WO2016138893A1 - Seil und verfahren zur herstellung eines seils - Google Patents

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stranded
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Bruno LAUER
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Casar Drahtseilwerk Saar Gmbh
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Definitions

  • the invention relates to a method for producing a rope, in which fiber bundles are coated in front of and / or at a point of attachment with a liquefied matrix material in order to form fiber strands and liquefied into the liquefied strand during stranding
  • Matrix material are embedded, by means of the fiber strands, a fiber core of the rope is formed and wound around the fiber core wires or wire strands.
  • the invention further relates to a producible by the method rope.
  • this object is achieved in that the matrix material of the fiber strands is solidified after the stranding and the fiber strands are then directly stranded together to form the fiber core without further occupancy.
  • the method can be produced in a simple manner, a fiber core, the fiber bundles, preferably completely, embedded in the matrix material and thus protected against breakage.
  • the process is simplified considerably. Instead of the fiber strands in the formation of the fiber core with the
  • the fiber bundles are embedded in the matrix material only in the production of fiber strands.
  • the fiber core which may form the core of a strand of the rope or a core of the rope, the fiber strands may be wound after solidification of the matrix material using the conventional stranding methods and conventional equipment therefor.
  • the method allows a production of the fiber core with a relatively large diameter and with a relatively complicated structure, which can not be formed at the stranding within the container or only with great effort.
  • the inventive method Compared to the production of the fiber core of fiber strands, which have no embedded fiber bundles, the inventive method has the advantage that the handling of the fiber strands is much easier and that the produced fiber core due to the embedding of the fiber bundles improved mechanical
  • the matrix material protects the fibers or the wires, connects them together and transmits occurring forces to them, in particular higher bending cycle numbers can be achieved.
  • the matrix material is a thermoplastic
  • Plastic is formed, which is heated to its liquefaction and cooled to its solidification.
  • thermoplastic is used as the matrix material.
  • polypropylene In addition to the preferred polypropylene used are polycarbonate, polyamide, polyethylene or PEEK in question.
  • the fiber bundles are expediently sprayed with the matrix material or, as in a particularly preferred embodiment of the invention provided, immersed in the liquefied matrix material before and / or at the Verseilddling.
  • the fiber bundles are, for example, as described in WO 2012/107042, moved through a, preferably heatable, container for receiving the liquefied matrix material, which surrounds the fiber bundles before and possibly at the stranding point.
  • the container or the spraying device is connected to an extruder, by means of which the matrix material is liquefied and moved to the spraying device or into the container.
  • Fiber strands at and / or after their stranding to the fiber core are heated such that the matrix material at least one of the fiber strands, preferably all of the strands, softens, bonds to the matrix material of each of the strands, and subsequently bonds the strands together, preferably to form a material bond Air or in a cooling liquid to be cooled.
  • a homogeneous composite fiber core is formed, which has improved mechanical properties in comparison to loosely twisted fiber strands.
  • the method makes it possible to produce such composite fiber cores with large numbers of cohesively interconnected fiber strands.
  • the fiber strands are expediently stranded or stranded parallel to form the fiber core.
  • the fiber strands can be used to influence a torque occurring when the rope is loaded in different directions
  • Striking directions are stranded.
  • a fiber core can be created, which is itself low-rotation or rotation-free.
  • a low-torsional rope turns only slightly under load.
  • the fiber strands and optionally the outer wires or outer strands are suitably beaten in such directions and lay lengths that the turning property of the rope is less than or equal to a rotation of the rope by 360 ° per rope length of 1000 d when lifting a load corresponding to 20% of Fmin,
  • low-torsion rope to hit the fiber strands and possibly the outer wires in such directions and lay lengths that the turning property of the rope is less than or equal to a rotation of the rope of 36 ° per rope length of 1000 d when lifting a load which is 20% of Fmin , Conforms, more preferably, less than or equal to a rotation of the rope of 3.6 ° per rope length of 1000 d when lifting a load corresponding to 20% Fmin.
  • the fiber core can be constructed in all imaginable cable arrangements.
  • the Sea Sea, Filier, Warrington, Warrington-Seale, Seale-Seale, Seale-Filier, Seale-Warrington, Seale-Warrington-Seale wire assemblies are particularly suitable.
  • a particular advantage has been found that it is possible with the inventive method to strand the fiber strands for the production of the fiber core in the same direction in which the fibers are twisted in the fiber strands and the fiber strands in the fiber core in the same direction.
  • the inventor has recognized that such a stranding, which was previously not possible, because the stranded fibers wound up in stranding in the dc and accordingly the
  • Fiber strands would have lost their structure during stranding, by means of the present method in which the fiber bundles through the matrix material in the
  • Fiber strand structure can be held, perform. Stranded with dc Fiber strands generate a greater torque when the rope is loaded than stranded strand strands. This can be used advantageously for adjusting the torque occurring during the load. Thus, for each fiber strand a, depending on the respectively required torque generated by the respective fiber strands, it can be selected whether the fiber strands are in the same or in the same direction
  • the fiber strands can be stranded out of the fiber bundles in the clockwise direction (Z-impact) or counterclockwise (S-impact) and, depending on requirements, the respective fiber strand layer in the Z-flute S-blow can be stranded.
  • a U jacketing is provided on the fiber core.
  • the corrugation is preferably formed of the matrix material, may also be formed by a different material that joins or adheres to the matrix material such that there is penetration between the fiber core and the umbilicus the compound formed or adhesion such large forces can be transmitted, that the connection or the liability under load of the rope holds.
  • the material to similar material properties as the matrix material preferably it is formed from the same class of plastics. If the U mmantelung from the
  • an amount of matrix material such that upon heating during the stranding of the fiber core on the fiber core, a quantity of matrix material can be arranged
  • Layer of the matrix material forms.
  • the sheath may also be applied in an additional process.
  • the U mma ntelung is preferably provided in sufficient thickness to hetlitzen the wires or the Dra htlitzen at least in sections.
  • the outer cladding can be provided in such a thickness that at least the wires or wire strands of inner layers of the rope are completely embedded in the U mma ntelung.
  • the U mmantelung a can also be provided in such a thickness that even outer layers of wires or wires are completely within the U mmantelung, so that the U mma ntelung the rope terminates to the outside.
  • the embedding also creates a positive connection between an outer layer of the strand or of the rope formed by the wires or the wire strands and the fiber core. While it might be imagined, the wires or the wire strands in one
  • the wires or strands of wire are stranded on the fiber core directly after stranding of the fiber core on the fiber core in a period in which the Matrix material is still soft.
  • Wire strands preformed before stranding on the fiber core preferably in or approximately in a Heilxform that they take in the finished rope.
  • the cables made with the preformed wires or wire strands have lower or no residual stresses. They are cut firm, i. the wires or wire strands do not spread when the rope is cut.
  • the preforming proves to be particularly advantageous when the rope has only a single layer of the wire strands, since the wire strands exercise in this structure a particularly large force on the fiber core and this can be significantly reduced by the preforming. It is understood, however, that the preforming of the wire strands can also be advantageous if the wire rope has two or more of the wire strand layers.
  • FIG. 2 shows a detail of the device according to FIG. 1 in an isometric view
  • Fig. 3 shows schematically a further device for carrying out the method according to the invention.
  • the fiber bundles 2 are surrounded at the point of attachment 4 by a container 11, to which via a heatable conduit 14 from an extruder 13 thermoplastic material, e.g. Polypropylene, can be supplied.
  • the container 1 1 is provided on its side facing the Verlitzkorb 10 with a rotatable side wall 18, which has a plurality of openings 19, through which the fiber bundles 2 can be guided into the container 1 1.
  • a web 12 which is rigidly connected to the Verlitzkorb 10
  • the rotatable side wall 18 is taken during rotational movement of the Verlitzkorbs 10 from the Verlitzkorb 10.
  • a fiber bundle 2 which forms a strand core in the fiber strand 3, in the container 1 1 lead.
  • a further opening is provided, through which the fiber strand 3 formed from the fiber bundles 2 can move out of the container 1 1 out.
  • the opening has a diameter and a shape which corresponds to the diameter or the shape of the fiber strand 3 to be formed.
  • the fiber bundles 2 in the required number, arrangement and size or in the required structure during rotation of the Verlitzkorbs 10 and the movable side wall 18 continuously wound at the Verlitz gleich 4 together.
  • the container 1 1 is continuously the
  • Polypropylene liquefied supplied This occupies the fiber bundles 2 before and during the stranding, so that the fiber bundles 2 are embedded in the fiber strand 3 in the thermoplastic material.
  • the fiber strand 3 After the fiber strand 3 emerges from the opening of the container 1 1, it is cooled in a water bath 15 or only in air to cool the thermoplastic material and thereby solidify, and then rolled onto the drum 17.
  • Fig. 3 shows schematically a conventional stranding device 20, on which a heating device 22 is provided.
  • the heating device 22 the fiber strands 3 are heated before, at and / or behind the stranding point 21 in such a way that the thermoplastic material in the fiber strands 3 becomes so soft that it melts with and merges with the respective other fiber strands 3
  • heating of the fiber strands 3 may be provided either by stranding of individual or each of the fiber strand layers 31, 32 or merely by stranding of the last fiber strand layer 32 (cf., in FIG.
  • wire strands 7 are stranded on the fiber core 6, possibly as shown in FIG. 3, by means of a tandem stranding machine, and a cable 1 according to the invention is formed.
  • the wire strands 7 are stranded on the fiber core 6, as long as the thermoplastic material 5 is still soft.
  • the wire strands 7 then press into the thermoplastic 5, are embedded in it and it forms a positive connection between a directly resting on the fiber core 6 wire strand layer 71 and the fiber core. 6
  • the wire strands 7 can be stranded when the thermoplastic material 5 of the fiber core 6 is already solidified. The wire strands 7 are then only on the fiber core 6.
  • the strands of wire 7 may be preformed prior to their stranding, preferably in or near the helical shape they occupy in the rope 1 when completed.
  • the cable 1 can be produced with lower, possibly even without residual stresses.
  • thermoplastic 5 can be provided in the fiber strands 3, that upon heating of the stranded fiber core 6 on the fiber core 6, a sheath 8 from the
  • thermoplastic material 5 in which wire strands 7 can be embedded.
  • thermoplastic material 5 are provided for receiving the wire strands 7.
  • Fig. 4 shows in cross section a manufactured by the method described above rope 1, a fiber core 6 of fiber strands 3 of the same diameter and having the same structure.
  • the fiber core 6 has been stranded in ply stranding in a 1 + 6 + 12 configuration, with a first ply 31 of six strands 3 in a clockwise direction (Z-punch) and a second ply 32 of twelve strands 3 in a counterclockwise direction (S-twist ) has been stranded. Since the fiber strands have been stranded 3 in the Z-stroke, the layer 32 is in the cross-beat and the layer 31 is stranded in the dc.
  • the seated on the fiber core 6 layer of wire strands 7 is in a sheath 8, which has formed from the thermoplastic material 5 and which surrounds the fiber bundles 3 of the fiber core 6, embedded.
  • the wire strands 7 are in such an impact angle on the fiber core. 6
  • the lay lengths of the fiber core 6 and the wire strands 8 can be matched to one another in such a way that the cable 1 is low in rotation, e.g. with a
  • FIGS. 5 to 9 in which the same or equivalent parts are designated by the same reference numerals as in FIGS. 1 to 4 and the respective reference number is in each case accompanied by a letter.
  • a cable I d shown in Fig. 8 differs from that of Fig. 4 in that only a single layer of wire strands 7d has been provided, the
  • Wire strands 7d of one layer have been twisted on the fiber core 6d at such an impact angle that torques caused by fiber strands 3d of the fiber core 6d and by the wire strands 7d cancel each other out under load of the wire d, and the wire strands 7d become one as described above Helix shape have been preformed. Due to the preforming, the wire strands 7d on the one hand exert a comparatively small force on the fiber core 6d. On the other hand, the rope I d is cut-resistant, i. it spreads under his
  • the rope I d is also low in rotation and may have the above-mentioned for the rope 1 turning property.
  • a rope 1a shown in Fig. 5 differs from the rope 1 of Fig. 4 in that a fiber core 6a has been stranded in parallel and has l +6 + (6 + 6) structure (Warrington). Fiber strands 3a, 3b of an outer layer 32a of fiber strands 3a have different diameters. Also at the rope la are the lay lengths of the fiber core 6a and the wire strands 8a are matched to one another such that the rope 1a is torsionally low, eg with a turning characteristic of less than a turn of 3.6 ° / 1000 d rope length when lifting a load corresponding to 20% Fmh, or without rotation.
  • Wire strands 7e have been preformed into a helical shape as described above.
  • another inventive cable 1 b is shown, the fiber strands are characterized in the drawing by hatching. It has a core cable 6b with 1 + 6 + 12 structure.
  • the individual layers of the core cable 6b have been stranded from fiber strands 60 in opposite directions of impact.
  • a strand layer of five strands 40 is arranged, which have a l +5 + (5 + 5) + 10 structure, wherein only the outer layer of the strands 40 of steel wires 42 and the inner l +5 + (5+ 5) structure is formed by fiber strands 41.
  • the strands 40 are compacted as a whole, for example by hammering.
  • an outer layer of outer strands 50 and 70 is wound.
  • the outer strands 50 with fiber strands 51 and steel wires 52 have the same structure as the strands 40 and have also been compacted, but have a smaller diameter.
  • the outer strands 70 have a l +6 + (6 + 6) + 12 construction.
  • a strand outer layer is formed by steel wires 72 and the inner side of the strand, i. the l + 6+ (6 + 6) structure is formed by fiber strands 71.
  • the outer strands 70 have been compressed.
  • All of the fiber strands 60, 41, 51, 71 required for the formation of the cable 1b were made by the method described above and heated while being stranded to form a one-piece fiber core.
  • such an amount of thermoplastic material for example PEEK, has been provided that when heated after being bonded to the respective fiber core has formed a sheath of the thermoplastic material, in which the outer steel wires 42,52,72 have been embedded.
  • the core strand 6 b and the strands 40,50,70 have been embedded in a matrix material 80 made of thermoplastic material.
  • the matrix material 80 may be made of the same plastic in which the fiber bundles of the fiber strands 60,41, 51, 71 have been embedded (eg PEEK) or by another plastic, such as polycarbonate, which adheres to the thermoplastic material, possibly chemically with it connects, be formed.
  • the fiber strands 60 b, the strands 40 and the outer strands 70 may also be struck in such a way that the cable 1 b is low-torsionally and thereby, for example, a turning characteristic of a twist of the rope smaller 36 ° / 1000 d rope length when lifting a load corresponding to 20% of Fmh has.
  • a cable 1c shown in Fig. 7 has a core rope 6c of l +6 + (6 + 6) + 12 construction.
  • An outer layer of the core rope 6c is formed by steel wires 62c.
  • the inner l + 6 + 6 (6 + 6) structure of the core cord 6c is constituted by a fiber core whose fiber strands 60c made by the above-described method are stranded in parallel and bonded together as described above in the stranding under heating.
  • Leads 40c wound around the core cord 6c have a fiber core formed of a single strand of fiber 41c and steel wire wires 42c stranded thereon (1 + 6 structure).
  • An outer layer of the rope 1 c is formed by steel wire strands 70 c.
  • the matrix material 80c preferably consists of the same
  • thermoplastic e.g., polyamide
  • the rope c is in total, e.g. by hammering, compacted.
  • the steel wires 62 c, fiber strands 60 c, the strands 40 c and the Stahldrahtliitzen 70 c may be beaten so that the cable 1 b is low in rotation and thereby, for. a turning characteristic of a twist of the rope less than 18 ° / 1000 d rope length when lifting a load corresponding to 20% of Fmh. It is understood that the wire having strands of ropes 1 a, 1 b, 1 c, 1 d, 1 e of FIGS. 5 to 9 also, as explained above for the wire rope 1, may be preformed.

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  • Ropes Or Cables (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Seils (1), bei dem Faserbündel (2) zur Bildung von Faserlitzen (3) vor und/oder an einem Verseilpunkt mit einem verflüssigten Matrixmaterial (5) belegt und beim Verlitzen in das verflüssigte Matrixmaterial (5) eingebettet werden, mittels der Faserlitzen (3) ein Faserkern (6) des Seils (1) gebildet wird und um den Faserkern (6) Drähte oder Drahtlitzen (7) gewunden werden. Erfindungsgemäß wird das Matrixmaterial der Faserlitzen nach der Verlitzung verfestigt und die Faserlitzen (3) werden zur Bildung des Faserkerns (6) anschließend ohne weitere Belegung unmittelbar miteinander verseilt. Zweckmäßigerweise werden die Faserlitzen (3) bei oder nach ihrer Verseilung zu dem Faserkern (6) erwärmt derart, dass das Matrixmaterial (5) zumindest einzelner der Faserlitzen (3), vorzugsweise sämtliche der Faserlitzen (3), erweicht, sich mit dem Matrixmaterial (5) jeweils anderer der Faserlitzen (3) verbindet und anschließend unter Bildung eines Stoffschlusses untereinander verfestigt wird. Die Erfindung betrifft ferner ein mittels des Verfahrens herstellbares Seil.

Description

Beschreibung:
„Seil und Verfahren zur Herstellung des Seils"
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Seils, bei dem zur Bildung von Faserlitzen Faserbündel vor und/oder an einem Verlitzpunkt mit einem verflüssigten Matrixmaterial belegt und beim Verlitzen in das verflüssigte
Matrixmaterial eingebettet werden, mittels der Faserlitzen ein Faserkern des Seils gebildet wird und um den Faserkern Drähte oder Drahtlitzen gewunden werden. Die Erfindung betrifft ferner ein mittels des Verfahrens herstellbares Seil.
Aus der WO 2012/107042 ist ein Verfahren der eingangs genannten Art bekannt, bei dem Faserbündel oder aus Faserbündeln gebildete Faserlitzen innerhalb eines Behältnisses, das mit dem verflüssigten Matrixmaterial gefüllt ist, zu einem Faserkern gewunden werden. Entweder unmittelbar auf dem auf diese Weise hergestellten Faserkern oder auf einer auf dem Faserkern vorgesehenen Ummantelung werden anschließend Stahldrahtlitzen verseilt. Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das Verfahren der eingangs genannten Art derart weiterzuentwickeln, dass sich Seile verhältnismäßig geringen Gewichts mit verbesserten mechanischen Eigenschaften herstellen lassen.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe dadurch gelöst, dass das Matrixmaterial der Faserlitzen nach der Verlitzung verfestigt wird und die Faserlitzen zur Bildung des Faserkerns anschließend ohne weitere Belegung unmittelbar miteinander verseilt werden. Mittels des Verfahrens lässt sich in einfacher Weise ein Faserkern herstellen, dessen Faserbündel, vorzugsweise vollständig, in das Matrixmaterial eingebettet und damit gegen Bruch geschützt sind. Insbesondere im Vergleich zu dem Verfahren nach der WO 2012/107042, bei dem die Verseilung innerhalb des Behältnisses erfolgt und das dementsprechend aufwendig ist, vereinfacht sich das Verfahren erheblich. Anstatt die Faserlitzen bei der Bildung des Faserkerns mit dem
Matrixmaterial zu belegen, werden die Faserbündel lediglich bei der Herstellung der Faserlitzen in das Matrixmaterial eingebettet. Zur Bildung des Faserkerns, der den Kern einer Litze des Seils oder einen Kern des Seils bilden kann, können die Faserlitzen nach der Verfestigung des Matrixmaterials mit den herkömmlichen Verseilverfahren und den dafür vorgesehenen herkömmlichen Gerätschaften gewunden werden.
Wie nachfolgend erläutert erlaubt das Verfahren eine Herstellung des Faserkerns mit einem verhältnismäßig großen Durchmesser und mit einem verhältnismäßig komplizierteren Aufbau, die sich bei der Verseilung innerhalb des Behältnisses nicht oder nur unter großem Aufwand bilden lassen.
Gegenüber der Herstellung des Faserkerns aus Faserlitzen, die keine eingebetteten Faserbündel aufweisen, hat das erfindungsgemäße Verfahren den Vorteil, dass die Handhabung der Faserlitzen wesentlich einfacher ist und dass der erzeugte Faserkern aufgrund der Einbettung der Faserbündel verbesserte mechanische
Eigenschaften aufweist. Da das Matrixmaterial die Fasern bzw. die Drähte schützt, diese miteinander verbindet und auftretende Kräfte auf sie überträgt, lassen sich insbesondere höhere Biegewechselzahlen erreichen. Zweckmäßigerweise ist das Matrixmaterial durch einen thermoplastischen
Kunststoff gebildet, der zu seiner Verflüssigung erhitzt und zu seiner Verfestigung abgekühlt wird.
Während es vorstellbar wäre, zur Herstellung der Faserlitzen Naturfasern, Metallfasern, Mineralfasern, Glasfasern und/oder Kohlenstofffasern zu verwenden, wer- den in der bevorzugten Ausführungsform der Erfindung synthetische Fasern wie Aramid- oder Polyethylenfasern verwendet.
Zweckmäßigerweise wird als das Matrixmaterial ein Thermoplast verwendet.
Neben dem bevorzugt verwendeten Polypropylen kommen Polycarbonat, Polyamid, Polyethylen oder PEEK in Frage.
Die Faserbündel werden zweckmäßigerweise mit dem Matrixmaterial besprüht oder, wie in einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung vorgesehen, vor und/ oder am Verseilpunkt in das verflüssigte Matrixmaterial eingetaucht.
In einer Ausgestaltung der Erfindung werden die Faserbündel dazu, beispielsweise wie in der WO 2012/107042 beschrieben, durch ein, vorzugsweise beheizbares, Behältnis zur Aufnahme des verflüssigten Matrixmaterials bewegt, das die Faserbündel vor und ggf. am Verseilpunkt umschließt. Zweckmäßigerweise wird das Behältnis oder die Sprüheinrichtung mit einem Extruder verbunden, mittels dessen das Matrixmaterial verflüssigt und zur Sprüheinrichtung oder in das Behältnis bewegt wird.
In einer besonders bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung werden die
Faserlitzen bei oder/und nach ihrer Verseilung zu dem Faserkern erwärmt derart, dass das Matrixmaterial zumindest einzelner der Faserlitzen, vorzugsweise sämtlicher der Faserlitzen, erweicht, sich mit dem Matrixmaterial jeweils anderer der Faserlitzen verbindet und die Faserlitzen anschließend unter Bildung eines Stoffschlusses untereinander, vorzugsweise an Luft oder in einer Kühlflüssigkeit, gekühlt werden.
Es wird ein homogener Verbundfaserkern gebildet, der gegenüber lose miteinander verwundenen Faserlitzen verbesserte mechanische Eigenschaften aufweist. Das Verfahren ermöglicht es, solche Verbundfaserkerne mit großen Anzahlen von stoffschlüssig miteinander verbundenen Faserlitzen herzustellen.
Die Faserlitzen werden zur Bildung des Faserkerns zweckmäßigerweise parallel verseilt oder lagenverseilt.
Bei der Lagenverseilung können die Faserlitzen zur Beeinflussung eines bei Belastung des Seils auftretenden Drehmoments in verschiedenen
Schlagrichtungen verseilt werden. Dadurch kann ein Faserkern geschaffen werden, der selbst drehungsarm oder drehungsfrei ist. Es ist aber auch vorstellbar, den Faserkern gezielt mit einem bestimmten Drehmoment zu versehen, um dieses an ein Drehmoment, das durch die Außendrähte bzw. Außenlitzen hervorgerufen wird, anzupassen, z.B. um ein Seil zu schaffen, das insgesamt drehungsarm oder drehungsfrei ist.
Ein drehungsarmes Seil dreht sich unter Belastung nur geringfügig. Zur Herstellung des drehungsarmen Seils werden die Faserlitzen und ggf. die Außendrähte bzw. Außenlitzen zweckmäßigerweise in derartigen Richtungen und Schlaglängen geschlagen, dass die Dreheigenschaft des Seils kleiner oder gleich einer Drehung des Seils um 360 ° pro Seillänge von 1000 d beim Heben einer Last, die 20 % von Fmin entspricht, ist,
wobei d = Seilnenndurchmesser
Fmin = Mi n d est bruch kraft des des Seils.
Eine solche Definition des drehungsarmen Seils findet sich in der Norm DIN EN 12385-3:2008-06.B.1 .5 unter a).
Als besonders vorteilhaft hat sich allerdings erwiesen, zur Herstellung des
drehungsarmen Seils die Faserlitzen und ggf. die Außendrähte bzw. Außenlitzen in derartigen Richtungen und Schlaglängen zu schlagen, dass die Dreheigenschaft des Seils kleiner oder gleich einer Drehung des Seils von 36 ° pro Seillänge von 1000 d beim Heben einer Last, die 20 % von Fmin, enstpricht, besonders bevorzugt kleiner oder gleich einer Drehung des Seils von 3,6 ° pro Seillänge von 1000 d beim Heben einer Last entsprechend 20 % Fmin, sind.
Vorteilhaft lässt sich der Faserkern gemäß dem allgemeinen Bildungsgesetz für Spiralseile aufbauen, das lautet wie folgt:
Figure imgf000006_0001
wobei n = 1 , 2, 3, 4,
m = 2, 3, 4, 5
Bei paralleler Verseilung kann der Faserkern in allen vorstellbaren Seilanordnungen aufgebaut werden. Infrage kommen insbesondere die Seilanordnungen Standard Seale, Filier, Warrington, Warrington - Seale, Seale - Seale, Seale - Filier, Seale - Warrington, Seale - Warrington - Seale.
Als besonderer Vorteil hat sich erwiesen, dass es mit dem erfindungsgemäßen Verfahren möglich wird, die Faserlitzen zur Herstellung des Faserkerns im Gleichschlag, bei dem die Fasern in den Faserlitzen und die Faserlitzen im Faserkern in derselben Richtung verwunden werden, zu verseilen. Der Erfinder hat erkannt, dass sich eine derartige Verseilung, die zuvor nicht möglich war, weil sich die Faserlitzen bei Verseilung im Gleichschlag aufgewunden und dementsprechend die
Faserlitzen ihre Struktur beim Verseilen verloren hätten, mittels des vorliegenden Verfahrens, bei dem die Faserbündel durch das Matrixmaterial in der
Faserlitzenstruktur gehalten werden, durchführen lässt. Mit Gleichschlag verseilte Faserlitzen erzeugen ein größeres Dreh moment bei Belastung des Seils als im Kreuzschlag verseilte Faserlitzen . Dies lässt sich vorteilhaft zum Einstellen des bei der Belastung auftretenden Drehmoments nutzen. So ka nn für jede Faserlitzen a bhä ngig von jeweils benötigten, durch die jeweiligen Faserlitzen erzeugten Drehmoment gewählt werden, ob die Faserlitzen im Gleichschlag oder im
Kreuzschlag verseilt werden.
Es versteht sich, dass dazu die Faserlitzen a us den Faserbündeln im U hrzeigersinn (Z-Schlag) oder entgegen dem U hrzeigersin n (S-Schlag) verlitzt werden können und je nach Bedarf die jeweilige Faserlitzenlage a us Faserlitze im Z-Schlag oder im S-Schlag verseilt werden können.
In einer Ausführungsform der Erfindung wird auf dem Faserkern eine U mmantelung vorgesehen. Die U mma ntelung ist vorzugsweise aus dem Matrixmaterial gebildet, ka nn a ber a uch durch einen a nderen Stoff gebildet sein, der sich mit dem Matrix- material verbindet oder a n ihm a nhaftet derart, dass zwischen dem Faserkern und der U mma ntelung durch die jeweils gebildete Verbindung bzw. Haftung derart große Kräfte übertragen werden können, dass die Verbindung bzw. die Haftung bei Belastung des Seils hä lt. Zweckmäßigerweise weist der Stoff dazu ähnliche Materialeigenschaften auf wie das Matrixmaterial, vorzugsweise ist er aus derselben Klasse von Kunststoffen gebildet. Wird die U mmantelung aus dem
Matrixmaterial gebildet, ka nn bei der Herstellung der Faserlitzen in den Faserlitzen eine derartige Menge an Matrixmateria l angeordnet werden, dass sich bei der Erwärmung wä hrend der Verseilung des Faserkerns auf dem Faserkern eine
Schicht aus dem Matrixmaterial bildet. Alternativ ka nn die U mmantelung auch in einem zusätzlichen Arbeitsga ng aufgebracht werden.
Die U mma ntelung wird vorzugsweise in ausreichender Dicke vorgesehen, um die Drä hte bzw. die Dra htlitzen zumindest abschnittsweise einzubetten. Insbesondere ka nn die U mmantelung in einer derartigen Dicke vorgesehen werden, dass zumindest die Drähte bzw. Drahtlitzen innerer Lagen des Seils vollständig in die U mma ntelung eingebettet werden. Es versteht sich, dass die U mmantelung a uch in einer derartigen Dicke vorgesehen werden kann, dass auch äußere Lagen der Drä hte bzw. Drahtlitzen vollständig innerhalb der U mmantelung liegen, sodass die U mma ntelung das Seil nach außen abschließt. Durch die Einbettung entsteht a uch zwischen einer durch die Drähte bzw. die Drahtlitzen gebildeten Außenlage der Litze oder des Seils und dem Faserkern eine formschlüssige Verbindung. Während es vorstellbar wäre, die Drähte oder die Drahtlitzen in einem
gesonderten Verfahrensschritt, in dem die Ummantelung des Faserkerns zu ihrer Erweichung erhitzt wird, auf dem Faserkern zu verseilen, werden die Drähte bzw. Drahtlitzen in der bevorzugten Ausführungsform der Erfindung direkt nach der Verseilung des Faserkerns auf dem Faserkern verseilt in einem Zeitraum, in dem das Matrixmaterial noch weich ist.
In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung werden die Drähte oder die
Drahtlitzen vor Verseilung auf dem Faserkern vorgeformt, vorzugsweise in oder annähernd in eine Heilxform, die sie im fertiggestellten Seil einnehmen. Die mit den vorgeformten Drähten oder Drahtlitzen hergestellten Seile weisen geringere oder keine Eigenspannungen auf. Sie sind schnittfest, d.h. die Drähte bzw. Drahtlitzen spreizen sich nicht auf, wenn das Seil geschnitten wird.
Die Vorformung erweist sich als besonders vorteilhaft, wenn das Seil lediglich eine einzige Lage aus den Drahtlitzen aufweist, da die Drahtlitzen bei diesem Aufbau eine besonders große Kraft auf den Faserkern ausüben und diese sich durch die Vorformung erheblich reduzieren lässt. Es versteht sich aber, dass die Vorformung der Drahtlitzen auch vorteilhaft sein kann, wenn das Drahtseil zwei oder mehrere der Drahtlitzenlagen aufweist.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen und der beiliegenden, sich auf diese Ausführungsbeispiele beziehenden Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen: Fig. 1 schematisch eine Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen
Verfahrens,
Fig. 2 ein Detail der Vorrichtung nach Fig. 1 in isometrischer Darstellung,
Fig. 3 schematisch eine weitere Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens, und
Fig. 4 bis 9 Querschnitte verschiedener erfindungsgemäßer Seile.
Zur Durchführung des Verfahrens werden zunächst verdrillte Bündel 2 von Fasern aus z.B. Aramid oder Polyethylen mittels der in Fig. 1 gezeigten Verlitzeinrichtung 9 zu einer Faserlitze 3 verlitzt. Die Faserbündel 2 werden dazu mittels eines drehbaren Verlitzkorbs 10 zu einem Verlitzpunkt 4 geführt, an dem sie zu der Faserlitze 3 gewunden werden. An dem Verlitzkorb 10 sind in an sich bekannter Weise hier nicht dargestellte Spulen angeordnet, auf denen die Faserbündel 2 aufgewickelt sind. Bei der Herstellung der Faserlitze 3 werden die Faserbündel 2 kontinuierlich von den Spulen abgerollt, während sich der Verlitzkorb 10 dreht. Mittels Rollen 1 6 wird die Faserlitze 3 vom Verlitzpunkt 4 weggezogen und zur weiteren
Verwendung auf eine Trommel 17 aufgerollt.
Wie Fig. 2 genauer zu entnehmen ist, sind die Faserbündel 2 am Verlitzpunkt 4 von einem Behältnis 1 1 umgeben, dem über eine beheizbare Leitung 14 aus einem Extruder 13 thermoplastischer Kunststoff, z.B. Polypropylen, zugeführt werden kann. Das Behältnis 1 1 ist auf seiner dem Verlitzkorb 10 zugewandten Seite mit einer verdrehbaren Seitenwand 18 versehen, die mehrere Öffnungen 19 aufweist, durch die hindurch die Faserbündel 2 in das Behältnis 1 1 geführt werden können. Mittels eines Stegs 12, der starr mit dem Verlitzkorb 10 verbunden ist, wird die verdrehbare Seitenwand 18 bei Rotationsbewegung des Verlitzkorbs 10 vom Verlitzkorb 10 mitgenommen. Auch durch den Steg 12 hindurch lässt sich ein Faserbündel 2, das in der Faserlitze 3 einen Litzenkern bildet, in das Behältnis 1 1 führen.
Auf einer der Seitenwand 18 gegenüberliegenden Seite des Behältnisses 1 1 ist eine weitere Öffnung vorgesehen, durch die sich die aus den Faserbündeln 2 gebildete Faserlitze 3 aus dem Behältnis 1 1 heraus bewegen lässt. Die Öffnung weist einen Durchmesser und eine Form auf, die dem Durchmesser bzw. der Form der zu bildenden Faserlitze 3 entspricht.
Zur Herstellung der Faserlitze 3 werden die Faserbündel 2 in der jeweils benötigten Anzahl, Anordnung und Größe bzw. im benötigten Aufbau bei Rotation des Verlitzkorbs 10 sowie der beweglichen Seitenwand 18 kontinuierlich am Verlitzpunkt 4 miteinander verwunden. Dem Behältnis 1 1 wird dabei kontinuierlich das
Polypropylen verflüssigt zugeführt. Dieses belegt die Faserbündel 2 vor und während der Verlitzung, sodass die Faserbündel 2 in der Faserlitze 3 in den thermoplastischen Kunststoff eingebettet werden.
Nachdem die Faserlitze 3 aus der Öffnung des Behältnisses 1 1 heraustritt, wird sie in einem Wasserbad 15 oder lediglich an Luft gekühlt, um den thermoplastischen Kunststoff abzukühlen und dadurch zu verfestigen, und anschließend auf die Trommel 17 aufgerollt.
Mit den auf diese Weise hergestellten Faserlitzen 3 lassen sich mit den
herkömmlichen Verseilvorrichtungen durch Parallelverseilung oder
Lagenverseilung der Faserlitzen 3 Faserkerne 6 beliebigen Aufbaus herstellen, beispielsweise gemäß dem obengenannten allgemeinen Bildungsgesetz für Spiralseile oder in den genannten Seilanordnungen wie Seale, Filier, Warrington usw. Fig. 3 zeigt schematisch eine herkömmliche Verseilvorrichtung 20, an der eine Erhitzungseinrichtung 22 vorgesehen ist. Mittels der Erhitzungsvorrichtung 22 werden die Faserlitzen 3 vor, am und/oder hinter dem Verseilpunkt 21 erhitzt derart, dass der thermoplastische Kunststoff in den Faserlitzen 3 so weich wird, dass er mit dem jeweiligen der anderen Faserlitzen 3 verschmilzt und sich nach
Abkühlung ein einteiliger Faserkern 6 bildet.
Bei der Lagenverseilung kann eine Erhitzung der Faserlitzen 3 entweder bei Verseilung einzelner oder jeder der Faserlitzenlagen 31 ,32 oder lediglich bei Verseilung der letzten Faserlitzenlage 32 vorgesehen sein (vgl. in Fig. 4 im
Querschnitt gezeigtes Seil).
Anschließend werden auf dem Faserkern 6, ggf. wie in Fig. 3 dargestellt mittels einer Tandemverseilmaschine, Drahtlitzen 7 verseilt und ein erfindungsgemäßes Seil 1 gebildet. Bevorzugt werden die Drahtlitzen 7 auf dem Faserkern 6 verseilt, solange der thermoplastische Kunststoff 5 noch weich ist. Die Drahtlitzen 7 drücken sich dann in den thermoplastischen Kunststoff 5 ein, werden in ihn eingebettet und es bildet sich ein Formschluss zwischen einer unmittelbar auf dem Faserkern 6 aufliegenden Drahtlitzenlage 71 und dem Faserkern 6.
Alternativ können die Drahtlitzen 7 verseilt werden, wenn der thermoplastische Kunststoff 5 des Faserkerns 6 bereits verfestigt ist. Die Drahtlitzen 7 liegen dann lediglich auf dem Faserkern 6 auf.
Optional können die Drahtlitzen 7 vor ihrer Verseilung vorgeformt werden, bevorzugt in oder annähernd in die Helixform, die sie in dem Seil 1 einnehmen, wenn es fertiggestellt ist. Dadurch lässt sich das Seil 1 mit geringeren, ggf. sogar ohne Eigenspannungen herstellen.
Bei der Herstellung der Faserlitzen 3 kann derart viel thermoplastischer Kunststoff 5 in den Faserlitzen 3 vorgesehen werden, dass sich bei Erhitzung des verseilten Faserkerns 6 auf dem Faserkern 6 eine Ummantelung 8 aus dem
thermoplastischen Kunststoff 5 bildet, in welche Drahtlitzen 7 eingebettet werden können.
Alternativ kann auf dem Faserkern 6 eine zusätzliche Schicht aus
thermoplastischem Kunststoff 5 zur Aufnahme der Drahtlitzen 7 vorgesehen werden.
Fig. 4 zeigt im Querschnitt ein mittels des oben beschriebenen Verfahrens hergestelltes Seil 1 , das einen Faserkern 6 aus Faserlitzen 3 gleichen Durchmessers und gleichen Aufbaus aufweist. Der Faserkern 6 ist in Lagenverseilung in einem 1 +6+ 12 - Aufbau verseilt worden, wobei eine erste Lage 31 aus sechs Faserlitzen 3 im Uhrzeigersinn (Z-Schlag) und eine zweite Lage 32 aus zwölf Faserlitzen 3 entgegen des Uhrzeigersinns (S-Schlag) verseilt worden ist. Da die Faserlitzen 3 im Z-Schlag verlitzt worden sind, ist die Lage 32 im Kreuzschlag und die Lage 31 im Gleichschlag verseilt.
Wie Fig. 4 zeigt, sind die Faserlitzen 3 vollständig in den thermoplastischen
Kunststoff 5 eingebettet. Die auf dem Faserkern 6 aufsitzende Lage aus Drahtlitzen 7 ist in einer Ummantelung 8, die sich aus dem thermoplastischen Kunststoff 5 gebildet hat und die die Faserbündel 3 des Faserkerns 6 umgibt, eingebettet. Die Drahtlitzen 7 sind in einem derartigen Schlagwinkel auf dem Faserkern 6
verwunden, dass sich durch die Faserlitzen 3 des Faserkerns 6 und durch die Drahtlitzen 7 hervorgerufene Drehmomente bei Belastung des Seils 1 gegenseitig aufheben. Die Schlaglängen des Faserkerns 6 und der Drahtlitzen 8 können derart aufeinander abgestimmt sein, dass das Seil 1 drehungsarm, z.B. mit einer
Dreheigenschaft von einer Drehung des Seils kleiner 3,6 °/ 1000 d Seillänge beim Heben einer Last, die 20 % von Fmh entspricht, oder drehungsfrei ist.
Nachfolgend wird auf die Fig. 5 bis 9 Bezug genommen, in denen gleiche oder gleichwirkende Teile mit derselben Bezugszahl wie in den Fig. 1 bis 4 bezeichnet sind und der betreffenden Bezugszahl jeweils ein Buchstabe beigefügt ist.
Ein in Fig. 8 gezeigtes Seil I d unterscheidet sich von dem nach Fig. 4 dadurch, dass lediglich eine einzige Lage aus Drahtlitzen 7d vorgesehen worden ist, die
Drahtlitzen 7d der einen Lage in einem derartigen Schlagwinkel auf dem Faserkern 6d verwunden worden sind, dass sich durch Faserlitzen 3d des Faserkerns 6d und durch die Drahtlitzen 7d hervorgerufene Drehmomente bei Belastung des Seils I d gegenseitig aufheben, und die Drahtlitzen 7d wie oben beschrieben in eine Helixform vorgeformt worden sind. Durch die Vorformung üben die Drahtlitzen 7d zum einen eine vergleichsweise geringe Kraft auf den Faserkern 6d aus. Zum anderen ist das Seil I d schnittfest, d.h. es spreizt sich unter seinen
Eigenspannungen nicht auf, wenn es geschnitten wird. Das Seil I d ist ebenfalls drehungsarm und kann die oben für das Seil 1 genannte Dreheigenschaft aufweisen.
Ein in Fig. 5 gezeigtes Seil l a unterscheidet sich von dem Seil 1 nach Fig. 4 dadurch, dass ein Faserkern 6a parallel verseilt worden ist und eine l +6+(6+6) Struktur (Warrington) aufweist. Faserlitzen 3a, 3b einer äußeren Lage 32a von Faserlitzen 3a weisen unterschiedliche Durchmesser auf. Auch bei dem Seil l a sind die Schlaglängen des Faserkerns 6a und der Drahtlitzen 8a derart aufeinander abgestimmt, dass das Seil l a drehungsarm, z.B. mit einer Dreheigenschaft von kleiner einer Drehung von 3,6 °/ 1000 d Seillänge beim Heben einer Last entsprechend 20 % Fmh, oder drehungsfrei ist.
Im Unterschied zu dem Seil 1 a nach Fig. 5 ist bei dem in Fig. 9 gezeigten Seil 1 e lediglich eine einzige Lage aus Drahtlitzen 7e vorgesehen worden, die Drahtlitzen 7e der einen Lage sind in einem derartigen Schlagwinkel auf dem Faserkern 6e verwunden worden, dass sich durch Faserlitzen 3e,3e' des Faserkerns 6e und durch die Drahtlitzen 7e hervorgerufene Drehmomente bei Belastung des Seils I d gegenseitig aufheben sodass es drehungsarm ist (und dabei z.B. die oben für das Seil l a genannte Dreheigenschaft aufweist) oder drehungsfrei ist, und die
Drahtlitzen 7e sind wie oben beschrieben in eine Helixform vorgeformt worden. In Fig. 6 ist ein weiteres erfindungsgemäßes Seil 1 b gezeigt, dessen Faserlitzen in der Zeichnung durch eine Schraffur gekennzeichnet sind. Es weist ein Kernseil 6b auf, mit 1 +6+12 - Aufbau auf. Zur Beeinflussung eines Drehmoments, das durch das Kernseil 6b bei Belastung des Seil 1 b hervorgerufen wird, sind die einzelnen Lagen des Kernseils 6b aus Faserlitzen 60 in entgegengesetzten Schlagrichtungen lagenverseilt worden. Auf der Kernlitze 6b ist eine Litzenlage aus fünf Litzen 40 angeordnet, die einen l +5+(5+5)+ 10-Aufbau aufweisen, wobei lediglich die Außenlage der Litzen 40 aus Stahldrähten 42 und die innere l +5+(5+5)-Struktur durch Faserlitzen 41 gebildet ist. Die Litzen 40 sind als Ganzes, beispielsweise durch Hämmern, verdichtet.
Um die Litzen 40 ist eine Außenlage aus Außenlitzen 50 und 70 gewunden. Die Außenlitzen 50 mit Faserlitzen 51 und Stahldrähten 52 weisen denselben Aufbau auf wie die Litzen 40 und sind ebenfalls verdichtet worden, haben allerdings einen geringeren Durchmesser. Die Außenlitzen 70 weisen einen l +6+(6+6)+ 12-Aufbau auf. Auch bei den Außenlitzen 70 ist eine Litzenaußenlage durch Stahldrähte 72 gebildet und das Litzeninnere, d.h. der l +6+(6+6)-Aufbau, ist durch Faserlitzen 71 gebildet. Auch die Außenlitzen 70 sind verdichtet worden.
Sämtliche der für die Bildung des Seils 1 b benötigten Faserlitzen 60, 41 ,51 ,71 sind mittels des oben beschriebenen Verfahrens hergestellt und bei ihrer Verlitzung erhitzt worden, um einen einteiligen Faserkern zu bilden. Bei der Herstellung der Faserlitzen 41 ,51 ,71 ist eine derartige Menge an thermoplastischem Kunststoff, z.B. PEEK, vorgesehen worden, dass sich bei Erhitzung nach ihrer Verlitzung zu dem jeweiligen Faserkern eine Ummantelung aus dem thermoplastischen Kunststoff gebildet hat, in welche die äußeren Stahldrähte 42,52,72 eingebettet worden sind. Bei ihrer Verseilung zu dem Seil 1 b sind die Kernlitze 6b und die Litzen 40,50,70 in ein Matrixmaterial 80 aus thermoplastischem Kunststoff eingebettet worden. Das Matrixmaterial 80 kann aus demselben Kunststoff, in den auch die Faserbündel der Faserlitzen 60,41 ,51 ,71 eingebettet worden sind (z.B. PEEK) oder durch einen anderen Kunststoff, z.B. Polycarbonat, der an dem thermoplastischen Kunststoff haftet, sich ggf. chemisch mit ihm verbindet, gebildet sein.
Auch bei dem Seil 1 b nach Fig. 6 können die Faserlitzen 60b, die Litzen 40 und die Außenlitzen 70 derart geschlagen sein, dass das Seil 1 b drehungsarm ist und dabei z.B. eine Dreheigenschaft von einer Drehung des Seils kleiner 36 °/ 1000 d Seillänge beim Heben einer Last, die 20 % von Fmh entspricht, aufweist.
Ein in Fig. 7 dargestelltes Seil 1 c weist ein Kernseil 6c mit l +6+(6+6)+12-Aufbau auf. Eine äußere Lage des Kernseils 6c ist durch Stahldrähte 62c gebildet. Der innere l +6+6(6+6)-Aufbau des Kernseils 6c ist durch einen Faserkern gebildet, dessen nach dem oben beschriebenen Verfahren hergestellte Faserlitzen 60c parallel verseilt und wie oben beschrieben beim Verseilen unter Erhitzung miteinander verbunden worden sind.
Um das Kernseil 6c herum gewundene Litzen 40c weisen einen aus einer einzigen Faserlitze 41 c gebildeten Faserkern und darauf verlitzte Stahldrahtdrähten 42c auf ( 1 +6-Aufbau). Eine Außenlage des Seils 1 c ist durch Stahldrahtlitzen 70c gebildet.
Beim Verseilen des Seils 1 c sind die Kernlitze 6c, die Litzen 40c und die Außenlitzen 70c in ein Matrixmaterial 80c aus thermoplastischem Kunststoff, eingebettet worden. Das Matrixmaterial 80c besteht vorzugsweise aus demselben
thermoplastischen Kunststoff (z.B. Polyamid), der zur Herstellung der Faserlitzen 60c, 41 c verwendet worden ist. Das Seil c ist insgesamt, z.B. durch Hämmern, verdichtet worden.
Bei dem Seil 1 c können die Stahldrähte 62c, Faserlitzen 60c, die Litzen 40c und die Stahldrahtliitzen 70c derart geschlagen sein, dass das Seil 1 b drehungsarm ist und dabei z.B. eine Dreheigenschaft von einer Drehung des Seils kleiner 18 °/ 1000 d Seillänge beim Heben einer Last, die 20 % von Fmh entspricht, aufweist. Es versteht sich, dass die Draht aufweisenden Litzen der Seile 1 a, 1 b, 1 c, 1 d, 1 e nach den Fig. 5 bis 9 ebenfalls, wie oben für das Drahtseil 1 erläutert, vorgeformt sein können.

Claims

Patentansprüche:
Verfahren zur Herstellung eines Seils (1 ), bei dem Faserbündel (2) zur Bildung von Faserlitzen (3) vor und/oder an einem Verlitzpunkt (4) mit einem verflüssigten Matrixmaterial (5) belegt und beim Verlitzen in das verflüssigte Matrixmaterial (5) eingebettet werden, mittels der Faserlitzen (3) ein
Faserkern (6) des Seils ( 1 ) gebildet wird und um den Faserkern (6) Drähte oder Drahtlitzen (7) gewunden werden,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Matrixmaterial (5) der Faserlitzen (3) nach der Verlitzung verfestigt wird und die Faserlitzen (3) zur Bildung des Faserkerns (6) anschließend ohne weitere Belegung unmittelbar miteinander verseilt werden.
Verfahren nach Anspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Faserlitzen (3) bei oder nach Ihrer Verseilung zu dem Faserkern (6) erwärmt werden derart, dass das Matrixmaterial (5) zumindest einzelner der Faserlitzen (3), vorzugsweise sämtlicher der Faserlitzen (3), erweicht, sich mit dem Matrixmaterial (5) jeweils anderer der Faserlitzen (3) verbindet und anschließend unter Bildung eines Stoffschlusses untereinander verfestigt wird.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass auf dem Faserkern (6) eine Ummantelung (8) vorgesehen wird, die vorzugsweise aus dem Matrixmaterial (5) gebildet ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Drähte oder die Drahtlitzen (7) in das Matrixmaterial (5) der Ummantelung (8) eingebettet werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Faserlitzen (3) zur Bildung des Faserkerns (6) parallel verseilt oder lagenverseilt werden. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Faserlitzen (3) bei Lagenverseilung zur Beeinflussung eines bei Belastung des Seils (1 ) auftretenden Drehmoments in verschiedenen Schlagrichtungen verseilt werden, vorzugsweise derart, dass der Faserkern (6) oder das gesamte Seil (1 ) drehungsarm oder drehungsfrei ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Faserlitzen (3) im Kreuzschlag, bei dem die Fasern in den Faserlitzen (3) und die Faserlitzen (3) im Seil (1 ) gegenläufig verwunden werden, oder im Gleichschlag, bei dem die Fasern in den Faserlitzen (3) und die
Faserlitzen (3) im Seil (1 ) in derselben Richtung verwunden werden, verseilt werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Drähte oder die Drahtlitzen (7) vor Verseilung auf dem Faserkern (6) vorgeformt werden, vorzugsweise in oder annähernd in eine Heilxform, die sie im fertiggestellten Seil (1 ) einnehmen.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
dadurch gekennzeichnet,
dass lediglich eine einzige Lage aus den, vorzugsweise vorgeformten, Drahtlitzen (7) um den Faserkern (6) gewunden wird oder zumindest zwei Lagen aus den Drahtlitzen (7) um den Faserkern (6) gewunden werden.
Seil (1 ), das einen Faserlitzen (3) aufweisenden Faserkern (6) umfasst, wobei die Faserlitzen (3) aus in ein Matrixmaterial (5) eingebetteten und in dem Matrixmaterial (5) miteinander verlitzten Faserbündeln (2) gebildet sind und auf dem Faserkern (6) Drähte oder Drahtlitzen (7) verseilt sind,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Faserlitzen (4) im Faserkern (6) ohne weitere Belegung unmittelbar miteinander verseilt sind.
Seil nach Anspruch 10,
dadurch gekennzeichnet, dass das Ma†rixma†erial (5) verschiedener der Faserlitzen (4) in dem Faserkern (6) unter Bildung eines Stoffschlusses zwischen den jeweiligen Faserlitzen (4) miteinander verbunden, vorzugsweise miteinander verschmolzen, sind.
Seil nach Anspruch 10 oder 1 1 ,
dadurch gekennzeichnet,
dass auf dem Faserkern (6) eine, vorzugsweise aus dem Matrixmaterial (5) gebildete, Ummantelung (8) vorgesehen ist und die Drähte oder Drahtlitze (7) vorzugsweise in die Ummantelung (8) eingebettet sind.
Seil nach einem der Ansprüche 10 bis 12,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Faserlitzen (3) zur Bildung des Faserkerns (6) parallel verseilt oder lagenverseilt sind.
Seil nach einem der Ansprüche 10 bis 13,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Faserlitzen (3) bei Lagenverseilung zur Beeinflussung eines bei Belastung des Seils (1 ) auftretenden Drehmoments in verschiedenen Schlagrichtungen verseilt sind, vorzugsweise derart, dass der Faserkern (6) oder das gesamte Seil (1 ) drehungsarm oder drehungsfrei ist.
Seil nach einem der Ansprüche 10 bis 14,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Faserlitzen (3) im Kreuzschlag, bei dem die Fasern in den Faserlitze (3) und die Faserlitzen (3) im Seil (1 ) gegenläufig verwunden sind, oder im Gleichschlag, bei dem die Fasern in den Faserlitzen (3) und die Faserlitzen (3) im Seil (1 ) in derselben Richtung verwunden sind, verseilt sind.
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