WO2018235610A1 - 原反フィルム、延伸光学フィルムの製造方法、及び延伸光学フィルム - Google Patents

原反フィルム、延伸光学フィルムの製造方法、及び延伸光学フィルム Download PDF

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WO2018235610A1
WO2018235610A1 PCT/JP2018/021829 JP2018021829W WO2018235610A1 WO 2018235610 A1 WO2018235610 A1 WO 2018235610A1 JP 2018021829 W JP2018021829 W JP 2018021829W WO 2018235610 A1 WO2018235610 A1 WO 2018235610A1
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film
mass
resin particles
raw
stretched optical
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PCT/JP2018/021829
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English (en)
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亘 大橋
雅洋 川崎
孝徳 磯崎
久保　敬次
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株式会社クラレ
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C55/00—Shaping by stretching, e.g. drawing through a die; Apparatus therefor
    • B29C55/02—Shaping by stretching, e.g. drawing through a die; Apparatus therefor of plates or sheets
    • B29C55/04—Shaping by stretching, e.g. drawing through a die; Apparatus therefor of plates or sheets uniaxial, e.g. oblique
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J5/00—Manufacture of articles or shaped materials containing macromolecular substances
    • C08J5/18—Manufacture of films or sheets
    • G—PHYSICS
    • G02—OPTICS
    • G02B—OPTICAL ELEMENTS, SYSTEMS OR APPARATUS
    • G02B5/00—Optical elements other than lenses
    • G02B5/30—Polarising elements

Definitions

  • the present invention relates to a raw film, a method for producing a stretched optical film, and a stretched optical film.
  • a polarizing plate having a light transmission and shielding function is a basic component of a liquid crystal display (LCD) together with a liquid crystal that changes the polarization state of light.
  • LCD liquid crystal display
  • Many polarizing plates have a structure in which a protective film such as a cellulose triacetate (TAC) film is laminated on the surface of the polarizing film in order to prevent the color fading of the polarizing film or to prevent the shrinkage of the polarizing film.
  • TAC cellulose triacetate
  • an iodine type pigment (Hereinafter, a "vinyl alcohol type polymer” may be called “PVA.")
  • PVA a vinyl alcohol type polymer film
  • Those in which I 3 - and I 5 - etc. are adsorbed are in the mainstream.
  • LCDs are used in a wide range of applications such as small devices such as calculators and watches, smartphones, notebook computers, liquid crystal monitors, liquid crystal color projectors, liquid crystal televisions, navigation systems for vehicles, and measuring instruments used indoors and out.
  • applications such as smartphones, notebook computers, liquid crystal televisions, navigation systems for vehicles, etc.
  • polarizing films having high polarization performance are required.
  • smartphones when the transmittance is 42%, the degree of polarization is 99.99% or more High polarization performance is needed.
  • thinning and weight reduction are required, and thinning of a polarizing film is also demanded.
  • thin polarizing films have low tear strength and are easy to tear.
  • Patent Document 1 As methods for producing a polarizing film having high polarizing performance and methods for producing a polarizing film for preventing tearing, methods described in Patent Document 1 and Patent Document 2 below are known.
  • patent document 1 the polarizing film with high polarization performance is obtained by using a water-soluble antioxidant to remove iodine adsorbed excessively to the PVA film.
  • a water-soluble antioxidant to remove iodine adsorbed excessively to the PVA film.
  • Patent Document 2 a thin polarizing film is manufactured by extending
  • the method of Patent Document 2 is insufficient in the effect of increasing the tear strength of the polarizing film.
  • the tearing strength can be increased by lowering the stretching ratio of the polarizing film, it is not preferable because the polarizing performance is lowered.
  • the present invention has been made based on the above circumstances, and an object thereof is a thin film, a raw film capable of obtaining a stretched optical film having a large tear strength and an excellent optical property, and a thin film, Abstract: A stretched optical film having high tear strength and excellent optical properties, and a method for producing such a stretched optical film.
  • An average thickness is 45 ⁇ m or less and contains a vinyl alcohol polymer as a main component, and resin particles having an average particle diameter of 25 nm to 150 nm, and the content of the resin particles is 1% by mass to 25
  • stretching optical film provided with the process of extending
  • An average thickness is 20 ⁇ m or less and contains a vinyl alcohol polymer as a main component and resin particles having an average particle diameter of 25 nm to 150 nm, and the content of the resin particles is 1% by mass to 25 A stretched optical film having a mass% or less.
  • a raw film capable of obtaining a stretched optical film having a thin thickness, high tear strength and excellent optical characteristics, and a thin stretched film having a large tear strength and excellent optical characteristics, and It is possible to provide a method of producing a stretched optical film.
  • the raw film film which concerns on one Embodiment of this invention is a film used for manufacture of a stretched optical film. That is, the said raw film is a film used as the material of extending
  • a stretched optical film is obtained by stretching the raw film.
  • the raw film may be a single layer film or a multilayer film (laminate).
  • the film etc. which have the PVA layer formed by the coating method etc. on the thermoplastic resin film can be mentioned, for example. It is preferable that it is a single layer film from the point of the point in which the effect of this invention is exhibited much more remarkably, the complexity of lamination
  • the upper limit of the average thickness of the raw film is 45 ⁇ m, preferably 40 ⁇ m, more preferably 35 ⁇ m, and still more preferably 30 ⁇ m.
  • a thin stretched optical film can be obtained because the average thickness of the raw film is equal to or less than the above upper limit.
  • the lower limit of the average thickness is preferably 5 ⁇ m, more preferably 10 ⁇ m, still more preferably 15 ⁇ m, and still more preferably 20 ⁇ m.
  • the tear strength of the stretched optical film obtained can be further increased by the average thickness of the raw film being equal to or more than the above lower limit.
  • PVA polyvinyl alcohol polymer
  • a main component means the component with the largest content on a mass basis (following, the same).
  • PVA is a polymer having a vinyl alcohol unit (—CH 2 —CH (OH) —) as a structural unit.
  • PVA may have vinyl ester units and other units in addition to vinyl alcohol units.
  • the method for producing PVA is not particularly limited. For example, by the step of (1) obtaining a vinyl ester polymer, and (2) saponifying the obtained vinyl ester polymer, ie, converting the vinyl ester unit of the vinyl ester polymer into a vinyl alcohol unit, PVA can be produced.
  • the vinyl ester polymer may be a homopolymer consisting only of a vinyl ester monomer, and it is a copolymer of a vinyl ester monomer and another monomer copolymerizable therewith. It may be.
  • the vinyl ester monomer is not particularly limited, and examples thereof include vinyl formate, vinyl acetate, vinyl propionate, vinyl butyrate, vinyl isobutyrate, vinyl pivalate, vinyl versatate, vinyl caproate, vinyl caprylate and vinyl caprate. And vinyl laurate, vinyl palmitate, vinyl stearate, vinyl oleate, vinyl benzoate and the like. Among these, vinyl acetate is preferred from the economical point of view.
  • Examples of the monomer copolymerizable with the vinyl ester monomer include ⁇ -olefins having 2 to 30 carbon atoms such as ethylene, propylene, 1-butene and isobutene; (Meth) acrylic acid or a salt thereof; Methyl (meth) acrylate, ethyl (meth) acrylate, n-propyl (meth) acrylate, i-propyl (meth) acrylate, n-butyl (meth) acrylate, i-butyl (meth) acrylate, (Meth) acrylic acid esters such as t-butyl (meth) acrylate, 2-ethylhexyl (meth) acrylate, dodecyl (meth) acrylate, octadecyl (meth) acrylate; (Meth) acrylamide; N-methyl (meth) acrylamide, N-ethyl (meth) acrylamide, N,
  • the vinyl ester copolymer may have a structural unit derived from one or more of the other monomers.
  • the above-mentioned other monomers may be previously present in the polymerization system when the vinyl ester monomer is subjected to the polymerization reaction, or may be added to the system during the progress of the polymerization reaction, etc. It can be used.
  • ⁇ -olefins are preferable, and ethylene is more preferable.
  • the stretchability is improved and the film can be stretched at a higher temperature, the occurrence of troubles such as stretch breakage at the time of stretched optical film production is reduced, and the productivity of the stretched optical film is further improved.
  • the lower limit of the content of the ⁇ -olefin unit is preferably 1 mol%, more preferably 2 mol%, based on all structural units.
  • 4 mol% is preferable and 3 mol% of the upper limit of this content rate is more preferable.
  • the polymerization system for polymerizing the vinyl ester monomer may be any system such as batch polymerization, semi-batch polymerization, continuous polymerization, and semi-continuous polymerization.
  • a polymerization method known methods such as bulk polymerization method, solution polymerization method, suspension polymerization method, emulsion polymerization method and the like can be applied.
  • a bulk polymerization method in which the polymerization is allowed to proceed without solvent, or a solution polymerization method in which the polymerization is allowed to proceed in a solvent such as alcohol is employed.
  • an emulsion polymerization method is also preferable.
  • the solvent for the solution polymerization method is not particularly limited, and is, for example, an alcohol.
  • the alcohol used as the solvent for the solution polymerization method include lower alcohols such as methanol, ethanol and propanol.
  • the amount of the solvent used in the polymerization system may be selected in consideration of the chain transfer of the solvent according to the degree of polymerization of the target PVA, for example, when the solvent is methanol, all monomers contained in the solvent and the polymerization system
  • the polymerization initiator to be used for the polymerization of the vinyl ester monomer is selected according to the polymerization method from known polymerization initiators such as azo initiators, peroxide initiators, redox initiators, etc. Good.
  • azo initiator for example, 2,2′-azobisisobutyronitrile, 2,2′-azobis (2,4-dimethylvaleronitrile), 2,2′-azobis (4-methoxy-2,4 -Dimethyl valeronitrile) etc. can be mentioned.
  • peroxide initiators include percarbonate compounds such as diisopropyl peroxy dicarbonate, di-2-ethylhexyl peroxy dicarbonate and diethoxyethyl peroxy dicarbonate; t-butyl peroxy neodecanate, ⁇ -Perester compounds such as cumylperoxy neodecanate; acetylcyclohexylsulfonyl peroxide; 2,4,4-trimethylpentyl-2-peroxyphenoxyacetate; acetyl peroxide and the like. Potassium persulfate, ammonium persulfate, hydrogen peroxide or the like may be combined with the above initiator to form a polymerization initiator.
  • the redox initiator examples include a polymerization initiator in which the above-mentioned peroxide initiator is combined with a reducing agent such as sodium bisulfite, sodium bicarbonate, sodium tartrate, tartaric acid, L-ascorbic acid, Rongalite and the like.
  • the amount of the polymerization initiator to be used is not generally determined because it varies depending on the type of polymerization initiator, but may be selected according to the polymerization rate. For example, in the case of using 2,2′-azobisisobutyronitrile or acetyl peroxide as a polymerization initiator, 0.01 to 0.2 mol% is preferable, 0.02 to 0 based on the vinyl ester monomer. .15 mol% is more preferred.
  • the polymerization temperature is not particularly limited, but is suitably about room temperature to 150 ° C., preferably 40 ° C. or more and not more than the boiling point of the solvent used.
  • the polymerization of the vinyl ester monomer may be carried out in the presence of a chain transfer agent.
  • chain transfer agents include aldehydes such as acetaldehyde and propionaldehyde; ketones such as acetone and methyl ethyl ketone; mercaptans such as 2-hydroxyethanethiol; phosphinates such as sodium phosphinate monohydrate; Can.
  • aldehydes and ketones are preferably used.
  • the amount of the chain transfer agent used can be determined according to the chain transfer coefficient of the chain transfer agent used and the degree of polymerization of the target PVA, but generally it is 0. 0. to 100 parts by weight of the vinyl ester monomer. 1 to 10 parts by mass is preferred.
  • the saponification of the vinyl ester polymer can be performed, for example, in a state in which the vinyl ester polymer is dissolved in an alcohol as a solvent or a water-containing alcohol.
  • the alcohol used for saponification include lower alcohols such as methanol and ethanol, with preference given to methanol.
  • the solvent used for saponification may contain other solvents such as acetone, methyl acetate, ethyl acetate, benzene and the like in a proportion of, for example, 40% by mass or less of the mass.
  • the catalyst used for saponification is, for example, hydroxides of alkali metals such as potassium hydroxide and sodium hydroxide, alkali catalysts such as sodium methylate, and acid catalysts such as mineral acid.
  • the temperature for saponification is not limited, but is preferably in the range of 20 to 60.degree.
  • the product can be pulverized, washed and dried to obtain PVA.
  • the saponification method can apply a well-known method not only the method mentioned above.
  • the lower limit of the polymerization degree of PVA is preferably 1,500, more preferably 1,800, and still more preferably 2,000.
  • the upper limit is preferably 6,000, more preferably 5,000, and still more preferably 4,000.
  • the degree of polymerization of PVA means an average degree of polymerization measured according to the description of JIS K 6726-1994.
  • the lower limit of the degree of saponification of PVA is preferably 95 mol%, more preferably 96 mol%, and still more preferably 98 mol% from the viewpoint of water resistance of the stretched optical film obtained from the raw film and the like.
  • the upper limit of the degree of saponification may be substantially 100 mol%.
  • the degree of saponification of PVA is the ratio of the number of moles of vinyl alcohol units to the total number of moles of structural units (typically vinyl ester units) that can be converted to vinyl alcohol units by saponification and vinyl alcohol units (mol% Say). The degree of saponification can be measured according to the description of JIS K6726-1994.
  • the raw film contains resin particles.
  • the raw film can increase the tear strength of the obtained stretched optical film by containing a predetermined size and a predetermined amount of resin particles. The reason why such effects occur is not clear, but when the cross section of the stretched optical film produced from the raw film was observed when the cross section was observed, it was dispersed in the film because the cross section became rough. It is presumed that the fine resin particles suppress the propagation of the tear, thereby increasing the tear strength.
  • the resin particles are particles whose main component is a polymer (resin).
  • the lower limit of the content of the polymer in the resin particles is, for example, 50% by mass, preferably 80% by mass, and more preferably 95% by mass.
  • the resin particles may be formed substantially only of resin.
  • the lower limit of the average particle diameter of the resin particles is 25 nm, preferably 30 nm, and more preferably 50 nm.
  • the average particle diameter of the resin particles is not less than the above lower limit, aggregation of the resin particles can be suppressed, and the resin particles can be favorably dispersed in the raw film. Thereby, the tearing strength of the stretched optical film obtained is increased.
  • the upper limit of the average particle diameter is 150 nm, preferably 100 nm, more preferably 80 nm, and even more preferably 60 nm.
  • the average particle size of the resin particles exceeds the above upper limit, the specific surface area of the resin particles decreases, so the interaction with PVA decreases, and the improvement of the tear strength of the stretched optical film obtained from the raw film is not good. It will be enough. In addition, since the raw film tends to be clouded, it is unsuitable as an optical film material.
  • the average particle diameter of the resin particle in the said raw film says the value measured by the following method.
  • the raw film is stirred with hot water at 95 ° C. for 4 hours to dissolve PVA.
  • the solution is cooled to 25 ° C., and if necessary, the solution is filtered with, for example, a membrane filter with a pore diameter of 5 ⁇ m to remove insolubles other than resin particles, to obtain a dispersion of resin particles.
  • This dispersion is measured by a dynamic light scattering method, and this measured value is taken as the average particle size of the resin particles.
  • the method for removing insolubles other than resin particles is not particularly limited, and methods other than filtration may be used.
  • the removal process such as the above-mentioned filtration can be omitted. The same applies to the stretched optical film described later.
  • the lower limit of the content of resin particles in the raw film is 1% by mass, preferably 3% by mass, and more preferably 6% by mass. By making content of a resin particle more than the said minimum, the tearing strength of the stretched optical film obtained can be enlarged.
  • the upper limit of the content is 25% by mass, preferably 20% by mass, and more preferably 15% by mass.
  • the raw film may become cloudy.
  • the optical properties (polarization performance and the like) of the stretched optical film obtained from the raw film are deteriorated. Although the reason for this is not clear, it is presumed that the resin particles inhibit the orientation of PVA.
  • content of the resin particle in the said raw film says the value measured by the following method.
  • the raw film is stirred with hot water at 95 ° C. for 4 hours to dissolve it. Thereafter, the solution is cooled to 25 ° C., and if necessary, the solution is filtered with, for example, a membrane filter with a pore diameter of 5 ⁇ m to remove insolubles other than resin particles, to obtain a dispersion of resin particles.
  • This dispersion is filtered three times with a membrane filter with a pore size of 0.025 ⁇ m.
  • the total mass of resin particles captured in three filtrations is taken as the mass of resin particles in the raw film.
  • the mass of the resin particles determined above with respect to the mass of the raw film is taken as the content (% by mass) of the resin particles in the raw film.
  • the method for removing insolubles other than resin particles is not particularly limited, and methods other than filtration may be used. Moreover, when the raw film does not contain an insoluble matter other than the resin particles, the removal process such as the above-mentioned filtration can be omitted. The same applies to the stretched optical film described later.
  • the resin particles contain a polymer.
  • the polymer is not particularly limited, and may be polyolefin, polycarbonate, polyurethane, acrylic resin or the like, but a polymer having a structural unit having a group containing a hydroxy group (—OH) is preferable.
  • —OH a polymer having a structural unit having a group containing a hydroxy group
  • the tear strength of the obtained stretched optical film can be further increased.
  • a polymer having a structural unit having a group containing a hydroxy group has high affinity with PVA, and therefore, resin particles containing such a polymer have dispersibility in a film. It is speculated to be particularly high.
  • the group containing a hydroxy group includes not only a hydroxy group but also a group composed of a hydroxy group and another group.
  • Examples of the group composed of a hydroxy group and another group include a carboxy group (—COOH), a sulfo group (—SO 2 OH) and the like.
  • a part or all of the hydroxy group may be in the form of a salt (anion). That is, the group containing a hydroxy group also includes, for example, a group in the form of a salt represented by -OX, -COOX, -SO 2 OX (X represents an alkali metal atom) or the like.
  • a polymer provided with a structural unit having a group containing a hydroxy group can be obtained by polymerizing a monomer having a group containing a hydroxy group by a known method.
  • the polymer may be a copolymer having a structural unit other than a structural unit having a group containing a hydroxy group.
  • a polymer comprising a structural unit having a hydroxy group can also be obtained by saponifying a polymer comprising a vinyl ester unit. Moreover, the polymer provided with the structural unit which has a carboxy group can be obtained also by carrying out the modification process of the polymer provided with (meth) acrylic acid ester units, such as a (meth) acrylic acid methyl unit.
  • structural units having a group containing a hydroxy group structural units having a carboxy group are preferable, and (meth) acrylic acid units (-CH 2 -CH (COOH)-and -CH 2 -C (CH 3 ) (COOH) -) Is more preferred.
  • the lower limit of the content of the structural unit having a hydroxyl group-containing group in the total structural units of the polymer may be, for example, 5% by mass or 20% by mass.
  • the upper limit of the content may be 100% by mass, but may be 60% by mass or 40% by mass.
  • the said polymer when it is a copolymer, it can have a (meth) acrylic-acid alkylester unit etc. as another structural unit, for example.
  • the polymer is preferably a block copolymer.
  • a block copolymer By being a block copolymer, the effect of the present invention can be further enhanced by improving the dispersibility, elasticity, and the like of the resin particles.
  • the copolymer of the block provided with the structural unit which has a group containing a hydroxyl group, and the block provided with the structural unit derived from (meth) acrylic-acid alkylester can be mentioned.
  • (meth) acrylic acid alkyl ester methyl (meth) acrylate, ethyl (meth) acrylate, propyl (meth) acrylate, butyl (meth) acrylate, hexyl (meth) acrylate, etc., having 1 carbon atom
  • (Meth) acrylic acid alkyl ester having an alkyl group of ⁇ 6 is preferable, and butyl (meth) acrylate is more preferable.
  • Particularly preferable block copolymers include block copolymers of (meth) acrylic acid-butyl (meth) acrylate and the like, and (meth) acrylic acid units and (meth) acrylic acid alkyl ester units.
  • the block copolymer can be synthesized by a known method.
  • the block copolymer may be a diblock copolymer, a triblock copolymer, or the like.
  • the polymer is preferably an elastomer, more preferably a thermoplastic elastomer.
  • the tearing strength of the stretched optical film can be further increased by using an elastomeric resin particle.
  • the copolymer of the (meth) acrylic acid unit and the (meth) acrylic acid alkyl ester unit can be exemplified as a suitable thermoplastic elastomer.
  • an elastomer means resin which has elasticity at normal temperature (for example, 20 degreeC).
  • the resin particles may be particles formed of one type of polymer, or particles having a so-called core-shell type structure with different inner and outer materials may be used.
  • the material on the shell side is preferably a polymer having a structural unit having a group containing a hydroxy group.
  • the resin particles can be produced by a known method. Moreover, a resin particle may use a commercial item. Moreover, the method of making the said raw film film contain a resin particle is not specifically limited, either. For example, resin particles may be added to a PVA chip, or resin particles may be added to a film forming solution used for film formation.
  • the raw film can further contain a plasticizer.
  • a plasticizer include polyhydric alcohols, and specific examples include ethylene glycol, glycerin, propylene glycol, diethylene glycol, diglycerin, triethylene glycol, tetraethylene glycol, trimethylolpropane and the like.
  • ethylene glycol, glycerin, propylene glycol, diethylene glycol, diglycerin, triethylene glycol, tetraethylene glycol, trimethylolpropane and the like One or more of these plasticizers can be used. Among these, glycerin is preferable from the viewpoint of the effect of improving the stretchability.
  • a plasticizer in the original film concerned As a minimum of content of a plasticizer in the original film concerned, 1 mass part is preferred to 100 mass parts of PVA, 3 mass parts is more preferred, and 5 mass parts is still more preferred. Stretchability is further improved by setting the content of the plasticizer to the above lower limit or more. On the other hand, as an upper limit of this content, 20 mass parts is preferred, 17 mass parts is more preferred, and 15 mass parts is still more preferred. By making content of a plasticizer below the said upper limit, it can suppress that a raw film becomes too soft, a plasticizer bleeds out on the surface, and a handling property falls.
  • the lower limit of the total amount of PVA and plasticizer in the raw film is preferably 70% by mass, more preferably 75% by mass, and even more preferably 80% by mass.
  • the raw film may further include a filler, a processing stabilizer such as a copper compound, a weather resistant stabilizer, a colorant, an ultraviolet light absorber, a light stabilizer, an antioxidant, and charging.
  • a processing stabilizer such as a copper compound, a weather resistant stabilizer, a colorant, an ultraviolet light absorber, a light stabilizer, an antioxidant, and charging.
  • Other additives, such as a speed retarder can be added as appropriate.
  • an upper limit of content of additives other than PVA, a resin particle, and a plasticizer in the raw film concerned 1 mass% may be preferred, and 0.2 mass% may be more preferred.
  • the content of other additives exceeds the above upper limit, the tear strength and optical properties of the resulting stretched optical film may be affected.
  • the lower limit of the degree of swelling of the raw film is preferably 160%, more preferably 170%, and still more preferably 180%.
  • the degree of swelling is at least the above lower limit, it is possible to suppress the progress of crystallization extremely, and it is possible to stably stretch to a high magnification.
  • the upper limit of the degree of swelling is preferably 240%, more preferably 230%, and still more preferably 220%.
  • the degree of swelling of the raw film is the weight obtained by immersing the raw film in distilled water at 30 ° C for 30 minutes, and the raw film dried at 105 ° C for 16 hours after being immersed in distilled water at 30 ° C for 30 minutes. It means the percentage of the value obtained by dividing by the mass of the film.
  • the width of the raw film is not particularly limited, and can be determined depending on the application of the stretched optical film such as a polarizing film to be produced. It is suitable for these applications if the width of the original film is 3 m or more, in recent years, in view of the progress of large screen of liquid crystal television and liquid crystal monitor. On the other hand, when the width of the raw film is too large, it tends to be difficult to perform uniaxial stretching uniformly in the case of producing a stretched optical film by a commercially available apparatus. Therefore, the width of the raw film is preferably 7 m or less.
  • the raw film can relatively easily produce a stretched optical film which is difficult to tear during production and handling. Therefore, it can be suitably used as a material of a stretched optical film such as a polarizing film or a retardation film.
  • the raw film is particularly preferably used as a raw film for producing a polarizing film because a polarizing film having good polarizing performance can be easily produced.
  • the method for producing the raw film of the present invention is not particularly limited, and a production method in which the thickness and width of the raw film after film formation can be made more uniform can be preferably employed.
  • one or more of the above-mentioned PVA and resin particles constituting the raw film, and, if necessary, a plasticizer, other additives, and a surfactant described later may be contained in the liquid medium. It can be obtained by forming a film using the dissolved film-forming solution. Moreover, it can manufacture also using the film forming undiluted
  • liquid medium examples include water, dimethylsulfoxide, dimethylformamide, dimethylacetamide, N-methylpyrrolidone, ethylene glycol, glycerin, propylene glycol, diethylene glycol, triethylene glycol, tetraethylene glycol, trimethylolpropane, ethylenediamine, diethylenetriamine and the like. It can be mentioned.
  • liquid media can be used alone or in combination of two or more. Among these, water is preferable in terms of environmental impact and recoverability.
  • the volatilization fraction of the undiluted solution (content ratio of volatile components such as liquid medium in the undiluted solution to be removed by volatilization or evaporation during film deposition) varies depending on the film forming method, film forming conditions, etc.
  • the lower limit is preferably 50% by mass, more preferably 55% by mass, and still more preferably 60% by mass.
  • the volatilization fraction of the membrane-forming solution is at least the above lower limit, the viscosity of the membrane-forming solution does not become too high, and filtration and degassing are smoothly carried out at the time of preparation of the membrane-forming solution. The manufacture of the film is facilitated.
  • the upper limit of the volatile fraction is preferably 95% by mass, more preferably 90% by mass, and still more preferably 85% by mass.
  • the volatilization fraction of the membrane-forming solution is not more than the above-mentioned upper limit, the concentration of the membrane-forming solution does not become too low, and the industrial production of the original film becomes easy.
  • the membrane-forming solution preferably contains a surfactant.
  • a surfactant By including the surfactant, the film forming property is improved, generation of thickness unevenness of the raw film is suppressed, and peeling of the film from a metal roll or belt used for film formation becomes easy.
  • the raw film may contain a surfactant.
  • the type of surfactant is not particularly limited, but from the viewpoint of releasability from metal rolls and belts, anionic surfactants and nonionic surfactants are preferred.
  • the anionic surfactant is preferably, for example, a carboxylic acid type such as potassium laurate; a sulfuric acid ester type such as polyoxyethylene lauryl ether sulfate and octyl sulfate; and a sulfonic acid type such as dodecylbenzene sulfonate.
  • a carboxylic acid type such as potassium laurate
  • a sulfuric acid ester type such as polyoxyethylene lauryl ether sulfate and octyl sulfate
  • a sulfonic acid type such as dodecylbenzene sulfonate.
  • nonionic surfactants include alkyl ether types such as polyoxyethylene oleyl ether; alkyl phenyl ether types such as polyoxyethylene octyl phenyl ether; alkyl ester types such as polyoxyethylene laurate; polyoxyethylene lauryl amino ether Alkylamine type such as polyoxyethylene lauric acid amide; polypropylene glycol ether type such as polyoxyethylene polyoxypropylene ether; alkanolamide type such as lauric acid diethanolamide, oleic acid diethanolamide; polyoxyalkylene Preferred is an allyl phenyl ether type such as allyl phenyl ether.
  • surfactants can be used alone or in combination of two or more.
  • the lower limit of the content is preferably 0.01 parts by mass with respect to 100 parts by mass of PVA contained in the membrane-forming solution or the raw film, 0 The amount is more preferably 0.22 parts by mass, further preferably 0.05 parts by mass.
  • the content of the surfactant is the above lower limit or more, the film forming property and the releasability are further improved.
  • an upper limit of this content 0.5 mass part is preferred, 0.3 mass part is more preferred, and 0.1 mass part is still more preferred.
  • content of surfactant is below the said upper limit, it can suppress that a surfactant bleeds out on the surface of a raw film, blocking arises, and a handling property falls.
  • a film forming method at the time of forming an original film film using the film forming solution for example, a cast film forming method, an extrusion film forming method, a wet film forming method, a gel film forming method and the like can be mentioned. These film forming methods may be used alone or in combination of two or more. Among these film forming methods, the cast film forming method and the extrusion film forming method are preferable because a raw film having uniform thickness and width and good physical properties can be obtained. Drying and heat treatment can be performed on the formed raw film as required.
  • the film forming solution is positioned on the most upstream side, uniformly on the circumferential surface of the rotating heated first roll (or belt). Discharge or cast. The volatile component is evaporated from one surface of the PVA film formed on the circumferential surface of the first roll (or belt) to dry the PVA film. Subsequently, the PVA film was further dried on the circumferential surface of one or a plurality of rotating heated rolls disposed downstream thereof, or was further dried by passing the PVA film through a hot air drying apparatus. After that, take up by the take-up device. Drying with a heated roll and drying with a hot air drying apparatus may be carried out in combination as appropriate.
  • the stretched optical film according to an embodiment of the present invention is an optical film containing PVA oriented in a predetermined direction, such as a polarizing film or a retardation film.
  • the stretched optical film may be uniaxially stretched or biaxially stretched, but is preferably uniaxially stretched.
  • the stretched optical film uniaxially stretched can be suitably used as a polarizing film or the like.
  • the stretched optical film may be a monolayer film or a multilayer film, but is preferably a monolayer film.
  • the upper limit of the average thickness of the stretched optical film is 20 ⁇ m, preferably 18 ⁇ m, more preferably 16 ⁇ m, and still more preferably 14 ⁇ m. By the average thickness of the said stretched optical film being below the said upper limit, sufficient thickness reduction can be achieved.
  • the lower limit of the average thickness is preferably 5 ⁇ m, more preferably 8 ⁇ m, and still more preferably 10 ⁇ m. By the average thickness of the said stretched optical film being more than the said minimum, tearing strength can be enlarged more.
  • the stretched optical film contains PVA as a main component and resin particles.
  • the lower limit of the average particle diameter of the resin particles contained in the stretched optical film is 25 nm, preferably 30 nm, and more preferably 50 nm.
  • the upper limit of the average particle diameter is 150 nm, preferably 100 nm, more preferably 80 nm, and even more preferably 60 nm.
  • the stretched optical film may be whitened, or optical properties such as polarization performance may be deteriorated.
  • the lower limit of the content of resin particles in the stretched optical film is 1% by mass, preferably 3% by mass, and more preferably 6% by mass.
  • the tear strength can be increased by setting the content of the resin particles to the above lower limit or more.
  • the upper limit of the content is 25% by mass, preferably 20% by mass, and more preferably 15% by mass. When the content of the resin particles exceeds the above upper limit, clouding may occur or the optical properties may be degraded.
  • the measurement of the average particle diameter and the content of the resin particles contained in the stretched optical film can be performed in the same manner as the average particle diameter and the content of the resin particles contained in the above-mentioned raw film.
  • Preferred forms of PVA and resin particles contained in the stretched optical film are the same as the PVA and resin particles contained in the above-described raw film.
  • the stretched optical film has a dichroic dye adsorbed on the front and back surfaces.
  • a dichroic dye an iodine based dye is common.
  • the lower limit of the tear strength of the stretched optical film is preferably 2N, more preferably 3N, and still more preferably 4N.
  • the stretched optical film tends to tear when laminating the protective film, etc., and the production yield is lowered.
  • the upper limit of the tear strength may be, for example, 20 N or 10 N.
  • the polarization performance is preferably 99.99% and more preferably 99.995% as the lower limit of the degree of polarization when the transmittance is 42%. More preferably, it is 99.997%.
  • the degree of polarization is less than the above lower limit, the contrast of the LCD may be lowered when used in a smartphone, a notebook computer, a liquid crystal television, a car navigation system, or the like.
  • this polarizing film is usually used as a polarizing plate by laminating a protective film which is optically transparent and has mechanical strength on both sides or one side thereof.
  • a protective film a cellulose triacetate (TAC) film, a cellulose acetate / butyrate (CAB) film, an acrylic film, a polyester film or the like is used.
  • TAC cellulose triacetate
  • CAB cellulose acetate / butyrate
  • an acrylic film a polyester film or the like
  • a polyester film or the like is used as an adhesive agent for bonding.
  • a PVA-type adhesive agent a PVA-type adhesive agent, an ultraviolet curable adhesive agent, etc.
  • a PVA-type adhesive agent is preferable.
  • a retardation film, a viewing angle improvement film, a brightness enhancement film, etc. may be further bonded to the polarizing plate obtained as described above.
  • the stretched optical film of this invention can also be used as said retardation film.
  • the polarizing plate can be used as a component of an LCD by bonding it to a glass substrate after being coated with an acrylic or other pressure-sensitive adhesive.
  • the stretched optical film according to an embodiment of the present invention can be obtained by the production method including the step of stretching the raw film described above.
  • stretching optical film is a polarizing film is demonstrated.
  • the raw film may be subjected to swelling treatment, dyeing treatment, uniaxial stretching treatment, and if necessary, crosslinking treatment, fixing treatment, washing treatment, drying.
  • the method include treatment and heat treatment.
  • the order of the treatments such as swelling treatment, dyeing treatment, crosslinking treatment, uniaxial stretching, and fixation treatment is not particularly limited, and two or more treatments may be performed simultaneously. Also, one or more of each treatment may be performed twice or more.
  • the swelling treatment can be carried out by immersing the raw film in water.
  • 20 ° C is preferred, 22 ° C is more preferred, and 25 ° C is still more preferred.
  • 40 ° C is preferred, 38 ° C is more preferred, and 35 ° C is still more preferred.
  • 0.1 minute is preferable, and 0.5 minute is more preferable.
  • 5 minutes are preferable and 3 minutes are more preferable.
  • the water at the time of immersing in water is not limited to a pure water, The aqueous solution which various components melt
  • the dyeing process can be carried out by contacting the original film with a dichroic dye.
  • a dichroic dye an iodine based dye is generally used.
  • staining process you may be any stage before uniaxial stretching processing, at the time of uniaxial stretching processing, and after uniaxial stretching processing.
  • the dyeing process is generally carried out by immersing the raw film as a dyeing bath in a solution containing iodine-potassium iodide (in particular, an aqueous solution).
  • the concentration of iodine in the dye bath is preferably 0.01% by mass or more and 0.5% by mass or less, and the concentration of potassium iodide is preferably 0.01% by mass or more and 10% by mass or less.
  • 20 degreeC is preferable and, as for the minimum of the temperature of a dyeing
  • 50 degreeC is preferable and, as for the upper limit of this temperature, 40 degreeC is more preferable.
  • the crosslinking treatment is preferably performed before the uniaxial stretching treatment.
  • the crosslinking treatment can be carried out by immersing the raw film in an aqueous solution containing a crosslinking agent.
  • a crosslinking agent 1 type (s) or 2 or more types of boron inorganic compounds, such as boric acid, borates, such as borax, can be used.
  • the lower limit of the concentration of the crosslinking agent in the aqueous solution containing the crosslinking agent is preferably 1% by mass, more preferably 2% by mass, and still more preferably 3% by mass.
  • the upper limit of the concentration is preferably 15% by mass, more preferably 7% by mass, and still more preferably 6% by mass.
  • concentration of the crosslinking agent is in the above range, sufficient stretchability can be maintained.
  • the aqueous solution containing the crosslinking agent may contain an auxiliary such as potassium iodide. 20 degreeC is preferable and, as for the minimum of the temperature of the aqueous solution containing a crosslinking agent, 25 degreeC is more preferable. On the other hand, 50 degreeC is preferable and, as for the upper limit of this temperature, 40 degreeC is more preferable. By setting the temperature within the above range, crosslinking can be efficiently performed.
  • the uniaxial stretching treatment may be performed by either a wet stretching method or a dry stretching method.
  • the wet stretching method it can be carried out in an aqueous solution of boric acid or in the above-mentioned dyeing bath or in a fixed treatment bath described later.
  • dry stretching uniaxial stretching may be performed at room temperature, or uniaxial stretching may be performed while heating, or uniaxial stretching in air using a raw film after water absorption. You may Among these, a wet stretching method is preferable, and uniaxial stretching in a boric acid aqueous solution is more preferable.
  • the lower limit of the boric acid concentration of the aqueous boric acid solution is preferably 0.5% by mass, more preferably 1.0% by mass, and still more preferably 1.5% by mass. On the other hand, 6.0 mass% is preferable, as for the upper limit of this boric acid concentration, 5.0 mass is more preferable, and 4.0 mass% is more preferable.
  • the boric acid aqueous solution may contain potassium iodide, and the concentration thereof is preferably 0.01% by mass or more and 10% by mass or less.
  • 30 degreeC is preferable, as for the minimum of the extending
  • 90 ° C. is preferable, 80 ° C. is more preferable, and 70 ° C. is more preferable as the upper limit of the stretching temperature.
  • the lower limit of the draw ratio in uniaxial stretching is preferably 5 times, more preferably 6 times, from the viewpoint of the polarization performance of the obtained polarizing film.
  • the upper limit in particular of a draw ratio is not restrict
  • the direction of uniaxial stretching in the case of uniaxial stretching on a long raw film is not particularly limited.
  • uniaxial stretching treatment in the long direction or transverse uniaxial stretching treatment or so-called oblique stretching treatment can be adopted, uniaxial stretching treatment in the long direction is preferable because a polarizing film having excellent polarization performance can be obtained.
  • the uniaxial stretching treatment in the longitudinal direction can be performed by changing the circumferential speed between the respective rolls using a stretching apparatus provided with a plurality of rolls parallel to each other.
  • the transverse uniaxial stretching treatment can be performed using a tenter-type stretching machine.
  • the polarizing film it is preferable to carry out a fixing treatment after the uniaxial stretching treatment in order to strengthen the adsorption of the dichroic dye (iodine-based dye etc.) to the raw film.
  • a fixing process bath used for a fixing process the aqueous solution containing 1 type, or 2 or more types of boron inorganic compounds, such as a boric acid and borax, can be used.
  • an iodine compound or a metal compound may be added to the fixing treatment bath. 2 mass% is preferable and, as for the minimum of the density
  • the lower limit of the temperature of the fixed treatment bath is preferably 15 ° C.
  • 60 degreeC is preferable and, as for the upper limit of this temperature, 40 degreeC is more preferable.
  • the washing treatment is generally performed by immersing the raw film in water or the like.
  • water and the like used for the washing treatment contain an auxiliary agent such as potassium iodide from the viewpoint of improving the polarization performance.
  • the concentration of iodide such as potassium iodide is preferably 0.5% by mass or more and 10% by mass or less.
  • the lower limit of the temperature of water and the like used for the washing treatment is generally 5 ° C., preferably 10 ° C., and more preferably 15 ° C.
  • the upper limit of this temperature is generally 50 ° C., preferably 45 ° C., and more preferably 40 ° C. It is not preferable that the temperature of water or the like is too low from the economic point of view. On the other hand, if the temperature of water or the like is too high, the polarization performance may be degraded.
  • drying temperature As a minimum of drying temperature, 30 degreeC is preferable and 50 degreeC is more preferable. On the other hand, as an upper limit of drying temperature, 150 degreeC is preferable and 130 degreeC is more preferable. By drying at a temperature within the above range, it is easy to obtain a polarizing film having excellent dimensional stability.
  • the heat treatment is a treatment to further heat the polarizing film having a moisture content of 5% or less after the drying treatment to improve the dimensional stability of the polarizing film.
  • the conditions in particular of heat processing are not restrict
  • the heat treatment is performed at a temperature lower than 60 ° C., the dimensional stabilization effect by the heat treatment is insufficient.
  • the heat treatment is performed at a temperature higher than 150 ° C., yellowing may be intensely generated in the polarizing film.
  • the raw film, the stretched optical film, and the method for producing the stretched optical film of the present invention are not limited to the above embodiment.
  • a stretched optical film and a method for producing the same have been described focusing on the case where the stretched optical film is a polarizing film
  • the stretched optical film is not limited to a polarizing film.
  • a stretched optical film other than a polarizing film such as a retardation film is also within the scope of the present invention, and can be produced by a production method comprising the step of stretching the raw film of the present invention.
  • the manufacturing method of the retardation film as one Embodiment of this invention can be performed using a conventionally well-known method except extending
  • the refractive index 1.33 of water, the viscosity 0.89 cP of water, and the dielectric constant 78.3 of water were used as values of the refractive index, viscosity, and relative dielectric constant of the measurement solvent.
  • the noise cut level was set to 0.3%, the number of integrations was 70, and the pinhole was set to 50 ⁇ m.
  • filter mass B primary filtration of the above aqueous solution was performed using one of them (filter mass B).
  • the primary filtrate was recovered, and secondary filtration was further performed using a second membrane filter (filter mass B ′) with a pore diameter of 0.025 ⁇ m.
  • the secondary filtrate was recovered, and third filtration was performed using a third membrane filter (filter mass B ′ ′) with a pore diameter of 0.025 ⁇ m.
  • three pieces of membrane filters with a pore diameter of 0.025 ⁇ m used for primary filtration to tertiary filtration were dried together with the filtrate for 16 hours at 60 ° C./vacuum, and the total mass (C (g)) was measured.
  • the average particle size was determined by the scattering method.
  • the refractive index 1.33 of water, the viscosity 0.89 cP of water, and the dielectric constant 78.3 of water were used as values of the refractive index, viscosity, and relative dielectric constant of the measurement solvent.
  • the noise cut level was set to 0.3%, the number of integrations was 70, and the pinhole was set to 50 ⁇ m.
  • a polarizing film having a size of 33 mm in the stretching direction and 20 mm in the direction perpendicular to the stretching direction was sandwiched between two stainless steel frames having an outer size of 33 mm ⁇ 27 mm, an inner size of 20 mm ⁇ 15 mm, and a thickness of 1 mm.
  • the long side direction of the outer dimension of the stainless steel frame and the long side direction of the inner dimension are the same direction, and the polarizing film was sandwiched such that the stretching direction of the polarizing film and the long side direction of the stainless steel frame were parallel.
  • a polarizing film located at the center of the stainless steel frame was pierced at a speed of 1 mm / min, and the maximum load at this time was measured. The measurement was carried out four times, the average value of the maximum load was calculated, and the average value was taken as the tear strength.
  • Ts1 and Ts2 were averaged using the following calculation formula (11), and it was set as the transmittance
  • Ts (Ts1 + Ts2) / 2 (11)
  • n-methylcyclohexylamine added from the middle of the cylinder was changed to 0.072 kg / hour (an amount of 40 moles per 100 moles of methyl methacrylate units in methyl methacrylate-n-butyl acrylate copolymer)
  • a methacrylic anhydride-n-butyl acrylate copolymer 2 was obtained in the same manner as described above except for the above.
  • Preparation Example 2 Preparation of Resin Particles Made of Methacrylic Acid-N-Butyl Acrylate-Methacrylic Acid Triblock Copolymer
  • the acid anhydride is converted to a carboxy group by crushing to 20 mm 3 or less and soaking in hot water at 80 ° C. for 24 hours, and methacrylic acid-n-butyl acrylic copolymer 1 (MAA-BA copolymer 1) And Next, the MAA-BA copolymer 1 was taken out by filtration and dried, and then dissolved using methanol as a solvent so as to have a solid content concentration of 10% by mass.
  • the resulting MAA-BA copolymer 1 / methanol solution is added dropwise to distilled water of the same mass as the methanol used to dissolve MAA-BA copolymer 1, and from MAA-BA copolymer 1 A dispersion of resin particles was obtained. Thereafter, the dispersion is heated to 60 ° C. and treated under reduced pressure so as not to boil so as to remove methanol, and methacrylic acid-acrylic acid n-butyl-methacrylic acid triacetate having a solid content concentration of 10% by mass. An aqueous dispersion of resin particles 1 consisting of block copolymer 1 (MAA-BA-MAA triblock copolymer 1) was obtained.
  • the MAA-BA-MAA triblock copolymer 1 is a thermoplastic elastomer.
  • the MAA-BA-MAA triblock copolymer 2 is a thermoplastic elastomer.
  • Example 1 100 parts by mass of PVA (saponification degree 99.3 mol%, polymerization degree 2400, ethylene modification amount 2.5 mol%), 10 parts by mass of glycerin as a plasticizer, sodium polyoxyethylene lauryl ether sulfate as a surfactant
  • An aqueous solution containing 10 parts by mass of PVA containing 1 part by mass and 5 parts by mass of the above-mentioned resin particle 1 (MAA-BA-MAA triblock copolymer 1) is prepared and used as a film forming solution. Using. The film-forming stock solution was dried on a metal roll at 80 ° C., and the obtained PVA film was heat-treated at a temperature of 120 ° C.
  • the iodine concentration of the dyeing treatment bath was appropriately adjusted so that the transmittance Ts (%) of the obtained polarizing film was 42%.
  • an aqueous solution (crosslinking treatment bath) temperature 30 ° C.
  • it is 1.2 times (totally 2.times.) In the length direction.
  • Uniaxially stretched to 7 times).
  • an aqueous solution (uniaxial stretching treatment bath) containing 4% by mass of boric acid and 6% by mass of potassium iodide uniaxial stretching is performed up to a total of 6.2 times (total stretching ratio) in the length direction did.
  • Example 2 An original film and a polarizing film were produced in the same manner as in Example 1 except that the mixing amount of the resin particles 1 was 10 parts by mass with respect to 100 parts by mass of PVA. Average thickness of the obtained raw film, average particle diameter of resin particles in the raw film, content of resin particles in the raw film, average thickness of the polarizing film, average particle size of the resin particles in the polarizing film, The content of resin particles in the polarizing film, the tear strength of the polarizing film, and the polarizing performance were measured or evaluated. The results are shown in Table 1.
  • Example 3 The raw film and the polarizing film were produced by the method similar to Example 1 except the mixing amount of the said resin particle 1 with respect to 100 mass parts of PVA having been 20 mass parts. Average thickness of the obtained raw film, average particle diameter of resin particles in the raw film, content of resin particles in the raw film, average thickness of the polarizing film, average particle size of the resin particles in the polarizing film, The content of resin particles in the polarizing film, the tear strength of the polarizing film, and the polarizing performance were measured or evaluated. The results are shown in Table 1.
  • Example 4 An original film and a polarizing film were produced in the same manner as in Example 1 except that the resin particles 1 added to the membrane forming solution were changed to the above resin particles 2 (MAA-BA-MAA triblock copolymer 2). . Average thickness of the obtained raw film, average particle diameter of resin particles in the raw film, content of resin particles in the raw film, average thickness of the polarizing film, average particle size of the resin particles in the polarizing film, The content of resin particles in the polarizing film, the tear strength of the polarizing film, and the polarizing performance were measured or evaluated. The results are shown in Table 1.
  • Example 5 A raw film and a polarizing film were produced in the same manner as in Example 3 except that the resin particles 1 added to the membrane forming solution were changed to the above resin particles 2. Average thickness of the obtained raw film, average particle diameter of resin particles in the raw film, content of resin particles in the raw film, average thickness of the polarizing film, average particle size of the resin particles in the polarizing film, The content of resin particles in the polarizing film, the tear strength of the polarizing film, and the polarizing performance were measured or evaluated. The results are shown in Table 1.
  • Example 6 An original film and a polarizing film were produced in the same manner as in Example 3 except that the resin particles 1 added to the membrane forming solution were changed to Taisei Fine Chemical's "WAN-6000" (resin particles composed of urethane resin). Average thickness of the obtained raw film, average particle diameter of resin particles in the raw film, content of resin particles in the raw film, average thickness of the polarizing film, average particle size of the resin particles in the polarizing film, The content of resin particles in the polarizing film, the tear strength of the polarizing film, and the polarizing performance were measured or evaluated. The results are shown in Table 1.
  • Comparative Example 1 A raw film and a polarizing film were produced in the same manner as in Example 1 except that the resin particles 1 were not added to the membrane-forming stock solution. The average thickness of the obtained raw film, the average thickness of the polarizing film, the tear strength of the polarizing film, and the polarizing performance were measured or evaluated. The results are shown in Table 1.
  • Comparative Example 2 A raw film and a polarizing film were produced in the same manner as in Example 1 except that the mixing amount of the resin particles 1 was 40 parts by mass with respect to 100 parts by mass of PVA. Average thickness of the obtained raw film, average particle diameter of resin particles in the raw film, content of resin particles in the raw film, average thickness of the polarizing film, average particle size of the resin particles in the polarizing film, The content of resin particles in the polarizing film, the tear strength of the polarizing film, and the polarizing performance were measured or evaluated. The results are shown in Table 1.
  • Comparative Example 3 The raw material was prepared in the same manner as in Example 3 except that resin particle 1 added to the membrane forming solution was changed to “PE-1304” (resin particle made of styrene acrylic resin, average particle diameter published by manufacturer 250 nm) manufactured by Starlight PMC. I tried to make anti-film and polarizing film. However, the production of the polarizing film and various evaluations were stopped because the raw film became white and cloudy.
  • PE-1304 resin particle made of styrene acrylic resin, average particle diameter published by manufacturer 250 nm
  • Comparative Example 4 The raw material was prepared in the same manner as in Example 3 except that resin particle 1 added to the membrane stock solution was changed to “Snowtex ST-50” (silica particle, manufacturer published average particle diameter 20-25 nm) of Nissan Chemical Industries, Ltd. I tried to make anti-film and polarizing film. However, the production of the polarizing film and various evaluations were stopped because the raw film became white and cloudy.
  • Snowtex ST-50 sica particle, manufacturer published average particle diameter 20-25 nm
  • Comparative Example 5 A raw film and a polarizing film were produced in the same manner as in Example 1 except that polyacrylic acid (degree of polymerization: 2000) of Wako Pure Chemical Industries, Ltd. was added to the film forming solution instead of the resin particles 1. Average thickness of the obtained raw film, average particle diameter of resin particles in the raw film, content of resin particles in the raw film, average thickness of the polarizing film, average particle size of the resin particles in the polarizing film, The content of resin particles in the polarizing film, the tear strength of the polarizing film, and the polarizing performance were measured or evaluated. The results are shown in Table 1. Polyacrylic acid was not present as particles in the film and was compatible with PVA.
  • Comparative Example 6 A raw film and a polarizing film were produced in the same manner as in Comparative Example 1 except that 0.0316% by mass of sodium ascorbate was added to the washing treatment bath. The average thickness of the obtained raw film, the average thickness of the polarizing film, the tear strength of the polarizing film, and the polarizing performance were measured or evaluated. The results are shown in Table 1.
  • Comparative Example 7 An original film and a polarizing film were produced in the same manner as in Comparative Example 1 except that stretching was performed so that the draw ratio (total draw ratio) was 4 times in the entire uniaxial drawing treatment bath. The average thickness of the obtained raw film, the average thickness of the polarizing film, the tear strength of the polarizing film, and the polarizing performance were measured or evaluated. The results are shown in Table 1.
  • Comparative Example 8 A raw film and a polarizing film were produced in the same manner as in Comparative Example 1 except that the average thickness of the raw film was 40 ⁇ m. The average thickness of the obtained raw film, the average thickness of the polarizing film, the tear strength of the polarizing film, and the polarizing performance were measured or evaluated. The results are shown in Table 1.
  • Comparative Example 9 A raw film and a polarizing film were produced in the same manner as in Comparative Example 1 except that the average thickness of the raw film was changed to 60 ⁇ m. The average thickness of the obtained raw film, the average thickness of the polarizing film, the tear strength of the polarizing film, and the polarizing performance were measured or evaluated. The results are shown in Table 1.
  • MAA-BA-MAA triblock copolymer 1 is “methacrylic acid-acrylic acid n-butyl-methacrylic acid triblock copolymer 1” and MAA-BA-MAA triblock copolymer 2 is “ “Methacrylic acid-acrylic acid n-butyl-methacrylic acid triblock copolymer 2” is shown respectively. Further, the comprehensive judgments A to C shown in the above Table 1 are based on the following criteria.
  • A Average thickness of polarizing film 20 ⁇ m or less, tearing strength 2N or more, and polarization degree of more than 99.994%
  • B Polarization film average thickness 20 ⁇ m or less, tearing strength 2N or more, and polarization degree 99.990% or more, 99.994% C below: other than the above A and B
  • the polarizing films obtained from the base films of Examples 1 to 6 are thin, have high tear strength, and have high polarization performance as optical characteristics.
  • Comparative Examples 1 to 9 it was not possible to obtain a thin polarizing film having high tear strength and high polarization performance.
  • the disadvantage that the tearing strength is less than 2 N is likely to occur when trying to produce a stretched optical film using an original film having an average thickness of 45 ⁇ m or less It can be said that it is an issue.
  • the raw film of the present invention can be suitably used as a material such as a polarizing film which is a constituent material of LCD.
  • stretching optical film can be used suitably as a polarizing film or its manufacturing method.

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Abstract

薄型で、裂け強度が大きく、光学特性に優れる延伸光学フィルムを得ることができる原反フィルム、並びに薄型で、裂け強度が大きく、光学特性に優れる延伸光学フィルム、及びこのような延伸光学フィルムの製造方法を提供する。本発明は、平均厚みが４５μｍ以下であり、主成分であるビニルアルコール系重合体と、平均粒径が２５ｎｍ以上１５０ｎｍ以下の樹脂粒子とを含有し、上記樹脂粒子の含有量が１質量％以上２５質量％以下である延伸光学フィルム製造用の原反フィルムである。

Description

原反フィルム、延伸光学フィルムの製造方法、及び延伸光学フィルム
　本発明は、原反フィルム、延伸光学フィルムの製造方法、及び延伸光学フィルムに関する。
　光の透過及び遮蔽機能を有する偏光板は、光の偏光状態を変化させる液晶と共に、液晶ディスプレイ（ＬＣＤ）の基本的な構成要素である。多くの偏光板は、偏光フィルムの退色を防止したり、偏光フィルムの収縮を防いだりするため、偏光フィルムの表面に三酢酸セルロース（ＴＡＣ）フィルムなどの保護膜が貼り合わされた構造を有している。偏光板を構成する偏光フィルムとしては、ビニルアルコール系重合体フィルム（以下、「ビニルアルコール系重合体」を「ＰＶＡ」と称することがある。）を一軸延伸してなる延伸フィルムにヨウ素系色素（Ｉ３ －やＩ５ －等）が吸着しているものが主流となっている。
　ＬＣＤは、電卓及び腕時計などの小型機器、スマートフォン、ノートパソコン、液晶モニター、液晶カラープロジェクター、液晶テレビ、車載用ナビゲーションシステム、屋内外で用いられる計測機器など、広範囲の用途において用いられている。この中でもスマートフォン、ノートパソコン、液晶テレビ、車載用ナビゲーションシステムなどの用途においては、高い偏光性能を有する偏光フィルムが求められており、例えばスマートフォンでは透過率４２％のときに偏光度９９．９９％以上の高い偏光性能が必要とされている。また、近年では薄型・軽量化が要求されており、偏光フィルムに対しても薄型化が求められている。しかし、薄型の偏光フィルムは裂け強度が小さくて裂けやすい。そのため、偏光フィルムに保護膜を貼り合わせるときなどに偏光フィルムが裂け、製造収率が低下するという不都合を有する。そこで、薄型で、裂け強度が大きく、光学特性としての偏光性能が高い偏光フィルムが求められている。また、位相差フィルム等、偏光フィルム以外の延伸光学フィルムにおいても、同様に薄型で、裂け強度が大きく、かつ光学特性が高いことが要求されている。
　偏光性能が高い偏光フィルムの製造方法や、裂けを防ぐ偏光フィルムの製造方法としては、以下の特許文献１及び特許文献２に記載の方法が知られている。
特開２０１３－１０１３０１号公報 特開２０１１－２４８２９３号公報
　特許文献１では、水溶性酸化防止剤を用いて、ＰＶＡフィルムに過剰に吸着したヨウ素を除去することで偏光性能が高い偏光フィルムを得ている。しかし、本発明者らが薄型の偏光フィルムに特許文献１の方法を適用したところ、裂け強度が小さく、偏光フィルムが裂けやすいという欠点が確認された。
　特許文献２では、基材フィルムの上にＰＶＡの層を形成してから延伸することで、薄型の偏光フィルムを製造している。しかしながら、特許文献２の方法では、偏光フィルムの裂け強度を大きくする効果が不十分であった。
　また、偏光フィルムの延伸倍率を低くすれば裂け強度を大きくできるが、偏光性能が低下するため好ましくない。
　本発明は、以上のような事情に基づいてなされたものであり、その目的は、薄型で、裂け強度が大きく、光学特性に優れる延伸光学フィルムを得ることができる原反フィルム、並びに薄型で、裂け強度が大きく、光学特性に優れる延伸光学フィルム、及びこのような延伸光学フィルムの製造方法を提供することである。
　本発明者らが上記の目的を達成すべく鋭意検討を重ねた結果、ＰＶＡと微細な樹脂粒子とを含む原反フィルムを用いれば、上記課題が解決されることを見出し、この知見に基づいてさらに検討を重ねて本発明を完成させた。
　すなわち、上記課題を解決するためになされた発明は、以下の通りである。
［１］平均厚みが４５μｍ以下であり、主成分であるビニルアルコール系重合体と、平均粒径が２５ｎｍ以上１５０ｎｍ以下の樹脂粒子とを含有し、上記樹脂粒子の含有量が１質量％以上２５質量％以下である延伸光学フィルム製造用の原反フィルム。
［２］上記樹脂粒子が重合体を含有し、上記重合体が、ヒドロキシ基を含む基を有する構造単位を備える［１］の原反フィルム。
［３］［１］又は［２］の原反フィルムを延伸する工程を備える延伸光学フィルムの製造方法。
［４］平均厚みが２０μｍ以下であり、主成分であるビニルアルコール系重合体と、平均粒径が２５ｎｍ以上１５０ｎｍ以下の樹脂粒子とを含有し、上記樹脂粒子の含有量が１質量％以上２５質量％以下である延伸光学フィルム。
　本発明によれば、薄型で、裂け強度が大きく、光学特性に優れる延伸光学フィルムを得ることができる原反フィルム、並びに薄型で、裂け強度が大きく、光学特性に優れる延伸光学フィルム、及びこのような延伸光学フィルムの製造方法を提供することができる。
＜原反フィルム＞
　本発明の一実施形態に係る原反フィルムは、延伸光学フィルムの製造に用いられるフィルムである。すなわち、当該原反フィルムは、偏光フィルムや位相差フィルム等の延伸光学フィルムの材料となるフィルムである。当該原反フィルムを延伸することにより、延伸光学フィルムが得られる。
　当該原反フィルムは、単層フィルムであってもよく、多層フィルム（積層体）であってもよい。多層フィルムの形態としては、例えば熱可塑性樹脂フィルム上にコート法などによって形成されたＰＶＡ層を有するフィルムなどを挙げることができる。本発明の効果がより一層顕著に奏される点、積層（コート等）作業の煩雑さ、熱可塑性樹脂フィルムのコストなどの観点から単層フィルムであることが好ましい。
（平均厚み）
　当該原反フィルムの平均厚みの上限は、４５μｍであり、４０μｍが好ましく、３５μｍがより好ましく、３０μｍがさらに好ましい。当該原反フィルムの平均厚みが上記上限以下であることで、薄型の延伸光学フィルムを得ることができる。一方、この平均厚みの下限としては、５μｍが好ましく、１０μｍがより好ましく、１５μｍがさらに好ましく、２０μｍがよりさらに好ましい。当該原反フィルムの平均厚みが上記下限以上であることで、得られる延伸光学フィルムの裂け強度をより大きくすることができる。
（ＰＶＡ）
　当該原反フィルムは、主成分としてＰＶＡ（ビニルアルコール系重合体）を含有する。なお、主成分とは、質量基準で最も含有量の大きい成分をいう（以下、同様である。）。ＰＶＡは、ビニルアルコール単位（－ＣＨ２－ＣＨ（ＯＨ）－）を構造単位として有する重合体である。ＰＶＡは、ビニルアルコール単位の他、ビニルエステル単位やその他の単位を有していてもよい。
　ＰＶＡの製造方法は特に限定されない。例えば、（１）ビニルエステル系重合体を得る工程、及び（２）得られたビニルエステル系重合体をけん化する、すなわちビニルエステル系重合体のビニルエステル単位をビニルアルコール単位に変換する工程により、ＰＶＡを製造することができる。
　ビニルエステル系重合体は、ビニルエステル系単量体のみからなる単独重合体であってもよく、ビニルエステル系単量体と、これと共重合可能な他の単量体との共重合体であってもよい。
　ビニルエステル系単量体は、特に限定されないが、例えば蟻酸ビニル、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、酪酸ビニル、イソ酪酸ビニル、ピバリン酸ビニル、バーサチック酸ビニル、カプロン酸ビニル、カプリル酸ビニル、カプリン酸ビニル、ラウリン酸ビニル、パルミチン酸ビニル、ステアリン酸ビニル、オレイン酸ビニル、安息香酸ビニル等が挙げられる。経済的観点からは、これらの中でも、酢酸ビニルが好ましい。
　ビニルエステル系単量体と共重合可能な単量体としては、例えば
エチレン、プロピレン、１－ブテン、イソブテン等の炭素数２～３０のα－オレフィン；
（メタ）アクリル酸又はその塩；
（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸ｎ－プロピル、（メタ）アクリル酸ｉ－プロピル、（メタ）アクリル酸ｎ－ブチル、（メタ）アクリル酸ｉ－ブチル、（メタ）アクリル酸ｔ－ブチル、（メタ）アクリル酸２－エチルへキシル、（メタ）アクリル酸ドデシル、（メタ）アクリル酸オクタデシル等の（メタ）アクリル酸エステル；
（メタ）アクリルアミド；
Ｎ－メチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ－エチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ，Ｎ－ジメチル（メタ）アクリルアミド、ジアセトン（メタ）アクリルアミド、（メタ）アクリルアミドプロパンスルホン酸又はその塩、（メタ）アクリルアミドプロピルジメチルアミン又はその塩、Ｎ－メチロール（メタ）アクリルアミド又はその誘導体等の（メタ）アクリルアミド誘導体；
Ｎ－ビニルホルムアミド、Ｎ－ビニルアセトアミド、Ｎ－ビニルピロリドン等のＮ－ビニルアミド；
メチルビニルエーテル、エチルビニルエーテル、ｎ－プロピルビニルエーテル、ｉ－プロピルビニルエーテル、ｎ－ブチルビニルエーテル、ｉ－ブチルビニルエーテル、ｔ－ブチルビニルエーテル、ドデシルビニルエーテル、ステアリルビニルエーテル等のビニルエーテル；
（メタ）アクリロニトリル等のシアン化ビニル；
塩化ビニル、塩化ビニリデン、フッ化ビニル、フッ化ビニリデン等のハロゲン化ビニル；
酢酸アリル、塩化アリル等のアリル化合物；
マレイン酸、又はその塩、エステル若しくは酸無水物；
イタコン酸、又はその塩、エステル若しくは酸無水物；
ビニルトリメトキシシラン等のビニルシリル化合物；
不飽和スルホン酸などを挙げることができる。
　ビニルエステル系共重合体は、上記他の単量体の１種又は２種以上に由来する構造単位を有することができる。上記他の単量体は、ビニルエステル系単量体を重合反応に供する際、重合系内に予め存在させておいたり、あるいは、重合反応の進行中に系内に添加したりするなどして使用することができる。
　なお、上記他の単量体の中でも、α－オレフィンが好ましく、エチレンがより好ましい。α－オレフィン単位を含む場合、延伸性が向上すると共により高い温度で延伸することができ、延伸光学フィルム製造時に延伸切れ等のトラブルの発生が低減され、延伸光学フィルムの生産性がより一層向上する。ＰＶＡがα－オレフィン単位を含む場合、α－オレフィン単位の含有率の下限は、全構造単位に対して１モル％が好ましく、２モル％がより好ましい。一方、この含有率の上限は、４モル％が好ましく、３モル％がより好ましい。α－オレフィン単位の含有量が上記範囲であることで、上述の延伸性等をより効果的に発現することができる。
　ビニルエステル系単量体を重合する際の重合方式は、回分重合、半回分重合、連続重合、半連続重合などのいずれの方式でもよい。また、重合方法としては、塊状重合法、溶液重合法、懸濁重合法、乳化重合法などの公知の方法を適用することができる。通常、無溶媒で重合を進行させる塊状重合法、又はアルコールなどの溶媒中で重合を進行させる溶液重合法が採用される。高重合度のビニルエステル系共重合体を得る場合には、乳化重合法も好ましい。溶液重合法の溶媒は特に限定されないが、例えばアルコールである。溶液重合法の溶媒に使用されるアルコールとしては、例えばメタノール、エタノール、プロパノール等の低級アルコールを挙げることができる。重合系における溶媒の使用量は、目的とするＰＶＡの重合度に応じて溶媒の連鎖移動を考慮して選択すればよく、例えば溶媒がメタノールの場合、溶媒と重合系に含まれる全単量体との質量比｛＝（溶媒）／（全単量体）｝として、好ましくは０．０１～１０の範囲内、より好ましくは０．０５～３の範囲内から選択される。
　ビニルエステル系単量体の重合に使用される重合開始剤は、公知の重合開始剤、例えばアゾ系開始剤、過酸化物系開始剤、レドックス系開始剤等から重合方法に応じて選択すればよい。アゾ系開始剤としては、例えば２，２’－アゾビスイソブチロニトリル、２，２’－アゾビス（２，４－ジメチルバレロニトリル）、２，２’－アゾビス（４－メトキシ－２，４－ジメチルバレロニトリル）等を挙げることができる。過酸化物系開始剤としては、例えばジイソプロピルパーオキシジカーボネート、ジ－２－エチルヘキシルパーオキシジカーボネート、ジエトキシエチルパーオキシジカーボネートなどのパーカーボネート系化合物；ｔ－ブチルパーオキシネオデカネート、α－クミルパーオキシネオデカネートなどのパーエステル系化合物；アセチルシクロヘキシルスルホニルパーオキシド；２，４，４－トリメチルペンチル－２－パーオキシフェノキシアセテート；過酸化アセチル等を挙げることができる。過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム、過酸化水素などを上記開始剤に組み合わせて重合開始剤としてもよい。レドックス系開始剤としては、例えば上記過酸化物系開始剤と亜硫酸水素ナトリウム、炭酸水素ナトリウム、酒石酸、Ｌ－アスコルビン酸、ロンガリットなどの還元剤とを組み合わせた重合開始剤を挙げることができる。重合開始剤の使用量は、重合開始剤の種類により異なるために一概には決められないが、重合速度に応じて選択すればよい。例えば重合開始剤に２，２’－アゾビスイソブチロニトリル又は過酸化アセチルを用いる場合、ビニルエステル系単量体に対して０．０１～０．２モル％が好ましく、０．０２～０．１５モル％がより好ましい。重合温度は特に限定されないが、室温～１５０℃程度が適当であり、好ましくは４０℃以上かつ使用する溶媒の沸点以下である。
　ビニルエステル系単量体の重合は、連鎖移動剤の存在下で行ってもよい。連鎖移動剤としては、例えばアセトアルデヒド、プロピオンアルデヒドなどのアルデヒド類；アセトン、メチルエチルケトンなどのケトン類；２－ヒドロキシエタンチオールなどのメルカプタン類；ホスフィン酸ナトリウム一水和物などのホスフィン酸塩類などを挙げることができる。これらのなかでも、アルデヒド類及びケトン類が好適に用いられる。連鎖移動剤の使用量は、使用する連鎖移動剤の連鎖移動係数及び目的とするＰＶＡの重合度に応じて決定することができるが、一般にビニルエステル系単量体１００質量部に対して０．１～１０質量部が好ましい。
　ビニルエステル系重合体のけん化は、例えば溶媒としてのアルコール又は含水アルコールにビニルエステル系重合体が溶解した状態で行うことができる。けん化に使用するアルコールは、例えばメタノール、エタノールなどの低級アルコールが挙げられ、メタノールが好ましい。けん化に使用する溶媒は、例えばその質量の４０質量％以下の割合で、アセトン、酢酸メチル、酢酸エチル、ベンゼンなどの他の溶媒を含んでもよい。けん化に使用する触媒は、例えば水酸化カリウム、水酸化ナトリウムなどのアルカリ金属の水酸化物、ナトリウムメチラートなどのアルカリ触媒、鉱酸などの酸触媒である。けん化を行う温度は限定されないが、２０～６０℃の範囲内が好適である。けん化の進行にしたがってゲル状の生成物が析出してくる場合には、生成物を粉砕した後、洗浄、乾燥して、ＰＶＡを得ることができる。けん化方法は、前述した方法に限らず公知の方法を適用できる。
　ＰＶＡの重合度の下限としては、１，５００が好ましく、１，８００がより好ましく、２，０００がさらに好ましい。重合度が上記下限以上であることで、原反フィルムから得られる延伸光学フィルムの耐久性を向上させることなどができる。一方、この上限としては、６，０００が好ましく、５，０００がより好ましく、４，０００がさらに好ましい。重合度が上記上限以下であることで、製造コストの上昇や、製膜時における不良発生などを抑制することができる。なお、ＰＶＡの重合度は、ＪＩＳ　Ｋ６７２６－１９９４の記載に準じて測定した平均重合度を意味する。
　ＰＶＡのけん化度の下限は、原反フィルムから得られる延伸光学フィルムの耐水性の点などから、９５モル％が好ましく、９６モル％がより好ましく、９８モル％がさらに好ましい。一方、このけん化度の上限は、実質的に１００モル％であってよい。なお、ＰＶＡのけん化度とは、けん化によってビニルアルコール単位に変換され得る構造単位（典型的にはビニルエステル単位）とビニルアルコール単位との合計モル数に対するビニルアルコール単位のモル数の割合（モル％）をいう。けん化度は、ＪＩＳ　Ｋ６７２６－１９９４の記載に準じて測定することができる。
　当該原反フィルムにおけるＰＶＡの含有量の下限としては、６０質量％が好ましく、７０質量％がより好ましく、７５質量％がさらに好ましい。ＰＶＡの含有量を上記下限以上とすることで、得られる延伸光学フィルムにおいて、偏光性能等の光学特性がより良好に発現される。一方、この含有量の上限としては、９５質量％が好ましく、９０質量％がより好ましい場合があり、８５質量％がさらに好ましい場合もある。ＰＶＡの含有量を上記上限以下とすることで、得られる延伸光学フィルムの裂け強度をより大きくすることなどができる。
（樹脂粒子）
　当該原反フィルムは、樹脂粒子を含有する。当該原反フィルムは、所定サイズ及び所定量の樹脂粒子を含有することにより、得られる延伸光学フィルムの裂け強度を大きくすることができる。このような効果が生じる理由は定かでは無いが、当該原反フィルムから製造した延伸光学フィルムが裂けた場所の断面を観察したところ、断面が荒くなっていたことから、フィルム中に分散している微細な樹脂粒子が裂けの伝播を抑制することで、裂け強度が大きくなったものと推測される。
　樹脂粒子とは、主成分が重合体（樹脂）である粒子である。樹脂粒子中の重合体の含有量の下限としては、例えば５０質量％であり、８０質量％が好ましく、９５質量％がより好ましい。樹脂粒子は、実質的に樹脂のみから形成されていてよい。
　樹脂粒子の平均粒径の下限は、２５ｎｍであり、３０ｎｍが好ましく、５０ｎｍがより好ましい場合もある。樹脂粒子の平均粒径が上記下限以上であることで、樹脂粒子同士の凝集を抑制し、原反フィルム中に樹脂粒子を良好に分散させることができる。これにより、得られる延伸光学フィルムの裂け強度が大きくなる。一方、この平均粒径の上限は、１５０ｎｍであり、１００ｎｍが好ましく、８０ｎｍがより好ましく、６０ｎｍがさらに好ましい場合もある。樹脂粒子の平均粒径が上記上限を超える場合、樹脂粒子の比表面積が小さくなるため、ＰＶＡとの相互作用が小さくなり、当該原反フィルムから得られた延伸光学フィルムの裂け強度の向上が不十分となる。また、原反フィルムが白濁しやすくなるため、光学フィルム材料として不適当である。
　なお、当該原反フィルム中の樹脂粒子の平均粒径は、以下の方法により測定した値をいう。まず、原反フィルムを９５℃の熱水で４時間撹拌して、ＰＶＡを溶解させる。その後、溶液を２５℃まで冷却し、必要に応じ、例えば孔径５μｍのメンブレンフィルターでろ過し、樹脂粒子以外の不溶分を除去することで、樹脂粒子の分散液を得る。この分散液に対して動的光散乱法で測定し、この測定値を樹脂粒子の平均粒径とする。なお、樹脂粒子以外の不溶分の除去処理の方法は特に限定されず、ろ過以外の方法であってもよい。また、原反フィルムが、樹脂粒子以外の不溶分を含まない場合などは、上記ろ過等の除去処理を省略することができる。後述する延伸光学フィルムの場合も同様である。
　当該原反フィルムに占める樹脂粒子の含有量の下限は、１質量％であり、３質量％が好ましく、６質量％がより好ましい。樹脂粒子の含有量を上記下限以上とすることで、得られる延伸光学フィルムの裂け強度を大きくすることができる。一方、この含有量の上限は、２５質量％であり、２０質量％が好ましく、１５質量％がより好ましい。樹脂粒子の含有量が上記上限を超える場合は、原反フィルムが白濁することがある。また、当該原反フィルムから得られる延伸光学フィルムの光学特性（偏光性能等）が低下する。この理由は明らかではないが、樹脂粒子によってＰＶＡの配向が阻害されるためと推測される。
　なお、当該原反フィルム中の樹脂粒子の含有量は、以下の方法により測定した値をいう。まず、原反フィルムを９５℃の熱水で４時間撹拌して、溶解させる。その後、溶液を２５℃まで冷却し、必要に応じ、例えば孔径５μｍのメンブレンフィルターでろ過し、樹脂粒子以外の不溶分を除去することで、樹脂粒子の分散液を得る。この分散液を孔径０．０２５μｍのメンブレンフィルターで３回ろ過する。３回のろ過で捕捉された樹脂粒子の合計質量を原反フィルム中の樹脂粒子の質量とする。原反フィルムの質量に対する上記求められた樹脂粒子の質量を原反フィルム中の樹脂粒子の含有量（質量％）とする。なお、樹脂粒子以外の不溶分の除去処理の方法は特に限定されず、ろ過以外の方法であってもよい。また、原反フィルムが、樹脂粒子以外の不溶分を含まない場合などは、上記ろ過等の除去処理を省略することができる。後述する延伸光学フィルムの場合も同様である。
　樹脂粒子は、重合体を含有する。この重合体としては、特に限定されず、ポリオレフィン、ポリカーボネート、ポリウレタン、アクリル樹脂等であってもよいが、ヒドロキシ基（－ＯＨ）を含む基を有する構造単位を備える重合体が好ましい。このような重合体を用いることで、得られる延伸光学フィルムの裂け強度をより大きくすることができる。この理由は定かでは無いが、ヒドロキシ基を含む基を有する構造単位を備える重合体は、ＰＶＡとの親和性が高いため、このような重合体を含む樹脂粒子は、フィルム中での分散性が特に高いことによると推測される。
　なお、ヒドロキシ基を含む基とは、ヒドロキシ基のみならず、ヒドロキシ基と他の基とから構成される基も含む。ヒドロキシ基と他の基とから構成される基としては、カルボキシ基（－ＣＯＯＨ）、スルホ基（－ＳＯ２ＯＨ）等を挙げることができる。なお、ヒドロキシ基は、その一部又は全部が、塩（アニオン）の状態であってもよい。すなわち、ヒドロキシ基を含む基には、例えば－ＯＸ、－ＣＯＯＸ、－ＳＯ２ＯＸ（Ｘは、アルカリ金属原子を示す。）などで表される塩の状態の基も含まれる。
　ヒドロキシ基を含む基を有する構造単位を備える重合体は、ヒドロキシ基を含む基を有する単量体を公知の方法で重合することによって得ることができる。なお、上記重合体は、ヒドロキシ基を含む基を有する構造単位以外の構造単位を有する共重合体であってもよい。
　ヒドロキシ基を含む基を有する構造単位を与える単量体としては、
（メタ）アクリル酸ヒドロキシメチル、（メタ）アクリル酸２－ヒドロキシエチル、（メタ）アクリル酸２－ヒドロキシプロピル、（メタ）アクリル酸ヒドロキシフェニル等のヒドロキシ基を有する（メタ）アクリル酸エステル、２－ヒドロキシエチルビニルエーテル、４－ヒドロキシブチルビニルエーテル等のヒドロキシ基を有するビニルエーテル、３－ブテン－１－オール、４－ペンテン－１－オール、５－ヘキセン－１－オール等の不飽和アルコール、その他ビニルフェノール等、ヒドロキシ基を有する単量体；
（メタ）アクリル酸、クロトン酸、マレイン酸、イタコン酸、これらの塩、これらの無水物等のカルボキシ基を有する単量体；
　エチレンスルホン酸、アリルスルホン酸、メタアリルスルホン酸、これらの塩等のスルホ基を有する単量体等を挙げることができる。
　ヒドロキシ基を有する構造単位を備える重合体は、ビニルエステル単位を備える重合体をけん化することによっても得ることができる。また、カルボキシ基を有する構造単位を備える重合体は、（メタ）アクリル酸メチル単位等の（メタ）アクリル酸エステル単位を備える重合体を変性処理することによっても得ることができる。
　ヒドロキシ基を含む基を有する構造単位の中でも、カルボキシ基を有する構造単位が好ましく、（メタ）アクリル酸単位（－ＣＨ２－ＣＨ（ＣＯＯＨ）－及び－ＣＨ２－Ｃ（ＣＨ３）（ＣＯＯＨ）－）がより好ましい。
　上記重合体の全構造単位に占めるヒドロキシ基を含む基を有する構造単位の含有率の下限としては、例えば５質量％であってよく、２０質量％であってもよい。一方、この含有率の上限は、１００質量％であってよいが、６０質量％であってもよく、４０質量％であってもよい。なお、上記重合体が共重合体である場合、例えば他の構造単位として、（メタ）アクリル酸アルキルエステル単位等を有することができる。
　上記重合体は、ブロック共重合体であることが好ましい。ブロック共重合体であることで、樹脂粒子の分散性や弾性などが改善されることにより、より本発明の効果を高めることができる。好ましいブロック共重合体としては、ヒドロキシ基を含む基を有する構造単位を備えるブロックと、（メタ）アクリル酸アルキルエステルに由来する構造単位を備えるブロックとの共重合体を挙げることができる。（メタ）アクリル酸アルキルエステルとしては、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸プロピル、（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸へキシル等、炭素数１～６のアルキル基を有する（メタ）アクリル酸アルキルエステルが好ましく、（メタ）アクリル酸ブチルがより好ましい。特に好ましいブロック共重合体としては、（メタ）アクリル酸－（メタ）アクリル酸ブチル等、（メタ）アクリル酸単位と（メタ）アクリル酸アルキルエステル単位とのブロック共重合体を挙げることができる。上記ブロック共重合体は、公知の方法により合成することができる。上記ブロック共重合体は、ジブロック共重合体、トリブロック共重合体等であってもよい。
　また、上記重合体は、エラストマーであることが好ましく、熱可塑性エラストマーであることがより好ましい。エラストマーの樹脂粒子を用いることで、延伸光学フィルムの裂け強度をより大きくすることができる。例えば上記（メタ）アクリル酸単位と（メタ）アクリル酸アルキルエステル単位との共重合体は、好適な熱可塑性エラストマーとして例示できる。なお、エラストマーとは、常温（例えば２０℃）で弾性を有する樹脂をいう。
　樹脂粒子は、一種の重合体から形成される粒子を用いてもよく、内側と外側の材質が異なる、いわゆるコアシェル型の構造を有する粒子を用いてもよい。コアシェル型の粒子を用いる場合、シェル側の材料が、ヒドロキシ基を含む基を有する構造単位を備える重合体であることが好ましい。
　樹脂粒子は、公知の方法により製造することができる。また、樹脂粒子は、市販品を用いてもよい。また、当該原反フィルムに樹脂粒子を含有させる方法も、特に限定されない。例えばＰＶＡチップに樹脂粒子を添加してもよいし、製膜時に用いる製膜原液に樹脂粒子を添加しても良い。
（可塑剤）
　当該原反フィルムは、可塑剤をさらに含むことができる。当該原反フィルムが可塑剤を含むことにより、取扱性や延伸性の向上等を図ることができる。好ましい可塑剤としては、多価アルコールが挙げられ、具体例としては、エチレングリコール、グリセリン、プロピレングリコール、ジエチレングリコール、ジグリセリン、トリエチレングリコール、テトラエチレングリコール、トリメチロールプロパンなどが挙げられる。これらの可塑剤は、１種又は２種以上を用いることができる。これらの中でも、延伸性の向上効果の点からグリセリンが好ましい。
　当該原反フィルムにおける可塑剤の含有量の下限としては、ＰＶＡ１００質量部に対して、１質量部が好ましく、３質量部がより好ましく、５質量部がさらに好ましい。可塑剤の含有量を上記下限以上とすることで、延伸性がより向上する。一方、この含有量の上限としては、２０質量部が好ましく、１７質量部がより好ましく、１５質量部がさらに好ましい。可塑剤の含有量を上記上限以下とすることで、原反フィルムが柔軟になりすぎたり、表面に可塑剤がブリードアウトしたりして、取扱性が低下するのを抑制することができる。
　当該原反フィルムにおけるＰＶＡ及び可塑剤の合計量の下限としては、７０質量％が好ましく、７５質量％がより好ましいことがあり、８０質量％がさらに好ましいこともある。
（他の添加剤等）
　当該原反フィルムには、ＰＶＡ、樹脂粒子及び可塑剤以外に、さらに充填剤、銅化合物などの加工安定剤、耐候性安定剤、着色剤、紫外線吸収剤、光安定剤、酸化防止剤、帯電防止剤、難燃剤、他の熱可塑性樹脂、潤滑剤、香料、消泡剤、消臭剤、増量剤、剥離剤、離型剤、補強剤、架橋剤、防かび剤、防腐剤、結晶化速度遅延剤などの他の添加剤を、必要に応じて適宜配合できる。
　但し、当該原反フィルムにおけるＰＶＡ、樹脂粒子及び可塑剤以外の他の添加剤の含有量の上限としては、１質量％が好ましいことがあり、０．２質量％がより好ましいことがある。他の添加剤の含有量が上記上限を超える場合、得られる延伸光学フィルムの裂け強度や光学特性に影響を与える場合がある。
　当該原反フィルムの膨潤度の下限としては、１６０％が好ましく、１７０％がより好ましく、１８０％がさらに好ましい。膨潤度が上記下限以上であることにより、極度に結晶化が進行するのを抑制することができ、安定して高倍率まで延伸することができる。一方、この膨潤度の上限としては、２４０％が好ましく、２３０％がより好ましく、２２０％がさらに好ましい。膨潤度が上記上限以下であることにより、延伸時の溶解が抑制され、より高温の条件下でも延伸することが可能となる。なお、原反フィルムの膨潤度とは、原反フィルムを３０℃の蒸留水中に３０分間浸漬した際の質量を、３０℃の蒸留水に３０分間浸漬した後に１０５℃で１６時間乾燥した原反フィルムの質量で除して得られる値の百分率を意味する。
　当該原反フィルムの幅は特に制限されず、製造される偏光フィルム等の延伸光学フィルムの用途などに応じて決めることができる。近年、液晶テレビや液晶モニターの大画面化が進行している点から原反フィルムの幅を３ｍ以上にしておくと、これらの用途に好適である。一方、原反フィルムの幅があまりに大きすぎると実用化されている装置で延伸光学フィルムを製造する場合に一軸延伸を均一に行うことが困難になりやすい。従って、原反フィルムの幅は７ｍ以下であることが好ましい。
　当該原反フィルムは、製造時や取り扱い時に裂けにくい延伸光学フィルムを比較的容易に製造できる。従って、偏光フィルムや位相差フィルム等の延伸光学フィルムの材料として好適に用いることができる。なかでも、当該原反フィルムは、良好な偏光性能を有する偏光フィルムを容易に製造することができることから、偏光フィルムを製造するための原反フィルムとして用いることが特に好ましい。
（原反フィルムの製造方法）
　本発明の原反フィルムの製造方法は特に限定されず、製膜後の原反フィルムの厚み及び幅がより均一になる製造方法を好ましく採用することができる。例えば、原反フィルムを構成する上記ＰＶＡ及び樹脂粒子、並びに必要に応じてさらに、可塑剤、その他の添加剤、及び後述する界面活性剤等のうちの１種又は２種以上が液体媒体中に溶解した製膜原液を用いて、製膜することにより得ることができる。また、必要に応じて、ＰＶＡを溶融した製膜原液を用いても製造することができる。製膜原液において、樹脂粒子は均一に混合されていることが好ましい。また、製膜原液が、可塑剤、その他の添加剤及び界面活性剤の少なくとも１種を含有する場合には、それらの成分が均一に混合されていることが好ましい。
　上記液体媒体としては、例えば水、ジメチルスルホキシド、ジメチルホルムアミド、ジメチルアセトアミド、Ｎ－メチルピロリドン、エチレングリコール、グリセリン、プロピレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、テトラエチレングリコール、トリメチロールプロパン、エチレンジアミン、ジエチレントリアミンなどを挙げることができる。これらの液体媒体は、１種又は２種以上を使用することができる。これらの中でも、環境に与える負荷や回収性の点から水が好ましい。
　製膜原液の揮発分率（製膜原液中における、製膜時に揮発や蒸発によって除去される液体媒体などの揮発性成分の含有割合）は、製膜方法、製膜条件などによっても異なるが、一般的には、下限として５０質量％が好ましく、５５質量％がより好ましく、６０質量％がさらに好ましい。製膜原液の揮発分率が上記下限以上であることにより、製膜原液の粘度が高くなり過ぎず、製膜原液調製時のろ過や脱泡が円滑に行われ、異物や欠点の少ない原反フィルムの製造が容易になる。一方、この揮発分率の上限としては、９５質量％が好ましく、９０質量％がより好ましく、８５質量％がさらに好ましい。製膜原液の揮発分率が上記上限以下であることにより、製膜原液の濃度が低くなり過ぎず、工業的な原反フィルムの製造が容易になる。
　製膜原液は界面活性剤を含むことが好ましい。界面活性剤を含むことにより、製膜性が向上して原反フィルムの厚み斑の発生が抑制されると共に、製膜に使用する金属ロールやベルトからのフィルムの剥離が容易になる。界面活性剤を含む製膜原液から原反フィルムを製造した場合には、当該原反フィルム中には界面活性剤が含有され得る。上記界面活性剤の種類は特に限定されないが、金属ロールやベルトからの剥離性の観点などから、アニオン性界面活性剤及びノニオン性界面活性剤が好ましい。
　アニオン性界面活性剤としては、例えばラウリン酸カリウム等のカルボン酸型；ポリオキシエチレンラウリルエーテル硫酸塩、オクチルサルフェート等の硫酸エステル型；ドデシルベンゼンスルホネート等のスルホン酸型等が好ましい。
　ノニオン性界面活性剤としては、例えばポリオキシエチレンオレイルエーテル等のアルキルエーテル型；ポリオキシエチレンオクチルフェニルエーテル等のアルキルフェニルエーテル型；ポリオキシエチレンラウレート等のアルキルエステル型；ポリオキシエチレンラウリルアミノエーテル等のアルキルアミン型；ポリオキシエチレンラウリン酸アミド等のアルキルアミド型；ポリオキシエチレンポリオキシプロピレンエーテル等のポリプロピレングリコールエーテル型；ラウリン酸ジエタノールアミド、オレイン酸ジエタノールアミド等のアルカノールアミド型；ポリオキシアルキレンアリルフェニルエーテル等のアリルフェニルエーテル型等が好ましい。
　これらの界面活性剤は、１種を単独で又は２種以上を組み合わせて使用することができる。
　製膜原液又は得られる原反フィルムが界面活性剤を含む場合、その含有量の下限は、製膜原液又は原反フィルムに含まれるＰＶＡ１００質量部に対して、０．０１質量部が好ましく、０．０２質量部がより好ましく、０．０５質量部がさらに好ましい。界面活性剤の含有量が上記下限以上であることにより、製膜性及び剥離性がより向上する。一方、この含有量の上限としては、０．５質量部が好ましく、０．３質量部がより好ましく、０．１質量部がさらに好ましい。界面活性剤の含有量が上記上限以下であることにより、界面活性剤が原反フィルムの表面にブリードアウトしてブロッキングが生じて取り扱い性が低下することを抑制することができる。
　上記製膜原液を用いて原反フィルムを製膜する際の製膜方法としては、例えばキャスト製膜法、押出製膜法、湿式製膜法、ゲル製膜法などが挙げられる。これらの製膜方法は１種のみを採用しても２種以上を組み合わせて採用してもよい。これらの製膜方法の中でもキャスト製膜法及び押出製膜法が、厚み及び幅が均一で物性の良好な原反フィルムが得られることから好ましい。製膜された原反フィルムには必要に応じて乾燥や熱処理を行うことができる。
　当該原反フィルムの具体的な製造方法の例としては、例えば以下の方法が挙げられる。まず、Ｔ型スリットダイ、ホッパープレート、Ｉ－ダイ、リップコーターダイ等を用いて、上記製膜原液を最上流側に位置する回転する加熱した第１ロール（あるいはベルト）の周面上に均一に吐出又は流延する。この第１ロール（あるいはベルト）の周面上に形成されたＰＶＡ膜の一方の面から揮発性成分を蒸発させて、ＰＶＡ膜を乾燥させる。続いて、その下流側に配置した１個又は複数個の回転する加熱したロールの周面上でさらにＰＶＡ膜を乾燥するか、または熱風乾燥装置の中にＰＶＡ膜を通過させてさらに乾燥させた後、巻き取り装置により巻き取る。加熱したロールによる乾燥と熱風乾燥装置による乾燥とは、適宜組み合わせて実施してもよい。
＜延伸光学フィルム＞
　本発明の一実施形態に係る延伸光学フィルムは、偏光フィルムや位相差フィルム等、所定方向に配向したＰＶＡを含む光学フィルムである。当該延伸光学フィルムは、一軸延伸されていてもよく、二軸延伸されていてもよいが、一軸延伸されていることが好ましい。一軸延伸された当該延伸光学フィルムは、偏光フィルム等として好適に用いることができる。当該延伸光学フィルムは、単層フィルムであっても、多層フィルムであってもよいが、単層フィルムであることが好ましい。
（平均厚み）
　当該延伸光学フィルムの平均厚みの上限は、２０μｍであり、１８μｍが好ましく、１６μｍがより好ましく、１４μｍがさらに好ましい。当該延伸光学フィルムの平均厚みが上記上限以下であることで、十分な薄型化を図ることができる。一方、この平均厚みの下限としては、５μｍが好ましく、８μｍがより好ましく、１０μｍがさらに好ましい。当該延伸光学フィルムの平均厚みが上記下限以上であることで、裂け強度をより大きくすることができる。
（成分等）
　当該延伸光学フィルムは、主成分であるＰＶＡと樹脂粒子とを含有する。
　当該延伸光学フィルムに含有される樹脂粒子の平均粒径の下限は、２５ｎｍであり、３０ｎｍが好ましく、５０ｎｍがより好ましい場合もある。樹脂粒子の平均粒径が上記下限以上であることで、裂け強度が大きくなる。一方、この平均粒径の上限は、１５０ｎｍであり、１００ｎｍが好ましく、８０ｎｍがより好ましく、６０ｎｍがさらに好ましい場合もある。樹脂粒子の平均粒径が上記上限を超える場合、当該延伸光学フィルムが白化したり、偏光性能等の光学特性が低下したりする。
　当該延伸光学フィルムに占める樹脂粒子の含有量の下限は、１質量％であり、３質量％が好ましく、６質量％がより好ましい。樹脂粒子の含有量を上記下限以上とすることで、裂け強度を大きくすることができる。一方、この含有量の上限は、２５質量％であり、２０質量％が好ましく、１５質量％がより好ましい。樹脂粒子の含有量が上記上限を超える場合は、白濁が生じたり、光学特性が低下したりする。
　当該延伸光学フィルムに含有される樹脂粒子の平均粒径及び含有量の測定は、上述した原反フィルムに含有される樹脂粒子の平均粒径及び含有量と同様に行うことができる。当該延伸光学フィルムに含有されるＰＶＡ及び樹脂粒子の好ましい形態は、上述した原反フィルムに含有されるＰＶＡ及び樹脂粒子と同様である。
　当該延伸光学フィルムに含まれていてもよいその他の成分についても、上述した原反フィルムと同様である。当該延伸光学フィルムが偏光フィルムである場合、当該延伸光学フィルムは、表裏面に吸着された二色性色素を有する。二色性色素としては、ヨウ素系色素が一般的である。
　当該延伸光学フィルムの裂け強度の下限は、２Ｎが好ましく、３Ｎがより好ましく、４Ｎがさらに好ましい。裂け強度が上記下限未満の場合、保護膜を貼り合わせるときなどに当該延伸光学フィルムが裂けやすくなり、製造収率が低下する。一方、この裂け強度の上限としては、例えば２０Ｎであってよく、１０Ｎであってもよい。
　当該延伸光学フィルムが偏光フィルムの場合、その偏光性能としては、透過率４２％のときの偏光度の下限として、９９．９９％であることが好ましく、９９．９９５％であることがより好ましく、９９．９９７％であることがさらに好ましい。偏光度が上記下限未満の場合は、スマートフォン、ノートパソコン、液晶テレビ、車載用ナビゲーションシステムなどに用いると、ＬＣＤのコントラストが低下することがある。
　当該延伸光学フィルムが偏光フィルムの場合、この偏光フィルムは、通常、その両面又は片面に、光学的に透明で且つ機械的強度を有する保護膜を貼り合わせて偏光板にして使用される。保護膜としては、三酢酸セルロース（ＴＡＣ）フィルム、酢酸・酪酸セルロース（ＣＡＢ）フィルム、アクリル系フィルム、ポリエステル系フィルム等が使用される。また、貼り合わせのための接着剤としては、ＰＶＡ系接着剤や紫外線硬化型接着剤などを挙げることができ、ＰＶＡ系接着剤が好ましい。
　上記のようにして得られた偏光板は、さらに位相差フィルム、視野角向上フィルム、輝度向上フィルム等が貼り合わせられていてもよい。なお、上記位相差フィルムとして、本発明の延伸光学フィルムを用いることもできる。偏光板は、アクリル系等の粘着剤をコートした後、ガラス基板に貼り合わせてＬＣＤの部品として使用することができる。
＜延伸光学フィルムの製造方法＞
　本発明の一実施形態に係る延伸光学フィルムは、上述した当該原反フィルムを延伸する工程を備える製造方法によって得ることができる。以下、当該延伸光学フィルムが偏光フィルムである場合の具体的な製造方法について説明する。
　当該偏光フィルムを製造するための具体的な方法としては、当該原反フィルムに対して、膨潤処理、染色処理、一軸延伸処理、及び必要に応じてさらに、架橋処理、固定処理、洗浄処理、乾燥処理、熱処理などを施す方法が挙げられる。この場合、膨潤処理、染色処理、架橋処理、一軸延伸、固定処理などの各処理の順序は特に制限されず、また、２つ以上の処理を同時に行うこともできる。また、各処理の１つ又は２つ以上を２回又はそれ以上行うこともできる。
　膨潤処理は、原反フィルムを水に浸漬することにより行うことができる。水に浸漬する際の水の温度の下限としては、２０℃が好ましく、２２℃がより好ましく、２５℃がさらに好ましい。一方、この温度の上限としては、４０℃が好ましく、３８℃がより好ましく、３５℃がさらに好ましい。また、水に浸漬する時間の下限としては、０．１分が好ましく、０．５分がより好ましい。一方、この時間の上限としては、５分が好ましく、３分がより好ましい。なお、水に浸漬する際の水は純水に限定されず、各種成分が溶解した水溶液であってもよいし、水と水性媒体との混合物であってもよい。
　染色処理は、原反フィルムに対して二色性色素を接触させることにより行うことができる。二色性色素としては、ヨウ素系色素を用いるのが一般的である。染色処理の時期としては、一軸延伸処理前、一軸延伸処理時及び一軸延伸処理後のいずれの段階であってもよい。染色処理は、原反フィルムを染色浴としてヨウ素－ヨウ化カリウムを含有する溶液（特に水溶液）中に浸漬させることにより行うのが一般的である。染色浴におけるヨウ素の濃度は０．０１質量％以上０．５質量％以下であることが好ましく、ヨウ化カリウムの濃度は０．０１質量％以上１０質量％以下であることが好ましい。また、染色浴の温度の下限は、２０℃が好ましく、２５℃がより好ましい。一方、この温度の上限は、５０℃が好ましく、４０℃がより好ましい。
　原反フィルムに対して架橋処理を施すことで、高温で湿式延伸する際に、ＰＶＡが水へ溶出することを効果的に防止することができる。この観点から架橋処理は一軸延伸処理の前に行うことが好ましい。架橋処理は、架橋剤を含む水溶液に原反フィルムを浸漬することにより行うことができる。上記架橋剤としては、ホウ酸、ホウ砂等のホウ酸塩などのホウ素無機化合物の１種又は２種以上を使用することができる。架橋剤を含む水溶液における架橋剤の濃度の下限は１質量％が好ましく、２質量％がより好ましく、３質量％がさらに好ましい。一方、この濃度の上限は、１５質量％が好ましく、７質量％がより好ましく、６質量％がさらに好ましい。架橋剤の濃度が上記範囲内にあることで十分な延伸性を維持することができる。架橋剤を含む水溶液はヨウ化カリウム等の助剤を含有してもよい。架橋剤を含む水溶液の温度の下限は、２０℃が好ましく、２５℃がより好ましい。一方、この温度の上限は、５０℃が好ましく、４０℃がより好ましい。この温度を上記範囲内とすることで効率良く架橋することができる。
　一軸延伸処理は、湿式延伸法及び乾式延伸法のいずれで行ってもよい。湿式延伸法の場合は、ホウ酸水溶液中で行うこともできるし、上述した染色浴中や後述する固定処理浴中で行うこともできる。また、乾式延伸法の場合は、室温のまま一軸延伸処理を行ってもよいし、加熱しながら一軸延伸処理を行ってもよいし、吸水後の原反フィルムを用いて空気中で一軸延伸処理を行ってもよい。これらの中でも、湿式延伸法が好ましく、ホウ酸水溶液中で一軸延伸処理を行うことがより好ましい。ホウ酸水溶液のホウ酸濃度の下限は０．５質量％が好ましく、１．０質量％がより好ましく、１．５質量％がさらに好ましい。一方、このホウ酸濃度の上限は、６．０質量％が好ましく、５．０質量がより好ましく、４．０質量％がさらに好ましい。また、ホウ酸水溶液はヨウ化カリウムを含有してもよく、その濃度は０．０１質量％以上１０質量％以下とすることが好ましい。
　一軸延伸処理における延伸温度の下限は、３０℃が好ましく、４０℃がより好ましく、５０℃がさらに好ましい。一方、この延伸温度の上限は、９０℃が好ましく、８０℃がより好ましく、７０℃がさらに好ましい。
　一軸延伸処理における延伸倍率の下限は、得られる偏光フィルムの偏光性能の点から５倍が好ましく、６倍がより好ましい。延伸倍率の上限は特に制限されないが、例えば１０倍が好ましく、８倍がより好ましいこともある。
　長尺の原反フィルムに一軸延伸処理を行う場合の一軸延伸処理の方向は、特に制限はない。長尺方向への一軸延伸処理又は横一軸延伸処理や、いわゆる斜め延伸処理を採用することができるが、偏光性能に優れる偏光フィルムが得られることから長尺方向への一軸延伸処理が好ましい。長尺方向への一軸延伸処理は、互いに平行な複数のロールを備える延伸装置を使用して、各ロール間の周速を変えることにより行うことができる。一方、横一軸延伸処理はテンター型延伸機を用いて行うことができる。
　偏光フィルムの製造にあたっては、原反フィルムへの二色性色素（ヨウ素系色素等）の吸着を強固にするために一軸延伸処理の後に固定処理を行うことが好ましい。固定処理に使用する固定処理浴としては、ホウ酸、硼砂等のホウ素無機化合物の１種又は２種以上を含む水溶液を使用することができる。また、必要に応じて、固定処理浴中にヨウ素化合物や金属化合物を添加してもよい。固定処理浴におけるホウ素無機化合物の濃度の下限は、２質量％が好ましく、３質量％がより好ましい。一方、この濃度の上限は、１５質量％が好ましく、１０質量％がより好ましい。この濃度を上記範囲内にすることで二色性色素の吸着をより強固にすることができる。固定処理浴の温度の下限は、１５℃が好ましい。一方、この温度の上限は、６０℃が好ましく、４０℃がより好ましい。
　洗浄処理は、水等に原反フィルムを浸漬して行われることが一般的である。このとき、偏光性能向上の点から洗浄処理に用いる水等はヨウ化カリウム等の助剤を含有することが好ましい。このとき、ヨウ化カリウム等のヨウ化物の濃度は０．５質量％以上１０質量％以下とすることが好ましい。また、洗浄処理に用いる水等の温度の下限は、一般的に５℃であり、１０℃が好ましく、１５℃がより好ましい。一方、この温度の上限は、一般的に５０℃であり、４５℃が好ましく、４０℃がより好ましい。経済的な観点から水等の温度が低すぎることは好ましくない。一方、水等の温度が高すぎると偏光性能が低下することがある。
　乾燥処理の条件は特に制限されないが、乾燥温度の下限としては、３０℃が好ましく、５０℃がより好ましい。一方、乾燥温度の上限としては、１５０℃が好ましく、１３０℃がより好ましい。上記範囲内の温度で乾燥することで、寸法安定性に優れる偏光フィルムが得られやすい。
　乾燥処理の後に熱処理を行うことで、さらに寸法安定性に優れた偏光フィルムを得ることができる。ここで熱処理とは、乾燥処理後の水分率が５％以下の偏光フィルムをさらに加熱し、偏光フィルムの寸法安定性を向上させる処理のことである。熱処理の条件は特に制限されないが、６０℃以上１５０℃以下の範囲内で熱処理することが好ましい。６０℃よりも低温で熱処理を行うと熱処理による寸法安定化効果が不十分である。一方、１５０℃よりも高温で熱処理を行うと、偏光フィルムに黄変が激しく生じることがある。
＜その他の実施形態＞
　本発明の原反フィルム、延伸光学フィルム、及び延伸光学フィルムの製造方法は、上記実施の形態に限定されるものではない。例えば、延伸光学フィルム及びその製造方法としては、延伸光学フィルムが偏光フィルムである場合を中心に説明したが、延伸光学フィルムは偏光フィルムに限定されるものではない。例えば、位相差フィルム等の偏光フィルム以外の延伸光学フィルムも、本発明の範囲内であり、本発明の原反フィルムを延伸する工程を備える製造方法によって製造することができる。本発明の一実施形態としての位相差フィルムの製造方法は、本発明の原反フィルムを延伸すること以外は、従来公知の方法を用いて行うことができる。
　以下、実施例により本発明をより詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例により何ら限定されるものではない。なお、以下の実施例及び比較例において採用された各測定または評価方法を以下に示す。
［原反フィルムの平均厚み測定］
　原反フィルムの中央部から幅方向に３ｃｍ間隔で厚みを測定し、その平均値を原反フィルムの平均厚みとした。厚みの測定は、シルバック社の「デジタルマイクロインジケータＳ２２９」と小野測器社の「ゲージスタンドＳＴ－０２２」を用いて行った。
［原反フィルム中の樹脂粒子の平均粒径の測定］
　原反フィルム２ｇを熱水に入れ、濃度が２質量％になるように調製して９５℃で４時間撹拌し、原反フィルムを溶解させた。熱水の水温を２５℃まで冷却した後、水を加えて散乱光強度が適切になるように調整した。この分散液に対して、大塚電子社のゼータ電位・粒径測定システム「ＥＬＳ－Ｚ２」を用いて、２５℃の環境下で動的光散乱を測定し、キュムラント解析を行うことで動的光散乱法による平均粒径を求めた。なお、測定溶媒の屈折率、粘度、比誘電率の値として、水の屈折率１．３３、水の粘度０．８９ｃＰ、水の比誘電率７８．３を用いた。また、ノイズカットレベルは０．３％、積算回数は７０回、ピンホールは５０μｍに設定した。
［原反フィルム中の樹脂粒子の含有量の測定］
　２０℃／５０％ＲＨで１６時間調湿した原反フィルムをおよそ０．１ｇ切り取り、精秤（Ａ（ｇ））した。その後、およそ２質量％になるように９５℃の熱水を加えて４時間撹拌し、原反フィルムを溶解させた。熱水の水温を２５℃まで冷却した後、水を加えて４０倍に希釈した水溶液とした。次に孔径０．０２５μｍのメンブレンフィルター（メルク社の「ＭＦ－ミリポア」）を３枚用意し、それぞれのフィルター質量（Ｂ、Ｂ’、Ｂ’’（ｇ））を測定した。次に、そのうちの１枚（フィルター質量Ｂ）を用いて、上記水溶液の一次ろ過を行った。その一次ろ過液を回収し、更に、２枚目の孔径０．０２５μｍのメンブレンフィルター（フィルター質量Ｂ’）を用いて二次ろ過を行った。更に、その二次ろ過液を回収し、３枚目の孔径０．０２５μｍのメンブレンフィルター（フィルター質量Ｂ’’）を用いて三次ろ過を行った。その後、一次ろ過から三次ろ過に使用した３枚の孔径０．０２５μｍのメンブレンフィルターを、ろ物とともに６０℃／真空下で１６時間乾燥し、その総質量（Ｃ（ｇ））を測定した。その後、下記計算式（１）を用いて、三枚の孔径０．０２５μｍのメンブレンフィルターで捕捉された成分、すなわち樹脂粒子の質量（Ｄ（ｇ））を算出した。次いで、下記計算式（２）を用いて、原反フィルム中の樹脂粒子の含有量を算出した。
　捕捉された成分（樹脂粒子）の質量Ｄ（ｇ）
＝Ｃ－（Ｂ＋Ｂ’＋Ｂ’’）・・・（１）
　原反フィルム中の樹脂粒子の含有量（質量％）
＝（Ｄ／Ａ）×１００　　　・・・（２）
［偏光フィルムの平均厚みの測定方法］
　偏光フィルムの中央部から、幅方向に１５ｍｍ間隔で厚みを測定し、その平均値を偏光フィルムの平均厚みとした。厚みの測定は、小野測器社の「デジタルゲージカウンターＤＧ－５１００」、小野測器社の「リニアゲージセンサーＧＳ－３８１３」、及び小野測器社の「ゲージスタンドＳＴ－０２３０」を用いて行った。
［偏光フィルム中の樹脂粒子の平均粒径の測定］
　約１０ｇの偏光フィルムを１ｃｍ×１ｃｍの大きさに切り、蒸留水２００ｇとともに５００ｍＬのガラスビーカーに入れた。その後、３．４ｃｍ×０．８ｃｍ×０．７ｃｍの大きさの撹拌子を用いて３００ｒｐｍの速さで撹拌しながら、９５℃に昇温し、２４時間撹拌し、偏光フィルムを溶解させた。２５℃まで冷却した後、水を加えて散乱光強度が適切になるように調整した。この分散液に対して、大塚電子社のゼータ電位・粒径測定システム「ＥＬＳ－Ｚ２」を用いて、２５℃の環境下で動的光散乱を測定し、キュムラント解析を行うことで動的光散乱法による平均粒径を求めた。なお、測定溶媒の屈折率、粘度、比誘電率の値として、水の屈折率１．３３、水の粘度０．８９ｃＰ、水の比誘電率７８．３を用いた。また、ノイズカットレベルは０．３％、積算回数は７０回、ピンホールは５０μｍに設定した。
［偏光フィルム中の樹脂粒子の含有量の測定］
　約１０ｇの偏光フィルムの質量（Ｅ（ｇ））を精秤した後、１ｃｍ×１ｃｍの大きさに切り、蒸留水２００ｇとともに５００ｍＬのガラスビーカーに入れた。その後、３．４ｃｍ×０．８ｃｍ×０．７ｃｍの大きさの撹拌子を用いて３００ｒｐｍの速さで撹拌しながら、９５℃に昇温し、２４時間撹拌し、偏光フィルムを溶解させた。２５℃まで冷却した後、水を加えて濃度が約０．０５質量％となるように水溶液を調整した。次に、孔径０．０２５μｍのメンブレンフィルター（メルク社の「ＭＦ－ミリポア」）を３枚用意し、それぞれのフィルター質量（Ｆ、Ｆ’、Ｆ’’（ｇ））を測定した。次に、そのうちの１枚（フィルター質量Ｆ）を用いて調整後の水溶液に対して一次ろ過を行った。一次ろ過液を回収し、更に、２枚目の孔径０．０２５μｍのメンブレンフィルター（フィルター質量Ｆ’）を用いて二次ろ過を行った。更に、二次ろ過液を回収し、３枚目の孔径０．０２５μｍのメンブレンフィルター（フィルター質量Ｆ’’）で三次ろ過を行った。その後、一次ろ過から三次ろ過に使用した孔径０．０２５μｍのメンブレンフィルターをろ物とともに６０℃／真空下で１６時間乾燥し、その総質量（Ｇ（ｇ））を測定した。その後、下記計算式（３）を用いて、三枚の孔径０．０２５μｍのメンブレンフィルターで捕捉された成分、すなわち樹脂粒子の質量（Ｈ（ｇ））を算出し、下記計算式（４）を用いて、偏光フィルム中の樹脂粒子の含有量を算出した。
　捕捉された成分（樹脂粒子）の質量Ｈ（ｇ）
＝Ｇ－（Ｆ＋Ｆ’＋Ｆ’’）・・・（３）
　偏光フィルム中の樹脂粒子の含有量（質量％）
＝（Ｈ／Ｅ）×１００　　　・・・（４）
［偏光フィルムの裂け強度］
　延伸方向に３３ｍｍ、延伸方向と垂直な方向に２０ｍｍの大きさの偏光フィルムを、外寸３３ｍｍ×２７ｍｍ、内寸２０ｍｍ×１５ｍｍ、厚み１ｍｍのステンレス枠２枚の間に挟んだ。なお、ステンレス枠の外寸の長辺方向と内寸の長辺方向は同じ方向であり、偏光フィルムの延伸方向とステンレス枠の長辺方向とが平行になるように偏光フィルムを挟んだ。次にステンレス枠の長辺の両端の２箇所をクリップで挟んで留めて偏光フィルムを固定し、測定試料とした。なお、偏光フィルムは２０℃／２０％ＲＨで１８時間調湿したものを使用した。次に島津製作所の卓上形精密万能試験機「オートグラフＡＧＳ－Ｊ」の下のつかみ具に上記測定試料を固定した。一方、上記試験器の上のつかみ具に先端形状が短辺１ｍｍ、長辺５ｍｍの矩形である突き刺し治具を、その長辺が偏光フィルムの延伸方向に平行となるように固定した。そして、ステンレス枠の中央に位置する偏光フィルムを速度１ｍｍ／分で突き刺し、このときの最大荷重を測定した。測定は４回行い、最大荷重の平均値を計算し、その平均値を裂け強度とした。
［偏光フィルムの偏光性能］
（透過率Ｔｓの測定）
　偏光フィルムの中央部から、偏光フィルムの延伸方向に２ｃｍの長さのサンプルを２枚採取した。１枚のサンプルについて、積分球付き分光光度計（日本分光社の「Ｖ７１００」）を用いて、ＪＩＳ　Ｚ　８７２２（物体色の測定方法）に準拠し、Ｃ光源、２°視野の可視光領域の視感度補正を行い、長さ方向に対して＋４５°傾けた場合の光の透過率と－４５°傾けた場合の光の透過率を測定して、それらの平均値Ｔｓ１（％）を求めた。もう１枚のサンプルについても同様にして、＋４５°傾けた場合の光の透過率と－４５°傾けた場合の光の透過率を測定して、それらの平均値Ｔｓ２（％）を求めた。下記計算式（１１）を用いて、Ｔｓ１とＴｓ２を平均し、偏光フィルムの透過率Ｔｓ（％）とした。
　Ｔｓ＝（Ｔｓ１＋Ｔｓ２）／２・・・（１１）
（偏光度Ｖの測定）
　上記透過率Ｔｓの測定で使用した２枚のサンプルについて、その延伸方向がお互いに直交するように重ねた場合の光の透過率Ｔ⊥（％）と、その延伸方向が平行になるように重ねた場合の光の透過率Ｔ／／（％）を測定した。この測定は、積分球付き分光光度計（日本分光社の「Ｖ７１００」）を用いて、ＪＩＳ　Ｚ　８７２２（物体色の測定方法）に準拠し、Ｃ光源、２°視野の可視光領域の視感度補正を行って実施した。測定したＴ／／（％）及びＴ⊥（％）から、下記計算式（１２）を用いて、偏光度Ｖ（％）を求めた。
　Ｖ＝｛（Ｔ／／－Ｔ⊥）／（Ｔ／／＋Ｔ⊥）｝１／２×１００・・・（１２）
［製造例１］メタクリル酸無水物－アクリル酸ｎ－ブチル共重合体の製造
　二軸押出機（パーカーコーポレーション社製）に、ホッパーからメタクリル酸メチル－アクリル酸ｎ－ブチル共重合体（クラリティ（登録商標）ＬＡ２１４０、株式会社クラレ製、メタクリル酸メチル単位２４質量％）を０．６６ｋｇ／時で供給し、シリンダー途中からｎ－メチルシクロヘキシルアミンを０．１８ｋｇ／時（メタクリル酸メチル－アクリル酸ｎ－ブチル共重合体中のメタクリル酸メチル単位１００モルに対して１００モルとなる量）で供給し、シリンダー温度２２０℃、スクリュウ回転数１００ｒｐｍで溶融混練した。これにより、メタクリル酸無水物－アクリル酸ｎ－ブチル共重合体１を得た。
　また、シリンダー途中から加えるｎ－メチルシクロヘキシルアミンを０．０７２ｋｇ／時（メタクリル酸メチル－アクリル酸ｎ－ブチル共重合体中のメタクリル酸メチル単位１００モルに対して４０モルとなる量）に変えたこと以外は、上記と同様の方法で、メタクリル酸無水物－アクリル酸ｎ－ブチル共重合体２を得た。
［製造例２］メタクリル酸－アクリル酸ｎ－ブチル―メタクリル酸トリブロック共重合体製の樹脂粒子の製造
　製造例１にて得られたメタクリル酸無水物－アクリル酸ｎ－ブチル共重合体１を２０ｍｍ３以下に粉砕し、８０℃の熱水に２４時間浸漬することで酸無水物をカルボキシ基に変換し、メタクリル酸－アクリル酸ｎ－ブチル共重合体１（ＭＡＡ－ＢＡ共重合体１）とした。次にＭＡＡ－ＢＡ共重合体１をろ過にて取り出し、乾燥した後、メタノールを溶媒として固形分濃度１０質量％になる様に溶解した。その後、ＭＡＡ－ＢＡ共重合体１の溶解に用いたメタノールと同じ質量の蒸留水に対して、得られたＭＡＡ－ＢＡ共重合体１／メタノール溶液を滴下し、ＭＡＡ－ＢＡ共重合体１からなる樹脂粒子の分散液を得た。その後、この分散液を６０℃になるように加温しながら沸騰しない様に減圧処理して、メタノールを除去し、固形分濃度が１０質量％のメタクリル酸－アクリル酸ｎ－ブチル－メタクリル酸トリブロック共重合体１（ＭＡＡ－ＢＡ－ＭＡＡトリブロック共重合体１）からなる樹脂粒子１の水分散液を得た。なお、このＭＡＡ－ＢＡ－ＭＡＡトリブロック共重合体１は、熱可塑性エラストマーである。
　同様の操作をメタクリル酸無水物－アクリル酸ｎ－ブチル共重合体２についても行い、固形分濃度が１０質量％のメタクリル酸－アクリル酸ｎ－ブチル―メタクリル酸トリブロック共重合体２（ＭＡＡ－ＢＡ－ＭＡＡトリブロック共重合体２）からなる樹脂粒子２の水分散液を得た。なお、このＭＡＡ－ＢＡ－ＭＡＡトリブロック共重合体２は、熱可塑性エラストマーである。
［実施例１］
（１）ＰＶＡ（けん化度９９．３モル％、重合度２４００、エチレン変性量２．５モル％）１００質量部、可塑剤としてグリセリン１０質量部、界面活性剤としてポリオキシエチレンラウリルエーテル硫酸ナトリウム０．１質量部、及び上記樹脂粒子１（ＭＡＡ－ＢＡ－ＭＡＡトリブロック共重合体１）を５質量部含む、ＰＶＡの含有率が１０質量％である水溶液を作製し、これを製膜原液として用いた。この製膜原液を８０℃の金属ロール上で乾燥し、得られたＰＶＡフィルムを熱風乾燥機中で１２０℃の温度で１０分間熱処理し、平均厚み３０μｍの原反フィルムを得た。原反フィルム中の樹脂粒子の平均粒径を測定したところ、３０ｎｍであった。また、原反フィルム中の樹脂粒子の含有量を測定したところ、４質量％であった。これらの結果を表１にまとめた。
（２）上記（１）で得られた原反フィルムの幅方向中央部から、幅５ｃｍ×長さ５ｃｍの範囲が一軸延伸できるように幅５ｃｍ×長さ９ｃｍのサンプルをカットした。このサンプルを３０℃の蒸留水に浸漬しつつ、長さ方向に１．１倍に一軸延伸した。続いて、長さ方向に２．２倍（全体で２．４倍）に一軸延伸しつつ、ヨウ素１質量部に対してヨウ化カリウムを１００質量部の割合で含有する水溶液（染色処理浴）（温度３０℃）に６０秒間浸漬してヨウ素を吸着させた。このとき、得られた偏光フィルムの透過率Ｔｓ（％）が４２％になるように、染色処理浴のヨウ素濃度は適宜調整した。次いで、ホウ酸を３質量％及びヨウ化カリウムを３質量％の割合で含有する水溶液（架橋処理浴）（温度３０℃）に浸漬しつつ、長さ方向に１．２倍（全体で２．７倍）に一軸延伸した。さらにホウ酸を４質量％及びヨウ化カリウムを６質量％の割合で含有する水溶液（一軸延伸処理浴）に浸漬しつつ、長さ方向に全体で６．２倍（総延伸倍率）まで一軸延伸した。その後、ヨウ化カリウムを３質量％の割合で含有する水溶液（洗浄処理浴）（温度３０℃）に５秒間浸漬した。最後に６０℃で４分間乾燥して偏光フィルムを得た。得られた偏光フィルムの平均厚みを測定したところ１３μｍであった。得られた偏光フィルムの樹脂粒子の平均粒径を測定したところ、３０ｎｍであった。偏光フィルム中の樹脂粒子の含有量を測定したところ、５質量％であった。また、得られた偏光フィルムを用いて、上記した方法により偏光フィルムの裂け強度及び偏光性能（透過率及び偏光度）を評価した。これらの結果を表１にまとめた。
［実施例２］
　ＰＶＡ１００質量部に対する上記樹脂粒子１の混合量を１０質量部としたこと以外は実施例１と同様の方法で原反フィルム及び偏光フィルムを作製した。
　得られた原反フィルムの平均厚み、原反フィルム中の樹脂粒子の平均粒径、原反フィルム中の樹脂粒子の含有量、偏光フィルムの平均厚み、偏光フィルム中の樹脂粒子の平均粒径、偏光フィルム中の樹脂粒子の含有量、偏光フィルムの裂け強度、及び偏光性能を測定又は評価した。それらの結果を表１に示した。
［実施例３］
　ＰＶＡ１００質量部に対する上記樹脂粒子１の混合量を２０質量部としたこと以外は実施例１と同様の方法で原反フィルム及び偏光フィルムを作製した。
　得られた原反フィルムの平均厚み、原反フィルム中の樹脂粒子の平均粒径、原反フィルム中の樹脂粒子の含有量、偏光フィルムの平均厚み、偏光フィルム中の樹脂粒子の平均粒径、偏光フィルム中の樹脂粒子の含有量、偏光フィルムの裂け強度、及び偏光性能を測定又は評価した。それらの結果を表１に示した。
［実施例４］
　製膜原液に加えた樹脂粒子１を上記樹脂粒子２（ＭＡＡ－ＢＡ－ＭＡＡトリブロック共重合体２）に変更したこと以外は実施例１と同様の方法で原反フィルム及び偏光フィルムを作製した。
　得られた原反フィルムの平均厚み、原反フィルム中の樹脂粒子の平均粒径、原反フィルム中の樹脂粒子の含有量、偏光フィルムの平均厚み、偏光フィルム中の樹脂粒子の平均粒径、偏光フィルム中の樹脂粒子の含有量、偏光フィルムの裂け強度、及び偏光性能を測定又は評価した。それらの結果を表１に示した。
［実施例５］
　製膜原液に加えた樹脂粒子１を上記樹脂粒子２に変更したこと以外は実施例３と同様の方法で原反フィルム及び偏光フィルムを作製した。
　得られた原反フィルムの平均厚み、原反フィルム中の樹脂粒子の平均粒径、原反フィルム中の樹脂粒子の含有量、偏光フィルムの平均厚み、偏光フィルム中の樹脂粒子の平均粒径、偏光フィルム中の樹脂粒子の含有量、偏光フィルムの裂け強度、及び偏光性能を測定又は評価した。それらの結果を表１に示した。
［実施例６］
　製膜原液に加えた樹脂粒子１を大成ファインケミカルの「ＷＡＮ－６０００」（ウレタン樹脂からなる樹脂粒子）に変更したこと以外は実施例３と同様の方法で原反フィルム及び偏光フィルムを作製した。
　得られた原反フィルムの平均厚み、原反フィルム中の樹脂粒子の平均粒径、原反フィルム中の樹脂粒子の含有量、偏光フィルムの平均厚み、偏光フィルム中の樹脂粒子の平均粒径、偏光フィルム中の樹脂粒子の含有量、偏光フィルムの裂け強度、及び偏光性能を測定又は評価した。それらの結果を表１に示した。
［比較例１］
　製膜原液に樹脂粒子１を加えなかったこと以外は実施例１と同様の方法で原反フィルム及び偏光フィルムを作製した。
　得られた原反フィルムの平均厚み、偏光フィルムの平均厚み、偏光フィルムの裂け強度、及び偏光性能を測定又は評価した。それらの結果を表１に示した。
［比較例２］
　ＰＶＡ１００質量部に対する上記樹脂粒子１の混合量を４０質量部としたこと以外は実施例１と同様の方法で原反フィルム及び偏光フィルムを作製した。
　得られた原反フィルムの平均厚み、原反フィルム中の樹脂粒子の平均粒径、原反フィルム中の樹脂粒子の含有量、偏光フィルムの平均厚み、偏光フィルム中の樹脂粒子の平均粒径、偏光フィルム中の樹脂粒子の含有量、偏光フィルムの裂け強度、及び偏光性能を測定又は評価した。それらの結果を表１に示した。
［比較例３］
　製膜原液に加えた樹脂粒子１を星光ＰＭＣ社の「ＰＥ―１３０４」（スチレンアクリル樹脂からなる樹脂粒子、メーカー公表平均粒径２５０ｎｍ）に変更したこと以外は実施例３と同様の方法で原反フィルムと偏光フィルムを作製しようとした。しかし、原反フィルムが白く濁ったため、偏光フィルムの作製や各種評価を中止した。
［比較例４］
　製膜原液に加えた樹脂粒子１を日産化学工業社の「スノーテックス　ＳＴ－５０」（シリカ粒子、メーカー公表平均粒径２０～２５ｎｍ）に変更したこと以外は実施例３と同様の方法で原反フィルムと偏光フィルムを作製しようとした。しかし、原反フィルムが白く濁ったため、偏光フィルムの作製や各種評価を中止した。
［比較例５］
　樹脂粒子１に替えて、和光純薬社のポリアクリル酸（重合度２０００）を製膜原液に加えたこと以外は実施例１と同様の方法で原反フィルムと偏光フィルムを作製した。
　得られた原反フィルムの平均厚み、原反フィルム中の樹脂粒子の平均粒径、原反フィルム中の樹脂粒子の含有量、偏光フィルムの平均厚み、偏光フィルム中の樹脂粒子の平均粒径、偏光フィルム中の樹脂粒子の含有量、偏光フィルムの裂け強度、及び偏光性能を測定又は評価した。それらの結果を表１に示した。ポリアクリル酸は、フィルム中で粒子として存在せず、ＰＶＡと相溶していた。
［比較例６］
　洗浄処理浴にアスコルビン酸ナトリウム０．０３１６質量％を加えたこと以外は比較例１と同様の方法で原反フィルムと偏光フィルムを作製した。
　得られた原反フィルムの平均厚み、偏光フィルムの平均厚み、偏光フィルムの裂け強度、及び偏光性能を測定又は評価した。それらの結果を表１に示した。
［比較例７］
　一軸延伸処理浴において全体で延伸倍率（総延伸倍率）が４倍になるように延伸したこと以外は比較例１と同様の方法で原反フィルムと偏光フィルムを作製した。
　得られた原反フィルムの平均厚み、偏光フィルムの平均厚み、偏光フィルムの裂け強度、及び偏光性能を測定又は評価した。それらの結果を表１に示した。
［比較例８］
　原反フィルムの平均厚みを４０μｍにしたこと以外は比較例１と同様の方法で原反フィルムと偏光フィルムを作製した。
　得られた原反フィルムの平均厚み、偏光フィルムの平均厚み、偏光フィルムの裂け強度、及び偏光性能を測定又は評価した。それらの結果を表１に示した。
［比較例９］
　原反フィルムの平均厚みを６０μｍにしたこと以外は比較例１と同様の方法で原反フィルムと偏光フィルムを作製した。
　得られた原反フィルムの平均厚み、偏光フィルムの平均厚み、偏光フィルムの裂け強度、及び偏光性能を測定又は評価した。それらの結果を表１に示した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　上記表１中、ＭＡＡ－ＢＡ－ＭＡＡトリブロック共重合体１は「メタクリル酸－アクリル酸ｎ－ブチル－メタクリル酸トリブロック共重合体１」をＭＡＡ－ＢＡ－ＭＡＡトリブロック共重合体２は「メタクリル酸－アクリル酸ｎ－ブチル－メタクリル酸トリブロック共重合体２」をそれぞれ示す。また、上記表１に示した総合判定Ａ～Ｃは、以下の基準に基づく。
Ａ：偏光フィルムの平均厚み２０μｍ以下、裂け強度２Ｎ以上、かつ偏光度９９．９９４％超
Ｂ：偏光フィルムの平均厚み２０μｍ以下、裂け強度２Ｎ以上、かつ偏光度９９．９９０％超９９．９９４％以下
Ｃ：上記Ａ及びＢ以外
　以上の結果から明らかなように、実施例１～６の原反フィルムから得られる偏光フィルムは、薄型で、裂け強度が大きく、光学特性である偏光性能が高いことがわかる。一方、比較例１～９においては、薄型で、裂け強度が大きく、偏光性能が高い偏光フィルムを得ることができなかった。なお、特に比較例８及び９からわかるように、裂け強度が２Ｎを下回り避けやすくなるという不都合は、平均厚みが４５μｍ以下の原反フィルムを用いて延伸光学フィルムを製造しようとした場合に生じうる課題であるといえる。
　本発明の原反フィルムは、ＬＣＤの構成材料である偏光フィルム等の材料として好適に用いることができる。また、本発明の延伸光学フィルムの製造方法、及び延伸光学フィルムは、偏光フィルムやその製造方法として好適に用いることができる。

Claims (4)

  1. 　平均厚みが４５μｍ以下であり、
    　主成分であるビニルアルコール系重合体と、平均粒径が２５ｎｍ以上１５０ｎｍ以下の樹脂粒子とを含有し、
    　上記樹脂粒子の含有量が１質量％以上２５質量％以下である延伸光学フィルム製造用の原反フィルム。
  2. 　上記樹脂粒子が重合体を含有し、
    　上記重合体が、ヒドロキシ基を含む基を有する構造単位を備える請求項１に記載の原反フィルム。
  3. 　請求項１又は請求項２に記載の原反フィルムを延伸する工程
    　を備える延伸光学フィルムの製造方法。
  4. 　平均厚みが２０μｍ以下であり、
    　主成分であるビニルアルコール系重合体と、平均粒径が２５ｎｍ以上１５０ｎｍ以下の樹脂粒子とを含有し、
    　上記樹脂粒子の含有量が１質量％以上２５質量％以下である延伸光学フィルム。
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