WO2018134921A1 - 道路舗装用アスファルト組成物 - Google Patents

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白井　英治
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    • C08L2555/80—Macromolecular constituents

Definitions

  • the present invention relates to an asphalt composition for road paving, a method for producing the same, and a road paving method.
  • Asphalt pavement using asphalt composition is carried out on pavements such as motorways, parking lots, freight yards, and sidewalks because it is relatively easy to lay and the time from pavement start to traffic start is short. ing.
  • this asphalt pavement since the road surface is formed by an asphalt composition in which aggregates are bonded with asphalt, the paved road has good hardness and durability.
  • asphalt is a refined petroleum product, it has the property of being dissolved in the same refined petroleum product such as gasoline, light oil, heavy oil, kerosene and engine lubricating oil. Therefore, when fuel or lubricating oil leaks from the vehicle or the like to the road surface, the asphalt is dissolved, the asphalt composition is attacked, and pavement destruction such as potholes has occurred. Therefore, it becomes necessary to repair the pavement, resulting in an increase in maintenance costs and a great influence on automobile traffic.
  • Patent Document 1 as an asphalt binder having a homogeneous property that does not separate even after long-term storage, asphalt 92 to 70 parts by mass, thermoplastic elastomer 3 to 15 parts by mass, carbon black 4 to 15 Asphalt binder for drainage pavement composed of parts is described.
  • Patent Document 2 as a method for producing an asphalt modifier that does not separate even when stored for a long period of time and that can be balanced with other required characteristics at a high level, carbon black is used for thermoplastic elastomers. And an oil are kneaded to produce an asphalt modifier, the kneading temperature is 80 to 200 ° C., the kneading time is 1 to 30 minutes, and the shear rate during kneading is 50 to 800 (sec ⁇ 1 ).
  • a method for producing an asphalt modifier characterized in that the shear energy acting per 1 cm 3 of carbon black during kneading is 200 to 3000 (J / cm 3 ) is described.
  • Patent Document 3 the manufacturing process of modified asphalt used for high value-added pavement materials such as low noise and high drainage is simplified compared to conventional processes, and the quality is manufactured through conventional processes.
  • a method for producing an asphalt modifier that is not inferior to that of oil after adding and mixing oil and carbon black in the presence of the thermoplastic elastomer produced by the polymerization reaction and the polymerization medium used in the polymerization reaction, deasphalting is performed.
  • a method for producing an asphalt modifier characterized by using a polymerization medium is described.
  • Patent Document 4 a modified asphalt having good stability is obtained, and as a method for producing an asphalt modifier excellent in work efficiency and stability during production, rubber and / or thermoplastic elastomer and mineral oil are used as a screw.
  • This is a method for producing an asphalt modifier, which comprises a step of kneading at a shear rate of 30 to 50 (sec ⁇ 1 ) with a conventional kneading extruder.
  • the present invention relates to the following [1] to [3].
  • a road pavement method including a step of coating the asphalt composition obtained by the production method according to the above [2] to form an asphalt pavement material layer.
  • the present invention relates to an asphalt composition for road paving, a method for producing the same, and a road paving method that are excellent in dry strength, water immersion strength, and oil immersion strength.
  • the present inventor has found that the use of a melt-kneaded polyester resin improves dry strength, water immersion strength, and petroleum immersion strength.
  • the present invention relates to the following [1] to [3].
  • a road pavement method including a step of coating the asphalt composition obtained by the production method according to the above [2] to form an asphalt pavement material layer.
  • an asphalt composition for road pavement a method for producing the same, and a road pavement method that are excellent in dry strength, water immersion strength, and oil immersion strength.
  • the asphalt composition for road pavement of the present invention contains asphalt, polyester resin, and aggregate, The polyester resin is melt-kneaded, The ratio of the polyester resin is 5 parts by mass or more and 50 parts by mass or less with respect to 100 parts by mass of the asphalt.
  • the asphalt composition for road pavement of the present invention is excellent in dry strength, water immersion strength, and petroleum immersion strength.
  • the polyester is entangled with various aggregates by using a polyester resin whose weight average molecular weight is increased by performing melt kneading and the molecular weight distribution is widened, and the dry strength, water immersion strength, and petroleum immersion strength. Is thought to improve. This is thought to be due to the broad molecular weight distribution of the polyester and the dispersion of a wide range of hydrophilic / hydrophobic materials in the polyester resin.
  • the polyester resin is a polyester containing a structural unit derived from an alcohol component and a structural unit derived from a carboxylic acid component.
  • the constituent unit derived from the alcohol component means a structure obtained by removing a hydrogen atom from the hydroxyl group of the alcohol component
  • the constituent unit derived from the carboxylic acid component excludes a hydroxyl group from the carboxyl group of the carboxylic acid component. Means the structure.
  • the alcohol component examples include aliphatic diols, aromatic diols, and trihydric or higher polyhydric alcohols. These alcohol components can be used alone or in combination of two or more.
  • the alcohol component contains an alkylene oxide adduct of bisphenol A from the viewpoint of obtaining excellent dry strength, and preferably has the formula (I): [Wherein, OR 1 and R 1 O are alkylene oxide, R 1 is an alkylene group having 2 or 3 carbon atoms, x and y are positive numbers indicating the average number of moles of alkylene oxide added, x and y Is preferably 1.5 or more, and preferably 16 or less, preferably 8 or less, more preferably 4 or less].
  • Examples of the alkylene oxide adduct of bisphenol A represented by the formula (I) include a propylene oxide adduct of 2,2-bis (4-hydroxyphenyl) propane (hereinafter simply referred to as “propylene oxide adduct of bisphenol A”). 2,2-bis (4-hydroxyphenyl) propane ethylene oxide adduct (hereinafter also simply referred to as “bisphenol A ethylene oxide adduct”), and the like.
  • a combination of a propylene oxide adduct of bisphenol A and an ethylene oxide adduct of bisphenol A is preferable.
  • the amount of the alkylene oxide adduct of bisphenol A is preferably 50 mol% or more, more preferably 65 mol% or more from the viewpoint of improving melt dispersibility in asphalt and obtaining excellent dry strength. More preferably 80 mol% or more, more preferably 90 mol% or more, and 100 mol% or less, and still more preferably 100 mol%.
  • the molar ratio of propylene oxide adduct of bisphenol A / ethylene oxide adduct of bisphenol A determines the melt dispersibility in asphalt. From the viewpoint of further improving and obtaining a better dry strength and improving the water immersion strength, it is preferably 10/90 or more, more preferably 20/80 or more, still more preferably 30/70 or more, and asphalt From the viewpoint of further improving the melt dispersibility, obtaining a better dry strength, and improving the oil immersion strength, preferably 70/30 or less, more preferably 60/40 or less, more preferably 55/45 or less. It is.
  • the carboxylic acid component preferably contains at least one selected from the group consisting of terephthalic acid, isophthalic acid, fumaric acid and maleic acid, more preferably a group consisting of terephthalic acid and fumaric acid, from the viewpoint of obtaining excellent dry strength. 1 or more selected from, More preferably, a terephthalic acid is included.
  • the amount of one or more selected from terephthalic acid, isophthalic acid, fumaric acid and maleic acid is 50 mol% or more, preferably from the viewpoint of excellent melt dispersibility in asphalt and improving dry strength. 60 mol% or more, more preferably 80 mol% or more, and preferably 100 mol% or less, and more preferably 100 mol%.
  • carboxylic acid components include aromatic dicarboxylic acids other than terephthalic acid and isophthalic acid (hereinafter also referred to as “other aromatic dicarboxylic acids”), aliphatic dicarboxylic acids other than fumaric acid and maleic acid, and trivalent or higher polyvalent polycarboxylic acids. Examples thereof include carboxylic acids, acid anhydrides thereof, and alkyl (1 to 3 carbon atoms) esters thereof. These carboxylic acid components can be used alone or in combination of two or more.
  • the number of carbon atoms in the main chain of the aliphatic dicarboxylic acid is preferably 4 or more, and preferably 10 or less, more preferably 8 or less, more preferably 6 or less, from the viewpoint of further improving the dry strength.
  • aliphatic dicarboxylic acid examples include succinic acid substituted with an alkyl group having 1 to 20 carbon atoms or an alkenyl group having 2 to 20 carbon atoms such as dodecyl succinic acid, dodecenyl succinic acid, and octenyl succinic acid. .
  • succinic acid substituted with an alkyl group having 1 to 20 carbon atoms or an alkenyl group having 2 to 20 carbon atoms such as dodecyl succinic acid, dodecenyl succinic acid, and octenyl succinic acid.
  • adipic acid, dodecenyl succinic acid or octenyl succinic acid is preferable, and adipic acid is more preferable.
  • the content of the other dicarboxylic acid is preferably 0.1 mol% or more, more preferably 1 mol% or more, from the viewpoint of further improving the dry strength. More preferably, it is 5 mol% or more, and preferably 40 mol% or less, more preferably 35 mol% or less, more preferably 30 mol% or less.
  • the trivalent or higher polyvalent carboxylic acid is preferably a trivalent carboxylic acid.
  • the trivalent or higher polyvalent carboxylic acid include trimellitic acid, 2,5,7-naphthalenetricarboxylic acid, pyromellitic acid and other trivalent or higher polyvalent carboxylic acids, and their acid anhydrides and their Examples include alkyl (1 to 3 carbon atoms) esters, and trimellitic acid or acid anhydride thereof is preferable from the viewpoint of further improving the dry strength.
  • the content of the trivalent or higher polyvalent carboxylic acid is preferably 1 mol% or more, more preferably 3 mol% or more, more preferably 5 mol% or more, from the viewpoint of further improving the dry strength. And preferably 30 mol% or less, more preferably 20 mol% or less, more preferably 10 mol% or less.
  • the molar ratio of the structural unit derived from the carboxylic acid component to the structural unit derived from the alcohol component [carboxylic acid component / alcohol component] is preferably 0.7 or more from the viewpoint of showing high adhesive strength to the aggregate and improving dry strength. , More preferably 0.8 or more, and preferably 1.5 or less, more preferably 1.3 or less, more preferably 1.1 or less, more preferably less than 1.0.
  • the alcohol component may contain a monovalent alcohol as appropriate
  • the carboxylic acid component may contain a monovalent carboxylic acid compound as appropriate.
  • the acid value of the polyester resin is preferably 2 mgKOH / g or more, more preferably 3 mgKOH / g or more, more preferably 3.5 mgKOH / g or more, and preferably 30 mgKOH / g or less, more preferably 15 mgKOH / g or less, More preferably, it is 12 mgKOH / g or less, More preferably, it is 10 mgKOH / g or less.
  • the hydroxyl value of the polyester resin is preferably 20 mgKOH / g or more, more preferably 30 mgKOH / g or more, more preferably 35 mgKOH / g or more from the viewpoint of showing high adhesive strength to the aggregate and improving dry strength. And from a viewpoint of improving dry strength and water immersion strength, it is preferably 50 mgKOH / g or less, more preferably 45 mgKOH / g or less.
  • the softening point of the polyester resin is preferably 95 ° C. or higher, more preferably 100 ° C. or higher, and preferably 170 ° C. or lower, from the viewpoint of showing high adhesive strength to the aggregate and improving dry strength.
  • the temperature is preferably 160 ° C. or lower, and more preferably 150 ° C. or lower from the viewpoint of excellent melt dispersibility in asphalt and improving dry strength.
  • the glass transition point of the polyester resin is preferably 50 ° C. or higher, more preferably 55 ° C. or higher, from the viewpoint of improving the dry strength, and preferably 80 ° C. or lower, more preferably, from the viewpoint of improving the dry strength. 70 ° C or less.
  • the weight average molecular weight Mw in the measurement of gel permeation chromatography (hereinafter also referred to as “GPC”) soluble in polyester resin in tetrahydrofuran (hereinafter also referred to as “THF”) is the dry strength, water immersion strength, and petroleum immersion. From the viewpoint of improving strength, it is preferably 8,000 or more, more preferably 10,000 or more, more preferably 15,000 or more, more preferably 20,000 or more, and preferably 500,000 or less, more preferably 300,000 or less, more preferably 200,000 or less. It is.
  • the number average molecular weight Mn in the GPC measurement of the soluble content of the polyester resin in THF is preferably 1,000 or more, more preferably 2,000 or more, more preferably 2,500, from the viewpoint of improving dry strength, water immersion strength, and petroleum immersion strength. And more preferably 20,000 or less, more preferably 10,000 or less, more preferably 5,000 or less.
  • the molecular weight distribution (Mw / Mn) in the GPC measurement of the soluble content of the polyester resin in THF is preferably 2 or more, more preferably 4 or more, from the viewpoint of improving dry strength, water immersion strength, and petroleum immersion strength. Preferably it is 6 or more, and preferably 30 or less, more preferably 20 or less, more preferably 15 or less.
  • the polyester resin insoluble matter in THF (hereinafter also referred to as “THF insoluble matter”) is preferably 5% by mass or more, more preferably from the viewpoint of improving dry strength, water immersion strength, and petroleum immersion strength. It is 10% by mass or more, more preferably 20% by mass or more, and preferably 50% by mass or less, more preferably 45% by mass or less, and further preferably 40% by mass or less.
  • the acid value, the hydroxyl value, the softening point, the glass transition point, the weight average molecular weight Mw, the number average molecular weight Mn, the molecular weight distribution (Mw / Mn), and the THF insoluble content are values obtained by the methods described in the examples.
  • the acid value, hydroxyl value, softening point, and glass transition point can be adjusted by the raw material monomer composition, molecular weight, catalyst amount, or reaction conditions.
  • the polyester resin is used alone or in combination of two or more. be able to. When two or more kinds are used in combination, the softening point is a value obtained by obtaining the mixture by the method of Examples.
  • the manufacturing method of a polyester resin is not specifically limited, For example, it can manufacture by polycondensing the alcohol component and carboxylic acid component which were mentioned above.
  • the blending amount of each of the alcohol component and the carboxylic acid is such that the molar ratio of the structural unit derived from the carboxylic acid component to the structural unit derived from the alcohol component [carboxylic acid component / alcohol component] is within the above-described numerical range. is there. That is, the polyester resin production method includes, for example, the above-described alcohol component and carboxylic acid component, the molar ratio of the structural unit derived from the carboxylic acid component to the structural unit derived from the alcohol component [carboxylic acid component / alcohol component] described above.
  • the temperature of the polycondensation reaction is preferably 160 ° C or higher, more preferably 190 ° C or higher, more preferably 220 ° C or higher, and preferably 260 ° C or lower, more preferably 250 ° C or lower, from the viewpoint of reactivity. More preferably, it is 240 degrees C or less.
  • Examples of the esterification catalyst used in the polycondensation reaction include a titanium compound and a tin (II) compound having no Sn—C bond, and these can be used alone or in combination of two or more.
  • a titanium compound having a Ti—O bond is preferable, and a titanium compound having an alkoxy group, an alkenyloxy group, or an acyloxy group having 1 to 28 carbon atoms in total is more preferable.
  • Examples of the tin (II) compound having no Sn—C bond include a tin (II) compound having a Sn—O bond, a tin (II) compound having a Sn—X (X represents a halogen atom) bond, and the like.
  • tin (II) compound having a Sn-O bond and among them, di (2-ethylhexanoic acid) tin (II) is more preferable from the viewpoints of reactivity, molecular weight adjustment and physical property adjustment of the composite resin.
  • the amount of the esterification catalyst used is preferably 0.01 parts by mass or more, more preferably 0.1 parts by mass or more, more preferably 0.2 parts by mass with respect to the total amount of 100 parts by mass of the alcohol component and the carboxylic acid component from the viewpoint of reactivity. It is at least 1.5 parts by mass, more preferably at most 1.0 part by mass, and even more preferably at most 0.6 part by mass.
  • a pyrogallol compound As the esterification cocatalyst, a pyrogallol compound is preferred.
  • This pyrogallol compound has a benzene ring in which three hydrogen atoms adjacent to each other are substituted with a hydroxyl group, and pyrogallol, gallic acid, gallic acid ester, 2,3,4-trihydroxybenzophenone, 2,2 ′ Benzophenone derivatives such as 3,3,4-tetrahydroxybenzophenone, catechin derivatives such as epigallocatechin and epigallocatechin gallate, and the like, and gallic acid is preferred from the viewpoint of reactivity.
  • the use amount of the esterification cocatalyst is preferably 0.001 parts by mass or more, more preferably 0.005 parts by mass or more, and more preferably 0.01 parts by mass with respect to the total amount of 100 parts by mass of the alcohol component and the carboxylic acid component from the viewpoint of reactivity. It is at least 0.1 part by mass, preferably at most 0.15 part by mass, more preferably at most 0.10 part by mass, and even more preferably at most 0.05 part by mass.
  • the polyester resin of the present invention is melt-kneaded.
  • the polyester resin undergoes melt-kneading, so that the molecular weight distribution becomes wide, and an asphalt composition excellent in dry strength, water immersion strength, and petroleum immersion strength is obtained.
  • the method for producing the polyester resin preferably includes at least the following step A-1, and more preferably includes the following step A-1 and step A-2.
  • Step A-1 Step of melt-kneading a raw material mixture containing a polyester resin
  • Step A-2 Step of pulverizing the melt-kneaded product obtained in Step A-1
  • step A-1 it is preferable to melt knead together with additives such as pigments and waxes in addition to the polyester resin.
  • additives such as pigments and waxes
  • the pigment By dispersing the pigment (especially carbon black) during melt-kneading, the pigment is finely dispersed in the asphalt composition and acts as a filler, so that the dry strength is improved.
  • melt kneading means kneading a resin with a kneader at a temperature at which the resin has fluidity.
  • the raw material mixture is preferably mixed in advance with a mixer such as a Henschel mixer or a ball mill and then supplied to the kneader.
  • the pigment is preferably dispersed in the polyester resin.
  • a pigment A well-known pigment is mentioned, According to the objective, it can select suitably.
  • the content of the pigment is preferably 3 parts by mass or more, more preferably 4 parts by mass or more, and more preferably 5 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the polyester resin from the viewpoint of improving dry strength, water immersion strength, and petroleum immersion strength.
  • the amount is 10 parts by mass or less, more preferably 8 parts by mass or less, more preferably 7 parts by mass or less.
  • waxes low molecular weight polyolefins such as polyethylene, polypropylene and polybutene; silicone waxes; fatty acid amides such as oleic acid amide and stearic acid amide; plant waxes such as carnauba wax, rice wax and candelilla wax; animals such as beeswax System waxes; mineral or petroleum waxes such as montan wax, paraffin wax and Fischer-Tropsch wax; synthetic waxes such as ester waxes. These waxes can be used alone or in combination of two or more.
  • the amount of the wax is preferably 0.1 parts by mass or more, more preferably 0.5 parts by mass or more, still more preferably 1 part by mass or more, and preferably 20 parts by mass or less, more preferably 100 parts by mass or less. Is 15 parts by mass or less, more preferably 10 parts by mass or less.
  • an aggregate is not included in the raw material mixture at the time of the melt kneading.
  • the melt-kneading can be carried out using a known kneader such as a closed kneader, a kneading extruder such as a uniaxial or biaxial extruder, or an open roll type kneader.
  • a kneading extruder and an open roll kneader are preferable, a kneading extruder is more preferable, and a twin screw extruder is more preferable.
  • ⁇ Twin screw extruders generally have a closed structure with two screws in the barrel.
  • a twin-screw extruder can usually be equipped with a heater in any or all of the parts corresponding to the screw supply part, compression part and weighing part, and the part corresponding to the supply part, compression part and weighing part.
  • the barrel temperature (temperature of the inner wall surface of the twin screw extruder) can be adjusted.
  • the melt kneading temperature can be adjusted by adjusting the barrel temperature.
  • the kneading temperature for melt kneading is preferably 90 ° C. or higher, more preferably 100 ° C. or higher, and preferably 140 ° C. or lower, more preferably, from the viewpoint of improving dry strength, water immersion strength, and petroleum immersion strength. 120 ° C or less.
  • the kneading temperature is a barrel temperature.
  • the rotational speed of the shaft rotation is preferably 50 r / min or more, more preferably 100 r / min or more, and more preferably from the viewpoint of improving dry strength, water immersion strength, and petroleum immersion strength.
  • the feed rate of the mixture to the twin-screw extruder is appropriately adjusted according to the allowable capacity of the kneader used, the barrel temperature and the rotational speed of the shaft rotation.
  • Step A-1 is a polyester resin until the softening point of the polyester resin is lowered by 5 ° C. or more and 40 ° C. or less compared to before the melt kneading.
  • This is preferably a step of melt kneading to obtain a polyester resin having a softening point of 90 ° C. or higher and 150 ° C. or lower.
  • the softening point of the polyester resin is preferably 5 ° C. or higher, more preferably 8 ° C. or higher, from the viewpoint of improving dry strength, water immersion strength, and petroleum immersion strength before the melt kneading. More preferably, the temperature is lowered by 10 ° C. or more, and preferably 40 ° C. or less, more preferably 30 ° C. or less, more preferably 20 ° C. or less.
  • the weight average molecular weight Mw in the GPC measurement of the soluble content of the polyester resin in THF is doubled from the viewpoint of improving the dry strength, the water immersion strength, and the petroleum immersion strength compared to before the melt kneading.
  • the process is preferably a step of melt-kneading the polyester resin until it increases by 100 times or less. By kneading, the high molecular weight component in the polyester resin is easily dissolved in THF. As a result, it is considered that the weight average molecular weight Mw by GPC increases.
  • the weight average molecular weight Mw of the polyester resin obtained in the step A-1 is preferably 2 times or more, more preferably from the viewpoint of improving dry strength, water immersion strength, and petroleum immersion strength before the melt kneading. 3 times or more, more preferably 4 times or more, and preferably 100 times or less, more preferably 80 times or less, more preferably 40 times or less, more preferably 20 times or less, more preferably 10 times or less. Yes.
  • the molecular weight distribution (Mw / Mn) in the GPC measurement of the soluble content of the polyester resin in THF from the viewpoint of improving the dry strength, water immersion strength, and petroleum immersion strength is higher than that before the melt kneading.
  • the process is preferably a step of melt-kneading the polyester resin until it increases by 2 to 100 times.
  • the molecular weight distribution (Mw / Mn) of the polyester resin obtained in step A-1 is preferably 2 times or more compared to before the melt kneading, from the viewpoint of improving dry strength, water immersion strength, and petroleum immersion strength. More preferably, it is 3 times or more, more preferably 4 times or more, and preferably 80 times or less, more preferably 40 times or less, more preferably 20 times or less, more preferably 10 times or less.
  • the acid value of the polyester resin is preferably 2 mgKOH / g or more, more preferably 3 mgKOH / g or more, more preferably 3.5 mgKOH / g or more, and preferably 30 mgKOH / g or less, more preferably 15 mgKOH / g or less, More preferably, it is 12 mgKOH / g or less, More preferably, it is 10 mgKOH / g or less.
  • the hydroxyl value of the polyester resin is preferably 20 mgKOH / g or more, more preferably 30 mgKOH / g or more, more preferably 35 mgKOH / g or more from the viewpoint of showing high adhesive strength to the aggregate and improving dry strength. And from a viewpoint of improving dry strength and water immersion strength, it is preferably 50 mgKOH / g or less, more preferably 45 mgKOH / g or less.
  • the softening point of the polyester resin shows high adhesive strength to the aggregate, and is preferably 90 ° C. or higher, more preferably 95 ° C. or higher, more preferably 100 ° C. or higher, from the viewpoint of improving dry strength, and
  • the temperature is preferably 150 ° C. or lower, more preferably 140 ° C. or lower, and further preferably 130 ° C. or lower from the viewpoint of excellent melt dispersibility in asphalt and improving dry strength.
  • the softening point of the polyester resin after melt-kneading is preferably 5 ° C or higher, more preferably 8 ° C or higher, more preferably from the viewpoint of improving dry strength, water immersion strength, and petroleum immersion strength before melting and kneading. Is 10 ° C.
  • the glass transition point of the polyester resin is preferably 50 ° C. or higher, more preferably 55 ° C. or higher, from the viewpoint of improving the dry strength, and preferably 80 ° C. or lower, more preferably, from the viewpoint of improving the dry strength. 70 ° C or less.
  • the weight average molecular weight Mw of the polyester resin is preferably 10,000 or more, more preferably 20,000 or more, more preferably 30,000 or more, more preferably 50,000 or more, from the viewpoint of improving dry strength, water immersion strength, and petroleum immersion strength. And preferably 500,000 or less, more preferably 300,000 or less, more preferably 200,000 or less.
  • the weight average molecular weight Mw in the GPC measurement of the soluble content of the polyester resin in THF is preferably 2 times or more, more preferably from the viewpoint of improving the dry strength, the water immersion strength, and the petroleum immersion strength. 3 times or more, more preferably 4 times or more, and preferably 100 times or less, more preferably 80 times or less, more preferably 40 times or less, more preferably 20 times or less, more preferably 10 times or less. ing.
  • the number average molecular weight Mn of the polyester resin is preferably 1,000 or more, more preferably 2,000 or more, more preferably 2,500 or more, and preferably 20,000 from the viewpoint of improving dry strength, water immersion strength, and petroleum immersion strength. Below, more preferably 10,000 or less, and more preferably 5,000 or less.
  • the molecular weight distribution (Mw / Mn) of the polyester resin is preferably 2 or more, more preferably 4 or more, still more preferably 10 or more, and further preferably 20 from the viewpoint of improving dry strength, water immersion strength, and petroleum immersion strength. More preferably, it is 30 or more, and preferably 100 or less, more preferably 80 or less, more preferably 60 or less.
  • the polyester resin after melt-kneading is preferably 10% by mass or less, more preferably 5% by mass or less, and further preferably 1% by mass. And preferably 0% by mass or more, and more preferably 0% by mass.
  • the acid value, the hydroxyl value, the softening point, the glass transition point, the weight average molecular weight Mw, the number average molecular weight Mn, the molecular weight distribution (Mw / Mn), and the THF insoluble content are values obtained by the methods described in the examples.
  • the acid value, hydroxyl value, softening point, and glass transition point can be adjusted by the raw material monomer composition, molecular weight, catalyst amount, or reaction conditions.
  • the polyester resin is used alone or in combination of two or more. be able to. When two or more kinds are used in combination, the softening point is a value obtained by obtaining the mixture by the method of Examples.
  • step A-1 After the melt-kneaded product obtained in step A-1 is cooled to such an extent that it can be crushed, it may be subjected to subsequent step A-2.
  • step A-2 the melt-kneaded product obtained in step A-1 is pulverized.
  • the pulverization process may be performed in multiple stages.
  • a resin kneaded product obtained by curing a melt-kneaded product may be coarsely pulverized to about 1 to 5 mm and further pulverized to a desired particle size.
  • the pulverizer used in the pulverization step is not particularly limited, and examples of the pulverizer suitably used for coarse pulverization include a hammer mill, an atomizer, and a rotplex. Further, examples of the pulverizer suitably used for fine pulverization include a fluidized bed jet mill, a collision plate jet mill, and a rotary mechanical mill. From the viewpoint of grinding efficiency, a fluidized bed jet mill or an impingement plate jet mill is preferred, and a fluidized bed jet mill is more preferred. Examples of the pulverizer used for pulverization include “SF-1” manufactured by Sanriki Seisakusho Co., Ltd. as a commercial product.
  • a classification step may be further provided.
  • the classifier used in the classification process include a rotor classifier, an airflow classifier, an inertia classifier, and a sieve classifier.
  • the pulverization process if the pulverization is insufficient, the pulverization process may be performed again, and the pulverization process and the classification process may be repeated as necessary.
  • External additives include silica fine particles, titanium fine particles, alumina fine particles, cerium oxide fine particles, and inorganic fine particles such as carbon black; polymer fine particles such as polycarbonate, polymethyl methacrylate, and silicone resin. it can.
  • the number average particle diameter of the external additive is preferably 4 nm or more, more preferably 8 nm or more, more preferably 12 nm or more, and preferably 200 nm or less, more preferably 50 nm or less, more preferably from the viewpoint of fluidity. Is 30 nm or less.
  • the addition amount of the external additive is preferably 0.1 parts by mass or more, more preferably 0.5 parts by mass or more, more preferably from the viewpoint of improving flowability of the polyester resin particles with respect to 100 parts by mass of the resin particles before treatment. 1 part by mass or more, and preferably 5 parts by mass or less, more preferably 4 parts by mass or less, more preferably 3 parts by mass or less.
  • the polyester resin is preferably polyester resin particles.
  • the average particle size of the polyester resin particles is preferably 1 ⁇ m or more, more preferably 2 ⁇ m or more, more preferably 3 ⁇ m or more, and preferably 10 mm or less from the viewpoint of improving the dispersibility of the resin and improving the dry strength. More preferably, it is 2 mm or less, more preferably 20 ⁇ m or less, more preferably 15 ⁇ m or less, and even more preferably 10 ⁇ m or less, from the viewpoint of improving the dispersibility of the resin and improving the dry strength.
  • the polyester resin particles When the average particle diameter of the polyester resin particles is 1 ⁇ m or more and 20 ⁇ m or less, the polyester resin particles are finely dispersed when mixed and melted with asphalt, and the entanglement (adsorption) time to the aggregate is shortened and the dry strength is improved.
  • the average particle diameter is a value measured in accordance with JIS Z 8815. Specifically, sieving of the sample is performed using seven sieves having aperture openings of 2830 ⁇ m, 2000 ⁇ m, 1400 ⁇ m, 850 ⁇ m, 600 ⁇ m, 425 ⁇ m, and 106 ⁇ m. With the eyes of each sieve as its particle size, the weighted average particle size calculated based on the weight of the sample remaining on each sieve is taken as the average particle size.
  • the polyester resin particles may be, for example, toner for electrophotography and fine powder and coarse particles produced in the toner manufacturing process.
  • the ratio of the polyester resin is 5 parts by mass or more, preferably 8 parts by mass or more, more preferably 10 parts by mass or more, more preferably 15 parts by mass with respect to 100 parts by mass of asphalt from the viewpoint of improving dry strength.
  • the amount is 50 parts by mass or less, preferably 40 parts by mass or less, and more preferably 30 parts by mass or less.
  • modified asphalt can be mentioned.
  • Straight asphalt is a residual bituminous substance obtained by applying crude oil to an atmospheric distillation apparatus or a vacuum distillation apparatus.
  • modified asphalt include blown asphalt; asphalt modified with a polymer material such as a thermoplastic elastomer and a thermoplastic resin.
  • thermoplastic elastomer include styrene / butadiene / block copolymer (SBS), styrene / isoprene / block copolymer (SIS), and ethylene / vinyl acetate copolymer (EVA).
  • the thermoplastic resin include ethylene / vinyl acetate copolymer, ethylene / ethyl acrylate copolymer, polyethylene, and polypropylene.
  • the penetration of asphalt, especially straight asphalt is preferably more than 40, and is preferably 120 or less, more preferably 80 or less, and even more preferably 60 or less.
  • the method for measuring the penetration is according to the method specified in JIS K 2207.
  • a length of 0.1 mm in which a specified needle vertically enters the sample is represented as 1.
  • the content of asphalt in the asphalt composition is preferably 2% by mass or more, more preferably 3% by mass or more, and preferably 15% by mass or less, more preferably 10% by mass or less, more preferably 8% by mass. % Or less.
  • the asphalt composition of the present invention contains aggregate.
  • aggregate for example, crushed stone, cobblestone, gravel, sand, recycled aggregate, ceramics, etc. can be arbitrarily selected and used.
  • the aggregate either a coarse aggregate having a particle size of 2.36 mm or more and a fine aggregate having a particle size of less than 2.36 mm can be used.
  • coarse aggregates include No. 7 crushed stone with a particle size range of 2.36 mm to 4.75 mm, No. 6 crushed stone with a particle size range of 4.75 mm to 13.2 mm, No. 5 crushed stone with a particle size range of 13.2 mm to 19 mm, No. 4 crushed stone with a diameter range of 19 mm or more and 31.5 mm or less.
  • the fine aggregate is preferably a fine aggregate having a particle size of 0.075 mm or more and less than 2.36 mm.
  • Examples of the fine aggregate include river sand, hill sand, mountain sand, sea sand, crushed sand, fine sand, screenings, crushed stone dust, silica sand, artificial sand, glass cullet, foundry sand, and recycled aggregate crushed sand.
  • the above particle diameter is a value specified in JIS 5001-1995. Among these, a combination of coarse aggregate and fine aggregate is preferable.
  • the fine aggregate may contain a filler (for example, sand) having a particle size of less than 0.075 mm.
  • the lower limit value of the average particle diameter of the filler is, for example, 0.001 mm or more.
  • the average particle size of the filler is preferably 0.001 mm or more, and preferably 0.05 mm or less, more preferably 0.03 mm or less, and further preferably 0.02 mm or less, from the viewpoint of improving the dry strength.
  • the average particle diameter of the filler can be measured with a laser diffraction particle size distribution analyzer.
  • the average particle diameter means an average particle diameter with a volume accumulation of 50%.
  • the average particle diameter of the filler is a value measured under the following conditions using a laser diffraction particle size distribution measuring device (“LA-950” manufactured by Horiba, Ltd.).
  • LA-950 laser diffraction particle size distribution measuring device
  • ⁇ Measurement method Flow method
  • Dispersion medium Ethanol
  • Sample preparation 2mg / 100mL
  • Dispersion method stirring, built-in ultrasonic wave 1 minute
  • fillers examples include sand, fly ash, calcium carbonate, and slaked lime. Of these, calcium carbonate is preferred from the viewpoint of improving dry strength.
  • the mass ratio of coarse aggregate to fine aggregate is preferably 10/100 or more, more preferably 20/100 or more, more preferably 30/100 or more, and preferably 90/100 or less, more preferably 80/100 or less, more preferably 70/100 or less.
  • the aggregate content is preferably 1,000 parts by weight or more, more preferably 1,200 parts by weight or more, more preferably 1,500 parts by weight or more, and preferably 3,000 parts by weight, based on a total of 100 parts by weight of asphalt and polyester resin. It is not more than part by mass, more preferably not more than 2,500 parts by mass, still more preferably not more than 2,000 parts by mass.
  • An example asphalt composition includes, for example, 30% to 45% by volume of coarse aggregate, 30% to 50% by volume of fine aggregate, and 5% to 10% by volume of asphalt. And polyester resin (fine grained asphalt).
  • An example asphalt composition is, for example, a coarse aggregate of 45 volume% to less than 70 volume%, a fine aggregate of 20 volume% to 45 volume%, and an asphalt of 3 volume% to 10 volume% And polyester resin (dense particle size asphalt).
  • An example asphalt composition is, for example, 70 to 80 volume percent coarse aggregate, 10 to 20 volume percent fine aggregate, and 3 to 10 volume percent asphalt. And polyester resin (porous asphalt).
  • asphalt composition ratio in the conventional asphalt composition containing aggregate and asphalt usually from "Asphalt composition formulation design” described in the "Pavement design construction guidelines” issued by the Japan Road Association It is determined according to the optimum amount of asphalt required.
  • the optimum amount of asphalt corresponds to the total amount of asphalt and polyester resin. Therefore, it is usually preferable that the optimum amount of asphalt is the total amount of asphalt and polyester resin.
  • the asphalt composition of the present invention may be used as a heated asphalt composition that does not substantially contain water, or an emulsifier or water is added to the asphalt composition to form an asphalt emulsion, which is used as a room temperature asphalt composition. May be.
  • the asphalt composition of the present invention since the asphalt composition of the present invention has a property that the polyester resin is easily dispersed uniformly in the asphalt composition, its characteristics can be effectively exhibited when used as a heated asphalt composition.
  • the method for producing an asphalt composition of the present invention preferably includes a step of mixing asphalt, polyester resin, and aggregate at 130 ° C. or higher and 200 ° C. or lower (hereinafter also referred to as “step 1”).
  • the mixing temperature in Step 1 is preferably higher than the softening point of the polyester resin, specifically, preferably 140 ° C. or higher, and preferably 190 ° C. or lower, more preferably 180 ° C. or lower.
  • the mixing time in step 1 is preferably 30 seconds or longer.
  • the upper limit of the mixing time in step 1 is not particularly limited, but is about 30 minutes, for example.
  • a polyester resin may be added together with asphalt in the process of mixing aggregate and asphalt in a conventional asphalt composition manufacturing method called a plant mix (premix) method.
  • premix a plant mix
  • the asphalt and the polyester resin may be mixed while stirring in advance at a high temperature, for example, 130 ° C. or higher (preferably 150 ° C. or higher), and the mixture may be charged (premix method).
  • the asphalt composition of the present invention is used for road paving.
  • the road pavement method of the present invention preferably has a step of applying the asphalt composition of the present invention to form an asphalt pavement material layer (hereinafter also referred to as “step 2”).
  • the asphalt composition of the present invention may be compacted by the same method with a construction machine knitting similar to a normal asphalt composition.
  • the compaction temperature of the asphalt composition when used as a heated asphalt composition is preferably higher than the softening point of the polyester resin, preferably 100 ° C or higher, more preferably 120 ° C or higher, and still more preferably 130 ° C or higher. And preferably 200 ° C. or lower, more preferably 180 ° C. or lower, more preferably 170 ° C. or lower.
  • the present invention further discloses the following asphalt composition for road paving, a method for producing the same, and a road paving method with respect to the embodiment described above.
  • ⁇ 1> contains asphalt, polyester resin, and aggregate, The polyester resin is melt-kneaded, An asphalt composition for road paving, wherein a ratio of the polyester resin is 5 parts by mass or more and 50 parts by mass or less with respect to 100 parts by mass of the asphalt.
  • the alkylene oxide adduct of bisphenol A is preferably a propylene oxide adduct of bisphenol A or an ethylene oxide adduct of bisphenol A, more preferably a propylene oxide adduct of bisphenol A and an ethylene oxide adduct of bisphenol A.
  • the amount of alkylene oxide adduct of bisphenol A in the alcohol component is preferably 50 mol% or more, more preferably 65 mol% or more, more preferably 80 mol% or more, more preferably 90 mol% or more.
  • asphalt composition for road pavement according to ⁇ 2> or ⁇ 3> which is 100 mol% or less, and more preferably 100 mol%.
  • the molar ratio of propylene oxide adduct of bisphenol A / ethylene oxide adduct of bisphenol A is preferably 10/90 or more, more preferably 20/80 or more, still more preferably 30/70 or more, and preferably Is asphalt composition for road pavement according to any one of ⁇ 2> to ⁇ 4>, which is 70/30 or less, more preferably 60/40 or less, and more preferably 55/45 or less.
  • the carboxylic acid component of the polyester resin preferably contains at least one selected from the group consisting of terephthalic acid, isophthalic acid, fumaric acid and maleic acid, more preferably selected from the group consisting of terephthalic acid and fumaric acid.
  • the melt-kneading is preferably a kneading machine, more preferably a closed kneader, a kneading extruder such as a monoaxial or biaxial extruder, an open roll type kneader, more preferably a kneading extruder, an open roll type kneading.
  • the kneading temperature of the melt-kneading is preferably 90 ° C.
  • melt-kneading is performed by melt-kneading the polyester resin until the softening point of the polyester resin is lowered by 5 ° C. or more and 40 ° C. or less compared with that before the melt-kneading.
  • the asphalt composition for road pavement according to any one of ⁇ 1> to ⁇ 9>, which is a step of obtaining.
  • the softening point of the polyester resin is preferably 5 ° C. or higher, preferably 8 ° C. or higher, more preferably 10 ° C. or higher, and preferably 40 ° C. or lower, more preferably 30 ° C. or lower, compared to that before melt kneading.
  • the asphalt composition for road pavement according to ⁇ 10> which is melt kneaded until the temperature is lowered to 20 ° C. or less.
  • Melt kneading is a process in which the polyester resin is melt-kneaded until the weight average molecular weight Mw in the GPC measurement of the soluble content of the polyester resin in THF increases by 2 to 100 times compared to that before the melt-kneading.
  • the weight average molecular weight Mw of the polyester resin is preferably 2 times or more, more preferably 3 times or more, more preferably 4 times or more, and preferably 100 times or less, compared to that before the melt kneading.
  • the molecular weight distribution (Mw / Mn) of the polyester resin is preferably 2 times or more, more preferably 3 times or more, more preferably 4 times or more, and preferably, compared to that before the melt-kneading.
  • the acid value of the polyester resin after melt-kneading is preferably 2 mgKOH / g or more, more preferably 3 mgKOH / g or more, more preferably 3.5 mgKOH / g or more, and preferably 30 mgKOH / g or less, more
  • the hydroxyl value of the polyester resin after melt-kneading is preferably 20 mgKOH / g or more, more preferably 30 mgKOH / g or more, more preferably 35 mgKOH / g or more, and preferably 50 mgKOH / g or less, more preferably
  • the softening point of the polyester resin after melt-kneading is preferably 90 ° C. or higher, more preferably 95 ° C. or higher, more preferably 100 ° C. or higher, and preferably 150 ° C. or lower, more preferably 140 ° C. or lower.
  • the softening point of the polyester resin after melt-kneading is preferably 5 ° C. or higher, more preferably 8 ° C. or higher, more preferably 10 ° C. or higher, and preferably 40 ° C. or lower, compared with that before the melt-kneading.
  • the glass transition point of the polyester resin after melt-kneading is preferably 50 ° C. or higher, more preferably 55 ° C. or higher, and preferably 80 ° C. or lower, more preferably 70 ° C. or lower.
  • the weight average molecular weight Mw of the polyester resin after melt-kneading is preferably 10,000 or more, more preferably 20,000 or more, more preferably 30,000 or more, more preferably 50,000 or more, and preferably 500,000 or less, more preferably Is asphalt composition for road pavement according to any one of ⁇ 1> to ⁇ 19>, which is 300,000 or less, more preferably 200,000 or less.
  • the weight average molecular weight Mw in GPC measurement of the soluble content of the polyester resin after melt-kneading in THF is preferably 2 times or more, more preferably 3 times or more, more preferably 4 times compared to before melt-kneading.
  • the number average molecular weight Mn of the polyester resin after melt-kneading is preferably 1,000 or more, more preferably 2,000 or more, more preferably 2,500 or more, and preferably 20,000 or less, more preferably 10,000 or less, more preferably Is an asphalt composition for road pavements according to any one of ⁇ 1> to ⁇ 22>, wherein ⁇ 24>
  • the molecular weight distribution (Mw / Mn) of the polyester resin after melt-kneading is preferably 2 or more, more preferably 4 or more, still more preferably 10 or more, still more preferably 20 or more, still more preferably 30 or more.
  • the road paving asphalt composition according to any one of ⁇ 1> to ⁇ 23> which is preferably 100 or less, more preferably 80 or less, and more preferably 60 or less.
  • the THF insoluble content of the polyester resin after melt-kneading is preferably 10% by mass or less, more preferably 5% by mass or less, still more preferably 1% by mass or less, and preferably 0% by mass or more.
  • the asphalt composition for road paving according to any one of ⁇ 1> to ⁇ 24> which is more preferably 0% by mass.
  • the average particle size of the polyester resin particles is preferably 1 ⁇ m or more, more preferably 2 ⁇ m or more, more preferably 3 ⁇ m or more, and preferably 10 mm or less, more preferably 2 mm or less, preferably 20 ⁇ m or less, more
  • the asphalt composition for road pavement according to any one of ⁇ 1> to ⁇ 26> which is preferably 15 ⁇ m or less, more preferably 10 ⁇ m or less.
  • the ratio of the polyester resin is 5 parts by mass or more with respect to 100 parts by mass of asphalt, preferably 8 parts by mass or more, more preferably 10 parts by mass or more, more preferably 15 parts by mass or more, and
  • ⁇ 29> The asphalt composition for road paving according to any one of ⁇ 1> to ⁇ 28>, wherein the asphalt is straight asphalt.
  • the content of ⁇ 30> asphalt in the asphalt composition is preferably 2% by mass or more, more preferably 3% by mass or more, and preferably 15% by mass or less, more preferably 10% by mass or less, more preferably
  • Aggregate content is preferably 1,000 parts by mass or more, more preferably 1,200 parts by mass or more, more preferably 1,500 parts by mass or more, with respect to a total of 100 parts by mass of asphalt and polyester resin.
  • the asphalt composition for road paving according to any one of ⁇ 1> to ⁇ 30> preferably 3,000 parts by mass or less, more preferably 2,500 parts by mass or less, and still more preferably 2,000 parts by mass or less.
  • the content of ⁇ 34> pigment is preferably 3 parts by mass or more, more preferably 4 parts by mass or more, more preferably 5 parts by mass or more, and preferably 10 parts by mass or less, relative to 100 parts by mass of the polyester resin.
  • ⁇ 35> The asphalt composition for road paving according to any one of ⁇ 1> to ⁇ 34>, which is obtained by mixing asphalt, polyester resin, and aggregate at 130 ° C. or more and 200 ° C. or less.
  • ⁇ 36> The asphalt composition for road paving according to any one of ⁇ 1> to ⁇ 35>, which is obtained by mixing asphalt, polyester resin, and aggregate at 130 ° C. or more and 200 ° C. or less.
  • ⁇ 37> having a step of mixing asphalt, polyester resin, and aggregate at 130 ° C. or more and 200 ° C. or less,
  • the polyester resin used in the mixing step is melt-kneaded,
  • ⁇ Polyester> having a constituent unit derived from a component, having a softening point of 90 ° C. or higher and 140 ° C. or lower and a hydroxyl value of 20 mgKOH / g or higher and 50 mgKOH / g or lower.
  • a method for producing an asphalt composition ⁇ 39> The method for producing an asphalt composition for road pavement according to ⁇ 37> or ⁇ 38>, wherein the asphalt is straight asphalt.
  • ⁇ 40> The method for producing an asphalt composition for road pavement according to any one of ⁇ 37> to ⁇ 39>, wherein the polyester resin used in the mixing step is polyester resin particles having an average particle diameter of 1 ⁇ m to 20 ⁇ m.
  • ⁇ 41> The method for producing an asphalt composition for road pavement according to any one of ⁇ 37> to ⁇ 40>, further comprising a step of melt kneading the raw material mixture containing the polyester resin before the step of mixing.
  • the step of melt-kneading is performed by melt-kneading the polyester resin until the softening point of the polyester resin is lowered by 5 ° C. or more and 40 ° C. or less compared to that before the melt kneading, and the softening point is 90 ° C. or more and 140 ° C. or less
  • the manufacturing method of the asphalt composition for road pavements as described in ⁇ 41> which is the process of obtaining.
  • the step of melt-kneading is carried out until the weight average molecular weight Mw in the gel permeation chromatography measurement of the soluble content of the polyester resin in tetrahydrofuran increases by 2 to 100 times, compared with that before the melt-kneading.
  • a road pavement method comprising a step of coating the asphalt composition obtained by the production method according to any one of ⁇ 37> to ⁇ 43> to form an asphalt pavement material layer.
  • ⁇ 45> contains asphalt and polyester resin, The polyester resin is melt-kneaded, An asphalt composition for road paving, wherein a ratio of the polyester resin is 5 parts by mass or more and 50 parts by mass or less with respect to 100 parts by mass of the asphalt.
  • ⁇ 46> Use of the asphalt composition according to any one of ⁇ 1> to ⁇ 36>, ⁇ 45> for road pavement.
  • Resin and other physical property values were measured and evaluated by the following methods.
  • Softening point and glass transition point of polyester resin (1) Softening point Using a flow tester “CFT-500D” (manufactured by Shimadzu Corporation), a 1 g sample was heated at a heating rate of 6 ° C./min. Extruded from a 1 mm long nozzle. The amount of plunger drop of the flow tester was plotted against the temperature, and the temperature at which half of the sample flowed out was taken as the softening point. (2) Maximum endothermic peak temperature Using a differential scanning calorimeter “Q-100” (manufactured by TA Instruments Japan Co., Ltd.), it was cooled from room temperature (25 ° C.) to 0 ° C.
  • THF was flowed as a solution at a flow rate of 1 mL / min, and the column was stabilized in a constant temperature bath at 40 ° C. 200 ⁇ L of the sample solution was injected there for measurement. The molecular weight of the sample was calculated based on a calibration curve prepared in advance.
  • Measuring device “HPLC LC-9130NEXT” (manufactured by Nippon Analytical Industrial Co., Ltd.)
  • Analytical column “JAIGEL-2.5-HA” + “JAIGEL-MH-A” (Nippon Analytical Industrial Co., Ltd.)
  • X B-A
  • the THF soluble component Y (g) dissolved in 50 g of THF was calculated with the specific gravity of THF being 0.889.
  • Y X x 50 / (20 x 0.889)
  • the soluble content Z (mass%) per 1 g of the sample was calculated.
  • THF insoluble matter (mass%) was made into the average value of 3 times of measured values.
  • the average particle diameter of the polyester resin particles was measured according to JIS Z 8815 sieving method. 100g of resin particles are sieved using a low-tap shaker (manufactured by CMT Co., Ltd.) with 7 sieves with apertures of 2830 ⁇ m, 2000 ⁇ m, 1400 ⁇ m, 850 ⁇ m, 600 ⁇ m, 425 ⁇ m, and 106 ⁇ m. Asked.
  • Solid content concentration of aqueous dispersion of polyester resin particles 100-sample moisture (mass%)
  • Molded products obtained in Examples and Comparative Examples described later are stored at room temperature (25 ° C.) for 24 hours, immersed in water at 25 ° C. for 2 hours, then recovered from the water bath, wiped off, and immediately The pressure was applied at 5.08 mm / min, and the load was calculated. The pressure was calculated as KiloNewton / surface area.
  • polyester resin a1 or a2 was pulverized using a pulverizer “SF-1” (manufactured by Sanriki Co., Ltd.). Polyester resin particles a1 or a2 having a particle size shown in Table 1 were obtained by opening the screen and adjusting the rotational speed.
  • Production Example ak1 (Polyester resin melt kneaded product ak1 and resin particles ak1 thereof) 100 parts by weight of binder resin mixed with the resin shown in Table 2, 5 parts by weight of carbon black “Regal 330R” (Cabot), 1 part by weight of polypropylene wax “NP-105” (Mitsubishi Chemical Corporation), Henschel mixer The mixture was melted and kneaded using a co-rotating twin screw extruder having a total length of 1560 mm, a screw diameter of 42 mm, and a barrel inner diameter of 43 mm to obtain a polyester resin melt-kneaded product ak1.
  • the screw rotation speed was 200 r / min
  • the heating temperature in the trough was 120 ° C.
  • the feed rate of the mixture was 10 kg / hr
  • the average residence time was about 18 seconds.
  • the obtained kneaded material ak1 was rolled and cooled with a cooling roller, and then pulverized to a volume median particle size (D 50 ) of 6 ⁇ m by a jet mill to obtain resin particles ak1 of the kneaded material.
  • ak2 to ak3 Polyethylene resin melt kneaded materials ak2 to ak3 and their resin particles ak2 to ak3
  • the resins shown in Table 2 were melt-kneaded using a co-rotating twin-screw extruder having a kneaded portion with a total length of 1560 mm, a screw diameter of 42 mm, and a barrel inner diameter of 43 mm to obtain melt-kneaded products ak2 to ak3 of polyester resins.
  • the screw rotation speed was 200 r / min
  • the heating temperature in the trough was 120 ° C.
  • the feed rate of the mixture was 10 kg / hr
  • the average residence time was about 18 seconds.
  • the obtained kneaded product was rolled and cooled with a cooling roller, and then pulverized using a pulverizer “SF-1” (manufactured by Sanriki Co., Ltd.). Resin particles ak2 to ak3 having particle sizes shown in Table 2 were obtained by opening the screen and adjusting the rotation speed. Various physical properties after melt-kneading were measured and are shown in Table 2.
  • Examples 1-3, Comparative Examples 1-2 80g of straight asphalt, 20g of resin particles shown in the table, 600g of crushed stone (coarse aggregate) of 2.36 to 13.2mm, 1200g of sand (fine aggregate) of less than 2.36mm are put into a mixer for asphalt. Mix at 160 ° C. for 1 minute. Next, straight asphalt was added and mixed for 2 minutes (asphalt mechanical mixer Mecanica Cientifica, SA, model Ref. 25.0000). The obtained mixture is put into a cylindrical molding machine having an inner diameter of 101.6 mm, an outer diameter of 114.3 mm, and a height of 177.8 mm at that temperature, and a compression hydraulic press (Mecanica Cientifica, SA, model Ref.
  • Comparative Example 3 (asphalt composition) An asphalt composition was prepared in the same manner as in Example 1, except that 80 g of straight asphalt and 20 g of resin particles shown in the table were used instead of 100 g of straight asphalt. Various evaluation tests were conducted, and the results are shown in Table 3.

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Abstract

乾燥強度、水浸漬強度、及び石油浸漬強度に優れる、道路舗装用アスファルト組成物、その製造方法、及び道路舗装方法。 ［１］アスファルト、ポリエステル樹脂、及び骨材を含有し、前記ポリエステル樹脂が、溶融混練されたものであり、前記ポリエステル樹脂の比率が、前記アスファルト100質量部に対し5質量部以上50質量部以下である、道路舗装用アスファルト組成物、［２］アスファルト、ポリエステル樹脂、及び骨材を130℃以上200℃以下で混合する工程を有し、前記混合する工程で使用する前記ポリエステル樹脂が、溶融混練されたものであり、前記ポリエステル樹脂の比率が、前記アスファルト100質量部に対し5質量部以上50質量部以下である、道路舗装用アスファルト組成物の製造方法、及び［３］上記［２］に記載の製造方法により得られたアスファルト組成物を塗工し、アスファルト舗装材層を形成する工程を有する道路舗装方法。

Description

道路舗装用アスファルト組成物
　本発明は、道路舗装用アスファルト組成物、その製造方法、及び道路舗装方法に関する。
　自動車道や駐車場、貨物ヤード、歩道などの舗装には、敷設が比較的容易であり、舗装作業開始から交通開始までの時間が短くてすむことから、アスファルト組成物を用いるアスファルト舗装が行われている。
　このアスファルト舗装は、骨材をアスファルトで結合したアスファルト組成物によって路面が形成されているので、舗装道路は良好な硬度や耐久性を有している。
　しかしながら、アスファルトは、石油精製品であるため、同じ石油精製品であるガソリン、軽油、重油、灯油、エンジン用潤滑油などに溶解する性質を持っている。そのため、車両などから燃料や潤滑油が路面に漏れた場合、アスファルトが溶解し、アスファルト組成物が侵され、ポットホールなどの舗装破壊が生じていた。したがって、舗装の補修を行う必要が生じ、維持費用が増大するとともに、自動車の交通に大きな影響を与える結果となっていた。
　特許文献１では、永い期間の貯蔵にあっても分離することがない常に均質な性状のアスファルトバインダーとして、アスファルト92～70質量部、熱可塑性エラストマー3～15質量部、カ－ボンブラック4～15部にて構成される排水性舗装用アスファルトバインダーが記載されている。
　特許文献２では、長時間貯蔵にあっても分離することがなく、さらに他の必要特性とのバランスを高次元で両立し得るアスファルト改質剤の製造方法として、熱可塑性エラストマーに対し、カーボンブラックとオイルとを混練してアスファルト改質剤を製造する方法であって、混練温度を80～200℃、混練時間を1～30分、混練時の剪断速度を50～800(sec-1）、混練時にカーボンブラック1cm3当たりに作用する剪断エネルギーを200～3000(J/cm3)とすることを特徴とするアスファルト改質剤の製造方法が記載されている。
　特許文献３では、低騒音性や高排水性といった高付加価値の舗装材に用いられる改質アスファルトの製造工程を従来の工程に比して簡略化し、なおかつ品質においては従来工程を経て製造したものに比べ劣ることのないアスファルト改質剤の製造方法として、重合反応により生成した熱可塑性エラストマーと該重合反応に用いた重合媒体との存在下に、オイル及びカーボンブラックを添加、混合した後、脱重合媒体することを特徴とするアスファルト改質剤の製造方法が記載されている。
　特許文献４では、安定性のよい改質アスファルトが得られ、且つ製造時の作業効率と安定性に優れたアスファルト改質剤の製造方法として、ゴム及び／又は熱可塑性エラストマーと鉱油とを、スクリュー式混練押出機で、剪断速度30～50(sec-1)で混練する工程を有するアスファルト改質剤の製造方法である。
特開平１０－２３７３０９号公報 特開２００１－４００９９号公報 特開２００１－１３１３４８号公報 特開２００３－２７７６１３号公報
　すなわち、本発明は、以下の［１］～［３］に関する。
［１］アスファルト、ポリエステル樹脂、及び骨材を含有し、
　前記ポリエステル樹脂が、溶融混練されたものであり、
　前記ポリエステル樹脂の比率が、前記アスファルト100質量部に対し5質量部以上50質量部以下である、道路舗装用アスファルト組成物。
［２］アスファルト、ポリエステル樹脂、及び骨材を130℃以上200℃以下で混合する工程を有し、
　前記混合する工程で使用する前記ポリエステル樹脂が、溶融混練されたものであり、
　前記ポリエステル樹脂の比率が、前記アスファルト100質量部に対し5質量部以上50質量部以下である、道路舗装用アスファルト組成物の製造方法。
［３］上記［２］に記載の製造方法により得られたアスファルト組成物を塗工し、アスファルト舗装材層を形成する工程を有する道路舗装方法。
　雨天時、又は漏れたガソリンや油が浸漬しても高い強度を保ち、轍のつきにくいアスファルト組成物が求められていたが、特許文献１～４においては、乾燥強度、水浸漬強度、及び石油浸漬強度のいずれか観点から、必ずしも満足が得られるものではなかった。
　そこで、本発明は、乾燥強度、水浸漬強度、及び石油浸漬強度に優れる、道路舗装用アスファルト組成物、その製造方法、及び道路舗装方法に関する。
　本発明者は、溶融混練されたポリエステル樹脂を用いることにより、乾燥強度、水浸漬強度、及び石油浸漬強度が向上することを見出した。
　すなわち、本発明は、以下の［１］～［３］に関する。
［１］アスファルト、ポリエステル樹脂、及び骨材を含有し、
　前記ポリエステル樹脂が、溶融混練されたものであり、
　前記ポリエステル樹脂の比率が、前記アスファルト100質量部に対し5質量部以上50質量部以下である、道路舗装用アスファルト組成物。
［２］アスファルト、ポリエステル樹脂、及び骨材を130℃以上200℃以下で混合する工程を有し、
　前記混合する工程で使用する前記ポリエステル樹脂が、溶融混練されたものであり、
　前記ポリエステル樹脂の比率が、前記アスファルト100質量部に対し5質量部以上50質量部以下である、道路舗装用アスファルト組成物の製造方法。
［３］上記［２］に記載の製造方法により得られたアスファルト組成物を塗工し、アスファルト舗装材層を形成する工程を有する道路舗装方法。
　本発明によれば、乾燥強度、水浸漬強度、及び石油浸漬強度に優れる、道路舗装用アスファルト組成物、その製造方法、及び道路舗装方法を提供することができる。
［道路舗装用アスファルト組成物］
　本発明の道路舗装用アスファルト組成物は、アスファルト、ポリエステル樹脂、及び骨材を含有し、
　前記ポリエステル樹脂が、溶融混練されたものであり、
　前記ポリエステル樹脂の比率が、前記アスファルト100質量部に対し5質量部以上50質量部以下である。
　本発明の道路舗装用アスファルト組成物は、乾燥強度、水浸漬強度、及び石油浸漬強度に優れる。その理由は定かではないが以下のように考えられる。
　本発明では、溶融混練を行うことで重量平均分子量が増大し、分子量分布が広くなったポリエステル樹脂を用いることによりポリエステルが様々な骨材と絡みあい、乾燥強度、水浸漬強度、及び石油浸漬強度が向上すると考えられる。これはポリエステルの分子量分布が広がることで、ポリエステル樹脂中に幅広い親疎水性の材料が分散したことによると考えられる。
〔ポリエステル樹脂〕
　ポリエステル樹脂は、アルコール成分由来の構成単位とカルボン酸成分由来の構成単位と含むポリエステルである。
　ここで、ポリエステル中、アルコール成分由来の構成単位とは、アルコール成分の水酸基から水素原子を除いた構造を意味し、カルボン酸成分由来の構成単位とは、カルボン酸成分のカルボキシル基から水酸基を除いた構造を意味する。
＜アルコール成分＞
　アルコール成分としては、脂肪族ジオール、芳香族ジオール、３価以上の多価アルコール等が挙げられる。これらのアルコール成分は、単独で又は２種以上を組み合わせて使用することができる。
　アルコール成分は、優れた乾燥強度を得る観点から、ビスフェノールＡのアルキレンオキシド付加物を含み、好ましくは式（Ｉ）：
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000001
〔式中、OR1及びR1Oはアルキレンオキシドであり、R1は炭素数2又は3のアルキレン基、x及びyはアルキレンオキシドの平均付加モル数を示す正の数を示し、xとyの和は1以上、好ましくは1.5以上であり、そして、16以下、好ましくは8以下、より好ましくは4以下である〕で表されるビスフェノールＡのアルキレンオキシド付加物を含むことが好ましい。
　前記式（Ｉ）で表されるビスフェノールＡのアルキレンオキシド付加物としては、２，２－ビス（４－ヒドロキシフェニル）プロパンのプロピレンオキシド付加物（以下、単に「ビスフェノールＡのプロピレンオキシド付加物」ともいう）、２，２－ビス（４－ヒドロキシフェニル）プロパンのエチレンオキシド付加物（以下、単に「ビスフェノールＡのエチレンオキシド付加物」ともいう）等が挙げられる。これらの中でも、ビスフェノールＡのプロピレンオキシド付加物及びビスフェノールＡのエチレンオキシド付加物の組み合せが好ましい。
　アルコール成分中、ビスフェノールＡのアルキレンオキシド付加物の量は、アスファルトへの溶融分散性を高め、優れた乾燥強度を得る観点から、好ましくは50モル％以上、より好ましくは65モル％以上であり、より好ましくは80モル％以上、より好ましくは90モル％以上であり、そして100モル％以下であり、そして更に好ましくは100モル％である。
　アルコール成分が、ビスフェノールＡのプロピレンオキシド付加物及びビスフェノールＡのエチレンオキシド付加物の組み合せである場合、ビスフェノールＡのプロピレンオキシド付加物／ビスフェノールＡのエチレンオキシド付加物のモル比率は、アスファルトへの溶融分散性をより高め、より優れた乾燥強度を得る観点、及び水浸漬強度を向上させる観点から、好ましくは10/90以上、より好ましくは20/80以上、更に好ましくは30/70以上であり、そして、アスファルトへの溶融分散性をより高め、より優れた乾燥強度を得る観点、及び石油浸漬強度を向上させる観点から、好ましくは70/30以下、より好ましくは60/40以下、より好ましくは55/45以下である。
＜カルボン酸成分＞
　カルボン酸成分は、優れた乾燥強度を得る観点から、好ましくはテレフタル酸、イソフタル酸、フマル酸及びマレイン酸からなる群から選ばれる１種以上を含み、より好ましくはテレフタル酸及びフマル酸からなる群から選ばれる１種以上を含み、より好ましくはテレフタル酸を含む。
　カルボン酸成分中、テレフタル酸、イソフタル酸、フマル酸及びマレイン酸から選ばれる１種以上の量は、アスファルトへの溶融分散性に優れ、乾燥強度を向上させる観点から、50モル％以上、好ましくは60モル％以上、より好ましくは80モル％以上であり、そして好ましくは100モル％以下、そしてより好ましくは100モル％である。
　その他のカルボン酸成分としては、テレフタル酸及びイソフタル酸以外の芳香族ジカルボン酸（以下「その他芳香族ジカルボン酸」ともいう）、フマル酸及びマレイン酸以外の脂肪族ジカルボン酸、3価以上の多価カルボン酸、並びにそれらの酸無水物及びそれらのアルキル（炭素数1以上3以下）エステル等が挙げられる。これらのカルボン酸成分は、単独で又は２種以上を組み合わせて使用することができる。
　脂肪族ジカルボン酸の主鎖の炭素数は、乾燥強度をより向上させる観点から、好ましくは4以上であり、そして、好ましくは10以下、より好ましくは8以下、より好ましくは6以下である。
　具体例としては、シュウ酸、マロン酸、シトラコン酸、イタコン酸、グルタコン酸、コハク酸、アジピン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ドデカン二酸等が挙げられる。また、脂肪族ジカルボン酸の例には、ドデシルコハク酸、ドデセニルコハク酸、オクテニルコハク酸等の炭素数1以上20以下のアルキル基又は炭素数2以上20以下のアルケニル基で置換されたコハク酸も含まれる。これらの中でも、乾燥強度をより向上させる観点から、アジピン酸、ドデセニルコハク酸又はオクテニルコハク酸が好ましく、アジピン酸がより好ましい。
　ポリエステル樹脂のカルボン酸成分中に、その他のジカルボン酸が含まれる場合、その他のジカルボン酸の含有量は、乾燥強度をより向上させる観点から、好ましくは0.1モル％以上、より好ましくは1モル％以上、より好ましくは5モル％以上であり、そして、好ましくは40モル％以下、より好ましくは35モル％以下、より好ましくは30モル％以下である。
　3価以上の多価カルボン酸は、好ましくは3価カルボン酸である。
　3価以上の多価カルボン酸の例としては、トリメリット酸、２，５，７－ナフタレントリカルボン酸、ピロメリット酸等の3価以上の多価カルボン酸、並びにそれらの酸無水物及びそれらのアルキル（炭素数1以上3以下）エステル等が挙げられ、乾燥強度をより向上させる観点から、トリメリット酸又はその酸無水物が好ましい。
　カルボン酸成分中の、3価以上の多価カルボン酸の含有量は、乾燥強度をより向上させる観点から、好ましくは1モル％以上、より好ましくは3モル％以上、より好ましくは5モル％以上であり、そして、好ましくは30モル％以下、より好ましくは20モル％以下、より好ましくは10モル％以下である。
（アルコール成分由来の構成単位に対するカルボン酸成分由来の構成単位のモル比）
　アルコール成分由来の構成単位に対するカルボン酸成分由来の構成単位のモル比〔カルボン酸成分／アルコール成分〕は、骨材に対して高い接着強度を示し、乾燥強度を向上させる観点から、好ましくは0.7以上、より好ましくは0.8以上であり、そして、好ましくは1.5以下、より好ましくは1.3以下、より好ましくは1.1以下、より好ましくは1.0未満である。
　なお、物性調整の観点から、アルコール成分には1価のアルコールが適宜含有されていてもよく、カルボン酸成分には1価のカルボン酸化合物が適宜含有されていてもよい。
（溶融混練前のポリエステル樹脂の物性）
　以下、溶融混練前のポリエステル樹脂の物性について説明する。
　ポリエステル樹脂の酸価は、好ましくは2mgKOH/g以上、より好ましくは3mgKOH/g以上、より好ましくは3.5mgKOH/g以上であり、そして、好ましくは30mgKOH/g以下、より好ましくは15mgKOH/g以下、より好ましくは12mgKOH/g以下、より好ましくは10mgKOH/g以下である。
　ポリエステル樹脂の水酸基価は、骨材に対して高い接着強度を示し、乾燥強度を向上させる観点から、好ましくは20mgKOH/g以上、より好ましくは30mgKOH/g以上、より好ましくは35mgKOH/g以上であり、そして、乾燥強度及び水浸漬強度を向上させる観点から、好ましくは50mgKOH/g以下、より好ましくは45mgKOH/g以下である。
　ポリエステル樹脂の軟化点は、骨材に対して高い接着強度を示し、乾燥強度を向上させる観点から、好ましくは95℃以上、より好ましくは100℃以上であり、そして、好ましくは170℃以下、より好ましくは160℃以下であり、アスファルトへの溶融分散性に優れ、乾燥強度を向上させる観点から、更に好ましくは150℃以下である。
　ポリエステル樹脂のガラス転移点は、乾燥強度を向上させる観点から、好ましくは50℃以上、より好ましくは55℃以上であり、そして、乾燥強度を向上させる観点から、好ましくは80℃以下、より好ましくは70℃以下である。
　ポリエステル樹脂のテトラヒドロフラン（以下、「THF」ともいう）に対する可溶分のゲルパーミエーションクロマトグラフィー（以下、「GPC」ともいう）測定における重量平均分子量Mwは、乾燥強度、水浸漬強度、及び石油浸漬強度を向上させる観点から、好ましくは8,000以上、より好ましくは10,000以上、より好ましくは15,000以上、より好ましくは20,000以上であり、そして、好ましくは500,000以下、より好ましくは300,000以下、より好ましくは200,000以下である。
　ポリエステル樹脂のTHFに対する可溶分のGPC測定における数平均分子量Mnは、乾燥強度、水浸漬強度、及び石油浸漬強度を向上させる観点から、好ましくは1,000以上、より好ましくは2,000以上、より好ましくは2,500以上であり、そして、好ましくは20,000以下、より好ましくは10,000以下、より好ましくは5,000以下である。
　ポリエステル樹脂のTHFに対する可溶分のGPC測定における分子量分布（Mw/Mn）は、乾燥強度、水浸漬強度、及び石油浸漬強度を向上させる観点から、好ましくは2以上、より好ましくは4以上、更に好ましくは6以上であり、そして、好ましくは30以下、より好ましくは20以下、より好ましくは15以下である。
　ポリエステル樹脂のポリエステル樹脂のTHFに対する不溶分（以下、「THF不溶分」ともいう）は、乾燥強度、水浸漬強度、及び石油浸漬強度を向上させる観点から、好ましくは5質量％以上、より好ましくは10質量％以上、更に好ましくは20質量％以上であり、そして、好ましくは50質量％以下、より好ましくは45質量％以下、更に好ましくは40質量%以下である。
　酸価、水酸基価、軟化点、ガラス転移点、重量平均分子量Mw、数平均分子量Mn、分子量分布（Mw/Mn）及びTHF不溶分は、実施例に記載の方法により求められた値である。
　なお、酸価、水酸基価、軟化点及びガラス転移点は、原料モノマー組成、分子量、触媒量又は反応条件により調整することができる
　また、ポリエステル樹脂は、単独で又は2種以上を組み合わせて使用することができる。2種以上を組み合わせて使用する場合、軟化点はその混合物を実施例の方法によって求めた値である。
（ポリエステル樹脂の製造方法）
　ポリエステル樹脂の製造方法は、特に限定されるものではないが、例えば、上述したアルコール成分及びカルボン酸成分を重縮合することにより製造することができる。
　アルコール成分とカルボン酸の夫々の配合量は、アルコール成分由来の構成単位に対するカルボン酸成分由来の構成単位のモル比〔カルボン酸成分／アルコール成分〕が上述した数値範囲内になるような配合量である。
　即ち、ポリエステル樹脂の製造方法は、例えば、上述したアルコール成分及びカルボン酸成分を、アルコール成分由来の構成単位に対するカルボン酸成分由来の構成単位のモル比〔カルボン酸成分／アルコール成分〕が上述した数値範囲内になるような配合量で重縮合することにより製造することができる。
　重縮合反応の温度は、反応性の観点から、好ましくは160℃以上、より好ましくは190℃以上、より好ましくは220℃以上であり、そして、好ましくは260℃以下、より好ましくは250℃以下、より好ましくは240℃以下である。
　重縮合反応に用いられるエステル化触媒としては、チタン化合物及びSn-C結合を有していない錫（II）化合物が挙げられ、これらは単独で又は2種以上を併せて使用することができる。
　チタン化合物としては、Ti-O結合を有するチタン化合物が好ましく、総炭素数1以上28以下のアルコキシ基、アルケニルオキシ基又はアシルオキシ基を有するチタン化合物がより好ましい。
　Sn-C結合を有していない錫（II）化合物としては、Sn-O結合を有する錫（II）化合物、Sn-X（Xはハロゲン原子を示す）結合を有する錫（II）化合物等が好ましく挙げられ、Sn-O結合を有する錫（II）化合物がより好ましく、中でも、反応性、分子量調整及び複合樹脂の物性調整の観点から、ジ（２－エチルヘキサン酸）錫（II）がより好ましい。
　上記エステル化触媒の使用量は、反応性の観点から、アルコール成分とカルボン酸成分との総量100質量部に対して、好ましくは0.01質量部以上、より好ましくは0.1質量部以上、より好ましくは0.2質量部以上であり、そして、好ましくは1.5質量部以下、より好ましくは1.0質量部以下、より好ましくは0.6質量部以下である。
　エステル化助触媒としては、ピロガロール化合物が好ましい。このピロガロール化合物は、互いに隣接する3個の水素原子が水酸基で置換されたベンゼン環を有するものであり、ピロガロール、没食子酸、没食子酸エステル、２，３，４－トリヒドロキシベンゾフェノン、２，２’，３，４－テトラヒドロキシベンゾフェノン等のベンゾフェノン誘導体、エピガロカテキン、エピガロカテキンガレート等のカテキン誘導体等が挙げられ、反応性の観点から、没食子酸が好ましい。
　エステル化助触媒の使用量は、反応性の観点から、アルコール成分とカルボン酸成分との総量100質量部に対して、好ましくは0.001質量部以上、より好ましくは0.005質量部以上、より好ましくは0.01質量部以上であり、そして、好ましくは0.15質量部以下、より好ましくは0.10質量部以下、より好ましくは0.05質量部以下である。
〔溶融混練〕
　本発明のポリエステル樹脂は、溶融混練されたものである。ポリエステル樹脂は、溶融混練を経ることで、分子量分布が広くなり、乾燥強度、水浸漬強度、及び石油浸漬強度に優れるアスファルト組成物が得られる。
　当該ポリエステル樹脂の製造方法は、好ましくは下記の工程A-1を少なくとも有し、更に好ましくは下記の工程A-1及び工程A-2を有する。
　工程A-1：ポリエステル樹脂を含む原料混合物を溶融混練する工程
　工程A-2：工程A-1で得られた溶融混練物を粉砕する工程
＜工程A-1＞
　工程A-1では、ポリエステル樹脂に加えて、更に顔料、ワックス等の添加剤とともに溶融混練することが好ましい。溶融混練時に顔料(中でもカーボンブラック)を分散させることにより、アスファルト組成物中でも顔料が微分散しフィラーとして作用するため、乾燥強度が向上する。
　本発明において「溶融混練」とは、樹脂を、該樹脂が流動性を有する温度で、混練機により混練することを意味する。
　なお、原料混合物は、あらかじめヘンシェルミキサー、ボールミル等の混合機で混合した後、混練機に供給することが好ましい。
（顔料）
　顔料はポリエステル樹脂中に分散していることが好ましい。
　顔料としては、特に制限はなく公知の顔料が挙げられ、目的に応じて適宜選択することができる。具体的には、カーボンブラック、無機系複合酸化物、クロムイエロー、ハンザイエロー、ベンジジンイエロー、スレンイエロー、キノリンイエロー、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、バルカンオレンジ、ウオッチヤングレッド、パーマネントレッド、ブリリアンカーミン３Ｂ、ブリリアンカーミン６Ｂ、デュポンオイルレッド、ピラゾロンレッド、リソールレッド、ローダミンＢレーキ、レーキレッドＣ、ベンガル、アニリンブルー、ウルトラマリンブルー、カルコオイルブルー、メチレンブルークロライド、フタロシアニンブルー、フタロシアニングリーン、及びマラカイトグリーンオクサレート等の種々の顔料が挙げられる。これらは単独で又は２種以上を組み合わせて使用することができる。
　これらの中でも、顔料は、好ましくはカーボンブラックを含む。
　顔料の含有量は、乾燥強度、水浸漬強度、及び石油浸漬強度を向上させる観点から、ポリエステル樹脂100質量部に対し、好ましくは3質量部以上、より好ましくは4質量部以上、より好ましくは5質量部以上であり、そして、好ましくは10質量部以下、より好ましくは8質量部以下、より好ましくは7質量部以下である。
（ワックス）
　ワックスとしては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン等の低分子量ポリオレフィン；シリコーンワックス；オレイン酸アミド、ステアリン酸アミド等の脂肪酸アミド；カルナウバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス等の植物系ワックス；ミツロウ等の動物系ワックス；モンタンワックス、パラフィンワックス、フィッシャートロプシュワックス等の鉱物系又は石油系ワックス；エステルワックス等の合成ワックス等が挙げられる。これらのワックスは、１種を単独で又は２種以上を組み合わせて使用することができる。
　ワックスの量は、ポリエステル樹脂100質量部に対して、好ましくは0.1質量部以上、より好ましくは0.5質量部以上、更に好ましくは１質量部以上であり、そして、好ましくは20質量部以下、より好ましくは15質量部以下、更に好ましくは10質量部以下である。
　なお、上記溶融混練時の原料混合物には、骨材を含まないことが好ましい。
（混練機）
　溶融混練には、密閉式ニーダ、一軸又は二軸の押出機などの混練押出機、オープンロール型混練機等の公知の混練機を用いて行うことができる。これらの中でも、混練押出機、オープンロール型混練機が好ましく、混練押出機がより好ましく、二軸押出機がより好ましい。
　二軸押出機は、一般にバレル内に2本のスクリュを備える閉鎖型の構造を有する。二軸押出機には、通常、スクリュの供給部、圧縮部、及び計量部に対応する部分のいずれか又は全部にヒータを備えることができ、供給部、圧縮部、及び計量部に対応する部分のバレルを加熱し、バレル温度（二軸押出機内部壁面の温度）を調整することができる。バレル温度を調整することにより溶融混練温度を調整することができる。
（溶融混練条件）
　溶融混練の混練温度は、乾燥強度、水浸漬強度、及び石油浸漬強度を向上させる観点から、好ましくは90℃以上、より好ましくは100℃以上であり、そして、好ましくは140℃以下、より好ましくは120℃以下である。二軸押出機を使用する場合、前記の混練温度は、バレル温度である。
　二軸押出機を使用する場合、軸回転の回転速度は、乾燥強度、水浸漬強度、及び石油浸漬強度を向上させる観点から、好ましくは50r/min以上、より好ましくは100r/min以上、より好ましくは150r/min以上であり、そして、好ましくは400r/min以下、より好ましくは300r/min以下、より好ましくは250r/min以下である。
　二軸押出機への混合物の供給速度は、使用する混練機の許容能力と、上記のバレル温度及び軸回転の回転速度に応じて適宜調整する。
　工程A-1は、乾燥強度、水浸漬強度、及び石油浸漬強度を向上させる観点から、ポリエステル樹脂の軟化点が、前記溶融混練前に比べて5℃以上40℃以下、低下するまで、ポリエステル樹脂を溶融混練し、軟化点90℃以上150℃以下のポリエステル樹脂を得る工程であることが好ましい。
　工程A-1では、ポリエステル樹脂の軟化点は、乾燥強度、水浸漬強度、及び石油浸漬強度を向上させる観点から、前記溶融混練前に比べて、好ましくは5℃以上、より好ましくは8℃以上、より好ましくは10℃以上、そして、好ましくは40℃以下、より好ましくは30℃以下、より好ましくは20℃以下、低下させることが好ましい。
　工程A-1は、乾燥強度、水浸漬強度、及び石油浸漬強度を向上させる観点から、ポリエステル樹脂のTHFに対する可溶分のGPC測定における重量平均分子量Mwが、前記溶融混練前に比べて2倍以上100倍以下、増加するまで、ポリエステル樹脂を溶融混練する工程であることが好ましい。混練によって、ポリエステル樹脂中の高分子量成分がTHFに対して溶解しやすくなる。結果、GPCによる重量平均分子量Mwが上昇すると考えられる。
　工程A-1で得られるポリエステル樹脂の重量平均分子量Mwは、乾燥強度、水浸漬強度、及び石油浸漬強度を向上させる観点から、前記溶融混練前に比べて、好ましくは2倍以上、より好ましくは3倍以上、より好ましくは4倍以上、そして、好ましくは100倍以下、より好ましくは80倍以下、より好ましくは40倍以下、より好ましくは20倍以下、より好ましくは10倍以下、増加している。
　工程A-1は、乾燥強度、水浸漬強度、及び石油浸漬強度を向上させる観点から、ポリエステル樹脂のTHFに対する可溶分のGPC測定における分子量分布（Mw/Mn）が、前記溶融混練前に比べて2倍以上100倍以下、増加するまで、ポリエステル樹脂を溶融混練する工程であることが好ましい。
　工程A-1で得られるポリエステル樹脂の分子量分布（Mw/Mn）は、乾燥強度、水浸漬強度、及び石油浸漬強度を向上させる観点から、前記溶融混練前に比べて、好ましくは2倍以上、より好ましくは3倍以上、より好ましくは4倍以上、そして、好ましくは80倍以下、より好ましくは40倍以下、より好ましくは20倍以下、より好ましくは10倍以下、増加している。
（溶融混練後のポリエステル樹脂の物性）
　以下、溶融混練後のポリエステル樹脂の物性について説明する。
　ポリエステル樹脂の酸価は、好ましくは2mgKOH/g以上、より好ましくは3mgKOH/g以上、より好ましくは3.5mgKOH/g以上であり、そして、好ましくは30mgKOH/g以下、より好ましくは15mgKOH/g以下、より好ましくは12mgKOH/g以下、より好ましくは10mgKOH/g以下である。
　ポリエステル樹脂の水酸基価は、骨材に対して高い接着強度を示し、乾燥強度を向上させる観点から、好ましくは20mgKOH/g以上、より好ましくは30mgKOH/g以上、より好ましくは35mgKOH/g以上であり、そして、乾燥強度及び水浸漬強度を向上させる観点から、好ましくは50mgKOH/g以下、より好ましくは45mgKOH/g以下である。
　ポリエステル樹脂の軟化点は、骨材に対して高い接着強度を示し、乾燥強度を向上させる観点から、好ましくは90℃以上、より好ましくは95℃以上、より好ましくは100℃以上であり、そして、好ましくは150℃以下、より好ましくは140℃以下であり、アスファルトへの溶融分散性に優れ、乾燥強度を向上させる観点から、更に好ましくは130℃以下である。
　溶融混練後のポリエステル樹脂の軟化点は、乾燥強度、水浸漬強度、及び石油浸漬強度を向上させる観点から、溶融混練前に比べて、好ましくは5℃以上、より好ましくは8℃以上、より好ましくは10℃以上、そして、好ましくは40℃以下、より好ましくは30℃以下、より好ましくは20℃以下、低下している。
　ポリエステル樹脂のガラス転移点は、乾燥強度を向上させる観点から、好ましくは50℃以上、より好ましくは55℃以上であり、そして、乾燥強度を向上させる観点から、好ましくは80℃以下、より好ましくは70℃以下である。
　ポリエステル樹脂の重量平均分子量Mwは、乾燥強度、水浸漬強度、及び石油浸漬強度を向上させる観点から、好ましくは10,000以上、より好ましくは20,000以上、より好ましくは30,000以上、より好ましくは50,000以上であり、そして、好ましくは500,000以下、より好ましくは300,000以下、より好ましくは200,000以下である。
　ポリエステル樹脂のTHFに対する可溶分のGPC測定における重量平均分子量Mwは、乾燥強度、水浸漬強度、及び石油浸漬強度を向上させる観点から、溶融混練前に比べて、好ましくは2倍以上、より好ましくは3倍以上、より好ましくは4倍以上、そして、好ましくは100倍以下、より好ましくは80倍以下、より好ましくは40倍以下、より好ましくは20倍以下、より好ましくは10倍以下、増加している。
　ポリエステル樹脂の数平均分子量Mnは、乾燥強度、水浸漬強度、及び石油浸漬強度を向上させる観点から、好ましくは1,000以上、より好ましくは2,000以上、より好ましくは2,500以上であり、そして、好ましくは20,000以下、より好ましくは10,000以下、より好ましくは5,000以下である。
　ポリエステル樹脂の分子量分布（Mw/Mn）は、乾燥強度、水浸漬強度、及び石油浸漬強度を向上させる観点から、好ましくは2以上、より好ましくは4以上、更に好ましくは10以上、更に好ましくは20以上、更に好ましくは30以上であり、そして、好ましくは100以下、より好ましくは80以下、より好ましくは60以下である。
　溶融混練後のポリエステル樹脂のTHF不溶分は、乾燥強度、水浸漬強度、及び石油浸漬強度を向上させる観点から、好ましくは10質量％以下、より好ましくは5質量％以下、更に好ましくは１質量％以下であり、そして、好ましくは0質量％以上であり、そして、更に好ましくは0質量％である。
　酸価、水酸基価、軟化点、ガラス転移点、重量平均分子量Mw、数平均分子量Mn、分子量分布（Mw/Mn）及びTHF不溶分は、実施例に記載の方法により求められた値である。
　なお、酸価、水酸基価、軟化点及びガラス転移点は、原料モノマー組成、分子量、触媒量又は反応条件により調整することができる
　また、ポリエステル樹脂は、単独で又は2種以上を組み合わせて使用することができる。2種以上を組み合わせて使用する場合、軟化点はその混合物を実施例の方法によって求めた値である。
　工程A-1で得られた溶融混練物を、粉砕が可能な程度に冷却した後、続く工程A-2に供してもよい。
＜工程A-2＞
　工程A-2では、工程A-1で得られた溶融混練物を粉砕する。
　粉砕工程は、多段階に分けて行ってもよい。例えば、溶融混練物を硬化させて得られた樹脂混練物を、1～5mm程度に粗粉砕した後、さらに所望の粒径に微粉砕してもよい。
　粉砕工程に用いられる粉砕機は特に限定されないが、例えば、粗粉砕に好適に用いられる粉砕機としては、ハンマーミル、アトマイザー、ロートプレックス等が挙げられる。また、微粉砕に好適に用いられる粉砕機としては、流動層式ジェットミル、衝突板式ジェットミル、回転型機械式ミル等が挙げられる。粉砕効率の観点から、流動層式ジェットミル、又は衝突板式ジェットミルが好ましく、流動層式ジェットミルがより好ましい。
　粉砕に使用する粉砕機としては、市販品として、株式会社三力製作所製「SF-1」等が挙げられる。
　粉砕工程後、更に分級工程を有していてもよい。
　分級工程に用いられる分級機としては、例えば、ロータ式分級機、気流式分級機、慣性式分級機、篩式分級機等が挙げられる。分級工程の際、粉砕が不十分であれば再度粉砕工程に供してもよく、必要に応じて粉砕工程と分級工程を繰り返してもよい。
　ポリエステル樹脂粒子には、流動性を向上させる等のために外添剤を添加してもよい。外添剤としては、表面を疎水化処理したシリカ微粒子、酸化チタン微粒子、アルミナ微粒子、酸化セリウム微粒子、及びカーボンブラック等の無機微粒子；ポリカーボネート、ポリメチルメタクリレート、及びシリコーン樹脂等のポリマー微粒子等が使用できる。
　外添剤の個数平均粒子径は、流動性の観点から、好ましくは4nm以上、より好ましくは8nm以上、より好ましくは12nm以上であり、そして、好ましくは200nm以下、より好ましくは50nm以下、より好ましくは30nm以下である。
　外添剤の添加量は、ポリエステル樹脂粒子の流動性を向上させる観点から、処理前の樹脂粒子100質量部に対して、好ましくは0.1質量部以上、より好ましくは0.5質量部以上、より好ましくは1質量部以上であり、そして、好ましくは5質量部以下、より好ましくは4質量部以下、より好ましくは3質量部以下である。
〔ポリエステル樹脂粒子の平均粒径〕
　ポリエステル樹脂は、ポリエステル樹脂粒子であることが好ましい。
　ポリエステル樹脂粒子の平均粒径は、樹脂の分散性を高めて、乾燥強度を向上させる観点から、好ましくは1μm以上、より好ましくは2μm以上、より好ましくは3μm以上であり、そして、好ましくは10mm以下、より好ましくは2mm以下、樹脂の分散性を高めて、乾燥強度を向上させる観点から、より好ましくは20μm以下、より好ましくは15μm以下、より好ましくは10μm以下である。ポリエステル樹脂粒子の平均粒径が1μm以上20μm以下であることで、アスファルトと混合溶融時に微分散して、骨材への絡み合い（吸着）時間が短くなり、乾燥強度が向上する。
　なお、上記平均粒径は、JIS Z 8815の規定に準じて測定した値である。具体的には、開口目開き2830μm、2000μm、1400μm、850μm、600μm、425μm、106μmの7つの篩を用いて、試料の篩分けを行う。各篩の目をその粒径として、各篩に残留した試料の重量により、算出された加重平均粒径を平均粒径とする。
　ポリエステル樹脂粒子は、例えば、電子写真用トナー及びトナー製造工程で生成する微粉及び粗粒であってもよい。
〔ポリエステル樹脂の比率〕
　ポリエステル樹脂の比率は、乾燥強度を向上させる観点から、アスファルト100質量部に対して、5質量部以上であり、好ましくは8質量部以上、より好ましくは10質量部以上、より好ましくは15質量部以上であり、そして、50質量部以下であり、好ましくは40質量部以下、より好ましくは30質量部以下である。
〔アスファルト〕
　本発明に用いるアスファルトとしては、例えば、種々のアスファルトが使用できる。例えば、舗装用石油アスファルトであるストレートアスファルトの他、改質アスファルトが挙げられる。
　ストレートアスファルトとは、原油を常圧蒸留装置，減圧蒸留装置などにかけて得られる残留瀝青物質のことである。
　改質アスファルトとしては、ブローンアスファルト；熱可塑性エラストマー、熱可塑性樹脂など高分子材料で改質したアスファルト等が挙げられる。
　前記熱可塑性エラストマーとしては、例えば、スチレン／ブタジエン／ブロック共重合体（SBS）、スチレン／イソプレン／ブロック共重合体（SIS）、エチレン／酢酸ビニル共重合体（EVA）等が挙げられる。
　前記熱可塑性樹脂としては、例えば、エチレン／酢酸ビニル共重合体、エチレン／エチルアクリレート共重合体、ポリエチレン、ポリプロピレン等が挙げられる。
　これらの中でも、ストレートアスファルトが好ましい。
　アスファルト、中でもストレートアスファルトの針入度としては、好ましくは40超え、そして、好ましくは120以下、より好ましくは80以下、更に好ましくは60以下である。針入度の測定方法は、JIS K 2207に規定された方法による。なお、JIS K 2207に記載された試験条件の下で、規定の針が試料中に垂直に進入した長さ0.1mmを1として表す。
　アスファルト組成物中のアスファルトの含有量は、好ましくは2質量％以上、より好ましくは3質量％以上であり、そして、好ましくは15質量％以下、より好ましくは10質量％以下、より好ましくは8質量％以下である。
〔骨材〕
　本発明のアスファルト組成物は、骨材を含有する。
　骨材としては、例えば、砕石、玉石、砂利、砂、再生骨材、セラミックスなどを任意に選択して用いることができる。
　骨材としては、粒径2.36mm以上の粗骨材、粒径2.36mm未満の細骨材のいずれも使用することができる。粗骨材としては、例えば、粒径範囲2.36mm以上4.75mm以下の７号砕石、粒径範囲4.75mm以上13.2mm以下の６号砕石、粒径範囲13.2mm以上19mm以下の５号砕石、粒径範囲19mm以上31.5mm以下の４号砕石が挙げられる。
　細骨材は、好ましくは粒径0.075mm以上2.36mm未満の細骨材である。
　細骨材としては、例えば、川砂、丘砂、山砂、海砂、砕砂、細砂、スクリーニングス、砕石ダスト、シリカサンド、人工砂、ガラスカレット、鋳物砂、再生骨材破砕砂が挙げられる。
　上記の粒径はJIS 5001-1995に規定される値である。
　これらの中でも、粗骨材と細骨材との組み合わせが好ましい。
　なお、細骨材には、粒径0.075mm未満のフィラー（例えば、砂）が含まれていてもよい。フィラーの平均粒径の下限値は、例えば、0.001mm以上である。
　フィラーの平均粒径は、乾燥強度向上の観点から、好ましくは0.001mm以上であり、そして、好ましくは0.05mm以下、より好ましくは0.03mm以下、更に好ましくは0.02mm以下である。フィラーの平均粒径は、レーザー回折式粒度分布測定装置で測定することができる。ここで、平均粒径とは、体積累積50%の平均粒径を意味する。
〔フィラー平均粒径の測定方法〕
　フィラーの平均粒径は、レーザー回折式粒度分布測定装置（堀場製作所株式会社製「LA-950」）を用い、以下に示す条件で測定した値である。
・測定方法：フロー法
・分散媒：エタノール
・試料調製：2mg/100mL
・分散方法：攪拌、内蔵超音波1分
　フィラーとしては、砂、フライアッシュ、炭酸カルシウム、消石灰などが挙げられる。このうち、乾燥強度向上の観点から、炭酸カルシウムが好ましい。
　粗骨材と細骨材との質量比率は、好ましくは10/100以上、より好ましくは20/100以上、より好ましくは30/100以上であり、そして、好ましくは90/100以下、より好ましくは80/100以下、より好ましくは70/100以下である。
　骨材の含有量は、アスファルトとポリエステル樹脂の合計100質量部に対して、好ましくは1,000質量部以上、より好ましくは1,200質量部以上、より好ましくは1,500質量部以上であり、そして、好ましくは3,000質量部以下、より好ましくは2,500質量部以下、更に好ましくは2,000質量部以下である。
　本発明のアスファルト組成物における好適な配合例は、以下のとおりである。
（１）一例のアスファルト組成物は、例えば、30容量％以上45容量％未満の粗骨材と、30容量％以上50容量％以下の細骨材と、5容量％以上10容量％以下のアスファルト及びポリエステル樹脂とを含む（細粒度アスファルト）。
（２）一例のアスファルト組成物は、例えば、45容量％以上70容量％未満の粗骨材と、20容量％以上45容量％以下の細骨材と、3容量％以上10容量％以下のアスファルト及びポリエステル樹脂とを含む（密粒度アスファルト）。
（３）一例のアスファルト組成物は、例えば、70容量％以上80容量％以下の粗骨材と、10容量％以上20容量％以下の細骨材と、3容量％以上10容量％以下のアスファルト及びポリエステル樹脂とを含む（ポーラスアスファルト）。
　本発明においては、さらに必要に応じて、その他の成分を配合することができる。
　なお、従来の骨材とアスファルトを含むアスファルト組成物におけるアスファルトの配合割合については、通常、社団法人日本道路協会発行の「舗装設計施工指針」に記載されている「アスファルト組成物の配合設計」から求められる最適アスファルト量に準じて決定している。
　本発明においては、上記の最適アスファルト量が、アスファルト及びポリエステル樹脂の合計量に相当する。したがって、通常、前記最適アスファルト量を、アスファルト及びポリエステル樹脂の合計配合量とすることが好ましい。
　但し、「舗装設計施工指針」に記載の方法に限定する必要はなく、他の方法によって決定してもよい。
［アスファルト組成物の製造方法］
　本発明のアスファルト組成物は、水を実質的に含まない加熱アスファルト組成物として使用してもよく、また、上記アスファルト組成物に乳化剤や水を配合してアスファルト乳剤とし、常温アスファルト組成物として使用してもよい。
　特に、本発明のアスファルト組成物は、ポリエステル樹脂がアスファルト組成物中に均一に分散しやすい性質を有するため、加熱アスファルト組成物として使用すると、その特徴を有効に発揮することができる。
　本発明のアスファルト組成物を加熱アスファルト組成物として使用する場合のアスファルト組成物の製造方法については、特に制限はなく、いかなる方法で製造してもよいが、通常、骨材とアスファルトとを含むアスファルト組成物の製造方法に準じて行えばよい。
〔工程１〕
　本発明のアスファルト組成物の製造方法は、好ましくは、アスファルト、ポリエステル樹脂、及び骨材を130℃以上200℃以下で混合する工程（以下「工程１」ともいう）を有する。
　工程１における混合温度は、ポリエステル樹脂の軟化点よりも高い温度が好ましく、具体的には、好ましくは140℃以上であり、そして、好ましくは190℃以下、更に好ましくは180℃以下である。
　工程１における混合時間は、好ましくは、30秒以上である。工程１における混合時間の上限は、特に限定されないが例えば約30分程度である。
　具体的な製造方法としては、従来のプラントミックス（プレミックス）方式といわれるアスファルト組成物の製造方法で、骨材とアスファルトを混合する工程に於いて、アスファルトとともに、ポリエステル樹脂をそれぞれ投入すればよい。但し、この場合、ポリエステル樹脂を溶融するために、骨材を通常より高温にしておくことが好ましい。
　また、アスファルトとポリエステル樹脂を高温、例えば、130℃以上（好ましくは150℃以上）で事前に攪拌しながら混合して、その混合物を投入してもよい（プレミックス法）。
［道路舗装方法］
　本発明のアスファルト組成物は、道路舗装のために使用される。
〔工程２〕
　本発明の道路舗装方法は、好ましくは、本発明のアスファルト組成物を塗工し、アスファルト舗装材層を形成する工程（以下「工程２」ともいう）を有する。
　なお、工程２では、本発明のアスファルト組成物は、通常のアスファルト組成物と同様の施工機械編成で、同様の方法によって締固め施工すればよい。加熱アスファルト組成物として使用する場合のアスファルト組成物の締固め温度は、ポリエステル樹脂の軟化点よりも高い温度が好ましく、好ましくは100℃以上、より好ましくは120℃以上、更に好ましくは130℃以上であり、そして、好ましくは200℃以下、より好ましくは180℃以下、より好ましくは170℃以下である。
　上述した実施形態に関し、本発明はさらに以下の道路舗装用アスファルト組成物、その製造方法、及び、道路舗装方法を開示する。
＜１＞アスファルト、ポリエステル樹脂、及び骨材を含有し、
　前記ポリエステル樹脂が、溶融混練されたものであり、
　前記ポリエステル樹脂の比率が、前記アスファルト100質量部に対し5質量部以上50質量部以下である、道路舗装用アスファルト組成物。
＜２＞ポリエステル樹脂のアルコール成分が、ビスフェノールＡのアルキレンオキシド付加物を50モル％以上含む、＜１＞に記載の道路舗装用アスファルト組成物。
＜３＞ビスフェノールＡのアルキレンオキシド付加物が、好ましくはビスフェノールＡのプロピレンオキシド付加物、又はビスフェノールＡのエチレンオキシド付加物であり、より好ましくはビスフェノールＡのプロピレンオキシド付加物及びビスフェノールＡのエチレンオキシド付加物の組み合せである、＜２＞に記載の道路舗装用アスファルト組成物。
＜４＞ビスフェノールＡのアルキレンオキシド付加物の量が、アルコール成分中、好ましくは50モル％以上、より好ましくは65モル％以上であり、より好ましくは80モル％以上、より好ましくは90モル％以上であり、そして100モル％以下であり、そして更に好ましくは100モル％である、＜２＞又は＜３＞に記載の道路舗装用アスファルト組成物。
＜５＞ビスフェノールＡのプロピレンオキシド付加物／ビスフェノールＡのエチレンオキシド付加物のモル比率が、好ましくは10/90以上、より好ましくは20/80以上、更に好ましくは30/70以上であり、そして、好ましくは70/30以下、より好ましくは60/40以下、より好ましくは55/45以下である、＜２＞～＜４＞のいずれかに記載の道路舗装用アスファルト組成物。
＜６＞ポリエステル樹脂のカルボン酸成分が、好ましくはテレフタル酸、イソフタル酸、フマル酸及びマレイン酸からなる群から選ばれる１種以上を含み、より好ましくはテレフタル酸及びフマル酸からなる群から選ばれる１種以上を含み、より好ましくはテレフタル酸を含む、＜１＞～＜５＞のいずれかに記載の道路舗装用アスファルト組成物。
＜７＞溶融混練は、好ましくは混練機、より好ましくは密閉式ニーダ、1軸又は2軸の押出機などの混練押出機、オープンロール型混練機、更に好ましくは混練押出機、オープンロール型混練機、更に好ましくは混練押出機、更に好ましくは二軸押出機、を用いて行う、＜１＞～＜６＞のいずれかに記載の道路舗装用アスファルト組成物。
＜８＞溶融混練の混練温度が、好ましくは90℃以上、より好ましくは100℃以上であり、そして、好ましくは140℃以下、より好ましくは120℃以下である、＜１＞～＜７＞のいずれかに記載の道路舗装用アスファルト組成物。
＜９＞溶融混練において、二軸押出機を使用し、軸回転の回転速度が、好ましくは50r/min以上、より好ましくは100r/min以上、より好ましくは150r/min以上であり、そして、好ましくは400r/min以下、より好ましくは300r/min以下、より好ましくは250r/min以下である、＜１＞～＜８＞のいずれかに記載の道路舗装用アスファルト組成物。
＜１０＞溶融混練は、ポリエステル樹脂の軟化点が、溶融混練前に比べて5℃以上40℃以下、低下するまで、ポリエステル樹脂を溶融混練し、軟化点90℃以上150℃以下のポリエステル樹脂を得る工程である、＜１＞～＜９＞のいずれかに記載の道路舗装用アスファルト組成物。
＜１１＞ポリエステル樹脂の軟化点が、溶融混練前に比べて、好ましくは5℃以上、好ましくは8℃以上、より好ましくは10℃以上、そして、好ましくは40℃以下、より好ましくは30℃以下、より好ましくは20℃以下、低下させるまで溶融混練する、＜１０＞に記載の道路舗装用アスファルト組成物。
＜１２＞溶融混練は、ポリエステル樹脂のTHFに対する可溶分のGPC測定における重量平均分子量Mwが、溶融混練前に比べて2倍以上100倍以下、増加するまで、ポリエステル樹脂を溶融混練する工程である、＜１＞～＜１１＞のいずれかに記載の道路舗装用アスファルト組成物。
＜１３＞溶融混練は、ポリエステル樹脂の重量平均分子量Mwが、溶融混練前に比べて、好ましくは2倍以上、より好ましくは3倍以上、より好ましくは4倍以上、そして、好ましくは100倍以下、より好ましくは80倍以下、より好ましくは40倍以下、より好ましくは20倍以下、より好ましくは10倍以下、増加するまで溶融混練する、＜１２＞に記載の道路舗装用アスファルト組成物。
＜１４＞溶融混練は、ポリエステル樹脂のTHFに対する可溶分のGPC測定における分子量分布（Mw/Mn）が、溶融混練前に比べて2倍以上100倍以下、増加するまで、ポリエステル樹脂を溶融混練する工程である、＜１＞～＜１３＞のいずれかに記載の道路舗装用アスファルト組成物。
＜１５＞溶融混練は、ポリエステル樹脂の分子量分布（Mw/Mn）が、溶融混練前に比べて、好ましくは2倍以上、より好ましくは3倍以上、より好ましくは4倍以上、そして、好ましくは80倍以下、より好ましくは40倍以下、より好ましくは20倍以下、より好ましくは10倍以下、増加するまで溶融混練する、＜１４＞に記載の道路舗装用アスファルト組成物。
＜１６＞溶融混練後のポリエステル樹脂の酸価が、好ましくは2mgKOH/g以上、より好ましくは3mgKOH/g以上、より好ましくは3.5mgKOH/g以上であり、そして、好ましくは30mgKOH/g以下、より好ましくは15mgKOH/g以下、より好ましくは12mgKOH/g以下、より好ましくは10mgKOH/g以下である、＜１＞～＜１５＞のいずれかに記載の道路舗装用アスファルト組成物。
＜１７＞溶融混練後のポリエステル樹脂の水酸基価が、好ましくは20mgKOH/g以上、より好ましくは30mgKOH/g以上、より好ましくは35mgKOH/g以上であり、そして、好ましくは50mgKOH/g以下、より好ましくは45mgKOH/g以下である、＜１＞～＜１６＞のいずれかに記載の道路舗装用アスファルト組成物。
＜１８＞溶融混練後のポリエステル樹脂の軟化点が、好ましくは90℃以上、より好ましくは95℃以上、より好ましくは100℃以上であり、そして、好ましくは150℃以下、より好ましくは140℃以下であり、更に好ましくは130℃以下である、＜１＞～＜１７＞のいずれかに記載の道路舗装用アスファルト組成物。
＜１９＞溶融混練後のポリエステル樹脂の軟化点が、溶融混練前に比べて、好ましくは5℃以上、より好ましくは8℃以上、より好ましくは10℃以上、そして、好ましくは40℃以下、より好ましくは30℃以下、より好ましくは20℃以下、低下している、＜１＞～＜１８＞のいずれかに記載の道路舗装用アスファルト組成物。
＜２０＞溶融混練後のポリエステル樹脂のガラス転移点が、好ましくは50℃以上、より好ましくは55℃以上であり、そして、好ましくは80℃以下、より好ましくは70℃以下である、＜１＞～＜１９＞のいずれかに記載の道路舗装用アスファルト組成物。
＜２１＞溶融混練後のポリエステル樹脂の重量平均分子量Mwが、好ましくは10,000以上、より好ましくは20,000以上、より好ましくは30,000以上、より好ましくは50,000以上であり、そして、好ましくは500,000以下、より好ましくは300,000以下、より好ましくは200,000以下である、＜１＞～＜１９＞のいずれかに記載の道路舗装用アスファルト組成物。
＜２２＞溶融混練後のポリエステル樹脂のTHFに対する可溶分のGPC測定における重量平均分子量Mwが、溶融混練前に比べて、好ましくは2倍以上、より好ましくは3倍以上、より好ましくは4倍以上、そして、好ましくは100倍以下、より好ましくは80倍以下、より好ましくは40倍以下、より好ましくは20倍以下、より好ましくは10倍以下、増加している、＜１＞～＜２１＞のいずれかに記載の道路舗装用アスファルト組成物。
＜２３＞溶融混練後のポリエステル樹脂の数平均分子量Mnが、好ましくは1,000以上、より好ましくは2,000以上、より好ましくは2,500以上であり、そして、好ましくは20,000以下、より好ましくは10,000以下、より好ましくは5,000以下である、＜１＞～＜２２＞のいずれかに記載の道路舗装用アスファルト組成物。
＜２４＞溶融混練後のポリエステル樹脂の分子量分布（Mw/Mn）が、好ましくは2以上、より好ましくは4以上、更に好ましくは10以上、更に好ましくは20以上、更に好ましくは30以上であり、そして、好ましくは100以下、より好ましくは80以下、より好ましくは60以下である、＜１＞～＜２３＞のいずれかに記載の道路舗装用アスファルト組成物。
＜２５＞溶融混練後のポリエステル樹脂のTHF不溶分が、好ましくは10質量％以下、より好ましくは5質量％以下、更に好ましくは１質量％以下であり、そして、好ましくは0質量％以上であり、そして、更に好ましくは0質量％である、＜１＞～＜２４＞のいずれかに記載の道路舗装用アスファルト組成物。
＜２６＞ポリエステル樹脂が、平均粒径1μm以上20μm以下のポリエステル樹脂粒子を配合してなるものである、＜１＞～＜２５＞のいずれかに記載の道路舗装用アスファルト組成物。
＜２７＞ポリエステル樹脂粒子の平均粒径が、好ましくは1μm以上、より好ましくは2μm以上、より好ましくは3μm以上であり、そして、好ましくは10mm以下、より好ましくは2mm以下、好ましくは20μm以下、より好ましくは15μm以下、より好ましくは10μm以下である、＜１＞～＜２６＞のいずれかに記載の道路舗装用アスファルト組成物。
＜２８＞ポリエステル樹脂の比率が、アスファルト100質量部に対して、5質量部以上であり、好ましくは8質量部以上、より好ましくは10質量部以上、より好ましくは15質量部以上であり、そして、50質量部以下であり、好ましくは40質量部以下、より好ましくは30質量部以下である、＜１＞～＜２７＞のいずれかに記載の道路舗装用アスファルト組成物。
＜２９＞アスファルトがストレートアスファルトである、＜１＞～＜２８＞のいずれかに記載の道路舗装用アスファルト組成物。
＜３０＞アスファルトの含有量は、アスファルト組成物中、好ましくは2質量％以上、より好ましくは3質量％以上であり、そして、好ましくは15質量％以下、より好ましくは10質量％以下、より好ましくは8質量％以下である、＜１＞～＜２９＞のいずれかに記載の道路舗装用アスファルト組成物。
＜３１＞骨材の含有量が、アスファルトとポリエステル樹脂の合計100質量部に対して、好ましくは1,000質量部以上、より好ましくは1,200質量部以上、より好ましくは1,500質量部以上であり、そして、好ましくは3,000質量部以下、より好ましくは2,500質量部以下、更に好ましくは2,000質量部以下である、＜１＞～＜３０＞のいずれかに記載の道路舗装用アスファルト組成物。
＜３２＞ポリエステル樹脂100質量部に対し3質量部以上10質量部以下の顔料を更に含有する、＜１＞～＜３１＞のいずれかに記載の道路舗装用アスファルト組成物。
＜３３＞顔料が、好ましくはカーボンブラック含む、＜３２＞に記載の道路舗装用アスファルト組成物。
＜３４＞顔料の含有量が、ポリエステル樹脂100質量部に対し、好ましくは3質量部以上、より好ましくは4質量部以上、より好ましくは5質量部以上であり、そして、好ましくは10質量部以下、より好ましくは8質量部以下、より好ましくは7質量部以下である、＜３２＞又は＜３３＞に記載の道路舗装用アスファルト組成物。
＜３５＞アスファルト、ポリエステル樹脂、及び骨材を130℃以上200℃以下で混合して得られたものである、＜１＞～＜３４＞のいずれかに記載の道路舗装用アスファルト組成物。
＜３６＞アスファルト、ポリエステル樹脂、及び骨材を130℃以上200℃以下で混合して得られたものである、＜１＞～＜３５＞のいずれかに記載の道路舗装用アスファルト組成物。
＜３７＞アスファルト、ポリエステル樹脂、及び骨材を130℃以上200℃以下で混合する工程を有し、
　前記混合する工程で使用する前記ポリエステル樹脂が、溶融混練されたものであり、
　前記ポリエステル樹脂の比率が、前記アスファルト100質量部に対し5質量部以上50質量部以下である、道路舗装用アスファルト組成物の製造方法。
＜３８＞ポリエステル樹脂が、ビスフェノールＡのアルキレンオキシド付加物を50モル％以上含むアルコール成分由来の構成単位と、テレフタル酸及びイソフタル酸からなる群から選ばれる１種以上を50モル％以上含むカルボン酸成分由来の構成単位とを有するポリエステルであって、軟化点が90℃以上140℃以下であり、且つ、水酸基価が20mgKOH/g以上50mgKOH/g以下である、＜３７＞に記載の道路舗装用アスファルト組成物の製造方法。
＜３９＞アスファルトがストレートアスファルトである、＜３７＞又は＜３８＞に記載の道路舗装用アスファルト組成物の製造方法。
＜４０＞混合する工程で使用するポリエステル樹脂が、平均粒径1μm以上20μm以下のポリエステル樹脂粒子である、＜３７＞～＜３９＞のいずれかに記載の道路舗装用アスファルト組成物の製造方法。
＜４１＞ポリエステル樹脂を含む原料混合物を溶融混練する工程を、混合する工程前に更に有する、＜３７＞～＜４０＞のいずれかに記載の道路舗装用アスファルト組成物の製造方法。
＜４２＞溶融混練する工程は、ポリエステル樹脂の軟化点が、溶融混練前に比べて5℃以上40℃以下、低下するまでポリエステル樹脂を溶融混練し、軟化点90℃以上140℃以下のポリエステル樹脂を得る工程である、＜４１＞に記載の道路舗装用アスファルト組成物の製造方法。
＜４３＞溶融混練する工程は、ポリエステル樹脂のテトラヒドロフランに対する可溶分のゲルパーミエーションクロマトグラフィー測定における重量平均分子量Mwが、溶融混練前に比べて2倍以上100倍以下、増加するまでポリエステル樹脂を溶融混練する工程である、＜３７＞～＜４２＞のいずれか一項に記載の道路舗装用アスファルト組成物の製造方法。
＜４４＞＜３７＞～＜４３＞のいずれかに記載の製造方法により得られたアスファルト組成物を塗工し、アスファルト舗装材層を形成する工程を有する道路舗装方法。
＜４５＞アスファルト、及びポリエステル樹脂を含有し、
　前記ポリエステル樹脂が、溶融混練されたものであり、
　前記ポリエステル樹脂の比率が、前記アスファルト100質量部に対し5質量部以上50質量部以下である、道路舗装用アスファルト組成物。
＜４６＞＜１＞～＜３６＞，＜４５＞のいずれかに記載のアスファルト組成物の道路舗装への使用。
　樹脂等の各物性値については次の方法により測定、評価した。
［ポリエステル樹脂の酸価、及び水酸基価］
　ポリエステル樹脂の酸価、及び水酸基価は、JIS K 0070の方法に基づき測定した。但し、測定溶媒のみJIS K 0070の規定のエタノールとエーテルの混合溶媒から、アセトンとトルエンの混合溶媒（アセトン：トルエン＝１：１（容量比））に変更した。
［ポリエステル樹脂の軟化点及びガラス転移点］
（１）軟化点
　フローテスター「CFT-500D」（株式会社島津製作所製）を用い、1gの試料を昇温速度6℃/分で加熱しながら、プランジャーにより1.96MPaの荷重を与え、直径1mm、長さ1mmのノズルから押し出した。温度に対し、フローテスターのプランジャー降下量をプロットし、試料の半量が流出した温度を軟化点とした。
（２）吸熱の最大ピーク温度
　示差走査熱量計「Q-100」（ティー エイ インスツルメント ジャパン株式会社製）を用いて、室温（25℃）から降温速度10℃/分で0℃まで冷却した試料をそのままの温度で1分間維持し、その後、昇温速度10℃/分で180℃まで昇温しながら測定した。観測される吸熱ピークのうち、最も高温側にあるピークの温度を吸熱の最大ピーク温度とした。
（３）ガラス転移点
　示差走査熱量計「Q-100」（ティー エイ インスツルメント ジャパン株式会社製）を用いて、試料0.01～0.02gをアルミパンに計量し、200℃まで昇温し、その温度から降温速度10℃/分で0℃まで冷却した。次に昇温速度10℃/分で150℃まで昇温しながら測定した。吸熱の最大ピーク温度以下のベースラインの延長線とピークの立ち上がり部分からピークの頂点までの最大傾斜を示す接線との交点の温度をガラス転移点とした。
［ポリエステルの重量平均分子量Mw、数平均分子量Mw、及び分子量分布（Mw/Mn）］
　以下の方法により、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー測定により分子量分布を測定し、重量平均分子量Mw、数平均分子量Mn、及び分子量分布(Mw/Mn)を算出した。
（１）試料溶液の調製
　濃度が0.5g/100mLになるように、ポリエステル樹脂をTHFに溶解させた。次いで、この溶液をポアサイズ2μmのフッ素樹脂フィルター「FP-200」（住友電気工業株式会社製）を用いて濾過して不溶解成分を除き、試料溶液とした。
（２）分子量分布測定
　溶解液としてTHFを1mL/minの流速で流し、40℃の恒温槽中でカラムを安定させた。そこに試料溶液200μLを注入して測定を行った。試料の分子量は、あらかじめ作製した検量線に基づき算出した。このときの検量線には、数種類の単分散ポリスチレン（東ソー株式会社製の単分散ポリスチレン；分子量1.11×10６, 3.97×10５, 1.89×10５, 9.89×10４, 1.71×10４, 9.49×10３, 5.87×10３, 1.01×10３, 5.00×10２）を標準試料として作成したものを用いた。
　測定装置：「HPLC LC-9130NEXT」（日本分析工業株式会社製）
　分析カラム：「JAIGEL-2.5-H-A」＋「JAIGEL-MH-A」（以上、日本分析工業株式会社製）
［樹脂のTHF不溶分］
（１） 試料の調製
  JIS Z8801の篩を用いて、22メッシュの篩を通過し、30メッシュの篩は通過しない粉末状の試料を採取した。試料が塊等の場合は、市販のハンマー、コーヒーミルを用いて、粉砕し、粉末状として篩いにかけた。
（２） 試料の溶解
　試料2.000ｇを、ガラス瓶「M-140」(柏洋硝子株式会社製)に秤量した後、THF 50ｇを加え、内蓋及び外蓋を取り付けた。ボールミルにて5時間攪拌した(周速：200mm/sec)。その後、10時間静置した。
（３）濾過
　予め計量済み(1000分の1ｇ単位)のナスフラスコ(質量A(g))に取り付けたガラスフィルタ(目開き規格11G-3)を準備した。ガラスフィルタのシールには、減圧が可能なゴム栓を用いた。上記試料の溶解において10時間静置した溶解液の上澄みから20mLをメスピペッドで吸い取り、準備したガラスフィルタを用いて、減圧濾過した。なお、液面から下2cmまでを上澄みとした。溶解液を濾過する前のナスフラスコ内の減圧度を40kPaに調整した。未使用のTHF 20mLをメスピペッドで吸い取り、ガラスフィルタに付着している可溶分を減圧濾過した。
（４） 乾燥
　下記条件にて、エバポレータにてナスフラスコ内のTHFを除去した。
　　ウォーターバス温度：70℃
　　ナスフラスコ回転数：200r/min
　　クロロホルム除去中のナスフラスコ内の減圧度：40～20kPaに調整
　　時間：10分
　その後、50℃ 1torrにて12時間乾燥した後、ナスフラスコの質量B(g)を計量した。
（５）THF不溶分の算出
　THF 20mLに溶解したTHF可溶分X(g)を算出した。
    X ＝B － A
　THF 50gに溶解するTHF可溶分Y(g)を、THFの比重を0.889として算出した。
    Y ＝X × 50/(20×0.889)
　試料1gあたりの可溶分Z(質量％)を算出した。
    Z ＝Y /2×100
　THF不溶分(質量％) ＝ 100 - Z
  なお、THF不溶分(質量％)は、3回の測定値の平均値とした。
［ポリエステル樹脂粒子の平均粒径の測定方法］
　ポリエステル樹脂粒子の平均粒径は、JIS Z 8815篩分け法に準じて測定した。樹脂粒子100gについて、開口目開き2830μm、2000μm、1400μm、850μm、600μm、425μm、106μmの7つの篩をロータップ型振とう機（株式会社シー エム ティ製）を用いて篩分けを行い、平均粒径を求めた。
［ポリエステル樹脂粒子の水系分散体の固形分濃度］
　赤外線水分計「FD-230」（株式会社ケツト科学研究所製）を用いて、試料5gを乾燥温度150℃、測定モード96（監視時間2.5分/変動幅0.05％）の条件にて乾燥させ、試料の水分（質量％）を測定した。固形分濃度は下記式に従って算出した。
　　固形分濃度（質量％）＝100－試料の水分（質量％）
［乾燥強度］
　後述の実施例、比較例で得られた成型品を24時間室温（25℃）で保存し、25℃で2時間水に浸漬させ、その後、水浴から回収し、拭取り、直ちに、以下の機器で5.08mm/minで圧力をかけていき、どの荷重まで耐えられるかで算出した。
圧力はKiloNewton／表面積　で算出した。
機器：Resistance assessment press （Mecanica Cientifica, S.A., model Ref. 41.000）
［水浸漬強度］
　後述の実施例、比較例で得られた成型品を60℃で24時間水に浸漬させ、更に25℃で2時間水に浸漬させた後、水浴から回収し、拭取り、25℃で１時間放置した後で強度を測定した。
［石油浸漬強度］
　後述の実施例、比較例で得られた成型品をガソリン(Varsol 60, petroleum heavy nafta hydrodesulfurized, boiling range 90℃-230℃)に24時間浸漬した後、水で洗い流し、更に25℃で水に2時間浸漬した後、水浴から回収し、拭取り、25℃で１時間放置した後で強度を測定した。
［樹脂の製造］
製造例a１及びa2（ポリエステル樹脂a1～a2、及びその樹脂粒子a1～a2）
　表１に示すポリエステル樹脂のアルコール成分と、無水トリメリット酸以外のカルボン酸成分と、ジ（2-エチルヘキサン酸）錫（II）20ｇ、及びターシャリブチルカテコール2gを添加し、温度計、ステンレス製撹拌棒、脱水管、流下式コンデンサー、及び窒素導入管を装備した10リットル容の四つ口フラスコに入れ、窒素雰囲気にてマントルヒーター中で、120℃から205℃で8時間反応させた。その後8KPaの減圧条件下にて1時間反応させ。さらに無水トリメリット酸を加え205℃で1時間反応させた後、8KPaにて目標Tmまで反応させ目的のポリエステル樹脂a1又はa2を得た。各種物性を測定し、表1に示した。
　得られたポリエステル樹脂a1又はa2について、粉砕機「SF-1」（株式会社三力製作所製）を用いて粉砕した。スクリーン目開き、並びに回転数調整により表１の粒径のポリエステル樹脂粒子a1又はa2を得た。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
製造例ak1（ポリエステル樹脂の溶融混練物ak1、及びそれらの樹脂粒子ak1）
　表２に示す樹脂を混合した結着樹脂100質量部、カーボンブラック「Regal 330R」（キャボット社製）5質量部、ポリプロピレンワックス「NP-105」（三菱化学株式会社）1質量部を、ヘンシェルミキサーにてよく攪拌した後、混練部分の全長1560mm、スクリュ径42mm、バレル内径43mmの同方向回転二軸押出機を用いて溶融混練し、ポリエステル樹脂の溶融混練物ak1を得た。スクリュ回転速度は200r/min、トラフ内の加熱温度は120℃であり、混合物の供給速度は10kg/hr、平均滞留時間は約18秒であった。得られた混練物ak1を冷却ローラで圧延冷却した後、ジェットミルで体積中位粒径(Ｄ50)6μｍに粉砕して混練物の樹脂粒子ak1を得た。
製造例ak2～ak3（ポリエステル樹脂の溶融混練物ak2～ak3、及びそれらの樹脂粒子ak2～ak3）
　表２に示す樹脂を混練部分の全長1560mm、スクリュ径42mm、バレル内径43mmの同方向回転二軸押出機を用いて溶融混練し、ポリエステル樹脂の溶融混練物ak2～ak3を得た。スクリュ回転速度は200r/min、トラフ内の加熱温度は120℃であり、混合物の供給速度は10kg/hr、平均滞留時間は約18秒であった。得られた混練物を冷却ローラで圧延冷却した後、粉砕機「SF-1」（株式会社三力製作所製）を用いて粉砕した。スクリーン目開き、並びに回転数調整により表２の粒径の樹脂粒子ak2～ak3を得た。溶融混練後の各種物性を測定し、表２に示した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
実施例１～３、比較例１～２（アスファルト組成物）
　ストレートアスファルト80ｇ、表に示す樹脂粒子20ｇ、2.36～13.2mmの砕石（粗骨材）600ｇ、2.36mm未満の砂（細骨材）1200gのうち、ストレートアスファルト以外の材料をアスファルト用混合機に入れ160℃にて1分間混合した。次いでストレートアスファルトを加え2分間（アスファルト機械混合器Mecanica Cientifica, S.A., model Ref. 25.0000）混合した。得られた混合物をその温度で、内径101.6ｍｍ、外径114.3ｍｍ、高さ177.8ｍｍの円筒状成形機に入れ、加圧器（Compaction hydraulic press）（Mecanica Cientifica , S.A., model Ref. 10.2196）を用いて3分かけて21MPaまで上げて成型を行った。2分間21MPaを維持した後、脱圧し、室温まで24時間かけて冷却し、アスファルトブロックが脱型された。各種評価試験を行い、その結果を表３に示した。
比較例３（アスファルト組成物）
　実施例１において、ストレートアスファルト80ｇ、表に示す樹脂粒子20ｇを用いる代わりに、ストレートアスファルト100ｇにしたこと以外、実施例１と同様にして、アスファルト組成物を調製した。各種評価試験を行い、その結果を表３に示した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
　以上、実施例及び比較例によれば、溶融混練されたポリエステル樹脂を所定量含有することで、乾燥強度、水浸漬強度、及び石油浸漬強度に優れる、道路舗装用アスファルト組成物が得られることが理解できる。

Claims (20)

  1. 　アスファルト、ポリエステル樹脂、及び骨材を含有し、
    　前記ポリエステル樹脂が、溶融混練されたものであり、
    　前記ポリエステル樹脂の比率が、前記アスファルト100質量部に対し5質量部以上50質量部以下である、道路舗装用アスファルト組成物。
  2. 　前記ポリエステル樹脂が混練機によって90℃以上140℃以下で溶融混練されたものである、請求項１に記載の道路舗装用アスファルト組成物。
  3. 　前記ポリエステル樹脂100質量部に対し3質量部以上10質量部以下の顔料を更に含有する、請求項１又は２に記載の道路舗装用アスファルト組成物。
  4. 　前記顔料が、カーボンブラックを含む、請求項３に記載の道路舗装用アスファルト組成物。
  5. 　前記ポリエステル樹脂が、平均粒径1μm以上20μm以下のポリエステル樹脂粒子を配合してなるものである、請求項１～４のいずれか一項に記載の道路舗装用アスファルト組成物。
  6. 　前記ポリエステル樹脂のアルコール成分が、ビスフェノールＡのアルキレンオキシド付加物を50モル％以上含む、請求項１～５のいずれか一項に記載の道路舗装用アスファルト組成物。
  7. 　前記ポリエステル樹脂の酸価が2mgKOH/g以上30mgKOH/g以下である、請求項１～６のいずれか一項に記載の道路舗装用アスファルト組成物。
  8. 　前記ポリエステル樹脂の水酸基価が20mgKOH/g以上50mgKOH/g以下である、請求項１～７のいずれか一項に記載の道路舗装用アスファルト組成物。
  9. 　前記ポリエステル樹脂の軟化点が90℃以上140℃以下である、請求項１～８のいずれか一項に記載の道路舗装用アスファルト組成物。
  10. 　前記ポリエステル樹脂の軟化点が、前記溶融混練前に比べて5℃以上40℃以下、低下している、請求項１～９のいずれか一項に記載の道路舗装用アスファルト組成物。
  11. 　前記ポリエステル樹脂のテトラヒドロフランに対する可溶分のゲルパーミエーションクロマトグラフィー測定における重量平均分子量Mwが、前記溶融混練前に比べて2倍以上100倍以下、増加している、請求項１～１０のいずれか一項に記載の道路舗装用アスファルト組成物。
  12. 　前記アスファルト、前記ポリエステル樹脂、及び前記骨材を130℃以上200℃以下で混合して得られたものである、請求項１～１１のいずれか一項に記載の道路舗装用アスファルト組成物。
  13. 　アスファルト、ポリエステル樹脂、及び骨材を130℃以上200℃以下で混合する工程を有し、
    　前記混合する工程で使用する前記ポリエステル樹脂が、溶融混練されたものであり、
    　前記ポリエステル樹脂の比率が、前記アスファルト100質量部に対し5質量部以上50質量部以下である、道路舗装用アスファルト組成物の製造方法。
  14. 　前記ポリエステル樹脂が、ビスフェノールＡのアルキレンオキシド付加物を50モル％以上含むアルコール成分由来の構成単位と、テレフタル酸及びイソフタル酸からなる群から選ばれる１種以上を50モル％以上含むカルボン酸成分由来の構成単位とを有するポリエステルであって、軟化点が90℃以上140℃以下であり、且つ、水酸基価が20mgKOH/g以上50mgKOH/g以下である、請求項１３に記載の道路舗装用アスファルト組成物の製造方法。
  15. 　前記アスファルトがストレートアスファルトである、請求項１３又は１４に記載の道路舗装用アスファルト組成物の製造方法。
  16. 　前記混合する工程で使用する前記ポリエステル樹脂が、平均粒径1μm以上20μm以下のポリエステル樹脂粒子である、請求項１３～１５のいずれか一項に記載の道路舗装用アスファルト組成物の製造方法。
  17. 　前記ポリエステル樹脂を含む原料混合物を溶融混練する工程を、前記混合する工程前に更に有する、請求項１３～１６のいずれか一項に記載の道路舗装用アスファルト組成物の製造方法。
  18. 　前記溶融混練する工程は、前記ポリエステル樹脂の軟化点が、前記溶融混練前に比べて5℃以上40℃以下、低下するまで前記ポリエステル樹脂を溶融混練し、軟化点90℃以上140℃以下のポリエステル樹脂を得る工程である、請求項１７に記載の道路舗装用アスファルト組成物の製造方法。
  19. 　前記溶融混練する工程は、前記ポリエステル樹脂のテトラヒドロフランに対する可溶分のゲルパーミエーションクロマトグラフィー測定における重量平均分子量Mwが、前記溶融混練前に比べて2倍以上100倍以下、増加するまで前記ポリエステル樹脂を溶融混練する工程である、請求項１７又は１８に記載の道路舗装用アスファルト組成物の製造方法。
  20. 　請求項１３～１９のいずれか一項に記載の製造方法により得られたアスファルト組成物を塗工し、アスファルト舗装材層を形成する工程を有する道路舗装方法。
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