WO2019034263A1 - Musiksaite - Google Patents

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WO2019034263A1
WO2019034263A1 PCT/EP2017/070947 EP2017070947W WO2019034263A1 WO 2019034263 A1 WO2019034263 A1 WO 2019034263A1 EP 2017070947 W EP2017070947 W EP 2017070947W WO 2019034263 A1 WO2019034263 A1 WO 2019034263A1
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thermoplastic fibers
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thermoplastic
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PCT/EP2017/070947
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Thomas Zwieg
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Larsen Strings A/S
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Publication date
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Priority to DK17758116.2T priority patent/DK3669022T3/da
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    • G10—MUSICAL INSTRUMENTS; ACOUSTICS
    • G10D—STRINGED MUSICAL INSTRUMENTS; WIND MUSICAL INSTRUMENTS; ACCORDIONS OR CONCERTINAS; PERCUSSION MUSICAL INSTRUMENTS; AEOLIAN HARPS; SINGING-FLAME MUSICAL INSTRUMENTS; MUSICAL INSTRUMENTS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • G10D3/00—Details of, or accessories for, stringed musical instruments, e.g. slide-bars
    • G10D3/10—Strings
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A63—SPORTS; GAMES; AMUSEMENTS
    • A63B—APPARATUS FOR PHYSICAL TRAINING, GYMNASTICS, SWIMMING, CLIMBING, OR FENCING; BALL GAMES; TRAINING EQUIPMENT
    • A63B51/00—Stringing tennis, badminton or like rackets; Strings therefor; Maintenance of racket strings
    • A63B51/02—Strings; String substitutes; Products applied on strings, e.g. for protection against humidity or wear
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02G—CRIMPING OR CURLING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, OR YARNS; YARNS OR THREADS
    • D02G3/00—Yarns or threads, e.g. fancy yarns; Processes or apparatus for the production thereof, not otherwise provided for
    • D02G3/22—Yarns or threads characterised by constructional features, e.g. blending, filament/fibre
    • D02G3/40—Yarns in which fibres are united by adhesives; Impregnated yarns or threads
    • D02G3/404—Yarns or threads coated with polymeric solutions
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
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    • D02G3/00—Yarns or threads, e.g. fancy yarns; Processes or apparatus for the production thereof, not otherwise provided for
    • D02G3/44—Yarns or threads characterised by the purpose for which they are designed
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    • D02G3/00—Yarns or threads, e.g. fancy yarns; Processes or apparatus for the production thereof, not otherwise provided for
    • D02G3/44—Yarns or threads characterised by the purpose for which they are designed
    • D02G3/444—Yarns or threads for use in sports applications
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    • A63—SPORTS; GAMES; AMUSEMENTS
    • A63B—APPARATUS FOR PHYSICAL TRAINING, GYMNASTICS, SWIMMING, CLIMBING, OR FENCING; BALL GAMES; TRAINING EQUIPMENT
    • A63B2209/00—Characteristics of used materials

Definitions

  • the present invention relates to a musical instrument string and a sports bat string and a method for producing the same.
  • the string can also be used as a string for a fishing tackle or as a material for a fishing tackle, in particular a fishing net.
  • natural guts with a core of natural gut have excellent playability, in particular a high energy efficiency in pulse excitation and impulse transmission, which i.a. leads to a light, fast and precise response.
  • the natural heart string core consists of a bundle of twisted and chemically crosslinked gutstrings that together form a strand of extraordinary strength, flexibility and elasticity.
  • natural gut core strings also have a number of serious disadvantages. These include the high sensitivity to temperature and humidity fluctuations, which lead to a low load or tuning stability. Furthermore, due to the unavoidable high quality tolerances for natural products, large variations in quality are found in the same products. Strings with a core made of natural casing therefore only partially meet the requirements of today's concert venue or sporting competitions.
  • strings with a core of polymer fibers are known, for example in US2,226,529 made of polyamide or in GB2303730 A made of PEEK.
  • the string core as described, for example, in AT169306, AT309188 or EP2 099 022 Ai, is usually produced from fiber bundles or multifilament yarns.
  • a predetermined number of multifilament yarns for the core are bundled and, as in the case of natural casing, usually screwed in during the production of the string core.
  • there is no chemical crosslinking ie the filaments are always without significant Destruction separable. Due to the predetermined plurality of synthetic polymer fibers and the screwing of these, the internal damping and thus the sound of the strings can be influenced, which makes them particularly suitable for strings strings.
  • a disadvantage of such musical strings is that they can be stimulated only with the application of a comparatively high sheet pressure compared to strings with a core of natural gut or polymer fibers and are therefore only conditionally suitable for a dynamic and / or tonal differentiated music making.
  • Such musical strings also have the disadvantage that they react poorly to a bow change, so that these musical strings are perceived by the musician as slow and braking, and it is only possible with such musical strings to intone clean fast runs or bow changes in Spiccato clean and play.
  • US 5,601,762 describes strings for musical instruments, sports equipment or fishing comprising a composite core of a plurality of polymeric filaments connected to a binder resin. According to the example of FIG. 2 of US Pat. No. 5,601,762, the string formed in this way is encased with a further resin. To further Treatment of the strings suggests the US 5, 601, 762 to make a treatment with radioactive radiation.
  • US 4 016 714 describes strings for sports racquets and musical instruments comprising a composite core of a plurality of twisted thermoplastic filaments which are bonded to a first cationic wetting agent and finally to a thermoplastic binder resin.
  • JPH 07150434 A From JPH 07150434 A is known a string with a core of a thermoplastic, which is covered with many thin threads of vinyl fluoride, which in turn should be coated with a resin.
  • the JPH 03205070 A in turn describes a string with a composite rope core, which is stranded from individual composite elements. Each of the composite elements consists of aramid fibers, which have been melted together with nylon fibers. The composites are then twisted and wrapped with other aramid and nylon fibers embedded in a nylon resin which forms the surface of the string.
  • a musical string with at least one composite core is known in which the at least one composite core comprises a first core element and a second core element, wherein the first core element and the second core element comprise at least one organic material, and wherein the first core element and the second core element are connected at least in regions by means of an intervening and / or enveloping first polymer element, characterized in that in the tensioned with a predetermined voice weight musical string, the first polymer element is substantially stress-free.
  • the string elements are constructed of different materials.
  • the actual core material is distinguished here from a connecting polymer.
  • a string of musical instruments or sports bats comprising a string core comprising or consisting of a bundle of thermoplastic fibers, wherein at least some thermoplastic fibers of the bundle at least partially, such as point or line, with each other, in particular by fusion at the interfaces , are connected cohesively.
  • a cohesive connection should in particular be understood to mean that it is a connection of the thermoplastic fibers that is not detachable without damage or even destruction.
  • string core is also used here when the string core or string has no cladding.
  • thermoplastic fibers of the bundle or each bundle at least partially, such as point or line, together, in particular by fusion at the interfaces, cohesively get connected.
  • the bundle of thermoplastic fibers form a self-contained flexible strand.
  • the string core may comprise a plurality of said bundles of thermoplastic fibers, the bundles of thermoplastic fibers forming a plurality of flexible strands each bound thereto.
  • thermoplastic fibers are highly drawn. This manifests itself in that the macromolecules of the fibers show an orientation and orientation along the fiber axis. In addition to the amorphous phase, they also contain crystalline areas. The fibers are at least partially crystalline.
  • the elongation of the thermoplastic fibers at room temperature and maximum tensile stress is less than 20% and the elongation at break of the thermoplastic fibers is less than 25%.
  • thermoplastic fibers of the bundle or at least one of the bundles are screwed or twisted around each other.
  • thermoplastic fibers has a core-shell structure.
  • the fiber core of the core-sheath structure comprises or consists of a first thermoplastic material and the fiber sheath of the core-sheath structure comprises a second thermoplastic material.
  • the fiber cladding volume fraction of the core-shell structure is less than 60% by volume, more preferably less than 30% by volume and particularly preferably less than 20% by volume.
  • the fiber cladding additionally contains ferromagnetic and / or ferrimagnetic particles, in particular solid particles.
  • the particles have a primary particle diameter which is smaller than 500 nm.
  • first thermoplastic material and the second thermoplastic material are identical.
  • first thermoplastic material and the second thermoplastic material may also be different.
  • the thermoplastic fibers include polyaryletherketones, PAEK, preferably polyetheretherketone, PEEK, and / or polyamide, PA, and / or polyimide, PI, and / or polyphenylene sulfide, PPS, and / or polyvinylidene fluoride, PVDF, or consist thereof.
  • the string has at least one envelope, preferably made of at least one plastic or at least one metal, which, preferably helically, is arranged or wound around the string core.
  • the method may be arranged to include continuous or batchwise feeding of a bundle of thermoplastic fibers while heating them in continuous or batch pass or pass through or through a magnetic induction device.
  • thermoplastic fibers with core-shell structure upon heating in the thermoplastic fibers with core-shell structure at least the fiber cladding is heated by the inductive heating and at least fused.
  • thermoplastic fibers without a fiber sheath are also at least partially melted on the surface by heating the fiber sheaths of surrounding thermoplastic fibers with a core-sheath structure and are fused in the contact surfaces with the sheath and firmly bonded.
  • the tension of the thermoplastic fibers is adjusted as it passes through or passes by the induction heater.
  • this can be done, for example, by a mechanical tension weight, by spring force or mechanical roller resistance at one or both ends of the string or the tension holding the string, which tighten or stretch the fiber bundle to the desired extent.
  • this may e.g. carried out by different speeds of the fiber transporting godets / rollers as well as by mass or spring loaded tension rollers.
  • thermoplastic fibers are twisted together prior to fusion.
  • the string core is formed from a plurality of each bundle forming one strand, preferably in a screwed-in form.
  • the surface of the string core is mechanically ground and / or polished.
  • the string core is provided with a first casing, preferably helically wound around the string core, preferably of a preferably round or flat wire or of a polymeric monofilament.
  • the string core is provided with at least one further, preferably parallel, or crossed, helically wound around the first sheath, another sheath, preferably of one, in particular round or flat, wire or of a polymeric monofilament.
  • the present invention is based on the surprising finding that the energy loss in the string core is reduced or even prevented by friction of loosely connected individual fibers during loading and movement of the string due to the novel, direct and cohesive connection of the thermoplastic fibers of the string core, and at the same time the strength, Elasticity and flexibility of the string core is still improved. Furthermore, used in the prior art binders, resins or interpolymers, thereby avoiding numerous phase transitions from material to material, which lead to high energy losses of the applied pulse and thus to poorer technical and acoustic response, are avoided.
  • strings with such a novel string core show an extremely high stability and consistency in strength, elasticity and flexibility.
  • the strings have in particular a high load or tuning stability, a particularly easy and fast response even with fast bow changes and in Spiccato even with the slightest bow pressure.
  • a string in particular for stringed and / or plucked instruments, but also sports equipment, comprising a core (string core) and optionally at least a first enclosure, which is arranged around the string core to achieve a load or Vocal stability, fast response and - in musical strings - a clean, singing sound suggested
  • the core comprises a predeterminable plurality of multicomponent thermoplastic fibers, which are connected to one another by formation of local melt zones in the interface region of the thermoplastic fibers, at least partially cohesively and thus can not be separated from one another without destruction.
  • the musical instrument string has a clean, colorful and singing sound even with the slightest excitation. Connected to a large dynamic range, it extends the artistic expression of a musician.
  • the musical string strings are also recommended for baroque or medieval stringed instruments.
  • strings made with the novel string core, even without further wrapping, that is, with a bare core are applied, as a musical instrument string and also as a sports bat string, since the core forms a solid, self-bound strand, at least in a particular embodiment.
  • strings with this new type of bare core are recommended, for example, for use as a violin E and A or viola A and D string, historically also used as non-spanning bowels. In the sense of a finished string of musical instruments these strings still lack the surface optimization with, for example, a longitudinal grinding, the Farbanspinnung at the ends and the suspension, for example, ball.
  • the string core may also be formed from more than one of the individual strands which are firmly bonded in one another, for example three, five or more such strands.
  • the strands can be screwed together in a predetermined number.
  • this multi-strand string core can be used with the loose twisted strands or additionally locally heated in a magnetic field and thus made even more compact.
  • FIG. 1 is a cross-sectional view of a single thermoplastic fiber having a core-sheath structure of the string core of a string (musical instrument string or sports bats string) according to a particular embodiment of the present invention
  • Figure 2 is a cross-sectional view of a bundle of thermoplastic core-sheath fibers of the string core of a string (musical instrument string or sports racquet string) according to another particular embodiment of the present invention at a precursor stage;
  • Figure 3 is a cross-sectional view of a bundle of thermoplastic core-sheath fibers of the string core of a string (musical instrument string or sports racquet string) according to another particular embodiment of the present invention after heating and fusing the individual thermoplastic fibers at least partially along the interfaces;
  • FIG. 4 shows a cross-sectional view through a plurality of bundles (a plurality of individual strands, in the present case seven) of thermoplastic fibers from FIG. 3.
  • FIG. 5 shows a cross-sectional view through a plurality of bundles (a plurality of individual strands, in the present case nineteen) of thermoplastic fibers from FIG. 3.
  • Figure 6 is a cross-sectional view of a plurality of thermoplastic fibers with and without a core-shell structure of the string core of a string (musical instrument string or sports bats string) according to a particular embodiment of the present invention in a pre-product stage;
  • Figure 7 is a cross-sectional view of a string core of a plurality of thermoplastic fibers with and without core-shell structure and fibers, consisting of a further material, a string (musical instrument string or sports bat string) according to a another particular embodiment of the present invention at a precursor stage; and
  • Figure 8 is a partial longitudinal sectional view of a musical instrument string according to a particular embodiment of the present invention.
  • thermoplastic fiber 10 shown in FIG. 1 has in this example a circular cross-section and a core-shell structure, wherein the fiber core 12 consists of a first thermoplastic material and the fiber cladding 14 consists of a second thermoplastic material and ferromagnetic particles embedded therein only a few of which are identified by reference numeral 16.
  • the ferromagnetic particles are uniformly distributed in this example only in the fiber cladding.
  • FIG. 2 shows an emerging string core 18 made of a plurality of thermoplastic fibers 10, as shown in FIG.
  • the thermoplastic fibers 10 are not yet connected to one another in the stage shown in FIG.
  • the thermoplastic fibers 10 shown in FIG. 2 are at least partially fused together at the interfaces 20 in the longitudinal direction. Melting can be done, for example, by passing through a magnetic induction device (not shown). By the ferromagnetic particles 16 only the fiber cladding 14 is heated when passing through the induction device and at least fused and bonded cohesively with directly adjacent thermoplastic fibers.
  • the thermoplastic fibers form a bundle 22.
  • the exclusive heating of the fiber jacket preserves the high mechanical strength properties of the fiber core achieved in the drawing process.
  • FIG. 4 shows a string core 18 of a string that is being formed. This consists of several bundles 22 according to Figure 3 and each of the bundles 22 forms a bound in itself flexible strand. While the string core 18 in FIG. 4 is composed of seven bundles 22 or strands, the string core 18 of FIG. 5 even comprises nineteen such bundles 22.
  • FIG. 6 shows an emerging string core 18 of a string. This includes both thermoplastic fibers 10 having a core-shell structure and thermoplastic fibers 11 without selbige.
  • the string core 18 of a string comprises thermoplastic fibers 10 having a core-sheath structure and thermoplastic fibers 11 without a core-sheath structure and fibers 24 made of another material, e.g. a metal, glass or a non-thermoplastic plastic.
  • FIG. 8 shows a string of musical instruments 26 with a string core 18, the composition of which is not further illustrated, and with a first enclosure 28, an outer second enclosure 30 surrounding the first enclosure 28 and an outer third enclosure 32 surrounding the second enclosure 30
  • the first enclosure 28 and the second enclosure 30 each consist of a wrapping of metallic round wire or polymeric monofilament, while the third enclosure 32 consists of a wrapping of metallic flat wire or a polymer tape.

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Abstract

Musikinstrumentensaite oder Sportschlägersaite, umfassend einen Kern, der ein Bündel von Thermoplastfasern umfasst oder daraus besteht, wobei mindestens einige Thermoplastfasern des Bündels zumindest teilweise, wie zum Beispiel punkt- oder linienförmig, miteinander, insbesondere durch Verschmelzen an den Grenzflächen, stoffschlüssig verbunden sind, und Verfahren zur Herstellung derselben.

Description

Musikinstrumentensaite und Sportschlägersaite sowie Verfahren zur Herstellung derselben
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Musikinstrumentensaite sowie eine Sportschlägersaite und ein Verfahren zur Herstellung derselben.
Die Saite kann auch als Schnur für eine Angel oder als Material für ein Fanggerät, insbesondere Fischernetz, verwendet werden.
Traditionell hergestellte Naturdarmsaiten mit einem Kern aus Naturdarm weisen hervorragende Spieleigenschaften auf, insbesondere eine hohe Energieeffizienz bei Impulsanregung und Impulsübertragung, was u.a. zu einer leichten, schnellen und präzisen Ansprache führt. Der Saitenkern aus Naturdarm besteht aus einem Bündel aus miteinander verdrehten und chemisch vernetzten Darmstreifen, die zusammen einen Strang mit außerordentlicher Festigkeit, Flexibilität und Elastizität bilden. Saiten mit einem Kern aus Naturdarm weisen jedoch auch eine Reihe von schwerwiegenden Nachteilen auf. Dazu zählen die hohe Empfindlichkeit gegenüber Temperatur- und Feuchteschwankungen, die zu einer geringen Belastungs- bzw. Stimmstabilität führen. Weiterhin zeigen sich, aufgrund der bei Naturprodukten unvermeidlich hohen Eigenschaftstoleranzen, große Qualitätsschwankungen bei an sich gleichen Produkten. Saiten mit einem Kern aus Naturdarm entsprechen deshalb nur bedingt den Anforderungen des heutigen Konzertbetriebes bzw. sportlicher Wettbewerbe.
Alternativ sind Saiten mit einem Kern aus Polymerfasern bekannt, z.B. in US2, 226,529 aus Polyamid oder in GB2303730 A aus PEEK. Für Saiten der Streichinstrumente wird der Saitenkern, wie z.B. in AT169306, AT309188 oder EP2 099 022 Ai beschrieben, üblicherweise aus Faserbündeln bzw. Multifilamentgarnen hergestellt. Wie in AT169306, AT309188 oder EP2099022 angeführt, werden eine vorgegebene Anzahl an Multifilamentgarnen für den Kern gebündelt und - vergleichbar mit Naturdarm - bei der Herstellung des Saitenkerns in der Regel eingedreht. Dabei kommt es jedoch zu keiner chemischen Vernetzung, d.h. die Filamente sind immer ohne wesentliche Zerstörung trennbar. Durch die vorgebbare Mehrzahl an synthetischen Polymerfasern und das Eindrehen dieser kann die innere Dämpfung und damit der Klang der Saiten beeinflusst werden, was sie besonders geeignet für Streichsaiten macht.
Dieser lose Verbund der Kunststofffasern im Saitenkern führt bei Belastung und Schwingung der Saite jedoch zu einer Relativbewegung der Fasern zueinander, was zu innerer Reibung und damit Energieverlusten führt. Die Relativbewegung der Fasern unter Belastung verursacht des Weiteren mechanischen Verschleiß der Faseroberflächen, wodurch die Lebensdauer der Saiten insbesondere in klanglicher Hinsicht durch die sich ändernde akustische Kopplung und Dämpfung vermindert wird. Wesentliche Nachteile dieser Saiten sind deshalb im Vergleich zur Saite aus Naturdarm höhere Energieverluste bei Anregung und Impulsübertragung, eine schlechtere Ansprache bzw. langsamere Reaktion bei Anregung und eine kürzere Lebensdauer.
Alternativ sind z.B. aus US 2, 641, 949 und EP 2 131 352 Ai Saiten mit einem Kern aus einem Stahlseil bekannt. Diese Saiten haben eine außerordentlich hohe Belastungsbzw. Stimmstabilität. Saiten mit einem solchen Kern zeigen die gleiche Relativbewegung der einzelnen Drähte zueinander, was wieder zu innerer Reibung und damit Energieverlusten führt. Zur Lösung dieses Problems sind Musiksaiten mit einem Kern aus feinen Stahldrähten, Carbon- und/oder Siliziumcarbidfasern bekannt, wobei die Drähte des Kerns hier in ein Elastomer oder ein duktiles Metall eingebettet sind. Nachteilig an derartigen Musiksaiten ist, dass diese im Vergleich zu Saiten mit einem Kern aus Naturdarm oder Polymerfasern nur unter Aufbringen eines vergleichsweise hohen Bogendrucks angeregt werden können und deshalb nur bedingt für ein dynamisch und/oder klangfarblich differenziertes Musizieren tauglich sind. Derartige Musiksaiten weisen darüber hinaus den Nachteil auf, dass diese schlecht auf einen Bogenwechsel reagieren, sodass diese Musiksaiten vom Musiker als langsam und bremsend empfunden werden, und es mit solchen Musiksaiten nur bedingt möglich ist, schnelle Läufe oder Bogenwechsel im Spiccato sauber zu intonieren und zu spielen.
Die US 5, 601, 762 beschreibt Saiten für Musikinstrumente, Sportgeräte oder Fischerei, welche einen Verbundkern aus einer Mehrzahl an Polymerfäden aufweist, welche mit einem Bindeharz verbunden sind. Gemäß dem Beispiel aus Fig. 2 der US 5, 601, 762 ist die derart gebildete Saite mit einem weiteren Harz ummantelt. Zur weiteren Behandlung der Saiten schlägt die US 5, 601, 762 vor, eine Behandlung mit radioaktiver Strahlung vorzunehmen.
Die US 4, 016, 714 beschreibt Saiten für Sportschläger und Musikinstrumente, welche einen Verbundkern aus mehreren miteinander verdrehten Thermoplastfilamenten aufweist, welche mit einem ersten kationischen Benetzungsmittel und abschließend mit einem thermoplastischen Bindeharz verbunden sind.
Aus der JPH 07150434 A ist eine Saite mit einem Kern aus einem Thermoplast bekannt, welcher mit vielen dünnen Fäden aus Vinylfluorid umhüllt ist, welche wiederum mit einem Harz umhüllt sein dürften. Die JPH 03205070 A wiederum beschreibt eine Saite mit einem Verbundseilkern, welcher aus einzelnen Verbundelementen verseilt ist. Jedes der Verbundelemente besteht aus Aramidfasern, welche mit Nylonfasern zusammengeschmolzen wurden. Die Verbundelemente werden dann verdrillt und mit weiteren Aramid- und Nylonfasern umsponnen, welche in einem Nylonharz eingebettet sind, welches die Oberfläche der Saite bildet.
Aus der AT504 015 Bi bzw. US8,283,538 B2 ist eine Musiksaite mit wenigstens einem Verbundkern bekannt, bei dem der wenigstens eine Verbundkern ein erstes Kernelement und ein zweites Kernelement umfasst, wobei das erste Kernelement und das zweite Kernelement wenigstens einen organischen Werkstoff umfassen, und wobei das erste Kernelement und das zweite Kernelement zumindest bereichsweise mittels eines dazwischenliegenden und/oder diese umhüllenden ersten Polymerelementes verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, dass bei der mit einem vorgebbaren Stimmgewicht gespannten Musiksaite das ersten Polymerelement im wesentlichen spannungsfrei ist. In allem beschriebenen Ausführungsformen werden die Saitenelemente aus unterschiedlichen Materialien aufgebaut. Das eigentliche Kernmaterial wird hier von einem verbindenden Polymer unterschieden.
Nachteil all dieser Lösungsvorschläge ist eine verhältnismäßig hohe Energiedämpfung bzw. akustische Dämpfung der Saitenkonstruktionen durch die vielen miteinander kombinierten Werkstoffe, speziell Polymere und Bindemittel. Insbesondere die in allen angeführten Lösungsvorschlägen vorzufindenden, zahlreichen Phasenübergänge von Werkstoff zu Werkstoff, führen zu hohen Energieverlusten des aufgebrachten Impulses und damit zu schlechterer spieltechnischer und klanglicher Ansprache / Response. Der vorliegenden Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, eine
Musikinstrumenten- bzw. Sportschlägersaite mit einer hohen Stabilität und Konstanz in Festigkeit, Elastizität und Flexibilität bereitzustellen, die sich insbesondere durch geringere Energieverluste bei Anregung und Impulsübertragung als auch höhere Lebensdauer auszeichnet.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe gelöst durch eine Musikinstrumentensaite oder Sportschlägersaite, umfassend einen Saitenkern, der ein Bündel von Thermoplastfasern umfasst oder daraus besteht, wobei mindestens einige Thermoplastfasern des Bündels zumindest teilweise, wie zum Beispiel punkt- oder linienförmig, miteinander, insbesondere durch Verschmelzen an den Grenzflächen, stoffschlüssig verbunden sind. Unter einer stoffschlüssigen Verbindung soll insbesondere verstanden werden, dass es sich um eine nicht ohne Beschädigung oder sogar Zerstörung lösbare Verbindung der Thermoplastfasern handelt. Es ist zu beachten, dass der Begriff "Saitenkern" hier auch verwendet wird, wenn der Saitenkern bzw. die Saite keine Umhüllung aufweist.
Weiterhin wird diese Aufgabe gelöst durch ein Verfahren zur Herstellung einer Saite nach einem der Ansprüche 1 - 14, wobei mindestens einige Thermoplastfasern des Bündels oder jedes Bündels zumindest teilweise, wie zum Beispiel punkt- oder linienförmig, miteinander, insbesondere durch Verschmelzen an den Grenzflächen, stoffschlüssig verbunden werden.
Vorteilhafterweise bildet das Bündel von Thermoplastfasern einen in sich gebundenen flexiblen Strang.
In einer besonderen Ausführungsform kann der Saitenkern mehrere besagte Bündel von Thermoplastfasern umfassen, wobei die Bündel von Thermoplastfasern mehrere jeweils in sich gebundene flexible Stränge bilden.
Vorteilhafterweise sind die Thermoplastfasern hoch verstreckt. Dies äußert sich dadurch, dass die Makromoleküle der Fasern eine Orientierung und Ausrichtung längs der Faserachse aufzeigen. Sie enthalten neben der amorphen Phase auch kristalline Bereiche. Die Fasern sind mindestens teilkristallin. Vorteilhafterweise ist die Dehnung der Thermoplastfasern bei Raumtemperatur und maximaler Zugbelastung kleiner als 20 % und die Bruchdehnung der Thermoplastfasern kleiner als 25 %.
Zweckmäßigerweise sind die Thermoplastfasern des Bündels oder mindestens eines der Bündel umeinander eingedreht oder verzwirnt.
In einer besonderen Ausführungsform weist zumindest ein Teil der Thermoplastfasern eine Kern-Mantel- Struktur auf.
Insbesondere kann dabei vorgesehen sein, dass der Faserkern der Kern-Mantel- Struktur ein erstes thermoplastisches Material umfasst oder daraus besteht und der Fasermantel der Kern-Mantel-Struktur ein zweites thermoplastisches Material umfasst.
Insbesondere kann dabei vorgesehen sein, dass der Fasermantelvolumenanteil der Kern-Mantel-Struktur kleiner als 60 Vol. - % bevorzugter kleiner als 30 Vol. - % und besonders bevorzugt kleiner als 20 Vol. - % ist.
Besonders bevorzugt enthält der Fasermantel zusätzlich ferro- und / oder ferrimagnetische Partikel, insbesondere Feststoffpartikel.
Vorteilhafterweise weisen die Partikel einen Primärteilchendurchmesser auf, der kleiner als 500 nm ist.
In einer besonderen Ausführungsform sind das erste thermoplastische Material und das zweite thermoplastische Material identisch. Das erste thermoplastische Material und das zweite thermoplastische Material können aber auch unterschiedlich sein.
Zweckmäßigerweise umfassen die Thermoplastfasern Polyaryletherketone, PAEK, vorzugsweise Polyetheretherketon, PEEK, und/oder Polyamid, PA, und/oder Polyimid, PI, und/oder Polyphenylensulfid, PPS, und/ oder Polyvinylidenfluorid, PVDF, oder bestehen daraus. Vorteilhafterweise weist die Saite mindestens eine Umhüllung vorzugsweise aus mindestens einem Kunststoff oder mindestens einem Metall, auf, die, vorzugsweise schraubenförmig, um den Saitenkern angeordnet oder gewickelt ist.
Bei dem Verfahren kann vorgesehen sein, dass es kontinuierliches oder chargenweises Zuführen eines Bündels von Thermoplastfasern unter gleichzeitigem Erwärmen desselben im kontinuierlichen oder chargenweisen Durch- oder Vorbeilauf durch eine magnetische Induktionseinrichtung oder an derselben umfasst.
Insbesondere kann dabei vorgesehen sein, dass beim Erwärmen bei den Thermoplastfasern mit Kern-Mantel-Struktur zumindest der Fasermantel durch die induktive Erwärmung erhitzt und zumindest angeschmolzen wird.
Insbesondere kann auch vorgesehen sein, dass Thermoplastfasern ohne Fasermantel durch Erhitzen der Fasermäntel von umliegenden Thermoplastfasern mit Kern- Mantel-Struktur ebenfalls zumindest teilweise an der Oberfläche angeschmolzen und in den Kontaktflächen mit selbigem verschmolzen und stoffschlüssig verbunden werden.
Vorteilhafterweise wird die Spannung der Thermoplastfasern beim Durchlauf durch oder Vorbeilauf an der Induktionsheizeinrichtung eingestellt. Bei zugeschnittenen Saiten kann dies beispielsweise durch ein mechanisches Spanngewicht, durch Federkraft oder mechanischen Rollenwiderstand an einem oder beiden Saitenenden bzw. den die Saite haltenden Spannhaken erfolgen, die das Faserbündel in gewünschtem Masse straffen bzw. strecken. Bei Endlosfasern kann dies z.B. durch unterschiedliche Geschwindigkeiten der die Faser transportierenden Galetten /Rollen als auch durch Masse- oder Federbelastete Spannrollen erfolgen.
Zweckmäßigerweise werden die Thermoplastfasern vor dem Verschmelzen miteinander verdreht.
Gemäß einer weiteren besonderen Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird der Saitenkern aus mehreren jeweils einen Strang bildenden besagten Bündeln, vorzugsweise in eingedrehter Form, gebildet. Außerdem kann vorgesehen sein, dass die Oberfläche des Saitenkerns mechanisch geschliffen und/oder poliert wird.
Gemäß einer weiteren besonderen Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird der Saitenkern mit einer, vorzugsweise schraubenförmig, um den Saitenkern gewickelten, ersten Umhüllung, vorzugsweise aus einem, vorzugsweise runden oder flachen, Draht oder aus einem polymeren Monofilament, versehen.
Schließlich kann vorgesehen sein, dass der Saitenkern mit mindestens einer, vorzugsweise parallel oder gekreuzt schraubenförmig um die erste Umhüllung gewickelten, weiteren Umhüllung, vorzugsweise aus einem, insbesondere runden oder flachen, Draht oder aus einem polymeren Monofilament, versehen wird.
Der vorliegenden Erfindung liegt die überraschende Erkenntnis zugrunde, dass durch die neuartige, direkte und stoffschlüssige Verbindung der Thermoplastfasern des Saitenkerns ein Energieverlust im Saitenkern durch Reibung von lose verbundenen Einzelfasern bei Belastung und Bewegung der Saite reduziert oder sogar unterbunden wird, und dabei gleichzeitig die Festigkeit, Elastizität und Flexibilität des Saitenkerns noch verbessert wird. Weiterhin entfallen im Stand der Technik verwendete Bindemittel, Harze oder Zwischenpolymere, wodurch zahlreiche Phasenübergänge von Werkstoff zu Werkstoff, die zu hohen Energieverlusten des aufgebrachten Impulses und damit zu schlechterer spieltechnischer und klanglicher Ansprache führen, vermieden werden.
Saiten mit einem solchen neuartigen Saitenkern zeigen eine außerordentlich hohe Stabilität und Konstanz in Festigkeit, Elastizität und Flexibilität. Die Saiten weisen insbesondere eine hohe Belastungs- bzw. Stimmstabilität, eine besonders leichte und schnelle Ansprache auch bei schnellen Bogenwechseln und im Spiccato auch bei leichtesten Bogendruck auf.
Zumindest in einer besonderen Ausführungsform wird bei einer Saite, insbesondere für Streich- und/oder Zupfinstrumente, aber auch Sportgeräte, umfassend einen Kern (Saitenkern) und optional wenigstens eine erste Umhüllung, die um den Saitenkern herum angeordnet ist, zum Erreichen einer Belastungs- bzw. Stimmstabilität, schnellen Ansprache und - bei Musiksaiten - eines sauberen, singenden Klangs vorgeschlagen, dass der Kern eine vorgebbare Vielzahl von Mehrkomponent- Thermoplastfasern umfasst, die durch Bildung lokaler Schmelzzonen im Grenzflächenbereich der Thermoplastfasern, miteinander zumindest teilweise stoffschlüssig verbunden und damit nicht ohne Zerstörung voneinander trennbar sind.
Es ist eine Saite realisierbar, die eine den Saiten mit einem Naturdarm vergleichbare, besonders leichte, schnelle und präzise Ansprache aufweist, ohne jedoch deren besonders nachteilige Empfindlichkeit gegenüber Feuchtigkeits- und Temperaturschwankungen.
Zumindest in einer besonderen Ausführungsform weist die Musikinstrumentensaite einen sauberen, farbreichen und singenden Klang bereits bei leichtester Anregung auf. Verbunden mit einem großen dynamischen Spektrum erweitert sie die künstlerischen Ausdrucksmöglichkeiten eines Musikers.
Durch die konstruktiv mögliche, geringe Stimmspannung empfehlen sich die Musikinstrumentensaiten auch für barocke bzw. mittelalterliche Saiteninstrumente. Insbesondere können Saiten, hergestellt mit dem neuartigen Saitenkern, auch ohne weitere Umspinnung, das heißt mit blankem Kern, angewendet werden, und zwar als Musikinstrumentensaite und auch als Sportschlägersaite, da der Kern zumindest in einer besonderen Ausführungsform einen festen, in sich gebundenen Strang bildet. Bei den Musikinstrumentensaiten empfehlen sich Saiten mit diesem neuartigen Kern in blanker Ausführung zum Beispiel für eine Verwendung als Violine E- und A- oder Viola A- und D- Saite, die historisch ebenfalls als nicht umspannende Darmseite verwendet wurden. Im Sinne einer fertigen Musikinstrumentensaite fehlen diesen Saiten noch die Oberflächenoptimierung mit zum Beispiel einem Längsschliff, die Farbanspinnung an den Enden und die Aufhängung, zum Beispiel Kugel. Der Saitenkern kann auch aus mehr als einem der in sich stoffschlüssig gebunden Einzelstränge gebildet werden, zum Beispiel aus drei, fünf oder mehr solchen Strängen. Dabei können die Stränge in vorgegebener Zahl miteinander eingedreht werden. Beispielsweise kann dieser Mehrstrang- Saitenkern mit den lose eingedrehten Strängen verwendet oder zusätzlich nochmals in einem Magnetfeld lokal erhitzt und so noch kompakter gestaltet werden.
Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den beigefügten Ansprüchen und aus der nachfolgenden Beschreibung, in der anhand der schematischen Zeichnungen mehrere Ausführungsbeispiele der Erfindung erläutert werden. Dabei zeigt
Figur l eine Querschnittsansicht von einer einzelnen Thermoplastfaser mit einer Kern- Mantel- Struktur des Saitenkerns einer Saite (Musikinstrumentensaite oder Sportschlägersaite) gemäß einer besonderen Ausführungsform der vorliegenden Erfindung;
Figur 2 eine Querschnittsansicht von einem Bündel von Thermoplastfasern mit Kern- Mantel-Struktur des Saitenkerns einer Saite (Musikinstrumentensaite oder Sportschlägersaite) gemäß einer weiteren besonderen Ausführungsform der vorliegenden Erfindung in einem Vorproduktstadium;
Figur 3 eine Querschnittsansicht von einem Bündel von Thermoplastfasern mit Kern- Mantel-Struktur des Saitenkerns einer Saite (Musikinstrumentensaite oder Sportschlägersaite) gemäß einer weiteren besonderen Ausführungsform der vorliegenden Erfindung nach Erwärmung und Zusammenschmelzen der einzelnen Thermoplastfasern zumindest teilweise entlang den Grenzflächen;
Figur 4 eine Querschnittsansicht durch mehrere Bündel (mehrere Einzelstränge, im vorliegenden Fall sieben) von Thermoplastfasern von Figur 3 .
Figur 5 eine Querschnittsansicht durch mehrere Bündel (mehrere Einzelstränge, im vorliegenden Fall neunzehn) von Thermoplastfasern von Figur 3 .
Figur 6 eine Querschnittsansicht von einer Vielzahl von Thermoplastfasern mit und ohne Kern-Mantel-Struktur des Saitenkerns einer Saite (Musikinstrumentensaite oder Sportschlägersaite) gemäß einer besonderen Ausführungsform der vorliegenden Erfindung in einem Vorproduktstadium;
Figur 7 eine Querschnittsansicht eines Saitenkerns aus mehreren Thermoplastfasern mit und ohne Kern-Mantel-Struktur und Fasern, bestehend aus einem weiteren Werkstoff, einer Saite (Musikinstrumentensaite oder Sportschlägersaite) gemäß einer weiteren besonderen Ausführungsform der vorliegenden Erfindung in einem Vorproduktstadium; und
Figur 8 eine Teillängsschnittansicht von einer Musikinstrumentensaite gemäß einer besonderen Ausfuhrungsform der vorliegenden Erfindung.
Die in der Figur 1 dargestellte Thermoplastfaser 10 weist in diesem Beispiel einen kreisrunden Querschnitt und eine Kern-Mantel-Struktur auf, wobei der Faserkern 12 aus einem ersten thermoplastischen Material besteht und der Fasermantel 14 aus einem zweiten thermoplastischen Material und darin eingelagerten ferromagnetischen Partikeln, von denen nur einige durch die Bezugszahl 16 gekennzeichnet sind, besteht. Die ferromagnetischen Partikel sind in diesem Beispiel ausschließlich im Fasermantel gleichmäßig verteilt.
Die Figur 2 zeigt einen in der Entstehung befindlichen Saitenkern 18 aus mehreren Thermoplastfasern 10, wie sie in der Figur 1 gezeigt ist. Die Thermoplastfasern 10 sind in dem in Figur 2 gezeigten Stadium noch nicht miteinander verbunden. In der Figur 3 sind die in der Figur 2 gezeigten Thermoplastfasern 10 in Längsrichtung zumindest teilweise an den Grenzflächen 20 zusammengeschmolzen. Das Zusammenschmelzen kann beispielsweise durch Durchlaufen durch eine magnetische Induktionseinrichtung (nicht gezeigt) erfolgen. Durch die ferromagnetischen Partikel 16 wird ausschließlich der Fasermantel 14 bei Durchlaufen der Induktionseinrichtung erwärmt und zumindest angeschmolzen sowie mit direkt benachbarten Thermoplastfasern stoffschlüssig verbunden. Die Thermoplastfasern bilden ein Bündel 22. Durch die ausschließliche Erwärmung des Fasermantels bleiben die im Verstreckprozess erzielten hohen mechanischen Festigkeitseigenschaften des Faserkerns erhalten.
In der Figur 4 ist ein in der Entstehung befindlicher Saitenkern 18 einer Saite dargestellt. Dieser besteht aus mehreren Bündeln 22 gemäß Figur 3 und jedes der Bündel 22 bildet einen in sich gebundenen flexiblen Strang. Während der Saitenkern 18 in der Figur 4 aus sieben Bündeln 22 bzw. Strängen zusammensetzt ist, besteht der Saitenkern 18 der Figur 5 sogar aus neunzehn derartigen Bündeln 22. Figur 6 zeigt einen in der Entstehung befindlichen Saitenkern 18 einer Saite. Dieser umfasst sowohl Thermoplastfasern 10 mit einer Kern-Mantel-Struktur als auch Thermoplastfasern 11 ohne selbige.
Bei der in der Figur 7 gezeigten Variante umfasst der Saitenkern 18 einer Saite Thermoplastfasern 10 mit einer Kern-Mantel-Struktur sowie Thermoplastfasern 11 ohne eine Kern-Mantel-Struktur und Fasern 24, die aus einem weiteren Werkstoff, z.B. einem Metall, Glas oder einem nicht thermoplastischen Kunststoff bestehen.
Schließlich zeigt die Figur 8 eine Musikinstrumentensaite 26 mit einem Saitenkern 18, dessen Zusammensetzung nicht weiter dargestellt ist, sowie mit einer ersten Umhüllung 28, einer die erste Umhüllung 28 umgebenden äußeren zweiten Umhüllung 30 und einer die zweite Umhüllung 30 umgebenden äußeren dritten Umhüllung 32. Die erste Umhüllung 28 und die zweite Umhüllung 30 bestehen jeweils aus einer Umspinnung aus metallischem Runddraht oder polymeren Monofilament, während die dritte Umhüllung 32 aus einer Umspinnung aus metallischem Flachdraht oder einem Polymerband besteht.
Die in der vorstehenden Beschreibung, in den Zeichnungen sowie in den Ansprüchen offenbarten Merkmale der Erfindung können sowohl einzeln als auch in den beliebigen Kombinationen für die Verwirklichung der Erfindung in ihren verschiedenen Ausführungsformen wesentlich sein.
Bezugszeichenliste
10 Thermoplastfaser
11 Thermoplastfaser
12 Faserkern
14 Mantel
16 Partikel
18 Saitenkern
20 Grenzflächen
22 Bündel
24 Fasern
26 Musikinstrumentensaite
28 erste Umhüllung
30 zweite Umhüllung
32 dritte Umhüllung

Claims
Ansprüche 1. Musikinstnimentensaite (26) oder Sportschlägersaite, umfassend
einen Saitenkern (18), der ein Bündel (22) von Thennoplastfasern (10) umfasst oder daraus besteht, wobei mindestens einige Thermoplastfasern (10) des Bündels (22) zumindest teilweise, wie zum Beispiel punkt- oder linienfönnig, miteinander, insbesondere durch Verschmelzen an den Grenzflächen (20), stoffschlüssig verbunden sind. 2. Saite nach Anspruch 1, wobei das Bündel (22) von Thennoplastfasern (10) einen in sich gebundenen flexiblen Strang bildet 3. Saite nach Anspruch 2, wobei der Saitenkern (18) mehrere besagte Bündel (22) von Thermoplastfasern (10) umfasst, wobei die Bündel von Thermoplastfasern mehrere jeweils in sich gebundene flexible Stränge bilden.
Saite nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die Thermoplastfasern 4.
(10) hoch verstreckt sind.
Saite nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die Dehnung der 5.
Thennoplastfasern (10) bei Raumtemperatur und maximaler Zugbelastung kleiner als 20% und die Bruchdehnung der Thermoplastfasern (10) kleiner als 25% ist. 6. Saite nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die Thermoplastfasern (10) des Bündels (22) oder mindestens eines der Bündel umeinander eingedreht oder verzwirnt sind.
Saite nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei zumindest ein Teil der 7.
Thermoplastfasern (10) eine Kern-Mantel- Struktur aufweist.
8. Saite nach Anspruch 7, wobei der Faserkern (12) der Kern-Mantel- Struktur ein erstes thermoplastisches Material umfasst oder daraus besteht und der Fasermantel (14) der Kern-Mantel- Struktur ein zweites thermoplastisches Material umfasst
9. Saite nach Anspruch 7 oder 8, wobei der Fasermantelvolumenanteü der Kern- Mantel-Struktur kleiner als 60 Vol. - %, bevorzugter kleiner als 30 Vol. - % und besonders bevorzugt kleiner als 20 Vol. - % ist.
10. Saite nach Anspruch 8 oder 9, wobei der Fasermantel (14) zusätelich ferro - und / oder ferrimagnetische Partikel (16), insbesondere Feststoffpartikel, enthält
11. Saite nach Anspruch 10, wobei die Partikel (16) einen PrimarteÜchendurchmesser aufweisen, der kleiner als 500 um ist
12. Saite nach einem der Ansprüche 7 - 11, wobei das erste thermoplastische Material und das zweite thermoplastische Material identisch sind.
13. Saite nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die Thermoplastfasem (10) Polyaryletherketone, PAEK, vorzugsweise Polyetheretherketon, PEEK, und/oder Polyamid, PA, und/oder Polyimid, PI, und/oder Potyphenylensulfid, PPS, und/ oder Pdyvinyhdenfluorid, PVDF, umfassen oder daraus bestehen.
14. Saite nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei sie mindestens eine Umhüllung (28), vorzugsweise aus mindestens einem Kunststoff oder mindestens einem Metall, aufweist, die, vorzugsweise schraubenförmig, um den Saitenkem (18) angeordnet oder gewickelt ist.
15. Verfahren zur Herstellung einer Saite nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei mindestens einige Thermoplastfasem (10) des Bündels (22) oder jedes Bündels zumindest teilweise, wie zum Beispiel punkt- oder linienförmig, miteinander, insbesondere durch Verschmelzen an den Grenzflächen (20), stoffschlüssig verbunden werden.
16. Verfahren zur Herstellung einer Saite nach einem der Ansprüche 10 - 15, umfassend kontinuierliches oder chargenweises Zuführen eines Bündels (22) von Thermoplastfasern (10) unter gleichzeitigem Erwärmen desselben im kontinuierlichen oder chargenweisen Durch- oder Vorbeilauf durch eine magnetische Induktionseinrichtung oder an derselben.
17. Verfahren nach Anspruch 16, wobei beim Erwärmen bei den Thermoplastfasern (10) mit Kern-Mantel-Struktur zumindest der Fasermantel (14) durch die induktive Erwärmung erhitzt und zumindest angeschmolzen wird.
18. Verfahren nach Anspruch 17, wobei Thermoplastfasern (11) ohne Kern-Mantel- Struktur durch Erhitzen der Fasennäntel von umliegenden Thermoplastfaseni (10) mit Kem-Mantel-Struktur ebenfalls zumindest teilweise an der Oberfläche angeschmolzen und in den Kontaktflächen mit selbigen verschmolzen und staffschlüssig verbunden werden.
19. Verfahren nach einem der Ansprüche 16 - 18, wobei die Spannung der Thermoplastfasern (10) beim Durchlauf durch oder Vorbeilauf an der Induktionsheizemrichtung eingestellt wird.
20. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 - 19, wobei die Thermoplastfasern (10) vor dem Verschmelzen miteinander verdreht werden.
21. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 - 20, wobei der Saitenkern (18) aus mehreren jeweils einen Strang bildenden besagten Bündeln (22), vorzugsweise in eingedrehter Form, gebildet wird.
22. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 - 21, wobei die Oberfläche des Saitenkerns (18) mechanisch geschliffen und/oder poliert wird.
23. Verfahren nach einem der Ansprüche 15-22, wobei der Saitenkern (18) mit einer, vorzugsweise schraubenförmig um den Saitenkern gewickelten, ersten Umhüllung (28), vorzugsweise aus einem, vorzugsweise runden oder flachen, Draht oder aus einem polymeren MonofHament, versehen wird.
24. Verfahren nach Anspruch 23, wobei der Saitenkern (18) mit mindestens einer, vorzugsweise parallel oder gekreuzt schraubenförmig um die erste Umhüllung gewickelten, weiteren Umhüllung (30, 32). vorzugsweise aus einem, insbesondere runden oder flachen, Draht oder aus einem polymeren MonofHament, versehen wird.
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