DE4333799C1 - Befestigungselement und Verfahren zur Herstellung desselben - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Befestigungselement, insbeson­ dere ein Abspann- oder Aufhängeelement, für draht- oder seilähnliche Körper, insbesondere für Seile oder Kabel von Freileitungen, mit mindestens einem Halteast, der einen in einer Schlagrichtung schrauben- oder spiralförmig geform­ ten Haltestrang aufweist, mit welchem der draht- oder seilähnliche Körper schrauben- oder spiralförmig umgreif­ bar und kraftschlüssig gegen eine Relativverschiebung in dessen Längsrichtung festlegbar ist.

Ferner betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Herstellen eines Befestigungselements mit mindestens einem Halteast, der einen in einer Schlagrichtung schrauben- oder spiral­ förmig geformten Haltestrang aufweist.

Aus der DE 35 38 401 C2 ist ein Befestigungselement in Form einer Spirale bekannt. Dieses Befestigungselement ist aus vier Kardeelen oder Litzen aus verzinktem oder alumini­ siertem Stahl hergestellt, welche mit einem Klebstoffharz oder einem anderen Mittel aneinander gebunden sind. Der­ artige aus Metalldrähten oder -Litzen hergestellte Spiralen werden so gefertigt, daß die Äste parallel zueinander stehen und erst bei Montage an einer Freileitung oder einem Kabel übereinander geschlagen werden.

Ferner sind aus der US 4,344,278 Drahtseile bekannt, welche aus einer Mehrzahl von um einen Trägerkern ge­ wickelten und in eine Kunststoffmatrix eingebetteten Faserstränge bestehen. Ferner offenbart diese Druckschrift auch noch ein Herstellungsverfahren, bei welchem die Metalldrähte vor der Verdrillung in die Kunststoffmasse eingebettet werden. Allerdings stellt die Kunststoffmatrix bei Verwendung von Metalldrähten lediglich eine Bettungs­ masse oder Umhüllungsmasse für die Metalldrähte dar, um einen Gleit- oder Korrosionsschutz zu erhalten.

Aus der US 2,761,273 sind Befestigungselemente bekannt, bei welchen Beschichtungen, beispielsweise Karborund, dazu eingesetzt werden, die Reibung zwischen dem Befestigungs­ element und dem zu haltenden Seil ähnlichen Körper oder Kabel zu erhöhen.

Derartige Befestigungselemente dienen vorzugsweise zur Befestigung von Freileitungen an Freileitungsmasten oder Gebäuden. Zur Montage werden die schraubenlinienförmig aufgedrehten Halteäste über einen Abschnitt der Frei­ leitung geflochten und beispielsweise wird ein Befesti­ gungsabschnitt des Befestigungselements an dem vorge­ sehenen Befestigungspunkt fixiert.

Die bekannten Befestigungselemente werden, wie beispielsweise aus der DE-OS 15 90 666, der DE-PS 15 90 686, der DE-OS 21 12 237 oder der DE-PS 29 15 698 bekannt, so herge­ stellt, daß sie mehrere Metalldrähte umfassen, die in einer entsprechenden Vorrichtung zur Herstellung der­ selben, wie beispielsweise aus der DE-PS 15 10 128 oder des US-PS 4,015,073 bekannt, plastisch umgeformt. Die Metalldrähte verlaufen vorzugsweise in dem Halteast parallel zueinander, während sie im Bereich eines Befesti­ gungsabschnitts entweder parallel zueinander verlaufen oder miteinander verdrillt sind.

Der Nachteil dieser bekannten Befestigungselemente ist darin zu sehen, daß diese, um einen ausreichenden Kraft­ schluß mit dem draht- oder seilähnlichen Körper zu er­ reichen, aus relativ steifen Metalldrähten hergestellt werden müssen, die dann die Montage und Handhabung, ins besondere die Montage auf einem Leitungsmast, erschweren und andererseits vielfach dazu führen, daß das Befesti­ gungselement schlechte Schwingungsdämpfungseigenschaften aufweist, so daß zusätzliche spezielle Schwingungs­ dämpfungselemente vorgesehen werden müssen.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Befes­ tigungselement der eingangs beschriebenen Art zu schaffen, daß einfach herstellbar, handhabbar und montierbar ist.

Diese Aufgabe wird bei einem Befestigungselement der ein­ gangs beschriebenen Art erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß der Haltestrang mindestens einen Faserstrang aus mit­ einander verdrillten und in eine Kunststoffmatrix einge­ betteten Langfasern umfaßt.

Die erfindungsgemäße Lösung hat den großen Vorteil, daß eine faserverstärkte Kunststoffmatrix einerseits eine hohe Längssteifigkeit und andererseits eine geringe Querstei­ figkeit aufweist, was zum einen erlaubt, hochbelastbare Befestigungselemente herzustellen und zum anderen aber diese Befestigungselemente, insbesondere bei der Montage, leicht handhabbar macht.

Die erfindungsgemäßen Befestigungselemente, welche Faser­ stränge aus verdrillten, in eine Kunststoffmatrix einge­ bettete Langfasern aufweisen, zeichnen sich insbesondere durch hohe Zugfestigkeit bei gleichzeitig hoher Flexibili­ tät auf. Dadurch können einerseits die hohen Zugkräfte übertragen werden, andererseits hat die Flexibilität den Vorteil, daß dieselben Befestigungselemente für einen größeren Toleranzbereich von draht- oder seilähnlichen Körpern eingesetzt werden können.

Darüber hinaus hat die Elastizität der Faserstränge aus miteinander verdrillten und in eine Kunststoffmatrix ein­ gebetteten Langfasern den Vorteil, daß das Befestigungs­ element gute Dämpfungseigenschaften aufweist, so daß Schwingungen des draht- oder seilähnlichen Körpers wirksam gedämpft werden können und dadurch beispielsweise die bis­ lang bei Befestigungselementen aus Metalldrähten erforder­ lichen Dämpfungselemente nicht mehr notwendig sind.

Schließlich haben die Befestigungselemente aus den erfin­ dungsgemäßen Fasersträngen den Vorteil, daß faserver­ stärkte Kunststoffbauteile eine hohe Dauerfestigkeit und somit eine hohe Lebensdauer aufweisen.

Ferner erlaubt die Herstellung des Faserstrangs aus mit­ einander verdrillten und in die Kunststoffmatrix einge­ betteten Langfasern diesen so auszubilden, daß die Stei­ figkeit des Faserstranges mit zunehmendem radialem Abstand vom Zentrum des Faserstranges abnimmt, gleichzeitig aber auch die Biegespannungen mit zunehmendem Abstand von Zen­ trum des Faserstranges weniger zunehmen als beispielsweise bei einem Metalldraht, was dazu führt, daß der Klemmeffekt des den draht- oder seilähnlichen Körper umgreifenden Faserstrangs größer ist als bei Metalldrähten.

Besonders vorteilhaft ist es bei einem erfindungsgemäßen Befestigungselement, wenn die Verdrillrichtung der Lang­ fasern im Faserstrang in entgegengesetztem Drehsinn zur Schlagrichtung des Haltestrangs verläuft.

Der Vorteil dieser Lösung ist besonders darin zu sehen, daß durch diesen Verlauf der Verdrillrichtung der Faser­ strang bei Zugbelastung die Tendenz hat, sich zu verdrehen, und zwar in einer der Schlagrichtung des Haltestrangs gleichgerichteten Drehrichtung, so daß der Haltestrang dabei die Tendenz hat, sich noch besser um den draht- oder seilähnlichen Körper zu legen und daraus letztlich eine verstärkte Klemmkraft des erfindungsgemäßen Befestigungs­ elements resultiert.

Der Haltestrang könnte dabei im einfachsten Fall aus einem einzigen Faserstrang hergestellt sein. Noch vorteilhafter ist es jedoch, wenn der Haltestrang aus mehreren neben­ einanderliegenden Fasersträngen ausgebildet ist.

Die Faserstränge selbst können bei einer Alternative frei, lediglich durch die äußere Form der einzelnen Faserstränge formschlüssig gegeneinander fixiert, nebeneinander liegen, wie dies bei den nebeneinanderliegenden Drähten aus dem Stand der Technik der Fall ist.

Ein anderes, besonders vorteilhaftes Ausführungsbeispiel sieht vor, daß die Faserstränge miteinander einen Faser­ strangverbund bilden, wobei ein Faserstrangverbund oder mehrere einen Haltestrang bilden können.

Hinsichtlich der Ausbildung der Fasern des Faserstrangs wurden bislang keine näheren Angaben gemacht. So wäre es beispielsweise denkbar, den Faserstrang aus Kohlestoff­ fasern herzustellen. Da diese jedoch elektrisch leitend sind, ist vorteilhafterweise vorgesehen, daß der Faser­ strang elektrisch nichtleitende Fasern aufweist. Dies hat den großen Vorteil, daß mit einem derartigen Befestigungs­ element stromführende Leitungen direkt gehalten werden können oder daß eine kapazitive Kopplung in die Fasern des Faserstrangs um die damit verbundenen Teilentladungen bei stromführenden draht- oder seilähnlichen Körpern nicht mehr auftreten.

Die Fasern können dabei vorzugsweise Glasfasern sein. Alternativ ist es denkbar, wenn die Fasern Aramidfasern oder Polyäthylenfasern sind.

Hinsichtlich der Kunststoffmatrix, welche die Fasern um­ gibt, wurden ebenfalls im Zusammenhang mit den bisherigen Ausführungsbeispielen keine weiteren Angaben gemacht. So sieht ein vorteilhaftes Ausführungsbeispiel vor, daß die Kunststoffmatrix aus einem Duroplast ist.

Ein anderes vorteilhaftes Ausführungsbeispiel sieht vor, daß die Kunststoffmatrix aus einem Thermoplast ist.

Im Zusammenhang mit den bisherigen Ausführungsbeispielen wurde lediglich vorausgesetzt, daß die Fasern Langfasern sein sollen, um eine ausreichende Zugbelastung der Faser­ stränge zu gewährleisten. Ein weiteres vorteilhaftes Aus­ führungsbeispiel sieht vor, daß die Fasern Endlosfasern sind.

Hinsichtlich des Befestigungselements wurde im Zusammen­ hang mit den bisher erläuterten Ausführungsbeispielen lediglich festgelegt, daß diese einen Haltestrang auf­ weisen. So wäre beispielsweise auch ein Befestigungs­ element denkbar, welches lediglich zwei Haltestränge auf­ weist, um zwei draht- oder seilähnliche Körper miteinander zu verbinden. Für die Befestigung von draht- oder seilähn­ lichen Körpern ist es jedoch besonders zweckmäßig, wenn der Haltestrang im Anschluß an den Halteast zu einem Befesti­ gungsabschnitt geformt ist, wobei der Befestigungsab­ schnitt, beispielsweise eine Schlaufe, sein kann.

Ferner wurde bislang lediglich festgelegt daß das Be­ festigungselement einen Halteast aufweist. Besonders vor­ teilhaft ist es jedoch, insbesondere um eine hohe Zugbe­ lastbarkeit zu erreichen, wenn dieses zwei Halteäste auf­ weist.

Die zwei Halteäste könnten sich dabei in unterschiedliche Richtungen erstrecken. Eine besonders vorteilhafte Version eines erfindungsgemäßen Befestigungselement sieht jedoch vor, daß die Halteäste den draht- oder seilähnlichen Kör­ per in denselben Bereich ineinandergreifend umgreifen, so daß vorzugsweise die Halteäste ineinandergreifen und somit einen verstärkten Klemmeffekt ergeben.

Hinsichtlich der Art und Anordnung der Halteäste in dem Befestigungselement vor der Montage wurden im Zusammenhang mit den bisherigen Ausführungsbeispielen keine näheren An­ gaben gemacht. So sieht ein vorteilhaftes Ausführungsbei­ spiel vor, daß die Halteäste vor ihrer Montage schrauben- oder spiralförmig ineinandergreifen, das heißt in dersel­ ben Lage zueinander angeordnet sind, wie später nach der Montage.

In diesem Fall sind die Halteäste vor der Montage aus­ einanderzuwickeln und dann wieder um den draht- oder seilähnlichen Körper herumzuwickeln.

Ferner ist der Vorteil dieser Lösung insbesondere in dem Raumbedarf bei der Lagerung derartiger Befestigungsele­ mente zu sehen, da diese im Gegensatz zu den bekannten Befestigungselementen aus Metalldrähten, nicht voneinander abstehende Halteäste aufweisen, die entweder zusammenge­ bunden werden müssen oder einen hohen Platzbedarf haben.

Im Zusammenhang mit den Ausführungen zu den bislang be­ schriebenen Ausführungsbeispielen wurde lediglich auf die Ausbildung des Faserstrangs selbst eingegangen.

Besonders vorteilhaft ist es jedoch, wenn der Faserstrang mit einer Umhüllung versehen ist. Eine derartige Umhüllung hat den großen Vorteil, daß der an sich empfindliche Ver­ bund aus Langfasern und Kunststoffmatrix einen zusätz­ lichen Schutz erfährt.

Besonders vorteilhaft ist es dabei, wenn die Umhüllung einen Korrosionsschutz oder Witterungsschutz für den Faserstrang darstellt, wobei insbesondere die Umhüllung auch zusätzlich UV-absorbierend ausgebildet sein kann, um eine UV-Schädigung des Verbundes aus Kunststoffmatrix und Langfasern zu verhindern.

Ein weiterer Vorteil einer Umhüllung ist darin zu sehen, daß mit der Umhüllung die Möglichkeit geschaffen ist, eine Verschmutzung der Faserstränge zu vermeiden.

Alternativ oder ergänzend dazu ist vorgesehen, daß die Umhüllung ein Trennelement für nebeneinanderliegende Faserstränge bildet. Dies schafft zum Beispiel die Mög­ lichkeit, bei Verwenden eines Duroplasten ein Verkleben einzelner Faserstränge oder Verschmutzen von Formen und Hilfsmitteln zu vermeiden.

Alternativ oder ergänzend zu den vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispielen von Umhüllungen ist bei einem weiteren Ausführungsbeispiel einer Umhüllung vorgesehen, daß diese Träger einer reibungserhöhenden Beschichtung ist, welche vorzugsweise auf einer Innenseite der den Haltestrang bildenden Faserstränge angeordnet ist, um die Reibung zwischen dem draht- oder seilähnlichen Körper und dem Haltestrang zu verbessern.

Die Umhüllung kann dabei in unterschiedlichster Art und Weise ausgebildet sein.

Ein vorteilhaftes Ausführungsbeispiel einer Umhüllung sieht vor, daß diese eine Beschichtung des Faserstrangs ist.

Eine derartige Beschichtung läßt sich beispielsweise im Rahmen eines ein- oder mehrstufigen Pulverlackierens oder im Rahmen eines Umspritzens mit einem entsprechenden Material, beispielsweise einem Kunststoffmaterial, ins­ besondere einem Thermoplast, herstellen.

Alternativ dazu ist vorgesehen, daß die Umhüllung durch eine den Strang umgebende Folie gebildet ist.

Die Folie kann dabei in unterschiedlichster Art und Weise fixiert sein. Beispielsweise ist vorgesehen, daß die Folie durch Verschweißen an dem Faserstrang fixiert ist. Hierzu ist beispielsweise die Folie um den Faserstrang herum­ gelegt oder herumgewickelt und dann mit sich selbst ver­ schweißt.

Eine weitere vorteilhafte, insbesondere hinsichtlich der Herstellung günstige Form der Umhüllung sieht vor, daß diese mehrere Faserstränge umgibt.

Um zu verhindern, daß bei Beschädigung der Umhüllung alle Faserstränge nicht mehr von der Umhüllung geschützt sind, ist vorzugsweise vorgesehen, daß die Umhüllung jeden Faserstrang vollständig gegenüber dem anderen Faserstrang dichtend umschließt, so daß jeder einzelne Faserstrang für sich selbst von der Umhüllung dichtend umschlossen ist. Dies ist entweder dadurch möglich, daß die Folien in ent­ sprechender Weise um die Faserstränge herumgelegt und ver­ schweißt werden oder daß mehrere Faserstränge so umspritzt werden, daß zwischen den Fasersträngen ebenfalls noch die Umhüllung liegt.

Besonders vorteilhaft ist es bei einer mehrere Faser­ stränge gleichzeitig umgebenden Umhüllung, wenn diese die Faserstränge zu einem Strangverbund verbindet. In diesem Fall ist bei der Herstellung des Befestigungselements nicht jeder Faserstrang separat zu handhaben, sondern es kann ein Faserstrangverbund als Ganzer gehandhabt werden.

Ferner ist vorzugsweise vorgesehen, daß der Haltestrang aus einem Strangverbund besteht, so daß auch der Halte­ strang selbst beim Anbringen der Spirale an dem draht- oder seilähnlichen Körper einfacher handhabbar ist.

Besonders zweckmäßig ist es dabei, wenn die Umhüllung die Faserstränge in einem vorgegebenen Abstand voneinander hält, so daß der zwischen den Fasersträngen liegende Bereich der Umhüllung dazu dienen kann, eine Faltenbildung beim schrauben- oder spiralförmigen Wickeln des Halte­ strangs zu verhindern.

Hinsichtlich des die Halteäste bildenden Haltestrangs wurden im einzelnen bisher keine weiteren Angaben gemacht. So sieht ein vorteilhaftes Ausführungsbeispiel vor, daß der Haltestrang auf seiner Innenseite eine reibungser­ höhende Beschichtung trägt.

Diese Beschichtung kann entweder nachträglich durch Schleifen des Haltestrangs und Auftragen einer reibungs­ erhöhenden Beschichtung, beispielsweise einer Korund­ schicht mit einer Klebemasse oder einer der Kunststoff­ matrix entsprechenden Masse, aufgebracht werden.

Es ist aber auch denkbar, daß die reibungserhöhende Beschichtung - wie bereits erwähnt - von der Umhüllung gehalten oder mittels der Umhüllung an den Fasersträngen fixiert wird.

Alternativ dazu ist vorteilhafterweise vorgesehen, daß der Haltestrang eine reibungserhöhend geformte Innenseite auf­ weist. Hierzu ist vorzugsweise der Haltestrang mit einer entsprechenden Riffelung auf seiner Innenseite versehen.

Das erfindungsgemäße Befestigungselement kann entweder direkt auf dem draht- oder seilähnlichen Körper montierbar ausgebildet sein.

Alternativ dazu sind aber auch erfindungsgemäße Befesti­ gungselemente so ausgebildet, daß sie mit einem, bei­ spielsweise reibungserhöhenden Zwischenstück, insbesondere einer reibungserhöhenden Hülse, auf dem draht- oder seil­ ähnlichen Körper montierbar sind.

Eine besonders zweckmäßige Lösung sieht vor, daß mit dem Haltestrang ein Klemmkeil zur Aufnahme des draht- oder seilähnlichen Körpers umgreifbar ist, wobei der Klemmkeil das Zwischenstück bildet.

Vorzugsweise ist dabei der Klemmkeil so ausgebildet, daß er zwei aneinander fixierbare Keilhälften umfaßt.

Die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe wird ferner bei einem Ver­ fahren der eingangs beschriebenen Art erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß zur Herstellung des Haltestrangs Lang­ fasern in eine ungehärtete Kunststoffmatrix eingebettet werden und in einer Verdrillrichtung miteinander verdrillt werden und daß der mindestens einen Faserstrang umfassende Halte­ strang bei plastisch verformbarer Kunststoffmatrix in Schlagrichtung schrauben- oder spiralförmig geformt und danach die Kunststoffmatrix in einen nicht mehr plastisch verformbaren oder formsteifen Zustand gebracht wird.

Nach einem derartigen Verfahren hergestellte Befestigungs­ elemente haben dieselben, bereits eingangs im Zusammenhang mit den Befestigungselementen selbst erwähnten Vorteile.

Ferner ist es besonders vorteilhaft, wenn die Verdrill­ richtung in entgegengesetztem Drehsinn zur Schlagrichtung des Haltestrangs verläuft, woraus die noch bessere Klemm­ wirkung der erfindungsgemäßen Befestigungselemente resul­ tiert.

Besonders zur Herstellung der erfindungsgemäßen Befesti­ gungselemente ist es vorteilhaft, wenn der Haltestrang aus untereinander verbundenen Fasersträngen hergestellt wird, da damit die Handhabung einzelner Faserstränge bei der Herstellung des Haltestrangs entfallen kann und somit ins­ besondere beim Wickeln des Haltestrangs die Produktions­ geschwindigkeit erhöht werden kann.

Hinsichtlich der Herstellung des Halteasts hat es sich als besonders vorteilhaft erwiesen, wenn dieser auf einen Kern schrauben- oder spiralförmig gewickelt wird, wobei ins­ besondere die Kunststoffmatrix hierzu in einem plastisch verformbaren Zustand ist.

Aus bereits im Zusammenhang mit der Beschreibung des Befestigungselements genannten Gründen hat es sich als vorteilhaft erwiesen, wenn der Faserstrang mit einer Umhüllung versehen wird.

Insbesondere ist dabei vorgesehen, daß der Faserstrang im plastisch verformbaren, insbesondere nicht ausgehärteten Zustand der Kunststoffmatrix mit der Umhüllung versehen wird. Dies erlaubt im Fall eines Duroplasten eine sofortige Weiterverarbeitung der Faserstränge, ohne das darauf geachtet werden muß, daß die Kunststoffmatrix nicht ausgehärtet ist. Besonders vorteilhaft ist die Umhüllung jedoch im Fall eines Duroplasten, damit ein Verkleben der Faserstränge bei der Weiterverarbeitung zu den Halte­ strängen verhindert werden kann. Dies erfordert ins­ besondere, daß die Faserstränge vor dem schrauben- oder spiralförmigen Ausformen des Haltestrangs mit der Umhüllung versehen werden, insbesondere unmittelbar nach der Her­ stellung der Faserstränge selbst.

Die Faserstränge können dabei mit einer Beschichtung ermittelt werden, wobei die Beschichtung beispielsweise als Lackschicht oder als umspritzte Schicht aufgetragen wird.

Als Alternative dazu ist vorgesehen, daß die Faserstränge mit einer Folie umhüllt werden, wobei die Folie vorzugs­ weise verschweißt wird.

Zur Erhöhung der Reibung zwischen den Haltesträngen und dem draht- oder seilähnlichen Körper ist vorgesehen, daß der Haltestrang auf seiner Innenseite mit einer reibungs­ erhöhenden Schicht versehen wird.

Diese reibungserhöhende Schicht wird vorzugsweise entweder vor Herstellung des Haltestrangs auf die Faserstränge oder deren Umhüllung aufgetragen oder nach Herstellung des Haltestrangs.

Alternativ dazu ist vorgesehen, daß der Haltestrang auf seiner Innenseite reibungserhöhend geformt ist, das heißt, eine Oberflächenstruktur aufweist, welche die Reibung zwischen diesem und dem draht- oder seilähnlichen Körper erhöht.

Vorzugsweise läßt sich diese reibungserhöhende Formung der Innenseite dadurch erreichen, daß der Haltestrang auf einen eine reibungserhöhende Negativform tragenden Kern aufgewickelt wird.

Besonders vorteilhaft ist die Herstellung des erfindungs­ gemäßen Befestigungselements im Fall einer Abspannspirale dann, wenn die Faserstränge in Form eines Strangbandes, insbesondere in Form eines als geschlossenes Trum ausge­ bildeten Strangbandes, um einen Kern gewickelt werden, wobei beiderseits des Kerns eine Negativform für die Schlaufe angeordnet ist.

Ferner ist es möglich, als Negativform für die Schlaufe eine beiderseits des Kerns angeordnete Kausche zu ver­ wenden.

Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung sind Gegen­ stand der nachfolgenden Beschreibung sowie der zeichne­ rischen Darstellung einiger Ausführungsbeispiele.

In der Zeichnung zeigt:

Fig. 1 eine Darstellung eines ersten Ausführungs­ beispiels eines erfindungsgemäßen Befestigungs­ elements in Form einer Abspannspirale mit der sich durch die Herstellung derselben ergebenden Stellung der Spiralenäste;

Fig. 2 eine Darstellung der Abspannspirale gemäß Fig. 1 mit aufgewickelten und auseinandergebogenen Spiralenästen;

Fig. 3 eine beispielhafte Darstellung eines Einsatzes der erfindungsgemäßen Abspannspirale;

Fig. 4 eine ausschnittsweise Darstellung eines erfindungsgemäßen Faserstrangs;

Fig. 5 eine Darstellung eines Verdrillungswinkels einzelner Langfasern des Faserstrangs auf­ getragen über einem Radius desselben;

Fig. 6 ein Verlauf des Elastizitätsmoduls des erfindungsgemäßen Faserstrangs aufgetragen über dem Radius derselben;

Fig. 7 eine Darstellung des Spannungsverlaufs in einem erfindungsgemäßen Faserstrang (Fig. 7a) im Ver­ gleich zum Spannungsverlauf in einem Metall­ draht (Fig. 7b);

Fig. 8 eine Darstellung des Verlaufs der Biege­ spannungen über dem Radius eines erfindungs­ gemäßen Faserstrangs im Vergleich zu einem Metallstrang;

Fig. 9 eine ausschnittsweise Darstellung eines erfindungsgemäßen Faserstrangs im unbelasteten Zustand (großer Durchmesser und durchgezogen gezeichnet) und im Zustand mit Zugbelastung (geringer Durchmesser und gestrichelt gezeich­ net);

Fig. 10 eine schematische Darstellung eines Verlaufs eines erfindungsgemäßen Faserstrangs in dem Haltestrang im unbelasteten Zustand (durch­ gezogen gezeichnet) und im zugbelasteten Zustand (gestrichelt gezeichnet);

Fig. 11 eine Schnittansicht längs Linie 11-11 in Fig. 10;

Fig. 12 eine schematische Darstellung einer Vorrichtung zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Faser­ strangs;

Fig. 13 eine ausschnittsweise schematische Darstellung eines ersten Ausführungsbeispiels einer Vor­ richtung zur Herstellung eines umhüllten Faser­ strangs;

Fig. 14 eine ausschnittsweise Darstellung eines zweiten Ausführungsbeispiels einer Vorrichtung zur Her­ stellung eines umhüllten Faserstrangs;

Fig. 15 einen Querschnitt durch den umhüllten Faser­ strang;

Fig. 16 eine ausschnittsweise Darstellung eines dritten Ausführungsbeispiels einer Vorrichtung zur Her­ stellung eines umhüllten Faserstrangs;

Fig. 17 eine schematische Darstellung eines vierten Ausführungsbeispiels einer Vorrichtung zur Her­ stellung eines erfindungsgemäßen umhüllten Faserstrangs;

Fig. 18 einen Querschnitt durch den von der Vorrichtung gemäß Fig. 17 hergestellten Faserstrangverbund;

Fig. 19 eine schematische teilweise Darstellung eines fünften Ausführungsbeispiels einer Vorrichtung zur Herstellung eines umhüllten Faserstrangs;

Fig. 20 einen Schnitt längs Linie 20-20 in Fig. 19 und

Fig. 21 einen Querschnitt durch den mit der Vorrichtung gemäß Fig. 19 hergestellten Faserstrangverbund;

Fig. 22 eine ausschnittsweise Darstellung eines sechsten Ausführungsbeispiels einer Vorrichtung zur Herstellung eines umhüllten Faserstrangs;

Fig. 23 einen Schnitt längs Linie 23-23 in Fig. 22;

Fig. 24 einen Querschnitt durch einen Faserstrang­ verbund hergestellt mit der Vorrichtung gemäß Fig. 22;

Fig. 25 ein schematisch dargestelltes Ausführungs­ beispiel einer Wickel­ vorrichtung;

Fig. 26 eine Draufsicht auf eine Konstruktion einer Wickelvorrichtung gemäß Fig. 25;

Fig. 27 eine Seitenansicht der Wickelvorrichtung gemäß Fig. 26 ohne Strangband in Richtung des Pfeils X in ausschnittsweise vergrößerter Darstellung;

Fig. 28 eine schematische Darstellung der erfindungs­ gemäßen Wickelvorrichtung zu Beginn des Wickel­ vorgangs;

Fig. 29 eine schematische Darstellung entsprechend Fig. 28 während des Wickelvorgangs;

Fig. 30 eine schematische Darstellung einer Vorrichtung am Ende des Wickelvorgangs;

Fig. 31 eine Darstellung der mit der Wickelvorrichtung erhältlichen zwei Abspann­ spiralen;

Fig. 32 einen Querschnitt durch ein weiteres Aus­ führungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Abspannspirale;

Fig. 33 einen Längsschnitt durch ein zweites Aus­ führungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Abspannspirale mit Klemmkeil und

Fig. 34 eine aufgeklappte Darstellung des Klemmkeils gemäß Fig. 33.

Ein Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Befesti­ gungselements ist eine in Fig. 1 dargestellte und als Ganzes mit 10 bezeichnete Abspannspirale, welche eine Schlaufe 12 umfaßt, an welche, wie in Fig. 1 und 2 dar­ gestellt, zwei als Halteäste dienende Spiralenäste 14 und 16 angeformt sind.

Die Spiralenäste 14 und 16 werden ihrerseits durch jeweils einen in einer Schlagrichtung 18 um eine Achse 20 schrauben- oder spiralförmig umlaufend geformten Halte­ strang 22 gebildet, wobei jeder Haltestrang 22, wie Fig. 2 zeigt, mehrere Faserstränge 24 umfaßt. Dabei fallen die Achsen 20 der Haltestränge 22 jedes Spiralenasts 14 und 16 zusammen.

Eine derartige Abspannspirale 10 dient, wie in Fig. 3 dar­ gestellt, dazu, ein Tragseil 26 einer Freileitung 28 oder die Freileitung 28 direkt zu halten, wobei die beiden Spiralenäste 14 und 16 auf einen Bereich 30 des Tragseils 26 aufgewickelt werden, so daß sie umfangsseitig am Trag­ seil 26 anliegen und aufgrund einer in Längsrichtung 32 des Tragseils 26 wirkenden Zugbelastung sich festziehen und das Tragseil 26 in der Längsrichtung 32 unverschieb­ lich halten. Die Schlaufe 12 ist dabei beispielsweise in einen ortsfest verankerten Haken 32 eingehängt und vor­ zugsweise noch um eine Kausche 34 gelegt, welche die Schlaufe 12 vor Verschleiß schützt.

Jeder der Faserstränge 24 umfaßt, wie Fig. 4 zeigt, eine Vielzahl von miteinander verdrillten Langfasern 40, welche in eine Kunststoffmatrix 42 eingebettet sind. Die Lang­ fasern 40 können aber auch Endlosfasern sein.

Vorzugsweise werden als Langfasern 40 elektrisch nicht­ leitende Fasern, das heißt, insbesondere Glasfasern oder Aramidfasern, verwendet.

Der aus verdrillten Langfasern 40 aufgebaute Faserstrang 24 weist, wie in Fig. 5 dargestellt, einen über dem Radius r desselben variierenden Verdrillungswinkel j gegenüber einer Längsrichtung 44 des Faserstrangs 24 auf, wobei der Verdrillungswinkel j von einem Zentrum des Faserstrangs 24 bei r = 0 linear mit dem Radius r bis zum Radius rmax zu­ nimmt.

Anders verhält sich bei einem derartigen Faserstrang 24, wie in Fig. 6 dargestellt der Elastizitätsmodul Ex, welcher ausgehend vom Zentrum des Faserstrangs 24 bis zum maximalen Radius rmax mit zunehmendem Radius r abnimmt, was damit zusammenhängt, daß die Fasern mit zunehmendem Radius r einen größeren Verdrillungswinkel aufweisen und somit der Faserstrang in diesem Bereich dadurch elastischer wird.

Dies führt wie in Fig. 7 dargestellt dazu, daß mit zu­ nehmendem Radius r in dem Faserstrang 24 die Spannungen s bei Zugbelastung mit zunehmendem Radius r bis zum Radius rmax abnehmen, wie in Fig. 7a am Beispiel eines Faser­ strangs 24 aus in die Kunststoffmatrix 42 eingebetteten Glasfasern dargestellt ist. Dies ist signifikant anders bei einem aus dem Stand der Technik bekannten Strang aus Metall, wie in Fig. 7b dargestellt. Bei diesem ist die Verteilung der Spannungen s über dem Radius r konstant.

Aufgrund des sich mit dem Radius r ändernden Elastizitäts­ moduls Ex ergibt sich, wie Fig. 6 zeigt, ein Verlauf der Biegespannungen b über dem Radius r in dem Faserstrang 24, welcher im Vergleich zu dem Verlauf der Biegespannungen b bei einem Metallstrang wesentlich flacher ist, wie in Fig. 8 dargestellt.

Daraus folgt, daß ein erfindungsgemäß verdrillter Faser­ strang 24 biegeweich ist und außerdem auf der Außenseite desselben eine geringe Zugsteifigkeit auftritt. Diese beiden Faktoren zusammen erhöhen den Klemmeffekt des aus einem derartigen Faserstrang 24 hergestellten Haltestrangs 22.

Ein erfindungsgemäß verdrillter Faserstrang 24 hat ferner noch die in Fig. 9 dargestellte Eigenschaft, daß bei einer Zugbelastung desselben sich der äußere Verdrillungswinkel j1 verändert, nämlich dahingehend, daß im zugbelasteten Faserstrang 24, der Verdrillungswinkel der äußeren Fasern j2 kleiner ist als der Verdrillungswinkel j1 der äußeren Fasern im unbelasteten Zustand. Zusätzlich folgt daraus, daß der Faserstrang 24 im zugbelasteten Zustand sich um einen Winkel V verdreht, da die Fasern im zugbelasteten Zustand die Tendenz haben, sich zu entdrillen.

Bildet man, wie in Fig. 10 dargestellt, aus derartigen Fasersträngen 24 nun den spiral- oder schraubenförmigen Haltestrang 22, und zwar dergestalt, daß die Schlagrichtung 18 desselben entgegengesetzt zur Verdrillungsrichtung 46 verläuft, so wirkt bei Zugbelastung die Verdrehung V in der Schlagrichtung 18 und führt dazu, daß sich die Faser­ stränge 24 des Haltestrangs 22 noch stärker an das Trag­ seil 26 anschmiegen, wie sich aus Fig. 10 und 11 deutlich erkennen läßt.

Ein Faserstrang 24 gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel wird, wie in Fig. 12 dargestellt, im einfachsten Fall so hergestellt, daß die erforderliche Anzahl von Langfasern oder Endlosfasern 40 von Spulen 50 eines Spulenträgers 52 abgewickelt und gleichzeitig durch eine Tränkvorrichtung 54 hindurchgeführt wird, in welcher jede der Fasern mit dem Material der Kunststoffmatrix 42 getränkt wird.

Diese mit der Kunststoffmatrix 42 getränkten Fasern werden dann einer Düse 56 zugeführt, die die einzelnen Fasern 40 mit der Kunststoffmatrix 42 zu dem Faserstrang 24 ver­ einigt. Um die erforderliche Verdrillung der Fasern 40 in dem Faserstrang 24 zu erreichen, wird der Spulenträger 52 um eine Achse 58 gedreht.

Der Faserstrang 24 wird dann, wie in Fig. 12 dargestellt, beispielsweise von einer Strangtrommel 60 aufgewickelt, wobei die Drehzahl der Strangtrommel und des Spulenträgers 52 den Verdrillungswinkel bestimmen.

Die derart hergestellten Faserstränge 24 können nun durch schraubenförmiges Wickeln mehrerer nebeneinanderliegender Faserstränge zu dem Haltestrang 22 verarbeitet werden, wobei zum Wickeln des Haltestrangs 22 die Kunststoffmatrix entweder noch nicht ausgehärtet oder wieder in einen plastisch verformbaren Zustand gebracht werden muß.

Eine Vorrichtung zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Haltestrangs 22 wird nachfolgend noch im einzelnen beschrieben.

Der Faserstrang 24 kann seinerseits auch als umhüllter Faserstrang 124 ausgebildet werden. Eine Möglichkeit hierzu sieht vor, daß der Faserstrang 24 nach Durchlaufen der Düse 56 nicht von der Strangtrommel 60 aufgewickelt wird, sondern zunächst, wie in Fig. 13 dargestellt, eine Beschichtungsstation 62 durchläuft, in welcher der Faserstrang 24 mit Pulverlack beschichtet wird, wobei der Pulverlack in der Beschichtungsstation 62 entweder auf den Faserstrang 24 aufgestreut oder im Wirbelsinterverfahren aufgetragen wird. Ein derart mit einer Lackpulverschicht 126 versehener Faserstrang 24 passiert im Anschluß an die Beschichtungsstation 62 noch eine Schmelzstation 64, in welcher die Lackpulverschicht 126 verschmolzen wird und dadurch eine gleichmäßige, den Faserstrang 24 umgebende Lackschicht 128 bildet.

Der die Lackschicht 128 sowie den Faserstrang 24 um­ fassende umhüllte Faserstrang 124 wird im Anschluß daran von der Strangtrommel 60 aufgewickelt.

Eine zweite Möglichkeit, einen umhüllten Faserstrang 224 herzustellen, ist in Fig. 14 dargestellt. Bei dieser wird der aus der Düse 56 kommende Faserstrang 24 mit einem Kunststoffolienband 228, beispielsweise eine Polyester­ schrumpffolie beschichtet. Dieses Kunststoffolienband 228 wird in eine Folienschweißeinrichtung 66 eingeführt. In der Folienschweißeinrichtung 66 wird das Kunststoffolien­ band 228 um den Faserstrang 24 herumgeschlagen und bei­ spielsweise auf einer Seite desselben, wie in Fig. 15 dargestellt, mit einer Schweißnaht 230, möglichst nah am Faserstrang 24 verschweißt. Der derart mit dem Folienband 228 umhüllte Faserstrang 224 wird im Anschluß daran auf der Strangtrommel 60 aufgewickelt.

Alternativ zu dem in Fig. 14 dargestellten zweiten Aus­ führungsbeispiel eines umhüllten Faserstrangs 224 wird bei einem dritten Ausführungsbeispiel eines umhüllten Faser­ strangs 324 nach der Düse 56 durch eine Wickelvorrichtung 68 das Kunststoffolienband 228 kontinuierlich schrauben­ förmig um den Faserstrang 24 herumgewickelt, wobei in der Wickelvorrichtung 68 beispielsweise das Kunststoffolien­ band 228 auf einer Spule 70 aufgewickelt ist, die ihrer­ seits um die Längsachse 44 des Faserstrangs rotiert. Dabei wird vorzugsweise das Kunststoffolienband 228 überlappend um den Faserstrang 24 herumgewickelt und insbesondere durch nachfolgende Erhitzung verschweißt.

Ein viertes Ausführungsbeispiel eines umhüllten Faser­ strangs 424 wird, wie in Fig. 17 dargestellt, dadurch hergestellt, daß der Faserstrang 24, welcher aus der Düse 56 kommt, durch eine Umspritzform 72 hindurchgeführt wird, welcher mittels eines Extruders 74 schmelzflüssiges Kunst­ stoffmaterial, beispielsweise Polyäthylen, zugeführt wird. In dieser Umspritzform 72 wird nun nicht ein einziger Faserstrang 24 umspritzt, sondern es werden gleichzeitig mehrere nebeneinanderliegende Faserstränge 24 umspritzt, wobei jeder Faserstrang 24 von einem Mantel 428 umgeben ist und die einzelnen Mäntel 428 wiederum durch Stege 430 verbunden sind, so daß die umhüllten Faserstränge 424, wie in Fig. 18 dargestellt, einen Faserstrangverbund 432 bilden, in welchem mehrere umhüllte Faserstränge 424 mit­ einander in definiertem Abstand durch die Stege 430 zwischen den einzelnen Mänteln 428 verbunden sind.

Bei einem fünften Ausführungsbeispiel eines umhüllten Faserstrangs 524, dargestellt in Fig. 19, werden ebenfalls mehrere Faserstränge 24 jeweils nach Durchlaufen der für sie vorgesehenen Düse 56 einer Einschweißstation 76 zu­ geführt, welcher außerdem noch ein oberes Kunststoffolien­ band 528a und ein unteres Kunststoffolienband 528b zuge­ führt werden, wie in Fig. 20 dargestellt.

In der Einschweißstation 76 werden dann die beiden Kunst­ stoffolienbänder 528a und 528b beiderseits der Faser­ stränge 24 mit Schweißnähten 526 möglichst nahe der Faser­ stränge 24 versehen, so daß jeder der Faserstränge 24 zwischen dem oberen Kunststoffolienband 528a und dem unteren Kunststoffolienband 528b eingeschweißt ist. Die zwischen einzelnen Fasersträngen 24 liegenden Bereiche der Kunststoffolienbänder 528a und 528b bilden dabei wiederum Stege, welche die einzelnen Faserstränge 24 in einem definierten Abstand nebeneinander halten. Die Faserstränge 24 bilden aufgrund ihrer Umhüllung durch die miteinander verschweißten Kunststoffolienbänder 528a und 528b eben­ falls einen Faserstrangverbund 532.

Bei einem sechsten Ausführungsbeispiel eines erfindungs­ gemäßen umhüllten Faserstrangs 624, werden mehrere Faser­ stränge 24 nach Durchlaufen der für diese vorgesehenen Düse 56 einer Verpackungsstation 78 zugeführt, wobei die Faserstränge 24 alternierend in zwei Ebenen 80 und 82 der Verpackungsstation 78 zugeführt werden. Ferner wird der Verpackungsstation 78 noch eine Trennfolie 626 sowie ein oberes Kunststoffolienband 628a und ein unteres Kunst­ stoffolienband 628b zugeführt. In der Verpackungsstation 78 wird durch Zusammenführen der beiden Ebenen 80 und 82 die Trennfolie 626 wellenförmig zwischen aufeinander­ folgende Faserstränge 24 gelegt und außerdem noch zusätz­ lich das obere Kunststoffolienband 628a und das untere Kunststoffolienband 628b oben bzw. unten auf die neben­ einanderliegenden Faserstränge 24. Ferner werden die Kunststoffolienbänder 628a und 628b miteinander und mit der Trennfolie 626 verschweißt, so daß sich ebenfalls ein Faserstrangverbund 632 mit im wesentlichen nebeneinander­ liegenden Fasersträngen 24 bildet, die lediglich durch die Trennfolie 626 im Abstand voneinander gehalten werden.

Allerdings ist auch bei diesem Faserstrangverbund jeder Faserstrang 24 durch die Gesamtheit der Kunststoffolien­ bänder 628a, b und der Trennfolie 626 einzeln umschlossen eingepackt, wie in Fig. 24 dargestellt.

Die Herstellung der Abspannspirale 10 erfolgt, wie in Fig. 25 schematisch dargestellt in einer als Ganzes mit 140 bezeichneten Wickelvorrichtung. Diese Wickelvorrichtung umfaßt zwei im Abstand voneinander angeordnete Schlaufen­ elemente 142 und 144, welche als Auflage für die Faser­ stränge 24 kreissegmentartige Auflageflächen 146 bzw. 148 aufweisen, wobei die Auflageflächen 146 und 148 die spätere Form der Schlaufe 12 bestimmen.

Ferner umfaßt die Wickelvorrichtung einen Kernstab 150, welcher sich zwischen den Schlaufenelementen 142 und 144 erstreckt und einen Wickelkern bildet.

Jedem Schlaufenelement 142 bzw. 144 sind ferner noch zwei Gleitstücke 152 und 154 bzw. 156 und 158 zugeordnet, welche in Längsrichtung 160 des Kernstabs jeweils im gleichen Abstand von dem entsprechenden Schlaufenelement 142 bzw. 144 und in gleichem radialem Abstand von dem Kernstab 150 angeordnet sind. Um die Schlaufenelemente 142 und 144 sowie sämtliche Gleitstücke 152 bis 158 wird nun zur Herstellung zweier Abspannspiralen 10 ein Strangband 162 gelegt, welches in einer Strangbandebene 164 mehrere nebeneinanderliegende Faserstränge 24 oder mehrere in der Strangebene 164 nebeneinanderliegende umhüllte Faser­ stränge 124, 224, 324 oder einen Faserstrangverbund 432, 532 oder 632 oder mehrere derselben umfaßt. Im Fall eines Faserstrangverbunds 432, 532 oder 632 liegen die einzelnen Faserstränge 24 ebenfalls in der Strangbandebene 164.

Vorzugsweise läuft das Strangband 162 als geschlossenes Trum um die Schlaufenelemente 142 und 144 sowie die Gleit­ stücke 152 bis 158 um.

Wie in Fig. 26 und 27 dargestellt, ist die Wickelvorrich­ tung 140 konstruktiv so ausgeführt, daß jedes der Schlaufenelemente 142 bzw. 144 auf einem Schlaufenelement­ träger 170 bzw. 172 sitzt, der seinerseits auf einer Gleitführung 174 bzw. 176 in Längsrichtung 160 des Kern­ stabs 150 verschieblich geführt ist. Jede der Gleit­ führungen 174 bzw. 176 ist um die Längsrichtung 160 des Kernstabs 150 als Drehachse drehbar an beiderseits der Schlaufenelementträger 170 bzw. 172 angeordneten Dreh­ lagerkörpern 178 und 180 bzw. 182 und 184 gehalten, wobei die Drehlagerkörper 180 und 184 drehbar an dem Kernstab 150 gelagert sind. Dagegen sind die Drehlagerkörper 178 und 182 jeweils von einer Motorwelle 186 bzw. 188 eines zeichnerisch nicht dargestellten Motors mit entgegen­ gesetzter Drehrichtung, vorzugsweise jedoch gleicher Drehzahl, angetrieben.

Die Schlaufenelementträger 170 und 172 sind frei auf den Gleitführungen 174 und 176 verschieblich, wobei die Schlaufenelementträger 170 und 172 über eine Druckfeder 190 jeweils gegenüber dem Kernstab 150 in Richtung vom Kernstab 150 weg beaufschlagt sind.

Die Gleitstücke 152 und 154 bzw. 156 und 158 sind ihrer­ seits auf sich radial zum Kernstab 150 erstreckenden Gleitstückträgern 192 und 194 gelagert, auf denen die Gleitstücke 152 in radialer Richtung zum Kernstab 150 ver­ schieblich gelagert sind, wobei die Verschiebegeschwindig­ keit der Gleitstücke 152 und 154 bzw. 156 und 158 in radialer Richtung vorgebbar ist, und zwar in einem definierten Verhältnis relativ zur Drehzahl der Motor­ wellen 186 und 188, um damit einen Steigungswinkel a der Faserstränge 24 bezüglich der Längsrichtung 160 des Kern­ stabs 150 und somit auch bezüglich der Achse 20 festzu­ legen.

Dreht man nun, wie in Fig. 28 schematisch dargestellt, die Schlaufenelemente 142 bzw. 144 mit den entsprechenden Gleitstücken 152 und 154 bzw. 156 und 158 in einer definierten Relation zwischen der radialen Verschiebe­ geschwindigkeit der Gleitstücke 152, 154, 156, 158 zu den Motorwellen 186 und 188, so wird das Strangband 162 um den Kernstab 150 gewickelt, und zwar so, daß die Faserstränge 24 in dem Steigungswinkel a zur Längsrichtung 160 des Kernstabs 150 verlaufen. Dabei wandern die Gleitstücke 152 und 154 bzw. 156 und 158, wie in Fig. 29 dargestellt, radial nach innen. Dies erfolgt so lang, bis, wie in Fig. 30 dargestellt, zwei Abspannspiralen 10 vorliegen, deren Spiralenäste 14 und 16 durch das schraubenförmig um den Kernstab 150 gewickelte Strangband 162 gebildet werden und sich beiderseits einer Mittelebene 196 erstrecken.

Nach Aushärten der Kunststoffmatrix 42 der Faserstränge 24 erfolgt eine Entnahme des Kernstabs 160 und anschließend ein Durchtrennen in der Symmetrieebene 196, so daß wie in Fig. 31 dargestellt, zwei Abspannspiralen entstanden sind.

Wie in Fig. 32 dargestellt, ist bei einem weiteren Aus­ führungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Abspannspirale 10′ auf einer Innenseite 200 der Faserstränge 24 noch eine reibungserhöhende Schicht 202 vorgesehen, welche bei­ spielsweise Korundpartikel enthält. Diese reibungser­ höhende Schicht 202 ist im einfachsten Fall nach Her­ stellung der Abspannspirale 10 mit einer entsprechenden Klebeschicht auftragbar.

Alternativ dazu ist es denkbar, diese reibungserhöhende Schicht 202 bereits auf die Innenseite des Strangbandes 162 vor dem Wickeln der Abspannspiralen 10 aufzubringen, beispielsweise in den Umhüllungen 28, 128, 228, 328, 428, 528, 628 der Faserstränge 24 zu verankern.

Ein weiteres in Fig. 33 dargestelltes Ausführungsbeispiel 10″ einer erfindungsgemäßen Abspannspirale ist nicht zum direkten Umgreifen eines draht- oder strangähnlichen Körpers, beispielsweise eines Tragseils 26 vorgesehen, sondern sieht die zusätzliche Verwendung eines Klemmkeils 210 vor, welcher eine konusförmige Außenfläche 212 aufweist, die von den zylindrisch oder konisch schraubenförmig gewickelten Haltesträngen 22 der Spiralenäste 14 und 16 umgriffen wird.

Ferner umfaßt, wie in Fig. 34 dargestellt, der Klemmkeil zwei Halbschalen 214 und 216, welche gemeinsam einen Innenkanal 218 bilden, in welchen das Tragseil 26 einlegbar ist. Wobei der Innenkanal 218 vorzugsweise ebenfalls mit einer reibungserhöhenden Schicht 202 oder einer reibungserhöhenden Oberfläche, beispielsweise einer Verzahnung, versehen ist. Diese erlauben insbesondere eine Anpassung an unterschiedliche Kabeldurchmesser.

Die beiden Halbschalen 214 und 216 des Klemmkeils 210 sind vorzugsweise einerseits durch ein Filmscharnier 220 mit­ einander verbunden und andererseits durch einen aus zwei Elementen 222a und 222b gebildeten Schnappverschluß, wodurch die Halbschalen 214 um das Tragseil 26 herumlegbar und durch den Schnappverschluß 222a, b auf dem Tragseil fixierbar sind und damit den Klemmkeil mit der konischen Außenmantelfläche 212 bilden, um welchen die Spiraläste 14 und 16 dann herumlegbar sind.

Claims (50)

1. Befestigungselement für draht- oder seilähnliche Körper, insbesondere für Seile oder Kabel von Frei­ leitungen, mit mindestens einem Halteast, der einen in einer Schlagrichtung schrauben- oder spiralförmig geformten Haltestrang aufweist, mit welchem der draht- oder seilähnliche Körper schrauben- oder spiralförmig umgreifbar und kraftschlüssig gegen eine Relativverschiebung in dessen Längsrichtung festleg­ bar ist, dadurch gekennzeichnet, daß der Haltestrang (22) mindestens einen Faserstrang (24) aus miteinander verdrillten und in eine Kunst­ stoffmatrix (42) eingebetteten Langfasern (40) umfaßt.

2. Befestigungselement nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Verdrillrichtung (46) der Lang­ fasern (40) im Faserstrang (24) in entgegengesetztem Drehsinn zur Schlagrichtung (18) des Haltestrangs (22) verläuft.

3. Befestigungselement nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Haltestrang (22) aus einem Strangband (162) aus mehreren nebeneinanderliegenden Fasersträngen (24) ausgebildet ist.

4. Befestigungselement nach Anspruch 3, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Faserstränge (24) in dem Strangband (162) frei nebeneinander liegen.

5. Befestigungselement nach Anspruch 3, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Faserstränge (24) miteinander einen Faserstrangverbund (432, 532, 632) bilden.

6. Befestigungselement nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Faser­ strang (24) elektrisch nichtleitende Langfasern (40) aufweist.

7. Befestigungselement nach Anspruch 6, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Faserstrang (24) aus Glasfasern (40) hergestellt ist.

8. Befestigungselement nach Anspruch 6, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Faserstrang (24) aus Aramidfasern oder Polyäthylenfasern (40) hergestellt ist.

9. Befestigungselement nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Kunst­ stoffmatrix (42) ein Duroplast ist.

10. Befestigungselement nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Kunststoffmatrix (42) aus einem Thermoplast ist.

11. Befestigungselement nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Langfasern (40) Endlosfasern sind.

12. Befestigungselement nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Halte­ strang (22) im Anschluß an den Halteast (14, 16) zu einem Befestigungsabschnitt (12) geformt ist.

13. Befestigungselement nach Anspruch 12, dadurch gekenn­ zeichnet, daß das Befestigungselement zwei Halteäste (14, 16) umfaßt.

14. Befestigungselement nach Anspruch 13, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die beiden Halteäste (14, 16) den draht- oder seilähnlichen Körper (26) in demselben Bereich (30) ineinandergreifend umgreifen.

15. Befestigungselement nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Befestigungs­ abschnitt eine von dem Haltestrang (22) gebildete Schlaufe ist.

16. Befestigungselement nach einem der Ansprüche 13 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Halteäste (14, 16) vor ihrer Montage schrauben- oder spiral­ förmig ineinandergreifen.

17. Befestigungselement nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Faser­ strang (24) mit einer Umhüllung (128, 228, 328, 428, 528, 628) versehen ist.

18. Befestigungselement nach Anspruch 17, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Umhüllung (128, 228, 328, 428, 528, 628) aus einem den Faserstrang (24) gegen Korrosion schützenden Material gebildet ist.

19. Befestigungselement nach Anspruch 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Umhüllung (128, 228, 328, 428, 528, 628) jedes Faserstrangs (24) nebeneinander­ liegende Faserstränge (24) voneinander getrennt hält.

20. Befestigungselement nach einem der Ansprüche 17 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Umhüllung (128, 228, 328, 428, 528, 628) Träger einer reibungser­ höhenden Beschichtung (202) ist.

21. Befestigungselement nach einem der Ansprüche 17 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Umhüllung (128, 428) eine Beschichtung des Faserstranges (24) ist.

22. Befestigungselement nach einem der Ansprüche 17 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Umhüllung (228, 328, 528, 628) durch eine den Faserstrang (24) um­ gebende Folie gebildet ist.

23. Befestigungselement nach einem der Ansprüche 17 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß die Umhüllung (428, 528, 628) mehrere Faserstränge (24) umgibt.

24. Befestigungselement nach Anspruch 23, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Umhüllung (428, 528, 628) jeden Faserstrang (24) vollständig gegenüber dem anderen Faserstrang (24) dichtend umschließt.

25. Befestigungselement nach Anspruch 23 oder 24, dadurch gekennzeichnet, daß die Umhüllung (428, 528, 628) mehrere Faserstränge (24) zu einem Strangverbund (432, 532, 632) verbindet.

26. Befestigungselement nach einem der Ansprüche 23 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß die Umhüllung (428, 528) die Faserstränge (24) in einem vorgegebenen Abstand voneinander hält.

27. Befestigungselement nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Halte­ strang (22) auf seiner Innenseite (200) eine reibungserhöhende Beschichtung (202) trägt.

28. Befestigungselement nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Halte­ strang (22) eine reibungserhöhend geformte Innenseite (200) aufweist.

29. Befestigungselement nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß mit dem Halte­ strang (22) ein Klemmkeil (210) zur Aufnahme des draht- oder seilähnlichen Körpers (26) umgreifbar ist.

30. Befestigungselement nach Anspruch 29, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Klemmkeil (210) zwei Keilhälften (214, 216) umfaßt.

31. Verfahren zum Herstellen eines Befestigungselements mit mindestens einem Halteast, der einen in einer Schlagrichtung schrauben- oder spiralförmig geformten Haltestrang aufweist, insbesondere nach einem der Ansprüche 1 bis 30, dadurch gekennzeichnet, daß zur Herstellung des Haltestrangs Langfasern in eine ungehärtete Kunststoffmatrix eingebettet und in einer Verdrillrichtung miteinander zu einem Faser­ strang verdrillt werden und daß der Haltestrang bei plastisch verformbarer Kunststoffmatrix in der Schlagrichtung schrauben- oder spiralförmig geformt und danach die Kunststoffmatrix in einen nicht mehr plastisch verformbaren oder formsteifen Zustand gebracht wird.

32. Verfahren nach Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet, daß die Verdrillrichtung der Langfasern in entgegen­ gesetztem Drehsinn zu der Schlagrichtung verläuft.

33. Verfahren nach Anspruch 31 oder 32, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Haltestrang als mehrere Faser­ stränge umfassendes Strangband hergestellt wird.

34. Verfahren nach Anspruch 33, dadurch gekennzeichnet, daß das Strangband aus frei nebeneinanderliegenden Fasersträngen hergestellt wird.

35. Verfahren nach Anspruch 33, dadurch gekennzeichnet, daß der Haltestrang aus miteinander verbundenen Fasersträngen hergestellt wird.

36. Verfahren nach einem der Ansprüche 31 bis 35, dadurch gekennzeichnet, daß aus dem Haltestrang im Anschluß an den Halteast ein Befestigungsabschnitt geformt wird.

37. Verfahren nach Anspruch 36, dadurch gekennzeichnet, daß als Befestigungsabschnitt eine Schlaufe geformt wird.

38. Verfahren nach einem der Ansprüche 31 bis 37, dadurch gekennzeichnet, daß aus dem Haltestrang zwei Halte­ äste geformt werden.

39. Verfahren nach Anspruch 38, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Halteäste mit ihrem schrauben- oder spiralförmigen Bereich ineinandergreifend geformt werden.

40. Verfahren nach einem der Ansprüche 31 bis 39, dadurch gekennzeichnet, daß der schrauben- oder spiralförmige Halteast durch Aufwickeln der Faser­ stränge auf einen Kern hergestellt wird.

41. Verfahren nach einem der Ansprüche 31 bis 40, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Faserstrang mit einer Um­ hüllung versehen wird.

42. Verfahren nach Anspruch 41, dadurch gekennzeichnet, daß der Faserstrang im nicht ausgehärteten Zustand der Kunststoffmatrix mit der Umhüllung versehen wird.

43. Verfahren nach Anspruch 41 oder 42, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Faserstrang vor dem schrauben- oder spiralförmigen Ausformen des Haltestrangs mit der Um­ hüllung versehen wird.

44. Verfahren nach einem der Ansprüche 41 bis 43, dadurch gekennzeichnet, daß der Faserstrang mit einer Be­ schichtung umhüllt wird.

45. Verfahren nach einem der Ansprüche 41 bis 43, dadurch gekennzeichnet, daß der Faserstrang mit einer Folie umhüllt wird.

46. Verfahren nach Anspruch 45, dadurch gekennzeichnet, daß die Folie verschweißt wird.

47. Verfahren nach einem der Ansprüche 31 bis 46, dadurch gekennzeichnet, daß der Haltestrang auf seiner Innen­ seite mit einer reibungserhöhenden Schicht versehen wird.

48. Verfahren nach Anspruch 47, dadurch gekennzeichnet, daß die reibungserhöhende Schicht vor dem schrauben- oder spiralförmigen Formen des Halte­ strangs auf die Umhüllung aufgebracht wird.

49. Verfahren nach einem der Ansprüche 31 bis 48, dadurch gekennzeichnet, daß der Haltestrang auf seiner Innen­ seite reibungserhöhend geformt wird.

50. Verfahren nach Anspruch 49, dadurch gekennzeichnet, daß der Haltestrang auf einen eine reibungserhöhende Negativform tragenden Kern aufgewickelt wird.