WO2018114375A1 - Vorrichtung zum temperieren von gegenständen - Google Patents

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WO2018114375A1
WO2018114375A1 PCT/EP2017/081919 EP2017081919W WO2018114375A1 WO 2018114375 A1 WO2018114375 A1 WO 2018114375A1 EP 2017081919 W EP2017081919 W EP 2017081919W WO 2018114375 A1 WO2018114375 A1 WO 2018114375A1
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heating unit
heat exchanger
heated
flow
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Mathias Moll
Harald Sonner
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Eisenmann Se
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B05D—PROCESSES FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
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Definitions

  • the invention relates to a device for tempering, in particular for drying, articles, in particular vehicle bodies, with a) a housing in which a temperature control chamber is housed, which comprises at least one air outlet and at least one air inlet; wherein b) the tempering at least one heating unit is assigned, in which a hot primary gas flow can be generated and which air to be heated from the air outlet can be supplied; c) the heating unit comprises a heat exchanger device, in which the hot primary gas is conductive and in which air from the temperature controlled by hot primary gas is heated, which is the temperature control as heated circulating air again in a circuit via the at least one air inlet can be fed.
  • Such dryers are heated by, inter alia, aspirating air from the tempering space, which is usually designed as a tempering tunnel, and mostly from tunnel sections which are short compared to the total length of the tempering tunnel, heated in a heating unit by means of a heat exchanger and recirculated to the tempering tunnel or corresponding tunnel sections.
  • the heating unit comprises at least a first and a second flow outlet, via which heated circulating air exits the heating unit.
  • the heating unit With such a heating unit two energetically different circulating air flows can be generated, which can be supplied to the temperature control at different locations.
  • the circulating air is divided into at least two partial streams.
  • the temperature profile in the temperature control tunnel can be adapted more flexibly to changing conditions than is possible with conventional heating units, in which the entire air heated in the heating unit is guided into one and the same circuit.
  • first and the second flow outlet in each case a separate blower for conveying the circulating air is assigned.
  • the heat exchanger device comprises a first heat exchanger and a second heat exchanger, wherein air heated with the aid of the first heat exchanger exits the heating unit via the first flow outlet and with the aid of the second heat exchanger via the second flow outlet. In this way, the partial flows can be heated individually to their own temperature.
  • one or more temperature sensors are provided, by means of which the temperature of the air to be heated and / or the temperature of the heated air can be detected.
  • a temperature profile in the temperature control room can be specifically monitored and adjusted.
  • the tempering space is constructed by a plurality of drying modules, of which at least one is constructed as an aggregate module with a heating unit and at least one as a pressure space module with a pressure chamber which is connected to at least one of the two flow outputs of the heating unit and from which heated air can flow into the temperature control.
  • the aggregate module cooperates with two pressure chamber modules. From each existing flow output of the heating unit then a pressure chamber and above a respective portion of the temperature control can be fed with heated circulating air.
  • the aggregate module comprises a heating unit on each side of the temperature control room or if the aggregate module comprises a heating unit on only one side of the temperature control room and / or if the aggregate module comprises a heating unit which is located above the temperature control room.
  • Figure 1 shows schematically a perspective view of a dryer for drying articles, in which a drying space is defined by a drying tunnel, which is composed of several drying modules in the form of aggregate modules and pressure chamber modules;
  • Figure 2 is a perspective view of a tunnel section illustrating a conveyor system
  • Figure 3 is a perspective view of a portion of the dryer of Figure 1, in which an aggregate module and a pressure chamber module are completely visible;
  • Figure 4 is a plan view of the drying tunnel looking towards the plane IV in Figure 3, wherein an aggregate module having on each tunnel side a boiler room with a heating unit, and two pressure chamber modules are shown, each having a pressure chamber on each side of the tunnel over which a heating unit heated air can be injected into the drying tunnel;
  • FIG. 5 shows a top view, corresponding to FIG. 4, of a heating chamber
  • Figure 6 is a side view of the boiler room with heating unit
  • FIGS 7 to 10 of Figure 6 are corresponding side views of the boiler room, each with a modified heating unit;
  • Figure 1 1 is a plan view corresponding to Figure 4 of a second embodiment of the dryer, in which an aggregate module only on a tunnel side a boiler room with heating unit and on the opposite side of the tunnel comprises a pressure chamber;
  • Figure 12 is a plan view corresponding to Figure 4 of a third embodiment of the dryer, in which only one side of the unit module and the pressure chamber module, a heating chamber or a pressure chamber is provided;
  • Figure 13 is a plan view corresponding to Figure 4 of a fourth embodiment of the dryer, in which the heating units are arranged above the plane IV in Figure 3;
  • Figure 14 is a plan view similar to Figure 4 on a modified
  • a dryer in which a drying space is defined by a drying chamber, wherein a heating unit on one end side of the drying chamber and two pressure chambers on both sides of the drying chamber are present.
  • FIG. 1 a tempering device for tempering workpieces 12 shown only in FIG.
  • a dryer 14 is shown.
  • a vehicle body 16 is shown in FIG. 2;
  • the workpieces 12 can also be other workpieces and, in particular, attachable or built-on parts of vehicle bodies 16 such as bumpers, side mirrors or the like. Smaller workpieces 12 may optionally be placed on a workpiece carrier not specifically shown.
  • the dryer 14 comprises a temperature control chamber 18 in the form of a drying tunnel 20, which is accommodated in a dryer housing 22.
  • the dryer housing 22 is formed thermally insulating.
  • the workpieces to be dried 12 are conveyed in the passage of a tunnel entrance to a tunnel exit, which are not visible in the figures.
  • the dryer 14 comprises a transport system 24, with which the workpieces 12 are conveyed through the drying space 18 and which is illustrated only in FIG.
  • the transport system 24 comprises a plurality of transport carriages 26, of which only one can be seen in FIG. 2 and on which the workpieces 12 are transported and which are moved on a rail system 28.
  • the rail system 28 of the transport system 24 includes a support rail 30 on which the transport carriage 26 moves and which is formed in a manner known per se as an I-profile and anchored to the ground.
  • the thus ground support rail 30 is single track.
  • a multi-track, in particular two-track rail system 28 may be present.
  • the transport carriage 26 comprises a fastening device 32, to which a vehicle body 18 or a corresponding workpiece carrier for workpieces 12 can be attached.
  • the fastening device 32 is designed for receiving vehicle bodies 16.
  • the fastening means 32 comprises a support profile 34 with not visible in Figure 2 bearing pin, which cooperate in a conventional manner with counter-elements on the vehicle body 16, so that the vehicle body 16 can be fixed to the mounting device 32.
  • the fastener 32 may also include a plurality of sets of such bearing bolts that are adapted to different vehicle bodies 16 having different dimensions and configurations, such that the fastener 32 may be flexibly utilized for different types of vehicle bodies.
  • the trolley 26 includes a trolley chassis 34, which runs on the support rail 30 and the attachment means 32 superimposed.
  • the trolley chassis 34 is coupled via a connecting device 36 with the fastening device 32.
  • the coupling is set up in such a way that the transport carriage 26 is able to pass through curve sections of the mounting rail 30 as well.
  • the trolley chassis 34 may comprise, for example, a precursor unit and a trailer unit, which are articulated to each other, wherein in Figure 2, only a precursor unit 36 is partially visible.
  • the connector 36 includes two vertical pivot struts 40 that couple the precursor unit 38 and the slave unit to the fastener 32.
  • the articulated struts 38, 40 make it possible, by means of a not specifically designated joint, for the attachment device 32 to be able to pivot about a vertical axis of rotation relative to the precursor unit 32 and the trailer unit 34.
  • the trolleys 26 each carry their own drive system, so that the trolleys 26 can be driven and moved independently of one another.
  • other transport vehicles can be present, which are driven by a central drive system.
  • a central drive system may be formed by a chain hoist or the like.
  • the transport carriage 26 explained here can then also be driven and moved independently of other drive devices.
  • the drying tunnel 20 is bounded below by a tunnel floor 42.
  • the tunnel floor 42 has a to the connecting device 36 of the trolley 26 complementary connecting passage 44 which leads to a arranged below the drying tunnel 20 driving space 46 for the trolley chassis 34, in which the rail system 30 is housed.
  • the connecting device 36 of the trolley 26 When entering a loaded with a workpiece 12 transport carriage 26 in the dryer 14, the connecting device 36 of the trolley 26 is thus threaded as it were in the connecting passage 44 of the tunnel floor 42.
  • the trolley carriage 34 moves in the traveling space 46 and carries with it the attachment means 32 in the drying tunnel 20, whereby the connecting means 36, i. in the present embodiment, the hinge struts 40, extends through the connecting passage 44 in the tunnel floor 42 therethrough.
  • the connecting passage 44 is formed in the present embodiment to match the vertically extending hinge struts 40 as a vertical passage slot.
  • the tunnel atmosphere with appropriate flow conditions can flow largely unhindered from the drying tunnel 20 through the connecting passage 44 down into the driving space 46.
  • suitable sealing or shielding means can be provided.
  • the drying tunnel 20 is constructed by a plurality of dryer modules 48, which have a module housing 50, in each of which a module tunnel 52 is accommodated and which includes side walls 54, a ceiling 56, and a module floor 58.
  • the module tunnel 52 of the successively arranged dryer modules 48 form the drying tunnel 20 of the dryer 14, ie each module tunnel 52 of a dryer module 48 defines a portion of the drying tunnel 20, wherein each module bottom 58 defines a portion of the connecting passage 44 of the resulting tunnel floor 42.
  • the dryer modules 48 are disposed within the cross section of the dryer 14.
  • the module tunnel 52 is delimited laterally by intermediate walls 60, so that a working space 62 is formed between a side wall 54 of a module housing 50 and a respective intermediate wall 60.
  • a dryer module 48 can be preassembled as a structural unit, so that the dryer 14 can be assembled at its operating location by joining the pre-assembled dryer modules 48.
  • a dryer module 48 may be formed only during installation of the dryer 14.
  • preassembled dryer modules 48 these are equipped with mutually complementary connections for fluid lines and electrical lines, which must be available as resources for the operation of the dryer 14.
  • the dryer 14 operates on the well-known dryer concept, in which hot and preconditioned air from pressure chambers, which are accommodated on one or both sides of the drying tunnel 20 in the dryer housing 22, is blown into the drying tunnel 20.
  • FIG. 4 shows an exemplary embodiment in which air is blown into the drying tunnel 20 from both sides
  • An aggregate module 64 has in its intermediate wall 60 one or more air outlets 68, via which tunnel air is sucked through at least one blower 70 into the working space 62 of the aggregate module 64, in which this tunnel air is heated by a heating unit 72 accommodated in the working space 62.
  • a heating unit 72 is assigned to the tempering space, which is designed here in the form of the drying tunnel 20.
  • the working chamber 62 of a pressure chamber module 66 forms a pressure chamber 74, in which this heated tunnel air flows in and is returned to the drying tunnel 20 via one or more air inlets 76 in the pressure space 74 delimiting intermediate wall 60.
  • tunnel air is circulated from the drying tunnel 20 in a circuit and fed back to the drying tunnel 20 as heated circulating air.
  • This returned, heated circulating air is e.g. via nozzles 78, which are arranged in the air inlets 76, directed onto the objects to be dried 12 and is usually between about 80 ° C and 220 ° C hot.
  • a filter device 80 shown in Figures 4, 1 1, 12 and 14 is provided in the pressure chamber 74 of a pressure chamber module 66, through which the heated tunnel air is filtered before its re-entry into the drying tunnel 20 and freed of entrained particles ,
  • this filter device 80 is designed as a filter wall 82 with filter cartridges in front of the air inlets 76 with the nozzles 78.
  • a flow space 83a is formed in the pressure space module 66 in this way.
  • the working space 62 of the aggregate module 64 defines in each case two such flow spaces 83b and 83c on the side remote from the drying tunnel 20 side of each intermediate wall 60, in which also air inlets 76 with nozzles 78 are present.
  • the flow spaces 83b and 83c are fluidly separated from each other by a partition not specifically provided with a reference numeral.
  • the flow space 83b of the aggregate module 64 is connected to the flow space 83a of the left-hand pressure chamber module 66 in FIG. 4, and the flow space 83c of the aggregate module 64 is connected to the flow space 83a of the right-hand pressure chamber module 66 in FIG.
  • heated circulating air can flow downstream of the filter walls 82 into the intermediate spaces 83b, 83c of the aggregate module 64 and from there into the drying tunnel.
  • the intermediate spaces 83a, 83b and 83c are provided with reference numerals only in FIG.
  • the air can also be humidified or dehumidified before re-entry into the drying tunnel 20, for which purpose appropriate conditioning devices are provided, as is known per se.
  • the air can also be mixed with conditioned fresh air before entering the drying tunnel 20. Again, this can be done adjusting the temperature of a recirculation air flow.
  • a heating unit 72 comprises a burner device 84 with at least one burner 86 and an associated combustion chamber 88, by means of which a hot primary gas flow is generated, for which the heating unit 72 and the burner 86 in a known manner a fuel gas and combustion air is supplied.
  • the flowing tunnel air i. both tunnel air to be heated from the drying tunnel 20 and heated tunnel air after flowing through the heating unit 72, illustrated by arrows 90 and the flowing primary gas by arrows 92.
  • Primary gas generated in the heater assembly 72 is directed into a heat exchanger device having one or more heat exchangers 94 where the air drawn through the air outlets 68 into the working space 62 of the unit module 64 is heated by the hot primary gas 92.
  • a heat exchanger 94 in the present exemplary embodiments comprises a meander-shaped pipe system 96 into which the hot primary gas 92 flows via an inlet connection 98, which is connected to the combustion chamber 88 of the burner 86.
  • a discharge port 100 At the end of the pipe system 96 is a discharge port 100, via which the primary gas 92 flows out as burner exhaust air, which can optionally be discharged through the roof or is first subjected to further purification.
  • these two burner exhaust air streams can be brought together or fed separately from one another to use or removed via the roof.
  • the Rohsystem 96 comprises a first portion 96a, a second portion 96b and a third portion 96c, which are successively meandered by the hot primary gas flows through.
  • the flow cross section of the first section 96a is greater than the flow cross section of the second section 96b, which in turn is larger than the flow cross section of the third section 96c.
  • This takes into account the falling in the flow through the pipe system 96 temperature of the primary gas 92; the largest heat transfer to the tunnel air 90 takes place at the beginning of the pipe system 96. Due to the successive cooling of the primary gas whose volume decreases in the flow path. Due to the changing cross sections of the sections 96a, 96b, 96c, the flow velocity thereof remains constant.
  • such a heat exchanger 94 has a heat exchanger access 102 for tunnel air to be heated, through which the tunnel air to be heated is introduced into the heat exchanger. shear 94 into and can flow along the pipe system 96 along. The then heated tunnel air leaves the heat exchanger 94 through a heat exchanger exit 104.
  • a heating unit 72 has a first flow outlet 106 and a second flow outlet 108, via which the heated tunnel air 90 exits the heating unit 72 and is discharged therefrom.
  • the basis is created with the heating unit 72 to generate two different energy circulating air flows, which can be supplied to the drying tunnel 20 at different locations.
  • the temperature profile in the drying tunnel 20 can be adapted more flexibly to changing conditions than is possible with conventional heating units.
  • each of the two flow outlets 106, 108 is assigned its own one of the above-mentioned fans 70, so that the volume flow of the heated tunnel air at each flow outlet 106, 108 can be adjusted separately.
  • the intake flow of the tunnel air through the air outlets 68 in the intermediate wall 60 of the aggregate module 64 results from the total output of the blower 70.
  • the fans 70 are individually controllable by a control not shown separately. These are, for example, speed-controlled fans, which are controlled via a frequency control.
  • the first flow outlet 106 with the pressure space 74 is one first pressure space module 66 and the second flow outlet 108 connected to the pressure chamber 74 of a second pressure chamber module 66, wherein the pressure chamber modules 66 are arranged in front of and behind the unit module 64.
  • the associated pressure chambers 74 can be supplied independently with heated recirculation air, whereby the energy input into the drying tunnel 20 can be adjusted individually for each pressure chamber module 66.
  • the heater assembly 72 may also include more flow outlets than the two flow outlets 106, 108; for a third and further such flow exits, which may each again be equipped with its own fan, the above applies mutatis mutandis accordingly.
  • blowers can also be provided in the intermediate walls 60 of the pressure chamber modules 66.
  • the passive nozzles 78 there may also be active nozzles in the form of fans, so that the volume flow of heated circulating air at each such active nozzle can be adjusted.
  • the filter wall 82 may be equipped with appropriate blowers and, for example, a blower per filter cartridge may be provided so that groups of air inlets 76 or nozzles 78 can always be supplied with an individually controllable circulating air flow.
  • the heating unit 72 comprises a burner device 84 with a burner 86 and a burner 86 assigned to this burner 86. arranged combustion chamber 88 and two heat exchangers 94, which are designated 94a and 94b and both of which are supplied from the one existing combustion chamber 88 with hot primary gas 92. Tunnelluft heated in the first heat exchanger 94a passes through the first flow outlet 106 and in the second heat exchanger 94b heated tunnel air exits through the second flow outlet 108 from the heater 72 from.
  • the heat exchanger outlet 104 of the first heat exchanger 94a is connected to the first flow outlet 106 of the heating unit 72 via a first flow channel 110.
  • the heat exchanger outlet 100 of the second heat exchanger 94b is connected to the second flow outlet 108 of the heating unit 72 via a second flow channel 12.
  • heated tunnel air 90 from the first heat exchanger 94a via the first flow outlet 106 and its fan 70 and heated tunnel air 90 from the second heat exchanger 94b via the second flow outlet 108 and its fan 70 is discharged from the heating unit 72.
  • the heating unit 72 comprises a burner device 84 with two burners 86 and one combustion chamber 88 each, the first burner and the first combustion chamber having 86a and 88a and the second burner having the second combustion chamber are designated 86b and 88b, respectively.
  • Each burner 86a, 86b fuel gas and combustion air is supplied separately.
  • the burner device 84 of the heating unit 72 again comprises only one burner 86 with associated combustion chamber. 88.
  • the heat exchanger device 94 there includes only a single heat exchanger 94a, the heat exchanger exit 104 is connected to the two flow channels 1 10 and 1 12.
  • the embodiment of Figure 9 corresponds to the embodiment of Figure 6 with the only difference that the discharge port 100 of the first heat exchanger 94a comprises a valve 1 14, by means of which the outflow of the primary gas and the burner exhaust air from the first heat exchanger 94a can be adjusted.
  • a temperature sensor 16a is present in order to detect the temperature of the tunnel air to be heated flowing to the heat exchangers 94a, 94b.
  • a further temperature sensor 1 16b is disposed in the flow channels 1 10 and 1 12 to determine the temperature of the heated tunnel air after leaving the respective heat exchanger 94a, 94b.
  • a temperature sensor 1 16c at the flow outputs 106 and 108, respectively, so that the temperature of the heated tunnel air can be determined when it leaves the heating unit 72.
  • All the temperature sensors 16a, 16b or 16c shown may be present, but it may be sufficient if only one or a few such temperature sensors 16a, 16b, 16c are provided.
  • 1 16 temperature sensors can be used, by which the temperature of the tunnel air in the pressure chamber modules 66 can be detected.
  • the fans 70, existing butterfly valves or the burner power can be controlled in order to adapt or maintain the temperature profile in the drying tunnel 20.
  • the temperature zones in the drying tunnel 20 can be finely dissolved.
  • differentiated temperature settings can be made in the longitudinal direction of the drying tunnel, but also in its transverse direction.
  • the temperature resolution in the longitudinal direction of the drying tunnel 20 can be adjusted. Due to the short flow paths from the heating unit 72 to the air inlets 76 in the pressure chamber modules 66 desired temperature changes can be realized within short response times. In this way, the drying tunnel 20 can be quickly adjusted to different successive workpieces 12.
  • the temperature profile in the drying tunnel 20 can move as it were synchronized in the longitudinal direction with the conveying movement of the workpiece.
  • FIG. 4 shows a dryer 14 in which a heating unit 72 is provided on each side of the drying tunnel 20 in the aggregate module 64 in each working space 62.
  • Figure 1 1 illustrates a different concept, in which an aggregate module 64 only in one of the two working spaces 62 on only one side of the drying tunnel 20 accommodates a heating unit 72, wherein the heated tunnel air 90 is still blown from both sides into the drying tunnel 20.
  • the two pressure chambers 74 of a pressure chamber module 66 via a connecting channel 1 18 fluidly connected to each other, so that heated tunnel air 90, which first flows from the unit module 64 in a pressure chamber 74 of a pressure chamber module 66, from there via the connecting channel 1 18 in the second pressure chamber 74 passes to the other side of the drying tunnel 20 and there can flow into it.
  • the empty working space 62 of the aggregate module 64 in which no heating unit 72 is now housed, can in this case serve as a pressure chamber 74 when it is connected to at least one pressure chamber 74 of the adjacent pressure chamber modules 66.
  • the intermediate wall 60 of the unit module 64 may in this case be equipped with air inlets 76 and nozzles 78, as is the case with the intermediate walls 60 of the pressure chamber modules 66.
  • the dryer 14 follows a one-sided feed concept.
  • the dryer modules 48 i. the aggregate modules 64 and the pressure chamber modules 66 have there only on one side of the drying tunnel 20 a working space 62, i. a working chamber 62 and a pressure chamber 74.
  • the drying tunnel 20 is limited in this case on the opposite side of the working space 62 of the dryer housing 22;
  • Each module tunnel 52 is there consequently bounded by the side wall 54 of the respective module housing 50.
  • FIG. 13 shows a modification in which work spaces 62 are again provided on both sides of the drying tunnel 22, but which serve as pressure spaces 74 both in the aggregate modules 64 and in the pressure space modules 66.
  • two heating units 72 are accommodated above the ceiling 56 of the module tunnel 52, wherein heated tunnel air 90 passes through one of the heating units 72 into the first working space 62 and through the other heating unit 72 into the second working space 62 the aggregate module 64 is guided. From the working spaces 62 of the unit module 64, the heated tunnel air 90 then flows into the connected pressure chambers 74 of the adjacent pressure chamber modules 66 and from there into the drying tunnel 20 from both sides.
  • the flow outlets 106, 108 of each heating unit 72 thus deliver the heated tunnel air downwards into the drying tunnel respective workspace 62 from.
  • Figure 13 illustrates in the two existing heating units 72 different positions of the flow outlets 106 and 108.
  • Heating unit 72 When left in Figure 13 Heating unit 72, the flow outputs 106 and 108 as in the embodiments described above are arranged opposite one another on the end faces of the unit module 64.
  • the two flow outlets 106, 108 In the right-hand heating unit 72 in FIG. 13, the two flow outlets 106, 108 can be found offset in relation to each other asymmetrically in each case in the direction of the center. There, the heated tunnel air must consequently first flow through the working space 62 below the heating unit 72 in order to reach the pressure chambers 74 of the pressure chamber modules 66 present on the right and left in FIG.
  • the heating unit 72 is also in the embodiment of Figure 13 within the cross section of the dryer 14 or within the predetermined by a dryer module 48 cross-section.
  • heating units 72 can be combined and integrated into an aggregate module 64.
  • FIG. 14 shows a further exemplary embodiment of a dryer 14, in which a temperature control chamber 18 is not designed as a drying tunnel 20 but as a drying chamber 120, which can be closed by an inlet and outlet gate 122.
  • a drying chamber 120 may also be present in a dryer 14 in addition to a drying tunnel 20.
  • the drying chamber 120 unites an aggregate module 64 with a pressure chamber module 66 and has for this purpose two opposite pressure chambers 74 and a frontal working space 62 on the side remote from the gate 122 side, in which the heating unit 72 is housed.
  • the embodiments described above reflect the conceptual design of the dryer 14 from aggregate modules 64 and print room modules 66.
  • the temperature of the heated tunnel air ie the circulating air
  • the temperature of the heated tunnel air can be adjusted at each flow outlet 106, 108 such that in each pressure chamber module 66 the air inlets 76 a certain heat input into the drying tunnel 20 can be effected.
  • a heat input coefficient of 1 means a heat input corresponding to the reference heat input through the generated stream of heated tunnel air.
  • a heat input coefficient ⁇ 1 means a lower, a heat input coefficient of> 1 means a larger heat input than the reference heat input.
  • each of the four flow outlets 106, 108 or at the associated air inlets 76 in the pressure chamber modules 66 can be achieved.
  • two different heat input coefficients can be achieved.
  • Each approximately the same perennialieritrag- coefficient can be achieved at the air inlets 76 which are connected on the same side of the drying space 18 or via the connecting channel 1 18 on the opposite side of the drying space 18 with the first flow outlet 106.
  • each approximately the same heat input coefficient, but independent of the first flow outlet 106 can be achieved at the air inlets 76 which are connected on the same side of the drying chamber 18 or via the connecting channel 1 18 on the opposite side of the drying space 18 with the second flow outlet 108 are.
  • two different heat input coefficients can also be achieved, one at each of the two flow outlets 106, 108 and at the associated air inlets 76 in the pressure chamber modules 66.
  • two different heat input coefficients can again be achieved, one at each of the two flow outlets 106, 108 or at the associated air inlets 76 in the dryer module 48 shown there, which integrates an aggregate module 64 and a pressure chamber module 66 ,

Abstract

Es ist eine Vorrichtung zum Temperieren, insbesondere zum Trocknen, von Gegenständen (12), insbesondere von Fahrzeugkarosserien (16), angegeben mit einem Gehäuse (22), in dem ein Temperierraum (18) untergebracht ist, welcher wenigstens einen Luftauslass (68) und wenigstens einen Lufteinlass (76) umfasst. Dem Temperierraum (18) ist wenigstens ein Heizaggregat (72) zugeordnet, in welchem eine heiße Primärgasströmung (92) erzeugbar ist und welchem zu erhitzende Luft (90) von dem Luftauslass (68) zuführbar ist. Das Heizaggregat (72) umfasst eine Wärmetauschereinrichtung (94), in welche das heiße Primärgas (92) leitbar ist und in welcher Luft (90) aus dem Temperierraum (18) durch heißes Primärgas (92) erhitzbar ist, die dem Temperierraum (18) als erhitzte Umwälzluft wieder in einem Kreislauf über den wenigstens einen Lufteinlass (76) zuführbar ist. Das Heizaggregat (72) umfasst wenigstens einen ersten und einen zweiten Strömungsausgang (106, 108), über welche erhitzte Umwälzluft aus dem Heizaggregat austritt.

Description

Vorrichtung zum Temperieren von Gegenständen
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Temperieren, insbesondere zum Trocknen, von Gegenständen, insbesondere von Fahrzeugkarosserien, mit a) einem Gehäuse, in dem ein Temperierraum untergebracht ist, welcher wenigstens einen Luftauslass und wenigstens einen Lufteinlass umfasst; wobei b) dem Temperierraum wenigstens ein Heizaggregat zugeordnet ist, in welchem eine heiße Primärgasströmung erzeugbar ist und welchem zu erhitzende Luft von dem Luftauslass zuführbar ist; c) das Heizaggregat eine Wärmetauschereinrichtung umfasst, in welche das heiße Primärgas leitbar ist und in welcher Luft aus dem Temperierraum durch heißes Primärgas erhitzbar ist, die dem Temperierraum als erhitzte Umwälzluft wieder in einem Kreislauf über den wenigstens einen Lufteinlass zuführbar ist.
In solchen vom Markt her bekannten Anlagen werden insbesondere frisch lackierte Fahrzeugkarosserien, aber auch Teile von Fahrzeugkarosserien oder andere Gegenstände, getrocknet. Derartige Trockner werden beheizt, indem unter anderem Luft aus dem üblicherweise als Temperiertunnel ausgebildeten Temperierraum und meist aus gegenüber der Gesamtlänge des Temperiertunnels kurzen Tunnelabschnitten abgesaugt, in einem Heizaggregat mittels eines Wärmetauschers aufgeheizt und dem Temperiertunnel oder entsprechenden Tunnelabschnitten wieder in einem Kreislauf zugeführt wird.
Es ist Aufgabe der Erfindung, eine Vorrichtung der eingangs genannten Art im Hinblick auf eine effiziente Energieverwertung weiterzuentwickeln. Diese Aufgabe wird bei einer Vorrichtung der eingangs genannten Art dadurch gelöst, dass d) das Heizaggregat wenigstens einen ersten und einen zweiten Strömungsausgang umfasst, über welche erhitzte Umwälzluft aus dem Heizaggregat austritt.
Mit einem derartigen Heizaggregat können zwei energetisch unterschiedliche Umwälzluft-Strömungen erzeugt werden, die dem Temperiertunnel an unterschiedlichen Stellen zugeführt werden können. Mittels des Heizaggregats wird die Umwälzluft in mindestens zwei Teilströme aufgeteilt. Hierdurch kann das Temperaturprofil in dem Temperiertunnel flexibler an sich verändernde Verhältnisse angepasst werden, als es mit herkömmlichen Heizaggregaten möglich ist, bei denen die gesamte in dem Heizaggregat erhitzte Luft in ein und demselben Kreislauf geführt wird.
Dabei ist es günstig, wenn dem ersten und dem zweiten Strömungsausgang jeweils ein eigenes Gebläse zum Fördern der Umwälzluft zugeordnet ist.
Es ist von Vorteil, wenn die Wärmetauschereinrichtung einen ersten Wärmetauscher und einen zweiten Wärmetauscher umfasst, wobei mit Hilfe des ersten Wärmetauschers erhitzte Luft über den ersten Strömungsausgang und mit Hilfe des zweiten Wärmetauschers erhitzte Luft über den zweiten Strömungsausgang aus dem Heizaggregat austritt. Auf diese Weise können die Teilströme individuell auf eine jeweils eigene Temperatur erhitzt werden.
Noch wirkungsvoller gelingt dies, wenn für jeden Wärmetauscher der Wärmetauschereinrichtung ein gesonderter Brenner zugeordnet ist, mit welchem Primärgas für jeden Wärmetauscher erzeugbar ist. Eine weitere vorteilhafte Einstellmöglichkeit ist geschaffen, wenn Primärgas, welches einen Wärmetauscher durchströmt hat, als Brennerabluft über einen Abgabe- anschluss ausströmt, wobei der Abstrom des Primärgases eingestellt werden kann, vorzugsweise mittels einer Stellklappe.
Vorzugsweise sind ein oder mehrere Temperaturfühler vorgesehen, mittels welchen die Temperatur der zu erhitzenden Luft und/oder die Temperatur der erhitzten Luft erfassbar sind. So kann gezielt ein Temperaturprofil im Temperierraum überwacht und eingestellt werden.
Es ist günstig, wenn der Temperierraum durch mehrere Trockenmodule aufgebaut ist, von denen wenigstens eines als Aggregatmodul mit einem Heizaggregat und wenigstens eines als Druckraummodul mit einem Druckraum ausgebildet ist, welcher mit wenigstens einem der beiden Strömungsausgänge des Heizaggregats verbunden ist und aus welchem erhitzte Luft in den Temperierraum einströmen kann.
Es ist besonders von Vorteil, wenn das Aggregatmodul mit zwei Druckraummodulen zusammenarbeitet. Aus jedem vorhandenen Strömungsausgang des Heizaggregats kann dann ein Druckraum und darüber ein jeweiliger Abschnitt des Temperierraumes mit erhitzter umgewälzter Luft gespeist werden.
Günstige Anordnungen der Komponenten sind gegeben, wenn das Aggregatmodul auf jeder Seite des Temperierraumes ein Heizaggregat umfasst oder wenn das Aggregatmodul auf nur einer Seite des Temperierraumes ein Heizaggregat umfasst und/oder wenn das Aggregatmodul ein Heizaggregat umfasst, das oberhalb des Temperierraumes untergebracht ist.
Nachfolgend werden Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der Zeichnungen näher erläutert. In diesen zeigen: Figur 1 schematisch eine perspektivische Ansicht eines Trockners zum Trocknen von Gegenständen, bei welchem ein Trockenraum durch einen Trockentunnel definiert ist, der aus mehreren Trocknermodulen in Form von Aggregatmodulen und Druckraummodulen aufgebaut ist;
Figur 2 eine perspektivische Ansicht eines Tunnelabschnitts, bei welchem ein Fördersystem veranschaulicht ist;
Figur 3 eine perspektivische Ansicht eines Abschnitts des Trockners von Figur 1, bei welchem ein Aggregatmodul und ein Druckraummodul vollständig zu erkennen sind;
Figur 4 eine Draufsicht auf den Trockentunnel mit Blickrichtung auf die Ebene IV in Figur 3, wobei ein Aggregatmodul, das auf jeder Tunnelseite einen Heizraum mit einem Heizaggregat aufweist, und zwei Druckraummodule gezeigt sind, die auf jeder Tunnelseite jeweils einen Druckraum aufweisen, über welche durch ein Heizaggregat erhitzte Luft in den Trockentunnel eingeblasen werden kann;
Figur 5 eine der Figur 4 entsprechende Draufsicht auf einen Heizraum mit
Heizaggregat des Aggregatmoduls in vergrößertem Maßstab;
Figur 6 eine Seitenansicht des Heizraums mit Heizaggregat;
Figuren 7 bis 10 der Figur 6 entsprechende Seitenansichten des Heizraumes mit jeweils einem abgewandelten Heizaggregat;
Figur 1 1 eine der Figur 4 entsprechende Draufsicht auf ein zweites Ausführungsbeispiel des Trockners, bei welchem ein Aggregatmodul lediglich auf einer Tunnelseite einen Heizraum mit Heizaggregat und auf der gegenüberliegenden Tunnelseite einen Druckraum umfasst; Figur 12 eine der Figur 4 entsprechende Draufsicht auf ein drittes Ausführungsbeispiel des Trockners, bei welchem nur auf einer Seite des Aggregatmoduls und des Druckraummoduls ein Heizraum bzw. ein Druckraum vorgesehen ist;
Figur 13 eine der Figur 4 entsprechende Draufsicht auf ein viertes Ausführungsbeispiel des Trockners, bei welchem die Heizaggregate oberhalb der Ebene IV in Figur 3 angeordnet sind;
Figur 14 eine der Figur 4 entsprechende Draufsicht auf einen abgewandelten
Trockner, bei welchem ein Trockenraum durch eine Trockenkammer definiert ist, wobei ein Heizaggregat an einer Stirnseite der Trockenkammer und zwei Druckräume zu beiden Seiten der Trockenkammer vorhanden sind.
In Figur 1 ist mit 10 insgesamt eine Temperiervorrichtung zum Temperieren von nur in Figur 2 gezeigten Werkstücken 12 bezeichnet. Als Beispiel für eine solche Temperiervorrichtung 10 ist ein Trockner 14 gezeigt. Als Beispiel für Werkstücke 12 ist in Figur 2 eine Fahrzeugkarosserie 16 gezeigt; bei den Werkstücken 12 kann es sich aber auch um andere Werkstücke und insbesondere um Anbau- oder Aufbauteile von Fahrzeugkarosserien 16 wie Stoßfänger, Seitenspiegel oder dergleichen handeln. Kleinere Werkstücke 12 können gegebenenfalls auf einem nicht eigens gezeigten Werkstückträger angeordnet werden.
Beim den Ausführungsbeispielen nach den Figuren 1 bis 13 umfasst der Trockner 14 einen Temperierraum 18 in Form eines Trockentunnels 20, der in einem Trocknergehäuse 22 untergebracht ist. Das Trocknergehäuse 22 ist thermisch isolierend ausgebildet. Die zu trocknenden Werkstücken 12 werden im Durchlauf von einem Tunneleingang zu einem Tunnelausgang gefördert, die in den Figuren nicht zu erkennen sind. Hierzu umfasst der Trockner 14 ein Transportsystem 24, mit welchem die Werkstücke 12 durch den Trockenraum 18 gefördert werden und welches nur in Figur 2 veranschaulicht ist. Das Transportsystem 24 umfasst eine Vielzahl von Transportwagen 26, von denen in Figur 2 nur einer zu erkennen ist und auf denen die Werkstücke 12 transportiert werden und welche auf einem Schienensystem 28 verfahren werden. Das Schienensystem 28 des Transportsystems 24 umfasst eine Tragschiene 30, auf welcher der Transportwagen 26 verfährt und welche in an und für sich bekannter Weise als I-Profil ausgebildet und am Boden verankert ist. Die somit bodengebundene Tragschiene 30 ist einspurig. Alternativ kann auch ein mehrspuriges, insbesondere zweispuriges Schienensystem 28 vorhanden sein.
Der Transportwagen 26 umfasst eine Befestigungseinrichtung 32, an welcher eine Fahrzeugkarosserie 18 oder ein entsprechender Werkstückträger für Werkstücke 12 befestigt werden kann. Beim vorliegenden Ausführungsbeispiel ist die Befestigungseinrichtung 32 zur Aufnahme von Fahrzeugkarosserien 16 konzipiert. Hierfür umfasst die Befestigungseinrichtung 32 ein Tragprofil 34 mit in Figur 2 nicht zu erkennenden Lagerbolzen, welche in an und für sich bekannter Art und Weise mit Gegenelementen an der Fahrzeugkarosserie 16 zusammenarbeiten, so dass die Fahrzeugkarosserie 16 an der Befestigungseinrichtung 32 fixiert werden kann. Die Befestigungseinrichtung 32 kann auch mehrere Sätze von solchen Lagerbolzen aufweisen, die an unterschiedliche Fahrzeugkarosserien 16 mit verschiedenen Abmessungen und Ausgestaltungen angepasst sind, so dass die Befestigungseinrichtung 32 flexibel für unterschiedliche Fahrzeugkarosserietypen genutzt werden kann. Der Transportwagen 26 umfasst ein Transportwagen-Fahrwerk 34, welches auf der Tragschiene 30 abläuft und die Befestigungseinrichtung 32 lagert. Das Transportwagen-Fahrwerk 34 ist über eine Verbindungseinrichtung 36 mit der Befestigungseinrichtung 32 gekoppelt. Die Kopplung ist derart eingerichtet, dass der Transportwagen 26 in der Lage ist, auch Kurvenabschnitte der Tragschiene 30 zu durchfahren. Hierzu kann das Transportwagen-Fahrwerk 34 beispielsweise eine Vorläufereinheit und eine Nachläufereinheit umfassen, die gelenkig miteinander verbunden sind, wobei in Figur 2 nur eine Vorläufereinheit 36 teilweise zu erkennen ist.
Beim vorliegenden Ausführungsbeispiel umfasst die Verbindungseinrichtung 36 zwei vertikale Gelenkstreben 40, welche die Vorläufereinheit 38 und die Nachläufereinheit mit der Befestigungseinrichtung 32 koppeln. Die Gelenkstreben 38, 40 ermöglichen es durch ein nicht eigens gekennzeichnetes Gelenk, dass die Befestigungseinrichtung 32 um eine vertikale Drehachse gegenüber der Vorläufereinheit 32 und der Nachläufereinheit 34 verschwenken kann.
Die Transportwagen 26 führen jeweils ein eigenes Antriebssystem mit sich, so dass die Transportwagen 26 unabhängig voneinander angetrieben und verfahren werden können. Neben solchen Transportwagen 26 mit eigenem Antriebssystem können gegebenenfalls auch andere Transportwagen vorhanden sein, welche durch ein zentrales Antriebssystem angetrieben werden. Beispielsweise kann ein solches zentrales Antriebssystem durch einen Kettenzug oder dergleichen ausgebildet sein. Die hier erläuterten Transportwagen 26 können dann entsprechend auch unabhängig von anderen Antriebseinrichtungen angetrieben und verfahren werden.
Bei hier nicht eigens gezeigten Abwandlungen können auch anderer Fördersystem vorgesehen sein, wie sie an und für sich bekannt sind. Hierfür sind insbesondere beispielsweise Rollenbahnförderer, Kettenförderer, Riemen- oder Bandförderer sowie auf andere Weise als oben beschrieben ausgebildete Schienensysteme oder dergleichen geeignet, die intermittierend oder kontinuierlich betrieben werden können.
Wie in Figur 2 zu erkennen ist, ist der Trockentunnel 20 unten durch einen Tunnelboden 42 begrenzt. Der Tunnelboden 42 weist einen zu der Verbindungseinrichtung 36 der Transportwagen 26 komplementären Verbindungsdurchgang 44 auf, der zu einem unterhalb des Trockentunnels 20 angeordneten Fahrraum 46 für das Transportwagen-Fahrwerk 34 führt, in welchem das Schienensystem 30 untergebracht ist.
Bei der Einfahrt eines mit einem Werkstück 12 beladenen Transportwagens 26 in den Trockner 14 wird die Verbindungseinrichtung 36 des Transportwagens 26 also gleichsam in den Verbindungsdurchgang 44 des Tunnelbodens 42 eingefädelt. Wenn die Werkstücke 12 dann durch den Trockentunnel 20 gefördert werden, bewegt sich das Transportwagen-Fahrwerk 34 im Fahrraum 46 und führt die Befestigungseinrichtung 32 im Trockentunnel 20 mit sich, wobei sich die Verbindungseinrichtung 36, d.h. beim vorliegenden Ausführungsbeispiel die Gelenkstreben 40, durch den Verbindungsdurchgang 44 im Tunnelboden 42 hindurch erstreckt.
Wie in Figur 2 zu erkennen ist, ist der Verbindungsdurchgang 44 beim vorliegenden Ausführungsbeispiel passend zu den vertikal verlaufenden Gelenkstreben 40 als vertikaler Durchgangsschlitz ausgebildet. In diesem Fall kann die Tunnelatmosphäre bei entsprechenden Strömungsverhältnissen weitgehend ungehindert aus dem Trockentunnel 20 durch den Verbindungsdurchgang 44 nach unten in den Fahrraum 46 einströmen. Um ein solches Ausströmen der Tunnelatmosphäre aus dem Trockentunnel 20 zumindest zu erschweren, können geeignete Dicht- o- der Abschirmmittel vorgesehen sein.
Der Trockentunnel 20 ist durch mehrere Trocknermodule 48 aufgebaut, welche ein Modulgehäuse 50 aufweisen, in dem jeweils ein Modultunnel 52 untergebracht ist und welches Seitenwände 54, eine Decke 56 und einen Modulboden 58 umfasst. Die Modultunnel 52 der hintereinander angeordneten Trocknermodule 48 bilden den Trockentunnel 20 des Trockners 14, d.h. jeder Modultunnel 52 eines Trocknermoduls 48 definiert einen Abschnitt des Trockentunnels 20, wobei jeder Modulboden 58 einen Abschnitt des Verbindungsdurchgangs 44 des resultierenden Tunnel bodens 42 vorgibt. Die Trocknermodule 48 sind innerhalb des Querschnittes des Trockners 14 angeordnet.
Der Modultunnel 52 ist seitlich durch Zwischenwände 60 begrenzt, so dass zwischen einer Seitenwand 54 eines Modulgehäuses 50 und einer jeweiligen Zwischenwand 60 ein Arbeitsraum 62 ausgebildet ist.
Ein Trocknermodul 48 kann vorliegend als Baueinheit vormontiert sein, so dass dei Trockner 14 an seinem Betriebsort durch Zusammenfügen der vormontierten Trocknermodule 48 zusammengefügt werden kann. Alternativ kann ein Trocknermodul 48 auch erst bei der Installation des Trockners 14 entstehen.
Bei vormontierten Trocknermodulen 48 sind diese mit zueinander komplementären Anschlüssen für Fluidleitungen und elektrische Leitungen ausgestattet, die als Betriebsmittel für den Betrieb des Trockners 14 zur Verfügung stehen müssen.
Der Trockner 14 arbeitet nach dem an und für sich bekannten Trocknerkonzept, bei dem heiße und vorkonditionierte Luft aus Druckräumen, die auf einer oder auf beiden Seiten des Trockentunnels 20 im Trocknergehäuse 22 untergebracht sind, in den Trockentunnel 20 eingeblasen wird. In Figur 4 ist ein Ausführungsbeispiel gezeigt, bei dem Luft von beiden Seiten in den Trockentunnel 20 eingeblasen wird
Bei allen vorliegenden Ausführungsbeispielen gibt es zwei Arten von Trocknermodulen 48, die in Form von Aggregatmodulen 64 und in Form von Druckraummodu len 66 andererseits vorhanden sind, die ihrerseits an das gewählte Einblaskonzept angepasst sind; dies wird weiter unten deutlich. Ein Aggregatmodul 64 weist in seiner Zwischenwand 60 einen oder mehrere Luftauslässe 68 auf, über welchen Tunnelluft durch mindestens ein Gebläse 70 in den Arbeitsraum 62 des Aggregatmoduls 64 angesaugt wird, in welchem diese Tunnelluft durch ein in dem Arbeitsraum 62 untergebrachtes Heizaggregat 72 erhitzt wird. Ein solches Heizaggregat 72 ist dem Temperierraum zugeordnet, der hier in Form des Trockentunnels 20 ausgebildet ist.
Der Arbeitsraum 62 eines Druckraummoduls 66 bildet einen Druckraum 74, in welchen diese erhitzte Tunnelluft einströmt und über einen oder mehrere Lufteinlässe 76 in der den Druckraum 74 begrenzenden Zwischenwand 60 wieder in den Trockentunnel 20 zurückgegeben wird. Auf diese Weise wird Tunnelluft aus dem Trockentunnel 20 in einem Kreislauf umgewälzt und dem Trockentunnel 20 als erhitzte Umwälzluft wieder zugeführt. Diese zurückgegebene, erhitzte Umwälzluft wird z.B. über Düsen 78, die in den Lufteinlässen 76 angeordnet sind, auf die zu trocknenden Gegenstände 12 geleitet und ist üblicherweise zwischen etwa 80°C und 220°C heiß. In Strömungsrichtung vor den Lufteinlässen 76 ist in dem Druckraum 74 eines Druckraummoduls 66 eine in den Figuren 4, 1 1, 12 und 14 gezeigte Filtereinrichtung 80 vorgesehen, durch welche die erhitzte Tunnelluft vor ihrem Wiedereintritt in den Trockentunnel 20 gefiltert und von mitgeführten Partikeln befreit wird. Bei den hier gezeigten Ausführungsbeispielen ist diese Filtereinrichtung 80 als Filterwand 82 mit Filterkassetten vor den Lufteinlässen 76 mit den Düsen 78 ausgebildet.
Zwischen der Filterwand 82 und der Zwischenwand 60 ist bei dem Druckraummodul 66 auf diese Weise ein Strömungsraum 83a gebildet. Der Arbeitsraum 62 des Aggregatmoduls 64 definiert jeweils zwei solche Strömungsräume 83b und 83c auf der vom Trockentunnel 20 abliegenden Seite jeder Zwischenwand 60, in welchen ebenfalls Lufteinlässe 76 mit Düsen 78 vorhanden sind. Die Strömungsräume 83b und 83c sind durch eine nicht eigens mit einem Bezugszeichen versehene Trennwand strömungstechnisch voneinander getrennt. Der Strömungsraum 83b des Aggregatmoduls 64 ist mit dem Strömungsraum 83a des in Figur 4 linken Druckraummoduls 66 und der Strömungsraum 83c des Aggregatmoduls 64 ist mit dem Strömungsraum 83a des in Figur 4 rechten Druckraummoduls 66 verbunden. So kann erhitzte Umwälzluft stromab der Filterwände 82 in die Zwischenräume 83b, 83c des Aggregatmoduls 64 und von dort in den Trockentunnel einströmen. Die Zwischenräume 83a, 83b und 83c sind nur in Figur 4 mit Bezugszeichen versehen.
Gegebenenfalls kann die Luft vor dem Wiedereintritt in den Trockentunnel 20 auch noch be- oder entfeuchtet werden, wozu dann entsprechende Konditioniereinrich- tungen vorgesehen sind, wie es an und für sich bekannt ist. Darüber hinaus kann die Luft vor dem Eintritt in den Trockentunnel 20 auch mit konditionierter Frischluft vermischt werden. Auch hierüber kann eine Einstellung der Temperatur einer Umwälzluft-Strömung erfolgen.
Ein Heizaggregat 72 umfasst eine Brennereinrichtung 84 mit mindestens einem Brenner 86 und einer zugehörigen Brennkammer 88, mittels dem eine heiße Primärgasströmung erzeugt wird, wozu dem Heizaggregat 72 bzw. dem Brenner 86 in an und für sich bekannter Weise ein Brenngas sowie Verbrennungsluft zugeführt wird. In den Figuren 6 bis 10 und 13 sind die strömende Tunnelluft, d.h. sowohl zu erhitzende Tunnelluft aus dem Trockentunnel 20 als auch erhitzte Tunnelluft nach Durchströmen des Heizaggregats 72, durch Pfeile 90 und das strömende Primärgas durch Pfeile 92 veranschaulicht.
Primärgas, welches in dem Heizaggregat 72 erzeugt wird, wird in eine Wärmetauschereinrichtung mit einem oder mehr Wärmetauschern 94 geleitet, wo die durch die Luftauslässe 68 in den Arbeitsraum 62 des Aggregatmoduls 64 angesaugte Luft durch das heiße Primärgas 92 erhitzt wird. Ein solcher Wärmetauscher 94 umfasst bei den vorliegenden Ausführungsbeispielen ein mäanderförmiges Rohrsystem 96, in welches das heiße Primärgas 92 über einen Eingangsanschluss 98 einströmt, der mit der Brennkammer 88 des Brenners 86 verbunden ist. Am Ende des Rohrsystems 96 befindet sich ein Abgabeanschluss 100, über welchen das Primärgas 92 als Brennerabluft ausströmt, die gegebenenfalls über Dach abgegeben werden kann oder zunächst einer weiteren Reinigung unterzogen wird.
Gibt es entsprechend zwei Abgabeanschlüsse 100, über welchen das jeweilige Primärgas als Brennerabluft ausströmt, können diese beiden Brennerabluftströme, welche unterschiedliche Temperatur haben können, zusammengeführt oder getrennt voneinander einer weiteren Nutzung zugeführt oder über Dach abgeführt werden.
Wie in den Figuren 4 und 5 zu erkennen ist, umfasst das Rohsystem 96 einen ersten Abschnitt 96a, einen zweiten Abschnitt 96b und einen dritten Abschnitt 96c, die aufeinanderfolgend mäanderförmig von dem heißen Primärgas durchströmt werden. Der Strömungsquerschnitt des ersten Abschnittes 96a ist dabei größer als der Strömungsquerschnitt des zweiten Abschnittes 96b, welcher wiederum größer ist als der Strömungsquerschnitt des dritten Abschnittes 96c. Dies trägt der im Strömungsverlauf durch das Rohrsystem 96 sinkenden Temperatur des Primärgases 92 Rechnung; der größte Wärmeübertrag auf die Tunnelluft 90 erfolgt am Anfang des Rohrsystems 96. Durch die sukzessive Abkühlung des Primärgases sinkt dessen Volumen im Strömungsverlauf. Durch die sich ändernden Querschnitte der Abschnitte 96a, 96b, 96c bleibt dessen Strömungsgeschwindigkeit konstant.
Zudem hat ein solcher Wärmetauscher 94 einen Wärmetauscherzugang 102 für zu erhitzende Tunnelluft, durch welche die zu erhitzende Tunnelluft in den Wärmetau- scher 94 hinein und an dem Rohrsystem 96 entlang strömen kann. Die dann erhitzte Tunnelluft verlässt den Wärmetauscher 94 durch einen Wärmetauscherausgang 104.
Ein Heizaggregat 72 hat bei den vorliegenden Ausführungsbeispielen einen ersten Strömungsausgang 106 und einen zweiten Strömungsausgang 108, über welche die erhitzte Tunnelluft 90 aus dem Heizaggregat 72 austritt und von diesem abgegeben wird.
Auf diese Weise wird die Grundlage geschaffen, mit dem Heizaggregat 72 zwei energetisch unterschiedliche Umwälzluft-Strömungen zu erzeugen, die dem Trockentunnel 20 an unterschiedlichen Stellen zugeführt werden können. Hierdurch kann das Temperaturprofil in dem Trockentunnel 20 flexibler an sich verändernde Verhältnisse angepasst werden, als es mit herkömmlichen Heizaggregaten möglich ist.
Bei den hier gezeigten Ausführungsbeispielen ist jedem der beiden Strömungsausgänge 106, 108 ein eigenes der oben genannten Gebläse 70 zugeordnet, so dass der Volumenstrom der erhitzten Tunnelluft an jedem Strömungsausgang 106, 108 separat eingestellt werden kann. Der Ansaugstrom der Tunnelluft durch die Luftauslässe 68 in der Zwischenwand 60 des Aggregatmoduls 64 ergibt sich aus der Gesamtleistung der Gebläse 70.
Die Gebläse 70 sind durch eine nicht eigens gezeigte Steuerung individuell ansteuerbar. Hierzu handelt es sich beispielsweise um drehzahlgesteuerte Gebläse, welche über eine Frequenzregelung angesteuert werden.
Bei den in den Figuren 1 bis 13 gezeigten Ausführungsbeispielen sind bei dem Aggregatmodul 64 der erste Strömungsausgang 106 mit dem Druckraum 74 eines ersten Druckraumoduls 66 und der zweite Strömungsausgang 108 mit dem Druckraum 74 eines zweiten Druckraummoduls 66 verbunden, wobei die Druckraummodule 66 vor und hinter dem Aggregatmodul 64 angeordnet sind.
Abhängig von der Gebläseleistung der Gebläse 70 an den Strömungsausgängen 106 und 108 des Heizaggregats 72 können die damit verbundenen Druckräume 74 unabhängig voneinander mit erhitzter Umwälzluft versorgt werden, wodurch der Energieeintrag in den Trockentunnel 20 bei jedem Druckraummodul 66 individuell eingestellt werden kann.
Bei nicht eigens gezeigten Abwandlungen kann das Heizaggregat 72 auch mehr Strömungsausgänge als die beiden Strömungsausgänge 106, 108 umfassen; für eines dritten und weitere solche Strömungsausgänge, die wieder jeweils mit einem eigenen Gebläse ausgestattet sein können, gilt das oben Gesagte sinngemäß entsprechend.
Um die individuelle Einströmung der erhitzten Tunnelluft in den Trockentunnel 20 noch selektiver einstellen zu können, können entsprechende Gebläse auch in den Zwischenwänden 60 der Druckraummodule 66 vorgesehen sein. So können zum Beispiel statt der passiven Düsen 78 auch aktive Düsen in Form von Gebläsen vorhanden sein, so dass der Volumenstrom der erhitzten Umwälzluft an jeder einer solchen aktiven Düse eingestellt werden kann. Alternativ kann auch die Filterwand 82 mit entsprechenden Gebläsen ausgestattet sein und beispielsweise ein Gebläse pro Filterkassette vorgesehen sein, so dass immer Gruppen von Lufteinlässen 76 oder Düsen 78 mit einem individuell regelbaren Umwälzluft-Strom versorgt werden können.
Beim in Figur 6 gezeigten Ausführungsbeispiel umfasst das Heizaggregat 72 eine Brennereinrichtung 84 mit einem Brenner 86 und einem diesem Brenner 86 zuge- ordneten Brennraum 88 sowie zwei Wärmetauscher 94, die mit 94a und 94b bezeichnet sind und die beide aus dem einen vorhandenen Brennraum 88 mit heißem Primärgas 92 versorgt werden. Im ersten Wärmetauscher 94a erhitzte Tunnelluft tritt durch den ersten Strömungsausgang 106 und im zweiten Wärmetauscher 94b erhitzte Tunnelluft tritt durch den zweiten Strömungsausgang 108 aus dem Heizaggregat 72 aus.
Hierzu ist bei den hier gezeigten Ausführungsbeispielen der Wärmetauscherausgang 104 des ersten Wärmetauschers 94a über einen ersten Strömungskanal 1 10 mit dem ersten Strömungsausgang 106 des Heizaggregats 72 verbunden. Der Wärmetauscherausgang 100 des zweiten Wärmetauschers 94b ist über einen zweiten Strömungskanal 1 12 mit dem zweiten Strömungsausgang 108 des Heizaggregats 72 verbunden. Auf diese Weise wird also erhitzte Tunnelluft 90 aus dem ersten Wärmetauscher 94a über den ersten Strömungsausgang 106 und dessen Gebläse 70 und erhitzte Tunnelluft 90 aus dem zweiten Wärmetauscher 94b über den zweiten Strömungsausgang 108 und dessen Gebläse 70 von dem Heizaggregat 72 abgegeben.
Das in Figur 7 gezeigten Ausführungsbeispiel unterscheidet sich hiervon dadurch, dass das Heizaggregat 72 eine Brennereinrichtung 84 mit zwei Brennern 86 und jeweils einem Brennraum 88 umfasst, wobei der erste Brenner und der erste Brennraum mit 86a bzw. 88a und der zweite Brenner mit dem zweiten Brennraum mit 86b bzw. 88b bezeichnet sind. Jedem Brenner 86a, 86b wird Brenngas und Brennluft separat zugeführt. Es gibt ebenfalls zwei Wärmetauscher 94a, 94b, wobei nun der erste Wärmetauscher 94a Primärgas aus dem ersten Brennraum 88a und der zweite Wärmetauscher 94 Primärgas aus der zweiten Brennkammer 88b erhält.
Beim Ausführungsbeispiel nach Figur 8 umfasst die Brennereinrichtung 84 des Heizaggregates 72 wieder lediglich einen Brenner 86 mit zugehöriger Brennkam- mer 88. Statt zwei Wärmetauschern 94a, 94b umfasst die Wärmetauschereinrichtung 94 dort nur einen einzigen Wärmetauscher 94a, dessen Wärmetauscherausgang 104 mit den beiden Strömungskanälen 1 10 und 1 12 verbunden ist.
Das Ausführungsbeispiel gemäß Figur 9 entspricht dem Ausführungsbeispiel nach Figur 6 mit dem einzigen Unterschied, dass der Abgabeanschluss 100 des ersten Wärmetauschers 94a eine Stellklappe 1 14 umfasst, mittels welcher der Abstrom des Primärgases bzw. der Brennerabluft aus dem ersten Wärmetauscher 94a eingestellt werden kann.
Beim Ausführungsbeispiel gemäß Figur 10 sind gegenüber dem Ausführungsbeispiel nach Figur 6 ergänzend Temperaturfühler 1 16 vorhanden. Dabei ist ein Temperaturfühler 1 16a vorhanden, um die Temperatur der zu den Wärmetauschern 94a, 94b strömenden zu erhitzenden Tunnelluft zu erfassen. Jeweils ein weiterer Temperaturfühler 1 16b ist in den Strömungskanälen 1 10 bzw. 1 12 angeordnet, um die Temperatur der erhitzten Tunnelluft nach Verlassen des jeweiligen Wärmetauschers 94a, 94b zu bestimmen. Außerdem ist noch jeweils ein Temperaturfühler 1 16c an den Strömungsausgängen 106 bzw. 108 vorhanden, so dass die Temperatur der erhitzten Tunnelluft festgestellt werden kann, wenn diese das Heizaggregat 72 verlässt.
Es können alle die gezeigten Temperaturfühler 1 16a, 1 16b oder 1 16c vorhanden sein, es kann jedoch ausreichend sein, wenn nur einer oder einige solcher Temperaturfühler 1 16a, 16b, 1 16c vorgesehen werden. Auch in Trockentunnel 20 können alternativ oder ergänzend zu dem Temperaturfühler 1 16 Temperaturfühler eingesetzt werden, durch welche die Temperatur der Tunnelluft in den Druckraummodulen 66 erfasst werden kann. Abhängig von den so gewonnenen Temperaturdaten können die Gebläse 70, vorhandene Stellklappen oder die Brennerleistung angesteuert werden, um das Temperaturprofil im Trockentunnel 20 anzupassen bzw. aufrechtzuerhalten.
Auf diese Weise können die Temperaturzonen im Trockentunnel 20 feiner Aufgelöst werden. So können differenzierte Temperatureinstellungen in Längsrichtung des Trockentunnels, aber auch in dessen Querrichtung vorgenommen werden. Abhängig von der Längserstreckung der Druckraummodule 66 kann die Temperaturauflösung in Längsrichtung des Trockentunnels 20 eingestellt werden. Durch die kurzen Strömungswege vom Heizaggregat 72 zu den Lufteinlässen 76 in den Druckraummodulen 66 können gewünschte Temperaturänderungen innerhalb kurzer Ansprechzeiten realisiert werden. Hierdurch kann der Trockentunnel 20 rasch auf unterschiedliche aufeinanderfolgende Werkstücke 12 eingestellt werden.
Ebenso ist es möglich, dass sich das Temperaturprofil im Trockentunnel 20 gleichsam in Längsrichtung mit der Förderbewegung des Werkstückes synchronisiert mitbewegen kann.
Wie oben beschrieben wurde, zeigt Figur 4 einen Trockner 14, bei dem bei dem Aggregatmodul 64 in jedem Arbeitsraum 62 auf beiden Seiten des Trockentunnels 20 ein Heizaggregat 72 vorhanden ist. Figur 1 1 veranschaulicht ein hiervon verschiedenes Konzept, bei dem ein Aggregatmodul 64 nur in einem der beiden Arbeitsräume 62 auf nur einer Seite des Trockentunnels 20 ein Heizaggregat 72 unterbringt, wobei die erhitzte Tunnelluft 90 dennoch von beiden Seiten in den Trockentunnel 20 eingeblasen wird. Hierzu sind die beiden Druckräume 74 eines Druckraummoduls 66 über einen Verbindungskanal 1 18 strömungstechnisch miteinander verbunden, so dass erhitzte Tunnelluft 90, die zunächst aus dem Aggregatmodul 64 in einen Druckraum 74 eines Druckraummoduls 66 einströmt, von dort über den Verbindungskanal 1 18 in den zweiten Druckraum 74 auf die andere Seite des Trockentunnels 20 gelangt und dort in diesen einströmen kann. Der leere Arbeitsraum 62 des Aggregatmoduls 64, in dem nun kein Heizaggregat 72 untergebracht ist, kann in diesem Fall als Druckraum 74 dienen, wenn er mit wenigstens einem Druckraum 74 der benachbarten Druckraummodule 66 verbunden ist. Die dortige Zwischenwand 60 des Aggregatmoduls 64 kann in diesem Fall mit Lufteinlässen 76 und Düsen 78 ausgestattet sein, wie es bei den Zwischenwänden 60 der Druckraummodule 66 der Fall ist.
Bei dem Ausführungsbeispiel nach Figur 12 folgt der Trockner 14 einem einseitigen Zuführkonzept. Die Trocknermodule 48, d.h. die Aggregatmodule 64 und die Druckraummodule 66 haben dort nur auf einer Seite des Trockentunnels 20 einen Arbeitsraum 62, d.h. einen Arbeitsraum 62 bzw. einen Druckraum 74. Der Trockentunnel 20 ist in diesem Fall auf der dem Arbeitsraum 62 gegenüberliegenden Seite von dem Trocknergehäuse 22 begrenzt; jeder Modultunnel 52 ist dort folglich von der Seitenwand 54 des jeweiligen Modulgehäuse 50 begrenzt.
In Figur 13 ist eine Abwandlung gezeigt, bei welcher wieder Arbeitsräume 62 auf beiden Seiten des Trockentunnels 22 vorhanden sind, die jedoch sowohl bei den Aggregatmodulen 64 als auch bei den Druckraummodulen 66 als Druckräume 74 dienen. Wie in Figur 13 zu erkennen ist, sind bei dem Aggregatmodul 64 zwei Heizaggregate 72 oberhalb der Decke 56 des Modultunnels 52 untergebracht, wobei erhitzte Tunnelluft 90 durch eines der Heizaggregate 72 in den ersten Arbeitsraum 62 und durch das andere Heizaggregat 72 in den zweiten Arbeitsraum 62 des Aggregatmoduls 64 geführt wird. Von den Arbeitsräumen 62 des Aggregatmoduls 64 strömt die erhitzte Tunnelluft 90 dann in die verbundenen Druckräume 74 der benachbarten Druckraummodule 66 und von dort von beiden Seiten in den Trockentunnel 20. Die Strömungsausgänge 106, 108 jedes Heizaggregats 72 geben die erhitzte Tunnelluft also nach unten in den jeweiligen Arbeitsraum 62 ab.
Figur 13 veranschaulicht bei den beiden vorhandenen Heizaggregaten 72 verschiedene Positionen der Strömungsausgänge 106 und 108. Beim in Figur 13 linken Heizaggregat 72 sind die Strömungsausgänge 106 und 108 wie bei den oben beschriebenen Ausführungsbeispielen einander gegenüberliegend an den Stirnseiten des Aggregatmoduls 64 angeordnet. Beim in Figur 13 rechten Heizaggregat 72 sind die beiden Strömungsausgänge 106, 108 im Vergleich dazu unsymmetrisch jeweils in Richtung Mitte versetzt zu finden. Dort muss die erhitzte Tunnelluft folglich zunächst den unter dem Heizaggregat 72 liegenden Arbeitsraum 62 durchströmen, um in die Druckräume 74 der in Figur 13 rechts und links vorhandenen Druckraummodule 66 zu gelangen.
Wie bei allen übrigen Ausführungsbeispielen befindet sich das Heizaggregat 72 auch bei dem Ausführungsbeispiel nach Figur 13 innerhalb des Querschnittes des Trockners 14 bzw. innerhalb des durch ein Trocknermodul 48 vorgegebenen Querschnitts.
Grundsätzlich gilt, dass auch seitlich und oberhalb des Trockenraums 18 angeordnete Heizaggregate 72 kombiniert werden und in ein Aggregatmodul 64 integriert sein können.
Figur 14 zeigt eine weiteres Ausführungsbeispiel eines Trockners 14, bei dem ein Temperierraum 18 nicht als Trockentunnel 20, sondern als Trockenkammer 120 ausgebildet ist, die durch ein Eingangs- und Ausgangstor 122 verschließbar ist. Eine solche Trockenkammer 120 kann bei einem Trockner 14 auch zusätzlich zu einem Trockentunnel 20 vorhanden sein. Die Trockenkammer 120 vereinigt eine Aggregatmodul 64 mit einem Druckraummodul 66 und hat hierzu zwei gegenüberliegende Druckräume 74 und einen stirnseitigen Arbeitsraum 62 auf der von dem Tor 122 abliegenden Seite, in dem das Heizaggregat 72 untergebracht ist.
Die oben beschriebenen Ausführungsbeispiele spiegeln den konzeptionellen Aufbau des Trockners 14 aus Aggregatmodulen 64 und Druckraummodulen 66 wider. Durch das Zusammenspiel der Brennereinrichtung 84 mit der Wärmetauschereinrichtung 94 und mit den oben erläuterten Gebläsen, insbesondere mit den Gebläsen 70, lässt sich an jedem Strömungsausgang 106, 108 die Temperatur der erhitzten Tunnelluft, also der Umwälzluft, so einstellen, dass in jedem Druckraummodul 66 an den Lufteinlässen 76 ein bestimmter Wärmeeintrag in den Trockentunnel 20 bewirkt werden kann.
Durch jeden vorhandenen Wärmetauscher 94a, 94b kann zu erhitzende Tunnelluft individuell erwärmt werden, was bei Vorhandensein von jeweils einem Brenner 86 für jeden Wärmetauscher 94a, 94b begünstigt wird.
Bezogen auf einen zuvor festgelegten Referenz-Wärmeeintrag können an den Lufteinlässen 76 entsprechend unterschiedliche Wärmeeintrag-Koeffizienten in den Trockenraum 18 bewirkt werden, die sich auch auf den Wärmeeintrag in das Werkstück 12 auswirken. Dabei bedeutet ein Wärmeeintrag-Koeffizient von 1 einen dem Referenz-Wärmeeintrag entsprechenden Wärmeeintrag durch den erzeugten Strom an erhitzter Tunnelluft. Ein Wärmeeintrag-Koeffizient < 1 bedeutet einen geringeren, ein Wärmeeintrag-Koeffizient von > 1 einen größeren Wärmeeintrag als der Referenz-Wärmeeintrag.
Nochmals zusammengefasst können bei den oben erläuterten Ausführungsbeispielen mit immer zwei Gebläsen 70 abhängig von der Anordnung des Heizaggregates 72 folgende Konstellationen auftreten, wenn ein Aggregatmodul 64 mit zwei Druckraummodulen 66 kombiniert wird:
Mit dem Ausführungsbeispiel nach Figur 4 können vier unterschiedliche Wärmeeintrag-Koeffizienten erzielt werden, jeweils einer an jedem der vier Strömungsausgänge 106, 108 bzw. an den damit verbundenen Lufteinlässen 76 in den Druckraummodulen 66. Mit dem Ausführungsbeispiel nach Figur 1 1 können zwei unterschiedliche Wärmeeintrag-Koeffizienten erzielt werden. Jeweils annähernd derselbe Wärmeeintrag- Koeffizienten kann an den Lufteinlässen 76 erzielt werden, die auf derselben Seite des Trockenraumes 18 oder über den Verbindungskanal 1 18 auf der gegenüberliegenden Seite des Trockenraumes 18 mit dem ersten Strömungsausgang 106 verbunden sind. Ebenfalls jeweils annähernd derselbe Wärmeeintrag-Koeffizienten, jedoch unabhängig von dem ersten Strömungsausgang 106, kann an den Lufteinlässen 76 erzielt werden, die auf derselben Seite des Trockenraumes 18 oder über den Verbindungskanal 1 18 auf der gegenüberliegenden Seite des Trockenraumes 18 mit dem zweiten Strömungsausgang 108 verbunden sind.
Mit dem Ausführungsbeispiel nach Figur 12 können ebenfalls zwei unterschiedliche Wärmeeintrag-Koeffizienten erzielt werden, jeweils einer an jedem der zwei Strömungsausgänge 106, 108 bzw. an den damit verbundenen Lufteinlässen 76 in den Druckraummodulen 66.
Mit dem Ausführungsbeispiel nach Figur 13 lassen sich wieder vier unterschiedliche Wärmeeintrag-Koeffizienten erzielen, jeweils einer an jedem der vier Strömungsausgänge 106, 108 bzw. an den damit verbundenen Lufteinlässen 76 in den Druckraummodulen 66.
Mit dem Ausführungsbeispiel nach Figur 14 können wieder zwei unterschiedliche Wärmeeintrag-Koeffizienten erzielt werden, jeweils einer an jedem der zwei Strömungsausgänge 106, 108 bzw. an den damit verbundenen Lufteinlässen 76 in dem dort gezeigten Trocknermodul 48, welches ein Aggregatmodul 64 und ein Druckraummodul 66 integriert.
Entsprechend der Anzahl der Aggregatmodule 64 und Druckraummodule 66 vervielfältigt sich jeweils die Anzahl der möglichen unterschiedlichen Wärmeeintrag- Koeffizienten. Grundsätzlich sind alle temperaturempfindlichen Anschlüsse und Verbindungsstellen oder sonstige Komponenten der beteiligten Bauteile außerhalb des Trockenraumes 18 angeordnet, wogegen nicht temperaturempfindliche Elemente auch innerhalb des Trockenraumes 18 verbaut sein können.

Claims

Patentansprüche
1. Vorrichtung zum Temperieren, insbesondere zum Trocknen, von Gegenständen (12), insbesondere von Fahrzeugkarosserien (16), mit a) einem Gehäuse (22), in dem ein Temperierraum (18) untergebracht ist, welcher wenigstens einen Luftauslass (68) und wenigstens einen Lufteinlass (76) umfasst; wobei b) dem Temperierraum (18) wenigstens ein Heizaggregat (72) zugeordnet ist, in welchem eine heiße Primärgasströmung (92) erzeugbar ist und welchem zu erhitzende Luft (90) von dem Luftauslass (68) zuführbar ist; c) das Heizaggregat (72) eine Wärmetauschereinrichtung (94) umfasst, in welche das heiße Primärgas (92) leitbar ist und in welcher Luft (90) aus dem Temperierraum (18) durch heißes Primärgas (92) erhitzbar ist, die dem Temperierraum (18) als erhitzte Umwälzluft wieder in einem Kreislauf über den wenigstens einen Lufteinlass (76) zuführbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass d) das Heizaggregat (72) wenigstens einen ersten und einen zweiten Strömungsausgang (106, 108) umfasst, über welche erhitzte Umwälzluft aus dem Heizaggregat austritt.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass dem ersten und dem zweiten Strömungsausgang (106, 108) jeweils ein eigenes Gebläse (70) zum Fördern der Umwälzluft (90) zugeordnet ist.
3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Wärmetauschereinrichtung (84) einen ersten Wärmetauscher (94a) und einen zweiten Wärmetauscher (94b) umfasst, wobei mit Hilfe des ersten Wärmetauschers (94a) erhitzte Luft über den ersten Strömungsausgang (106) und mit Hilfe des zweiten Wärmetauschers (94b) erhitzte Luft über den zweiten Strömungsausgang (108) aus dem Heizaggregat (72) austritt.
4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass für jeden Wärmetauscher (94a, 94b) der Wärmetauschereinrichtung (94) ein gesonderter Brenner (86) zugeordnet ist, mit welchem Primärgas für jeden Wärmetauscher (94a, 94b) erzeugbar ist.
5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass Primärgas (92), welches einen Wärmetauscher (94a, 94b) durchströmt hat, als Brennerabluft über einen Abgabeanschluss (100) ausströmt, wobei der
Abstrom des Primärgases eingestellt werden kann, vorzugsweise mittels einer Stellklappe (1 14).
6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass ein oder mehrere Temperaturfühler (1 16a, 1 16b, 1 16c) vorgesehen sind, mittels welchen die Temperatur der zu erhitzenden Luft und/oder die Temperatur der erhitzten Luft erfassbar sind.
7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Temperierraum (18) durch mehrere Trockenmodule (49) aufgebaut ist, von denen wenigstens eines als Aggregatmodul (64) mit einem Heizaggregat (72) und wenigstens eines als Druckraummodul (66) mit einem Druckraum (74) ausgebildet ist, welcher mit wenigstens einem der beiden Strömungsausgänge (106, 108) des Heizaggregats (72) verbunden ist und aus welchem erhitzte Luft in den Temperierraum (18) einströmen kann.
8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Aggregatmodul (64) mit zwei Druckraummodulen (66) zusammenarbeitet.
9. Vorrichtung nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Aggregatmodul (64) auf jeder Seite des Temperierraumes (18) ein Heizaggregat (72) umfasst oder dass das Aggregatmodul (64) auf nur einer Seite des Temperierraumes (18) ein Heizaggregat umfasst und/oder dass das Aggregatmodul (64) ein Heizaggregat (72) umfasst, das oberhalb des Temperierraumes (18) untergebracht ist.
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