EP3265607B1 - Seil und verfahren zur herstellung eines seils - Google Patents
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- D07B5/007—Making ropes or cables from special materials or of particular form comprising postformed and thereby radially plastically deformed elements
Definitions
- the invention relates to a method for producing a rope.
- EP 2 441 723 A1 describes such a procedure. Fiber strands formed from fiber bundles are coated with a resin, the fiber strands are then twisted together so that the resin is arranged on the fiber strands that have been twisted together, and wire strands are stranded on the resin.
- the invention is based on the object of further developing the method of the type mentioned in such a way that ropes of relatively low weight with improved mechanical properties can be produced.
- this object is achieved in that fiber bundles to form fiber strands are covered with a liquefied matrix material in front of and/or at a stranding point and are embedded in the liquefied matrix material during stranding, by means of the fiber strands a fiber core of the rope is formed, the matrix material of the fiber strands after the stranding and before stranding the fiber strands, and after the matrix material has solidified to form the fiber core, the fiber strands are immediately stranded together without further occupancy.
- a fiber core can be produced in a simple manner, the fiber bundles of which are embedded, preferably completely, in the matrix material and are therefore protected against breakage.
- the process is simplified considerably.
- the fiber bundles are simply embedded in the matrix material during the production of the fiber strands.
- the fiber strands can be wound after the matrix material has solidified using the conventional stranding processes and the conventional equipment provided for this purpose.
- the method allows the fiber core to be produced with a relatively large diameter and with a relatively more complicated structure, which cannot be formed or can only be formed with great effort when stranded within the container.
- the method according to the invention has the advantage that the handling of the fiber strands is significantly easier and that the fiber core produced has improved mechanical properties due to the embedding of the fiber bundles. Since the matrix material protects the fibers or wires, connects them to one another and transfers the forces that occur to them, higher numbers of bending cycles can be achieved.
- the matrix material is expediently formed by a thermoplastic, which is heated to liquefy and cooled to solidify.
- thermoplastic is expediently used as the matrix material.
- polypropylene polycarbonate, polyamide, polyethylene or PEEK are possible.
- the fiber bundles are expediently sprayed with the matrix material or, as in a particularly preferred embodiment of the invention provided, immersed in the liquefied matrix material before and/or at the stranding point.
- the fiber bundles are used, for example as in WO 2012/107042 described, moved through a, preferably heatable, container for receiving the liquefied matrix material, which encloses the fiber bundles before and, if necessary, at the stranding point.
- the container or the spray device is expediently connected to an extruder, by means of which the matrix material is liquefied and moved to the spray device or into the container.
- the fiber strands are heated during and/or after they have been stranded to form the fiber core in such a way that the matrix material of at least some of the fiber strands, preferably all of the fiber strands, softens, connects to the matrix material of the other fiber strands and the fiber strands are then cooled to form a material bond with one another, preferably in air or in a cooling liquid.
- a homogeneous composite fiber core is formed, which has improved mechanical properties compared to loosely twisted fiber strands.
- the process makes it possible to produce such composite fiber cores with large numbers of fiber strands that are cohesively connected to one another.
- the fiber strands are expediently stranded in parallel or layered.
- the fiber strands When stranding in layers, the fiber strands can be stranded in different lay directions to influence the torque that occurs when the rope is loaded. This makes it possible to create a fiber core that itself has little or no rotation. However, it is also conceivable to specifically provide the fiber core with a specific torque in order to adapt this to a torque caused by the outer wires or outer strands, e.g. in order to create a rope that is generally low-torsion or rotation-free.
- the rotation property of the rope is less than or equal to a rotation of the rope of 36 ° per rope length of 1000 d when lifting a load corresponding to 20% of F min , particularly preferably less than or equal to a rotation of the rope of 3.6 ° per rope length of 1000 d when lifting a load corresponding to 20% F min .
- the fiber core can be constructed in all conceivable rope arrangements.
- Particularly suitable rope arrangements are Standard Seale, Filler, Warrington, Warrington - Seale, Seale - Seale, Seale - Filler, Seale - Warrington, Seale - Warrington - Seale.
- the method according to the invention makes it possible to strand the fiber strands to produce the fiber core in the same direction, in which the fibers in the fiber strands and the fiber strands in the fiber core are twisted in the same direction.
- the inventor has recognized that such a stranding, which was previously not possible because the fiber strands would have wound up in parallel when stranded and accordingly the fiber strands would have lost their structure during stranding, can be achieved by means of the present method, in which the fiber bundles are passed through the matrix material in held by the fiber strand structure.
- Stranded with equal beat Fiber strands generate a greater torque when the rope is loaded than fiber strands stranded in a cross lay.
- each fiber strand depending on the required torque generated by the respective fiber strands, it can be selected whether the fiber strands are stranded in a straight lay or a cross lay.
- the fiber strands from the fiber bundles can be twisted clockwise (Z-lay) or counterclockwise (S-lay) and, as required, the respective fiber strand layer made of fiber strands can be stranded in a Z-lay or S-lay can.
- a sheath is provided on the fiber core.
- the casing is preferably formed from the matrix material, but can also be formed by another substance that connects to the matrix material or adheres to it in such a way that such large forces are transmitted between the fiber core and the casing through the connection or adhesion formed in each case can be ensured that the connection or adhesion holds when the rope is under load.
- the material expediently has material properties similar to those of the matrix material; it is preferably made from the same class of plastics. If the sheathing is formed from the matrix material, such an amount of matrix material can be arranged in the fiber strands during the production of the fiber strands that a layer of the matrix material forms on the fiber core when heated during the stranding of the fiber core. Alternatively, the coating can also be applied in an additional operation.
- the sheathing is preferably provided with sufficient thickness to embed the wires or the wire strands at least in sections.
- the sheathing can be provided with such a thickness that at least the wires or wire strands of inner layers of the rope are completely embedded in the sheathing.
- the sheathing can also be provided with such a thickness that outer layers of the wires or wire strands lie completely within the sheathing, so that the sheathing closes off the rope from the outside.
- the embedding also creates a positive connection between an outer layer of the strand or rope formed by the wires or the wire strands and the fiber core.
- the wires or wire strands are directly after stranding Fiber core stranded on the fiber core during a period in which the matrix material is still soft.
- the wires or the wire strands are preformed on the fiber core before stranding, preferably in or approximately into a healing shape, which they assume in the finished rope.
- the ropes made with the preformed wires or wire strands have lower or no internal stresses. They are cut-resistant, i.e. the wires or wire strands do not spread when the rope is cut.
- the pre-shaping proves to be particularly advantageous if the rope only has a single layer of wire strands, since the wire strands in this structure exert a particularly large force on the fiber core and this can be significantly reduced by the pre-shaping.
- the preforming of the wire strands can also be advantageous if the wire rope has two or more of the wire strand layers.
- twisted bundles 2 of fibers made of, for example, aramid or polyethylene are first twisted using the method in Fig. 1
- Stranding device 9 shown is stranded into a fiber strand 3.
- the fiber bundles 2 are guided by means of a rotatable stranding basket 10 to a stranding point 4, where they are wound into the fiber strand 3.
- Coils (not shown here) on which the fiber bundles 2 are wound are arranged on the Verlitzkorb 10 in a manner known per se are.
- the fiber bundles 2 are continuously unrolled from the spools while the strand basket 10 rotates.
- the fiber strand 3 is pulled away from the strand point 4 by means of rollers 16 and rolled up onto a drum 17 for further use.
- the fiber bundles 2 are surrounded at the twisting point 4 by a container 11, to which thermoplastic material, for example polypropylene, can be fed via a heatable line 14 from an extruder 13.
- the container 11 is provided on its side facing the Verlitzkorb 10 with a rotatable side wall 18 which has a plurality of openings 19 through which the fiber bundles 2 can be guided into the container 11.
- a web 12 which is rigidly connected to the Verlitz basket 10
- the rotatable side wall 18 is taken along by the Verlitz basket 10 when the Verlitz basket 10 rotates.
- a fiber bundle 2 which forms a strand core in the fiber strand 3, can also be guided into the container 11 through the web 12.
- a further opening is provided through which the fiber strand 3 formed from the fiber bundles 2 can be moved out of the container 11.
- the opening has a diameter and a shape that corresponds to the diameter and shape of the fiber strand 3 to be formed.
- the fiber bundles 2 are continuously twisted together at the strand point 4 in the required number, arrangement and size or in the required structure as the strand basket 10 and the movable side wall 18 rotate.
- the polypropylene is continuously supplied to the container 11 in liquefied form. This covers the fiber bundles 2 before and during the stranding, so that the fiber bundles 2 are embedded in the fiber strand 3 in the thermoplastic.
- the fiber strand 3 After the fiber strand 3 emerges from the opening of the container 11, it is cooled in a water bath 15 or simply in air in order to cool and thereby solidify the thermoplastic, and then rolled up onto the drum 17.
- fiber cores 6 of any structure can be produced using the conventional stranding devices by parallel stranding or layer stranding of the fiber strands 3, for example in accordance with the general formation law for spiral ropes mentioned above or in the rope arrangements mentioned such as Seale, Filler, Warrington, etc.
- Fig. 3 shows schematically a conventional stranding device 20, on which a heating device 22 is provided.
- the fiber strands 3 are heated in front of, at and/or behind the stranding point 21 in such a way that the thermoplastic in the fiber strands 3 becomes so soft that it fuses with the respective other fiber strands 3 and, after cooling, forms a one-piece fiber core 6 forms.
- the fiber strands 3 can be heated either when individual or each of the fiber strand layers 31, 32 are stranded or only when the last fiber strand layer 32 is stranded (cf. in Fig. 4 rope shown in cross section).
- wire strands 7 are stranded and a rope 1 according to the invention is formed.
- the wire strands 7 are preferably stranded on the fiber core 6 as long as the thermoplastic 5 is still soft.
- the wire strands 7 then press into the thermoplastic 5, are embedded in it and a positive connection is formed between a wire strand layer 71 lying directly on the fiber core 6 and the fiber core 6.
- the wire strands 7 can be stranded when the thermoplastic 5 of the fiber core 6 has already solidified. The wire strands 7 then only rest on the fiber core 6.
- the wire strands 7 can be preformed before they are stranded, preferably in or approximately into the helical shape that they assume in the rope 1 when it is finished. This allows the rope 1 to be produced with lower, if necessary even without, internal stresses.
- thermoplastic 5 When producing the fiber strands 3, so much thermoplastic 5 can be provided in the fiber strands 3 that when the stranded fiber core 6 is heated, a sheath 8 made of the thermoplastic 5 is formed on the fiber core 6, in which wire strands 7 can be embedded.
- thermoplastic 5 can be provided on the fiber core 6 to accommodate the wire strands 7.
- Fig. 4 shows in cross section a rope 1 produced using the method described above, which has a fiber core 6 made of fiber strands 3 of the same diameter and has the same structure.
- the fiber core 6 has been stranded in layers in a 1 + 6 + 12 structure, with a first layer 31 made of six fiber strands 3 clockwise (Z-lay) and a second layer 32 made of twelve fiber strands 3 counterclockwise (S-lay ) has been stranded. Since the fiber strands 3 have been stranded in a Z-lay, layer 32 is stranded in a cross-lay and layer 31 is stranded in a cross-lay.
- the fiber strands 3 are completely embedded in the thermoplastic 5.
- the layer of wire strands 7 resting on the fiber core 6 is embedded in a sheath 8, which is formed from the thermoplastic 5 and which surrounds the fiber bundles 3 of the fiber core 6.
- the wire strands 7 are twisted on the fiber core 6 at such a lay angle that the torques caused by the fiber strands 3 of the fiber core 6 and by the wire strands 7 cancel each other out when the rope 1 is loaded.
- lay lengths of the fiber core 6 and the wire strands 8 can be coordinated with one another in such a way that the rope 1 has low rotation, for example with a rotation property of a rotation of the rope of less than 3.6 ° / 1000 d rope length when lifting a load that is 20% of F min corresponds, or is rotation-free.
- FIG. 8 Rope 1d shown differs from the one shown Fig. 4 in that only a single layer of wire strands 7d has been provided, the wire strands 7d of one layer have been twisted on the fiber core 6d at such a lay angle that torques caused by fiber strands 3d of the fiber core 6d and by the wire strands 7d are caused when the fiber core is loaded Rope 1d cancel each other out, and the wire strands 7d have been preformed into a helical shape as described above. Due to the pre-shaping, the wire strands 7d exert a comparatively low force on the fiber core 6d. On the other hand, the rope 1d is cut-resistant, ie it does not spread out under its own stresses when it is cut. The rope 1d is also low-rotation and can have the rotation properties mentioned above for the rope 1.
- Rope 1a shown differs from rope 1 according to Fig. 4 in that a fiber core 6a has been stranded in parallel and has a 1+6+(6+6) structure (Warrington). Fiber strands 3a, 3b of an outer layer 32a of fiber strands 3a have different diameters. Also with the rope 1a are the lay lengths of the fiber core 6a and the wire strands 8a are coordinated with one another in such a way that the rope 1a has little rotation, for example with a rotation property of less than a rotation of 3.6 ° / 1000 d rope length when lifting a load corresponding to 20% F min , or is rotation-free.
- FIG. 6 Another rope 1b according to the invention is shown, the fiber strands of which are marked by hatching in the drawing. It has a core rope 6b with a 1 +6 + 12 structure.
- the individual layers of the core rope 6b made of fiber strands 60 have been stranded in opposite lay directions.
- a strand layer of five strands 40 is arranged on the core strand 6b, which have a 1+5+(5+5)+10 structure, with only the outer layer of the strands 40 made of steel wires 42 and the inner 1+5+(5+ 5) structure is formed by fiber strands 41.
- the strands 40 are compacted as a whole, for example by hammering.
- outer layer of outer strands 50 and 70 is wound around the strands 40.
- the outer strands 50 with fiber strands 51 and steel wires 52 have the same structure as the strands 40 and have also been compacted, but have a smaller diameter.
- the outer strands 70 have a 1+6+(6+6)+12 structure.
- the outer strands 70 also have an outer layer of strands formed by steel wires 72 and the interior of the strands, i.e. the 1+6+(6+6) structure, is formed by fiber strands 71.
- the outer strands 70 have also been compacted.
- All of the fiber strands 60, 41, 51, 71 required to form the rope 1b have been produced using the method described above and heated during their stranding to form a one-piece fiber core.
- such an amount of thermoplastic for example PEEK
- PEEK thermoplastic
- the core strand 6b and the strands 40, 50, 70 were embedded in a matrix material 80 made of thermoplastic.
- the matrix material 80 can be made of the same plastic in which the fiber bundles of the fiber strands 60, 41, 51, 71 have been embedded (eg PEEK) or another plastic, eg polycarbonate, which adheres to the thermoplastic, if necessary chemically connected to him, being educated.
- rope 1b Fig. 6 The fiber strands 60b, the strands 40 and the outer strands 70 can be laid in such a way that the rope 1b has little rotation and, for example, a rotation property of a rotation of the rope of less than 36 ° / 1000 d rope length when lifting a load that is 20% of F min corresponds, has.
- the rope 1c shown has a core rope 6c with a 1+6+(6+6)+12 structure.
- An outer layer of the core rope 6c is formed by steel wires 62c.
- the inner 1 + 6 + 6 (6 + 6) structure of the core rope 6c is formed by a fiber core, the fiber strands 60c of which, produced according to the method described above, have been stranded in parallel and connected to one another during stranding under heating as described above.
- Strands 40c wound around the core rope 6c have a fiber core formed from a single fiber strand 41c and steel wire wires 42c stranded thereon (1+6 structure).
- An outer layer of the rope 1c is formed by steel wire strands 70c.
- the core strand 6c, the strands 40c and the outer strands 70c have been embedded in a matrix material 80c made of thermoplastic.
- the matrix material 80c preferably consists of the same thermoplastic (e.g. polyamide) that was used to produce the fiber strands 60c, 41c.
- the rope c has been compacted overall, for example by hammering.
- the steel wires 62c, fiber strands 60c, the strands 40c and the steel wire strands 70c can be laid in such a way that the rope 1b has little rotation and, for example, a rotation property of a rotation of the rope of less than 18 ° / 1000 d of rope length when lifting a load , which corresponds to 20% of F min .
- wire-containing strands of the ropes 1a, 1b, 1c, 1d, 1e can also be preformed, as explained above for the wire rope 1.
Description
- Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Seils.
-
EP 2 441 723 A1 beschreibt ein solches Verfahren. Aus Faserbündeln gebildete Faserlitzen werden mit einem Harz beschichtet, die Faserlitzen anschließend miteinander verwunden, sodass sich der Harz auf den miteinander verwundenen Faserlitzen anordnet, und auf dem Harz Drahtlitzen verseilt. - Aus der
WO 2012/107042 ist ein Verfahren zur Seilherstellung bekannt, bei dem Faserbündel oder aus Faserbündeln gebildete Faserlitzen innerhalb eines Behältnisses, das mit dem verflüssigten Matrixmaterial gefüllt ist, zu einem Faserkern gewunden werden. Entweder unmittelbar auf dem auf diese Weise hergestellten Faserkern oder auf einer auf dem Faserkern vorgesehenen Ummantelung werden anschließend Stahldrahtlitzen verseilt. - Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das Verfahren der eingangs genannten Art derart weiterzuentwickeln, dass sich Seile verhältnismäßig geringen Gewichts mit verbesserten mechanischen Eigenschaften herstellen lassen.
- Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe dadurch gelöst, dass Faserbündel zur Bildung von Faserlitzen vor und/oder an einem Verlitzpunkt mit einem verflüssigten Matrixmaterial belegt und beim Verlitzen in das verflüssigte Matrixmaterial eingebettet werden, mittels der Faserlitzen ein Faserkern des Seils gebildet wird, wobei das Matrixmaterial der Faserlitzen nach der Verlitzung und vor einer Verseilung der Faserlitzen verfestigt wird, und die Faserlitzen nach Verfestigung des Matrixmaterials zur Bildung des Faserkerns ohne weitere Belegung unmittelbar miteinander verseilt werden.
- Mittels des Verfahrens lässt sich in einfacher Weise ein Faserkern herstellen, dessen Faserbündel, vorzugsweise vollständig, in das Matrixmaterial eingebettet und damit gegen Bruch geschützt sind. Insbesondere im Vergleich zu dem Verfahren nach der
WO 2012/107042 , bei dem die Verseilung innerhalb des Behältnisses erfolgt und das dementsprechend aufwendig ist, vereinfacht sich das Verfahren erheblich. Anstatt die Faserlitzen bei der Bildung des Faserkerns mit dem Matrixmaterial zu belegen, werden die Faserbündel lediglich bei der Herstellung der Faserlitzen in das Matrixmaterial eingebettet. Zur Bildung des Faserkerns, der den Kern einer Litze des Seils oder einen Kern des Seils bilden kann, können die Faserlitzen nach der Verfestigung des Matrixmaterials mit den herkömmlichen Verseilverfahren und den dafür vorgesehenen herkömmlichen Gerätschaften gewunden werden. - Wie nachfolgend erläutert erlaubt das Verfahren eine Herstellung des Faserkerns mit einem verhältnismäßig großen Durchmesser und mit einem verhältnismäßig komplizierteren Aufbau, die sich bei der Verseilung innerhalb des Behältnisses nicht oder nur unter großem Aufwand bilden lassen.
- Gegenüber der Herstellung des Faserkerns aus Faserlitzen, die keine eingebetteten Faserbündel aufweisen, hat das erfindungsgemäße Verfahren den Vorteil, dass die Handhabung der Faserlitzen wesentlich einfacher ist und dass der erzeugte Faserkern aufgrund der Einbettung der Faserbündel verbesserte mechanische Eigenschaften aufweist. Da das Matrixmaterial die Fasern bzw. die Drähte schützt, diese miteinander verbindet und auftretende Kräfte auf sie überträgt, lassen sich insbesondere höhere Biegewechselzahlen erreichen.
- Zweckmäßigerweise ist das Matrixmaterial durch einen thermoplastischen Kunststoff gebildet, der zu seiner Verflüssigung erhitzt und zu seiner Verfestigung abgekühlt wird.
- Während es vorstellbar wäre, zur Herstellung der Faserlitzen Naturfasern, Mineralfasern, Glasfasern und/oder Kohlenstofffasern zu verwenden, werden in der bevorzugten Ausführungsform der Erfindung synthetische Fasern wie Aramid- oder Polyethylenfasern verwendet.
- Zweckmäßigerweise wird als das Matrixmaterial ein Thermoplast verwendet. Neben dem bevorzugt verwendeten Polypropylen kommen Polycarbonat, Polyamid, Polyethylen oder PEEK in Frage.
- Die Faserbündel werden zweckmäßigerweise mit dem Matrixmaterial besprüht oder, wie in einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung vorgesehen, vor und/ oder am Verseilpunkt in das verflüssigte Matrixmaterial eingetaucht.
- In einer Ausgestaltung der Erfindung werden die Faserbündel dazu, beispielsweise wie in der
WO 2012/107042 beschrieben, durch ein, vorzugsweise beheizbares, Behältnis zur Aufnahme des verflüssigten Matrixmaterials bewegt, das die Faserbündel vor und ggf. am Verseilpunkt umschließt. Zweckmäßigerweise wird das Behältnis oder die Sprüheinrichtung mit einem Extruder verbunden, mittels dessen das Matrixmaterial verflüssigt und zur Sprüheinrichtung oder in das Behältnis bewegt wird. - In einer besonders bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung werden die Faserlitzen bei oder/und nach ihrer Verseilung zu dem Faserkern erwärmt derart, dass das Matrixmaterial zumindest einzelner der Faserlitzen, vorzugsweise sämtlicher der Faserlitzen, erweicht, sich mit dem Matrixmaterial jeweils anderer der Faserlitzen verbindet und die Faserlitzen anschließend unter Bildung eines Stoffschlusses untereinander, vorzugsweise an Luft oder in einer Kühlflüssigkeit, gekühlt werden.
- Es wird ein homogener Verbundfaserkern gebildet, der gegenüber lose miteinander verwundenen Faserlitzen verbesserte mechanische Eigenschaften aufweist. Das Verfahren ermöglicht es, solche Verbundfaserkerne mit großen Anzahlen von stoffschlüssig miteinander verbundenen Faserlitzen herzustellen.
- Die Faserlitzen werden zur Bildung des Faserkerns zweckmäßigerweise parallel verseilt oder lagenverseilt.
- Bei der Lagenverseilung können die Faserlitzen zur Beeinflussung eines bei Belastung des Seils auftretenden Drehmoments in verschiedenen Schlagrichtungen verseilt werden. Dadurch kann ein Faserkern geschaffen werden, der selbst drehungsarm oder drehungsfrei ist. Es ist aber auch vorstellbar, den Faserkern gezielt mit einem bestimmten Drehmoment zu versehen, um dieses an ein Drehmoment, das durch die Außendrähte bzw. Außenlitzen hervorgerufen wird, anzupassen, z.B. um ein Seil zu schaffen, das insgesamt drehungsarm oder drehungsfrei ist.
- Ein drehungsarmes Seil dreht sich unter Belastung nur geringfügig. Zur Herstellung des drehungsarmen Seils werden die Faserlitzen und ggf. die Außendrähte bzw. Außenlitzen zweckmäßigerweise in derartigen Richtungen und Schlaglängen geschlagen, dass die Dreheigenschaft des Seils kleiner oder gleich einer Drehung des Seils um 360 ° pro Seillänge von 1000 d beim Heben einer Last, die 20 % von Fmin entspricht, ist,
wobei - d
- = Seilnenndurchmesser
- Fmin
- = Mindestbruchkraft des des Seils.
- Eine solche Definition des drehungsarmen Seils findet sich in der Norm DIN EN 12385-3:2008-06.B.1.5 unter a).
- Als besonders vorteilhaft hat sich allerdings erwiesen, zur Herstellung des drehungsarmen Seils die Faserlitzen und ggf. die Außendrähte bzw. Außenlitzen in derartigen Richtungen und Schlaglängen zu schlagen, dass die Dreheigenschaft des Seils kleiner oder gleich einer Drehung des Seils von 36 ° pro Seillänge von 1000 d beim Heben einer Last, die 20 % von Fmin , enstpricht, besonders bevorzugt kleiner oder gleich einer Drehung des Seils von 3,6 ° pro Seillänge von 1000 d beim Heben einer Last entsprechend 20 % Fmin , sind.
-
- n = 1, 2, 3, 4, ...
- m=2,3,4,5...
- Bei paralleler Verseilung kann der Faserkern in allen vorstellbaren Seilanordnungen aufgebaut werden. Infrage kommen insbesondere die Seilanordnungen Standard Seale, Filler, Warrington, Warrington - Seale, Seale - Seale, Seale - Filler, Seale - Warrington, Seale - Warrington - Seale.
- Als besonderer Vorteil hat sich erwiesen, dass es mit dem erfindungsgemäßen Verfahren möglich wird, die Faserlitzen zur Herstellung des Faserkerns im Gleichschlag, bei dem die Fasern in den Faserlitzen und die Faserlitzen im Faserkern in derselben Richtung verwunden werden, zu verseilen. Der Erfinder hat erkannt, dass sich eine derartige Verseilung, die zuvor nicht möglich war, weil sich die Faserlitzen bei Verseilung im Gleichschlag aufgewunden und dementsprechend die Faserlitzen ihre Struktur beim Verseilen verloren hätten, mittels des vorliegenden Verfahrens, bei dem die Faserbündel durch das Matrixmaterial in der Faserlitzenstruktur gehalten werden, durchführen lässt. Mit Gleichschlag verseilte Faserlitzen erzeugen ein größeres Drehmoment bei Belastung des Seils als im Kreuzschlag verseilte Faserlitzen. Dies lässt sich vorteilhaft zum Einstellen des bei der Belastung auftretenden Drehmoments nutzen. So kann für jede Faserlitzen abhängig von jeweils benötigten, durch die jeweiligen Faserlitzen erzeugten Drehmoment gewählt werden, ob die Faserlitzen im Gleichschlag oder im Kreuzschlag verseilt werden.
- Es versteht sich, dass dazu die Faserlitzen aus den Faserbündeln im Uhrzeigersinn (Z-Schlag) oder entgegen dem Uhrzeigersinn (S-Schlag) verlitzt werden können und je nach Bedarf die jeweilige Faserlitzenlage aus Faserlitze im Z-Schlag oder im S-Schlag verseilt werden können.
- In einer Ausführungsform der Erfindung wird auf dem Faserkern eine Ummantelung vorgesehen. Die Ummantelung ist vorzugsweise aus dem Matrixmaterial gebildet, kann aber auch durch einen anderen Stoff gebildet sein, der sich mit dem Matrixmaterial verbindet oder an ihm anhaftet derart, dass zwischen dem Faserkern und der Ummantelung durch die jeweils gebildete Verbindung bzw. Haftung derart große Kräfte übertragen werden können, dass die Verbindung bzw. die Haftung bei Belastung des Seils hält. Zweckmäßigerweise weist der Stoff dazu ähnliche Materialeigenschaften auf wie das Matrixmaterial, vorzugsweise ist er aus derselben Klasse von Kunststoffen gebildet. Wird die Ummantelung aus dem Matrixmaterial gebildet, kann bei der Herstellung der Faserlitzen in den Faserlitzen eine derartige Menge an Matrixmaterial angeordnet werden, dass sich bei der Erwärmung während der Verseilung des Faserkerns auf dem Faserkern eine Schicht aus dem Matrixmaterial bildet. Alternativ kann die Ummantelung auch in einem zusätzlichen Arbeitsgang aufgebracht werden.
- Die Ummantelung wird vorzugsweise in ausreichender Dicke vorgesehen, um die Drähte bzw. die Drahtlitzen zumindest abschnittsweise einzubetten. Insbesondere kann die Ummantelung in einer derartigen Dicke vorgesehen werden, dass zumindest die Drähte bzw. Drahtlitzen innerer Lagen des Seils vollständig in die Ummantelung eingebettet werden. Es versteht sich, dass die Ummantelung auch in einer derartigen Dicke vorgesehen werden kann, dass auch äußere Lagen der Drähte bzw. Drahtlitzen vollständig innerhalb der Ummantelung liegen, sodass die Ummantelung das Seil nach außen abschließt. Durch die Einbettung entsteht auch zwischen einer durch die Drähte bzw. die Drahtlitzen gebildeten Außenlage der Litze oder des Seils und dem Faserkern eine formschlüssige Verbindung.
- Während es vorstellbar wäre, die Drähte oder die Drahtlitzen in einem gesonderten Verfahrensschritt, in dem die Ummantelung des Faserkerns zu ihrer Erweichung erhitzt wird, auf dem Faserkern zu verseilen, werden die Drähte bzw. Drahtlitzen in der bevorzugten Ausführungsform der Erfindung direkt nach der Verseilung des Faserkerns auf dem Faserkern verseilt in einem Zeitraum, in dem das Matrixmaterial noch weich ist.
- In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung werden die Drähte oder die Drahtlitzen vor Verseilung auf dem Faserkern vorgeformt, vorzugsweise in oder annähernd in eine Heilxform, die sie im fertiggestellten Seil einnehmen. Die mit den vorgeformten Drähten oder Drahtlitzen hergestellten Seile weisen geringere oder keine Eigenspannungen auf. Sie sind schnittfest, d.h. die Drähte bzw. Drahtlitzen spreizen sich nicht auf, wenn das Seil geschnitten wird.
- Die Vorformung erweist sich als besonders vorteilhaft, wenn das Seil lediglich eine einzige Lage aus den Drahtlitzen aufweist, da die Drahtlitzen bei diesem Aufbau eine besonders große Kraft auf den Faserkern ausüben und diese sich durch die Vorformung erheblich reduzieren lässt. Es versteht sich aber, dass die Vorformung der Drahtlitzen auch vorteilhaft sein kann, wenn das Drahtseil zwei oder mehrere der Drahtlitzenlagen aufweist.
- Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen und der beiliegenden, sich auf diese Ausführungsbeispiele beziehenden Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
- Fig. 1
- schematisch eine Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens,
- Fig. 2
- ein Detail der Vorrichtung nach
Fig. 1 in isometrischer Darstellung, - Fig. 3
- schematisch eine weitere Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens, und
- Fig. 4 bis 9
- Querschnitte verschiedener erfindungsgemäßer Seile.
- Zur Durchführung des Verfahrens werden zunächst verdrillte Bündel 2 von Fasern aus z.B. Aramid oder Polyethylen mittels der in
Fig. 1 gezeigten Verlitzeinrichtung 9 zu einer Faserlitze 3 verlitzt. Die Faserbündel 2 werden dazu mittels eines drehbaren Verlitzkorbs 10 zu einem Verlitzpunkt 4 geführt, an dem sie zu der Faserlitze 3 gewunden werden. An dem Verlitzkorb 10 sind in an sich bekannter Weise hier nicht dargestellte Spulen angeordnet, auf denen die Faserbündel 2 aufgewickelt sind. Bei der Herstellung der Faserlitze 3 werden die Faserbündel 2 kontinuierlich von den Spulen abgerollt, während sich der Verlitzkorb 10 dreht. Mittels Rollen 16 wird die Faserlitze 3 vom Verlitzpunkt 4 weggezogen und zur weiteren Verwendung auf eine Trommel 17 aufgerollt. - Wie
Fig. 2 genauer zu entnehmen ist, sind die Faserbündel 2 am Verlitzpunkt 4 von einem Behältnis 11 umgeben, dem über eine beheizbare Leitung 14 aus einem Extruder 13 thermoplastischer Kunststoff, z.B. Polypropylen, zugeführt werden kann. Das Behältnis 11 ist auf seiner dem Verlitzkorb 10 zugewandten Seite mit einer verdrehbaren Seitenwand 18 versehen, die mehrere Öffnungen 19 aufweist, durch die hindurch die Faserbündel 2 in das Behältnis 11 geführt werden können. Mittels eines Stegs 12, der starr mit dem Verlitzkorb 10 verbunden ist, wird die verdrehbare Seitenwand 18 bei Rotationsbewegung des Verlitzkorbs 10 vom Verlitzkorb 10 mitgenommen. Auch durch den Steg 12 hindurch lässt sich ein Faserbündel 2, das in der Faserlitze 3 einen Litzenkern bildet, in das Behältnis 11 führen. - Auf einer der Seitenwand 18 gegenüberliegenden Seite des Behältnisses 11 ist eine weitere Öffnung vorgesehen, durch die sich die aus den Faserbündeln 2 gebildete Faserlitze 3 aus dem Behältnis 11 heraus bewegen lässt. Die Öffnung weist einen Durchmesser und eine Form auf, die dem Durchmesser bzw. der Form der zu bildenden Faserlitze 3 entspricht.
- Zur Herstellung der Faserlitze 3 werden die Faserbündel 2 in der jeweils benötigten Anzahl, Anordnung und Größe bzw. im benötigten Aufbau bei Rotation des Verlitzkorbs 10 sowie der beweglichen Seitenwand 18 kontinuierlich am Verlitzpunkt 4 miteinander verwunden. Dem Behältnis 11 wird dabei kontinuierlich das Polypropylen verflüssigt zugeführt. Dieses belegt die Faserbündel 2 vor und während der Verlitzung, sodass die Faserbündel 2 in der Faserlitze 3 in den thermoplastischen Kunststoff eingebettet werden.
- Nachdem die Faserlitze 3 aus der Öffnung des Behältnisses 11 heraustritt, wird sie in einem Wasserbad 15 oder lediglich an Luft gekühlt, um den thermoplastischen Kunststoff abzukühlen und dadurch zu verfestigen, und anschließend auf die Trommel 17 aufgerollt.
- Mit den auf diese Weise hergestellten Faserlitzen 3 lassen sich mit den herkömmlichen Verseilvorrichtungen durch Parallelverseilung oder Lagenverseilung der Faserlitzen 3 Faserkerne 6 beliebigen Aufbaus herstellen, beispielsweise gemäß dem obengenannten allgemeinen Bildungsgesetz für Spiralseile oder in den genannten Seilanordnungen wie Seale, Filler, Warrington usw.
-
Fig. 3 zeigt schematisch eine herkömmliche Verseilvorrichtung 20, an der eine Erhitzungseinrichtung 22 vorgesehen ist. Mittels der Erhitzungsvorrichtung 22 werden die Faserlitzen 3 vor, am und/oder hinter dem Verseilpunkt 21 erhitzt derart, dass der thermoplastische Kunststoff in den Faserlitzen 3 so weich wird, dass er mit dem jeweiligen der anderen Faserlitzen 3 verschmilzt und sich nach Abkühlung ein einteiliger Faserkern 6 bildet. - Bei der Lagenverseilung kann eine Erhitzung der Faserlitzen 3 entweder bei Verseilung einzelner oder jeder der Faserlitzenlagen 31,32 oder lediglich bei Verseilung der letzten Faserlitzenlage 32 vorgesehen sein (vgl. in
Fig. 4 im Querschnitt gezeigtes Seil). - Anschließend werden auf dem Faserkern 6, ggf. wie in
Fig. 3 dargestellt mittels einer Tandemverseilmaschine, Drahtlitzen 7 verseilt und ein erfindungsgemäßes Seil 1 gebildet. Bevorzugt werden die Drahtlitzen 7 auf dem Faserkern 6 verseilt, solange der thermoplastische Kunststoff 5 noch weich ist. Die Drahtlitzen 7 drücken sich dann in den thermoplastischen Kunststoff 5 ein, werden in ihn eingebettet und es bildet sich ein Formschluss zwischen einer unmittelbar auf dem Faserkern 6 aufliegenden Drahtlitzenlage 71 und dem Faserkern 6. - Alternativ können die Drahtlitzen 7 verseilt werden, wenn der thermoplastische Kunststoff 5 des Faserkerns 6 bereits verfestigt ist. Die Drahtlitzen 7 liegen dann lediglich auf dem Faserkern 6 auf.
- Optional können die Drahtlitzen 7 vor ihrer Verseilung vorgeformt werden, bevorzugt in oder annähernd in die Helixform, die sie in dem Seil 1 einnehmen, wenn es fertiggestellt ist. Dadurch lässt sich das Seil 1 mit geringeren, ggf. sogar ohne Eigenspannungen herstellen.
- Bei der Herstellung der Faserlitzen 3 kann derart viel thermoplastischer Kunststoff 5 in den Faserlitzen 3 vorgesehen werden, dass sich bei Erhitzung des verseilten Faserkerns 6 auf dem Faserkern 6 eine Ummantelung 8 aus dem thermoplastischen Kunststoff 5 bildet, in welche Drahtlitzen 7 eingebettet werden können.
- Alternativ kann auf dem Faserkern 6 eine zusätzliche Schicht aus thermoplastischem Kunststoff 5 zur Aufnahme der Drahtlitzen 7 vorgesehen werden.
-
Fig. 4 zeigt im Querschnitt ein mittels des oben beschriebenen Verfahrens hergestelltes Seil 1, das einen Faserkern 6 aus Faserlitzen 3 gleichen Durchmessers und gleichen Aufbaus aufweist. Der Faserkern 6 ist in Lagenverseilung in einem 1+6+12 - Aufbau verseilt worden, wobei eine erste Lage 31 aus sechs Faserlitzen 3 im Uhrzeigersinn (Z-Schlag) und eine zweite Lage 32 aus zwölf Faserlitzen 3 entgegen des Uhrzeigersinns (S-Schlag) verseilt worden ist. Da die Faserlitzen 3 im Z-Schlag verlitzt worden sind, ist die Lage 32 im Kreuzschlag und die Lage 31 im Gleichschlag verseilt. - Wie
Fig. 4 zeigt, sind die Faserlitzen 3 vollständig in den thermoplastischen Kunststoff 5 eingebettet. Die auf dem Faserkern 6 aufsitzende Lage aus Drahtlitzen 7 ist in einer Ummantelung 8, die sich aus dem thermoplastischen Kunststoff 5 gebildet hat und die die Faserbündel 3 des Faserkerns 6 umgibt, eingebettet. Die Drahtlitzen 7 sind in einem derartigen Schlagwinkel auf dem Faserkern 6 verwunden, dass sich durch die Faserlitzen 3 des Faserkerns 6 und durch die Drahtlitzen 7 hervorgerufene Drehmomente bei Belastung des Seils 1 gegenseitig aufheben. Die Schlaglängen des Faserkerns 6 und der Drahtlitzen 8 können derart aufeinander abgestimmt sein, dass das Seil 1 drehungsarm, z.B. mit einer Dreheigenschaft von einer Drehung des Seils kleiner 3,6 °/ 1000 d Seillänge beim Heben einer Last, die 20 % von Fmin entspricht, oder drehungsfrei ist. - Nachfolgend wird auf die
Fig. 5 bis 9 Bezug genommen, in denen gleiche oder gleichwirkende Teile mit derselben Bezugszahl wie in denFig. 1 bis 4 bezeichnet sind und der betreffenden Bezugszahl jeweils ein Buchstabe beigefügt ist. - Ein in
Fig. 8 gezeigtes Seil 1d unterscheidet sich von dem nachFig. 4 dadurch, dass lediglich eine einzige Lage aus Drahtlitzen 7d vorgesehen worden ist, die Drahtlitzen 7d der einen Lage in einem derartigen Schlagwinkel auf dem Faserkern 6d verwunden worden sind, dass sich durch Faserlitzen 3d des Faserkerns 6d und durch die Drahtlitzen 7d hervorgerufene Drehmomente bei Belastung des Seils 1d gegenseitig aufheben, und die Drahtlitzen 7d wie oben beschrieben in eine Helixform vorgeformt worden sind. Durch die Vorformung üben die Drahtlitzen 7d zum einen eine vergleichsweise geringe Kraft auf den Faserkern 6d aus. Zum anderen ist das Seil 1d schnittfest, d.h. es spreizt sich unter seinen Eigenspannungen nicht auf, wenn es geschnitten wird. Das Seil 1d ist ebenfalls drehungsarm und kann die oben für das Seil 1 genannte Dreheigenschaft aufweisen. - Ein in
Fig. 5 gezeigtes Seil 1a unterscheidet sich von dem Seil 1 nachFig. 4 dadurch, dass ein Faserkern 6a parallel verseilt worden ist und eine 1+6+(6+6) Struktur (Warrington) aufweist. Faserlitzen 3a,3b einer äußeren Lage 32a von Faserlitzen 3a weisen unterschiedliche Durchmesser auf. Auch bei dem Seil 1a sind die Schlaglängen des Faserkerns 6a und der Drahtlitzen 8a derart aufeinander abgestimmt, dass das Seil 1a drehungsarm, z.B. mit einer Dreheigenschaft von kleiner einer Drehung von 3,6 °/ 1000 d Seillänge beim Heben einer Last entsprechend 20 % Fmin , oder drehungsfrei ist. - Im Unterschied zu dem Seil 1a nach
Fig. 5 ist bei dem inFig. 9 gezeigten Seil 1e lediglich eine einzige Lage aus Drahtlitzen 7e vorgesehen worden, die Drahtlitzen 7e der einen Lage sind in einem derartigen Schlagwinkel auf dem Faserkern 6e verwunden worden, dass sich durch Faserlitzen 3e,3e' des Faserkerns 6e und durch die Drahtlitzen 7e hervorgerufene Drehmomente bei Belastung des Seils 1d gegenseitig aufheben sodass es drehungsarm ist (und dabei z.B. die oben für das Seil 1a genannte Dreheigenschaft aufweist) oder drehungsfrei ist, und die Drahtlitzen 7e sind wie oben beschrieben in eine Helixform vorgeformt worden. - In
Fig. 6 ist ein weiteres erfindungsgemäßes Seil 1b gezeigt, dessen Faserlitzen in der Zeichnung durch eine Schraffur gekennzeichnet sind. Es weist ein Kernseil 6b auf, mit 1 +6+ 12 - Aufbau auf. Zur Beeinflussung eines Drehmoments, das durch das Kernseil 6b bei Belastung des Seil 1b hervorgerufen wird, sind die einzelnen Lagen des Kernseils 6b aus Faserlitzen 60 in entgegengesetzten Schlagrichtungen lagenverseilt worden. Auf der Kernlitze 6b ist eine Litzenlage aus fünf Litzen 40 angeordnet, die einen 1+5+(5+5)+10-Aufbau aufweisen, wobei lediglich die Außenlage der Litzen 40 aus Stahldrähten 42 und die innere 1+5+(5+5)-Struktur durch Faserlitzen 41 gebildet ist. Die Litzen 40 sind als Ganzes, beispielsweise durch Hämmern, verdichtet. - Um die Litzen 40 ist eine Außenlage aus Außenlitzen 50 und 70 gewunden. Die Außenlitzen 50 mit Faserlitzen 51 und Stahldrähten 52 weisen denselben Aufbau auf wie die Litzen 40 und sind ebenfalls verdichtet worden, haben allerdings einen geringeren Durchmesser. Die Außenlitzen 70 weisen einen 1+6+(6+6)+12-Aufbau auf. Auch bei den Außenlitzen 70 ist eine Litzenaußenlage durch Stahldrähte 72 gebildet und das Litzeninnere, d.h. der 1+6+(6+6)-Aufbau, ist durch Faserlitzen 71 gebildet. Auch die Außenlitzen 70 sind verdichtet worden.
- Sämtliche der für die Bildung des Seils 1b benötigten Faserlitzen 60, 41,51,71 sind mittels des oben beschriebenen Verfahrens hergestellt und bei ihrer Verlitzung erhitzt worden, um einen einteiligen Faserkern zu bilden. Bei der Herstellung der Faserlitzen 41,51,71 ist eine derartige Menge an thermoplastischem Kunststoff, z.B. PEEK, vorgesehen worden, dass sich bei Erhitzung nach ihrer Verlitzung zu dem jeweiligen Faserkern eine Ummantelung aus dem thermoplastischen Kunststoff gebildet hat, in welche die äußeren Stahldrähte 42,52,72 eingebettet worden sind. Bei ihrer Verseilung zu dem Seil 1b sind die Kernlitze 6b und die Litzen 40,50,70 in ein Matrixmaterial 80 aus thermoplastischem Kunststoff eingebettet worden. Das Matrixmaterial 80 kann aus demselben Kunststoff, in den auch die Faserbündel der Faserlitzen 60,41,51,71 eingebettet worden sind (z.B. PEEK) oder durch einen anderen Kunststoff, z.B. Polycarbonat, der an dem thermoplastischen Kunststoff haftet, sich ggf. chemisch mit ihm verbindet, gebildet sein.
- Auch bei dem Seil 1b nach
Fig. 6 können die Faserlitzen 60b, die Litzen 40 und die Außenlitzen 70 derart geschlagen sein, dass das Seil 1b drehungsarm ist und dabei z.B. eine Dreheigenschaft von einer Drehung des Seils kleiner 36 °/ 1000 d Seillänge beim Heben einer Last, die 20 % von Fmin entspricht, aufweist. - Ein in
Fig. 7 dargestelltes Seil 1c weist ein Kernseil 6c mit 1+6+(6+6)+12-Aufbau auf. Eine äußere Lage des Kernseils 6c ist durch Stahldrähte 62c gebildet. Der innere 1+6+6(6+6)-Aufbau des Kernseils 6c ist durch einen Faserkern gebildet, dessen nach dem oben beschriebenen Verfahren hergestellte Faserlitzen 60c parallel verseilt und wie oben beschrieben beim Verseilen unter Erhitzung miteinander verbunden worden sind. - Um das Kernseil 6c herum gewundene Litzen 40c weisen einen aus einer einzigen Faserlitze 41c gebildeten Faserkern und darauf verlitzte Stahldrahtdrähten 42c auf (1+6-Aufbau). Eine Außenlage des Seils 1c ist durch Stahldrahtlitzen 70c gebildet.
- Beim Verseilen des Seils 1c sind die Kernlitze 6c, die Litzen 40c und die Außenlitzen 70c in ein Matrixmaterial 80c aus thermoplastischem Kunststoff, eingebettet worden. Das Matrixmaterial 80c besteht vorzugsweise aus demselben thermoplastischen Kunststoff (z.B. Polyamid), der zur Herstellung der Faserlitzen 60c, 41c verwendet worden ist. Das Seil c ist insgesamt, z.B. durch Hämmern, verdichtet worden.
- Bei dem Seil 1c können die Stahldrähte 62c, Faserlitzen 60c, die Litzen 40c und die Stahldrahtliitzen 70c derart geschlagen sein, dass das Seil 1b drehungsarm ist und dabei z.B. eine Dreheigenschaft von einer Drehung des Seils kleiner 18 °/ 1000 d Seillänge beim Heben einer Last, die 20 % von Fmin entspricht, aufweist.
- Es versteht sich, dass die Draht aufweisenden Litzen der Seile 1a, 1b, 1c, 1d, 1e nach den
Fig. 5 bis 9 ebenfalls, wie oben für das Drahtseil 1 erläutert, vorgeformt sein können.
Claims (14)
- Verfahren zur Herstellung eines Seils (1), bei dem Faserbündel (2) zur Bildung von Faserlitzen (3) vor und/oder an einem Verlitzpunkt (4) mit einem verflüssigten Matrixmaterial (5) belegt und beim Verlitzen in das verflüssigte Matrixmaterial (5) eingebettet werden, mittels der Faserlitzen (3) ein Faserkern (6) des Seils (1) gebildet wird, wobei das Matrixmaterial (5) der Faserlitzen (3) nach der Verlitzung und vor einer Verseilung der Faserlitzen (3) verfestigt wird, und die Faserlitzen (3) nach Verfestigung des Matrixmaterials (5) zur Bildung des Faserkerns (6) ohne weitere Belegung unmittelbar miteinander verseilt werden und um den Faserkern (6) Drähte oder Drahtlitzen (7) gewunden werden.
- Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Faserlitzen (3) bei oder nach Ihrer Verseilung zu dem Faserkern (6) erwärmt werden derart, dass das Matrixmaterial (5) zumindest einzelner der Faserlitzen (3), vorzugsweise sämtlicher der Faserlitzen (3), erweicht, sich mit dem Matrixmaterial (5) jeweils anderer der Faserlitzen (3) verbindet und anschließend unter Bildung eines Stoffschlusses untereinander verfestigt wird. - Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass auf dem Faserkern (6) eine Ummantelung (8) vorgesehen wird, die vorzugsweise aus dem Matrixmaterial (5) gebildet ist. - Verfahren nach Anspruch 3,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Drähte oder die Drahtlitzen (7) in das Matrixmaterial (5) der Ummantelung (8) eingebettet werden. - Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Faserlitzen (3) zur Bildung des Faserkerns (6) parallel verseilt oder lagenverseilt werden. - Verfahren nach Anspruch 5,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Faserlitzen (3) bei Lagenverseilung zur Beeinflussung eines bei Belastung des Seils (1) auftretenden Drehmoments in verschiedenen Schlagrichtungen verseilt werden, vorzugsweise derart, dass der Faserkern (6) oder das gesamte Seil (1) drehungsarm oder drehungsfrei ist. - Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Faserlitzen (3) im Kreuzschlag, bei dem die Fasern in den Faserlitzen (3) und die Faserlitzen (3) im Seil (1) gegenläufig verwunden werden, oder im Gleichschlag, bei dem die Fasern in den Faserlitzen (3) und die Faserlitzen (3) im Seil (1) in derselben Richtung verwunden werden, verseilt werden. - Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Drähte oder die Drahtlitzen (7) vor Verseilung auf dem Faserkern (6) vorgeformt werden, vorzugsweise in oder annähernd in eine Heilxform, die sie im fertiggestellten Seil (1) einnehmen. - Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
dadurch gekennzeichnet,
dass lediglich eine einzige Lage aus den, vorzugsweise vorgeformten, Drahtlitzen (7) um den Faserkern (6) gewunden wird oder zumindest zwei Lagen aus den Drahtlitzen (7) um den Faserkern (6) gewunden werden. - Seil (1), das einen Faserlitzen (3) aufweisenden Faserkern (6) umfasst, wobei die Faserlitzen (4) aus Faserbündeln (2) gebildet sind, die in ein Matrixmaterial (5) eingebettet und in dem Matrixmaterial (5) miteinander verlitzt sind, und im Faserkern (6) miteinander verseilt sind und auf dem Faserkern (6) Drähte oder Drahtlitzen (7) verseilt sind,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Faserkern aus den Faserlitzen, deren Matrixmaterial nach der Verlitzung und vor der Verseilung zum Faserkern (4) verfestigt ist, gebildet ist und die verfestigten Faserlitzen (4) im Faserkern (6) ohne weitere Belegung unmittelbar miteinander verseilt sind. - Seil nach Anspruch 10,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Matrixmaterial (5) verschiedener der Faserlitzen (4) in dem Faserkern (6) unter Bildung eines Stoffschlusses zwischen den jeweiligen Faserlitzen (4) miteinander verbunden, vorzugsweise miteinander verschmolzen, sind. - Seil nach Anspruch 10 oder 11,
dadurch gekennzeichnet,
dass auf dem Faserkern (6) eine, vorzugsweise aus dem Matrixmaterial (5) gebildete, Ummantelung (8) vorgesehen ist, wobei vorzugsweise die Drähte oder die Drahtlitzen (7) vorzugsweise in die Ummantelung (8) eingebettet sind. - Seil nach einem der Ansprüche 10 bis 12,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Faserlitzen (3) bei Lagenverseilung zur Beeinflussung eines bei Belastung des Seils (1) auftretenden Drehmoments in verschiedenen Schlagrichtungen verseilt sind, vorzugsweise derart, dass der Faserkern (6) oder das gesamte Seil (1) drehungsarm oder drehungsfrei ist. - Seil nach einem der Ansprüche 10 bis 13,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Faserlitzen (3) im Kreuzschlag, bei dem die Fasern in den Faserlitzen (3) und die Faserlitzen (3) im Seil (1) gegenläufig verwunden sind, oder im Gleichschlag, bei dem die Fasern in den Faserlitzen (3) und die Faserlitzen (3) im Seil (1) in derselben Richtung verwunden sind, verseilt sind.
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