WO2019021998A1 - 光ファイバテープ心線および光ファイバケーブル - Google Patents

光ファイバテープ心線および光ファイバケーブル Download PDF

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WO2019021998A1
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resin
cores
ribbon
cable
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佐藤　文昭
石川　弘樹
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住友電気工業株式会社
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Definitions

  • the present disclosure relates to an optical fiber ribbon and an optical fiber cable using the optical fiber ribbon.
  • Patent Document 1 discloses a tape core wire in which a recess is formed in an outer cover according to a recess between adjacent optical fibers, and this recess facilitates branching.
  • Patent Document 2 discloses a method of equalizing the spacing of optical fibers in an optical fiber ribbon using an optical fiber of small diameter (the outer diameter of glass fiber is less than 125 ⁇ m).
  • Patent Document 3 a connecting portion in which adjacent optical fiber cores are connected by an adhesive resin and a non-connecting portion in which adjacent optical fiber cores are not connected by an adhesive resin are intermittently intermittent in the longitudinal direction.
  • a four-core intermittent connection type optical fiber ribbon is disclosed which has a structure of an intermittent pattern for each core.
  • the intermittent connection type optical fiber ribbon is a small diameter optical fiber, but the distance between the centers of adjacent optical fibers is 250 ⁇ m, which is the distance between conventional (not small diameter) optical fibers.
  • the optical fiber ribbon according to an aspect of the present disclosure includes N optical fibers in a state of being arranged in parallel.
  • the outer diameter of the optical fiber is 0.135 mm or more and 0.180 mm or less.
  • Intermittent connection between the M-th disposed optical fiber and the M + 1-th disposed optical fiber among the N optical fibers are connected by the resin or another resin And a non-connected part not connected by the resin or another resin is provided intermittently in the longitudinal direction,
  • the N is a multiple of 12 and the M is a multiple of 4.
  • optical fiber cable is An optical fiber cable having a plurality of the above optical fiber ribbons, wherein The core density obtained by dividing the number of optical fiber cores by the cross-sectional area of the optical fiber cable is 6 cores / mm 2 or more.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view taken along line AA of the optical fiber ribbon shown in FIG. It is a top view which shows an example of the optical fiber tape core wire which concerns on 2nd embodiment.
  • FIG. 4 is a cross-sectional view taken along the line FF of the optical fiber ribbon shown in FIG. 3; It is a sectional view of a tube type optical fiber cable using an optical fiber tape cable core of an embodiment. It is a sectional view of a slot type optical fiber cable using an optical fiber tape cable core of an embodiment.
  • the optical fiber ribbons of Patent Documents 1 and 2 are not of the intermittent connection type, it is difficult to be in a folded state so that the cross-sectional shape becomes a desired shape. Further, for example, as in the optical fiber ribbon of Patent Document 3, the intermittent connection type optical fiber ribbon having a structure of an intermittent pattern for each core is folded so that the cross-sectional shape becomes a desired shape. Although it can be mounted on the optical fiber cable in the state, since the small diameter optical fibers are arranged at the intervals of the conventional optical fibers, sufficient densification can not be achieved.
  • the present disclosure can improve the working efficiency when connecting optical fibers in multi-fiber optical fibers and can increase the mounting density of optical fibers in an optical fiber cable. It is an object of the present invention to provide an optical fiber cable using a wire and its optical fiber ribbon.
  • the optical fiber ribbon according to an aspect of the present disclosure is: (1) having N optical fiber cores arranged in parallel; An optical fiber ribbon according to claim 1, wherein at least a part of the N optical fibers are in contact with each other and connected by a resin.
  • the outer diameter of the optical fiber is 0.135 mm or more and 0.180 mm or less.
  • Intermittent connection between the M-th disposed optical fiber and the M + 1-th disposed optical fiber among the N optical fibers are connected by the resin or another resin And a non-connected part not connected by the resin or another resin is provided intermittently in the longitudinal direction,
  • the N is a multiple of 12 and the M is a multiple of 4.
  • the optical fiber ribbons with the above configuration have low rigidity and the width of the tape is small. Can also be smaller. As a result, bending distortion is reduced when bending is applied in the width direction of the optical fiber ribbon, so that, for example, an intermittent pattern structure (intermittent non Even in the structure in which the connecting portion is provided), it can be folded so that the cross-sectional shape becomes a desired shape. Further, with the intermittent pattern structure for each multiple core of 4, since the optical fiber core wire can be connected in the state of the tape for each multiple of 4 at the time of connection, the connection work can be performed efficiently.
  • the optical fiber ribbon of the above configuration can reduce the thickness and width of the tape, the cross-sectional area of the optical fiber ribbon can be reduced, and the optical fiber ribbon can be used as an optical fiber cable.
  • the mounting density of the optical fiber core can be increased when mounted on the
  • the thickness of the optical fiber ribbon may be 0.21 mm or less, and the thickness of the resin may be 0.005 mm or more. According to the above configuration, since the thickness of the optical fiber ribbon is 0.21 mm or less, the cross-sectional area of the optical fiber ribbon can be reduced. In addition, since the thickness of the resin is 0.005 mm or more, it is effective in suppressing the characteristic deterioration when lateral pressure is applied to the optical fiber tape core and in securing the trauma resistance.
  • the M is a multiple of 12, and the N is larger than the M. According to the above configuration, by setting the intermittent pattern structure for every 12 cores, it becomes easy to divide the optical fiber ribbons every 12 cores. In general, when taking out optical fiber ribbons from an optical fiber cable and distributing them to individual buildings or equipment, there are many cases where 12 optical fiber ribbons are used. The efficiency of taking out the optical fiber cable can be improved.
  • the distance between the centers of adjacent optical fibers in the N optical fibers may be 0.135 mm or more and 0.180 mm or less.
  • the cross-sectional area of the optical fiber ribbon will be made by setting the distance between the optical fibers to the center of 0.135 mm or more and 0.180 mm or less and making the optical fibers adjacent (without spacing the optical fibers) Can be made smaller, and the mounting density of the optical fiber core wire can be made higher when mounted on the optical fiber cable.
  • the resin is composed of an inner layer resin and an outer layer resin, Between the intermittent connection cores, The M-th disposed optical fiber and the M + 1-th disposed optical fiber are not connected by the inner layer resin in the longitudinal direction,
  • the outer layer resin may be intermittently connected in the longitudinal direction.
  • the resin has a two-layer structure of the inner layer resin and the outer layer resin, and the outer layer resin is intermittently connected between the intermittent connection cores. This can be easily realized by preparing the covered optical fiber ribbons and arranging them in parallel, and covering the outside with the outer layer resin.
  • the optical fiber core wire can be hardly damaged and the work can be facilitated.
  • the optical fiber cable according to one aspect of the present disclosure is (6) An optical fiber cable having a plurality of optical fiber ribbons according to any one of (1) to (5) above,
  • the core density obtained by dividing the number of optical fiber cores by the cross-sectional area of the optical fiber cable is 6 cores / mm 2 or more.
  • the above optical fiber cable is mounted with the optical fiber ribbon of the configuration according to any one of the above (1) to (5), so that the mounting density of the optical fiber can be increased.
  • the core density of the fiber cable can be 6 cores / mm 2 or more.
  • the plurality of optical fiber ribbons may be covered with a tube. Since the optical fiber cable covered with the above-mentioned tube mounts the optical fiber ribbon of the configuration described in any one of the above (1) to (5), the mounting density of the optical fiber ribbon is high. can do.
  • a slot rod having a plurality of slot grooves, and the plurality of optical fiber ribbons, The plurality of optical fiber ribbons may be respectively accommodated in the slot grooves. Since the above-mentioned slot type fiber cable mounts the optical fiber ribbon of the configuration according to any one of the above (1) to (5), the mounting density of the optical fiber can be increased. .
  • N in the optical fiber ribbons 1, N (in this example, 24) optical fibers 11A to 11X are arranged in parallel. N is a multiple of twelve. The twenty-four optical fiber cores 11A to 11X are connected by resin while at least a part of the adjacent optical fiber cores contact each other. A connecting portion in which the optical fibers are connected with resin between the cores of the M-th arranged optical fiber and the M + 1-th arranged optical fiber in the optical fiber ribbon 1 12 and a non-connecting portion 13 in which the optical fibers are not connected by a resin are intermittently provided in the longitudinal direction.
  • M is a multiple of 12 and M is smaller than N. Also, in this case, N is an integral multiple of M.
  • the connecting portion 12 and the non-connecting portion 13 are provided between the 12th optical fiber 11L and the 13th optical fiber 11M. Is provided.
  • between the connecting wires 12 and the non-connecting wires 13 are referred to as intermittent connection wires.
  • Intermittent connection cores are provided every 12 optical fiber cores.
  • FIGS. 1 and 2 show the optical fiber ribbon 1 in a state in which the non-connecting portion 13 is expanded in the arrangement direction of the optical fibers 11A to 11X.
  • Each of the optical fibers 11A to 11X is, for example, a single-core coated optical fiber having a glass fiber 51 and two coating layers (inner coating layer 52a, outer coating layer 52b) for coating the glass fiber 51. .
  • the diameter of the glass fiber 51 is 80 ⁇ m or more and 120 ⁇ m or less.
  • the outer diameter B of the optical fiber core wires 11A to 11X is 0.135 mm or more and 0.180 mm or less.
  • the resin for connecting the optical fiber cores 11A to 11X is constituted by the inner layer resin 14 provided on the outer periphery of the optical fiber cores 11A to 11X and the outer layer resin 15 provided on the outer periphery of the inner layer resin 14 ing.
  • optical fiber cores 11A to 11X Of the twenty-four optical fiber cores 11A to 11X, twelve optical fiber cores 11A to 11L are disposed in parallel in contact with each other, and collectively coated with an inner layer resin 14 and coupled. Similarly, the twelve optical fiber cores 11M to 11X are arranged in parallel in contact with each other, and collectively covered with the inner layer resin 14 and connected. Recesses 14 a are formed in the collectively coated inner layer resin 14 in accordance with the depressions formed between the cores of the adjacent optical fiber cores.
  • the optical fiber cores 11A to 11L coated with the inner layer resin 14 and the optical fiber cores 11M to 11X coated with the inner layer resin 14 are arranged in parallel with the inner layer resins 14 in contact with each other. Are collectively coated and connected. That is, the optical fiber cores 11A to 11L coated with the inner layer resin 14 and the optical fiber cores 11M to 11X coated with the inner layer resin 14 are not connected by the inner layer resin 14 and connected by the outer layer resin 15 It is done. Then, in the outer layer resin 15, the connecting portion 12 and the non-connecting portion 13 are intermittent in the longitudinal direction at a position between the core wires of the optical fiber core 11 L and the optical fiber core wire 11 M which is between intermittent connection cores. Are provided.
  • the intermittent connection cores in the optical fiber ribbon 1 are intermittently connected in the longitudinal direction of the optical fiber ribbon 1 by the outer layer resin 15.
  • the outer layer resin 15 instead of the two-layer structure of the inner layer resin 14 and the outer layer resin 15, only one layer of resin may be used, and in one layer of resin, the optical fiber core 11L and the optical fiber core which are between intermittent connection cores.
  • the connection portion 12 and the non-connection portion 13 may be intermittently provided in the longitudinal direction at a position between the core wire and the wire 11M.
  • the recess 15a is formed also in the outer layer resin 15 which is collectively covered according to the hollow formed between the core wires of the adjacent optical fiber cores.
  • an inner layer resin 14 covering the respective optical fiber cores is present between the core fibers of the optical fiber core 11L and the optical fiber core 11M, and the optical fiber core 11L and the optical fiber core are present. 11 M is disposed apart by the thickness of the inner layer resin 14.
  • the thickness C of the optical fiber ribbon 1 configured as described above is 0.21 mm or less. Further, the thickness of the resin obtained by adding the inner layer resin 14 and the outer layer resin 15 is 0.005 mm or more. Further, the center-to-center distance D between adjacent optical fiber cores in the optical fiber cores 11A to 11X is 0.135 mm or more and 0.180 mm or less.
  • the inner layer resin 14 and the outer layer resin 15 are formed of, for example, an ultraviolet curable resin, a thermosetting resin, or the like.
  • a resin of a material having a breaking elongation larger than that of the inner layer resin 14 is used.
  • the outer layer resin 15 is a soft resin with a large elongation, the non-connecting portion 13 can be easily formed to a predetermined length when the outer layer resin is subjected to intermittent processing.
  • a 24-core optical fiber ribbon 1 having a diameter B of 0.165 mm for the optical fiber ribbons 11A to 11X as an example, a thickness C of the optical fiber ribbon 1 of 0.21 mm, and a width E of 4 Assuming that the cross-sectional area of the optical fiber ribbon 1 is simply approximated as a rectangle of 0.21 mm ⁇ 4.4 mm, the cross-sectional area S1 is 0.924 mm 2 .
  • the diameter of the optical fiber core is 0.25 mm
  • the thickness of the optical fiber core is 0.3 mm
  • the width is 3.1 mm as an example of the conventional 12-core optical fiber core.
  • the cross-sectional area S2 of the conventional 12-core optical fiber ribbon is 0.93 mm 2. .
  • the optical fiber ribbon 1 of the first embodiment can be used to The number of optical fiber cores can be twice that of the conventional optical fiber ribbons.
  • the twelve optical fiber cores 11A to 11L are arranged in parallel so that adjacent optical fiber cores are in contact with each other.
  • the inner layer resin 14 is applied to the surfaces of the optical fiber cores 11A to 11L arranged in parallel to connect the optical fiber cores 11A to 11L.
  • 12 optical fiber cores 11M to 11X are disposed in parallel, and an inner layer resin 14 is coated on the surface to connect the optical fiber cores 11M to 11X.
  • the optical fiber cores 11A to 11L coated with the inner layer resin 14 and the optical core fibers 11M to 11X are arranged in parallel so that the inner layer resins 14 contact each other, and the outer layer resin is coated on the surface of the inner layer resin 14 15 is applied to connect the optical fibers 11A to 11X.
  • the non-connection portion 13 is intermittently slitted with, for example, a rotary blade or the like in the longitudinal direction of the outer layer resin 15 between the optical fiber cores 11L and the optical fiber cores 11M (between intermittent connection cores).
  • the optical fiber ribbon 1 shown in FIGS. 1 and 2 is manufactured.
  • it is not limited to the method of making a slit and making it into an intermittent structure, after apply
  • the optical fiber ribbon 1 of the above configuration since the non-connection portion 13 is intermittently provided every 12 cores, the optical fiber ribbon 1 is divided into 12 cores. It becomes easy to do. In general, when taking out an optical fiber ribbon from an optical fiber cable and distributing it to individual buildings or devices, a 12-fiber optical fiber ribbon is often used. For this reason, if the optical fiber ribbon 1 can be easily divided every 12 cores, the efficiency of the work of taking out from the optical fiber cable can be improved.
  • the outer diameter B of the optical fibers 11A to 11X is 0.135 mm or more and 0.180 mm or less and small, the width is small even if the optical fiber ribbon 1 is a multiple of 12 (12 or more). And the stiffness can be reduced. For this reason, it is possible to reduce bending strain when applying bending in the width direction of the optical fiber ribbon 1, so for example, with an intermittent pattern structure for every multiplicand of 12 without using an intermittent pattern structure for every one core. Even if there is, it can be folded so that the cross-sectional shape becomes a desired shape. Furthermore, since the thickness C of the optical fiber ribbon 1 is 0.21 mm or less, the cross-sectional area of the optical fiber ribbon 1 can be reduced. Therefore, the mounting density of the optical fiber cores 11A to 11X can be increased when the optical fiber tape core 1 is mounted on the optical fiber cable.
  • the thickness C of the optical fiber ribbon 1 is 0.21 mm or less, but the thickness of the resin is 0.005 mm or more. For this reason, it is possible to suppress the characteristic deterioration of the optical fiber cores 11A to 11X when the side pressure is applied to the optical fiber ribbon 1, and to ensure high trauma resistance.
  • the center-to-center distance D between the optical fiber cores 11A to 11X can be 0.135 mm or more and 0.180 mm or less.
  • the cross-sectional area of the optical fiber ribbon 1 can be further reduced, and the mounting density of the optical fibers 11A to 11X when mounted on an optical fiber cable can be further increased.
  • the adjacent optical fiber cores 11L and 11M are not connected by the inner layer resin 14 but are connected intermittently by the outer layer resin 15.
  • This structure can be realized by covering the inner layer resin 14 with the outer layer resin 15, leaving a gap between the optical fiber cores 11L and 11M, and applying intermittent processing to the outer layer resin 15 between them, the optical fiber core 11L and The 11M can be made hard to damage and the work can be facilitated.
  • the optical fiber ribbon 2 has N (12 in this example) optical fiber ribbons 21A to 21L arranged in parallel.
  • N is a multiple of twelve.
  • the twelve optical fiber filaments 21A to 21L are connected by resin while at least a part of the adjacent optical fiber filaments are in contact with each other.
  • a connecting portion in which the optical fibers are connected with resin between the cores of the M-th arranged optical fiber and the M + 1-th arranged optical fiber in the optical fiber ribbon 2 22 and non-connecting portions 23 in which the optical fibers are not connected by resin are intermittently provided in the longitudinal direction.
  • M is a multiple of four.
  • the fourth optical fiber ribbon 21D and the fifth optical fiber ribbon 21E are disposed between the fifth optical fiber ribbon and the eighth optical fiber ribbon.
  • a connecting portion 22 and a non-connecting portion 23 are provided between the wires 21H and the optical fibers 21I disposed at the ninth position. Intermittent connection cores are provided every four optical fiber cores.
  • the twelve optical fiber filaments 21A to 21L are arranged in parallel in contact with each other, and collectively covered with a resin 24 for connection.
  • the resin 24 is connected between the cores of the optical fiber 21D and the core 21E between the intermittent connection cores and between the cores of the optical fiber 21H and the optical fiber 21I.
  • the portion 22 and the non-connecting portion 23 are provided intermittently in the longitudinal direction. Further, in the resin 24, concave portions 24 a are formed in accordance with the depressions formed between the cores of the adjacent optical fiber cores.
  • the thickness C and the center-to-center distance D of the optical fiber ribbon 2 configured in this manner are the same as those of the optical fiber ribbon 1 of the first embodiment.
  • the thickness of the resin 24 is 0.005 mm or more.
  • the resin 24 is formed of, for example, an ultraviolet curable resin, a thermosetting resin, or the like.
  • the resin 24 of a single layer is provided in this example, it is good also as a structure provided with inner layer resin and outer layer resin, for example similarly to said 1st embodiment.
  • the configuration of the resin (inner layer resin and outer layer resin) in the first embodiment may be a single layer resin as in this example.
  • optical fiber ribbon 2 Twelve optical fiber cores 21A to 21L are arranged in parallel so that adjacent optical fiber cores are in contact with each other.
  • the resin 24 is applied to the surfaces of the optical fibers 21A to 21L arranged in parallel to connect the optical fibers 21A to 21L.
  • the optical fiber ribbon 2 shown in FIGS. 3 and 4 is manufactured.
  • the non-connecting portion 23 since the non-connecting portion 23 is intermittently provided for every four cores, the light remains in the tape state for every multiple of four.
  • the work efficiency can be improved because the connection work of the optical fiber can be performed.
  • the mounting density of the optical fiber cores 21A to 11L can be increased when the optical fiber tape core 2 is mounted on the optical fiber cable, like the optical fiber tape 1 according to the first embodiment described above. It is. Further, also in the case where a side pressure is applied to the optical fiber ribbon 2, the same effect as the first embodiment can be obtained.
  • FIG. 5 An example using the optical fiber ribbon 2 of 2nd embodiment is shown.
  • FIG. 5 is sectional drawing which shows an example of the tube type optical fiber cable which mounted the optical fiber tape core wire 2 of 2nd embodiment.
  • the optical fiber cable 3 includes a plurality of optical fiber ribbons 2, a tension member 31, and a cylindrical tube 32 covering them.
  • Each of the optical fiber ribbons 2 is folded so that the cross-sectional shape becomes a desired shape, and a plurality of sheets are bundled by the interposition 33 such as aramid fiber.
  • the tension member 31 is disposed at the center of the tube 32 along the longitudinal direction of the optical fiber cable 3.
  • the bundled optical fiber ribbons 2 are twisted around each other around the tension member 31.
  • a resin to be the tube 32 is extrusion coated around the twisted optical fiber ribbon 2.
  • the optical fiber ribbon 1 of the first embodiment is mounted on the optical fiber cable 3
  • the optical fiber ribbon 1 is folded in the optical fiber cable 3 so that the cross-sectional shape becomes a desired shape. It can be implemented.
  • FIG. 6 is a cross-sectional view showing an example of a slot type optical fiber cable on which the optical fiber ribbon 2 of the second embodiment is mounted.
  • the optical fiber cable 4 includes a plurality of optical fiber ribbons 2 and a slot rod 42 having a plurality of slot grooves 41.
  • the slot rod 42 has a tension member 43 at the center and has a structure in which a plurality of slot grooves 41 are provided radially.
  • Each of the optical fiber ribbons 2 is folded so that the cross-sectional shape has a desired shape, and a plurality of pieces are twisted in, for example, a spiral shape and united in a bundle material for identification in the slot groove 41 It is stored.
  • a holding and winding tape 44 is wound around the slot rod 42, and an outer jacket 45 is formed around the holding and winding tape 44. Even when the optical fiber ribbon 1 of the first embodiment is mounted on the optical fiber cable 4, the optical fiber ribbon 1 is folded in the optical fiber cable 4 so that the cross-sectional shape becomes a desired shape. It can be implemented.
  • the total number of optical fiber cores mounted on the optical fiber cable divided by the cross-sectional area of the optical fiber cable is the core density of the optical fiber cable Define.
  • the core density of the optical fiber cable 3 or the optical fiber cable 4 is 6 cores / mm 2 or more.
  • the core density is 6.4 cores.
  • the core density of the optical fiber cable 3 or the optical fiber cable 4 is, for example, the conventional 12-core optical fiber ribbon as mentioned above for comparison in the description of the first embodiment (the diameter of the optical fiber is 0. 0). Twice as large as using 25 mm, 0.3 mm thick optical fiber ribbon and 3.1 mm wide (note that this is not a strict value but a constant width) It becomes.
  • the optical fiber cable according to the first embodiment or the optical fiber cable 2 according to the second embodiment is mounted (for example, the tube type optical fiber cable 3 or the slot type) According to the optical fiber cable 4), the mounting density of the optical fiber core can be increased.
  • the optical fiber cable according to the first embodiment or the optical fiber cable on which the optical fiber 2 of the second embodiment is mounted is The outer diameter can be smaller than conventional fiber optic cables.

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Abstract

並列に配置された状態のＮ本の光ファイバ心線を有し、Ｎ本の光ファイバ心線の少なくとも一部が互いに接触して樹脂で連結されている光ファイバテープ心線であって、光ファイバ心線の外径が０．１３５ｍｍ以上０．１８０ｍｍ以下であり、Ｎ本の光ファイバ心線のうちＭ番目に配置された光ファイバ心線とＭ＋１番目に配置された光ファイバ心線との間欠接続心線間は、前記樹脂若しくは別の樹脂で連結された連結部と、前記樹脂若しくは別の樹脂で連結されていない非連結部とが長手方向に間欠的に設けられており、Ｎは１２の倍数であり、Ｍは４の倍数である。

Description

光ファイバテープ心線および光ファイバケーブル
　本開示は、光ファイバテープ心線およびその光ファイバテープ心線を用いた光ファイバケーブルに関する。
　本出願は、２０１７年７月２４日出願の日本出願２０１７－１４２９０４号に基づく優先権を主張し、前記日本出願に記載された全ての記載内容を援用するものである。
　特許文献１には、隣り合う光ファイバの間の窪みに応じて外被に凹部が形成され、この凹部で分岐しやすくしたテープ心線が開示されている。
　特許文献２には、細径光ファイバ（ガラスファイバの外径が１２５μｍ未満）を用いた光ファイバテープ心線において、光ファイバの間隔を揃える方法が開示されている。
　特許文献３には、隣接する光ファイバ心線間が接着樹脂で連結された連結部と、隣接する光ファイバ心線間が接着樹脂で連結されていない非連結部とが長手方向に間欠的に設けられた、１心毎の間欠パターンの構造を有する４心の間欠連結型の光ファイバテープ心線が開示されている。この間欠連結型の光ファイバテープ心線は、細径の光ファイバであるが、隣接する光ファイバの中心間距離は従来の（細径ではない）光ファイバの間隔である２５０μｍにしている。
日本国特開２００４－２０６０４８号公報 日本国特開２０１０－１２８０６９号公報 日本国特開２０１３－８８６１７号公報
　本開示の一態様に係る光ファイバテープ心線は、並列に配置された状態のＮ本の光ファイバ心線を有し、
　前記Ｎ本の前記光ファイバ心線の少なくとも一部が互いに接触して樹脂で連結されている光ファイバテープ心線であって、
　前記光ファイバ心線の外径が０．１３５ｍｍ以上０．１８０ｍｍ以下であり、
　前記Ｎ本の前記光ファイバ心線のうちＭ番目に配置された光ファイバ心線とＭ＋１番目に配置された光ファイバ心線との間欠接続心線間は、前記樹脂若しくは別の樹脂で連結された連結部と、前記樹脂若しくは別の樹脂で連結されていない非連結部とが長手方向に間欠的に設けられており、
　前記Ｎは１２の倍数であり、前記Ｍは４の倍数である。
　また、本開示の一態様に係る光ファイバケーブルは、
　上記光ファイバテープ心線を複数有する光ファイバケーブルであって、
　光ファイバ心線の数を前記光ファイバケーブルの断面積で除した心密度が６心／ｍｍ２以上である。
第一実施形態に係る光ファイバテープ心線の一例を示す平面図である。 図１に示すファイバテープ心線のＡ－Ａ線における断面図である。 第二実施形態に係る光ファイバテープ心線の一例を示す平面図である。 図３に示すファイバテープ心線のＦ－Ｆ線における断面図である。 実施形態の光ファイバテープ心線を用いたチューブ型の光ファイバケーブルの断面図である。 実施形態の光ファイバテープ心線を用いたスロット型の光ファイバケーブルの断面図である。
[本開示が解決しようとする課題]
　特許文献１、２の光ファイバテープ心線は、間欠連結型ではないため、断面形状が所望の形状となるように折り畳んだ状態にするのは困難である。また、例えば、特許文献３の光ファイバテープ心線のように、１心毎の間欠パターンの構造を有する間欠連結型の光ファイバテープ心線は、断面形状が所望の形状となるように折り畳んだ状態で光ファイバケーブルに実装できるが、細径の光ファイバを従来の光ファイバの間隔で並べているので、十分に高密度化できていない。
　このため、特許文献３に開示された４心の光ファイバテープ心線よりも、さらに多心の光ファイバテープ心線の使用が望まれている。一方、上記のような１心毎の間欠パターン構造では、光ファイバ心線を接続する作業時に光ファイバ心線が１本毎にばらばらになるので、多心の光ファイバテープ心線を接続する際に作業効率がよくない場合がある。
　本開示は、多心の光ファイバテープ心線において光ファイバ心線を接続する際の作業効率をよくできると共に、光ファイバケーブルにおける光ファイバ心線の実装密度を高くすることができる光ファイバテープ心線およびその光ファイバテープ心線を用いた光ファイバケーブルを提供することを目的とする。
[本開示の効果]
　本開示によれば、多心の光ファイバテープ心線において光ファイバ心線を接続する際の作業効率をよくできると共に、光ファイバケーブルにおける光ファイバ心線の実装密度を高くすることができる。
（本開示の実施形態の説明）
　最初に本開示の実施態様を列記して説明する。
　本開示の一態様に係る光ファイバテープ心線は、
（１）並列に配置された状態のＮ本の光ファイバ心線を有し、
　前記Ｎ本の前記光ファイバ心線の少なくとも一部が互いに接触して樹脂で連結されている光ファイバテープ心線であって、
　前記光ファイバ心線の外径が０．１３５ｍｍ以上０．１８０ｍｍ以下であり、
　前記Ｎ本の前記光ファイバ心線のうちＭ番目に配置された光ファイバ心線とＭ＋１番目に配置された光ファイバ心線との間欠接続心線間は、前記樹脂若しくは別の樹脂で連結された連結部と、前記樹脂若しくは別の樹脂で連結されていない非連結部とが長手方向に間欠的に設けられており、
　前記Ｎは１２の倍数であり、前記Ｍは４の倍数である。
　上記構成の光ファイバテープ心線は、光ファイバ心線の数が１２の倍数心（１２心以上）であっても、光ファイバ心線の外径が小さいので、剛性を低くし、テープの幅も小さくすることができる。これにより、光ファイバテープ心線の幅方向に曲げを印加した際の曲げ歪みが小さくなるので、例えば１心毎の間欠パターン構造にせず、４の倍数心毎の間欠パターン構造（間欠的に非連結部が設けられた構造）であっても、断面形状が所望の形状となるように折り畳むことが可能となる。
　また、４の倍数心毎の間欠パターン構造であれば、接続時に４の倍数毎のテープ状態のまま光ファイバ心線の接続ができるので、接続作業を効率よくできる。
　また、上記構成の光ファイバテープ心線は、テープの厚さ、幅を小さくすることができるので、光ファイバテープ心線の断面積を小さくすることができ、光ファイバテープ心線を光ファイバケーブルに実装した場合の光ファイバ心線の実装密度を高くすることができる。
　（２）前記光ファイバテープ心線の厚さは０．２１ｍｍ以下であり、かつ前記樹脂の厚さは０．００５ｍｍ以上であってもよい。
　上記構成によれば、光ファイバテープ心線の厚さが０．２１ｍｍ以下であるので、光ファイバテープ心線の断面積を小さくすることができる。また、樹脂の厚さが０．００５ｍｍ以上であるので、光ファイバテープ心線に対して側圧がかかった際の特性劣化の抑止や耐外傷性の確保などに効果がある。
　（３）前記Ｍは１２の倍数であり、前記Ｎは前記Ｍよりも大きい。
　上記構成によれば、１２心毎の間欠パターン構造とすることにより、１２心毎に光ファイバテープ心線を分割しやすくなる。通常、光ファイバケーブルから光ファイバテープ心線を取り出して個々の建物や機器へ分配をする場合には、１２心の光ファイバテープ心線を用いる場合が多いので、容易に１２心毎に分割できれば、光ファイバケーブルからの取り出し作業の効率を良くすることができる。
　（４）前記Ｎ本の光ファイバ心線における隣接する光ファイバ心線同士の中心間距離は、０．１３５ｍｍ以上０．１８０ｍｍ以下であってもよい。
　上記構成によれば、光ファイバ心線同士の中心間距離を０．１３５ｍｍ以上０．１８０ｍｍ以下とし、光ファイバを隣接させる（光ファイバ間を空けない）ことにより、光ファイバテープ心線の断面積をより小さくすることができ、光ファイバケーブルに実装した場合の光ファイバ心線の実装密度をより高くすることができる。
　（５）前記樹脂は内層樹脂と外層樹脂とによって構成されており、
　前記間欠接続心線間は、
　前記Ｍ番目に配置された光ファイバ心線と前記Ｍ＋１番目に配置された光ファイバ心線とが、長手方向にわたって前記内層樹脂により連結されておらず、
　前記外層樹脂によって長手方向に間欠的に連結されていてもよい。
　上記構成によれば、樹脂が内層樹脂と外層樹脂の２層構造となっており、間欠接続心線間において、外層樹脂が間欠的に連結されているので、例えば、予めＭ心の内層樹脂で覆われた光ファイバテープ心線を用意して並列に配置し、その外側を外層樹脂で覆うことで、容易に実現できる。また、間欠接続心線間は、隣接する内層樹脂間に間を空け、この間の外層樹脂に間欠加工を施すことで、光ファイバ心線を傷つけにくくすることができると共にその作業が容易にできる。
　また、本開示の一態様に係る光ファイバケーブルは、
　（６）上記（１）から（５）のいずれか一に記載の光ファイバテープ心線を複数有する光ファイバケーブルであって、
　光ファイバ心線の数を前記光ファイバケーブルの断面積で除した心密度が６心／ｍｍ２以上である。
　上記光ファイバケーブルは、上記（１）から（５）のいずれか一に記載の構成の光ファイバテープ心線を実装しているので、光ファイバ心線の実装密度を高くすることができ、光ファイバケーブルの心密度を６心／ｍｍ２以上とすることができる。
　（７）前記複数の光ファイバテープ心線がチューブで覆われていてもよい。
　上記チューブで覆われている光ファイバケーブルは、上記（１）から（５）のいずれか一に記載の構成の光ファイバテープ心線を実装しているので、光ファイバ心線の実装密度を高くすることができる。
　（８）複数のスロット溝を有するスロットロッドと、前記複数の光ファイバテープ心線と、を有し、
　前記複数の光ファイバテープ心線は、前記スロット溝にそれぞれ収納されていてもよい。
　上記スロット型のファイバケーブルは、上記（１）から（５）のいずれか一に記載の構成の光ファイバテープ心線を実装しているので、光ファイバ心線の実装密度を高くすることができる。
（本開示の実施形態の詳細）
　本開示の実施形態に係る光ファイバテープ心線および光ファイバケーブルの具体例を、以下に図面を参照しつつ説明する。
　なお、本開示はこれらの例示に限定されるものではなく、請求の範囲によって示され、請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。
（第一実施形態）
　第一実施形態に係る光ファイバテープ心線の一例について図１，図２を参照しつつ説明する。
　図１，図２に示すように、光ファイバテープ心線１は、Ｎ本（本例では、２４本）の光ファイバ心線１１Ａ～１１Ｘが並列に配置されている。Ｎは１２の倍数である。２４本の光ファイバ心線１１Ａ～１１Ｘは、隣接する光ファイバ心線の少なくとも一部が互いに接触して樹脂で連結されている。光ファイバテープ心線１には、Ｍ番目に配置された光ファイバ心線とＭ＋１番目に配置された光ファイバ心線との心線間に、光ファイバ心線同士が樹脂で連結された連結部１２と、光ファイバ心線同士が樹脂で連結されていない非連結部１３とが長手方向に間欠的に設けられている。なお、本例においてＭは１２の倍数となっており、ＭはＮよりも小さくなっている。また、この場合、ＮはＭの整数倍となっている。
　本例の光ファイバテープ心線１では、１２番目に配置された光ファイバ心線１１Ｌと１３番目に配置された光ファイバ心線１１Ｍとの心線間に、連結部１２と非連結部１３とが設けられている。以下、連結部１２と非連結部１３が設けられている心線間のことを間欠接続心線間と称する。間欠接続心線間は、１２本の光ファイバ心線毎に設けられている。なお、図１，図２には、非連結部１３を光ファイバ心線１１Ａ～１１Ｘの配列方向に広げた状態の光ファイバテープ心線１が示されている。
　光ファイバ心線１１Ａ～１１Ｘの各々は、例えばガラスファイバ５１と、ガラスファイバ５１を被覆する二層の被覆層（内側被覆層５２ａ，外側被覆層５２ｂ）とを有する単心の被覆光ファイバである。ガラスファイバ５１の径は、８０μｍ以上１２０μｍ以下である。光ファイバ心線１１Ａ～１１Ｘの外径Ｂは、０．１３５ｍｍ以上０．１８０ｍｍ以下である。
　光ファイバ心線１１Ａ～１１Ｘ同士を連結させる樹脂は、光ファイバ心線１１Ａ～１１Ｘの外周に設けられている内層樹脂１４と、内層樹脂１４の外周に設けられている外層樹脂１５とによって構成されている。
　２４本の光ファイバ心線１１Ａ～１１Ｘのうち、１２本の光ファイバ心線１１Ａ～１１Ｌは、接触した状態で並列に配置され、内層樹脂１４により一括被覆されて連結されている。同様に、１２本の光ファイバ心線１１Ｍ～１１Ｘは、接触した状態で並列に配置され、内層樹脂１４により一括被覆されて連結されている。一括被覆している内層樹脂１４には、隣接する光ファイバ心線の心線間に形成された窪みに応じて、凹部１４ａが形成されている。
　内層樹脂１４で被覆された光ファイバ心線１１Ａ～１１Ｌと内層樹脂１４で被覆された光ファイバ心線１１Ｍ～１１Ｘとは、内層樹脂１４同士が互いに接触した状態で並列に配置され、外層樹脂１５により一括被覆されて連結されている。すなわち、内層樹脂１４で被覆された光ファイバ心線１１Ａ～１１Ｌと内層樹脂１４で被覆された光ファイバ心線１１Ｍ～１１Ｘとは、内層樹脂１４によっては連結されておらず、外層樹脂１５によって連結されている。そして、その外層樹脂１５には、間欠接続心線間である光ファイバ心線１１Ｌと光ファイバ心線１１Ｍとの心線間の位置に、連結部１２と非連結部１３とが長手方向に間欠的に設けられている。このように、光ファイバテープ心線１における間欠接続心線間は、外層樹脂１５によって光ファイバテープ心線１の長手方向に、間欠的に連結されている。
　なお、内層樹脂１４と外層樹脂１５との２層構造でなくても、一層のみの樹脂であってもよく、一層の樹脂において、間欠接続心線間である光ファイバ心線１１Ｌと光ファイバ心線１１Ｍとの心線間の位置に、連結部１２と非連結部１３とを長手方向に間欠的に設けてもよい。
　なお、一括被覆している外層樹脂１５にも、隣接する光ファイバ心線の心線間に形成された窪みに応じて、凹部１５ａが形成されている。また、光ファイバ心線１１Ｌと光ファイバ心線１１Ｍとの心線間にはそれぞれの光ファイバ心線を被覆している内層樹脂１４が存在しており、光ファイバ心線１１Ｌと光ファイバ心線１１Ｍとはその内層樹脂１４の厚さ分だけ離れて配置されている。
　このように構成される光ファイバテープ心線１の厚さＣは、０．２１ｍｍ以下である。また、内層樹脂１４と外層樹脂１５とを足し合わせた樹脂の厚さは０．００５ｍｍ以上である。また、光ファイバ心線１１Ａ～１１Ｘにおける隣接する光ファイバ心線同士の中心間距離Ｄは、０．１３５ｍｍ以上０．１８０ｍｍ以下である。内層樹脂１４および外層樹脂１５は、例えば紫外線硬化型樹脂、熱硬化型樹脂等で形成されている。外層樹脂１５には内層樹脂１４よりも破断伸びが大きい材質の樹脂が使用されている。外層樹脂１５を伸びの大きい軟質樹脂とすることにより、外層樹脂に間欠加工を施す際に非連結部１３を所定の長さに形成しやすい。
　例えば、２４心の光ファイバテープ心線１を、一例として光ファイバ心線１１Ａ～１１Ｘの径Ｂが０．１６５ｍｍで、光ファイバテープ心線１の厚さＣが０．２１ｍｍ，幅Ｅが４．４ｍｍとした場合、光ファイバテープ心線１の断面積の形状を簡易的に０．２１ｍｍ×４．４ｍｍの長方形と近似すると、その断面積Ｓ１は０．９２４ｍｍ２となる。
　これに対して、従来型の１２心光ファイバテープ心線を、一例として、光ファイバ心線の径が０．２５ｍｍで、光ファイバテープ心線の厚さが０．３ｍｍ，幅が３．１ｍｍとした場合、上記と同様に断面積の形状を簡易的に０．３ｍｍ×３．１ｍｍの長方形と近似すると、従来型の１２心光ファイバテープ心線の断面積Ｓ２は０．９３ｍｍ２となる。
　このように、光ファイバテープ心線の心線数で比較すると、光ファイバテープ心線の断面積が同等である場合、上記第一実施形態の光ファイバテープ心線１を用いることで、上記従来型の光ファイバテープ心線の２倍の光ファイバ心線数とすることができる。
　次に、光ファイバテープ心線１の製造方法の一例について説明する。
　１２本の光ファイバ心線１１Ａ～１１Ｌを隣り合う光ファイバ心線同士が接触するようにして並列に配置する。並列に配置された光ファイバ心線１１Ａ～１１Ｌの表面に内層樹脂１４を塗布して光ファイバ心線１１Ａ～１１Ｌを連結させる。同様に、１２本の光ファイバ心線１１Ｍ～１１Ｘを並列に配置し、表面に内層樹脂１４を塗布して光ファイバ心線１１Ｍ～１１Ｘを連結させる。
　続いて、内層樹脂１４が塗布された光ファイバ心線１１Ａ～１１Ｌと光ファイバ心線１１Ｍ～１１Ｘとを内層樹脂１４同士が互いに接触するように並列に配置し、内層樹脂１４の表面に外層樹脂１５を塗布して光ファイバ心線１１Ａ～１１Ｘを連結させる。
　続いて、光ファイバ心線１１Ｌと光ファイバ心線１１Ｍとの間（間欠接続心線間）の外層樹脂１５の長手方向へ、例えば回転刃等によって間欠的にスリットを入れることにより非連結部１３を形成する。これにより、図１，図２に示す、光ファイバテープ心線１が作製される。
　なお、外層樹脂を塗布してからスリットを入れて間欠構造にする方法に限定されるものでは無く、外層樹脂を間欠的に塗付して、間欠構造としてもよい。
　以上のような構成の光ファイバテープ心線１によれば、１２心毎に非連結部１３が間欠的に設けられた構造とされているため、光ファイバテープ心線１を１２心毎に分割しやすくなる。通常、光ファイバケーブルから光ファイバテープ心線を取り出して個々の建物や機器へ分配をする場合には、１２心の光ファイバテープ心線を用いる場合が多い。このため、光ファイバテープ心線１を容易に１２心毎に分割できれば、光ファイバケーブルからの取り出し作業の効率を向上させることができる。
　また、光ファイバ心線１１Ａ～１１Ｘの外径Ｂが０．１３５ｍｍ以上０．１８０ｍｍ以下であり小さいので、光ファイバテープ心線１が１２の倍数心（１２心以上）であっても幅を小さくすることができるとともに、剛性を低減することができる。このため、光ファイバテープ心線１の幅方向に曲げを印加した際の曲げ歪みを小さくすることができるので、例えば１心毎の間欠パターン構造にせず、１２の倍数心毎の間欠パターン構造であっても、断面形状が所望の形状となるように折り畳むことが可能となる。さらに、光ファイバテープ心線１の厚さＣが０．２１ｍｍ以下であるので、光ファイバテープ心線１の断面積を小さくすることができる。したがって、光ファイバテープ心線１を光ファイバケーブルに実装した場合の光ファイバ心線１１Ａ～１１Ｘの実装密度を高くすることができる。
　また、光ファイバテープ心線１の厚さＣは０．２１ｍｍ以下に形成されているが、樹脂の厚さが０．００５ｍｍ以上とされている。このため、光ファイバテープ心線１に対して側圧が掛かった際の光ファイバ心線１１Ａ～１１Ｘの特性劣化を抑止することができるとともに、高い耐外傷性を確保することができる。
　また、光ファイバ心線同士を隣接して配置させることにより、光ファイバ心線１１Ａ～１１Ｘ同士の中心間距離Ｄを０．１３５ｍｍ以上０．１８０ｍｍ以下とすることができる。これにより、光ファイバテープ心線１の断面積をさらに小さくすることができ、光ファイバケーブルに実装した場合の光ファイバ心線１１Ａ～１１Ｘの実装密度をさらに高くすることができる。
　また、上記の例では、隣接する光ファイバ心線１１Ｌと１１Ｍとは、内層樹脂１４によっては連結されておらず外層樹脂１５によって間欠的に連結されている。この構造は、外層樹脂１５で内層樹脂１４を覆い、光ファイバ心線１１Ｌと１１Ｍとの間の間隔を空け、この間の外層樹脂１５に間欠加工を施すことで実現でき、光ファイバ心線１１Ｌおよび１１Ｍを傷つけにくくすることができると共にその作業が容易にできる。
（第二実施形態）
　第二実施形態に係る光ファイバテープ心線の一例について図３，図４を参照しつつ説明する。なお、第一実施形態の光ファイバテープ心線１の構成と同様の部分については同じ符号を付してその説明を適宜省略する。
　図３，図４に示すように、光ファイバテープ心線２は、Ｎ本（本例では、１２本）の光ファイバ心線２１Ａ～２１Ｌが並列に配置されている。Ｎは１２の倍数である。１２本の光ファイバ心線２１Ａ～２１Ｌは、隣接する光ファイバ心線の少なくとも一部が互いに接触して樹脂で連結されている。光ファイバテープ心線２には、Ｍ番目に配置された光ファイバ心線とＭ＋１番目に配置された光ファイバ心線との心線間に、光ファイバ心線同士が樹脂で連結された連結部２２と、光ファイバ心線同士が樹脂で連結されていない非連結部２３とが長手方向に間欠的に設けられている。本例においてＭは４の倍数である。
　本例の光ファイバテープ心線２では、４番目に配置された光ファイバ心線２１Ｄと５番目に配置された光ファイバ心線２１Ｅとの心線間、および８番目に配置された光ファイバ心線２１Ｈと９番目に配置された光ファイバ心線２１Ｉとの心線間に、連結部２２と非連結部２３とが設けられている。間欠接続心線間は、４本の光ファイバ心線毎に設けられている。
　１２本の光ファイバ心線２１Ａ～２１Ｌは、接触した状態で並列に配置され、樹脂２４により一括被覆されて連結されている。そして、樹脂２４には、間欠接続心線間である光ファイバ心線２１Ｄと光ファイバ心線２１Ｅとの心線間、および光ファイバ心線２１Ｈと光ファイバ心線２１Ｉとの心線間に連結部２２と非連結部２３とが長手方向に間欠的に設けられている。また、樹脂２４には、隣接する光ファイバ心線の心線間に形成された窪みに応じて、凹部２４ａが形成されている。
　このように構成される光ファイバテープ心線２の厚さＣ、および中心間距離Ｄは、上記第一実施形態の光ファイバテープ心線１と同様である。また、樹脂２４の厚さは０．００５ｍｍ以上である。樹脂２４は、例えば紫外線硬化型樹脂、熱硬化型樹脂等で形成されている。
　なお、本例では単層の樹脂２４が設けられているが、例えば上記第一実施形態と同様に、内層樹脂と外層樹脂とを備える構成としてもよい。また、上記第一実施形態における樹脂（内層樹脂と外層樹脂）の構成を本例のような単層の樹脂としてもよい。
　次に、光ファイバテープ心線２の製造方法の一例について説明する。
　１２本の光ファイバ心線２１Ａ～２１Ｌを隣り合う光ファイバ心線同士が接触するようにして並列に配置する。並列に配置された光ファイバ心線２１Ａ～２１Ｌの表面に樹脂２４を塗布して光ファイバ心線２１Ａ～２１Ｌを連結させる。
　続いて、光ファイバ心線２１Ｄと光ファイバ心線２１Ｅとの間、および光ファイバ心線２１Ｈと光ファイバ心線２１Ｉとの間の樹脂２４の長手方向へ、例えば回転刃等によって間欠的にスリットを入れることにより非連結部２３を形成する。これにより、図３，図４に示す、光ファイバテープ心線２が作製される。
　以上のような構成の光ファイバテープ心線２によれば、４心毎に非連結部２３が間欠的に設けられた間欠パターン構造とされているため、４の倍数毎のテープ状態のまま光ファイバ心線の接続作業を行うことができるので作業効率が向上する。光ファイバテープ心線２を光ファイバケーブルに実装した場合の光ファイバ心線２１Ａ～１１Ｌの実装密度を高くすることができる点については、上述した第一実施形態の光ファイバテープ心線１と同様である。また、光ファイバテープ心線２に対して側圧が掛かる場合についても第一実施形態と同様の効果を奏する。
　次に、第一実施形態の光ファイバテープ心線１または第二実施形態の光ファイバテープ心線２を実装した光ファイバケーブルについて説明する。チューブ型の光ファイバケーブルの場合については図５を用いて、また、スロット型の光ファイバケーブル場合については図６を用いて説明する。なお、以下の図５、図６では、第二実施形態の光ファイバテープ心線２を使用した一例を示す。
　図５は、第二実施形態の光ファイバテープ心線２を実装したチューブ型の光ファイバケーブルの一例を示す断面図である。
　図５に示すように、光ファイバケーブル３は、複数の光ファイバテープ心線２と、テンションメンバ３１と、これらを覆う円筒型のチューブ３２とを備えている。各光ファイバテープ心線２は、断面形状が所望の形状となるように折り畳まれて、複数枚ごとにアラミド繊維などの介在３３によって束ねられている。テンションメンバ３１は、チューブ３２内の中央部に光ファイバケーブル３の長手方向へ沿って配置されている。束ねられた光ファイバテープ心線２は、テンションメンバ３１を中心として互いに撚り合わせられている。そして、撚り合された光ファイバテープ心線２の周囲にチューブ３２となる樹脂が押出被覆されている。なお、上記光ファイバケーブル３に第一実施形態の光ファイバテープ心線１を実装した場合も、光ファイバテープ心線１を光ファイバケーブル３内に断面形状が所望の形状となるように折り畳んで実装することができる。
　図６は、第二実施形態の光ファイバテープ心線２を実装したスロット型の光ファイバケーブルの一例を示す断面図である。
　図６に示すように、光ファイバケーブル４は、複数の光ファイバテープ心線２と、複数のスロット溝４１を有するスロットロッド４２とを備えている。スロットロッド４２は、中央にテンションメンバ４３を有し、放射状に複数のスロット溝４１が設けられた構造となっている。各光ファイバテープ心線２は、断面形状が所望の形状となるように折り畳まれて、複数枚ごとに例えば螺旋状に撚られ、識別用のバンドル材で束ねられたユニット状態でスロット溝４１に収納されている。スロットロッド４２の周囲には押さえ巻きテープ４４が巻かれ、押さえ巻きテープ４４の周囲には外被４５が形成されている。なお、上記光ファイバケーブル４に第一実施形態の光ファイバテープ心線１を実装した場合も、光ファイバテープ心線１を光ファイバケーブル４内に断面形状が所望の形状となるように折り畳んで実装することができる。
　ここで、光ファイバケーブルに実装された光ファイバ心線の総数を光ファイバケーブルの断面積で除したもの（光ファイバ心線の数／光ファイバケーブルの断面積）を光ファイバケーブルの心密度と定義する。
　光ファイバケーブル３または光ファイバケーブル４の心密度は６心／ｍｍ２以上である。具体的に、例えば図６に示すスロット型の光ファイバケーブル４で外径Ｇを３７ｍｍとして作製した場合は、６９１２心の光ファイバ心線を実装することができ、その心密度は６．４心／ｍｍ２になる。光ファイバケーブル３または光ファイバケーブル４の心密度は、例えば前述の第一実施形態の説明で比較のために挙げた従来型の１２心光ファイバテープ心線（光ファイバ心線の径が０．２５ｍｍ、光ファイバテープ心線の厚さが０．３ｍｍ，幅が３．１ｍｍ）を使用した場合の２倍（なお、この２倍とは厳密な値ではなく一定の幅を持つ値である）となる。
　以上のように、第一実施形態の光ファイバテープ心線１または第二実施形態の光ファイバテープ心線２を実装した光ファイバケーブル（例えば、チューブ型の光ファイバケーブル３、または、スロット型の光ファイバケーブル４）によれば、光ファイバ心線の実装密度を高くすることができる。あるいは、実装する光ファイバ心線の数（心数）が同じであれば、第一実施形態の光ファイバテープ心線１または第二実施形態の光ファイバテープ心線２を実装した光ファイバケーブルは、外径を従来の光ファイバケーブルよりも小さくすることができる。
　以上、本開示を詳細にまた特定の実施態様を参照して説明したが、本開示の精神と範囲を逸脱することなく様々な変更や修正を加えることができることは当業者にとって明らかである。また、上記説明した構成部材の数、位置、形状等は上記実施の形態に限定されず、本開示を実施する上で好適な数、位置、形状等に変更することができる。
　１，２：光ファイバテープ心線
　３，４：光ファイバケーブル
　１１Ａ～１１Ｘ，２１Ａ～２１Ｌ：光ファイバ心線
　１２，２２：連結部
　１３，２３：非連結部
　１４：内層樹脂
　１５：外層樹脂
　２４：樹脂
　３１，４３：テンションメンバ
　３２：チューブ
　３３：介在
　４１：スロット溝
　４２：スロットロッド
　４４：押さえ巻きテープ
　４５：外被
　５１：ガラスファイバ
　５２ａ：内側被覆層
　５２ｂ：外側被覆層

Claims (8)

  1. 　並列に配置された状態のＮ本の光ファイバ心線を有し、
    　前記Ｎ本の前記光ファイバ心線の少なくとも一部が互いに接触して樹脂で連結されている光ファイバテープ心線であって、
    　前記光ファイバ心線の外径が０．１３５ｍｍ以上０．１８０ｍｍ以下であり、
    　前記Ｎ本の前記光ファイバ心線のうちＭ番目に配置された光ファイバ心線とＭ＋１番目に配置された光ファイバ心線との間欠接続心線間は、前記樹脂若しくは別の樹脂で連結された連結部と、前記樹脂若しくは別の樹脂で連結されていない非連結部とが長手方向に間欠的に設けられており、
    　前記Ｎは１２の倍数であり、前記Ｍは４の倍数である、
    　光ファイバテープ心線。
  2. 　前記光ファイバテープ心線の厚さは０．２１ｍｍ以下であり、かつ前記樹脂の厚さは０．００５ｍｍ以上である、
    　請求項１に記載の光ファイバテープ心線。
  3. 　前記Ｍは１２の倍数であり、前記Ｎは前記Ｍよりも大きい、
    　請求項１または請求項２に記載の光ファイバテープ心線。
  4. 　前記Ｎ本の光ファイバ心線における隣接する光ファイバ心線同士の中心間距離は、０．１３５ｍｍ以上０．１８０ｍｍ以下である、
    　請求項１から請求項３のいずれか一項に記載の光ファイバテープ心線。
  5. 　前記樹脂は内層樹脂と外層樹脂とによって構成されており、
    　前記間欠接続心線間は、
    　前記Ｍ番目に配置された光ファイバ心線と前記Ｍ＋１番目に配置された光ファイバ心線とが、長手方向にわたって前記内層樹脂により連結されておらず、
    　前記外層樹脂によって長手方向に間欠的に連結されている、
    　請求項１から請求項４のいずれか一項に記載の光ファイバテープ心線。
  6. 　請求項１から請求項５のいずれか一項に記載の光ファイバテープ心線を複数有する光ファイバケーブルであって、
    　光ファイバ心線の数を前記光ファイバケーブルの断面積で除した心密度が６心／ｍｍ２以上である、
    　光ファイバケーブル。
  7. 　前記複数の光ファイバテープ心線がチューブで覆われている、
    　請求項６に記載の光ファイバケーブル。
  8. 　複数のスロット溝を有するスロットロッドと、前記複数の光ファイバテープ心線と、を有し、
    　前記複数の光ファイバテープ心線は、前記スロット溝にそれぞれ収納されている、
    　請求項６に記載の光ファイバケーブル。
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