WO2012142633A1 - Sägeseil zur verwendung in einer seilsägemaschine - Google Patents

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saw
wire
splice
cable
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Silvia Kremshofer
Franz Egger
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Tyrolit - Schleifmittelwerke Swarovski K.G.
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28D—WORKING STONE OR STONE-LIKE MATERIALS
    • B28D1/00—Working stone or stone-like materials, e.g. brick, concrete or glass, not provided for elsewhere; Machines, devices, tools therefor
    • B28D1/02—Working stone or stone-like materials, e.g. brick, concrete or glass, not provided for elsewhere; Machines, devices, tools therefor by sawing
    • B28D1/12—Saw-blades or saw-discs specially adapted for working stone
    • B28D1/124—Saw chains; rod-like saw blades; saw cables
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D07—ROPES; CABLES OTHER THAN ELECTRIC
    • D07B—ROPES OR CABLES IN GENERAL
    • D07B7/00—Details of, or auxiliary devices incorporated in, rope- or cable-making machines; Auxiliary apparatus associated with such machines
    • D07B7/16—Auxiliary apparatus
    • D07B7/167—Auxiliary apparatus for joining rope components
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D07—ROPES; CABLES OTHER THAN ELECTRIC
    • D07B—ROPES OR CABLES IN GENERAL
    • D07B7/00—Details of, or auxiliary devices incorporated in, rope- or cable-making machines; Auxiliary apparatus associated with such machines
    • D07B7/16—Auxiliary apparatus
    • D07B7/169—Auxiliary apparatus for interconnecting two cable or rope ends, e.g. by splicing or sewing

Definitions

  • the invention relates to a sawing wire for use in a wire saw machine, comprising a wire rope braided from a plurality of wire strands and cutting beads disposed thereon, the ends of the wire rope being spliced, in particular to an endless loop of rope. Furthermore, a method for the production of a sawing cable connection of cable ends of the sawing cable or of parts of the sawing cable, in particular to an endless sawing cable loop, should be specified.
  • the wire saw machines which are of importance in connection with the present invention, are mainly used for natural stone processing.
  • these are so-called “multiwire saws”, which allow a granite block to be cut simultaneously with up to 60 sawing wires.
  • the Multiwire saws are characterized by a significantly higher output performance and an advantageous flexibility in the production of different plate thicknesses.
  • the Multiwire saws can not use the saw wires used in Monowire saws.
  • the saw wires used in the Multiwire saws must have a reduced diameter compared to the saw wires used in Monowire saws. This reduces the cutting losses at the same time.
  • wire strands to be spliced are e.g. wrapped with plastic bands or the like.
  • these solutions are not suitable for saw ropes due to typically an order of magnitude smaller diameter.
  • the object of the present invention is therefore to provide a comparison with the prior art new cable connection for sawing cables, which avoids the disadvantages described above, thereby enabling in particular a time and cost savings.
  • Shrink tubing is typically used in the electrical industry. These are plastic hoses, which contract strongly under the influence of heat (usually by supplying hot air). The aim is to electrically isolate the object introduced into the tube prior to heating against its environment. In the case of the sawing cable connection described herein, the objective of using the shrink tubing is primarily to improve the corrosion behavior of the wire strands and to increase the frictional engagement. It is also advantageous that the casing with shrink tubing
  • shrink sleeves consist of a thermoplastic material with a shrinkage range between 2: 1 to 3: 1.
  • the exact nature of the shrink tubing used in the individual case depends very much on the lichen formula - and thus the thickness - of the wire strands.
  • the rope With a strand number of eg 6x7 + 1x7 - this means that the rope consists of 6 + 1 strands, each consisting of 7 wires - it makes sense to use shrink tubing whose outside diameter is 3 mm at a processing temperature of approx. 400 ° C shrinks to 2 mm.
  • a preferred embodiment is characterized in that the splicing of the cable ends takes place using at least one cross knot.
  • Cross knots are e.g. at Langsplei touch - a preferred splicing method in the context of the invention - used.
  • Such long splices extend from the splice center in each case over a certain length in both directions of the rope.
  • a sawing wire with a number of strands of 6x7 + 1x7 is a typical splice length, with a total cable length of typically 25 m to 65 m, for example, 2.4 m.
  • other splicing techniques are also available. For example, it is conceivable to use a parallel node instead of the cross node.
  • the splice is - preferably by means of a copper hammer and / or a pair of pliers - pressed.
  • the aim here is to reduce the outer diameter of the sawing cable in order to arrange cutting beads in this area of the sawing wire can.
  • the sheathing of the wire strands with shrink tubing is also very advantageous in view of this splice of the splice, since it helps to prevent mechanical damage that could occur in the course of Verpressvorgangs. It has also proved useful to coat the splice point with an injection-molded jacket, advantageously as well as the remaining sections of the sawing wire between the cutting beads.
  • the injection molding jacket consists of a thermoplastic urethane-based elastomer.
  • the injection molding jacket serves to protect the splice point - as well as the rest of the sawing wire - from external influences. This prevents corrosion and increases safety during use.
  • the injection-molded jacket serves to stabilize and fix the cutting beads.
  • the cutting beads are preferably completely injected.
  • the cutting beads have a diameter between 6.5 mm and 8.5 mm, preferably a diameter of 7.3 mm. Cutting beads with this diameter can be ideally combined with a wire rope whose diameter is between 2.5 mm and 4.4 mm and preferably 3.5 mm.
  • embodiments of the sawing cable according to the invention have been found to be advantageous in which between 30 and 40, preferably 36, cutting beads are arranged per meter on the wire rope.
  • Protection is also desired for a method of making a sawing wire connection of cable ends of a sawing wire or parts of a sawing wire, in particular to an endless sawing wire loop, the sawing wire having a wire rope braided from a plurality of wire strands and cutting beads disposed thereon, characterized in that
  • At least one of the wire strands is sheathed at least partially with at least one shrink tube at one end of the rope, and
  • the cable ends are spliced together in a second step.
  • This method can be extended by one or more of the following method steps:
  • the splice is - at least partially pressed, preferably by means of a copper hammer and / or a pair of pliers, and / or
  • At least one cutting bead is pushed over the splice, and / or the splice is encased at least in regions with an injection-molded jacket.
  • FIG. 1 is a schematic representation of two ends of a sawing cable according to the invention
  • Fig. 2 is a schematic representation of a sawing cable according to the invention with a splice
  • FIG. 3 shows the preferred method sequence for the production of a sawing wire connection according to the invention in the form of a block diagram.
  • FIG. 1 schematically shows two ends 3 of a sawing cable according to the invention, the sawing wire having a wire rope braided from a plurality of wire strands 1 and cutting beads 2 arranged thereon.
  • the cutting beads 2 contain a high performance cutting material, such as diamond.
  • the intertwining of the wire strands 1 is indicated only schematically in this illustration.
  • an injection molding jacket 5 is shown, with the advantageously the entire sawing cable (at the locations that are not occupied by Scheidperlen 2) is sheathed.
  • the two cable ends 3 are connected to each other according to the invention, which is indicated in the figure with the two arrows and described in detail with reference to FIG. 3.
  • FIG. 2 shows a sawing cable according to the invention, in which the ends of the wire rope have already been connected to one another. So it is a section of an endless rope loop to see.
  • the area over which the splice extends is designated v. It should be noted that - as in the case of FIG. 1 - this is not a true-to-scale illustration. Typical values are in reality:
  • Diameter of the wire rope 3.5 mm
  • Diameter of the cutting beads 2 7.3 mm
  • Diameter of the wire rope with injection-molded jacket > 3.5 mm and ⁇ 7.3 mm This means that in the region of the splice in this embodiment approximately 100 cutting beads are arranged. For the sake of clarity, the region of the splice is shown interrupted by dashed lines.
  • the wire strands 1, with which the splicing of the cable ends 3 is to take place, are encased in the process step indicated by A in FIG. 3 over the entire area v of the splice with a heat-shrinkable tube 4.
  • a heat-shrinkable tube 4 For this purpose, one first separates these wire strands 1 spatially from the other wire strands 1, which are not required for the splice. Then one evert one or more shrink tubing 4 as required over the leached wire strands 1 and lets these heat shrink tubing 4 contract as a result of heat.
  • the two cable ends 3 are spliced by a long splice using a cross knot.
  • the splice is pressed by means of a copper hammer and a pair of pliers in order to reduce the outside diameter in the region v of the splice.
  • the cutting beads 2 which have been parked on the right and left of the splice, are pushed over the splice and arranged at the same distance as in the remaining sawing wire.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mining & Mineral Resources (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Ropes Or Cables (AREA)
  • Finish Polishing, Edge Sharpening, And Grinding By Specific Grinding Devices (AREA)

Abstract

Sägeseil zur Verwendung in einer Seilsägemaschine, mit einem aus mehreren Drahtlitzen (1) geflochtenen Drahtseil und daran angeordneten Schneidperlen (2), wobei die Enden (3) des Drahtseiles verspleißt sind, insbesondere zu einer endlosen Seilschleife, wobei wenigstens eine der Drahtlitzen (1) im Bereich der Verspleißung (v) mit wenigstens einem Schrumpfschlauch (4) ummantelt ist.

Description

Sägeseil zur Verwendung in einer Seilsägemaschine
Die Erfindung betrifft ein Sägeseil zur Verwendung in einer Seilsägemaschine, mit einem aus mehreren Drahtlitzen geflochtenen Drahtseil und daran angeordneten Schneidperlen, wobei die Enden des Drahtseiles verspleißt sind, insbesondere zu einer endlosen Seilschleife. Weiters soll ein Verfahren für die Herstellung einer Sägeseilverbindung von Seilenden des Sägeseils oder von Teilen des Sägeseils, insbesondere zu einer endlosen Sägeseilschlaufe, angegeben werden.
Die Seilsägemaschinen, die im Zusammenhang mit der vorliegenden Erfindung von Bedeutung sind, werden vor allem zur Natursteinverarbeitung eingesetzt. Es handelt sich dabei insbesondere um so genannte„Multiwire-Sägen", die es ermöglichen, mit bis zu 60 Sägeseilen gleichzeitig einen Granitblock zu durchtrennen. Im Vergleich zu den„Monowire-Sägen" zeichnen sich" die Multiwire-Sägen durch eine deutlich höhere Ausbringungsleistung und eine vorteilhafte Flexibilität bei der Herstellung unterschiedlicher Plattendicken auf.
Allerdings können bei den Multiwire-Sägen nicht die in Monowire-Sägen zum Einsatz kommenden Sägeseile verwendet werden. Um die erforderliche Schnittleistung zu verringern, müssen die bei den Multiwire-Sägen verwendeten Sägeseile einen - im Vergleich zu den in Monowire-Sägen zum Einsatz kommenden Sägeseilen - reduzierten Durchmesser aufweisen. Damit verringern sich gleichzeitig die Schnittverluste.
Diese Reduktion des Durchmessers der Sägeseile ist aber nicht ohne Weiteres möglich. Insbesondere können nicht die gleichen technischen Lösungen, die zur Verbindung der Enden eines Sägeseils, das in Monowire-Sägen eingesetzt wird, verwendet werden. Dazu zählt beispielsweise die in der EP 0680395B1 beschriebene Gelenkverbindung. Stattdessen werden die Seilenden üblicherweise miteinander verspleißt (vergleiche z.B. die EP 160625A2).
Als nachteilig hat sich bei einer Verspleißung der Seilenden allerdings die Tatsache erwiesen, dass im Zuge dieser Verspleißung mechanische Schäden an den Drahtlitzen auftreten können, die in weiterer Folge zu Korrosionsschäden und damit einhergehend zu einer Reduktion der Lebensdauer des Sägeseils sowie zu einer verminderten Sicherheit bei der Anwendung führen.
Aus der Seilbahntechnik sind Methoden bekannt, diese Probleme zu lösen. Dabei werden die zu verspleißenden Drahtlitzen z.B. mit Kunststoffbändern oder dergleichen umwickelt. Allerdings eignen sich diese Lösungen nicht für Sägeseile aufgrund des typischerweise eine Größenordnung geringeren Durchmessers.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht also darin, eine gegenüber dem Stand der Technik neue Seilverbindung für Sägeseile anzugeben, welche die vorbeschriebenen Nachteile vermeidet und dadurch insbesondere eine Zeit- und Kostenersparnis ermöglicht.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale der beiden unabhängigen Ansprüche 1 und 13 gelöst.
Schrumpfschläuche werden typischerweise in der Elektroindustrie verwendet. Es handelt sich um Kunststoffschläuche, die sich unter Hitzeeinwirkung (meist durch Zuführung von Heißluft) stark zusammenziehen. Ziel ist es, den vor dem Erhitzen in den Schlauch eingebrachten Gegenstand gegen seine Umgebung elektrisch zu isolieren. Im Fall der hier beschriebenen Sägeseilverbindung besteht die Zielsetzung der Verwendung der Schrumpfschläuche primär darin, das Korrosionsverhalten der Drahtlitzen zu verbessern und eine Verstärkung des Reibungsschlusses zu erreichen. Vorteilhaft ist außerdem, dass die Ummantelung mit Schrumpfschläuchen
homogen, in reproduzierbarer Weise und schnell durchgeführt werden kann.
Im Hinblick auf das Korrosionsverhalten und die Verstärkung des Reibungsschlusses ist es vorteilhaft, wenn alle Drahtlitzen im Bereich der Verspleißung einzeln mit wenigstens einem Schrumpfschlauch ummantelt sind und/oder wenn sich die Ummantelung über den gesamten Bereich der Verspleißung erstreckt. .
Meist werden Schrumpfschläuche verwendet, die aus einem thermoplastischen Kunststoff mit einem Schrumpfbereich zwischen 2:1 bis 3:1 bestehen. Die genaue Art der im Einzelfall verwendeten Schrumpfschläuche hängt allerdings sehr stark von der Flechtformel - und damit der Dicke - der Drahtlitzen ab. Bei einer Litzenanzahl von z.B. 6x7+1x7 - das bedeutet, dass das Seil aus 6+1 Litzen, die aus jeweils 7 Drähten bestehen, aufgebaut ist - bietet es sich an, Schrumpfschläuche zu verwenden, deren Außendurchmesser bei einer Verarbeitungstemperatur von ca. 400°C von 3 mm auf 2 mm schrumpft.
Ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel ist dadurch gekennzeichnet, dass die Verspleißung der Seilenden unter Verwendung wenigstens einen Kreuzknotens erfolgt. Kreuzknoten werden z.B. bei Langspleißen - einer bevorzugten Spleißmethode im Zusammenhang mit der Erfindung - eingesetzt. Derartige Langspleiße erstrecken sich von der Spleißmitte jeweils über eine bestimmte Länge in beide Richtungen des Seils. Bei einem Sägeseil mit einer Litzenanzahl von 6x7+1x7 beträgt eine typische Verspleißungslänge, bei einer Gesamtseillänge von typischerweise 25 m bis 65 m, beispielsweise 2,4 m. Alternativ bieten sich auch andere Spleißtechniken an. Beispielsweise ist es denkbar, anstelle des Kreuzknotens einen Parallelknoten zu verwenden.
Vorteilhafterweise wird die Verspleißung - vorzugsweise mittels eines Kupferhammers und/oder einer Zange - verpresst. Ziel dabei ist es, den Außendurchmesser des Sägeseils zu reduzieren, um auch in diesem Bereich des Sägeseils Schneidperlen anordnen zu können. Es hat sich herausgestellt, dass die Ummantelung der Drahtlitzen mit Schrumpfschläuchen auch im Hinblick auf diese Verpressung der Spleißstelle überaus vorteilhaft ist, da sie dazu beiträgt, mechanische Beschädigungen, die im Zuge des Verpressvorgangs entstehen könnten, zu verhindern. Bewährt hat sich weiters, die Spleißstelle - wie vorteilhafterweise auch die übrigen Teilstücke des Sägeseils zwischen den Schneidperlen - mit einem Spritzgussmantel zu ummanteln. Für eine gute Verankerung des Spritzgussmantels mit dem Stahlseil kann es dabei in manchen Fällen günstig sein, den Kunststoff, aus dem der Spritzgussmantel besteht, bis in die Stahlinnenlitze zu spritzen. Bevorzugt besteht der Spritzgussmantel aus einem thermoplastischen Elastomer auf Urethanbasis. Im Allgemeinen dient der Spritzgussmantel dazu, die Spleißstelle - wie auch den Rest des Sägeseils - vor äußeren Einflüssen zu schützen. Dadurch kann Korrosion verhindert und die Sicherheit im Einsatz erhöht werden. Außerdem dient der Spritzgussmantel dazu, die Schneidperlen zu stabilisieren und zu fixieren. Hierzu werden die Schneidperlen vorzugsweise komplett unterspritzt. Vorteilhafterweise weisen die Schneidperlen einen Durchmesser zwischen 6,5 mm und 8,5 mm, vorzugsweise einen Durchmesser von 7,3 mm auf. Schneidperlen mit diesem Durchmesser können ideal mit einem Drahtseil kombiniert werden, dessen Durchmesser zwischen 2,5 mm und 4,4 mm liegt und vorzugsweise 3,5 mm beträgt.
Im Hinblick auf besonders gute Sägeeigenschaften haben sich Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Sägeseils als vorteilhaft herausgestellt, bei denen an dem Drahtseil zwischen 30 und 40, vorzugsweise 36, Schneidperlen pro Meter angeordnet sind.
Schutz wird auch begehrt für ein Verfahren für die Herstellung einer Sägeseilverbindung von Seilenden eines Sägeseils oder von Teilen eines Sägeseils, insbesondere zu einer endlosen Sägeseilschlaufe, wobei das Sägeseil ein aus mehreren Drahtlitzen geflochtenes Drahtseil und daran angeordnete Schneidperlen aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass
in einem ersten Verfahrensschritt wenigstens eine der Drahtlitzen an einem Seilende zumindest bereichsweise mit wenigstens einem Schrumpfschlauch ummantelt wird und
- die Seilenden in einem zweiten Verfahrensschritt miteinander verspleißt werden.
Dieses Verfahren kann durch einen oder mehrere der folgenden Verfahrensschritte erweitert werden:
- die Verspleißung wird - vorzugsweise mittels eines Kupferhammers und/oder einer Zange - zumindest bereichsweise verpresst, und/oder
über die Verspleißung wird wenigstens eine Schneidperle geschoben, und/oder die Verspleißung wird zumindest bereichsweise mit einem Spritzgussmantel ummantelt.
Weitere Einzelheiten und Vorteile der vorliegenden Erfindung werden anhand der Figurenbeschreibung unter Bezugnahme auf das in den Zeichnungen dargestellte Ausführungsbeispiel im Folgenden näher erläutert. Dabei zeigt: Fig. 1 eine schematische Darstellung zweier Enden eines erfindungsgemäßen Sägeseils,
Fig. 2 eine schematische Darstellung eines erfindungsgemäßen Sägeseils mit einer Verspleißung und
Fig. 3 den bevorzugten Verfahrensablauf für die Herstellung einer erfindungsgemäßen Sägeseilverbindung in Form eines Blockdiagramms.
In der Fig. 1 sind schematisch zwei Enden 3 eines erfindungsgemäßen Sägseils dargestellt, wobei das Sägeseil ein aus mehreren Drahtlitzen 1 geflochtenes Drahtseil und daran angeordneten Schneidperlen 2 aufweist. Die Schneidperlen 2 enthalten einen Hochleistungsschneidwerkstoff, wie Diamant. Die Verflechtung der Drahtlitzen 1 ist in dieser Darstellung nur schematisch angedeutet. In der Figur ist schematisch außerdem auch noch ein Spritzgussmantel 5 dargestellt, mit dem vorteilhafterweise das gesamte Sägeseil (an den Stellen, die nicht von Scheidperlen 2 besetzt sind) ummantelt ist. Die beiden Seilenden 3 werden erfindungsgemäß miteinander verbunden, was in der Figur mit den beiden Pfeilen angedeutet und anhand der Fig. 3 im Einzelnen beschrieben sei.
In der Fig. 2 ist ein erfindungsgemäßes Sägeseil dargestellt, bei dem die Enden des Drahtseils bereits miteinander verbunden wurden. Es ist also ein Ausschnitt einer endlosen Seilschleife zu sehen. Der Bereich, über den sich die Verspleißung erstreckt, ist mit v bezeichnet. Es sei darauf hingewiesen, dass es sich hier - genauso wie bei der Fig. 1 - nicht um eine maßstabsgetreue Abbildung handelt. Typische Werte sind in der Wirklichkeit:
- Abstand zweier Schneidperlen 2 (auch im Bereich der Verspleißung): 2,5 cm
Länge der Verspleißung: 2,4 m
Durchmesser des Drahtseils: 3,5 mm
Durchmesser der Schneidperlen 2: 7,3 mm
Durchmesser des Drahtseils mit Spritzgussmantel: > 3,5 mm und < 7,3 mm Das bedeutet also, dass im Bereich der Verspleißung in dieser Ausführungsform ca. 100 Schneidperlen angeordnet sind. Zugunsten der Übersichtlichkeit ist der Bereich der Verspleißung mit gestrichelten Linien unterbrochen dargestellt.
Zur Verbindung der Seilenden 3 des Sägeseils zu einer endlosen Seilschleife geht man wie folgt vor: Alle Schneidperlen 2, die das Sägeseil später umfassen soll, werden auf das Drahtseil aufgefädelt. Bei einem Sägeseil, das eine Länge von 50 m hat und 36 Schneidperlen 2 pro Meter aufweist, sind das insgesamt 1800 Schneidperlen 2. Der Teilbereich des Sägeseils, den man nicht für die Verspleißung und zum „Zwischenparken" der Schneidperlen 2, die später über die Verspleißung geschoben werden (siehe Punkt 6), benötigt, wird mit einem Spritzgussmantel 5 ummantelt. Dabei wird der Kunststoff, aus dem der Spritzgussmantel 5 besteht, bis in die Stahlinnenlitze gespritzt, und die Schneiperlen 2 werden mit diesem Kunststoff komplett unterspritzt. Auf diese Weise werden die Schneidperlen 2 in diesem Teilbereich des Sägeseils schon einmal stabilisiert und fixiert.
Die Drahtlitzen 1 , mit denen die Verspleißung der Seilenden 3 erfolgen soll, werden in dem in der Fig. 3 mit A bezeichneten Verfahrensschritt jeweils über den gesamten Bereich v der Verspleißung mit einem Schrumpfschlauch 4 ummantelt. Dazu trennt man diese Drahtlitzen 1 zunächst räumlich von den übrigen Drahtlitzen 1 , die nicht für die Verspleißung benötigt werden. Anschließend stülpt man je nach Bedarf einen oder mehrere Schrumpfschläuche 4 über die herausgelösten Drahtlitzen 1 und lässt diese Schrumpfschläuche 4 sich in weiterer Folge unter Hitzeinwirkung zusammenziehen.
In dem in der Fig. 3 mit B bezeichneten Verfahrensschritt verspleißt man die beiden Seilenden 3 durch einen Langspleiß unter Verwendung eines Kreuzknotens.
In dem in der Fig. 3 mit C bezeichneten Verfahrensschritt verpresst man die Verspleißung mittels eines Kupferhammers und einer Zange, um den Außendurchmesser im Bereich v der Verspleißung zu verringern.
In dem in der Fig. 3 mit D bezeichneten Verfahrensschritt schiebt man die Schneidperlen 2, die rechts und links von der der Verspleißung zwischengeparkt wurden, über die Verspleißung und ordnet sie mit dem gleichen Abstand wie beim restlichen Sägeseil an.
In dem in der Fig. 3 mit E bezeichneten Verfahrensschritt ummantelt man - in der gleichen Weise wie unter Punkt 2 beschrieben - den Rest des Sägeseils mit einem Spritzgussmantel 5.

Claims

Patentansprüche:
Sägeseil zur Verwendung in einer Seilsägemaschine, mit einem aus mehreren Drahtlitzen (1) geflochtenen Drahtseil und daran angeordneten Schneidperlen
(2), wobei die Enden
(3) des Drahtseiles verspleißt sind, insbesondere zu einer endlosen Seilschleife, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine der Drahtlitzen (1) im Bereich der Verspleißung (v) mit wenigstens einem Schrumpfschlauch (4) ummantelt ist.
Sägeseil nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass alle Drahtlitzen (1) im Bereich der Verspleißung (v) einzeln mit wenigstens einem Schrumpfschlauch (4) ummantelt sind.
Sägeseil nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Ummantelung der Drahtlitze bzw. der Drahtlitzen (1 ) mit einem Schrumpfschlauch (4) über den gesamten Bereich der Verspleißung (v) erstreckt.
4. Sägeseil nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Schrumpfschlauch (4) aus einem thermoplastischen Kunststoff mit einem Schrumpfbereich zwischen 2:1 bis 3:1 besteht.
5. Sägeseil nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Verspleißung (v) wenigstens einen Kreuzknoten aufweist.
6. Sägeseil nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Verspleißung (v) zumindest bereichsweise verpresst ist.
7. Sägeseil nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Drahtseil zumindest bereichsweise mit einem Spritzgussmantel (5) ummantelt ist.
8. Sägeseil nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Verspleißung (v) zumindest bereichsweise mit einem Spritzgussmantel (5) ummantelt ist.
9. Sägeseil nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Spritzgussmantel (5) aus einem thermoplastischen Elastomer auf Urethanbasis besteht.
10. Sägeseil nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Schneidperlen (2) einen Durchmesser zwischen 6,5 mm und 8,5 mm, vorzugsweise einen Durchmesser von 7,3 mm, aufweisen.
11. Sägeseil nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Drahtseil einen Durchmesser zwischen 2,5 mm und 4,4 mm, vorzugsweise einen Durchmesser von 3,5 mm, aufweist.
12. Sägeseil nach einem der Ansprüche 1 bis 11 , dadurch gekennzeichnet, dass an dem Drahtseil zwischen 30 und 40, vorzugsweise 36, Schneidperlen (2) pro Meter angeordnet sind.
13. Verfahren für die Herstellung einer Sägeseilverbindung von Seilenden (3) eines Sägeseils oder von Teilen eines Sägeseils, insbesondere zu einer endlosen Sägeseilschlaufe, wobei das Sägeseil ein aus mehreren Drahtlitzen (1) geflochtenes Drahtseil und daran angeordnete Schneidperlen (2) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass
- in einem ersten Verfahrensschritt (A) wenigstens eine der Drahtlitzen (1) an einem Seilende (3) zumindest bereichsweise mit wenigstens einem Schrumpfschlauch (4) ummantelt wird und
- die Seilenden (3) in einem zweiten Verfahrensschritt (B) miteinander verspleißt werden.
14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Seilenden (3) durch wenigstens einen Kreuzknoten miteinander verspleißt werden.
15. Verfahren nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Verspleißung (v) in einem weiteren Verfahrensschritt (C) zumindest bereichsweise verpresst wird.
16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Verspleißung (v) mittels eines Kupferhammers und/oder einer Zange verpresst wird.
17. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass in einem weiteren Verfahrensschritt (D) über die Verspleißung (v) wenigstens eine Schneidperle (2) geschoben wird.
18. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Verspleißung (v) in einem weiteren Verfahrensschritt (E) zumindest bereichsweise mit einem Spritzgussmantel (5) ummantelt wird.
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