WO2019159279A1 - エレベータのガイドレール加工装置及びガイドレール加工方法 - Google Patents

エレベータのガイドレール加工装置及びガイドレール加工方法 Download PDF

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WO2019159279A1
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guide rail
processing
frame
winch
car
Prior art date
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PCT/JP2018/005250
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English (en)
French (fr)
Inventor
鵜飼　義一
貴史 山下
克倫 大木
中筋　智明
長谷川　正彦
温樹 橋口
Original Assignee
三菱電機株式会社
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66B—ELEVATORS; ESCALATORS OR MOVING WALKWAYS
    • B66B7/00—Other common features of elevators
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66B—ELEVATORS; ESCALATORS OR MOVING WALKWAYS
    • B66B7/00—Other common features of elevators
    • B66B7/02—Guideways; Guides

Definitions

  • the present invention relates to an elevator guide rail machining apparatus and a guide rail machining method for machining a guide rail installed in a hoistway.
  • a frame is installed on the upper part of the car.
  • the frame is provided with a grinder for grinding the guide rail.
  • a plurality of rollers are provided above and below the grinder of the frame (see, for example, Patent Document 2).
  • a plurality of plate-like cleaning bodies that are in contact with the guide rail are attached to the cleaning body attachment member.
  • a plurality of drive rollers are respectively provided above and below the cleaning body mounting member.
  • a motor is connected to each of these drive rollers via a speed reduction mechanism (see, for example, Patent Document 3).
  • the existing car may be replaced with the new car.
  • the existing emergency stop device mounted on the existing car is also replaced with the new emergency stop device.
  • the guide surface of the existing guide rail may be worn due to long-term contact with the guide device mounted on the existing car, and the friction coefficient with respect to the emergency stop device may be reduced. For this reason, when the existing car is replaced with the new car, the existing guide rail is also replaced with the new guide rail.
  • the conventional guide rail processing equipment disclosed in Patent Document 1 is an apparatus for manufacturing a new guide rail to the last, and is installed in a factory. For this reason, if it is going to process the existing guide rail, it is necessary to remove the guide rail from the hoistway, convey it to the factory, process it, carry it into the hoistway, and install it again. Therefore, the construction period will eventually become longer.
  • the grinder is fixed to the cage via the frame. For this reason, a partial process such as a process of cutting the level difference of the joint of the guide rail is possible. However, if an attempt is made to continuously process the entire guide rail while the car is running, the machine is affected by the vibration of the car and uniform processing cannot be performed.
  • Patent Document 3 simply cleans the surface of the guide rail with a cleaning body, and cannot process the braking surface of the guide rail.
  • the present invention has been made to solve the above-described problems, and can continuously and stably process the braking surface of the guide rail while the guide rail is installed in the hoistway. It is an object to obtain an elevator guide rail machining apparatus and a guide rail machining method.
  • the elevator guide rail machining apparatus is machined in a state in which the guide rail is installed in the hoistway with respect to the guide rail having a braking surface that comes into contact with the emergency stop device at the time of emergency stop of the elevating body.
  • a guide rail processing apparatus for an elevator that is attached to a lifting body, and is a winch that moves up and down in the hoistway as the lifting body moves up and down, a suspension member wound around the winch, and a winch through the suspension member
  • a processing apparatus main body having a processing tool for processing the braking surface.
  • the elevator guide rail processing apparatus is a state in which the guide rail is installed in the hoistway with respect to the guide rail having a braking surface that comes into contact with the emergency stop device at the time of emergency stop of the elevating body.
  • An elevator guide rail processing apparatus that performs processing in the above, suspended from the frame body via a frame body movable along the guide rail and a flexible connecting member, and on the braking surface A processing apparatus main body having a processing tool for processing is provided.
  • machining is performed in a state where the guide rail is installed in the hoistway with respect to the guide rail having a braking surface that comes into contact with the emergency stop device at the time of emergency stop of the elevating body.
  • Elevator guide rail machining method wherein a winch is attached to a lifting body and a machining apparatus body having a machining tool for machining a braking surface is lifted and lowered via a suspension member provided on the winch A suspension process that hangs in the road, and a machining process that moves the processing device main body along the guide rail with a winch while machining the braking surface with a machining tool.
  • the step of moving the lifting body by a short distance and the step of moving the processing apparatus main body along the guide rail by the winch are alternately performed.
  • the elevator guide rail machining method is a state in which the guide rail is installed in the hoistway with respect to the guide rail having a braking surface that comes into contact with the emergency stop device at the time of emergency stop of the elevating body.
  • a guide rail machining method for an elevator that performs machining with a flexible connecting member having a machining tool for arranging a frame in a hoistway and machining a braking surface.
  • a suspension process that suspends the frame body through the frame body, and a processing process that moves the frame body along the guide rail while processing the braking surface with the processing tool.
  • the elevator guide rail processing apparatus and the guide rail processing method of the present invention it is possible to continuously and stably process the braking surface of the guide rail while the guide rail is installed in the hoistway.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view of a car guide rail taken along line II-II in FIG. 1. It is a perspective view which shows the detailed structure of the processing apparatus main body of FIG. It is the perspective view which looked at the processing apparatus main body of FIG. 3 from the angle different from FIG. It is the perspective view which looked at the processing apparatus main body of FIG. 3 from the angle different from FIG.3 and FIG.4.
  • FIG. 5 is a perspective view of the processing apparatus main body of FIG. 3 viewed from an angle different from that of FIGS. It is a perspective view which shows the state which set the processing apparatus main body of FIG. 3 to the cage guide rail.
  • FIG. 4 It is a perspective view which shows the state which set the processing apparatus main body of FIG. 4 to the cage guide rail. It is a perspective view which shows the state which set the processing apparatus main body of FIG. 5 to the cage guide rail. It is sectional drawing which shows the contact state of the processing tool of FIG. 7, and a cage guide tray.
  • 3 is a flowchart illustrating a guide rail processing method according to the first embodiment. It is a block diagram which shows typically the state of step S5 of FIG. It is a block diagram which shows typically the state of FIG.11 S6. It is a block diagram which shows typically the state of FIG.11 S8. It is a block diagram which shows the elevator by Embodiment 2 of this invention. It is a front view which shows the frame of FIG.
  • FIG. 1 is a block diagram showing an elevator according to Embodiment 1 of the present invention, and shows a state during renewal work.
  • a pair of car guide rails 2 is installed in a hoistway 1.
  • Each car guide rail 2 is configured by joining a plurality of rail members in the vertical direction.
  • Each car guide rail 2 is fixed to a hoistway wall via a plurality of rail brackets 9.
  • a car 3 that is a lifting body is disposed between a pair of car guide rails 2. The car 3 moves up and down in the hoistway 1 along the car guide rail 2.
  • the first end of the suspension 4 is connected to the top of the car 3.
  • a plurality of ropes or a plurality of belts are used as the suspension body 4.
  • a counterweight (not shown) is connected to the second end of the suspension body 4. The car 3 and the counterweight are suspended in the hoistway 1 by the suspension body 4.
  • the intermediate part of the suspension body 4 is wound around a drive sheave of a hoisting machine (not shown).
  • the car 3 and the counterweight move up and down in the hoistway 1 by rotating the drive sheave.
  • a pair of counterweight guide rails (not shown) is installed in the hoistway 1. The counterweight moves up and down in the hoistway 1 along the counterweight guide rail.
  • An emergency stop device 5 is mounted at the bottom of the car 3.
  • the emergency stop device 5 makes an emergency stop of the car 3 by gripping the pair of car guide rails 2.
  • a car guide device 6 that is in contact with the car guide rail 2 is attached to both ends in the width direction of the upper part of the car 3 and both ends in the width direction of the lower part of the car 3.
  • a sliding guide shoe or a roller guide device is used as each car guide device 6.
  • a winch 10 is provided at the bottom of the car 3.
  • the winch 10 moves up and down in the hoistway 1 as the car 3 moves up and down.
  • a processing apparatus body 7 is suspended from the winch 10 via a suspension member 8.
  • the suspension member 8 is a member wound around the winch 10.
  • the winch 10 raises the processing apparatus body 7 with respect to the car 3 by winding up the suspension member 8. Further, the winch 10 lowers the processing apparatus main body 7 with respect to the car 3 by sending out the suspension member 8.
  • the processing device body 7 processes the car guide rail 2.
  • the processing apparatus main body 7 is indicated by a simple box, but the detailed configuration will be described later.
  • the suspension member 8 a flexible member, for example, a rope, a wire, or a belt is used.
  • the guide rail processing device 100 includes a winch 10, a suspension member 8, and a processing device main body 7. Moreover, the guide rail processing apparatus 100 is used when processing the car guide rail 2 in a state of being installed in the hoistway 1, and is removed during normal operation.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view of the car guide rail 2 taken along the line II-II in FIG.
  • the car guide rail 2 has a bracket fixing portion 2a and a guide portion 2b.
  • the bracket fixing portion 2 a is a portion that is fixed to the rail bracket 9.
  • the guide part 2b protrudes perpendicularly from the width direction center of the bracket fixing part 2a to the car 3 side, and guides the raising and lowering of the car 3.
  • the guide 2b is gripped by the emergency stop device 5 when the car 3 is in an emergency stop.
  • the guide portion 2b has a pair of braking surfaces 2c and a tip surface 2d that face each other.
  • the front end surface 2d is the end surface of the guide portion 2b opposite to the bracket fixing portion 2a, that is, the end surface on the car 3 side.
  • the pair of braking surfaces 2c and the tip surface 2d function as guide surfaces with which the car guide device 6 contacts during normal operation.
  • the pair of braking surfaces 2c are surfaces with which the emergency stop device 5 comes into contact when the car 3 is in an emergency stop.
  • FIG. 3 is a perspective view showing a detailed configuration of the processing apparatus body 7 of FIG. 4 is a perspective view of the processing apparatus main body 7 of FIG. 3 viewed from an angle different from that of FIG.
  • FIG. 5 is a perspective view of the processing apparatus main body 7 of FIG. 3 viewed from an angle different from that of FIGS. 3 and 4.
  • FIG. 6 is a perspective view of the processing apparatus body 7 of FIG. 3 viewed from an angle different from that of FIGS.
  • the processing apparatus body 7 includes a frame 11, a connection tool 12, a processing tool 13, a drive device 14, a first guide roller 15, a second guide roller 16, a first pressing roller 17, a second pressing roller 18, One front end surface roller 19 and a second front end surface roller 20 are provided.
  • the frame 11 has a frame main body 21 and a frame divided body 22.
  • the connecting tool 12, the processing tool 13, the driving device 14, the first guide roller 15, the second guide roller 16, the first tip surface roller 19, and the second tip surface roller 20 are provided on the frame body 21. ing.
  • the first pressing roller 17 and the second pressing roller 18 are provided on the frame divided body 22.
  • connection tool 12 is provided at the upper end of the frame main body 21.
  • the suspension member 8 is connected to the connection tool 12.
  • the driving device 14 is disposed on the opposite side of the frame body 21 from the processing tool 13. Further, the driving device 14 rotates the processing tool 13. For example, an electric motor is used as the driving device 14.
  • the processing tool 13 processes the braking surface 2c.
  • a cylindrical flat grindstone is used as the processing tool 13.
  • a large number of abrasive grains are provided on the outer peripheral surface of the flat grindstone.
  • a cutting tool or the like may be used as the processing tool 13.
  • the frame body 21 is provided with a cover (not shown). When processing the braking surface 2c by the processing tool 13, processing waste is generated.
  • the cover prevents the processing waste from being scattered around the processing apparatus main body 7.
  • the first guide roller 15 and the second guide roller 16 are provided on the frame body 21 along with the processing tool 13. In a state where the frame 11 is suspended by the suspension member 8, the first guide roller 15 is disposed above the processing tool 13, and the second guide roller 16 is disposed below the processing tool 13. The processing tool 13 is disposed between the first guide roller 15 and the second guide roller 16.
  • the first guide roller 15 and the second guide roller 16 are brought into contact with the braking surface 2c together with the processing tool 13, thereby bringing the outer peripheral surface of the processing tool 13 into parallel contact with the braking surface 2c. That is, the outer peripheral surface of the processing tool 13 is uniformly brought into contact with the braking surface 2c over the entire width direction of the processing tool 13.
  • Two line segments that are in contact with the braking surface 2c of the guide rollers 15 and 16 and one line segment that is in contact with the braking surface 2c of the processing tool 13 can exist in one plane. Is set to
  • the first pressing roller 17 sandwiches the guide portion 2b between the first guide roller 15 and the first pressing roller 17.
  • the second pressing roller 18 sandwiches the guide portion 2b between the second guide roller 16 and the second pressing roller 18. That is, when the processing tool 13, the first guide roller 15, and the second guide roller 16 are in contact with the braking surface 2c on the side to be processed, the first pressing roller 17 and the second pressing roller 18 are used. Is in contact with the opposite braking surface 2c.
  • the rotation axes of the processing tool 13 and the rollers 15, 16, 17, and 18 are parallel or substantially parallel to each other.
  • the first front end surface roller 19 is provided at the upper end portion of the frame main body 21.
  • the second tip surface roller 20 is provided at the lower end of the frame body 21.
  • the first and second front end face rollers 19 and 20 are arranged at intervals in the vertical direction.
  • the frame divided body 22 includes a sandwiching position in which the guide portion 2b is sandwiched between the guide rollers 15 and 16 and the pressing rollers 17 and 18, and a release position in which the pressing rollers 17 and 18 are further away from the guide rollers 15 and 16 than the sandwiching position. It is possible to move linearly with respect to the frame main body 21.
  • the frame body 21 is provided with a pair of rod-shaped frame guides 23 that guide the movement of the frame divided body 22 with respect to the frame body 21.
  • the frame guide 23 passes through the frame divided body 22.
  • a pair of rod fixing portions 24 are provided at the upper and lower ends of the frame body 21.
  • the frame divided body 22 is provided with a pair of facing portions 25 that face the rod fixing portion 24.
  • a frame spring rod 26 is fixed to each rod fixing portion 24. Each frame spring rod 26 penetrates the facing portion 25.
  • a frame spring receiver 27 is attached to the frame spring rod 26.
  • a frame spring 28 is provided between the frame spring receiver 27 and the facing portion 25. Each frame spring 28 generates a force that moves the frame divided body 22 to the sandwiching position.
  • the pressing force of the pressing rollers 17 and 18 by the frame spring 28 overcomes the force that the processing apparatus main body 7 tends to tilt due to the eccentricity of the center of gravity of the processing apparatus main body 7, and the outer peripheral surfaces of the guide rollers 15 and 16 and the braking surface 2c. It is set to a size that can maintain the parallelism with.
  • the pressing force of the pressing rollers 17 and 18 by the frame spring 28 is such that the outer peripheral surfaces of the guide rollers 15 and 16 are also moved when the processing apparatus body 7 is moved along the car guide rail 2 while rotating the processing tool 13.
  • the braking surface 2c are set so as to maintain parallelism.
  • a release position holding mechanism (not shown) is provided between the frame main body 21 and the frame divided body 22.
  • the release position holding mechanism holds the frame divided body 22 in the release position against the spring force of the frame spring 28.
  • the processing tool 13 and the driving device 14 can move linearly with respect to the frame body 21 between the processing position and the separation position.
  • the processing position is a position where the processing tool 13 contacts the braking surface 2c in a state where the guide rollers 15 and 16 are in contact with the braking surface 2c.
  • the separation position is a position where the processing tool 13 is separated from the braking surface 2c in a state where the guide rollers 15 and 16 are in contact with the braking surface 2c.
  • the pressing rollers 17 and 18 are movable in a direction perpendicular to the braking surface 2c. Further, the processing tool 13 and the driving device 14 are also movable in a direction perpendicular to the braking surface 2c.
  • the driving device 14 is attached to a flat movable support member 29.
  • a pair of rod-shaped drive device guides 30 are fixed to the frame body 21.
  • the movable support member 29 is slidable along the drive device guide 30. Thereby, the processing tool 13 and the drive device 14 can move linearly with respect to the frame main body 21.
  • a working tool spring 31 is provided between the movable support member 29 and the frame body 21.
  • the processing tool spring 31 generates a force that moves the processing tool 13 and the driving device 14 to the processing position side.
  • the pressing force of the processing tool 13 by the processing tool spring 31 is set to a size that does not cause problems such as chatter.
  • a separation position holding mechanism (not shown) is provided between the frame main body 21 and the movable support member 29.
  • the separation position holding mechanism holds the processing tool 13 and the driving device 14 at the separation position against the spring force of the processing tool spring 31.
  • FIG. 7 is a perspective view showing a state in which the processing apparatus main body 7 of FIG. 3 is set on the car guide rail 2.
  • FIG. 8 is a perspective view showing a state in which the processing apparatus main body 7 of FIG. 4 is set on the car guide rail 2.
  • FIG. 9 is a perspective view showing a state where the processing apparatus body 7 of FIG. 5 is set on the car guide rail 2.
  • FIG. 10 is a cross-sectional view showing a contact state between the processing tool 13 and the car guide rail 2 of FIG.
  • the width dimension of the outer peripheral surface of the processing tool 13 is larger than the width dimension of the braking surface 2c. Thereby, the processing tool 13 is contacting the whole of the width direction of the braking surface 2c.
  • FIG. 11 is a flowchart showing the guide rail processing method of the first embodiment.
  • a control device and a power source (not shown) are carried into the car 3 (step S1).
  • the control device is a device that controls the processing apparatus body 7 and the winch 10.
  • the guide rail processing apparatus 100 is carried into the pit of the hoistway 1 (step S2).
  • the car 3 is moved to the lower part of the hoistway 1 and the hanging process is performed. That is, the guide rail machining apparatus 100 is connected to the car 3 (step S3). Specifically, the winch 10 is attached to the lower portion of the car 3, and the processing apparatus main body 7 is suspended from the winch 10 via the suspension member 8. Further, the guide rail machining apparatus 100 is connected to the control device and the power source (step S4). Then, the processing apparatus body 7 is set on the car guide rail 2 (steps S5 to S6).
  • the guide rollers 15 and 16 are brought into contact with one braking surface 2c in a state where the processing tool 13 is held at the separation position and the frame divided body 22 is held at the release position. (Step S5). Further, the front end surface rollers 19 and 20 are brought into contact with the front end surface 2d.
  • step S6 the frame divided body 22 is moved to the sandwiching position (step S6), and the guide portion 2b is sandwiched between the guide rollers 15 and 16 and the pressing rollers 17 and 18.
  • step S7 the car 3 is raised by a distance shorter than the length of the suspension member 8 while the processing apparatus main body 7 is stopped. That is, the car 3 is raised while the hanging member 8 is sent out by the winch 10. Thereafter, the processing tool 13 is rotated (step S8).
  • step S9 the processing tool 13 and the drive device 14 are moved to a processing position, and the processing apparatus main body 7 is raised by the winch 10 (step S9). That is, the processing device body 7 is moved along the car guide rail 2 while processing the braking surface 2 c by the processing tool 13. At this time, the car 3 is stopped.
  • step S10 the processing tool 13 is moved to the separation position, and the rotation of the processing tool 13 is stopped. Then, it is confirmed whether or not the car 3 has reached the top floor (step S11). If the top floor has not been reached, the process returns to step S7. That is, in the processing step, the step of moving the car 3 by a distance shorter than the length of the suspension member 8 and the step of moving the processing apparatus main body 7 along the car guide rail 2 by the winch 10 are alternately performed.
  • the machining amount is measured while moving the car 3 to the bottom floor (step S12).
  • the processing amount is measured, for example, by measuring the thickness dimension of the guide portion 2b or measuring the surface roughness of the braking surface 2c.
  • step S13 When the car 3 arrives at the lowest floor, it is confirmed whether or not the processing amount has reached a preset value (step S13). If the processing amount is insufficient, the guide portion 2b is sandwiched between the guide rollers 15 and 16 and the pressing rollers 17 and 18, and steps S7 to S13 are performed again. When the processing amount is sufficient, the processing is completed.
  • the processing device main body 7 symmetrical to that of FIG. 3 may be used, or the processing device main body 7 of FIG. In the latter case, the connection tool 12 may be added to the lower end of the frame body 21.
  • all the braking surfaces 2c can be processed.
  • two or more braking surfaces 2c can be simultaneously processed by two or more processing device bodies 7.
  • the elevator renewal method according to the first embodiment will be described.
  • the existing car 3 and the existing emergency stop device 5 are replaced with a new car and a new emergency stop device while leaving the existing car guide rail 2 left.
  • the renewal method of Embodiment 1 includes a rail refresh process and a replacement process.
  • a replacement process is performed.
  • the existing car 3 and the existing emergency stop device 5 are replaced with the new car and the new emergency stop device while leaving the existing car guide rail 2 left.
  • the processing apparatus main body 7 is suspended in the hoistway 1 via the suspension member 8 provided on the winch 10. Accordingly, the processing apparatus body 7 can be moved along the car guide rail 2 by the winch 10 while processing the braking surface 2 c by the processing tool 13.
  • the moving speed of the processing apparatus body 7 during processing can be freely set.
  • the moving speed of the processing apparatus main body 7 can be freely set by controlling the rotational speed of the motor of the winch 10 with an inverter.
  • the state of the braking surface 2c after a process can be stabilized by processing at the moving speed which becomes the best process quality.
  • the processing apparatus main body 7 is moved using the winch 10 while the car 3 is stopped. For this reason, the car 3 does not vibrate during machining of the braking surface 2c, and the vibration of the car 3 can be prevented from being transmitted to the machining apparatus body 7. Thereby, generation
  • the outer peripheral surface of the processing tool 13 can be more reliably brought into contact with the braking surface 2c in parallel, and the braking surface 2c can be generated without generating uncut material. Can be evenly processed.
  • the outer peripheral surface of the processing tool 13 can be more stably brought into contact with the braking surface 2c in parallel. Even when the braking surface 2c is inclined with respect to the vertical direction, the outer peripheral surface of the processing tool 13 and the braking surface 2c can be kept parallel.
  • connection tool 12 is provided on the frame body 21, the processing apparatus body 7 is moved along the car guide rail 2 in a state where the suspension member 8 is connected to the connection tool 12 and is suspended in the hoistway 1. Can be moved.
  • a first guide roller 15 is disposed above the processing tool 13, and a second guide roller 16 is disposed below the processing tool 13. For this reason, the parallelism of the outer peripheral surface of the processing tool 13 and the braking surface 2c can be maintained more stably. As a result, even when the car guide rail 2 is tilted, bent, or waved in the vertical direction, the outer peripheral surface of the processing tool 13 and the braking surface 2c can be maintained in parallel.
  • the processing tool 13 is disposed at an intermediate position between the first and second guide rollers 15 and 16. For this reason, the moving direction of the processing tool 13 with respect to the frame main body 21 can be set to a direction perpendicular to the braking surface 2c. Thereby, the force which presses the processing tool 13 against the braking surface 2c can be stabilized. Further, the processing can be performed stably without causing unevenness of processing, that is, non-uniformity of the amount to be scraped off.
  • the frame 11 is divided into a frame main body 21 and a frame division body 22.
  • the frame spring 28 generates a force that moves the frame divided body 22 toward the sandwiching position. For this reason, the guide part 2b can be stably sandwiched between the guide rollers 15 and 16 and the pressing rollers 17 and 18 with a simple configuration.
  • the processing tool 13 and the driving device 14 are movable between the processing position and the separation position. Further, the processing tool spring 31 generates a force that moves the processing tool 13 and the driving device 14 to the processing position side. For this reason, with a simple configuration, the processing tool 13 can be stably pressed against the braking surface 2c to perform stable processing. Further, by moving the processing tool 13 to the separation position, the processing apparatus main body 7 can be moved along the car guide rail 2 without processing the braking surface 2c.
  • step S13 is executed after steps S7 to S10 in FIG. 11. If the machining amount is insufficient, the processing apparatus body 7 is lowered while the car 3 is stopped, and steps S8 to S10 are carried out. To do. If the processing amount is sufficient, step S11 is performed, and if it is the top floor, the processing is completed. If it is not the top floor, the process returns to step S7.
  • the starting point of the machining is the same position every time, the machining is performed deeper than the other positions, and a problem that the thickness of the guide portion 2b is reduced only by the starting point is likely to occur. Further, the end point of the machining is also the same position, and the same problem is likely to occur.
  • the machining start position and end position can be changed every machining cycle, that is, each time the car 3 is moved to the lowest floor.
  • the machining start position and end position can be changed by slightly changing the machining start position at the bottom of the car guide rail 2 each time. Thereby, the thickness of the guide part 2b can be processed more uniformly.
  • the existing car guide rail 2 and the existing car 3 are left with the existing car guide rail 2 remaining after the brake surface 2c of the existing car guide rail 2 is scraped off.
  • the existing emergency stop device 5 is replaced with a new cage and a new emergency stop device.
  • the coefficient of friction of the existing car guide rail 2 with respect to the newly installed emergency stop device can be made more appropriate while the car guide rail 2 is installed in the hoistway 1.
  • the renewal of the elevator can be realized without replacing the existing car guide rail 2, the construction period can be greatly shortened, and the cost for the construction can be greatly reduced.
  • the processing apparatus body 7 is connected to the winch 10 via the suspension member 8 and suspended in the hoistway 1. Then, the processing apparatus body 7 moves along the car guide rail 2 while rotating the processing tool 13. For this reason, the braking surface 2c can be processed stably over substantially the entire length of the car guide rail 2.
  • the processing apparatus main body 7 is moved along the car guide rail 2 using the winch 10 in the state where the existing car 3 is installed, the processing waste generated at the time of processing is newly installed and the newly installed car. It can prevent adhering to the emergency stop device 5.
  • FIG. 15 is a block diagram showing an elevator according to Embodiment 2 of the present invention, and shows a state during renewal work.
  • the guide rail processing apparatus 101 according to the second embodiment includes a winch 10, a suspension member 8, a frame 40, a first connection member 41A, a second connection member 41B, a first processing apparatus body 7A, And a second processing apparatus main body 7B.
  • the frame body 40 is suspended from the winch 10 via the suspension member 8.
  • the frame body 40 is movable along the car guide rail 2.
  • the configuration of the first processing apparatus main body 7A is the same as the configuration of the processing apparatus main body 7 of the first embodiment.
  • the configuration of the second processing apparatus main body 7B is the same as the configuration of the processing apparatus main body 7 of the first embodiment.
  • the first processing apparatus main body 7A is suspended from the frame body 40 via the first connection member 41A.
  • the second processing apparatus main body 7B is suspended from the frame body 40 via the second connection member 41B. That is, the first and second processing apparatus main bodies 7A and 7B are supported by the frame body 40.
  • first and second connection members 41A and 41B flexible members such as ropes, wires, or belts are used.
  • FIG. 16 is a front view showing the frame 40 of FIG.
  • the frame body 40 includes an upper horizontal frame 42, a lower horizontal frame 43, a first vertical frame 44, a second vertical frame 45, a plurality of frame body guide devices 46, and a plurality of separation prevention members 47.
  • the guide rail processing device 101 is used when processing the car guide rail 2 installed in the hoistway 1 and is removed during normal operation.
  • the suspension member 8 is connected to the upper horizontal frame 42.
  • the lower horizontal frame 43 is disposed directly below the upper horizontal frame 42.
  • the upper lateral frame 42 and the lower lateral frame 43 are horizontal.
  • the first and second vertical frames 44 and 45 connect the upper horizontal frame 42 and the lower horizontal frame 43 to each other.
  • As the upper horizontal frame 42, the lower horizontal frame 43, the first vertical frame 44, and the second vertical frame 45 for example, a square pipe-shaped structure or a rectangular structure in which square pipes are combined is used. Yes.
  • the frame body guide device 46 is attached to both ends in the width direction of the upper portion of the frame body 40 and both ends in the width direction of the lower portion of the frame body 40.
  • a sliding guide shoe or a roller guide device is used in the same manner as the car guide device 6.
  • the frame body guide device 46 contacts the car guide rail 2, the frame body 40 is guided and moved by the car guide rail 2.
  • Two separation preventing members 47 are attached to the first and second vertical frames 44 and 45, respectively. Each separation preventing member 47 faces the surface of the first or second processing apparatus main body 7A, 7B opposite to the car guide rail 2.
  • each separation preventing member 47 and the first or second processing apparatus main body 7A, 7B is the same even when the first or second processing apparatus main body 7A, 7B and the separation preventing member 47 are in contact with each other.
  • the processing tool 13 and the rollers 15, 16, 17, 18 are set to dimensions that do not come off the braking surface 2c.
  • Each separation preventing member 47 has a preventing member main body 47a and a vibration absorbing member 47b.
  • the base end portion of each prevention member main body 47a is fixed to the first or second vertical frame 44, 45.
  • Each vibration absorbing member 47b is fixed to the tip of the corresponding prevention member main body 47a.
  • Each vibration absorbing member 47b absorbs the vibration of the frame 40 transmitted to the processing apparatus main bodies 7A and 7B through the separation preventing member 47 when the processing apparatus main bodies 7A and 7B come into contact with the separation preventing member 47.
  • a spring can be used as the vibration absorbing member 47b.
  • the vibration absorbing member 47b may be formed of a material having a lower elastic modulus than the prevention member main body 47a, for example, a member made of rubber or resin. Other configurations are the same as those in the first embodiment.
  • the guide rail machining method by the guide rail machining apparatus 101 according to the second embodiment also includes a suspension process and a machining process, as in the first embodiment.
  • the winch 10 is attached to the car 3. Further, the frame body 40 is suspended from the winch 10 via the suspension member 8.
  • first processing apparatus body 7A is suspended from the frame body 40 via the first connection member 41A
  • second processing apparatus body 7B is suspended from the frame body 40 via the second connection member 41B.
  • the step of moving the car 3 by a distance shorter than the length of the suspension member 8 and the step of moving the first and second processing apparatus main bodies 7A and 7B along the car guide rail 2 are alternately performed. carry out.
  • FIG. 17 is a front view showing a state where the car 3 is raised from the state of FIG. 15 while the frame body 40 is stopped. In the step of moving the car 3, the car 3 is lifted from the state of FIG. 15 while the hanging member 8 is sent out by the winch 10.
  • the first and second processing apparatus main bodies 7A and 7B are moved while the car 3 is being lifted while the car 3 is stopped.
  • the car guide rail 2 is processed.
  • Other guide rail processing methods are the same as those in the first embodiment.
  • the renewal method is the same as that in the first embodiment.
  • the frame body 40 is suspended from the winch 10 via the suspension member 8, and the processing apparatus main bodies 7A and 7B are suspended from the frame body 40 via the connection members 41A and 41B.
  • the processing apparatus main bodies 7A and 7B can be mounted on the car guide rail 2 more stably. Moreover, it can suppress that the vibration of the frame 40 is transmitted to the processing apparatus main bodies 7A and 7B. Therefore, it is possible to stably process the braking surface 2c.
  • the frame body 40 supports the first and second processing apparatus main bodies 7A and 7B. For this reason, it can process simultaneously with respect to a pair of cage guide rail 2, and can improve working efficiency.
  • the frame body 40 is provided with a frame body guide device 46. For this reason, the frame 40 can be moved along the car guide rail 2 more stably.
  • the frame body 40 is provided with a separation preventing member 47. For this reason, it can prevent more reliably that processing device main part 7A, 7B remove
  • the separation preventing member 47 is provided with a vibration absorbing member 47b. For this reason, even when the processing apparatus main bodies 7A and 7B come into contact with the separation preventing member 47, the vibration of the frame 40 is suppressed from being transmitted to the processing apparatus main bodies 7A and 7B. Thereby, it can process stably to the braking surface 2c.
  • the number of the processing apparatus main bodies suspended from the frame is not limited to two, and may be one or four, for example.
  • the vibration absorbing member may be provided at the proximal end portion or the intermediate portion of the separation preventing member. Further, the vibration absorbing member may be provided in a portion of the processing apparatus main body that faces the separation preventing member.
  • FIG. 18 is a side view schematically showing a state where the second processing apparatus main body 7B of FIG. 15 is mounted on the car guide rail 2.
  • the attachment position of the connecting member 41B to the processing apparatus main body 7B that is, the hanging position P of the processing apparatus main body 7B is more distal than the vertical line L1 passing through the gravity center g of the processing apparatus main body 7B.
  • the connection member 41B is inclined in a direction approaching the bracket fixing portion 2a as it goes upward.
  • the connecting members 41A and 41B are mounted in the state where the processing apparatus main bodies 7A and 7B are mounted on the corresponding car guide rails 2 and the first and second front end surface rollers 19 and 20 are in contact with the front end surface 2d. It is preferable to incline in the direction that approaches the bracket fixing portion 2a as it goes vertically or upward.
  • the suspension position P is a vertical line. It is preferable to be positioned on L1 or on the front end surface 2d side with respect to the vertical line L1.
  • connection members 41A and 41B are connected to the upper horizontal frame 42. For this reason, if the hole for connecting connection member 41A, 41B is provided in the upper side horizontal frame 42, the inclination-angle of connection member 41A, 41B can be set easily.
  • FIG. 19 is a block diagram showing an elevator according to Embodiment 3 of the present invention, and shows a state during renewal work.
  • 20 is a front view showing the frame body 40 of FIG.
  • the upper horizontal frame 42 and the lower horizontal frame 43 of the third embodiment each have a first divided frame 48a and a second divided frame 48b.
  • the second divided frame 48b is inserted into the first divided frame 48a. Further, the second divided frame 48b is slidable with respect to the first divided frame 48a. That is, the amount of insertion of the second divided frame 48b into the first divided frame 48a can be adjusted.
  • FIG. 21 is a front view showing a state in which the width dimension of the frame body 40 of FIG. 20 is enlarged.
  • the width dimension of the frame 40 can be changed according to the distance between the pair of car guide rails 2.
  • a stopper 48c is provided between the first divided frame 48a and the second divided frame 48b to allow or prevent the second divided frame 48b from sliding relative to the first divided frame 48a. ing.
  • a screw is used as the stopper 48c.
  • Other configurations and processing methods are the same as those in the second embodiment.
  • the common frame body 40 is also applied to an elevator having a different size of the car 3 from FIG. be able to.
  • interval of a pair of car guide rail 2 changes for every property, it can process more stably using the common frame 40 with respect to the car guide rail 2 of every elevator.
  • FIG. 23 is a block diagram showing an elevator according to Embodiment 4 of the present invention, and shows a state during renewal construction.
  • the rail refresh process is performed after the existing car 3 is removed.
  • the winch 10 is attached to the structure 50 arranged at the upper part of the hoistway 1.
  • the frame body 40 is moved along the car guide rail 2 by the winch 10.
  • Examples of the structure 50 include a support frame supported on the upper part of the car guide rail 2 or a building beam arranged on the ceiling of the hoistway 1.
  • the configuration of the guide rail processing apparatus 101 is the same as that of the second embodiment.
  • the car guide rail 2 can be processed continuously and smoothly.
  • FIG. 24 is a block diagram showing an elevator according to Embodiment 5 of the present invention, and shows a state during renewal work.
  • the guide rail processing apparatus 102 according to the fifth embodiment includes a pulley 49 in addition to the guide rail processing apparatus 101 according to the second embodiment.
  • the pulley 49 is attached to the lower part of the car 3.
  • the winch 10 is installed in the lower part of the hoistway 1.
  • a support base 51 is fixed to the floor surface of the hoistway pit.
  • the lower end of the car guide rail 2 is placed on the support base 51.
  • the winch 10 can be attached to the support base 51, for example.
  • the middle part of the suspension member 8 is wound around a pulley 49.
  • the end of the suspension member 8 opposite to the winch 10 is connected to the frame body 40.
  • Other configurations are the same as those in the second embodiment.
  • the suspension process in the guide rail processing method of the fifth embodiment includes a process of installing the winch 10 at the lower part of the hoistway 1, a process of attaching the pulley 49 to the car 3, and a process of winding the suspension member 8 around the pulley 49. And a step of connecting the suspension member 8 frame body 40 and suspending the frame body 40 in the hoistway 1.
  • the step of moving the car 3 and the step of moving the frame body 40 along the car guide rail 2 by the winch 10 are alternately performed.
  • the control device and the power source may be carried into the hoistway pit.
  • Other guide rail processing methods are the same as those in the second embodiment.
  • FIG. 25 is a block diagram showing an elevator according to Embodiment 6 of the present invention, and shows a state during renewal work.
  • a guide rail machining apparatus 103 according to the sixth embodiment is obtained by removing the winch 10 from the guide rail machining apparatus 101 according to the second embodiment.
  • the upper end of the suspension member 8 is connected to the lower part of the car 3.
  • the frame body 40 is suspended from the car 3 via the suspension member 8.
  • Other configurations are the same as those in the second embodiment.
  • the frame body 40 is suspended from the car 3 via the suspension member 8. Further, in the processing step, the frame 40 and the processing apparatus main bodies 7A and 7B are moved along the car guide rail 2 by moving the car 3.
  • Other guide rail processing methods are the same as those in the second embodiment.
  • FIG. 26 is a block diagram showing an elevator according to Embodiment 7 of the present invention, and shows a state during renewal work.
  • a plurality of car connection portions 40a as elevator body connection portions are provided above the first and second vertical frames 44 and 45.
  • the car connecting portion 40 a is connected to the lower part of the car 3.
  • the hanging member 8 and the frame guide device 46 are not used.
  • Other configurations are the same as those of the sixth embodiment.
  • the frame body 40 is fixed to the lower portion of the car 3.
  • Other guide rail processing methods are the same as those in the sixth embodiment.
  • FIG. 27 is a block diagram showing an elevator according to Embodiment 8 of the present invention, and shows a state during renewal work.
  • a plurality of car connection portions 40b as elevator connection portions are provided below the first and second vertical frames 44 and 45.
  • the car connecting portion 40 b is connected to the upper part of the car 3.
  • Other configurations are the same as those of the seventh embodiment.
  • the frame body 40 is fixed to the upper portion of the car 3.
  • Other guide rail processing methods are the same as those in the seventh embodiment.
  • the number and position of the lifting body connecting portions are not limited to the seventh and eighth embodiments. Further, the frame guide device 46 may be provided in the frame 40 of the seventh and eighth embodiments.
  • width direction dimensions of the frame bodies 40 of the fourth to eighth embodiments may be changed as in the third embodiment.
  • the pressing roller may be omitted if the processing tool can be stably applied to the braking surface in parallel.
  • the force that presses the processing tool and the pressing roller against the braking surface is generated by the spring, but may be generated by, for example, a pneumatic cylinder, a hydraulic cylinder, or an electric actuator.
  • connection tool may be formed integrally with the frame.
  • the guide rail machining apparatus is connected to the existing car, but may be connected to a new car.
  • the lifting body is a car and the object to be processed is a car guide rail is shown.
  • the present invention can also be applied to the case where the lifting body is a counterweight and the object to be processed is a counterweight guide rail.
  • both the car guide rail and the counterweight guide rail may be processed.
  • the guide rail is processed when the processing apparatus main body is raised.
  • the guide rail may be processed when the processing apparatus main body is lowered.
  • the guide rail was processed during the renewal work.
  • the present invention can also be applied to, for example, when it is desired to adjust the surface roughness of a braking surface in a newly installed elevator or when it is desired to refresh the braking surface during maintenance of an existing elevator.
  • the present invention can be applied to various types of elevators such as an elevator having a machine room, a machine room-less elevator, a double deck elevator, and a one-shaft multi-car type elevator.
  • the one-shaft multi-car system is a system in which the upper car and the lower car arranged directly below the upper car are independently raised and lowered on a common hoistway.

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  • Lift-Guide Devices, And Elevator Ropes And Cables (AREA)

Abstract

エレベータのガイドレール加工装置は、ガイドレールが昇降路内に設置されている状態で、ガイドレールに対して加工を施す。また、ガイドレール加工装置は、ウインチ、ウインチに巻き取られる吊り下げ部材、及び吊り下げ部材を介して前記ウインチから吊り下げられている加工装置本体を有している。加工装置本体は、ガイドレールの制動面に加工を施す加工具を有している。ウインチは、昇降体に取り付けられ、昇降体の昇降に伴って昇降路内を昇降する。

Description

エレベータのガイドレール加工装置及びガイドレール加工方法
　この発明は、昇降路に設置された状態のガイドレールに対して加工を施すエレベータのガイドレール加工装置及びガイドレール加工方法に関するものである。
　従来のエレベータでは、工場に設置された専用の加工設備を用いて、複数本のガイドレールが効率良く高精度に加工され製造される（例えば、特許文献１参照）。
　また、従来のエレベータガイドレールの研削装置では、かご上部に枠体が設置されている。枠体には、ガイドレールを研削するグラインダが設けられている。また、枠体のグラインダの上下には、それぞれ複数のローラが設けられている（例えば、特許文献２参照）。
　さらに、従来のガイドレール清掃装置では、ガイドレールに接する複数の板状の清掃体が清掃体取り付け部材に取り付けられている。清掃体取り付け部材の上下には、それぞれ複数の駆動ローラが設けられている。これらの駆動ローラには、それぞれ減速機構を介してモータが接続されている（例えば、特許文献３参照）。
特開２００３－２８５２１６号公報 特開平９－３２３８７３号公報 実開平２－１５９７８号公報
　従来のエレベータのリニューアル工事において、既設のかごを新設のかごと入れ換える場合がある。この場合、既設のかごに搭載されている既設の非常止め装置も、新設の非常止め装置に入れ換えられる。また、既設のガイドレールの案内面は、既設のかごに搭載されているガイド装置との長期間の接触により摩耗し、非常止め装置に対する摩擦係数が小さくなっていることがある。このため、既設のかごを新設のかごと入れ換える場合、既設のガイドレールも新設のガイドレールと入れ換えられる。
　しかし、この場合、既設のガイドレールの撤去、新設のガイドレールの設置、新設のガイドレールの位置決め等に多大な手間がかかり、工期が長くなる。また、コストも高くなる。
　これに対して、特許文献１に示された従来のガイドレールの加工設備は、あくまで新しいガイドレールを製造するための装置であり、工場に設置されている。このため、既設のガイドレールに加工を施そうとすると、昇降路からガイドレールを取り外し、工場に搬送して加工を施し、さらに昇降路に搬入し、再度据え付ける必要がある。従って、結局は工期が長くなる。
　また、特許文献２の研削装置では、グラインダが枠体を介してかごに固定されている。このため、ガイドレールの継ぎ目の段差を削る加工など、部分的な加工は可能である。しかし、かごを走行させながらガイドレールの全体に渡って連続して加工を施そうとすると、かごの振動の影響を受け、均等な加工ができない。
　さらに、特許文献３の清掃装置は、単に清掃体によりガイドレールの表面を清掃するものであり、ガイドレールの制動面に対して加工を施すことはできない。
　この発明は、上記のような課題を解決するためになされたものであり、昇降路にガイドレールを設置したまま、ガイドレールの制動面に対して、連続して安定した加工を施すことができるエレベータのガイドレール加工装置及びガイドレール加工方法を得ることを目的とする。
　この発明に係るエレベータのガイドレール加工装置は、昇降体の非常停止時に非常止め装置が接する制動面を有しているガイドレールに対して、ガイドレールが昇降路内に設置されている状態で加工を施すエレベータのガイドレール加工装置であって、昇降体に取り付けられ、昇降体の昇降に伴って昇降路内を昇降するウインチ、ウインチに巻き取られる吊り下げ部材、及び吊り下げ部材を介してウインチから吊り下げられており、かつ制動面に加工を施す加工具を有している加工装置本体を備えている。
　また、この発明に係るエレベータのガイドレール加工装置は、昇降体の非常停止時に非常止め装置が接する制動面を有しているガイドレールに対して、ガイドレールが昇降路内に設置されている状態で加工を施すエレベータのガイドレール加工装置であって、ガイドレールに沿って移動可能な枠体、及び可撓性を有する接続部材を介して、枠体に吊り下げられており、かつ制動面に加工を施す加工具を有している加工装置本体を備えている。
　この発明に係るエレベータのガイドレール加工方法は、昇降体の非常停止時に非常止め装置が接する制動面を有しているガイドレールに対して、ガイドレールが昇降路内に設置されている状態で加工を施すエレベータのガイドレール加工方法であって、昇降体にウインチを取り付け、制動面に加工を施す加工具を有している加工装置本体を、ウインチに設けられている吊り下げ部材を介して昇降路内に吊り下げる吊り下げ工程、及び加工具により制動面に加工を施しながら、ウインチにより加工装置本体をガイドレールに沿って移動させる加工工程を含み、加工工程では、吊り下げ部材の長さよりも短い距離だけ昇降体を移動させる工程と、ウインチにより加工装置本体をガイドレールに沿って移動させる工程とを交互に実施する。
　また、この発明に係るエレベータのガイドレール加工方法は、昇降体の非常停止時に非常止め装置が接する制動面を有しているガイドレールに対して、ガイドレールが昇降路内に設置されている状態で加工を施すエレベータのガイドレール加工方法であって、昇降路内に枠体を配置するとともに、制動面に加工を施す加工具を有している加工装置本体を、可撓性を有する接続部材を介して枠体に吊り下げる吊り下げ工程、及び加工具により制動面に加工を施しながら、枠体をガイドレールに沿って移動させる加工工程を含む。
　この発明のエレベータのガイドレール加工装置及びガイドレール加工方法によれば、昇降路にガイドレールを設置したまま、ガイドレールの制動面に対して、連続して安定した加工を施すことができる。
この発明の実施の形態１によるエレベータを示す構成図である。 図１のＩＩ－ＩＩ線に沿うかごガイドレールの断面図である。 図１の加工装置本体の詳細な構成を示す斜視図である。 図３の加工装置本体を図３とは異なる角度から見た斜視図である。 図３の加工装置本体を図３及び図４とは異なる角度から見た斜視図である。 図３の加工装置本体を図３～５とは異なる角度から見た斜視図である。 図３の加工装置本体をかごガイドレールにセットした状態を示す斜視図である。 図４の加工装置本体をかごガイドレールにセットした状態を示す斜視図である。 図５の加工装置本体をかごガイドレールにセットした状態を示す斜視図である。 図７の加工具とかごガイドレーとの接触状態を示す断面図である。 実施の形態１のガイドレール加工方法を示すフローチャートである。 図１１のステップＳ５の状態を模式的に示す構成図である。 図１１のステップＳ６の状態を模式的に示す構成図である。 図１１のステップＳ８の状態を模式的に示す構成図である。 この発明の実施の形態２によるエレベータを示す構成図である。 図１５の枠体を示す正面図である。 図１５の状態から、枠体を停止させたまま、かごを上昇させた状態を示す正面図である。 図１５の第２の加工装置本体をかごガイドレールに装着した状態を模式的に示す側面図である。 この発明の実施の形態３によるエレベータを示す構成図である。 図１９の枠体を示す正面図である。 図２０の枠体の幅寸法を拡大した状態を示す正面図である。 かごガイドレールの間隔が図１９とは異なるエレベータに実施の形態３のガイドレール加工装置を適用した状態を示す構成図である。 この発明の実施の形態４によるエレベータを示す構成図である。 この発明の実施の形態５によるエレベータを示す構成図である。 この発明の実施の形態６によるエレベータを示す構成図である。 この発明の実施の形態７によるエレベータを示す構成図である。 この発明の実施の形態８によるエレベータを示す構成図である。
　以下、この発明を実施するための形態について、図面を参照して説明する。
　実施の形態１．
　図１は、この発明の実施の形態１によるエレベータを示す構成図であり、リニューアル工事中の状態を示している。図１において、昇降路１内には、一対のかごガイドレール２が設置されている。各かごガイドレール２は、複数本のレール部材を上下方向に継ぎ合わせて構成されている。また、各かごガイドレール２は、複数のレールブラケット９を介して昇降路壁に対して固定されている。
　昇降体であるかご３は、一対のかごガイドレール２間に配置されている。また、かご３は、かごガイドレール２に沿って昇降路１内を昇降する。
　かご３の上部には、懸架体４の第１の端部が接続されている。懸架体４としては、複数本のロープ又は複数本のベルトが用いられている。懸架体４の第２の端部には、図示しない釣合おもりが接続されている。かご３及び釣合おもりは、懸架体４により昇降路１内に吊り下げられている。
　懸架体４の中間部は、図示しない巻上機の駆動シーブに巻き掛けられている。かご３及び釣合おもりは、駆動シーブを回転させることにより、昇降路１内を昇降する。昇降路１内には、図示しない一対の釣合おもりガイドレールが設置されている。釣合おもりは、釣合おもりガイドレールに沿って昇降路１内を昇降する。
　かご３の下部には、非常止め装置５が搭載されている。非常止め装置５は、一対のかごガイドレール２を把持することにより、かご３を非常停止させる。
　かご３の上部の幅方向両端部とかご３の下部の幅方向両端部とには、かごガイドレール２に接するかごガイド装置６がそれぞれ取り付けられている。各かごガイド装置６としては、スライディングガイドシュー又はローラガイド装置が用いられている。
　かご３の下部には、ウインチ１０が設けられている。ウインチ１０は、かご３の昇降に伴って昇降路１内を昇降する。ウインチ１０からは、吊り下げ部材８を介して、加工装置本体７が吊り下げられている。
　吊り下げ部材８は、ウインチ１０に巻き取られる部材である。ウインチ１０は、吊り下げ部材８を巻き取ることによって、かご３に対して加工装置本体７を上昇させる。また、ウインチ１０は、吊り下げ部材８を送り出すことによって、かご３に対して加工装置本体７を下降させる。
　加工装置本体７は、かごガイドレール２に対して加工を施す。図１では加工装置本体７を単なるボックスで示しているが、詳細な構成は後述する。吊り下げ部材８としては、可撓性を有する部材、例えば、ロープ、ワイヤ又はベルトが用いられる。
　ガイドレール加工装置１００は、ウインチ１０、吊り下げ部材８、及び加工装置本体７を有している。また、ガイドレール加工装置１００は、昇降路１に設置された状態のかごガイドレール２に加工を施す際に使用されるもので、通常運転時には撤去される。
　図２は、図１のＩＩ－ＩＩ線に沿うかごガイドレール２の断面図である。かごガイドレール２は、ブラケット固定部２ａと、案内部２ｂとを有している。ブラケット固定部２ａは、レールブラケット９に固定される部分である。案内部２ｂは、ブラケット固定部２ａの幅方向中央からかご３側へ直角に突出し、かご３の昇降を案内する。また、案内部２ｂは、かご３の非常停止時に非常止め装置５により把持される。
　さらに、案内部２ｂは、互いに対向する一対の制動面２ｃと、先端面２ｄとを有している。先端面２ｄは、案内部２ｂのブラケット固定部２ａとは反対側、即ちかご３側の端面である。一対の制動面２ｃ及び先端面２ｄは、通常運転時にはかごガイド装置６が接する案内面として機能する。また、一対の制動面２ｃは、かご３の非常停止時に非常止め装置５が接する面である。
　図３は、図１の加工装置本体７の詳細な構成を示す斜視図である。図４は、図３の加工装置本体７を図３とは異なる角度から見た斜視図である。図５は、図３の加工装置本体７を図３及び図４とは異なる角度から見た斜視図である。図６は、図３の加工装置本体７を図３～５とは異なる角度から見た斜視図である。
　加工装置本体７は、フレーム１１、接続具１２、加工具１３、駆動装置１４、第１のガイドローラ１５、第２のガイドローラ１６、第１の押付ローラ１７、第２の押付ローラ１８、第１の先端面ローラ１９、及び第２の先端面ローラ２０を有している。
　フレーム１１は、フレーム本体２１とフレーム分割体２２とを有している。接続具１２、加工具１３、駆動装置１４、第１のガイドローラ１５、第２のガイドローラ１６、第１の先端面ローラ１９、及び第２の先端面ローラ２０は、フレーム本体２１に設けられている。
　第１の押付ローラ１７及び第２の押付ローラ１８は、フレーム分割体２２に設けられている。
　接続具１２は、フレーム本体２１の上端部に設けられている。接続具１２には、吊り下げ部材８が接続される。
　駆動装置１４は、フレーム本体２１の加工具１３とは反対側に配置されている。また、駆動装置１４は、加工具１３を回転させる。駆動装置１４としては、例えば電動モータが用いられている。
　加工具１３は、制動面２ｃに加工を施す。加工具１３としては、例えば、円筒状の平形砥石が用いられる。平形砥石の外周面には、多数の砥粒が設けられている。また、加工具１３として、切削工具等を用いてもよい。加工具１３の外周面を制動面２ｃに接触させた状態で加工具１３を回転させることにより、制動面２ｃの少なくとも一部の表面、即ち一部の表面又は全体の表面を削り取ることができる。これにより、例えば制動面２ｃの表面粗さを粗くし、非常止め装置５に対する制動面２ｃの摩擦係数をより適正な値にすることができる。
　フレーム本体２１には、図示しないカバーが設けられている。加工具１３により制動面２ｃに加工を施す際には、加工屑が発生する。カバーは、加工屑が加工装置本体７の周囲に散乱することを防止する。
　第１のガイドローラ１５及び第２のガイドローラ１６は、加工具１３と並んでフレーム本体２１に設けられている。吊り下げ部材８によりフレーム１１を吊り下げた状態で、第１のガイドローラ１５は加工具１３の上方に配置され、第２のガイドローラ１６は加工具１３の下方に配置される。加工具１３は、第１のガイドローラ１５と第２のガイドローラ１６との中間に配置されている。
　第１のガイドローラ１５及び第２のガイドローラ１６は、加工具１３とともに制動面２ｃに接することにより、加工具１３の外周面を制動面２ｃに平行に接触させる。即ち、加工具１３の幅方向全体で加工具１３の外周面を制動面２ｃに均等に接触させる。
　ガイドローラ１５，１６の制動面２ｃとの接触部である２本の線分と、加工具１３の制動面２ｃとの接触部である１本の線分とは、１つの平面内に存在できるように設定されている。
　第１の押付ローラ１７は、第１のガイドローラ１５との間に案内部２ｂを挟み込む。第２の押付ローラ１８は、第２のガイドローラ１６との間に案内部２ｂを挟み込む。即ち、加工具１３、第１のガイドローラ１５、及び第２のガイドローラ１６が、加工対象となっている側の制動面２ｃに接するとき、第１の押付ローラ１７及び第２の押付ローラ１８は、反対側の制動面２ｃに接する。
　加工具１３及びローラ１５，１６，１７，１８の回転軸は、互いに平行又はほぼ平行である。
　第１の先端面ローラ１９は、フレーム本体２１の上端部に設けられている。第２の先端面ローラ２０は、フレーム本体２１の下端部に設けられている。即ち、第１及び第２の先端面ローラ１９，２０は、上下方向に互いに間隔をおいて配置されている。
　フレーム分割体２２は、ガイドローラ１５，１６と押付ローラ１７，１８との間に案内部２ｂを挟み込む挟み込み位置と、挟み込み位置よりも押付ローラ１７，１８がガイドローラ１５，１６から離れた解放位置との間で、フレーム本体２１に対して直線的に移動可能になっている。
　フレーム本体２１には、フレーム本体２１に対するフレーム分割体２２の移動を案内する一対の棒状のフレームガイド２３が設けられている。フレームガイド２３は、フレーム分割体２２を貫通している。
　フレーム本体２１の上下端部には、一対のロッド固定部２４が設けられている。フレーム分割体２２には、ロッド固定部２４に対向する一対の対向部２５が設けられている。各ロッド固定部２４には、フレームばねロッド２６が固定されている。各フレームばねロッド２６は、対向部２５を貫通している。
　フレームばねロッド２６には、フレームばね受け２７が取り付けられている。フレームばね受け２７と対向部２５との間には、それぞれフレームばね２８が設けられている。各フレームばね２８は、フレーム分割体２２を挟み込み位置へ移動させる力を発生している。
　フレームばね２８による押付ローラ１７，１８の加圧力は、加工装置本体７の重心位置の偏心によって、加工装置本体７が傾こうとする力に打ち勝ち、ガイドローラ１５，１６の外周面と制動面２ｃとの平行を維持できるような大きさに設定されている。
　また、フレームばね２８による押付ローラ１７，１８の加圧力は、加工具１３を回転させながら加工装置本体７をかごガイドレール２に沿って移動させたときにも、ガイドローラ１５，１６の外周面と制動面２ｃとの平行を維持できるような大きさに設定されている。
　フレーム本体２１とフレーム分割体２２との間には、図示しない解放位置保持機構が設けられている。解放位置保持機構は、フレームばね２８のばね力に抗して、フレーム分割体２２を解放位置に保持する。
　加工具１３及び駆動装置１４は、加工位置と離隔位置との間でフレーム本体２１に対して直線的に移動可能になっている。加工位置は、ガイドローラ１５，１６が制動面２ｃに接した状態で、加工具１３が制動面２ｃに接する位置である。離隔位置は、ガイドローラ１５，１６が制動面２ｃに接した状態で、加工具１３が制動面２ｃから離れる位置である。
　上記のように、押付ローラ１７，１８は、制動面２ｃに対して直角の方向へ移動可能になっている。また、加工具１３及び駆動装置１４も、制動面２ｃに対して直角の方向へ移動可能になっている。
　図４に示すように、駆動装置１４は、平板状の可動支持部材２９に取り付けられている。フレーム本体２１には、一対の棒状の駆動装置ガイド３０が固定されている。可動支持部材２９は、駆動装置ガイド３０に沿ってスライド可能になっている。これにより、加工具１３及び駆動装置１４は、フレーム本体２１に対して直線的に移動可能になっている。
　可動支持部材２９とフレーム本体２１との間には、加工具ばね３１が設けられている。加工具ばね３１は、加工具１３及び駆動装置１４を加工位置側へ移動させる力を発生する。加工具ばね３１による加工具１３の加圧力は、ビビリなどの不具合が発生しない大きさに設定されている。
　フレーム本体２１と可動支持部材２９との間には、図示しない離隔位置保持機構が設けられている。離隔位置保持機構は、加工具ばね３１のばね力に抗して、加工具１３及び駆動装置１４を離隔位置に保持する。
　なお、図７は、図３の加工装置本体７をかごガイドレール２にセットした状態を示す斜視図である。図８は、図４の加工装置本体７をかごガイドレール２にセットした状態を示す斜視図である。図９は、図５の加工装置本体７をかごガイドレール２にセットした状態を示す斜視図である。
　図１０は、図７の加工具１３とかごガイドレール２との接触状態を示す断面図である。加工具１３の外周面の幅寸法は、制動面２ｃの幅寸法よりも大きい。これにより、加工具１３は、制動面２ｃの幅方向の全体に接触している。
　次に、図１１は、実施の形態１のガイドレール加工方法を示すフローチャートである。加工装置本体７によりかごガイドレール２に加工を施す場合、まず図示しない制御装置及び電源をかご３に搬入する（ステップＳ１）。制御装置は、加工装置本体７及びウインチ１０を制御する装置である。また、ガイドレール加工装置１００を昇降路１のピットに搬入する（ステップＳ２）。
　続いて、かご３を昇降路１の下部に移動させておき、吊り下げ工程を実施する。即ち、ガイドレール加工装置１００をかご３に接続する（ステップＳ３）。具体的には、ウインチ１０をかご３の下部に取り付け、吊り下げ部材８を介して加工装置本体７をウインチ１０から吊り下げる。また、ガイドレール加工装置１００を制御装置及び電源に接続する（ステップＳ４）。そして、加工装置本体７をかごガイドレール２にセットする（ステップＳ５～Ｓ６）。
　具体的には、図１２に示すように、加工具１３が離隔位置に保持され、フレーム分割体２２が解放位置に保持された状態で、ガイドローラ１５，１６を一方の制動面２ｃに接触させる（ステップＳ５）。また、先端面ローラ１９，２０を先端面２ｄに接触させる。
　この後、図１３に示すように、フレーム分割体２２を挟み込み位置に移動させ（ステップＳ６）、ガイドローラ１５，１６と押付ローラ１７，１８との間に案内部２ｂを挟み込ませる。
　このようにして加工装置本体７をかごガイドレール２にセットした後、加工工程を実施する。加工工程では、加工装置本体７を停止させたまま、吊り下げ部材８の長さよりも短い距離だけ、かご３を上昇させる（ステップＳ７）。即ち、ウインチ１０により吊り下げ部材８を送り出しながら、かご３を上昇させる。この後、加工具１３を回転させる（ステップＳ８）。
　そして、図１４に示すように、加工具１３及び駆動装置１４を加工位置に移動させ、ウインチ１０により加工装置本体７を上昇させる（ステップＳ９）。即ち、加工具１３によって制動面２ｃに加工を施しながら、加工装置本体７をかごガイドレール２に沿って移動させる。このとき、かご３は停止している。
　この後、加工具１３を離隔位置に移動させ、加工具１３の回転を停止させる（ステップＳ１０）。そして、かご３が最上階に達しているかどうかを確認する（ステップＳ１１）。最上階に達していなければ、ステップＳ７に戻る。即ち、加工工程では、吊り下げ部材８の長さよりも短い距離だけかご３を移動させる工程と、ウインチ１０により加工装置本体７をかごガイドレール２に沿って移動させる工程とを交互に実施する。
　かご３が最上階に到着していた場合、かご３を最下階へ移動させながら、加工量の測定を行う（ステップＳ１２）。この例では、かご３の上昇時のみ制動面２ｃに加工を施すので、かご３の下降時には、加工具１３を制動面２ｃから離しておくことが好ましい。加工量の測定は、例えば、案内部２ｂの厚さ寸法を測定、又は制動面２ｃの表面粗さを測定することにより行う。
　かご３が最下階に到着すると、加工量が予め設定した値に達していたかどうかを確認する（ステップＳ１３）。加工量が不十分であった場合、ガイドローラ１５，１６と押付ローラ１７，１８との間に案内部２ｂを挟み込み、ステップＳ７～１３を再度実施する。加工量が十分であった場合、加工完了となる。
　反対側の制動面２ｃに対して加工を施す場合、図３とは左右対称の加工装置本体７を用いるか、又は図３の加工装置本体７を上下反対向きに吊り下げればよい。後者の場合、フレーム本体２１の下端部にも接続具１２を追加すればよい。
　上記の加工方法を残りのかごガイドレール２に対しても施すことにより、全ての制動面２ｃに加工を施すことができる。また、２台以上の加工装置本体７により２面以上の制動面２ｃに同時に加工を施すこともできる。
　次に、実施の形態１のエレベータのリニューアル方法について説明する。実施の形態１では、既設のかごガイドレール２を残したまま、既設のかご３及び既設の非常止め装置５を新設のかご及び新設の非常止め装置に入れ換える。また、実施の形態１のリニューアル方法は、レールリフレッシュ工程及び入れ換え工程を含む。
　レールリフレッシュ工程では、既設のかごガイドレール２の制動面２ｃの少なくとも一部を、上記のようなガイドレール加工装置１００を用いて削り取る加工を施す。このとき、既設のかご３にウインチ１０が接続され、吊り下げ部材８を介して加工装置本体７がウインチ１０から吊り下げられる。
　この後、入れ換え工程を実施する。入れ換え工程では、既設のかごガイドレール２を残したまま、既設のかご３及び既設の非常止め装置５が、新設のかご及び新設の非常止め装置に入れ換えられる。
　このようなガイドレール加工装置１００及びガイドレール加工方法では、ウインチ１０に設けられた吊り下げ部材８を介して、加工装置本体７が昇降路１内に吊り下げられている。これにより、加工具１３により制動面２ｃに加工を施しながら、ウインチ１０により加工装置本体７をかごガイドレール２に沿って移動させることができる。
　このため、昇降路１にかごガイドレール２を設置したまま、制動面２ｃに対して、連続して安定した加工を施すことができる。また、非常止め装置５に対するかごガイドレール２の摩擦係数を昇降路１にかごガイドレール２を設置したまま、より適正化することができる。
　また、ウインチ１０により加工装置本体７をかごガイドレール２に沿って移動させるので、加工時の加工装置本体７の移動速度を自由に設定することができる。例えば、ウインチ１０のモータの回転数をインバータで制御することで、加工装置本体７の移動速度を自由に設定することができる。そして、加工品質が最も良くなる移動速度で加工することで、加工後の制動面２ｃの状態を安定させることができる。
　また、加工装置本体７の上昇時のみ加工する場合、加工装置本体７を下降させる際には、加工装置本体７をできるだけ速く下降させた方が、全体の作業時間が短くなり、作業性が向上する。速度調整可能なウインチ１０を用いる場合、このような作業性の向上が可能となる。
　一方、加工装置本体７をかご３から吊り下げ、かご３の移動により加工装置本体７を移動させながらかごガイドレール２に加工を施す方法もある。しかし、この方法では、加工装置本体７の移動速度は、かご３の移動速度と同じになり、移動速度の設定には制限がある。また、かご３の移動速度の自由度を高めるためには、かご３の移動を制御する機器及びソフトウェアに変更を加える必要があり、多大な手間を要する。
　また、実施の形態１のガイドレール加工装置１００及びガイドレール加工方法では、かご３が停止した状態で、ウインチ１０を用いて加工装置本体７を移動させる。このため、制動面２ｃの加工中にはかご３が振動することがなく、かご３の振動が加工装置本体７に伝わることを防止できる。これにより、加工不具合の発生を抑制し、制動面２ｃに安定して加工を施すことができる。
　また、かご３を移動させる工程と、ウインチ１０により加工装置本体７を移動させる工程とを繰り返すことで、昇降行程が長い場合でも、かごガイドレール２のほぼ全長に渡って、制動面２ｃに均等に加工を施すことができる。
　また、加工装置本体７にガイドローラ１５，１６を設けたので、加工具１３の外周面をより確実に制動面２ｃに平行に接触させることができ、削り残しを発生させずに、制動面２ｃに均等に加工を施すことができる。
　また、ガイドローラ１５，１６と押付ローラ１７，１８との間に案内部２ｂを挟み込むので、加工具１３の外周面をより安定して制動面２ｃに平行に接触させることができる。また、制動面２ｃに上下方向に対しての傾きがあった場合にも、加工具１３の外周面と制動面２ｃとの平行を維持することができる。
　また、フレーム本体２１に接続具１２が設けられているので、接続具１２に吊り下げ部材８を接続して昇降路１内に吊り下げた状態で、加工装置本体７をかごガイドレール２に沿って移動させることができる。
　また、加工具１３の上方に第１のガイドローラ１５が配置され、加工具１３の下方に第２のガイドローラ１６が配置されている。このため、加工具１３の外周面と制動面２ｃとの平行をより安定して維持することができる。これにより、かごガイドレール２の上下方向の傾き、曲がり、又はうねりがあった場合にも、加工具１３の外周面と制動面２ｃとの平行を維持することができる。
　また、加工具１３は、第１及び第２のガイドローラ１５，１６の中間位置に配置されている。このため、フレーム本体２１に対する加工具１３の移動方向を制動面２ｃに直角な方向とすることができる。これにより、加工具１３を制動面２ｃに押し付ける力を安定させることができる。また、加工のムラ、即ち削り取る量の不均一が発生することがなく、安定した加工を施すことができる。
　また、フレーム１１は、フレーム本体２１とフレーム分割体２２とに分割されている。また、フレームばね２８は、フレーム分割体２２を挟み込み位置側へ移動させる力を発生する。このため、簡単な構成により、ガイドローラ１５，１６と押付ローラ１７，１８との間に案内部２ｂを安定して挟み込むことができる。
　また、加工具１３及び駆動装置１４は、加工位置と離隔位置との間で移動可能である。また、加工具ばね３１は、加工具１３及び駆動装置１４を加工位置側へ移動させる力を発生する。このため、簡単な構成により、加工具１３を安定して制動面２ｃに押し当て、安定した加工を施すことができる。また、加工具１３を離隔位置に移動させることで、制動面２ｃを加工せずに加工装置本体７をかごガイドレール２に沿って移動させることもできる。
　また、制動面２ｃの加工を行う工程で、１回の加工毎にかご３を上昇させず、加工量がＯＫになるまで、その位置の加工を繰り返すことも可能である。この場合、図１１のステップＳ７～Ｓ１０の次に、ステップＳ１３を実施し、加工量が不十分であれば、かご３を停止させたまま加工装置本体７を下降させ、ステップＳ８～Ｓ１０を実施する。そして、加工量が十分な場合、ステップＳ１１を実施し、最上階であれば加工完了となる。また、最上階でなければ、ステップＳ７に戻る。
　但し、この場合、加工の開始点は毎回同じ位置になり、他の位置よりも深く加工され過ぎ、開始点だけ案内部２ｂの厚みが小さくなる不具合が発生し易い。また、加工の終了点も同じ位置になり、同様の不具合が発生し易い。
　これに対して、図１１の加工方法であれば、加工回数毎に、即ちかご３を最下階へ移動させる毎に、加工の開始位置及び終了位置を変更することができる。例えば、かごガイドレール２の最下部の加工開始位置を毎回少し変えることで、加工の開始位置及び終了位置を変更することができる。これにより、案内部２ｂの厚みをより均一に加工することができる。
　また、上記のようなエレベータのリニューアル方法では、既設のかごガイドレール２の制動面２ｃの少なくとも一部を削り取る加工を施した後、既設のかごガイドレール２を残したまま、既設のかご３及び既設の非常止め装置５を、新設のかご及び新設の非常止め装置に入れ換える。
　このため、新設の非常止め装置に対する既設のかごガイドレール２の摩擦係数を昇降路１にかごガイドレール２を設置したまま、より適正化することができる。これにより、既設のかごガイドレール２を取り換えることなく、エレベータのリニューアルを実現することができ、工期を大幅に短縮することができるとともに、工事にかかる費用も大幅に削減することができる。
　また、レールリフレッシュ工程では、加工装置本体７が、吊り下げ部材８を介してウインチ１０に接続され、昇降路１内に吊り下げられる。そして、加工具１３を回転させながら、加工装置本体７がかごガイドレール２に沿って移動する。このため、かごガイドレール２のほぼ全長に渡って、制動面２ｃに安定して加工を施すことができる。
　また、既設のかご３が設置された状態で、ウインチ１０を利用して、加工装置本体７をかごガイドレール２に沿って移動させるので、加工時に発生する加工屑等が新設のかご及び新設の非常止め装置５に付着することを防止できる。
　実施の形態２．
　次に、図１５は、この発明の実施の形態２によるエレベータを示す構成図であり、リニューアル工事中の状態を示している。図１５において、実施の形態２のガイドレール加工装置１０１は、ウインチ１０、吊り下げ部材８、枠体４０、第１の接続部材４１Ａ、第２の接続部材４１Ｂ、第１の加工装置本体７Ａ、及び第２の加工装置本体７Ｂを有している。
　枠体４０は、吊り下げ部材８を介してウインチ１０から吊り下げられている。また、枠体４０は、かごガイドレール２に沿って移動可能である。
　第１の加工装置本体７Ａの構成は、実施の形態１の加工装置本体７の構成と同じである。第２の加工装置本体７Ｂの構成も、実施の形態１の加工装置本体７の構成と同じである。
　第１の加工装置本体７Ａは、第１の接続部材４１Ａを介して、枠体４０に吊り下げられている。第２の加工装置本体７Ｂは、第２の接続部材４１Ｂを介して、枠体４０に吊り下げられている。即ち、第１及び第２の加工装置本体７Ａ，７Ｂは、枠体４０に支持されている。
　第１及び第２の接続部材４１Ａ，４１Ｂとしては、可撓性を有する部材、例えば、ロープ、ワイヤ又はベルトが用いられる。
　図１６は、図１５の枠体４０を示す正面図である。枠体４０は、上部横フレーム４２、下部横フレーム４３、第１の縦フレーム４４、第２の縦フレーム４５、複数の枠体ガイド装置４６、及び複数の離脱防止部材４７を有している。
　また、ガイドレール加工装置１０１は、昇降路１に設置された状態のかごガイドレール２に加工を施す際に使用されるもので、通常運転時には撤去される。
　上部横フレーム４２には、吊り下げ部材８が接続されている。下部横フレーム４３は、上部横フレーム４２の真下に配置されている。枠体４０が吊り下げ部材８によりかごガイドレール２間に吊り下げられたとき、上部横フレーム４２及び下部横フレーム４３は、水平である。
　第１及び第２の縦フレーム４４，４５は、上部横フレーム４２と下部横フレーム４３とを連結している。上部横フレーム４２、下部横フレーム４３、第１の縦フレーム４４、及び第２の縦フレーム４５としては、例えば、角パイプ状の構造体、又は角パイプを組み合わせた矩形の構造体が用いられている。
　枠体ガイド装置４６は、枠体４０の上部の幅方向両端部と枠体４０の下部の幅方向両端部とにそれぞれ取り付けられている。各枠体ガイド装置４６としては、かごガイド装置６と同様に、スライディングガイドシュー又はローラガイド装置が用いられている。枠体ガイド装置４６がかごガイドレール２に接することにより、枠体４０は、かごガイドレール２に案内されて移動する。
　第１及び第２の縦フレーム４４，４５には、２個ずつの離脱防止部材４７がそれぞれ取り付けられている。各離脱防止部材４７は、第１又は第２の加工装置本体７Ａ，７Ｂのかごガイドレール２とは反対側の面に対向している。
　各離脱防止部材４７と第１又は第２の加工装置本体７Ａ，７Ｂとの間の隙間寸法は、第１又は第２の加工装置本体７Ａ，７Ｂと離脱防止部材４７とが接触した場合にも、加工具１３及びローラ１５，１６，１７，１８が制動面２ｃから外れない寸法に設定されている。
　各離脱防止部材４７は、防止部材本体４７ａと振動吸収部材４７ｂとを有している。各防止部材本体４７ａの基端部は、第１又は第２の縦フレーム４４，４５に固定されている。各振動吸収部材４７ｂは、対応する防止部材本体４７ａの先端部に固定されている。
　各振動吸収部材４７ｂは、加工装置本体７Ａ，７Ｂが離脱防止部材４７に接触したときに、離脱防止部材４７を通して加工装置本体７Ａ，７Ｂに伝わる枠体４０の振動を吸収する。振動吸収部材４７ｂとしては、例えばばねを用いることができる。また、振動吸収部材４７ｂは、防止部材本体４７ａよりも弾性率の低い材料、例えばゴム又は樹脂からなる部材により構成してもよい。他の構成は、実施の形態１と同様である。
　実施の形態２のガイドレール加工装置１０１によるガイドレール加工方法も、実施の形態１と同様に、吊り下げ工程と加工工程とを含む。吊り下げ工程では、ウインチ１０をかご３に取り付ける。また、吊り下げ部材８を介して、ウインチ１０から枠体４０を吊り下げる。
　また、第１の接続部材４１Ａを介して枠体４０に第１の加工装置本体７Ａを吊り下げるとともに、第２の接続部材４１Ｂを介して枠体４０に第２の加工装置本体７Ｂを吊り下げる。
　加工工程では、吊り下げ部材８の長さよりも短い距離だけかご３を移動させる工程と、第１及び第２の加工装置本体７Ａ，７Ｂをかごガイドレール２に沿って移動させる工程とを交互に実施する。
　図１７は、図１５の状態から、枠体４０を停止させたまま、かご３を上昇させた状態を示す正面図である。かご３を移動させる工程では、図１５の状態から、ウインチ１０により吊り下げ部材８を送り出しながら、かご３を上昇させる。
　第１及び第２の加工装置本体７Ａ，７Ｂを移動させる工程では、かご３を停止させたまま、ウインチ１０により枠体４０を上昇させながら、第１及び第２の加工装置本体７Ａ，７Ｂによりかごガイドレール２に加工を施す。他のガイドレール加工方法は、実施の形態１と同様である。また、リニューアル方法も、実施の形態１と同様である。
　このようなガイドレール加工装置１０１及びガイドレール加工方法によっても、実施の形態１と同様の効果を得ることができる。
　また、ウインチ１０から吊り下げ部材８を介して枠体４０が吊り下げられ、枠体４０に接続部材４１Ａ，４１Ｂを介して加工装置本体７Ａ，７Ｂが吊り下げられている。このため、加工装置本体７Ａ，７Ｂをより安定してかごガイドレール２に装着することができる。また、枠体４０の振動が加工装置本体７Ａ，７Ｂに伝わることを抑制することができる。従って、制動面２ｃに安定して加工を施すことができる。
　また、枠体４０には、第１及び第２の加工装置本体７Ａ，７Ｂが支持されている。このため、一対のかごガイドレール２に対して同時に加工を施すことができ、作業効率を向上させることができる。
　また、枠体４０には、枠体ガイド装置４６が設けられている。このため、枠体４０をより安定してかごガイドレール２に沿って移動させることができる。
　また、枠体４０には、離脱防止部材４７が設けられている。このため、加工装置本体７Ａ，７Ｂがかごガイドレール２から離脱することをより確実に防止することができる。
　また、枠体４０及び加工装置本体７Ａ，７Ｂがかごガイドレール２に装着された状態では、離脱防止部材４７と加工装置本体７Ａ，７Ｂとの間に隙間がある。このため、ウインチ１０によって枠体４０が移動したときに生じる枠体４０の振動が、離脱防止部材４７を通して加工装置本体７Ａ，７Ｂに伝わることがない。従って、制動面２ｃに安定して加工を施すことができる。
　また、離脱防止部材４７には、振動吸収部材４７ｂが設けられている。このため、加工装置本体７Ａ，７Ｂが離脱防止部材４７に接触した場合にも、枠体４０の振動が加工装置本体７Ａ，７Ｂに伝わることが抑制される。これにより、制動面２ｃに安定して加工を施すことができる。
　なお、枠体に吊り下げられる加工装置本体の数は２台に限定されず、例えば、１台又は４台であってもよい。
　また、振動吸収部材は、離脱防止部材の基端部又は中間部に設けてもよい。また、振動吸収部材は、加工装置本体の離脱防止部材に対向する部分に設けてもよい。
　ここで、図１８は、図１５の第２の加工装置本体７Ｂをかごガイドレール２に装着した状態を模式的に示す側面図である。図１８に示す装着状態では、接続部材４１Ｂの加工装置本体７Ｂへの取り付け位置、即ち加工装置本体７Ｂの吊り下げ位置Ｐは、加工装置本体７Ｂの重心ｇを通る鉛直線Ｌ１よりも、先端面２ｄ側に位置している。また、接続部材４１Ｂは、上方へ行くに従ってブラケット固定部２ａに近付く方向へ傾斜している。
　このような状態で枠体４０が上昇する場合、加工装置本体７Ｂは常にかごガイドレール２の方へ引き寄せられながら上昇することになる。このため、加工装置本体７Ｂがかごガイドレールから離脱することなく、かごガイドレール２のほぼ全長に渡って、制動面２ｃに安定して加工を施すことができる。
　これに対して、図１８の２点鎖線に示すように、上方へ行くに従ってブラケット固定部２ａから離れる方向へ接続部材４１Ｂが傾斜している場合、加工装置本体７Ｂはかごガイドレール２から離脱する方向へ引き寄せられる。このため、制動面２ｃに安定して加工を施すことができない。
　このため、加工装置本体７Ａ，７Ｂを対応するかごガイドレール２に装着し、第１及び第２の先端面ローラ１９，２０を先端面２ｄに接触させた状態で、接続部材４１Ａ，４１Ｂは、鉛直、又は、上方へ行くに従ってブラケット固定部２ａに近付く方向へ傾斜しているのが好適である。
　また、加工装置本体７Ａ，７Ｂを対応するかごガイドレール２に装着し、第１及び第２の先端面ローラ１９，２０を先端面２ｄに接触させた状態で、吊り下げ位置Ｐは、鉛直線Ｌ１上、又は鉛直線Ｌ１よりも先端面２ｄ側に位置するのが好適である。
　実施の形態２では、接続部材４１Ａ，４１Ｂの上端は、上部横フレーム４２に接続されている。このため、上部横フレーム４２に接続部材４１Ａ，４１Ｂを接続するための孔を設けておけば、接続部材４１Ａ，４１Ｂの傾斜角度を容易に設定できる。
　実施の形態３．
　次に、図１９は、この発明の実施の形態３によるエレベータを示す構成図であり、リニューアル工事中の状態を示している。図２０は、図１９の枠体４０を示す正面図である。実施の形態３の上部横フレーム４２及び下部横フレーム４３は、それぞれ第１の分割フレーム４８ａと第２の分割フレーム４８ｂとを有している。
　第２の分割フレーム４８ｂは、第１の分割フレーム４８ａに挿入されている。また、第２の分割フレーム４８ｂは、第１の分割フレーム４８ａに対してスライド可能である。即ち、第２の分割フレーム４８ｂの第１の分割フレーム４８ａへの挿入量は、調整可能になっている。
　これにより、上部横フレーム４２及び下部横フレーム４３は、かご３の幅方向に伸縮可能となっている。従って、かご３の幅方向への枠体４０の寸法は、可変となっている。図２１は、図２０の枠体４０の幅寸法を拡大した状態を示す正面図である。このように、枠体４０の幅寸法は、一対のかごガイドレール２の間隔に合わせて変更可能である。
　第１の分割フレーム４８ａと第２の分割フレーム４８ｂとの間には、第１の分割フレーム４８ａに対する第２の分割フレーム４８ｂのスライドを許容したり阻止したりするための止め具４８ｃが設けられている。止め具４８ｃとしては、例えばねじが用いられている。他の構成及び加工方法は、実施の形態２と同様である。
　このようなガイドレール加工装置１０１及びガイドレール加工方法によっても、実施の形態２と同様の効果を得ることができる。
　また、かご３の幅方向への枠体４０の寸法が可変であるため、例えば図２２に示すように、図１９とはかご３のサイズが異なるエレベータにも、共通の枠体４０を適用することができる。また、一対のかごガイドレール２の間隔は、物件毎に異なるが、あらゆるエレベータのかごガイドレール２に対して、共通の枠体４０を用いて、より安定して加工を施すことができる。
　実施の形態４．
　次に、図２３は、この発明の実施の形態４によるエレベータを示す構成図であり、リニューアル工事中の状態を示している。実施の形態４のリニューアル方法では、既設のかご３を撤去してから、レールリフレッシュ工程を実施する。
　また、実施の形態４のガイドレール加工方法の吊り下げ工程では、昇降路１の上部に配置されている構造体５０にウインチ１０を取り付ける。そして、加工工程では、ウインチ１０により、かごガイドレール２に沿って枠体４０を移動させる。
　構造体５０としては、例えば、かごガイドレール２の上部に支持されている支持枠、又は昇降路１の天井に配置されている建築梁が挙げられる。ガイドレール加工装置１０１の構成は、実施の形態２と同様である。
　このようなガイドレール加工装置１０１及びガイドレール加工方法によっても、ウインチ１０をかご３に取り付けることによる効果を除いて、実施の形態２と同様の効果を得ることができる。
　また、かご３の移動と枠体４０の移動とを交互に繰り返す必要がないので、かごガイドレール２に対する加工を連続的にスムーズに実施することができる。
　実施の形態５．
　次に、図２４は、この発明の実施の形態５によるエレベータを示す構成図であり、リニューアル工事中の状態を示している。実施の形態５のガイドレール加工装置１０２は、実施の形態２のガイドレール加工装置１０１に加えて、滑車４９を有している。滑車４９は、かご３の下部に取り付けられている。
　ウインチ１０は、昇降路１の下部に設置されている。昇降路ピットの床面には、支持台５１が固定されている。かごガイドレール２の下端は、支持台５１上に載せられている。ウインチ１０は、例えば支持台５１に取り付けることができる。
　吊り下げ部材８の中間部は、滑車４９に巻き掛けられている。吊り下げ部材８のウインチ１０とは反対側の端部は、枠体４０に接続されている。他の構成は、実施の形態２と同様である。
　実施の形態５のガイドレール加工方法における吊り下げ工程は、昇降路１の下部にウインチ１０を設置する工程と、かご３に滑車４９を取り付ける工程と、吊り下げ部材８を滑車４９に巻き掛ける工程と、吊り下げ部材８枠体４０を接続して枠体４０を昇降路１内に吊り下げる工程とを含む。
　また、加工工程では、かご３を移動させる工程と、ウインチ１０によりかごガイドレール２に沿って枠体４０を移動させる工程とを交互に実施する。制御装置及び電源は、昇降路ピットに搬入してもよい。他のガイドレール加工方法は、実施の形態２と同様である。
　このようなガイドレール加工装置１０２及びガイドレール加工方法によっても、実施の形態２と同様の効果を得ることができる。
　実施の形態６．
　次に、図２５は、この発明の実施の形態６によるエレベータを示す構成図であり、リニューアル工事中の状態を示している。実施の形態６のガイドレール加工装置１０３は、実施の形態２のガイドレール加工装置１０１から、ウインチ１０を取り除いたものである。そして、実施の形態６では、吊り下げ部材８の上端がかご３の下部に接続されている。これにより、枠体４０は、吊り下げ部材８を介して、かご３から吊り下げられている。他の構成は、実施の形態２と同様である。
　実施の形態６のガイドレール加工方法における吊り下げ工程では、吊り下げ部材８を介して、枠体４０をかご３から吊り下げる。また、加工工程では、かご３を移動させることによって、枠体４０及び加工装置本体７Ａ，７Ｂをかごガイドレール２に沿って移動させる。他のガイドレール加工方法は、実施の形態２と同様である。
　このようなガイドレール加工装置１０３及びガイドレール加工方法によっても、ウインチ１０を用いることによる効果を除いて、実施の形態２と同様の効果を得ることができる。
　実施の形態７．
　次に、図２６は、この発明の実施の形態７によるエレベータを示す構成図であり、リニューアル工事中の状態を示している。実施の形態７のガイドレール加工装置１０４では、第１及び第２の縦フレーム４４，４５の上部に、昇降体接続部としての複数のかご接続部４０ａが設けられている。かご接続部４０ａは、かご３の下部に接続されている。
　また、実施の形態７では、吊り下げ部材８及び枠体ガイド装置４６が用いられていない。他の構成は、実施の形態６と同様である。
　実施の形態７のガイドレール加工方法における吊り下げ工程では、枠体４０をかご３の下部に固定する。他のガイドレール加工方法は、実施の形態６と同様である。
　このようなガイドレール加工装置１０４及びガイドレール加工方法によっても、吊り下げ部材８及び枠体ガイド装置４６を用いることによる効果を除いて、実施の形態６と同様の効果を得ることができる。
　実施の形態８．
　次に、図２７は、この発明の実施の形態８によるエレベータを示す構成図であり、リニューアル工事中の状態を示している。実施の形態８のガイドレール加工装置１０４では、第１及び第２の縦フレーム４４，４５の下部に、昇降体接続部としての複数のかご接続部４０ｂが設けられている。かご接続部４０ｂは、かご３の上部に接続されている。他の構成は、実施の形態７と同様である。
　実施の形態８のガイドレール加工方法における吊り下げ工程では、枠体４０をかご３の上部に固定する。他のガイドレール加工方法は、実施の形態７と同様である。
　このようなガイドレール加工装置１０４及びガイドレール加工方法によっても、実施の形態７と同様の効果を得ることができる。
　なお、昇降体接続部の数及び位置は、実施の形態７、８に限定されない。
　また、実施の形態７、８の枠体４０に枠体ガイド装置４６を設けてもよい。
　また、実施の形態４～８の枠体４０についても、実施の形態３と同様に、幅方向寸法を変更可能としてもよい。
　また、加工具を制動面に安定して平行に当てることができれば、押付ローラは省略してもよい。
　また、上記の例では、加工具及び押付ローラを制動面に押し付ける力をばねにより発生させたが、例えば、空圧シリンダ、油圧シリンダ、又は電動アクチュエータにより発生させてもよい。
　また、接続具は、フレームに一体に形成してもよい。
　また、実施の形態４以外の実施の形態では、既設のかごにガイドレール加工装置を接続したが、新設のかごに接続してもよい。
　また、上記の例では、昇降体がかごであり、加工対象がかごガイドレールである場合を示した。しかし、この発明は、昇降体が釣合おもりであり、加工対象が釣合おもりガイドレールである場合にも適用できる。例えば、かご及び釣合おもりの両方に非常止め装置が搭載されている場合には、かごガイドレール及び釣合おもりガイドレールの両方に加工を施せばよい。
　また、上記の例では、加工装置本体を上昇させる際にガイドレールに加工を施したが、加工装置本体を下降させる際にガイドレールに加工を施してもよい。
　また、上記の例では、リニューアル工事の際にガイドレールに加工を施した。しかし、例えば、新設のエレベータにおいて制動面の表面粗さを調整したい場合、又は既設のエレベータの保守時に制動面をリフレッシュしたい場合にも、この発明を適用できる。
　また、この発明は、機械室を有するエレベータ、機械室レスエレベータ、ダブルデッキエレベータ、ワンシャフトマルチカー方式のエレベータなど、種々のタイプのエレベータに適用できる。ワンシャフトマルチカー方式は、上かごと、上かごの真下に配置された下かごとが、それぞれ独立して共通の昇降路を昇降する方式である。
　１　昇降路、２　かごガイドレール、２ｃ　制動面、７　加工装置本体、７Ａ　第１の加工装置本体、７Ｂ　第２の加工装置本体、８　吊り下げ部材、１０　ウインチ、１３　加工具、４０　枠体、４０ａ，４０ｂ　かご接続部（昇降体接続部）、４１Ａ　第１の接続部材、４１Ｂ　第２の接続部材、４６　枠体ガイド装置、４７　離脱防止部材、４７ｂ　振動吸収部材、４９　滑車、５０　構造体、１００，１０１，１０２，１０３，１０４　ガイドレール加工装置。

Claims (18)

  1. 　昇降体の非常停止時に非常止め装置が接する制動面を有しているガイドレールに対して、前記ガイドレールが昇降路内に設置されている状態で加工を施すエレベータのガイドレール加工装置であって、
    　前記昇降体に取り付けられ、前記昇降体の昇降に伴って前記昇降路内を昇降するウインチ、
    　前記ウインチに巻き取られる吊り下げ部材、及び
    　前記吊り下げ部材を介して前記ウインチから吊り下げられており、かつ前記制動面に加工を施す加工具を有している加工装置本体
    　を備えているエレベータのガイドレール加工装置。
  2. 　昇降体の非常停止時に非常止め装置が接する制動面を有しているガイドレールに対して、前記ガイドレールが昇降路内に設置されている状態で加工を施すエレベータのガイドレール加工装置であって、
    　前記ガイドレールに沿って移動可能な枠体、及び
    　可撓性を有する接続部材を介して、前記枠体に吊り下げられており、かつ前記制動面に加工を施す加工具を有している加工装置本体
    　を備えているエレベータのガイドレール加工装置。
  3. 　前記枠体は、前記ガイドレールに接する枠体ガイド装置を有している請求項２記載のエレベータのガイドレール加工装置。
  4. 　前記枠体は、前記加工装置本体の前記ガイドレールからの離脱を防止する離脱防止部材を有しており、
    　前記離脱防止部材は、前記加工装置本体の前記ガイドレールとは反対側の面に対向している請求項２又は請求項３に記載のエレベータのガイドレール加工装置。
  5. 　前記離脱防止部材は、振動吸収部材を有しており、
    　前記振動吸収部材は、前記加工装置本体が前記離脱防止部材に接触したときに、前記離脱防止部材を通して前記加工装置本体に伝わる前記枠体の振動を吸収する請求項４記載のエレベータのガイドレール加工装置。
  6. 　前記昇降体の幅方向への前記枠体の寸法が可変となっている請求項２から請求項５までのいずれか１項に記載のエレベータのガイドレール加工装置。
  7. 　ウインチ、及び
    　前記ウインチに巻き取られる吊り下げ部材
    　をさらに備え、
    　前記枠体は、前記吊り下げ部材を介して前記ウインチから吊り下げられる請求項２から請求項６までのいずれか１項に記載のエレベータのガイドレール加工装置。
  8. 　前記昇降路の下部に設けられているウインチ、
    　前記ウインチに巻き取られる吊り下げ部材、及び
    　前記昇降体に設けられている滑車
    　をさらに備え、
    　前記吊り下げ部材の中間部は、前記滑車に巻き掛けられ、
    　前記吊り下げ部材の前記ウインチとは反対側の端部は、前記枠体に接続される請求項２から請求項６までのいずれか１項に記載のエレベータのガイドレール加工装置。
  9. 　可撓性を有しており、前記昇降体から前記枠体を吊り下げる吊り下げ部材
    　をさらに備えている請求項２から請求項６までのいずれか１項に記載のエレベータのガイドレール加工装置。
  10. 　前記枠体には、前記昇降体に接続される昇降体接続部が設けられている請求項２から請求項６までのいずれか１項に記載のエレベータのガイドレール加工装置。
  11. 　昇降体の非常停止時に非常止め装置が接する制動面を有しているガイドレールに対して、前記ガイドレールが昇降路内に設置されている状態で加工を施すエレベータのガイドレール加工方法であって、
    　前記昇降体にウインチを取り付け、前記制動面に加工を施す加工具を有している加工装置本体を、前記ウインチに設けられている吊り下げ部材を介して前記昇降路内に吊り下げる吊り下げ工程、及び
    　前記加工具により前記制動面に加工を施しながら、前記ウインチにより前記加工装置本体を前記ガイドレールに沿って移動させる加工工程
    　を含み、
    　前記加工工程では、
    　前記吊り下げ部材の長さよりも短い距離だけ前記昇降体を移動させる工程と、
    　前記ウインチにより前記加工装置本体を前記ガイドレールに沿って移動させる工程と
    　を交互に実施するエレベータのガイドレール加工方法。
  12. 　昇降体の非常停止時に非常止め装置が接する制動面を有しているガイドレールに対して、前記ガイドレールが昇降路内に設置されている状態で加工を施すエレベータのガイドレール加工方法であって、
    　前記昇降路内に枠体を配置するとともに、前記制動面に加工を施す加工具を有している加工装置本体を、可撓性を有する接続部材を介して前記枠体に吊り下げる吊り下げ工程、及び
    　前記加工具により前記制動面に加工を施しながら、前記枠体を前記ガイドレールに沿って移動させる加工工程
    　を含むエレベータのガイドレール加工方法。
  13. 　前記吊り下げ工程では、ウインチに設けられている吊り下げ部材を介して前記枠体を前記昇降路内に吊り下げる請求項１２記載のエレベータのガイドレール加工方法。
  14. 　前記吊り下げ工程では、前記昇降体に前記ウインチを取り付け、
    　前記加工工程では、
    　前記吊り下げ部材の長さよりも短い距離だけ前記昇降体を移動させる工程と、
    　前記ウインチにより前記ガイドレールに沿って前記枠体を移動させる工程と
    　を交互に実施する請求項１３に記載のエレベータのガイドレール加工方法。
  15. 　前記吊り下げ工程では、前記昇降路の上部に配置されている構造体に前記ウインチを取り付け、
    　前記加工工程では、前記ウインチにより前記ガイドレールに沿って前記枠体を移動させる請求項１３に記載のエレベータのガイドレール加工方法。
  16. 　前記吊り下げ工程は、
    　前記昇降路の下部に前記ウインチを設置する工程と、
    　前記昇降体に滑車を取り付ける工程と、
    　前記吊り下げ部材を前記滑車に巻き掛ける工程と、
    　前記吊り下げ部材の前記ウインチとは反対側の端部に前記枠体を接続して前記枠体を前記昇降路内に吊り下げる工程と
    　を含み、
    　前記加工工程では、
    　前記昇降体を移動させる工程と、
    　前記ウインチにより前記ガイドレールに沿って前記枠体を移動させる工程と
    　を交互に実施する請求項１３記載のエレベータのガイドレール加工方法。
  17. 　前記吊り下げ工程では、可撓性を有する吊り下げ部材を介して、前記枠体を前記昇降体から吊り下げ、
    　前記加工工程では、前記昇降体によって前記枠体を移動させる請求項１２記載のエレベータのガイドレール加工方法。
  18. 　前記吊り下げ工程では、前記枠体を前記昇降体に固定し、
    　前記加工工程では、前記昇降体によって前記枠体を移動させる請求項１２記載のエレベータのガイドレール加工方法。
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