WO2019021483A1

WO2019021483A1 - 吸音部材、車両用部品及び自動車

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Publication number: WO2019021483A1
Application number: PCT/JP2017/027550
Authority: WO
Inventors: 秀樹古澤; 洋之坂口; 智裕西川; 野村　敏弘
Original assignee: イビデン株式会社
Priority date: 2017-07-28
Filing date: 2017-07-28
Publication date: 2019-01-31
Also published as: JPWO2019021483A1; CN110832576B; CN110832576A; US20200139902A1; EP3660834A4; EP3660834B1; JP7012085B2; US11505137B2; EP3660834A1

Abstract

導入通路と上記導入通路を介して外部と接続される中空部からなるヘルムホルツ共鳴構造を有する吸音部材であって、上記吸音部材は、第１層と、上記第１層に積層された第２層を含み、上記第１層は、第１主面及び上記第１主面と反対側の第２主面とを有し、上記第２層は、上記第２主面と対面する第３主面及び上記第３主面と反対側の第４主面を有し、上記第１層は、上記第１主面から上記第２主面を貫通し、上記導入通路を形成する第１貫通孔を有し、上記第２主面は、上記第１貫通孔の端部である第２主面開口部と、それ以外の第２主面平坦部とからなり、上記第３主面は、上記中空部の端部である第３主面開口部と、それ以外の第３主面平坦部とからなり、上記第２主面開口部の開口面積は、上記第３主面開口部の開口面積よりも小さく、上記第２主面平坦部と、上記第３主面平坦部との間の少なくとも一部には、第１空気層が形成されていることを特徴とする吸音部材。

Description

吸音部材、車両用部品及び自動車

本発明は、吸音部材、車両用部品及び自動車に関する。

自動車等の車両は、エンジンなどの動力源を有し、人の操作によって移動できる機械であり、様々な振動や騒音を発生させる。車両内に伝達される音としては、動力源が発する音だけではなく、車両が走行する際に発生するロードノイズ、タイヤパターンノイズ、風切音等の、車両の外で発生する音も含まれる。これらの音が車両内に伝達されてしまうと、人に対して不快感を与えてしまうため、エンジン、エンジンルーム内、内装、ボディ、排気管周辺等において、遮音材・吸音部材を用いて防音対策が行われている。

また、自動車の技術改良に伴い、自動車に対する新たな防音対策の必要が生じている。例えば、自動車の燃費向上の方策の一つとして、自動車の重心及び最低地上高を下げることが検討されている。自動車の重心を下げることで車両の安定感及び操作性が向上し、最低地上高を下げることで空気抵抗を低減することができる。しかしながら、自動車の最低地上高が低くなることで、走行時に車両と路面との間を流れる空気の粘性が高まる。そうすると、タイヤパターンノイズ（５００～３０００Ｈｚの周波数領域であり、単にパターンノイズともいう）等の走行時に路面から発生する騒音が車体下の周囲に反射・拡散しにくく、車両内に侵入する音の度合いが高くなると推定される。同様の問題は電気自動車でも起こりうる。

従って、自動車の燃費向上のために自動車の重心及び最低地上高を下げた場合、従来は自動車外に拡散していた騒音が、自動車に乗車している人に伝達されてしまうことが想定される。特に、車両後部、かつ、収容スペースが配置されているラゲッジルーム下部（床下空間）の底部からこれらの騒音が侵入しやすいと考えられる。これらの騒音には人が不快に感じる５００～２０００Ｈｚの周波数領域の騒音も含まれるため、その対策が求められている。

特許文献１には、発泡成形により成形された柔軟な多孔質発泡体に、一方の面に開口する導入通路と、該導入通路の奥に形成され該導入通路よりも大きな断面積を持つ中空部とからなる多数の共鳴室を有する吸音部材が開示されている。

特許文献２には、表面又は裏面に開口部を有する複数個の独立した盲空洞を有する樹脂成形体と吸音部材を備え、特定の１００Ｈｚ～１０ｋＨｚ共鳴吸音ピーク周波数を有する吸・遮音構造体が開示されている。

特開平０８－２６０５８９号公報特開２００１－２４９６６６号公報

ここで、特許文献１に記載された吸音部材や特許文献２に記載された樹脂成形体には、ヘルムホルツ共鳴構造と呼ばれる孔が形成されている。
ヘルムホルツ共鳴構造は、表面に開口する導入通路と、導入通路を介して外部と接続される中空部からなる。

ヘルムホルツ共鳴構造の導入通路に音が到達すると、導入通路の空気は、音に押され中空部に入ろうとする。
この際、空気は弾性体なので中空部の空気は、導入通路の空気を外に押し出そうとする。すなわち、中空部の空気はバネとして機能することになる。
この場合、導入通路の空気の動きは、単振動の動きとして表すことができ、この周波数において、導入通路に到達した音は共鳴し打ち消されることになる。すなわち、吸音されることになる。

このように、ヘルムホルツ共鳴構造は、所定の周波数の音を吸収することができるが、その吸音周波数は、中空部の体積、並びに、導入通路の長さ及び開口面積に依存する。
そのため、中空部の体積、並びに、導入通路の長さ及び開口面積を調節することにより吸音周波数を調節することができる。

その一方で、吸音部材の吸音率の向上も望まれていた。
特に、吸音部材を車両に用いる場合には、収容スペースが限られているので、従来の大きさと同等又はそれ以下の大きさであり、かつ、吸音率が高い吸音部材の開発が求められていた。

本発明は、上記問題点を解決するためになされた発明であり、本発明は、吸音率が充分に高い吸音部材を提供することを目的とする。

本発明の吸音部材は、導入通路と上記導入通路を介して外部と接続される中空部からなるヘルムホルツ共鳴構造を有する吸音部材であって、
上記吸音部材は、第１層と、上記第１層に積層された第２層を含み、
上記第１層は、第１主面及び上記第１主面と反対側の第２主面とを有し、
上記第２層は、上記第２主面と対面する第３主面及び上記第３主面と反対側の第４主面を有し、
上記第１層は、上記第１主面から上記第２主面を貫通し、上記導入通路を形成する第１貫通孔を有し、
上記第２主面は、上記第１貫通孔の端部である第２主面開口部と、それ以外の第２主面平坦部とからなり、
上記第３主面は、上記中空部の端部である第３主面開口部と、それ以外の第３主面平坦部とからなり、
上記第２主面開口部の開口面積は、上記第３主面開口部の開口面積よりも小さく、
上記第２主面平坦部と、上記第３主面平坦部との間の少なくとも一部には、第１空気層が形成されていることを特徴とする。

本発明の吸音部材は、導入通路を形成する第１層と、中空部を形成する第２層とが積層された吸音部材でありヘルムホルツ共鳴構造を有する。そのため、所定の周波数の音を効率よく吸収することができる。
さらに、本発明の吸音部材では、第１層の第２主面平坦部と、第２層の第３主面平坦部との間の少なくとも一部には、第１空気層が形成されている。吸音部材がこのような構造であると、吸音率が向上する。

本発明の吸音部材では、上記第２主面平坦部と上記第３主面平坦部とは、一部が接触していてもよい。
第２主面平坦部と第３主面平坦部との一部が接触していたとしても、第２主面平坦部と第３主面平坦部との間の一部に、第１空気層が形成されていれば吸音率が向上する。

また、上記第２主面平坦部と上記第３主面平坦部は、その少なくとも一方に湾曲又はうねりがあり、上記第２主面平坦部と上記第３主面平坦部とは、一部が接触していてもよい。
第２主面平坦部と第３主面平坦部の少なくとも一方に湾曲又はうねりがあることにより、第１空気層を形成させることができ、吸音率を向上させることができる。

本発明の吸音部材では、上記中空部の底面は、上記第２層にあってもよい。
このような構造の吸音部材では、第２層が、中空部を形成する非貫通孔を有することになる。
このような構造の吸音部材は、第１層及び第２層を積層することにより製造することができる。

本発明の吸音部材では、上記第２層の下層には、上記第４主面と対面する第５主面と、上記第５主面と反対側の第６主面を有する第３層が積層されており、上記第２層には、上記第３主面から上記第４主面を貫通し、上記中空部の側面を形成する第２貫通孔を有し、上記第５主面は、上記中空部の底面を形成していてもよい。
一つの層に非貫通孔を形成し中空部とするよりも、一つの層に中空部の側面となる貫通孔を形成し、その下に中空部の底面となる層を積層して中空部を形成した方が、効率的に吸音部材を製造することができる。
すなわち、このような構造の吸音部材は、製造効率が高い。

本発明の吸音部材では、上記第４主面は、上記第２貫通孔の端部である第４主面開口部と、それ以外の第４主面平坦部とからなり、上記第４主面平坦部と上記第５主面との間の少なくとも一部には、第２空気層が形成されていることが望ましい。
第１空気層に加え、第２層の第４主面平坦部と第３層の第５主面との間の少なくとも一部には、第２空気層があると、吸音効率がさらに向上する。

本発明の吸音部材では、上記第４主面平坦部と上記第５主面とは、一部が接触していてもよい。
第４主面平坦部と第５主面との一部が接触していたとしても、第４主面平坦部と第５主面との間の一部に、第２空気層が形成されていれば吸音率が向上する。

また、上記第４主面平坦部と上記第５主面は、その少なくとも一方に湾曲又はうねりがあり、上記第４主面平坦部と上記第５主面とは、一部が接触していてもよい。
第４主面平坦部と第５主面の少なくとも一方に湾曲又はうねりがあることにより、第２空気層を形成させることができ、吸音率を向上させることができる。

本発明の吸音部材では、上記第１主面は、上記第１貫通孔の端部である第１主面開口部と、それ以外の第１主面平坦部とからなり、上記第１主面平坦部には、さらに繊維層が形成されてなることが望ましい。
吸音部材がヘルムホルツ共鳴構造を有すると、所定の周波数領域の音を吸音することができるが、吸音できる周波数領域の幅は広くなく、特に、２０００Ｈｚ以上の高周波数領域の音を充分に吸収しにくい。
しかし、繊維層が形成されていると、２０００Ｈｚ以上の高周波数領域の音を吸音することができる。

本発明の吸音部材は、樹脂及び／又は繊維質材料からなることが望ましい。上記樹脂は、発泡樹脂、ゴムなどのエラストマーであることが望ましい。
吸音部材が樹脂製であると、軽量化が図りやすいため車両用部品として特に望ましい。
また、樹脂が発泡樹脂であると、その重量をより軽くすることができ、車両用部品とした場合に燃費の向上に寄与することができる。
本発明においては、樹脂及び繊維の複合材であってもよい。複合化の方法としては、樹脂と繊維を混合してもよく、樹脂と繊維をブロック状に組み合わせてもよく、樹脂と繊維の板状体を積層してもよい。

本発明の車両用部品は、本発明の吸音部材を備えることを特徴とする。
本発明の吸音部材は吸音性能に優れるため、車両用部品として優れる。
本発明の吸音部材を備える車両用部品としては、嵩上げ材、仕切り部材、ラゲッジボックス等が挙げられる。

本発明の自動車は、本発明の吸音部材の導入通路を路面方向に向けて配置してなることを特徴とする。
このような向きに本発明の吸音部材を配置することで、路面から伝わるタイヤパターンノイズの騒音を吸収することができ、騒音が車内に伝わることを防止することができる。

図１は、本発明の吸音部材の一例を模式的に示す断面図である。図２は、本発明の吸音部材の一例を模式的に示す断面図である。図３は、本発明の吸音部材の一例を模式的に示す断面図である。図４は、本発明の吸音部材の一例を模式的に示す断面図である。図５は、本発明の吸音部材の一例を模式的に示す断面図である。図６は、本発明の吸音部材の一例を模式的に示す断面図である。図７は、本発明の吸音部材の一例を模式的に示す断面図である。図８は、本発明の吸音部材の一例を模式的に示す断面図である。図９は、本発明の吸音部材の一例を模式的に示す断面図である。図１０（ａ）は、本発明の吸音部材が配置される部位の一例を模式的に示す説明図であり、図１０（ｂ）は、図１０（ａ）における破線部で示す領域の部分拡大図である。図１１は、吸音部材に対する残響室法吸音率を模式的に示す説明図である。図１２は、本発明の実施例１に係る吸音部材の残響室法吸音率試験の結果を示すグラフである。図１３は、本発明の実施例２に係る吸音部材の残響室法吸音率試験の結果を示すグラフである。図１４は、本発明の比較例１に係る吸音部材の残響室法吸音率試験の結果を示すグラフである。

（発明の詳細な説明）
以下、本発明について具体的に説明する。本発明は、以下の記載に限定されるものではなく、本発明の要旨を変更しない範囲において適宜変更して適用することができる。

本発明の吸音部材では、第１空気層が、中空部と繋がっていてもよく、中空部と繋がっていなくてもよいが、中空部と繋がっている方がより望ましい。
第１空気層が中空部と繋がっていると吸音率が向上する。

本発明の吸音部材では、第２主面平坦部と第３主面平坦部とは、一部が接触していてもよい。
第２主面平坦部と第３主面平坦部との一部が接触していたとしても、第２主面平坦部と第３主面平坦部との間の一部に、第１空気層が形成されていれば吸音率が向上する。

また、本発明の吸音部材では、第１空気層を形成するために第２主面平坦部と第３主面平坦部との間にスペーサーを設けてもよく、設けなくてもよい。
スペーサーを設けることにより、本発明の吸音部材に確実に第１空気層を形成することができる。
スペーサーを設けない場合には、バネマス効果がスペーサーにより減殺されないため有利である。

本発明の吸音部材は、その全体の厚さが１０～１２０ｍｍであることが望ましい。吸音部材の厚さは、２０～１００ｍｍであることがさらに望ましい。
吸音部材の厚さが、１０ｍｍ未満である場合、ヘルムホルツ共鳴構造を形成しにくくなる。
吸音部材の厚さが、１２０ｍｍを超える場合、吸音部材が大きくなりすぎ、所望のスペースに配置しにくくなる。

上記の通り、本発明の吸音部材では、導入通路（第１貫通孔）の開口部の円相当径は、１～３０ｍｍであることが望ましく、３～２５ｍｍであることがより望ましい。
また、導入通路（第１貫通孔）の長さは、１～２０ｍｍであることが望ましく、３～１５ｍｍであることがより望ましい。
また、中空部の体積は、２４～３２９，８６０ｍｍ^３であることが望ましく、２５７～２４６，７６６ｍｍ^３であることがより望ましい。

本発明の吸音部材では、吸音部材が第１層及び第２層の２つの層からなっていてもよく、第１層、第２層及び第３層の３つの層からなっていてもよい。
以下に、吸音部材が２つの層からなる場合と、吸音部材が３つの場合からなる場合に分けて説明する。

まず、吸音部材が２つの層からなる場合について説明する。
この場合、本発明の吸音部材では、中空部の底面が第２層にあることになる。
すなわち、本発明の吸音部材では、第２層が、中空部を形成する非貫通孔を有することになる。
このような構造であると、第１層及び第２層を積層することによりヘルムホルツ共鳴構造を有する本発明の吸音部材を製造することができる。

また、第１層と第２層とは、第１層の第２主面平坦部と、第２層の第３主面平坦部との間に第１空気層が形成されてさえいれば、どのように積層されていても構わない。
例えば、第２主面平坦部及び第３主面平坦部との間の一部に接着剤層を形成し第１層及び第２層を積層してもよい。この際、第１層と第２層の端部のみで第１層と第２層とを接着してもよい。
また、第２主面平坦部及び第３主面平坦部に嵌合部（雄部及び雌部）を形成し、これらを嵌合させて第１層及び第２層を積層してもよい。

本発明の吸音部材では、第１貫通孔は、円柱状であることが望ましく、長さ方向に垂直な方向の断面形状が真円であることが望ましい。第１貫通孔が円柱状であると導入通路は円柱状となる。導入通路が円柱状であると、吸音特性に異方性がないため有利である。
本発明の吸音部材では、第１貫通孔が円柱状である場合の底面の直径は、１～３０ｍｍであることが好ましい。
すなわち、本発明の吸音部材では、導入通路の内径は１～３０ｍｍであることが好ましい。
また、第１貫通孔の形状が円柱状でない場合、第１貫通孔の径は円相当径として定める。円相当径とは、第１貫通孔を長さ方向に対して垂直な方向に切断した際の第１貫通孔の断面積を、同面積の真円に置き換えた場合の直径である。第１貫通孔の断面形状が真円の場合にはその直径をそのまま円相当径とすればよい。

本発明の吸音部材において、第１層に設けられる第１貫通孔の配列パターンは、正方形を縦横に連続して配置した平面において正方形の頂点に第１貫通孔を配置する正方配列であってもよく、正三角形を縦横に連続して配置した平面において三角形の頂点に第１貫通孔を配置する千鳥配列であってもよい。
これらの中では、千鳥配列であることが望ましい。第１貫通孔の配列パターンが千鳥配列であると、隣接する第１貫通孔が全て等間隔となりやすいため、吸音効果が向上する。また、第１層の板材としての強度が得られる。

本発明の吸音部材において、第１層を構成する板材は樹脂からなることが好ましい。
上記樹脂は、発泡樹脂、ゴムなどのエラストマーであることが望ましい。
第１層を構成する板材が樹脂製であると、軽量化が図りやすいため車両用部品として特に望ましい。
また、樹脂が発泡樹脂であると、その重量をより軽くすることができ、車両用部品とした場合に燃費の向上に寄与することができる。
本発明の吸音部材において、第１層を構成する板材は、樹脂及び繊維の複合材であってもよい。複合化の方法としては、樹脂と繊維を混合してもよく、樹脂と繊維をブロック状に組み合わせてもよく、樹脂と繊維の板状体を積層してもよい。

樹脂としては、発泡性樹脂粒子（ビーズ）からなる発泡樹脂、気泡を有する発泡樹脂、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂のいずれかであることが望ましい。
上記樹脂の密度が０．０１～１ｇ／ｃｍ^３である材料であることが好ましく、さらに、樹脂の密度が０．０２～０．１ｇ／ｃｍ^３であることがさらに好ましい。なお、上記樹脂が発泡樹脂である場合、樹脂の密度は、発泡成形された発泡樹脂の密度を指す。
樹脂の密度が上記範囲内であると、吸音部材として必要な強度を得やすい。
一方、樹脂の密度が０．０１ｇ／ｃｍ^３未満であると、吸音部材として充分な機械的強度を得られないことがある。また樹脂の密度が１ｇ／ｃｍ^３を超える場合には、吸音部材の重量が増加してしまい、車両の軽量化の妨げとなる。
また、樹脂は、発泡性樹脂粒子（ビーズ）からなる発泡樹脂がより望ましい。樹脂が発泡性樹脂粒子（ビーズ）からなる発泡樹脂であると、強度を維持したまま吸音部材の重量を軽くすることができ、車両用部品に使用した場合に燃費の向上に寄与することができる。
なお、発泡樹脂は、発泡性樹脂粒子を発泡・成形して得られる。

本発明の吸音部材において、第１層を構成する板材として使用される発泡性樹脂粒子（ビーズ）は、樹脂粒子の内部に発泡剤を含有する粒子であり、公知のものを好適に使用することができる。
発泡性樹脂粒子を構成する樹脂成分としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン等のオレフィン系樹脂、ポリスチレン等のスチレン系樹脂が挙げられる。
スチレン系樹脂としては、スチレン単重合体、スチレン及びスチレンと共重合可能な単量体（又はその誘導体）を共重合して得られる共重合体が挙げられる。スチレン共重合体は、ブロック共重合体、ランダム共重合体、グラフト共重合体のいずれであってもよい。
発泡剤としては、例えば、プロパン、ブタン、ペンタン等の炭化水素類等が挙げられる。

本発明の吸音部材において、第１層を構成する板材として使用される発泡性樹脂粒子には、必要に応じて、難燃剤、難燃助剤、加工助剤、充填剤、抗酸化剤、耐光性安定剤、帯電防止剤及び着色剤等の公知の添加剤を添加してもよい。添加剤の使用の一例としては、着色剤に黒系のものを用いれば、汚れが目立たなくなる。

難燃剤としては、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム等の水和金属系難燃剤、赤リン、リン酸アンモニウム等のリン酸系難燃剤、テトラブロモビスフェノールＡ（ＴＡＢＢ）、臭素化ポリスチレン、塩素化パラフィン等のハロゲン系難燃剤、炭酸アンモニウム、メラミンシアヌレート等の窒素系難燃剤等が挙げられる。
難燃助剤としては、三酸化アンチモン、五酸化アンチモン等が挙げられる。
加工助剤としては、ステアリン酸塩、流動パラフィン、オレフィン系ワックス、ステアリルアミド系化合物、エポキシ化合物等が挙げられる。
充填剤としては、シリカ、タルク、ケイ酸カルシウム等が挙げられる。
抗酸化剤としては、アルキルフェノール、アルキレンビスフェノール、アルキルフェノールチオエーテル、β，β－チオプロピオン酸エステル、有機亜リン酸エステル及びフェノール・ニッケル複合体等が挙げられる。
耐光性安定剤としては、ベンゾトリアゾール系の紫外線吸収剤及びヒンダードアミン系の安定剤等が挙げられる。
帯電防止剤としては、脂肪酸エステル化合物、脂肪族エタノールアミン化合物及び脂肪族エタノールアミド化合物等の低分子型帯電防止剤並びに高分子型帯電防止剤等が挙げられる。
着色剤としては、染料及び顔料等が挙げられる。

本発明の吸音部材において、第１層を構成する板材として使用される発泡性樹脂粒子の平均粒径は、３００μｍ～２４００μｍであることが望ましく、８００μｍ～２０００μｍであることがより望ましい。
発泡性樹脂粒子の発泡倍率は、１０～６０倍であることが望ましい。
発泡倍率を１０～６０倍の範囲にすることにより、樹脂の密度を０．０２～０．１ｇ／ｃｍ^３の範囲に調整しやすくなる。
一方、発泡倍率が１０倍未満の場合、吸音部材が硬くなりすぎたり、重くなりすぎる場合がある。また発泡倍率が６０倍を超える場合、吸音部材として強度が不足することがある。

本発明の吸音部材において、第１層を構成する板材として使用される発泡樹脂としては、ポリウレタン等を用いることができる。主剤となるポリウレタン、発泡剤等を混合し、発泡、成形させることで、気泡を有する発泡樹脂を得ることができ、それにより板材を製作することができる。

本発明の吸音部材において、第１層を構成する板材として使用される樹脂は、熱可塑性樹脂であってもよく、熱硬化性樹脂であってもよい。
本発明の吸音部材において、第１層を構成する板材として使用される熱可塑性樹脂としては、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリエステル樹脂（ナイロン６－６等）、ポリスチレン樹脂などを用いることができる。熱可塑性樹脂を樹脂ペレットとして成形し、樹脂ペレットを加熱させ、射出成形、押出成形等の成形加工を行うことにより吸音部材を製作することができる。
本発明の吸音部材において、第１層を構成する板材として使用される熱硬化性樹脂としては、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、尿素樹脂、ポリウレタン、ポリウレア、ポリアミド及びポリアクリルアミドなどを用いることができる。熱硬化性樹脂を予熱し、金型に入れ、加圧し、金型温度を上げて、硬化させることで吸音部材を製作することができる。

本発明の吸音部材において、第１層を構成する板材としては、樹脂製の他に、無機材、金属材等の材料を使用してもよい。

本発明の吸音部材において、第１層を構成する板材の厚さは１～２０ｍｍであることが好ましい。板材の厚さは第１貫通孔の長さとなり、導入通路の長さとなる。すなわち、第１貫通孔の長さは１～２０ｍｍであることが好ましい。また、導入通路の長さも１～２０ｍｍであることが好ましい。

また本発明の吸音部材において、第１主面は、第１貫通孔の端部である第１主面開口部と、それ以外の第１主面平坦部とからなるが、第１主面平坦部には、さらに繊維層が形成されてなることが望ましい。
吸音部材がヘルムホルツ共鳴構造を有すると、所定の周波数領域の音を吸音することができるが、吸音できる周波数領域の幅は広くなく、特に、２０００Ｈｚ以上の高周波数領域の音を充分に吸収しにくい。
しかし、繊維層が形成されていると、２０００Ｈｚ以上の高周波数領域の音を吸音することができる。

繊維層を構成する材料としては、天然繊維、合成樹脂繊維、無機繊維から選ばれることが好ましい。天然繊維としては、植物繊維、動物繊維、鉱物繊維が挙げられる。合成樹脂繊維としては、ポリアミド系樹脂（ナイロン等）、ポリエステル樹脂（ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）等）、アクリル樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、ポリオレフィン樹脂（ポリエチレン、ポリプロピレン等）等が挙げられる。無機繊維としては、アルミナ繊維、シリカ繊維、シリカーアルミナ繊維、ガラス繊維、炭素繊維、チタン酸カリウム繊維、ロックウール等が挙げられる。
繊維層はフェルト状や不織布として成形されていてもよい。
繊維層の厚さは１～２０ｍｍであることが好ましい。
なお、繊維層には、繊維と繊維との間に空隙が形成されているので、その空隙内において空気振動が生じ、高周波数領域の音を吸音することができる。

第１主面平坦部と繊維層の間は接着剤層により接着されていてもよく、接着されていなくてもよい。

第２層には、非貫通孔が設けられた板材であり、第１層と積層されている。
第２層の非貫通孔が第１層の第１貫通孔、すなわち導入通路と繋がることで非貫通孔が外部と接続されてヘルムホルツ共鳴構造が形成される。

本発明の吸音部材において第２層に設けられる非貫通孔の形状は、円柱状であることが望ましく、長さ方向に垂直な方向の断面形状が真円であることが望ましい。
本発明の吸音部材において第２層に設けられる非貫通孔が円柱状である場合、その高さは、１～２０ｍｍであることが望ましく、３～１５ｍｍであることがさらに望ましい。
また、非貫通孔の形状が円柱状でない場合、非貫通孔の径は円相当径として定める。円相当径とは、非貫通孔を長さ方向に対して垂直な方向に切断した際の非貫通孔の断面積を、同面積の真円に置き換えた場合の直径である。非貫通孔の断面形状が真円の場合にはその直径をそのまま円相当径とすればよい。

本発明の吸音部材において、第２層に設けられる非貫通孔の配列パターンは、正方形を縦横に連続して配置した平面において正方形の頂点に非貫通孔を配置する正方配列であってもよく、正三角形を縦横に連続して配置した平面において三角形の頂点に非貫通孔を配置する千鳥配列であってもよい。
これらの中では、千鳥配列であることが望ましい。非貫通孔の配列パターンが千鳥配列であると、隣接する非貫通孔が全て等間隔となりやすいため、吸音効果が向上する。また、第２層の板材としての強度が得られる。

本発明の吸音部材において、導入通路と非貫通孔の位置関係は、非貫通孔が導入通路を介して外部と接続されていればよく、導入通路と非貫通孔の中心（厚さ方向に垂直な方向に切断した際の断面形状における中心）は、一致していてもよく、一致していなくてもよい。

第２層の非貫通孔は、板材に対して機械加工により形成されていることが好ましく、エンドミルによる切削加工や熱線による加工が好適に用いられる。
また、板材を製造する際に、射出成形やプレス成形によって非貫通孔を有する板材を一体成形してもよい。
また、板材として発泡性樹脂粒子（ビーズ）からなる発泡樹脂を使用する場合、非貫通孔の形状に対応する突起を有する金型の中で発泡成形を行うことによっても非貫通孔を有する板材を作製することができる。

第２層を構成する板材は樹脂及び／又は繊維質材料からなることが望ましい。上記樹脂は、発泡樹脂、ゴムなどのエラストマーであることが望ましい。
第２層を構成する板材が樹脂製であると、軽量化が図りやすいため車両用部品として特に望ましい。
また、樹脂が発泡樹脂であると、その重量をより軽くすることができ、車両用部品とした場合に燃費の向上に寄与することができる。
第２層を構成する板材は、樹脂及び繊維の複合材であってもよい。複合化の方法としては、樹脂と繊維を混合してもよく、樹脂と繊維をブロック状に組み合わせてもよく、樹脂と繊維の板状体を積層してもよい。

樹脂としては、発泡性樹脂粒子（ビーズ）からなる発泡樹脂、気泡を有する発泡樹脂、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂のいずれかであることが望ましい。
上記樹脂の密度が０．０１～１ｇ／ｃｍ^３である材料であることが好ましく、さらに、樹脂の密度が０．０２～０．１ｇ／ｃｍ^３であることがさらに好ましい。なお、上記樹脂が発泡樹脂である場合、樹脂の密度は、発泡成形された発泡樹脂の密度を指す。
樹脂の密度が上記範囲内であると、吸音部材として必要な強度を得やすい。
一方、樹脂の密度が０．０１ｇ／ｃｍ^３未満であると、吸音部材として充分な機械的強度を得られないことがある。また樹脂の密度が１ｇ／ｃｍ^３を超える場合には、吸音部材の重量が増加してしまい、車両の軽量化の妨げとなる。
また、樹脂は、発泡性樹脂粒子（ビーズ）からなる発泡樹脂がより望ましい。樹脂が発泡性樹脂粒子（ビーズ）からなる発泡樹脂であると、強度を維持したまま吸音部材の重量を軽くすることができ、車両用部品に使用した場合に燃費の向上に寄与することができる。
なお、発泡樹脂は、発泡性樹脂粒子を発泡・成形して得られる。
発泡性樹脂粒子（ビーズ）からなる発泡樹脂である板材は、連通気孔を有さない。

本発明の吸音部材において、第２層を構成する板材として使用される発泡性樹脂粒子（ビーズ）は、樹脂粒子の内部に発泡剤を含有する粒子であり、公知のものを好適に使用することができる。
発泡性樹脂粒子を構成する樹脂成分としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン等のオレフィン系樹脂、ポリスチレン等のスチレン系樹脂が挙げられる。
スチレン系樹脂としては、スチレン単重合体、スチレン及びスチレンと共重合可能な単量体（又はその誘導体）を共重合して得られる共重合体が挙げられる。スチレン共重合体は、ブロック共重合体、ランダム共重合体、グラフト共重合体のいずれであってもよい。
発泡剤としては、例えば、プロパン、ブタン、ペンタン等の炭化水素類等が挙げられる。

本発明の吸音部材において、第２層を構成する板材として使用される発泡性樹脂粒子には、必要に応じて、難燃剤、難燃助剤、加工助剤、充填剤、抗酸化剤、耐光性安定剤、帯電防止剤及び着色剤等の公知の添加剤を添加してもよい。添加剤の使用の一例としては、着色剤に黒系のものを用いれば、汚れが目立たなくなる。

本発明の吸音部材において、第２層を構成する板材として使用される発泡性樹脂粒子の平均粒径は、３００μｍ～２４００μｍであることが望ましく、８００μｍ～２０００μｍであることがより望ましい。
発泡性樹脂粒子の発泡倍率は、１０～６０倍であることが望ましい。
発泡倍率を１０～６０倍の範囲にすることにより、樹脂の密度を０．０２～０．１ｇ／ｃｍ^３の範囲に調整しやすくなる。
一方、発泡倍率が１０倍未満の場合、吸音部材が硬くなりすぎたり、重くなりすぎる場合がある。また発泡倍率が６０倍を超える場合、吸音部材として強度が不足することがある。

本発明の吸音部材において、第２層を構成する板材として使用される発泡樹脂としては、ポリウレタン等を用いることができる。主剤となるポリウレタン、発泡剤等を混合し、発泡、成形させることで、気泡を有する発泡樹脂を得ることができ、それにより板材を製作することができる。

本発明の吸音部材において、第２層を構成する板材として使用される樹脂は、熱可塑性樹脂であってもよく、熱硬化性樹脂であってもよい。
本発明の吸音部材において、第２層を構成する板材として使用される熱可塑性樹脂としては、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリエステル樹脂（ナイロン６－６等）、ポリスチレン樹脂などを用いることができる。熱可塑性樹脂を樹脂ペレットとして成形し、樹脂ペレットを加熱させ、射出成形、押出成形等の成形加工を行うことにより吸音部材を製作することができる。
本発明の吸音部材において、第２層を構成する板材として使用される熱硬化性樹脂としては、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、尿素樹脂、ポリウレタン、ポリウレア、ポリアミド及びポリアクリルアミドなどを用いることができる。熱硬化性樹脂を予熱し、金型に入れ、加圧し、金型温度を上げて、硬化させることで吸音部材を製作することができる。

本発明の吸音部材において、第２層を構成する板材として使用される繊維は、有機繊維、無機繊維であることが望ましく、有機繊維としてはポリエステル、ポリアミド、アセテート等を使用できる。無機繊維としては、アルミナ、シリカ、ムライトファイバーが望ましい。繊維をバインダで相互に接着してフェルト状にすることが望ましい。

本発明の吸音部材において、第２層を構成する板材としては、樹脂製の他に、無機材、金属材等の材料を使用してもよい。

本発明の吸音部材において、第２層を構成する板材の厚さは１０～１２０ｍｍであることが好ましい。また、２０～１００ｍｍであることがさらに望ましい。

本発明の吸音部材において第１層及び第２層は接着剤により接着されていてもよい。
また、上層及び下層の接触部に雌部と雄部を設け、これらを嵌合させて上層及び下層を接続してもよい。

吸音部材が２つの層からなる場合について、図面を用いて説明する。
図１は、本発明の吸音部材の一例を模式的に示す断面図である。
図２は、本発明の吸音部材の一例を模式的に示す断面図である。
図３は、本発明の吸音部材の一例を模式的に示す断面図である。
図４は、本発明の吸音部材の一例を模式的に示す断面図である。
図５は、本発明の吸音部材の一例を模式的に示す断面図である。

本発明の吸音部材は、図１に示すような構成であってもよい。
すなわち、本発明の吸音部材の一例である吸音部材１００は、第１層１０と、第１層１０に積層された第２層２０とからなる。
第１層１０は、第１主面１１及び第１主面１１と反対側の第２主面１２とを有する。また、第１層１０は、第１主面１１から第２主面１２を貫通し、導入通路を形成する第１貫通孔１５を有する。さらに、第２主面１２は、第１貫通孔１５の端部である第２主面開口部１２ａと、それ以外の第２主面平坦部１２ｂとからなる。
第２層２０は、第２主面１２と対面する第３主面２１及び第３主面２１と反対側の第４主面２２を有する。また、第２層２０は、第３主面２１側に非貫通孔３０ａが形成されている。さらに、第３主面２１は、非貫通孔３０ａの端部である第３主面開口部２１ａと、それ以外の第３主面平坦部２１ｂとからなる。
第２主面開口部１２ａの開口面積は、第３主面開口部２１ａの開口面積よりも小さい。
吸音部材１００において、第１層１０と、第２層２０とは、その一部が接着剤層４０により接着されており、非貫通孔３０ａは、中空部３０を形成しており、中空部３０の底面３１は、第２層２０にあることになる。
また、第２主面平坦部１２ｂと、第３主面平坦部２１ｂとの間には、第１空気層５０が形成されている。
そして、第１空気層５０は、中空部３０と接続している。
第１空気層５０が形成されることで、バネマス効果により、吸音率が向上する。

本発明の吸音部材は、図２に示すような構成であってもよい。
すなわち、本発明の吸音部材の一例である吸音部材２００は、第１層１０と、第１層１０に積層された第２層２０とからなる。
第１層１０は、第１主面１１及び第１主面１１と反対側の第２主面１２とを有する。また、第１層１０は、第１主面１１から第２主面１２を貫通し、導入通路を形成する第１貫通孔１５を有する。さらに、第２主面１２は、第１貫通孔１５の端部である第２主面開口部１２ａと、それ以外の第２主面平坦部１２ｂとからなる。
第２層２０は、第２主面１２と対面する第３主面２１及び第３主面２１と反対側の第４主面２２を有する。また、第２層２０は、第３主面２１側に非貫通孔３０ａが形成されている。さらに、第３主面２１は、非貫通孔３０ａの端部である第３主面開口部２１ａと、それ以外の第３主面平坦部２１ｂとからなる。
第２主面開口部１２ａの開口面積は、第３主面開口部２１ａの開口面積よりも小さい。
吸音部材２００において、第１層１０と、第２層２０とは、その一部が接着剤層４０により接着されており、非貫通孔３０ａは、中空部３０を形成しており、中空部３０の底面３１は、第２層２０にあることになる。
また、第２主面平坦部１２ｂと、第３主面平坦部２１ｂとの間には、第１空気層５０が形成されている。
そして、第１空気層５０は、中空部３０と接続していない。
第１空気層５０が形成されることで、バネマス効果により、吸音率が向上する。

本発明の吸音部材は、図３に示すような構成であってもよい。
すなわち、本発明の吸音部材の一例である吸音部材３００は、第１層１０と、第１層１０に積層された第２層２０とからなる。
第１層１０は、第１主面１１及び第１主面１１と反対側の第２主面１２とを有する。また、第１層１０は、第１主面１１から第２主面１２を貫通し、導入通路を形成する第１貫通孔１５を有する。さらに、第２主面１２は、第１貫通孔１５の端部である第２主面開口部１２ａと、それ以外の第２主面平坦部１２ｂとからなる。
第２層２０は、第２主面１２と対面する第３主面２１及び第３主面２１と反対側の第４主面２２を有する。また、第２層２０は、第３主面２１側に非貫通孔３０ａが形成されている。さらに、第３主面２１は、非貫通孔３０ａの端部である第３主面開口部２１ａと、それ以外の第３主面平坦部２１ｂとからなる。
第２主面開口部１２ａの開口面積は、第３主面開口部２１ａの開口面積よりも小さい。
吸音部材３００において、第２主面平坦部１２ｂの縁部と、第３主面平坦部２１ｂの縁部とは、接着剤層４０により接着されている。そして、非貫通孔３０ａは、中空部３０を形成しており、中空部３０の底面３１は、第２層２０にあることになる。
また、第２主面平坦部１２ｂと、第３主面平坦部２１ｂとの間には、第１空気層５０が形成されており、第１空気層５０は、中空部３０と接続している。
第１空気層５０が形成されることで、バネマス効果により、吸音率が向上する。

本発明の吸音部材は、図４に示すような構成であってもよい。
すなわち、本発明の吸音部材の一例である吸音部材４００は、第１層１０と、第１層１０に積層された第２層２０とからなる。
第１層１０は、第１主面１１及び第１主面１１と反対側の第２主面１２とを有する。また、第１層１０は、第１主面１１から第２主面１２を貫通し、導入通路を形成する第１貫通孔１５を有する。さらに、第２主面１２は、第１貫通孔１５の端部である第２主面開口部１２ａと、それ以外の第２主面平坦部１２ｂとからなる。
第２層２０は、第２主面１２と対面する第３主面２１及び第３主面２１と反対側の第４主面２２を有する。また、第２層２０は、第３主面２１側に非貫通孔３０ａが形成されている。さらに、第３主面２１は、非貫通孔３０ａの端部である第３主面開口部２１ａと、それ以外の第３主面平坦部２１ｂとからなる。
第２主面開口部１２ａの開口面積は、第３主面開口部２１ａの開口面積よりも小さい。
吸音部材４００において、第２主面平坦部１２ｂには雄部１２αが形成されており、第３主面平坦部２１ｂには雌部２１βが形成されており、これらが嵌合することにより第１層１０と、第２層２０とが接続されている。
吸音部材４００において、非貫通孔３０ａは、中空部３０を形成しており、中空部３０の底面３１は、第２層２０にあることになる。
また、第２主面平坦部１２ｂと、第３主面平坦部２１ｂとの間には、第１空気層５０が形成されている。
そして、第１空気層５０は、中空部３０と接続している。
第１空気層５０が形成されることで、バネマス効果により、吸音率が向上する。

本発明の吸音部材は、図５に示すような構成であってもよい。
すなわち、本発明の吸音部材の一例である吸音部材５００は、第１層１０と、第１層１０に積層された第２層２０とからなる。
第１層１０は、第１主面１１及び第１主面１１と反対側の第２主面１２とを有する。また、第１層１０は、第１主面１１から第２主面１２を貫通し、導入通路を形成する第１貫通孔１５を有する。さらに、第２主面１２は、第１貫通孔１５の端部である第２主面開口部１２ａと、それ以外の第２主面平坦部１２ｂとからなる。
第２層２０は、第２主面１２と対面する第３主面２１及び第３主面２１と反対側の第４主面２２を有する。また、第２層２０は、第３主面２１側に非貫通孔３０ａが形成されている。さらに、第３主面２１は、非貫通孔３０ａの端部である第３主面開口部２１ａと、それ以外の第３主面平坦部２１ｂとからなる。
第２主面開口部１２ａの開口面積は、第３主面開口部２１ａの開口面積よりも小さい。

吸音部材５００において、第２主面平坦部１２ｂと、第３主面平坦部２１ｂとは端部で接着剤により接着されている。
吸音部材５００において、非貫通孔３０ａは、中空部３０を形成しており、中空部３０の底面３１は、第２層２０にあることになる。
また、第１層１０は上に凸になるように湾曲しており、第２主面平坦部１２ｂと、第３主面平坦部２１ｂとの間には第１空気層５０が形成されている。
すなわち、第２主面平坦部１２ｂが上に凸になるように湾曲している。
そして、第１空気層５０は、中空部３０と接続している。
第１空気層５０が形成されることで、バネマス効果により、吸音率が向上する。

続いて、吸音部材が２つの層からなる場合の吸音部材を製造する方法について説明する。
本発明の吸音部材は、板材に第１貫通孔が設けられてなる第１層と、中空部が設けられてなる第２層を積層することによって製造することができる。

本発明の吸音部材を製造する方法は、
導入通路となる柱状の第１貫通孔を有する板材である上層を作製する工程と、
中空部を有する板材である第２層を作製する工程と、
第１層の第２主面平坦部と、第２層の第３主面平坦部との間に第１空気層が形成されるように第１層と第２層を積層する工程を含む。

（第１層を作製する工程）
板材として使用することのできる樹脂等の材料からなる所定の厚さの板材を準備する。
貫通孔を有さない板材に対して、パンチング、ドリルやレーザー等の手段で第１貫通孔を形成することにより第１層を作製することができる。
また、板材として発泡性樹脂粒子（ビーズ）からなる発泡樹脂を使用する場合、金型内に第１貫通孔を形成するための突起を設けて、発泡性樹脂粒子を発泡させる方法によっても、板材に第１貫通孔が設けられた第１層を作製することができる。
なお、後述する第１層と第２層を積層する工程において接着剤層を形成せずに第１層と第２層とを積層する場合には、第１層に嵌合部（雄部又は雌部）を形成してもよい。

（第２層を作製する工程）
板材として使用することのできる樹脂等の材料からなる所定の厚さの板材を準備する。
貫通孔を有さない板材に対して、その厚さ方向の途中までに、中空部となる非貫通孔を形成することにより第２層を作製することができる。非貫通孔の径が第１貫通孔の径より大きくなるようにする。
非貫通孔は機械加工により形成することが好ましく、エンドミルによる切削加工や熱線による加工が好適に用いられる。
また、板材を製造する際に、射出成形やプレス成形によって非貫通孔を有する板材を一体成形してもよい。
また、板材として発泡性樹脂粒子（ビーズ）からなる発泡樹脂を使用する場合、非貫通孔の形状に対応する突起を有する金型の中で発泡成形を行うことによっても非貫通孔を有する板材を作製することができる。
なお、後述する第１層と第２層を積層する工程において接着剤層を形成せずに第１層と第２層とを積層する場合には、第２層に嵌合部（雄部又は雌部）を形成してもよい。

（第１層と第２層を積層する工程）
次に、接着剤により第１層と第２層とを接着する場合には、シート状の接着剤を第２層の非貫通孔（中空部）の形状及び位置に合わせてくり抜いたものを準備する。この際、第１層の第２主面平坦部と、第２層の第３主面平坦部との間に第１空気層が形成されるようにシート状の接着剤層の形状を加工する。
第１層と第２層の間に挟んで接着剤の接着力を発揮させることにより、第１層と第２層を接着剤層により接着することができる。
第１層と接着剤層と第２層を積層する際には、第１層の第１貫通孔と第２層の中空部（非貫通孔）の位置を合わせてヘルムホルツ共鳴構造が形成されるようにする。
第２層の非貫通孔（中空部）の形状及び位置に合わせて接着剤を塗布し、第１層と第２層を積層して接着剤の接着力を発揮させることにより、第１層と第２層を接着剤層により接着することができる。
接着剤の接着力を発揮させる条件としては、接着剤の接着特性に合わせた条件を使用すればよい。

また、嵌合部により第１層と第２層とを接続する場合には、第１層及び第２層の嵌合部を嵌合させ第１層及び第２層を接続する。

次に、吸音部材が３つの層からなる場合について説明する。
この場合、本発明の吸音部材は、導入通路を形成する第１層と、中空部を形成する第２層及び第３層とを積層することによりヘルムホルツ共鳴構造を有する本発明の吸音部材を製造することができる。

本発明の吸音部材において第２層は、第１貫通孔よりも開口径が大きい柱状の第２貫通孔が設けられた板材であり、第３層は貫通孔が設けられていない板材からなっていてもよい。
第２層及び第３層を積層することにより中空部を形成することができる。

第２層は板材からなり、板材に第２貫通孔が設けられてなる。
第２貫通孔は柱状であり、空気のみで柱状の空間を有する部分である。板材の厚さ方向において入口側から出口側まで貫通孔の径が一定であることが好ましい。
すなわち、多孔質材料における連通気孔のような、厚さ方向にガスが通るが厚さ方向の上面視において向こう側が見えない（貫通していない）という形態は含まないことが好ましい。
第２貫通孔は、貫通孔を有さない板材に対して機械加工により形成された貫通孔であることが好ましく、パンチング、ドリルやレーザー等による穴あけが好適に用いられる。

本発明の吸音部材では、第２層に設けられる第２貫通孔は、円柱状であることが望ましく、長さ方向に垂直な方向の断面形状が真円であることが望ましい。第２貫通孔が円柱状であると中空部は円柱状となる。中空部が円柱状であると、吸音特性に異方性がないため有利である。
本発明の吸音部材では、第２貫通孔が円柱状である場合の底面の直径（開口径）は、４～１７１ｍｍであることが好ましく、１０ｍｍ以上であることが好ましく、１５０ｍｍ以下であることが好ましい。

本発明の吸音部材において、第２層に設けられる第２貫通孔の配列パターンは、正方形を縦横に連続して配置した平面において正方形の頂点に第２貫通孔を配置する正方配列であってもよく、正三角形を縦横に連続して配置した平面において三角形の頂点に第２貫通孔を配置する千鳥配列であってもよい。
これらの中では、千鳥配列であることが望ましい。第２貫通孔の配列パターンが千鳥配列であると、隣接する第２貫通孔により形成される中空部が全て等間隔となりやすいため、吸音効果が向上する。また、第２層の板材としての強度が得られる。

本発明の吸音部材において、第２層を構成する板材の厚さは、１～２０ｍｍであることが望ましく、３～１５ｍｍであることがさらに望ましい。第２層を構成する板材の厚さは第２貫通孔の長さとなり、中空部の高さとなる。すなわち、第２貫通孔の長さは１～２０ｍｍであることが好ましい。

第３層は板材からなり、貫通孔が設けられていない。
第２層と第３層を重ねることにより、第２層の第２貫通孔と第３層とにより中空部が形成される。
本発明の吸音部材では、第３層を構成する板材の厚さは、１～２０ｍｍであることが好ましい。

第２層の第４主面において、第２貫通孔の端部を第４主面開口部とし、それ以外の部分を第４主面平坦部とする。
また、第２層の第４主面と対面する面を第３層の第５主面とし、第５主面と反対側の面を第３層の第６主面とする。
この場合において、本発明の吸音部材では、第４主面平坦部と第５主面との間の少なくとも一部には、第２空気層が形成されていることが望ましい。
第１空気層に加え、第２層の第４主面平坦部と第３層の第５主面との間に、第２空気層があると、吸音効率がさらに向上する。

本発明の吸音部材では、第２空気層が、中空部と繋がっていてもよく、中空部と繋がっていなくてもよいが、中空部と繋がっている方がより望ましい。
第２空気層が中空部と繋がっていると吸音率が向上する。

第２層及び第３層はどのように積層されていても構わない。
例えば、第４主面平坦部及び第５主面との間の一部に接着剤層を形成し第２層及び第３層を積層してもよい。また、第２層と第３層の端部のみで第２層と第３層とを接着してもよい。
さらに、第４主面平坦部及び第５主面に嵌合部（雄部及び雌部）を形成し、これらを嵌合させて第２層及び第３層を積層してもよい。

本発明の吸音部材では、第４主面平坦部と第５主面とは、一部が接触していてもよい。
第４主面平坦部と第５主面との一部が接触していたとしても、第４主面平坦部と第５主面との間の一部に、第２空気層が形成されていれば吸音率が向上する。

また、本発明の吸音部材では、第２空気層を形成するために第４主面平坦部と第５主面との間にスペーサーを設けてもよく、設けなくてもよい。
スペーサーを設けることにより、本発明の吸音部材に確実に第２空気層を形成することができる。
スペーサーを設けない場合には、バネマス効果がスペーサーにより減殺されないため有利である。

本発明の吸音部材において、第２層及び第３層を構成する板材は樹脂及び／又は繊維質材料からなることが望ましい。上記樹脂は、発泡樹脂、ゴムなどのエラストマーであることが望ましい。
なお、第２層及び第３層を構成する板材は、同じ材料であることが好ましいが、異なる材料であってもよい。
上記樹脂は、発泡樹脂であることが望ましい。
第２層及び第３層を構成する板材が樹脂製であると、軽量化が図りやすいため車両用部品として特に望ましい。
また、樹脂が発泡樹脂であると、その重量をより軽くすることができ、車両用部品とした場合に燃費の向上に寄与することができる。
本発明の吸音部材において、第２層及び第３層を構成する板材は、樹脂及び繊維の複合材であってもよい。複合化の方法としては、樹脂と繊維を混合してもよく、樹脂と繊維をブロック状に組み合わせてもよく、樹脂と繊維の板状体を積層してもよい。

本発明の吸音部材において、第２層及び第３層を構成する板材として使用される発泡性樹脂粒子（ビーズ）は、樹脂粒子の内部に発泡剤を含有する粒子であり、公知のものを好適に使用することができる。
発泡性樹脂粒子を構成する樹脂成分としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン等のオレフィン系樹脂、ポリスチレン等のスチレン系樹脂が挙げられる。
スチレン系樹脂としては、スチレン単重合体、スチレン及びスチレンと共重合可能な単量体（又はその誘導体）を共重合して得られる共重合体が挙げられる。スチレン共重合体は、ブロック共重合体、ランダム共重合体、グラフト共重合体のいずれであってもよい。
発泡剤としては、例えば、プロパン、ブタン、ペンタン等の炭化水素類等が挙げられる。

本発明の吸音部材において、第２層及び第３層を構成する板材として使用される発泡性樹脂粒子には、必要に応じて、難燃剤、難燃助剤、加工助剤、充填剤、抗酸化剤、耐光性安定剤、帯電防止剤及び着色剤等の公知の添加剤を添加してもよい。添加剤の使用の一例としては、着色剤に黒系のものを用いれば、汚れが目立たなくなる。

本発明の吸音部材において、第２層及び第３層を構成する板材として使用される発泡性樹脂粒子の平均粒径は、３００μｍ～２４００μｍであることが望ましく、８００μｍ～２０００μｍであることがより望ましい。
発泡性樹脂粒子の発泡倍率は、１０～６０倍であることが望ましい。
発泡倍率を１０～６０倍の範囲にすることにより、樹脂の密度を０．０２～０．１ｇ／ｃｍ^３の範囲に調整しやすくなる。
一方、発泡倍率が１０倍未満の場合、吸音部材が硬くなりすぎたり、重くなりすぎる場合がある。また発泡倍率が６０倍を超える場合、吸音部材として強度が不足することがある。

本発明の吸音部材において、第２層及び第３層を構成する板材として使用される発泡樹脂としては、ポリウレタン等を用いることができる。主剤となるポリウレタン、発泡剤等を混合し、発泡、成形させることで、気泡を有する発泡樹脂を得ることができ、それにより板材を製作することができる。

本発明の吸音部材において、第２層及び第３層を構成する板材として使用される樹脂は、熱可塑性樹脂であってもよく、熱硬化性樹脂であってもよい。
本発明の吸音部材において、第２層及び第３層を構成する板材として使用される熱可塑性樹脂としては、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリエステル樹脂（ナイロン６－６等）、ポリスチレン樹脂などを用いることができる。熱可塑性樹脂を樹脂ペレットとして成形し、樹脂ペレットを加熱させ、射出成形、押出成形等の成形加工を行うことにより吸音部材を製作することができる。
本発明の吸音部材において、第２層及び第３層を構成する板材として使用される熱硬化性樹脂としては、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、尿素樹脂、ポリウレタン、ポリウレア、ポリアミド及びポリアクリルアミドなどを用いることができる。熱硬化性樹脂を予熱し、金型に入れ、加圧し、金型温度を上げて、硬化させることで吸音部材を製作することができる。

第２層及び第３層を構成する板材として使用される繊維は、有機繊維、無機繊維であることが望ましく、有機繊維としてはポリエステル、ポリアミド、アセテート等を使用できる。無機繊維としては、アルミナ、シリカ、ムライトファイバーが望ましい。繊維をバインダで相互に接着してフェルト状にすることが望ましい。

本発明の吸音部材において、第２層及び第３層を構成する板材としては、樹脂製の他に、無機材、金属材等の材料を使用してもよい。

吸音部材が３つの層からなる場合について、図面を用いて説明する。
図６は、本発明の吸音部材の一例を模式的に示す断面図である。
図７は、本発明の吸音部材の一例を模式的に示す断面図である。
図８は、本発明の吸音部材の一例を模式的に示す断面図である。
図９は、本発明の吸音部材の一例を模式的に示す断面図である。

本発明の吸音部材は、図６に示すような構成であってもよい。
すなわち、本発明の吸音部材の一例である吸音部材６００は、第１層１０、第２層２０及び第３層６０が順に積層してなる。

第１層１０は、第１主面１１及び第１主面１１と反対側の第２主面１２とを有する。また、第１層１０は、第１主面１１から第２主面１２を貫通し、導入通路を形成する第１貫通孔１５を有する。さらに、第２主面１２は、第１貫通孔１５の端部である第２主面開口部１２ａと、それ以外の第２主面平坦部１２ｂとからなる。

第２層２０は、第２主面１２と対面する第３主面２１及び第３主面２１と反対側の第４主面２２を有する。また、第２層２０は、第３主面２１から第４主面２２を貫通する第２貫通孔２５を有する。さらに、第３主面２１は、第２貫通孔２５の端部である第３主面開口部２１ａと、それ以外の第３主面平坦部２１ｂとからなる。また、第４主面２２は、第２貫通孔２５のもう一方の端部である第４主面開口部２２ａとそれ以外の第４主面平坦部２２ｂとからなる。

第３層６０は、第４主面２２と対面する第５主面６１と、第５主面６１と反対側の第６主面６２を有する。

第２主面開口部１２ａの開口面積は、第３主面開口部２１ａの開口面積よりも小さい。
吸音部材６００において、第１層１０と、第２層２０とは、その一部が接着剤層４０により接着されている。
第２貫通孔２５は、中空部３０の側面を形成しており、第５主面６１が中空部３０の底面３１となる。
第２層２０と第３層６０とは、第４主面平坦部２２及び第５主面６１全体が接着剤層４０により接着されることにより積層されている。
また、第２主面平坦部１２ｂと、第３主面平坦部２１ｂとの間には、第１空気層５０が形成されている。
そして、第１空気層５０は、中空部３０と接続している。
第１空気層５０が形成されることで、空気層によるバネマス効果により、吸音率が向上する。

本発明の吸音部材は、図７に示すような構成であってもよい。
すなわち、本発明の吸音部材の一例である吸音部材７００は、第１層１０、第２層２０及び第３層６０が順に積層してなる。

第２主面開口部１２ａの開口面積は、第３主面開口部２１ａの開口面積よりも小さい。
吸音部材７００において、第１層１０と、第２層２０とは、その一部が接着剤層４０により接着されている。
第２貫通孔２５は、中空部３０の側面を形成しており、第５主面６１が中空部３０の底面３１となる。
第２層２０と第３層６０とは、第４主面平坦部２２及び第５主面の一部が接着剤層４０により接着されることにより積層されている。

また、第２主面平坦部１２ｂと、第３主面平坦部２１ｂとの間には、第１空気層５０が形成されている。
そして、第１空気層５０は、中空部３０と接続している。
第１空気層５０が形成されることで、バネマス効果により、吸音率が向上する。

さらに、第４主面平坦部２２と、第５主面６１との間には、第２空気層７０が形成されている。
そして、第２空気層７０は、中空部３０と接続している。
第２空気層７０が形成されることで、バネマス効果により、吸音率が向上する。

本発明の吸音部材は、図８に示すような構成であってもよい。
すなわち、本発明の吸音部材の一例である吸音部材８００は、第１層１０、第２層２０及び第３層６０が順に積層してなる。
第１層１０は、第１主面１１及び第１主面１１と反対側の第２主面１２とを有する。また、第１層１０は、第１主面１１から第２主面１２を貫通し、導入通路を形成する第１貫通孔１５を有する。さらに、第２主面１２は、第１貫通孔１５の端部である第２主面開口部１２ａと、それ以外の第２主面平坦部１２ｂとからなる。

第２主面開口部１２ａの開口面積は、第３主面開口部２１ａの開口面積よりも小さい。

第２貫通孔２５は、中空部３０の側面を形成しており、第５主面６１が中空部３０の底面３１となる。

吸音部材８００において、第２主面平坦部１２ｂには雄部１２αが形成されており、第３主面平坦部２１ｂには雌部２１βが形成されており、これらが嵌合することにより第１層１０と、第２層２０とが接続されている。
また、第２主面平坦部１２ｂと、第３主面平坦部２１ｂとは、雄部１２α及び雌部２１β以外で接触しておらず、第２主面平坦部１２ｂと、第３主面平坦部２１ｂとの間には第１空気層５０が形成されている。

吸音部材８００において、第４主面平坦部２２ｂには雌部２２βが形成されており、第５主面には雄部６１αが形成されており、これらが嵌合することにより第２層２０と、第３層６０とが接続されている。
また、第４主面平坦部２２ｂと、第５主面６１とは、雌部２２β及び雄部６１α以外で接触しておらず、第４主面平坦部２２ｂと、第５主面６１との間には第２空気層７０が形成されている。
そして、第２空気層７０は、中空部３０と接続している。
第２空気層７０が形成されることで、バネマス効果により、吸音率が向上する。

本発明の吸音部材は、図９に示すような構成であってもよい。
すなわち、本発明の吸音部材の一例である吸音部材９００は、第１層１０、第２層２０及び第３層６０が順に積層してなる。
第１層１０は、第１主面１１及び第１主面１１と反対側の第２主面１２とを有する。また、第１層１０は、第１主面１１から第２主面１２を貫通し、導入通路を形成する第１貫通孔１５を有する。さらに、第２主面１２は、第１貫通孔１５の端部である第２主面開口部１２ａと、それ以外の第２主面平坦部１２ｂとからなる。

吸音部材９００において、第２主面平坦部１２ｂと、第３主面平坦部２１ｂとは端部で接着剤により接着されている。
また、第１層１０は上に凸になるように湾曲しており、第２主面平坦部１２ｂと、第３主面平坦部２１ｂとの間には第１空気層５０が形成されている。
すなわち、第２主面平坦部１２ｂが上に凸になるように湾曲している。
そして、第１空気層５０は、中空部３０と接続している。
第１空気層５０が形成されることで、バネマス効果により、吸音率が向上する。

吸音部材９００において、第４主面平坦部２２ｂと、第５主面６１とは端部で接着剤により接着されている。
また、第３層６０は下に凸になるように湾曲しており、第４主面平坦部２２ｂと、第５主面６１との間には第２空気層７０が形成されている。
すなわち、第５主面６１が下に凸になるように湾曲している。
そして、第２空気層７０は、中空部３０と接続している。
第２空気層７０が形成されることで、バネマス効果により、吸音率が向上する。

続いて、吸音部材が３つの層からなる場合の吸音部材を製造する方法について説明する。

本発明の吸音部材を製造する方法は、
導入通路となる柱状の第１貫通孔を有する板材である上層を作製する工程と、
第２貫通孔を有する板材である第２層を作製する工程と、
第３層となる板材を準備する工程と、
第１層の第２主面平坦部と、第２層の第３主面平坦部との間に第１空気層が形成されるように第１層と第２層を積層する工程と、
中空部が形成されるように第２層と第３層を積層する工程を含む。

（第１層を作製する工程）
板材として使用することのできる樹脂等の材料からなる所定の厚さの板材を準備する。
貫通孔を有さない板材に対して、パンチング、ドリルやレーザー等の手段で第１貫通孔を形成することにより第１層を作製することができる。
また、板材として発泡性樹脂粒子（ビーズ）からなる発泡樹脂を使用する場合、金型内に第１貫通孔を形成するための突起を設けて、発泡性樹脂粒子を発泡させる方法によっても、板材に第１貫通孔が設けられた第１層を作製することができる。
なお、後述する第１層と第２層を積層する工程において接着剤層を形成せずに第１層と第２層とを積層する場合には、第１層の第２主面平坦部に嵌合部（雄部又は雌部）を形成してもよい。

（第２層を作製する工程）
板材として使用することのできる樹脂等の材料からなる所定の厚さの板材を準備する。
貫通孔を有さない板材に対して、パンチング、ドリルやレーザー等の手段で第２貫通孔を形成することにより第２層を作製することができる。第２貫通孔の径が第１貫通孔より大きくなるようにする。
また、板材として発泡性樹脂粒子（ビーズ）からなる発泡樹脂を使用する場合、金型内に第２貫通孔を形成するための突起を設けて、発泡性樹脂粒子を発泡させる方法によっても、板材に第２貫通孔が設けられた第２層を作製することができる。
なお、後述する第１層と第２層を積層する工程において接着剤層を使用しない場合には、第２層の第３主面平坦部に嵌合部（雄部又は雌部）を形成してもよい。
また、後述する第２層と第３層を積層する工程において第２層の第４主面平坦部に嵌合部（雄部又は雌部）を形成してもよい。

（第３層となる板材を準備する工程）
板材として使用することのできる樹脂等の材料からなり、貫通孔が設けられていない所定の厚さの板材を準備する。
なお、後述する第２層と第３層を積層する工程において接着剤層を形成しない場合には、第５主面に嵌合部（雄部又は雌部）を形成してもよい。

（第１層と第２層とを積層する工程）
次に、接着剤により第１層と第２層とを接着する場合には、シート状の接着剤を第２層の第２貫通孔の形状及び位置に合わせてくり抜いたものを準備する。この際、第１層の第２主面平坦部と、第２層の第３主面平坦部との間に第１空気層が形成されるようにシート状の接着剤層の形状を加工する。
第１層と第２層の間に挟んで接着剤の接着力を発揮させることにより、第１層と第２層を接着剤層により接着することができる。
第１層と接着剤層と第２層を積層する際には、第１層の第１貫通孔と第２層の第２貫通孔の位置を合わせてヘルムホルツ共鳴構造が形成されるようにする。
第２層の第２貫通孔の形状及び位置に合わせて接着剤を塗布し、第１層と第２層を積層して接着剤の接着力を発揮させることにより、第１層と第２層を接着剤層により接着することができる。
接着剤の接着力を発揮させる条件としては、接着剤の接着特性に合わせた条件を使用すればよい。

（第２層と第３層を積層する工程）
次に、接着剤により第２層と第３層とを接着する場合には、シート状の接着剤を第２層の第２貫通孔の形状及び位置に合わせてくり抜いたものを準備する。この際、第２層の第４主面平坦部と、第３層の第５主面との間に第２空気層が形成されるようにシート状の接着剤層の形状を加工してもよい。
第２層と第３層の間に挟んで接着剤の接着力を発揮させることにより、第２層と第３層を接着剤層により接着することができる。これにより中空部を形成することができる。

また、嵌合部により第２層と第３層とを接続する場合には、第２層及び第３層の嵌合部を嵌合させ第２層及び第３層を接続する。

本発明の吸音部材は、車両部品として使用されることになる。
本発明の吸音部材を車両用部品として用いた例、及び、本発明の吸音部材を配置してなる自動車の例について、図１０（ａ）及び図１０（ｂ）を用いて説明する。
図１０（ａ）は、本発明の吸音部材が配置される部位の一例を模式的に示す説明図であり、図１０（ｂ）は、図１０（ａ）における破線部で示す領域の部分拡大図である。
図１０（ａ）に示すように、自動車１は、後部座席２の後方にラゲッジルーム３を備える。ラゲッジルーム３の下部には、板状のフロア部材４が敷設されており、フロア部材４の下には床下空間５が存在する。
吸音部材１００がその導入通路１５が路面方向に向くようにして、自動車１の床下空間５の下に配置される。

（実施例）
以下に、本発明をより具体的に説明する具体例を示すが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。

（実施例１）
（１）板材の作製
（１－１）第１層となる板材の作製
発泡性樹脂粒子を予備発泡させた一次発泡粒子（ポリプロピレン製、平均粒径３．５ｍｍ、発泡剤：二酸化炭素）を金型に充填するとともに、加熱蒸気で発泡成形（１４３℃、１０秒）し、金型から取り外した後、８０℃で１２時間乾燥させることにより、発泡樹脂からなり、縦８００ｍｍ×横８００ｍｍ×厚さ１０ｍｍの大きさであり、一方の主面の縁部に雄部である嵌合部が形成された第１層となる板材を作製した。このとき、発泡樹脂の発泡倍率は３０倍であった。

（１－２）第２層となる板材の作製
発泡性樹脂粒子を予備発泡させた一次発泡粒子（ポリプロピレン製、平均粒径３．５ｍｍ、発泡剤：二酸化炭素）を金型に充填するとともに、加熱蒸気で発泡成形（１４３℃、１０秒）し、金型から取り外した後、８０℃で１２時間乾燥させることにより、発泡樹脂からなり、縦８００ｍｍ×横８００ｍｍ×厚さ１０ｍｍの大きさであり、両方の主面の縁部に雌部である嵌合部が形成された第２層となる板材を作製した。このとき、発泡樹脂の発泡倍率は３０倍であった。

（１－３）第３層となる板材の作製
発泡性樹脂粒子を予備発泡させた一次発泡粒子（ポリプロピレン製、平均粒径３．５ｍｍ、発泡剤：二酸化炭素）を金型に充填するとともに、加熱蒸気で発泡成形（１４３℃、１０秒）し、金型から取り外した後、８０℃で１２時間乾燥させることにより、発泡樹脂からなり、縦８００ｍｍ×横８００ｍｍ×厚さ１０ｍｍの大きさであり、一方の主面の縁部に雄部である嵌合部が形成された板材（第３層）を作製した。このとき、発泡樹脂の発泡倍率は３０倍であった。

（２）貫通孔の形成
上記（１－１）で作製した第１層となる板材に、孔ピッチ１０ｍｍの千鳥配列となるよう、直径３ｍｍの円形に貫通孔（第１貫通孔）を形成して、第１層を作製した。
上記（１－２）で作製した第２層となる板材に、孔ピッチ１０ｍｍの千鳥配列となるよう、直径１０ｍｍの円形に貫通孔（第２貫通孔）を形成して、第２層を作製した。

（３）積層及び接着
第１層、第２層及び第３層の各嵌合部に接着剤（コニシ社製　ホンドＧクリアー）を塗布し、第１層、第２層及び第３層を積層した。これにより、嵌合部以外の第２主面平坦部と第３主面平坦部との間に第１空気層を形成し、嵌合部以外の第４主面平坦部と第５主面との間に第２空気層を形成した。
これにより、図８に示す構造を有する実施例１に係る吸音部材を作製した、
実施例１に係る吸音部材では、第２主面平坦部と第３主面平坦部との間の距離は１００μｍであり、第４主面平坦部と第５主面との間の距離は１００μｍであった。

（実施例２）
（１）板材の作製
発泡性樹脂粒子を予備発泡させた一次発泡粒子（ポリプロピレン製、平均粒径３．５ｍｍ、発泡剤：二酸化炭素）を金型に充填するとともに、加熱蒸気で発泡成形（１４３℃、１０秒）し、金型から取り外した後、８０℃で１２時間乾燥させることにより、発泡樹脂からなる縦８００ｍｍ×横８００ｍｍ×厚さ１０ｍｍの板材３枚を作製した。このとき、発泡樹脂の発泡倍率は３０倍であった。

（２）貫通孔の形成
上記（１）で作製した板材のうちの１枚に、孔ピッチ１０ｍｍの千鳥配列となるよう、直径３ｍｍの円形に貫通孔（第１貫通孔）を形成して、第１層を作製した。
続いて、上記（１）で作製した板材の別の１枚に、孔ピッチ１０ｍｍの千鳥配列となるよう、直径１０ｍｍの円形に貫通孔（第２貫通孔）を形成して、第２層を作製した。
上記（１）で作製した残りの１枚の板材には加工を施さず、第３層とした。

（３）積層及び接着
第２層の第３主面開口部の周囲の所定の一定の範囲に接着剤が塗布されないように、第２層の第３主面平坦部に、接着剤（コニシ社製　ホンドＧクリアー、塗布厚さ：１００μｍ）塗布した。
この際、第３主面平坦部において、接着剤が塗布される領域の面積と、接着剤が塗布されない面積の比が１：１となるようにした。
その後、第１層に形成された第１貫通孔の中心位置と第２層に形成された第２貫通孔の中心位置とが一致するように第１層と第２層とを接着した。これにより、第１層の第２主面平坦部と接着剤が塗布されていない第２層の第３主面平坦部との間に第１空気層を形成した。
続いて、第２層の第４主面開口部の周囲の所定の一定の範囲に接着剤が塗布されないように、第２層の第４主面平坦部に、接着剤（コニシ社製　ホンドＧクリアー、塗布厚さ：１００μｍ）を塗布した。
この際、第４主面平坦部において、接着剤が塗布される領域の面積と、接着剤が塗布されない面積の比が１：１となるようにした。
その後、第２層と第３層とを接着した。これにより、接着剤が塗布されていない第２層の第４主面平坦部と第３層の第５主面との間に第２空気層を形成した。
これにより図７に示す構造を有する実施例２に係る吸音部材を製造した。
実施例２に係る吸音部材では、第２主面平坦部と第３主面平坦部との間の距離は１００μｍであり、第４主面平坦部と第５主面との間の距離は１００μｍであった。

（比較例１）
上記実施例２に係る吸音部材の製造方法の「（３）積層及び接着」において、第２層の第３主面平坦部及び第４主面平坦部の全面に接着剤を塗布し、第１層、第２層及び第３層を積層した以外は、実施例２と同様に、比較例１に係る吸音部材を製造した。

（吸音周波数測定及び吸音率測定実験）
実施例１及び２、並びに、比較例１に係る吸音部材について、周波数を変化させながら吸音周波数及び吸音率を実測した。

吸音率の測定は、残響室法吸音率試験により行った。測定はＪＩＳ　Ａ　１４０９－：１９９８「残響室吸音率の測定方法」に準じて行った。
図１１は、吸音部材に対する残響室法吸音率を模式的に示す説明図である。
図１１に示すように、吸音率を測定する際には、各実施例及び各比較例に係る吸音部材１００を導入通路の開口を上面にして、残響室８０の床面８１に載置し、残響室８０内でノイズ信号発生器８２からスピーカー８３を通じ電気的なノイズを放射させる。次に音の放射を止め、音をマイクロホン８４で測定し、減衰過程を信号分析器８５で分析する。試験体が設置される前の状態で、分析された減衰曲線から音が６０ｄＢ減衰する時間である残響時間、Ｔ１〔ｓｅｃ．〕、試験体が床面に設置された後の状態で、測定された減衰曲線から音が６０ｄＢ減衰する時間である残響時間、Ｔ２〔ｓｅｃ．〕を求める。測定は３００－５０００Ｈｚで行う。

残響室法吸音率試験の結果のグラフを図１２～図１４に示す。
図１２は、本発明の実施例１に係る吸音部材の残響室法吸音率試験の結果を示すグラフである。
図１３は、本発明の実施例２に係る吸音部材の残響室法吸音率試験の結果を示すグラフである。
図１４は、本発明の比較例１に係る吸音部材の残響室法吸音率試験の結果を示すグラフである。

図１２～図１４に示すように、実施例１及び２に係る吸音部材では、吸音性能が高く、特に、吸音率のピークが高かった。

１　自動車
２　後部座席
３　ラゲッジルーム
４　フロア部材
５　床下空間
１０　第１層
１１　第１主面
１２　第２主面
１２ａ　第２主面開口部
１２ｂ　第２主面平坦部
１２α、６１α　雄部
１５　第１貫通孔
２０　第２層
２１　第３主面
２１ａ　第３主面開口部
２１ｂ　第３主面平坦部
２１β、２２β　雌部
２２　第４主面
２２ａ　第４主面開口部
２２ｂ　第４主面平坦部
２５　第２貫通孔
３０　中空部
３０ａ　非貫通孔
３１　底面
４０　接着剤層
５０　第１空気層
６０　第３層
６１　第５主面
６２　第６主面
７０　第２空気層
８０　残響室
８１　床面
８２　ノイズ信号発生器
８３　スピーカー
８４　マイクロホン
８５　信号分析器
１００、２００、３００、４００、５００、６００、７００、８００、９００　吸音部材

Claims

導入通路と前記導入通路を介して外部と接続される中空部からなるヘルムホルツ共鳴構造を有する吸音部材であって、
前記吸音部材は、第１層と、前記第１層に積層された第２層を含み、
前記第１層は、第１主面及び前記第１主面と反対側の第２主面とを有し、
前記第２層は、前記第２主面と対面する第３主面及び前記第３主面と反対側の第４主面を有し、
前記第１層は、前記第１主面から前記第２主面を貫通し、前記導入通路を形成する第１貫通孔を有し、
前記第２主面は、前記第１貫通孔の端部である第２主面開口部と、それ以外の第２主面平坦部とからなり、
前記第３主面は、前記中空部の端部である第３主面開口部と、それ以外の第３主面平坦部とからなり、
前記第２主面開口部の開口面積は、前記第３主面開口部の開口面積よりも小さく、
前記第２主面平坦部と、前記第３主面平坦部との間の少なくとも一部には、第１空気層が形成されていることを特徴とする吸音部材。
前記第２主面平坦部と前記第３主面平坦部とは、一部が接触している請求項１に記載の吸音部材。
前記第２主面平坦部と前記第３主面平坦部は、その少なくとも一方に湾曲又はうねりがあり、前記第２主面平坦部と前記第３主面平坦部とは、一部が接触している請求項１に記載の吸音部材。
前記中空部の底面は、前記第２層にある請求項１～３のいずれか１項に記載の吸音部材。
前記第２層の下層には、前記第４主面と対面する第５主面と、前記第５主面と反対側の第６主面を有する第３層が積層されており、
前記第２層には、前記第３主面から前記第４主面を貫通し、前記中空部の側面を形成する第２貫通孔を有し、
前記第５主面は、前記中空部の底面を形成している請求項１～３のいずれか１項に記載の吸音部材。
前記第４主面は、前記第２貫通孔の端部である第４主面開口部と、それ以外の第４主面平坦部とからなり、
前記第４主面平坦部と前記第５主面との間の少なくとも一部には、第２空気層が形成されている請求項５に記載の吸音部材。
前記第４主面平坦部と前記第５主面とは、一部が接触している請求項６に記載の吸音部材。
前記第４主面平坦部と前記第５主面は、その少なくとも一方に湾曲又はうねりがあり、前記第４主面平坦部と前記第５主面とは、一部が接触している請求項６に記載の吸音部材。
前記第１主面は、前記第１貫通孔の端部である第１主面開口部と、それ以外の第１主面平坦部とからなり、
前記第１主面平坦部には、さらに繊維層が形成されてなる請求項１～８のいずれか１項に記載の吸音部材。
前記吸音部材が樹脂及び／又は繊維質材料からなる請求項１～９のいずれか１項に記載の吸音部材。
前記樹脂は、発泡樹脂である請求項１０に記載の吸音部材。
請求項１～１１のいずれか１項に記載の吸音部材を備えることを特徴とする車両用部品。
請求項１～１１のいずれか１項に記載の吸音部材の導入通路を路面方向に向けて配置してなることを特徴とする自動車。