EP3712090A1 - Behandlungsanlage und verfahren zum behandeln von werkstücken - Google Patents

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EP3712090A1
EP3712090A1 EP19182717.9A EP19182717A EP3712090A1 EP 3712090 A1 EP3712090 A1 EP 3712090A1 EP 19182717 A EP19182717 A EP 19182717A EP 3712090 A1 EP3712090 A1 EP 3712090A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
gas
treatment
flow
driving
openings
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP19182717.9A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Jonas Burkart
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Eisenmann GmbH
Original Assignee
Eisenmann SE
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Eisenmann SE filed Critical Eisenmann SE
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    • B05B16/95—Spray booths comprising conveying means for moving objects or other work to be sprayed in and out of the booth, e.g. through the booth the objects or other work to be sprayed lying on, or being held above the conveying means, i.e. not hanging from the conveying means
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B05B—SPRAYING APPARATUS; ATOMISING APPARATUS; NOZZLES
    • B05B16/00—Spray booths
    • B05B16/60—Ventilation arrangements specially adapted therefor
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    • F26B21/04—Circulating air or gases in closed cycles, e.g. wholly within the drying enclosure partly outside the drying enclosure
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • F26B21/028—Circulating air or gases in closed cycles, e.g. wholly within the drying enclosure with provisions for changing the drying gas flow pattern, e.g. by reversing gas flow, by moving the materials or objects through subsequent compartments, at least two of which have a different direction of gas flow by air valves, movable baffles or nozzle arrangements
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    • F26B25/18—Chambers, containers, receptacles of simple construction mainly open, e.g. dish, tray, pan, rack
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    • F26B2210/12—Vehicle bodies, e.g. after being painted

Definitions

  • the invention also relates to a method for treating workpieces, in particular for coating and / or drying vehicle bodies, comprising guiding workpieces through a treatment room by means of a conveyor system which comprises a plurality of transport trolleys, each transport trolley having a chassis and a fastening device for at least comprises a workpiece, which are coupled to one another by means of a connecting device, and wherein outside the treatment room there is a guide area with a driving area for the chassis, which is connected to the treatment room via a connecting passage in such a way that the chassis of a transport vehicle is movable in the driving area and while the fastening device is carried along in the treatment room and the connecting device extends through the connecting passage.
  • treatment devices can be present, in particular in the form of coating booths or dryers.
  • coating booths the workpieces are provided with a coating and, for example, painted; the treatment room in this case is a coating tunnel or a painting tunnel.
  • the treatment room is accordingly a drying tunnel.
  • Treatment devices can also be present in the form of assembly devices and / or control devices in which the workpieces are assembled or assembly work is carried out on the workpieces or in which the workpieces are checked during the ongoing production process.
  • connection passage can cause the atmosphere of the treatment room to pass into the driving area.
  • this atmosphere is polluted with solvents, which can then condense out in the usually cooler driving area and be reflected on the components of the conveyor technology in the driving area.
  • the DE 20 2017 106 843 U1 proposes in a treatment system and a method of the type mentioned at the outset to supply a gas to the driving area so that gas always flows from the driving area into the treatment tunnel and not vice versa.
  • this has the considerable disadvantage that in this way impurities are brought into the treatment tunnel from the driving area.
  • contamination is in particular abrasion or lubricants of the components of the conveyor system in the driving area.
  • the DE 20 2017 106 843 U1 also suggests that the driving area has its own housing and that a gas is supplied to it under overpressure. But even then, relatively large volumes of gas have to be moved.
  • locks must be provided at the ends of the driving area in order to maintain the pressure in the driving area even when the trolleys are moving in and out; however, these locks are expensive to build simply because of the necessary cross-section of the driving space.
  • the gas device is set up in such a way that the gas flowing through flows through the driving space with a directional component transverse to a direction of movement of the trolleys.
  • the gas device is set up in such a way that the gas flowing through flows through the driving space with a directional component parallel to a direction of movement of the trolleys. This corresponds to an inclined flow guidance in relation to the direction of movement of the trolleys.
  • the driving compartment housing has one or more gas inlet openings and one or more gas outlet openings. In each case, several inlets and outlets are favorable, so that the flow gas can flow through the driving area in a targeted and controllable manner.
  • the gas device is preferably set up in such a way that the volume flow Q [m 3 s -1 ] of the supplied through-flow gas can be set at one or more gas inlet openings and / or that the volume flow Q [m 3 s -1 ] of the exhaust gas discharged at one or more several gas outlet openings is adjustable.
  • a conditioning device is present to which the exhaust gas can be fed, wherein the conditioned gas can be fed to a fresh air supply for the treatment device.
  • the object specified above is achieved in that the driving space is defined by a driving space housing; a gas device is present which is set up in such a way that a flow-through gas, in particular air, is fed to the driving area and at least a large part of the flow-through gas is discharged from the driving area as exhaust gas without this flow-through gas reaching the treatment room through the connecting passage.
  • a flow-through gas in particular air
  • the flow-through gas flows through the driving space with a directional component parallel to a direction of movement of the trolleys.
  • the driving space housing preferably has one or more gas inlet openings and one or more gas outlet openings.
  • the volume flow Q [m 3 s -1 ] of the supplied through-flow gas can be set at one or more gas inlet openings (92) and / or the volume flow Q [m 3 s -1 ] of the exhaust gas discharged can be set at one or more gas outlet openings (94 ) can be set.
  • exhaust gas is fed to a conditioning device and the conditioned gas is fed to a fresh air supply for the treatment device.
  • Ambient air from the vicinity of the treatment device is used as the gas flowing through. Since the gas flowing through cannot get into the treatment room, or only to a small extent, this ambient air does not have to be cleaned or otherwise processed.
  • FIG. 1 The figures schematically illustrate a treatment system, denoted as a whole by 10, for treating workpieces 12, which are exemplified as vehicle bodies 14.
  • the treatment system 10 comprises a treatment device 16 with a housing 18 in which a treatment room 20 is accommodated, which is designed as a treatment tunnel 22 and comprises two tunnel walls in the form of side walls 24 and two further tunnel walls in the form of a ceiling 26 and a tunnel floor 28.
  • the treatment device 16 is a dryer 30, in which the treatment tunnel 22 defines a drying tunnel 32.
  • the treatment device 16 can, however, also be, for example, a coating device in which the workpieces 14 are coated and in particular painted automatically with the aid of painting robots or manually.
  • the workpieces 12 are conveyed with a conveyor system 34 through the treatment tunnel 22 of the treatment device 16.
  • the treatment device 16 is operated continuously and accordingly has one in the front end Figures 4 to 9 to be recognized entrance 36 and at the opposite front end one only in Figure 3 output 38 to be recognized.
  • Treatment tunnels 22 and drying tunnels 32 are also to be understood as treatment rooms which are designed as a batch system and possibly only have a single access via which the workpieces 12 enter treatment room 20 and again after treatment be promoted out of this.
  • the conveyor system 34 comprises a plurality of transport carriages 40 on which the workpieces 12 are transported.
  • the trolleys 40 are moved on a rail system 42.
  • the transport trolleys 40 can be designed as free-moving transport vehicles in the sense of driverless transport systems that are familiar to the person skilled in the art as so-called AGVs.
  • the present rail system 42 is single-track and comprises a support rail 44 on which a transport carriage 40 moves and which in the present exemplary embodiment is designed as an I-profile known per se, but can also have other cross-sections.
  • the rail system 42 can also be multi-lane, in particular two-lane.
  • the support rail 44 is floor-bound and anchored on a floor, here on the floor of the treatment system 10.
  • Each transport trolley 40 comprises a chassis 46 and a drive system 48 which, in the present exemplary embodiment, comprises a drive roller 50 which runs on the support rail 44 and can be driven by means of a drive motor 52.
  • the trolleys 40 can be driven independently of one another in this way.
  • the drive roller 50 runs the top of the support rail 44.
  • the drive roller 50 can also act laterally on the support rail 44.
  • transport trolleys 40 each with its own drive system 48 that is carried along, other transport trolleys may also be present which are driven by a central drive system.
  • a central drive system can be formed by a chain hoist or the like.
  • the transport carriages 40 explained here can accordingly also be driven and moved independently of other drive devices.
  • a support system 54 with support rollers is provided that rest on the support rail 44 and prevent a corresponding tilting of the transport carriage 40 in a manner known per se.
  • the transport carriage 40 comprises a fastening device 56 to which a workpiece 12 or a corresponding workpiece carrier for workpieces 12 can be fastened.
  • the fastening device 56 in the present exemplary embodiment comprises a support profile 58 with bearing bolts 60, which cooperate in a manner known per se with counter elements on the vehicle body 14 so that the vehicle body 14 can be fixed on the fastening device 56 .
  • the fastening device 56 can also have several sets of such bearing bolts 60, which are adapted to different vehicle bodies 14 with different dimensions and configurations, so that the fastening device 56 can be used flexibly for different vehicle body types.
  • the fastening device 56 thus receives a vehicle body 14 directly without the vehicle body 14 being fastened to a workpiece carrier, such as, for example, a skid known per se.
  • the chassis 46 of the transport trolley 40 is coupled to the fastening device 56 by means of a connecting device 62.
  • the connecting device 62 comprises at least one strut 64 pointing upwards, two struts 64 being present for reasons of stability; each existing strut 64 couples the chassis 46 of the transport carriage 40 to the fastening device 56.
  • the transport carriage 40 can be designed in such a way that it is able to travel through curved sections of the support rail 44.
  • the chassis 46 of the transport cart 40 can be designed in particular with a preceding unit 66 and a subsequent unit 68, which are connected to one another in an articulated manner.
  • the preceding unit 66 and the following unit 68 can each carry a drive roller 50 with a drive motor 52 with them.
  • the coupling between the chassis 46 and the fastening device 56 by the connecting device 62 is also set up in such a way that corresponding cornering is possible.
  • the struts 64 are designed, for example, as articulated struts which, by means of a joint, allow the fastening device 56 to pivot about a vertical axis of rotation with respect to the chassis 46 of the transport carriage 40.
  • Both the precursor unit 66 and the follower unit 68 can each be connected to a strut 64 or to a joint strut.
  • the treatment device 16 and the conveyor system 34 are coordinated with one another in such a way that only part of the conveyor system 34 moves in the treatment room 20, ie in the treatment tunnel 22, while the other part of the conveyor system 34 is moved outside the treatment room 20.
  • a guide area 70 is provided outside the treatment room 20 with a driving area 72 also arranged outside the treatment room 20, in which the rail system 42 is accommodated and in which the chassis 46 of a respective transport vehicle 40 moves.
  • the treatment room 20 and the guide area 70 or the driving area 72 are separated at the top by a partition 74.
  • An arrangement of the guide area 70 “outside” the treatment room 20 is to be understood in such a way that there is a structural separation between the treatment room 20 and the guide area 70 by the aforementioned partition 74.
  • this partition wall 74 is a section 28a of the tunnel floor 28, the guide area 62 with the driving space 64 being arranged below this section 28a of the tunnel floor 28.
  • the tunnel floor 28 has an overall angled course and has two sections 28b laterally next to the section 28a, which are offset downwards compared to the section 28a at their edges pointing towards the center of the treatment room 20, each with a vertical section 28c of the tunnel floor 28 the opposite edges of section 28a are connected.
  • the driving space 72 overlaps in cross section with an upper region with the treatment space 20 and a lower region of the driving space 72 is arranged at a height level below the sections 28b of the tunnel floor 28.
  • the tunnel floor 28 can also be flat, then a corresponding section 28a of the tunnel floor 28 forms the partition 74, this section 28a then merging in the lateral direction directly and in the same horizontal plane into sections 28c without there being any vertical sections 28b .
  • the driving space 72 is then arranged completely at a level below the tunnel floor 28.
  • the driving space 72 is defined by a driving space housing 76, that is to say limited at least in certain areas.
  • the driving space housing 76 comprises the vertical sections 28c of the tunnel floor 28 and its section 28a, ie the partition 74 to the treatment room 20.
  • the driving space housing 76 includes two further housing walls 78, which extend in the longitudinal direction of the treatment room 20 and from the tunnel floor 28 extend below. In the Figures 1 to 10 The embodiments shown form these further housing walls 78 approximately a continuation of the vertical sections 28c of the tunnel floor 28 downwards.
  • the driving space housing 76 can have a separate housing base; In the exemplary embodiments shown here, a corresponding section of the system floor takes on this task.
  • the driving space housing 76 is open on the end faces of the treatment device 16 at the tunnel entrance 36 or tunnel exit 38. In a modification, locks can also be present there; In any case, it must be possible for the transport trolleys 40 to enter the driving space 72 at the tunnel entrance 36 and to leave the driving space 72 again at the tunnel exit 38. Basically, the driving space housing 76 does not have to be made flow-tight or fluid-tight, although this can be provided as a modification.
  • the driving area 72 is connected to the treatment room 20 via a connecting passage 80 in the partition wall 74.
  • the connecting passage 80 is complementary to the connecting device 62 of the transport cart 40 and the connecting device 62 extends through the connecting passage 80 in such a way that the fastening device 56 with the workpiece 12 is in the treatment room 20 and the chassis 46 of a transport cart 40 is in the driving room 72 are located.
  • the connecting passage 80 is straight and designed as a straight through slot or gap which extends between the tunnel entrance 36 and the tunnel exit 38 in the partition 74.
  • the connecting passage 80 can also be angled, e.g. in cross section, for example, be designed like a labyrinth, in which case the struts 64 are designed to be complementary thereto.
  • the tunnel atmosphere contaminated with pollutants can flow from the treatment room 20 into the driving area 72 and, on the other hand, the atmosphere from the driving area 72, which can be contaminated with abrasion or lubricants from the conveyor technology in the driving area 72, get into the treatment room 20.
  • a shielding device 82 is also present.
  • the shielding device 82 comprises a scalloped seal 84 in which a plurality of sealing lamellae 86 are arranged in an overlapping manner in the longitudinal direction of the treatment room 20 such that they cover the connecting passage 80 of the partition wall 74.
  • the sealing lamellae 86 are in practice made of a bendable sheet metal or a temperature-resistant bendable one Plastic. Regardless of the material, the sealing lamellae 86 preferably have a width, ie an extension in the longitudinal direction of the treatment space 20, of approximately 10 cm to 20 cm, preferably 15 cm.
  • the transport carriages 40 carry an adjusting device 88 with them, by means of which the sealing lamellae 86 can be moved when the transport carriage 40 is moved through the treatment device 16.
  • the sealing lamellae 86 are moved at the location and for the duration of the passage of the connecting device 62, ie in the present exemplary embodiment specifically the struts 64, through the connecting passage 80 from their sealing position on the connecting passage into a release position in which they are passed by the trolley 40 can.
  • lamellae indicator In connection with sealing lamellae, those skilled in the art are familiar with the jargon term “lamellae indicator”. Such lamellae detectors are known and are used to push the lamellae of scale seals to the side, in particular at slots sealed thereby. The adjusting device 88 is accordingly designed in the manner of such a lamellar indicator.
  • a gas device 90 which is set up in such a way that a flow-through gas, in particular air, can be fed to the driving space 72 and at least a large part of the flow-through gas can be discharged again from the driving space 72 as exhaust gas without this flow-through gas, ie this large part of the Flow-through gas, through the connecting passage 80 passes into the treatment room 20.
  • the gas flowing through is completely discharged from the driving space 72 as exhaust gas. At least only a portion of the volume of the gas flowing through is allowed to pass from the driving space 72 into the treatment room 20, which does not cause any damage or loss of quality of the treatment result in the treatment room 20.
  • the driving space 72 can be cooled in this way in comparison to the temperature conditions in the treatment room 20, so that the conveyor technology in the driving space 72 and in particular the transport trolleys 40 are not exposed to any thermal stresses or at least lower than those when they pass through the driving space 72 without the gas supply device 90.
  • the gas flowing through in this case is consequently a cooling gas or, in this case, serves as a cooling gas.
  • the flow-through gas is consequently a purge gas or in this case serves as a purge gas.
  • the gas device 90 is set up in such a way that the gas flowing through flows through the driving space 72 with a directional component transverse to the direction of movement of the transport trolleys 40.
  • the driving space housing 76 has one or more gas inlet openings 92, which are hereinafter referred to as gas inlets 92, and one or more gas outlet openings 94, which are hereinafter referred to as gas outlets 94.
  • gas inlets 92 are hereinafter referred to as gas inlets 92
  • gas outlet openings 94 which are hereinafter referred to as gas outlets 94.
  • several gas inlets 92 and several gas outlets 94 are provided. If only a single gas inlet 92 and / or a single gas outlet 94 is to be provided, these can be designed, for example, as a slot opening over the length of the driving space 72.
  • the air distribution in the driving area 72 can take place, for example, by means of adjustable sliding plates in the driving area 72 or at the slot openings.
  • the gas inlets 92 are connected to a supply line system 96 of a supply system 98, through which gas can flow to the gas inlets 94.
  • the gas outlets 94 are connected to a discharge line system 100 of a discharge system 102, through which the exhaust gas can flow away from the gas outlets 94 and be discharged.
  • the supply system 96 draws the gas flowing through from the ambient air of the treatment device 16, the gas flowing through in this case is therefore supply air and the exhaust gas is mainly exhaust air.
  • the inlet line system 96 is fluidically connected to the surroundings of the treatment device 16 by one or more accesses.
  • the ambient air used does not have to be filtered or otherwise conditioned.
  • the gas device 90 is set up in such a way that the volume flow Q [m 3 s ⁇ 1 ] of the supplied through-flow gas at one or more gas inlets 92 can be set and / or that the volume flow Q [m 3 s -1 ] of the exhaust gas discharged can be set at one or more gas outlets 94.
  • the feed system 98 in the feed line system 96 comprises an active blowing device 104 and / or a passive inlet device 106 and / or, ie additionally or alternatively, the discharge system 102 in the discharge line system 100 comprises an active suction device 108 and / or a passive one Outlet device 110.
  • the passive inlet device 106 and the passive outlet device 110 are in FIGS Figures 5 and 7th designated.
  • An active injection device 104 comprises one or more feed fans 112.
  • An existing feed fan 112 can be connected to a single gas inlet 92 or to a plurality of gas inlets 92, for which the feed line system 96 is correspondingly complementary. In two extreme cases, a single feed fan 112 can be provided for all gas inlets 92 on the one hand, or a separate feed fan 112 can be assigned to each gas inlet 92 on the other hand.
  • a passive inlet device 106 comprises one or more inlet valve devices 114, by means of which the flow cross section for the gas flowing through can be changed.
  • inlet valve devices 114 are illustrated as flap valves 116.
  • An existing inlet valve device 114 can each be connected to a single gas inlet 92 or in each case to a plurality of gas inlets 92, for which the supply line system 96 is correspondingly complementary.
  • a single inlet valve device 114 can be provided for all gas inlets 92 on the one hand, or a separate inlet valve device 114 can be assigned to each gas inlet 92 on the other hand.
  • An active suction device 108 comprises one or more discharge fans 118.
  • An existing discharge fan 118 can each be connected to a single gas outlet 94 or to several gas outlets 94, to which the discharge line system 100 is correspondingly complementary. In two extreme cases, a single discharge fan 118 can thus be provided for all gas outlets 94 on the one hand or a separate discharge fan 118 can be assigned to each gas outlet 94 on the other hand.
  • a passive outlet device 110 comprises one or more outlet valve devices 120, by means of which the flow cross section for the exhaust gas from the driving area 72 can be changed.
  • outlet valve devices 120 are also illustrated as flap valves 116 in the figures.
  • An existing outlet valve device 120 can each be connected to a single gas outlet 94 or to a plurality of gas outlets 94, to which the discharge line system 100 is designed correspondingly complementary.
  • a single outlet valve device 120 can be provided for all gas outlets 94 or, on the other hand, each gas outlet 94 can be assigned its own outlet valve device 120.
  • a safety system is established at the same time with several feed fans 112 and / or several discharge fans 118, since if one or more of the existing fans 112, 118 fails, the gas device 90 remains functional since the remaining functioning fans 112, 118 this or these defective fans 112, 118 can compensate. For this purpose, the remaining fans 112, 118 are then operated with a correspondingly higher power.
  • the feed system 98 comprises a separate feed fan 112 for each gas inlet 92.
  • the feed line system 96 there comprises between each feed fan 112 and the respective one associated gas inlet 92 a separate supply line 122.
  • the discharge system 102 comprises a separate discharge fan 118 for each gas outlet 94.
  • the discharge line system 100 comprises a separate discharge line 124 between each gas outlet 94 and the associated discharge fan 118. There is no passive outlet device 110.
  • the volume flow at each gas inlet 92 or at each gas outlet 94 can be adjusted there by separately controlling the power for each feed fan 112 or for each discharge fan 118. This can be done, for example, by means of frequency converters, as is known per se. Such an individual control of the existing blower 112 or 118 is also possible in all other exemplary embodiments and variants described.
  • the passive inlet device 104 and the passive outlet device 110 are present.
  • a flap valve 116 is arranged there in each separate supply line 122 and in each separate discharge line 124. The position of the flap valves can be upstream or downstream of the respective feed fan 112 or discharge fan 118.
  • Figure 6 shows an embodiment in which the supply system 98 has a supply fan 112 for a plurality of gas inlets 92.
  • the supply system 98 has a supply fan 112 for a plurality of gas inlets 92.
  • three gas inlets 92 are connected as a group to the feed fan 112 via a multi-armed feed line 126 with three arms here. If only two or more than three gas inlets 92 cooperate with a common feed fan 112, the multi-armed feed line 126 accordingly has two or more than three arms.
  • the discharge system 102 has a discharge fan 118 for a plurality of gas outlets 94.
  • the volume flow can only be set in groups at the gas inlets 92 or at the gas outlets 94, which are connected to a controllable blower 112 or 118.
  • the passive inlet device 106 and the passive outlet device 110 are again provided in addition, in that a flap valve 122 is arranged in each arm of the multi-armed discharge line 128.
  • a flap valve 122 is arranged in each arm of the multi-armed discharge line 128.
  • the feed system 98 can also only comprise the feed line system 96 without the passive inlet device 106 or the feed line system 96 with the passive inlet device 106, with no active injection device 104 being present. These modifications are not specifically shown in the figures.
  • the discharge system 102 can also only comprise the discharge line system 100 without the passive outlet device 110 or the discharge line system 100 with the passive outlet device 110, with no active suction device 108 being present . These modifications are also not specifically shown in the figures.
  • the gas inlets 92 and the gas outlets 94 are each arranged opposite one another in the direction transverse to the transport direction.
  • FIGs 8 and 9 show exemplary embodiments in which the gas inlets 92 and the gas outlets 94 are arranged offset from one another in the transport direction.
  • Figure 8 illustrates a regularly alternating arrangement in which the distances between the gas inlets 92 and the gas outlets 94 are the same in the transport direction.
  • the separate supply lines 122 and the separate discharge lines 124 are present there by way of example.
  • Figure 9 shows an asymmetrical arrangement in which the distances between the gas inlets 92 and the gas outlets 94 in the transport direction are irregular and not always the same.
  • the separate supply lines 122 are shown there in combination with the multi-armed discharge lines 128, which in the exemplary embodiment according to FIG Figure 9 are designed with two arms as a variant.
  • the throughflow gas also flows with a directional component parallel to the direction of movement of the trolleys 40, this directional component being able to point in the direction of movement or against the direction of movement of the trolleys 40.
  • the exhaust gas discharged from the driving space 72 can be guided through a conditioning device 130 which is connected to the discharge system 102 or its discharge line system 100.
  • the conditioning device 130 can be assigned a supporting conveyor fan 132, which differs from the one in FIG Figure 10 position shown can also be located upstream of the conditioning device 130.
  • the conditioning device 130 filters impurities out of the exhaust gas, for example. This conditioned gas then has a sufficient quality that it can be fed to a fresh air supply for the treatment device 16, in particular for the dryer 30, and in this way to the process in the treatment device 16.
  • the conditioned gas is heated in a dryer 30 in a fresh air heat exchanger, as is known per se.
  • temperature sensors can be provided there so that a temperature profile of the driving area 72 can be created.
  • the volume flow at certain gas inlets 92 and / or gas outlets 94 can be changed and adjusted by using the existing active and passive devices 104, 108 or 106, 110, i.e. Specifically, here the existing blowers 112, 118 and / or the existing flap valves 122 are controlled in such a way that the desired temperature distribution in the driving area 72 is ensured.
  • the components and parts of the gas device 90 can be attached at least in part to the side walls 24 of the treatment device 16. In one variant, it is ensured that these components and parts are accommodated in the spatial areas of the guide area 62 next to the driving space housing 76 so that they are arranged within the outer contour of the treatment device 16 projected onto the installation surface of the treatment device 16.
  • Figure 11 shows another modification of the driving space housing 76, in which the housing walls 78 are arranged further out and approximately form a continuation of the side walls 24 of the treatment device 16 downwards.
  • the sections 28c of the tunnel floor 28 also form a part of the driving space housing 76.
  • all gas inlets 92 and all gas outlets 94 are each arranged on one side of the driving area housing 76, in a modification not specifically shown it can also be provided that both gas inlets 92 and gas outlets 94 are provided on each side of driving area 76, to which the supply line system 96 and the discharge line system 100 are adapted accordingly.
  • the volume flow Q [m 3 s -1 ] at the gas inlets 92 and the gas outlets 94 can be adapted to the operation of the treatment device 16 and in particular follow the path of a specific transport vehicle 40 through the driving area 72.
  • a moving window opens between the driving space 72 and the treatment room 20 when the sealing lamellas 86 of the shielding device 82 be deflected upwards.
  • This passage window can lead to a stronger heat transfer and a stronger atmospheric transfer from the treatment room 20 into the driving area 72.
  • volume flow Q at the gas inlets 92 present there is temporarily increased locally where a certain transport vehicle 40 is located, more heat can be removed from the gas flowing through.
  • the atmosphere flowing into the driving space 72 from the treatment room 20 can also be effectively discharged locally in this way.
  • Appropriate control of the gas device 90 or the supply system 98 and / or the discharge system 102 can ensure that at the connecting passage 80 between the treatment room 20 and the driving area 20 there is no pressure difference through which atmosphere would pass from one room to the other. In the ideal case, balanced pressure conditions prevail, especially at the passage windows mentioned.
  • a pressure can be generated at least locally which at least largely corresponds to the local pressure in the treatment space 20 on the other side of the connecting passage.

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Abstract

Eine Behandlungsanlage zum Behandeln von Werkstücken (12), insbesondere zum Beschichten und/oder Trocknen von Fahrzeugkarosserien (14), umfasst eine Behandlungseinrichtung (16) mit einem Gehäuse (18), in dem ein Behandlungsraum (20) untergebracht ist. Ein Fördersystem (34) umfasst eine Vielzahl von Transportwagen (40), mittels denen die Werkstücke (12) durch den Behandlungsraum (20) förderbar sind, wobei jeder Transportwagen (40) ein Fahrwerk (46) und eine Befestigungseinrichtung (56) für zumindest ein Werkstück (12) umfasst, die mittels einer Verbindungseinrichtung (62) miteinander gekoppelt sind. Außerhalb des Behandlungsraumes (20) ist ein Führungsbereich (70) mit einem Fahrraum (72) für das Fahrwerk (46) vorhanden ist. Der Fahrraum (72) ist über einen Verbindungsdurchgang (80) mit dem Behandlungsraum (20) derart verbunden, dass das Fahrwerk (46) eines Transportwagens (40) in dem Fahrraum (72) bewegbar ist und dabei die Befestigungseinrichtung (56) im Behandlungsraum (20) mitgeführt wird und sich die Verbindungseinrichtung (62) durch den Verbindungsdurchgang (80) hindurch erstreckt. Der Fahrraum (72) ist durch ein Fahrraumgehäuse (76) definiert und es ist eine Gaseinrichtung (90) vorhanden ist, welche derart eingerichtet es, dass ein Durchströmungsgas, insbesondere Luft, dem Fahrraum (76) zuführbar und zumindest ein Großteil des Durchströmungsgases als Abgas wieder aus dem Fahrraum (76) abführbar ist, ohne dass dieses Durchströmungsgas durch den Verbindungsdurchgang (80) in den Behandlungsraum (20) gelangt. Außerdem ist ein entsprechendes Verfahren angegeben.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Behandlungsanlage zum Behandeln von Werkstücken, insbesondere zum Beschichten und/oder Trocknen von Fahrzeugkarosserien, mit
    1. a) einer Behandlungseinrichtung mit einem Gehäuse, in dem ein Behandlungsraum untergebracht ist;
    2. b) einem Fördersystem, welches eine Vielzahl von Transportwagen umfasst, mittels denen die Werkstücke durch den Behandlungsraum förderbar sind, wobei jeder Transportwagen ein Fahrwerk und eine Befestigungseinrichtung für zumindest ein Werkstück umfasst, die mittels einer Verbindungseinrichtung miteinander gekoppelt sind;
      wobei
    3. c) außerhalb des Behandlungsraumes ein Führungsbereich mit einem Fahrraum für das Fahrwerk vorhanden ist;
    4. d) der Fahrraum über einen Verbindungsdurchgang mit dem Behandlungsraum derart verbunden ist, dass das Fahrwerk eines Transportwagens in dem Fahrraum bewegbar ist und dabei die Befestigungseinrichtung im Behandlungsraum mitgeführt wird und sich die Verbindungseinrichtung durch den Verbindungsdurchgang hindurch erstreckt.
  • Außerdem betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Behandeln von Werkstücken, insbesondere zum Beschichten und/oder Trocknen von Fahrzeugkarosserien, umfassend das Hindurchführen von Werkstücken durch einen Behandlungsraum mittels eines Fördersystems, welches eine Vielzahl von Transportwagen umfasst, wobei jeder Transportwagen ein Fahrwerk und eine Befestigungseinrichtung für zumindest ein Werkstück umfasst, die mittels einer Verbindungseinrichtung miteinander gekoppelt sind, und wobei außerhalb des Behandlungsraumes ein Führungsbereich mit einem Fahrraum für das Fahrwerk vorhanden ist, der über einen Verbindungsdurchgang mit dem Behandlungsraum derart verbunden ist, dass das Fahrwerk eines Transportwagens in dem Fahrraum bewegbar ist und dabei die Befestigungseinrichtung im Behandlungsraum mitgeführt wird und sich die Verbindungseinrichtung durch den Verbindungsdurchgang hindurch erstreckt.
  • In einer solchen Behandlungsanlage können Behandlungseinrichtungen insbesondere in Form von Beschichtungskabinen oder Trocknern vorhanden sein. In Beschichtungskabinen werden die Werkstücke mit einer Beschichtung versehen und beispielsweise lackiert; der Behandlungsraum ist in diesem Fall ein Beschichtungstunnel bzw. ein Lackiertunnel. Bei einem Trockner ist der Behandlungsraum entsprechend ein Trockentunnel.
  • Behandlungseinrichtungen können auch in Form von Montageeinrichtungen und/oder Kontrolleinrichtungen vorhanden sein, in denen die Werkstücke montiert oder an den Werkstücken Montagearbeiten vorgenommen werden bzw. in denen die Werkstücke im laufenden Produktionsprozess kontrolliert werden.
  • Durch den Verbindungsdurchgang kann es zu einem Übertreten der Atmosphäre des Behandlungsraumes in den Fahrraum kommen. Insbesondere bei Trocknern ist diese Atmosphäre mit Lösemittel belastet, welches dann in dem in der Regel kühleren Fahrraum auskondensieren und sich auf den Komponenten der Fördertechnik in dem Fahrraum niederschlagen kann. Dies greift jedoch das Fördersystem an.
  • Darüber hinaus herrschen in dem Fahrraum insbesondere bei Trocknern Temperaturen, bei welchen die Fördertechnik, die sich in dem Fahrraum befindet, unerwünscht hohen thermischen Belastungen ausgesetzt ist.
  • Die DE 20 2017 106 843 U1 schlägt bei einer Behandlungsanlage und einem Verfahren der eingangs genannten Art vor, dem Fahrraum ein Gas zuzuführen, so dass stets Gas aus dem Fahrraum in den Behandlungstunnel strömt und nicht umgekehrt. Dies hat jedoch den beträchtlichen Nachteil, dass auf diese Weise Verunreinigungen aus dem Fahrraum in den Behandlungstunnel eingeschleppt werden. Bei solchen Verunreinigungen handelt es sich insbesondere um Abrieb oder Schmiermitteln der Komponenten des Fördersystems in dem Fahrraum. Die DE 20 2017 106 843 U1 schlägt außerdem vor, dass der Fahrraum ein eigenes Gehäuse hat und diesem ein Gas unter Überdruck zugeführt wird. Aber auch dann müssen verhältnismäßig große Gasvolumina bewegt werden. Außerdem müssen an den Enden des Fahrraumes Schleusen vorgesehen sein, um den Druck in dem Fahrraum auch beim Ein- und Ausfahren der Transportwagen aufrechtzuerhalten; diese Schleusen sind jedoch allein wegen des notwendigen Querschnitts des Fahrraums bauaufwendig.
  • Es ist daher Aufgabe der Erfindung, eine Behandlungsanlage und ein Verfahren der eingangs genannten Art bereitzustellen, welche diesen Gedanken Rechnung tragen.
  • Diese Aufgabe wird bei einer Behandlungsanlage der eingangs genannten Art dadurch gelöst, dass
    • e) der Fahrraum durch ein Fahrraumgehäuse definiert ist;
    • f) eine Gaseinrichtung vorhanden ist, welche derart eingerichtet es, dass ein Durchströmungsgas, insbesondere Luft, dem Fahrraum zuführbar und zumindest ein Großteil des Durchströmungsgases als Abgas wieder aus dem Fahrraum abführbar ist, ohne dass dieses Durchströmungsgas durch den Verbindungsdurchgang in den Behandlungsraum gelangt.
  • Der Fahrraum wird auf diese Weise durchströmt, wodurch unerwünschte Bestandteile abgeführt und zugleich eine Kühlwirkung erzielt werden können. Gleichzeitig wird vermieden, dass Luft aus dem Fahrraum in den Behandlungsraum gelangen kann.
  • Dabei ist es besonders effektiv, wenn die Gaseinrichtung derart eingerichtet ist, dass das Durchströmungsgas den Fahrraum mit einer Richtungskomponente quer zu einer Bewegungsrichtung der Transportwagen durchströmt.
  • Ergänzend kann es vorteilhaft sein, wenn die Gaseinrichtung derart eingerichtet ist, dass das Durchströmungsgas den Fahrraum mit einer Richtungskomponente parallel zu einer Bewegungsrichtung der Transportwagen durchströmt. Dies entspricht einer schrägen Strömungsführung bezogen auf die Bewegungsrichtung der Transportwagen.
  • Das Fahrraumgehäuse hat eine oder mehrere Gaseinlassöffnungen und eine oder mehrere Gasauslassöffnungen aufweist. Jeweils mehrere Einlässe und Auslässe sind dabei günstig, damit der Fahrraum gezielt und steuerbar von dem Durchströmungsgas durchströmt werden kann, ist es günstig.
  • Vorzugsweise ist die Gaseinrichtung derart eingerichtet, dass der Volumenstrom Q [m3s-1] des zugeführten Durchströmungsgases an einer oder an mehreren Gaseinlassöffnungen einstellbar ist und/oder dass der Volumenstrom Q [m3s-1] des abgeführten Abgases an einer oder an mehreren Gasauslassöffnungen einstellbar ist.
  • Es ist von Vorteil, wenn
    1. a) eine oder mehrere Gaseinlassöffnungen mit einem Zuführ-Leitungssystem eines Zuführsystems verbunden sind, durch welches Durchströmungsgas zu den Gaseinlassöffnungen strömen kann, und das Zuführsystem in dem Zuführ-Leitungssystem eine aktive Einblaseinrichtung und/oder eine passive Einlasseinrichtung aufweist;
      und/oder
    2. b) eine oder mehrere Gasauslassöffnungen mit einem Abführ-Leitungssystem eines Abführsystems verbunden, durch welches das Abgas von den Gasauslassöffnungen wegströmen und abgeführt werden kann, und das Abführsystem in dem Abführ-Leitungssystem eine aktive Absaugeinrichtung und/oder eine passive Auslasseinrichtung aufweist.
  • Dabei ist es günstig, wenn
    1. a) die aktive Einblaseinrichtung ein oder mehrere Zuführgebläse umfasst;
      und/oder
    2. b) die passive Einlasseinrichtung ein oder mehrere Einlass-Ventileinrichtungen, insbesondere Klappenventile, umfasst, durch welche der Strömungsquerschnitt für das Durchströmungsgas veränderbar ist;
      und/oder
    3. c) die aktive Absaugeinrichtung ein oder mehrere Abführgebläse umfasst;
      und/oder
    4. d) die passive Auslasseinrichtung ein oder mehrere Auslass-Ventileinrichtungen, insbesondere Klappenventile, umfasst, durch welche der Strömungsquerschnitt für das Abgas aus dem Fahrraum veränderbar ist.
  • Wenn mehrere Zuführgebläse und/oder mehrere Abführgebläse vorhanden sind, ist zugleich sichergestellt, dass bei einem Ausfall eines oder gegebenenfalls auch mehrerer Gebläses die Gaseinrichtung funktionsfähig bleibt, da die verbleibenden funktionierenden Gebläse das oder die defekten Gebläse kompensieren können. Hierzu werden die verbleibenden Gebläse dann mit entsprechend höherer Leistung betrieben.
  • Es ist vorteilhaft, wenn
    1. a) ein Zuführgebläse jeweils mit einer einzigen Gaseinlassöffnung oder jeweils mit mehreren Gaseinlassöffnungen verbunden ist;
      und/oder
    2. b) eine Einlass-Ventileinrichtung jeweils mit einer einzigen Gaseinlassöffnung oder jeweils mit mehreren Gaseinlassöffnungen verbunden ist;
      und/oder
    3. c) ein Abführgebläse jeweils mit einer einzigen Gasauslassöffnung oder jeweils mit mehreren Gasauslassöffnungen verbunden ist;
      und/oder
    4. d) eine Auslass-Ventileinrichtung jeweils mit einer einzigen Gasauslassöffnung oder jeweils mit mehreren Gasauslassöffnungen verbunden ist.
  • Für eine effektive Ressourcennutzung ist es günstig, wenn eine Konditioniervorrichtung vorhanden ist, welcher das Abgas zuführbar ist, wobei das konditionierte Gas einer Frischluftzufuhr für die Behandlungseinrichtung zuführbar ist.
  • Bei einem Verfahren der eingangs genannten Art wird die oben angegeben Aufgabe dadurch gelöst, dass
    der Fahrraum durch ein Fahrraumgehäuse definiert wird;
    eine Gaseinrichtung vorhanden ist, welche derart eingerichtet es, dass ein Durchströmungsgas, insbesondere Luft, dem Fahrraum zugeführt wird und zumindest ein Großteil des Durchströmungsgases als Abgas wieder aus dem Fahrraum abgeführt wird, ohne dass dieses Durchströmungsgas durch den Verbindungsdurchgang in den Behandlungsraum gelangt.
  • Die Vorteile dieser und der nachfolgenden Maßnahmen entsprechen den Vorteilen, die zur Behandlungsanlage beschrieben wurden.
  • Dementsprechend ist es günstig, wenn das Durchströmungsgas den Fahrraum mit einer Richtungskomponente quer zu einer Bewegungsrichtung der Transportwagen durchströmt.
  • Ergänzend durchströmt das Durchströmungsgas den Fahrraum mit einer Richtungskomponente parallel zu einer Bewegungsrichtung der Transportwagen.
  • Das Fahrraumgehäuse weist bevorzugt eine oder mehrere Gaseinlassöffnungen und eine oder mehrere Gasauslassöffnungen auf.
  • Der Volumenstrom Q [m3s-1] des zugeführten Durchströmungsgases kann an einer oder an mehreren Gaseinlassöffnungen (92) eingestellt werden und/oder der Volumenstrom Q [m3s-1] des abgeführten Abgases kann an einer oder an mehreren Gasauslassöffnungen (94) eingestellt werden.
  • Ebenso ist es günstig, wenn
    1. a) eine oder mehrere Gaseinlassöffnungen mit einem Zuführ-Leitungssystem eines Zuführsystems verbunden sind, durch welches Durchströmungsgas zu den Gaseinlassöffnungen strömt, und das Zuführsystem in dem Zuführ-Leitungssystem eine aktive Einblaseinrichtung und/oder eine passive Einlasseinrichtung aufweist;
      und/oder
    2. b) eine oder mehrere Gasauslassöffnungen mit einem Abführ-Leitungssystem eines Abführsystems verbunden, durch welches das Abgas von den Gasauslassöffnungen wegströmt und abgeführt wird, und das Abführsystem in dem Abführ-Leitungssystem eine aktive Absaugeinrichtung und/oder eine passive Auslasseinrichtung aufweist.
  • Entsprechend ist es außerdem von Vorteil, wenn
    1. a) die aktive Einblaseinrichtung ein oder mehrere Zuführgebläse umfasst;
      und/oder
    2. b) die passive Einlasseinrichtung ein oder mehrere Einlass-Ventileinrichtungen, insbesondere Klappenventile, umfasst, durch welche der Strömungsquerschnitt für das Durchströmungsgas veränderbar ist;
      und/oder
    3. c) die aktive Absaugeinrichtung ein oder mehrere Abführgebläse umfasst;
      und/oder
    4. d) die passive Auslasseinrichtung umfasst ein oder mehrere Auslass-Ventileinrichtungen, insbesondere Klappenventile, durch welche der Strömungsquerschnitt für das Abgas aus dem Fahrraum veränderbar ist.
  • Es ist ferner vorteilhaft, wenn
    1. a) ein Zuführgebläse jeweils mit einer einzigen Gaseinlassöffnung oder jeweils mit mehreren Gaseinlassöffnungen verbunden ist;
      und/oder
    2. b) eine Einlass-Ventileinrichtung jeweils mit einer einzigen Gaseinlassöffnung oder jeweils mit mehreren Gaseinlassöffnungen verbunden ist;
      und/oder
    3. c) ein Abführgebläse jeweils mit einer einzigen Gasauslassöffnung oder jeweils mit mehreren Gasauslassöffnungen verbunden ist;
      und/oder
    4. d) eine Auslass-Ventileinrichtung jeweils mit einer einzigen Gasauslassöffnung oder jeweils mit mehreren Gasauslassöffnungen verbunden ist.
  • Vorteilhaft wird Abgas einer Konditioniervorrichtung und das konditionierte Gas einer Frischluftzufuhr für die Behandlungseinrichtung zugeführt.
  • Als Durchströmungsgas wird Umgebungsluft aus der Umgebung der Behandlungseinrichtung verwendet wird. Da das Durchströmungsgas nicht oder nur zu einem geringen Teil in den Behandlungsraum gelangen kann, muss diese Umgebungsluft nicht gereinigt oder in anderer Weise aufbereitet werden.
  • Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nun anhand der Zeichnungen näher erläutert. In diesen zeigen.
    • Figur 1
    schematisch einen vertikalen Querschnitt einer Behandlungsanlage mit einem Behandlungsraum und einem außerhalb des Behandlungsraumes angeordneten Führungsraum mit einem Fahrraum für ein Transportsystem, wobei ein erstes Ausführungsbeispiel einer Gaseinrichtung zum Erzeugen einer Strömung durch den Fahrraum gezeigt ist, durch welche ein Durchströmungsgas in den Fahrraum einströmen und als Abgas aus dem Fahrraum ausströmen kann;
    Figur 2
    eine perspektivische Ansicht des Fahrraumbereichs der Behandlungsanlage bei einem Schnitt entlang der Schnittlinie IV-IV in Figur 1;
    Figur 3
    einen Schnitt der Behandlungsanlage entlang der Schnittlinie III-III in Figur 1;
    Figuren 4 bis 8
    jeweils einen Schnitt der Behandlungsanlage entlang der Schnittlinie IV-IV in Figur 1 mit unterschiedlichen Ausführungsbeispielen der Gaseinrichtung;
    Figur 9
    einen Ausschnitt des Schnittes der Figur 3, wobei eine Konditioniervorrichtung für das aus dem Fahrraum kommende Abgas gezeigt ist;
    Figur 10
    einen der Figur 1 entsprechenden Querschnitt der Behandlungsanlage mit abgewandeltem Fahrraum.
  • Die Figuren illustrieren schematisch eine insgesamt mit 10 bezeichnete Behandlungsanlage zur Behandlung von Werkstücken 12, welche beispielhaft als Fahrzeugkarosserien 14 veranschaulicht sind.
  • Die Behandlungsanlage 10 umfasst eine Behandlungseinrichtung 16 mit einem Gehäuse 18, in dem ein Behandlungsraum 20 untergebracht ist, der als Behandlungstunnel 22 ausgebildet ist und zwei Tunnelwände in Form von Seitenwänden 24 sowie zwei weitere Tunnelwände in Form einer Decke 26 und eines Tunnelbodens 28 umfasst. Bei einem bevorzugten und hier beispielhaft beschriebenen Ausführungsbeispiel ist die Behandlungseinrichtung 16 ein Trockner 30, bei dem der Behandlungstunnel 22 einen Trockentunnel 32 vorgibt. Die Behandlungseinrichtung 16 kann aber beispielsweise auch eine Beschichtungseinrichtung sein, in welcher die Werkstücke 14 beschichtet und insbesondere automatisch mit Hilfe von Lackierrobotern oder manuell lackiert werden.
  • Die Werkstücke 12 werden mit einem Fördersystem 34 durch den Behandlungstunnel 22 der Behandlungseinrichtung 16 hindurch gefördert. Die Behandlungseinrichtung 16 wird im Durchlauf betrieben und hat dementsprechend an einem stirnseitigen Ende einen in den Figuren 4 bis 9 zu erkennenden Eingang 36 und am gegenüberliegenden stirnseitigen Ende einen nur in Figur 3 zu erkennenden Ausgang 38. Als Behandlungstunnel 22 bzw. Trockentunnel 32 sind jedoch auch Behandlungsräume zu verstehen, die als Batch-System ausgelegt sind und gegebenenfalls nur einen einzigen Zugang haben, über den die Werkstücke 12 in den Behandlungsraum 20 hinein und nach der Behandlung auch wieder aus diesem heraus gefördert werden.
  • Das Fördersystem 34 umfasst eine Vielzahl von Transportwagen 40, auf denen die Werkstücke 12 transportiert werden. Die Transportwagen 40 werden auf einem Schienensystem 42 verfahren. Bei einer nicht eigens gezeigten Abwandlung können die Transportwagen 40 als freifahrende Transportwagen im Sinne von fahrerlosen Transportsystemen ausgebildet sein, die dem Fachmann als sogenannte FTS geläufig sind.
  • Das vorliegende Schienensystem 42 ist einspurig ausgebildet und umfasst eine Tragschiene 44, auf welcher ein Transportwagen 40 verfährt und welche beim vorliegenden Ausführungsbeispiel als an und für sich bekanntes I-Profil ausgebildet ist, aber auch andere Querschnitte haben kann. Das Schienensystem 42 kann auch mehrspurig, insbesondere zweispurig sein. Die Tragschiene 44 ist bodengebunden und an einem Boden, hier am Boden der Behandlungsanlage 10 verankert.
  • Jeder Transportwagen 40 umfasst ein Fahrwerk 46 und ein Antriebssystem 48, welche beim vorliegenden Ausführungsbeispiel eine Antriebsrolle 50 umfasst, die an der Tragschiene 44 abläuft und mittels eine Antriebsmotors 52 angetrieben werden kann. Die Transportwagen 40 sind auf diese Weise unabhängig voneinander antreibbar. Beim vorliegenden Ausführungsbeispiel läuft die Antriebsrolle 50 auf der Oberseite der Tragschiene 44 ab. Bein einer Abwandlung kann die Antriebsrolle 50 auch seitlich an der Tragschiene 44 angreifen.
  • Zusätzlich zu oder anstelle von den hier erläuterten Transportwagen 40 mit jeweils einem eigenem mitgeführten Antriebssystem 48 können gegebenenfalls auch andere Transportwagen vorhanden sein, welche durch ein zentrales Antriebssystem angetrieben werden. Beispielsweise kann ein solches zentrales Antriebssystem durch einen Kettenzug oder dergleichen ausgebildet sein. Die hier erläuterten Transportwagen 40 können entsprechend auch unabhängig von anderen Antriebseinrichtungen angetrieben und verfahren werden.
  • Um zu verhindern, dass der Transportwagen 40 in Transportrichtung oder quer zur Transportrichtung verkippt, ist ein Stützsystem 54 mit Stützrollen vorgesehen, die an der Tragschiene 44 anliegen und in an und für sich bekannter Art und Weise ein entsprechendes Verkippen des Transportwagens 40 verhindern.
  • Der Transportwagen 40 umfasst eine Befestigungseinrichtung 56, an welche ein Werkstück 12 oder ein entsprechender Werkstückträger für Werkstücke 12 befestigt werden kann. Für die Befestigung von Fahrzeugkarosserien 14 umfasst die Befestigungseinrichtung 56 beim vorliegenden Ausführungsbeispiel ein Tragprofil 58 mit Lagerbolzen 60, die in an und für sich bekannter Art und Weise mit Gegenelementen an der Fahrzeugkarosserie 14 zusammenarbeiten, so dass die Fahrzeugkarosserie 14 an der Befestigungseinrichtung 56 fixiert werden kann. Die Befestigungseinrichtung 56 kann auch mehrere Sätze von solchen Lagerbolzen 60 aufweisen, die an unterschiedliche Fahrzeugkarosserien 14 mit verschiedenen Abmessungen und Ausgestaltungen angepasst sind, so dass die Befestigungseinrichtung 56 flexibel für unterschiedliche Fahrzeugkarosserietypen genutzt werden kann. Die Befestigungseinrichtung 56 nimmt eine Fahrzeugkarosserie 14 somit unmittelbar auf, ohne dass die Fahrzeugkarosserie 14 auf einem Werkstückträger, wie beispielsweise einem an und für sich bekannten Skid, befestigt ist.
  • Das Fahrwerk 46 des Transportwagens 40 ist mittels einer Verbindungseinrichtung 62 mit der Befestigungseinrichtung 56 gekoppelt. Beim vorliegenden Ausführungsbeispiel umfasst die Verbindungseinrichtung 62 wenigstens eine nach oben weisende Strebe 64, wobei aus Stabilitätsgründen zwei Streben 64 vorhanden sind; jede vorhandene Strebe 64 koppelt das Fahrwerk 46 des Transportwagens 40 mit der Befestigungseinrichtung 56.
  • Der Transportwagen 40 kann derart ausgebildet sein, dass er in der Lage ist, Kurvenabschnitte der Tragschiene 44 zu durchfahren. Hierfür kann das Fahrwerk 46 des Transportwagens 40 insbesondere mit einer Vorläufereinheit 66 und einer Nachläufereinheit 68 konzipiert sein, die gelenkig miteinander verbunden sind. Dabei können die Vorläufereinheit 66 und die Nachläufereinheit 68 jeweils eine Antriebsrolle 50 mit Antriebsmotor 52 mit sich führen.
  • Wenn der Transportwagen 40 für Kurvenfahrten ausgelegt ist, ist auch die Kopplung zwischen dem Fahrwerk 46 und der Befestigungseinrichtung 56 durch die Verbindungseinrichtung 62 so eingerichtet, dass entsprechende Kurvenfahrten möglich sind. Hierfür sind die Streben 64 beispielsweise als Gelenkstreben ausgebildet, die es durch ein Gelenk ermöglichen, dass die Befestigungseinrichtung 56 um eine vertikale Drehachse gegenüber dem Fahrwerk 46 des Transportwagens 40 verschwenken kann. Sowohl die Vorläufereinheit 66 als auch die Nachläufereinheit 68 kann mit jeweils einer Strebe 64 bzw. mit jeweils einer Gelenkstrebe verbunden sein.
  • Die Behandlungseinrichtung 16 und das Fördersystem 34 sind so aufeinander abgestimmt, dass sich nur ein Teil des Fördersystems 34 in dem Behandlungsraum 20, d.h. in dem Behandlungstunnel 22 bewegt, während der andere Teil des Fördersystems 34 außerhalb des Behandlungsraumes 20 bewegt wird.
  • Hierfür ist außerhalb des Behandlungsraumes 20 ein Führungsbereich 70 mit einem ebenfalls außerhalb des Behandlungsraumes 20 angeordneten Fahrraum 72 vorgesehen, in dem das Schienensystem 42 untergebracht ist und in welchem sich das Fahrwerk 46 eines jeweiligen Transportwagens 40 bewegt. Der Behandlungsraum 20 und der Führungsbereich 70 bzw. der Fahrraum 72 sind nach oben durch eine Trennwand 74 getrennt.
  • In den Figuren 1, 2 und 11 sind zwischen dem Tunnelboden 28 und dem Anlagenboden vertikale Stützpfeiler zu erkennen, die jedoch kein eigenes Bezugszeichen tragen.
  • Eine Anordnung des Führungsbereichs 70 "außerhalb" des Behandlungsraumes 20 ist so zu verstehen, dass es eine strukturelle Trennung zwischen dem Behandlungsraum 20 und dem Führungsbereich 70 durch die angesprochene Trennwand 74 gibt.
  • Beim vorliegenden Ausführungsbeispiel ist diese Trennwand 74 ein Abschnitt 28a des Tunnelbodens 28, wobei der Führungsbereich 62 mit dem Fahrraum 64 unterhalb dieses Abschnitts 28a des Tunnelbodens 28 angeordnet ist. Beim vorliegenden Ausführungsbeispiel hat der Tunnelboden 28 insgesamt einen gewinkelten Verlauf und weist seitlich neben dem Abschnitt 28a zwei Abschnitte 28b auf, welche gegenüber dem Abschnitt 28a nach unten versetzt an ihren zur Mitte des Behandlungsraumes 20 weisenden Rändern durch jeweils einen vertikalen Abschnitt 28c des Tunnelbodens 28 mit den gegenüberliegenden Rändern des Abschnitts 28a verbunden sind.
  • Bei dieser Ausbildung überlappt der Fahrraum 72 im Querschnitt mit einem oberen Bereich mit dem Behandlungsraum 20 und ist ein unterer Bereich des Fahrraums 72 auf einem Höhenniveau unter den Abschnitten 28b des Tunnelbodens 28 angeordnet.
  • Bei einer Abwandlung kann der Tunnelboden 28 auch plan sein, dann bildet ein entsprechender Abschnitt 28a des Tunnelbodens 28 die Trennwand 74, wobei dieser Abschnitt 28a dann in seitliche Richtung unmittelbar und in derselben horizontalen Eben in Abschnitte 28c übergeht, ohne dass es vertikale Abschnitte 28b gibt. Der Fahrraum 72 ist dann vollständig auf einem Höhenniveau unter dem Tunnelboden 28 angeordnet.
  • Der Fahrraum 72 ist durch ein Fahrraumgehäuse 76 definiert, d.h. zumindest bereichsweise begrenzt. Beim vorliegenden Ausführungsbeispiel umfasst das Fahrraumgehäuse 76 die vertikalen Abschnitte 28c des Tunnelbodens 28 und dessen Abschnitt 28a, d.h. die Trennwand 74 zum Behandlungsraum 20. Außerdem umfasst das Fahrraumgehäuse 76 noch zwei weitere Gehäusewände 78, welche sich in Längsrichtung des Behandlungsraumes 20 und vom Tunnelboden 28 nach unten erstrecken. Bei den in den Figuren 1 bis 10 gezeigten Ausführungsbeispielen bilden diese weiteren Gehäusewände 78 in etwa eine Weiterführung der vertikalen Abschnitte 28c des Tunnelbodens 28 nach unten. Das Fahrraumgehäuse 76 kann einen gesonderten Gehäuseboden aufweisen; bei den hier gezeigten Ausführungsbeispielen übernimmt ein entsprechender Abschnitt des Anlagenbodens diese Aufgabe.
  • An den Stirnseiten der Behandlungseinrichtung 16 am Tunneleingang 36 bzw. Tunnelausgang 38 ist das Fahrraumgehäuse 76 offen. Bei einer Abwandlung können dort auch Schleusen vorhanden sein; in jedem Fall muss ermöglicht sein, dass die Transportwagen 40 am Tunneleingang 36 in den Fahrraum 72 einfahren und am Tunnelausgang 38 wieder aus dem Fahrraum 72 herausfahren. Grundsätzlich muss das Fahrraumgehäuse 76 jedenfalls nicht strömungs- oder fluiddicht ausgebildet sein, wobei dies als Abwandlung vorgesehen sein kann.
  • Der Fahrraum 72 ist über einen Verbindungsdurchgang 80 in der Trennwand 74 mit dem Behandlungsraum 20 verbunden. Der Verbindungsdurchgang 80 ist komplementär zu der Verbindungseinrichtung 62 der Transportwagen 40 und die Verbindungseinrichtung 62 erstreckt sich derart durch den Verbindungsdurchgang 80 hindurch, dass sich die Befestigungseinrichtung 56 mit dem Werkstück 12 in dem Behandlungsraum 20 und sich das Fahrwerk 46 eines Transportwagens 40 in dem Fahrraum 72 befinden.
  • Beim vorliegenden Ausführungsbeispiel ist der Verbindungsdurchgang 80 geradlinig und als geradliniger Durchgangsschlitz oder -spalt ausgebildet, der sich zwischen dem Tunneleingang 36 und dem Tunnelausgang 38 in der Trennwand 74 erstreckt. Der Verbindungsdurchgang 80 kann auch gewinkelt, d.h. im Querschnitt zum Beispiel labyrinthartig ausgebildet sein, wobei dann die Streben 64 dazu komplementär ausgebildet sind.
  • Durch den Verbindungsdurchgang 80 kann einerseits die mit Schadstoffen, wie Lösemitteln und dergleichen, belastete Tunnelatmosphäre aus dem Behandlungsraum 20 in den Fahrraum 72 strömen und andererseits Atmosphäre aus dem Fahrraum 72, die beispielsweise mit Abrieb oder Schmiermitteln der Fördertechnik in dem Fahrraum 72 belastet sein kann, in den Behandlungsraum 20 gelangen. Um dies zu verhindern oder zumindest abzumildern, ist außerdem noch eine Abschirmeinrichtung 82 vorhanden.
  • Die Abschirmeinrichtung 82 umfasst bei den vorliegenden Ausführungsbeispielen eine Schuppendichtung 84 bei welcher ein Vielzahl von Dichtlamellen 86 in Längsrichtung des Behandlungsraumes 20 überlappend so angeordnet sind, dass sie den Verbindungsdurchgang 80 der Trennwand 74 abdecken. Die Dichtlamellen 86 sind in der Praxis aus einem biegbaren Blech oder einem temperaturbeständigen biegbaren Kunststoff. Unabhängig vom Material haben die Dichtlamellen 86 vorzugsweise eine Breite, d.h. eine Erstreckung in Längsrichtung des Behandlungsraumes 20, von etwa 10 cm bis 20 cm, vorzugsweise von 15 cm.
  • Wie in Figur 3 zu erkennen ist, führen die Transportwagen 40 eine Verstelleinrichtung 88 mit sich, durch welche die Dichtlamellen 86 bewegbar sind, wenn der Transportwagen 40 durch die Behandlungseinrichtung 16 bewegt wird. Dabei werden die Dichtlamellen 86 am Ort und für die Dauer des Durchgangs der Verbindungseinrichtung 62, d.h. beim vorliegenden Ausführungsbeispiel konkret der Streben 64, durch den Verbindungsdurchgang 80 von ihrer Dichtstellung an dem Verbindungsdurchgang in eine Freigabestellung bewegt, in welcher sie von dem Transportwagen 40 passiert werden können.
  • Wenn der Transportwagen 40 also in die Behandlungseinrichtung 16 einfährt, gelangen die Gelenkstreben 64 in den Verbindungsdurchgang 80, wobei die Verstelleinrichtung 88 die Dichtlamellen 86 aus dem Weg drücken, so dass immer nur im Bereich der Gelenkstreben 64 ein entsprechendes Durchtrittsfenster zwischen Fahrraum 72 und Behandlungsraum 20 vorhanden ist.
  • Im Zusammenhang mit Dichtlamellen kennt der Fachmann den Jargonbegriff eines "Lamellenaufweisers". Derartige Lamellenaufweiser sind bekannt und werden verwendet, um die Lamellen von Schuppendichtungen insbesondere an dadurch abgedichteten Schlitzen zur Seite zu schieben. Die Verstelleinrichtung 88 ist dementsprechend nach Art eines solchen Lamellenaufweisers ausgebildet.
  • Es ist eine Gaseinrichtung 90 vorhanden, welche derart eingerichtet es, dass ein Durchströmungsgas, insbesondere Luft, dem Fahrraum 72 zuführbar und zumindest ein Großteil des Durchströmungsgases als Abgas wieder aus dem Fahrraum 72 abführbar ist, ohne dass dieses Durchströmungsgas, d.h. dieser Großteil des Durchströmungsgases, durch den Verbindungsdurchgang 80 in den Behandlungsraum 20 gelangt. Im Idealfall wird das Durchströmungsgas vollständig als Abgas aus dem Fahrraum 72 abgeführt. Zumindest darf nur ein Volumenanteil des Durchströmungsgases aus dem Fahrraum 72 in den Behandlungsraum 20 übertreten, durch den im Behandlungsraum 20 keine Schäden oder Qualitätseinbußen des Behandlungsergebnisses verursacht werden.
  • Dabei kann es zwar unvermeidbar sein, dass es abhängig von lokalen Druck- und Strömungsverhältnissen in dem Fahrraum 72 dazu kommt, dass ein Anteil des Durchströmungsgases durch den Verbindungsdurchgang 80 nach oben in den Behandlungsraum 20 übertritt. Wie erwähnt, ist dies für den Großteil des zugeführten Durchströmungsgases jedoch nicht der Fall.
  • Einerseits kann der Fahrraum 72 auf diese Weise im Vergleich zu den Temperaturbedingungen im Behandlungsraum 20 gekühlt werden, so dass die in dem Fahrraum 72 befindliche Fördertechnik und insbesondere die Transportwagen 40 bei ihrer Durchfahrt durch den Fahrraum 72 keinen oder jedenfalls geringeren thermischen Belastungen ausgesetzt sind, als ohne die Gas-Versorgungseinrichtung 90. Das Durchströmungsgas ist in diesem Fall folglich ein Kühlgas bzw. dient in diesem Fall als Kühlgas.
  • Andererseits können aggressive oder aus anderen Gründen unerwünschte Bestandteile, die gegebenenfalls durch einen Atmosphärenübertritt aus dem Behandlungsraum 20 durch den Verbindungsdurchgang 80 in den Fahrraum 72 gelangen und ebenfalls die dortige Fördertechnik beanspruchen können, aus dem Fahrraum 72 entfernt werden, da diese Bestandteile von dem Durchströmungsgas mitgerissen und mit dem Abgas aus dem Fahrraum 72 abgeführt werden. Das Durchströmungsgas ist in diesem Fall folglich ein Spülgas bzw. dient in diesem Fall als Spülgas.
  • Die Gaseinrichtung 90 ist derart eingerichtet, dass das Durchströmungsgas den Fahrraum 72 mit einer Richtungskomponente quer zu der Bewegungsrichtung der Transportwagen 40 durchströmt.
  • Das Fahrraumgehäuse 76 weist einen oder mehrere Gaseinlassöffnungen 92, die im Weiteren als Gaseinlässe 92 bezeichnet werden, und einen oder mehrere Gasauslassöffnungen 94, die im Weiteren als Gasauslässe 94 bezeichnet werden, auf. Bei den vorliegend beschriebenen Ausführungsbeispielen sind mehrere Gaseinlässe 92 und mehrere Gasauslässe 94 vorgesehen. Wenn nur ein einziger Gaseinlass 92 und/oder ein einziger Gasauslass 94 vorgesehen sein soll, können diese beispielsweise als Schlitzöffnung über die Länge des Fahrraums 72 hinweg ausgebildet sein. Die Luftverteilung im Fahrraum 72 kann in diesem Fall zum Beispiel durch einstellbare Schiebebleche im Fahrraum 72 oder an den Schlitzöffnungen erfolgen.
  • Die Gaseinlässe 92 sind mit einem Zuführ-Leitungssystem 96 eines Zuführsystems 98 verbunden, durch welches Durchströmungsgas zu den Gaseinlässen 94 strömen kann. Die Gasauslässe 94 sind mit einem Abführ-Leitungssystem 100 eines Abführsystems 102 verbunden, durch welches das Abgas von den Gasauslässen 94 wegströmen und abgeführt werden kann.
  • Das Zuführsystem 96 bezieht das Durchströmungsgas aus der Umgebungsluft der Behandlungseinrichtung 16, das Durchströmungsgas ist in diesem Fall somit Zuluft und das Abgas ist hauptsächlich Abluft. Das Zuführ-Leitungssystem 96 ist hierfür eingangsseitig durch eine oder mehrere Zugänge strömungstechnisch mit der Umgebung der Behandlungseinrichtung 16 verbunden. Die genutzte Umgebungsluft muss nicht gefiltert oder in anderer Weise konditioniert werden.
  • Die Gaseinrichtung 90 ist derart eingerichtet, dass der Volumenstrom Q [m3s-1] des zugeführten Durchströmungsgases an einem oder an mehreren Gaseinlässen 92 eingestellt werden kann und/oder dass der Volumenstrom Q [m3s-1] des abgeführten Abgases an einem oder an mehreren Gasauslässen 94 eingestellt werden kann.
  • Hierfür umfasst das Zuführsystem 98 in dem Zuführ-Leitungssystem 96 eine aktive Einblaseinrichtung 104 und/oder eine passive Einlasseinrichtung 106 und/oder, d.h. ergänzend oder alternativ, umfasst das Abführsystem 102 in dem Abführ-Leitungssystem 100 eine aktive Absaugeinrichtung 108 und/oder eine passive Auslasseinrichtung 110. Die passive Einlasseinrichtung 106 und die passive Auslasseinrichtung 110 sind in den Figuren 5 und 7 bezeichnet.
  • Eine aktive Einblaseinrichtung 104 umfasst ein oder mehrere Zuführgebläse 112. Dabei kann ein vorhandenes Zuführgebläse 112 jeweils mit einem einzigen Gaseinlass 92 oder jeweils mit mehreren Gaseinlässen 92 verbunden sein, wozu das Zuführ-Leitungssystem 96 entsprechend komplementär ausgebildet ist. In zwei Extremfällen kann somit einerseits ein einziges Zuführgebläse 112 für alle Gaseinlässe 92 vorgesehen sein oder andererseits jedem Gaseinlass 92 ein eigenes Zuführgebläse 112 zugeordnet sein.
  • Eine passive Einlasseinrichtung 106 umfasst ein oder mehrere Einlass-Ventileinrichtungen 114, durch welche der Strömungsquerschnitt für das Durchströmungsgas veränderbar ist. In den Figuren sind solche Einlass-Ventileinrichtungen 114 als Klappenventile 116 veranschaulicht. Eine vorhandene Einlass-Ventileinrichtung 114 kann jeweils mit einem einzigen Gaseinlass 92 oder jeweils mit mehreren Gaseinlässen 92 verbunden sein, wozu das Zuführ-Leitungssystem 96 entsprechend komplementär ausgebildet ist. In zwei Extremfällen kann somit einerseits eine einzige Einlass-Ventileinrichtung 114 für alle Gaseinlässe 92 vorgesehen sein oder andererseits jedem Gaseinlass 92 eine eigene Einlass-Ventileinrichtung 114 zugeordnet sein.
  • Eine aktive Absaugeinrichtung 108 umfasst ein oder mehrere Abführgebläse 118. Dabei kann ein vorhandenes Abführgebläse 118 jeweils mit einem einzigen Gasauslass 94 oder jeweils mit mehreren Gasauslässen 94 verbunden sein, wozu das Abführ-Leitungssystem 100 entsprechend komplementär ausgebildet ist. In zwei Extremfällen kann somit einerseits ein einziges Abführgebläse 118 für alle Gasauslässe 94 vorgesehen sein oder andererseits jedem Gasauslass 94 ein eigenes Abführgebläse 118 zugeordnet sein.
  • Eine passive Auslasseinrichtung 110 umfasst ein oder mehrere Auslass-Ventileinrichtungen 120, durch welche der Strömungsquerschnitt für das Abgas aus dem Fahrraum 72 veränderbar ist. In den Figuren sind solche Auslass-Ventileinrichtungen 120 ebenfalls als Klappenventile 116 veranschaulicht. Eine vorhandene Auslass-Ventileinrichtung 120 kann jeweils mit einem einzigen Gasauslass 94 oder jeweils mit mehreren Gasauslässen 94 verbunden sein, wozu das Abführ-Leitungssystem 100 entsprechend komplementär ausgebildet ist. In zwei Extremfällen kann somit einerseits eine einzige Auslass-Ventileinrichtung 120 für alle Gasauslässe 94 vorgesehen sein oder andererseits jedem Gasauslass 94 eine eigene Auslass-Ventileinrichtung 120 zugeordnet sein.
  • Wie eingangs erläutert ist, ist bei mehrere Zuführgebläsen 112 und/oder mehreren Abführgebläsen 118 zugleich ein Sicherheitssystem etabliert, da bei einem Ausfall eines oder gegebenenfalls auch mehrerer der vorhandenen Gebläse 112, 118 die Gaseinrichtung 90 funktionsfähig bleibt, da die verbleibenden funktionierenden Gebläse 112, 118 dieses oder diese defekten Gebläse 112, 118 kompensieren können. Hierzu werden die verbleibenden Gebläse 112, 118 dann mit entsprechend höherer Leistung betrieben.
  • Bei dem Ausführungsbeispiel nach den Figuren 1 bis 4 umfasst das Zuführsystem 98 für jeden Gaseinlass 92 ein gesondertes Zuführgebläse 112. Das Zuführ-Leitungssystem 96 umfasst dort zwischen jedem Zuführgebläse 112 und dem jeweils zugehörigen Gaseinlass 92 eine separate Zuführleitung 122. Es gibt keine passive Einlasseinrichtung 106.
  • In entsprechender Weise umfasst das Abführsystem 102 für jeden Gasauslass 94 ein gesondertes Abführgebläse 118. Das Abführ-Leitungssystem 100 umfasst dort zwischen jedem Gasauslass 94 und dem jeweils zugehörigen Abführgebläse 118 eine separate Abführleitung 124. Es gibt keine passive Auslasseinrichtung 110.
  • Der Volumenstrom an jedem Gaseinlass 92 oder an jedem Gasauslass 94 kann dort eingestellt werden, indem die Leistung für jedes Zuführgebläse 112 bzw. für jedes Abführgebläse 118 separat gesteuert wird. Dies kann beispielsweise mittel Frequenzumrichtern erfolgen, wie es an und für sich bekannt ist. Eine solche individuelle Ansteuerung der vorhandenen Gebläse 112 bzw. 118 ist auch bei allen anderen beschriebenen Ausführungsbeispielen und Varianten möglich.
  • Bei dem Ausführungsbeispiel nach Figur 5 sind ergänzend die passive Einlasseinrichtung 104 und die passive Auslasseinrichtung 110 vorhanden. Dort ist in jeder separaten Zuführleitung 122 und in jeder separaten Abführleitung 124 ein Klappenventil 116 angeordnet. Die Position der Klappenventile kann dabei stromauf oder stromab des jeweiligen Zuführgebläses 112 oder Abführgebläses 118 sein.
  • Figur 6 zeigt ein Ausführungsbeispiel, bei dem das Zuführsystem 98 für mehrere Gaseinlässe 92 ein Zuführgebläse 112 aufweist. Dort sind beispielhaft drei Gaseinlässe 92 als Gruppe über eine mehrarmige Zuführleitung 126 mit hier drei Armen mit dem Zuführgebläse 112 verbunden. Wenn nur zwei oder mehr als drei Gaseinlässe 92 mit einem gemeinsamen Zuführgebläse 112 zusammenarbeiten, weist die mehrarmige Zuführleitung 126 entsprechend zwei oder mehr als drei Arme auf.
  • In entsprechender Weise weist das Abführsystem 102 für mehrere Gasauslässe 94 ein Abführgebläse 118 auf. Dort sind beispielhaft ebenfalls drei Gasauslässe 94 als Gruppe über eine mehrarmige Abführleitung 128 mit hier drei Armen mit dem Abführgebläse 118 verbunden. Wenn nur zwei oder mehr als drei Gasauslässe 94 mit einem gemeinsamen Abführgebläse 118 zusammenarbeiten, weist die mehrarmige Abführleitung 128 entsprechend zwei oder mehr als drei Arme auf. Bei dieser Anordnung kann der Volumenstrom nur gruppenweise an den Gaseinlässen 92 oder an den Gasauslässen 94 eingestellt werden, die mit einem ansteuerbaren Gebläse 112 bzw. 118 verbunden sind.
  • Beim in Figur 7 gezeigten Ausführungsbeispiel sind wieder ergänzend die passive Einlasseinrichtung 106 und die passive Auslasseinrichtung 110 vorgesehen, indem in jedem Arm der mehrarmigen Abführleitung 128 ein Klappenventil 122 angeordnet ist. Auf diese Weise kann der Volumenstrom trotz eines gemeinsamen Zuführgebläses 112 oder Abführgebläses 118 an jedem Gaseinlass 92 oder Gasauslass 94 individuell vorgegeben werden, indem die zugehörigen Klappenventile 122 entsprechend eingestellt werden.
  • Wenn das Abführsystem 102 die aktive Absaugeinrichtung 108 umfasst, kann das Zuführsystem 98 auch lediglich das Zuführ-Leitungssystem 96 ohne die passive Einlasseinrichtung 106 oder das Zuführ-Leitungssystem 96 mit der passiven Einlasseinrichtung 106 umfassen, wobei jeweils keine aktive Einblaseinrichtung 104 vorhanden ist. Diese Abwandlungen sind in den Figuren nicht eigens gezeigt.
  • Wenn in entsprechender Weise das Zuführsystem 98 die aktive Einblaseinrichtung 104 umfasst, kann das Abführsystem 102 auch lediglich das Abführ-Leitungssystem 100 ohne die passive Auslasseinrichtung 110 oder das Abführ-Leitungssystem 100 mit der passiven Auslasseinrichtung 110 umfassen, wobei jeweils keine aktive Absaugeinrichtung 108 vorhanden ist. Auch diese Abwandlungen sind in den Figuren nicht eigens gezeigt.
  • Bei den in den Figuren 1 bis 7 gezeigten Ausführungsbeispielen sind die Gaseinlässe 92 und die Gasauslässe 94 jeweils in Richtung quer zur Transportrichtung gegenüberliegend angeordnet.
  • Die Figuren 8 und 9 zeigen Ausführungsbeispiele, bei denen die Gaseinlässe 92 und die Gasauslässe 94 in Transportrichtung zueinander versetzt angeordnet sind. Figur 8 veranschaulicht dabei eine regelmäßig alternierende Anordnung, bei welcher die Abstände der Gaseinlässe 92 und der Gasauslässe 94 in Transportrichtung gleich sind. Dort sind beispielhaft die separaten Zuführleitungen 122 und die separaten Abführleitungen 124 vorhanden. Figur 9 zeigt eine unsymmetrische Anordnung, bei welcher die Abstände der Gaseinlässe 92 und der Gasauslässe 94 in Transportrichtung unregelmäßig und nicht immer gleich sind. Beispielhaft sind dort die separaten Zuführleitungen 122 in Kombination mit den mehrarmigen Abführleitungen 128 gezeigt, die beim Ausführungsbeispiel nach Figur 9 als Variante zweiarmig ausgebildet sind.
  • Bei einem solchen Versatz der Gaseinlässe 92 und der Gasauslässe 94 strömt das Durchströmungsgas auch mit einer Richtungskomponente parallel zur Bewegungsrichtung der Transportwagen 40, wobei diese Richtungskomponente in die oder entgegen der Bewegungsrichtung der Transportwagen 40 weisen kann. Hierdurch wird eine verbesserte Umströmung der Fördertechnik im Fahrraum 72 erreicht.
  • Wie Figur 10 veranschaulicht, kann das aus dem Fahrraum 72 abgeführte Abgas durch eine Konditioniervorrichtung 130 geführt werden, die mit dem Abführsystem 102 bzw. dessen Abführ-Leitungssystem 100 verbunden ist. Gegebenenfalls kann der Konditioniervorrichtung 130 ein unterstützendes Fördergebläse 132 zugeordnet sein, welche sich abweichend von der in Figur 10 gezeigten Position auch stromauf der Konditioniervorrichtung 130 befinden kann.
  • Die Konditioniervorrichtung 130 filtert beispielsweise Verunreinigungen aus dem Abgas heraus. Dieses konditionierte Gas weist dann eine ausreichende Qualität auf, dass es einer Frischluftzufuhr für die Behandlungseinrichtung 16, insbesondere für den Trockner 30, und auf diesem Wege dem Prozess in der Behandlungseinrichtung 16 zugeführt werden kann. Das konditionierte Gas wird dabei bei einem Trockner 30 in einem Frischluftwärmetauscher erhitzt, wie es an und für sich bekannt ist.
  • Um die Temperaturverhältnisse im Fahrraum 72 zu überwachen, können dort Temperatursensoren vorgesehen sein, so dass ein Temperaturprofil des Fahrraums 72 erstellt werden kann. Abhängig von lokalen Sensorantworten kann der Volumenstrom an bestimmen Gaseinlässen 92 und/oder Gasauslässen 94 verändert und eingestellt werden, indem die vorhandenen aktiven und passiven Einrichtungen 104, 108 bzw. 106, 110, d.h. hier konkret die die vorhandenen Gebläse 112, 118 und/oder die vorhandenen Klappenventile 122 so angesteuert werden, dass die gewünschte Temperaturverteilung im Fahrraum 72 sichergestellt ist.
  • Die Komponenten und Bauteile der Gaseinrichtung 90 können zumindest zum Teil an den Seitenwänden 24 der Behandlungseinrichtung 16 angebracht sein. Bei einer Variante ist dafür gesorgt, dass diese Komponenten und Bauteile in den Raumbereichen des Führungsbereichs 62 neben dem Fahrraumgehäuse 76 untergebracht sind, so dass sie innerhalb der auf die Aufstellfläche der Behandlungseinrichtung 16 projizierte Außenkontur der Behandlungseinrichtung 16 angeordnet sind.
  • Figur 11 zeigt noch eine Abwandlung des Fahrraumgehäuses 76, bei welcher die Gehäusewände 78 weiter außen angeordnet sind und in etwa eine Weiterführung der Seitenwände 24 der Behandlungseinrichtung 16 nach unten bilden. In diesem Fall bilden auch die Abschnitte 28c des Tunnelbodens 28 einen Teil des Fahrraumgehäuses 76.
  • Während bei den gezeigten Ausführungsbeispielen alle Gaseinlässe 92 und alle Gasauslässe 94 auf jeweils einer Seite des Fahrraumgehäuses 76 angeordnet sind, kann bei einer nicht eigens gezeigten Abwandlung auch vorgesehen sein, dass auf jeder Seite des Fahrraumes 76 sowohl Gaseinlässe 92 als auch Gasauslässe 94 vorgesehen sind, woran das Zuführ-Leitungssystem 96 und das Abführ-Leitungssystem 100 entsprechend angepasst sind.
  • Abhängig von der Ausbildung der Gaseinrichtung 90 kann der Volumenstrom Q [m3s-1] an den Gaseinlässen 92 und den Gasauslässen 94 auf den Betrieb der Behandlungseinrichtung 16 abgestimmt und insbesondere dem Weg eines bestimmten Transportwagens 40 durch den Fahrraum 72 hindurch folgen.
  • Wenn sich ein Transportwagen 40 entlang dem Verbindungsdurchgang 80 bewegt, ist es unvermeidbar, dass sich im Bereich der Verbindungseinrichtung 62, namentlich im Bereich der Streben 64, ein mitwanderndes Durchgangsfenster zwischen dem Fahrraum 72 und dem Behandlungsraum 20 öffnet, wenn die Dichtlamellen 86 der Abschirmeinrichtung 82 nach oben ausgelenkt werden. Durch dieses Durchgangsfenster kann es zu einem stärkeren Wärmeübergang und zu einem stärkeren Atmosphärenübertritt aus dem Behandlungsraum 20 in den Fahrraum 72 kommen.
  • Wenn lokal dort, wo sich ein bestimmter Transportwagen 40 befindet, der Volumenstrom Q an dort vorhandenen Gaseinlässen 92 temporär erhöht wird, kann mehr Wärme von dem Durchströmungsgas abgeführt werden. Auch die in den Fahrraum 72 einströmende Atmosphäre aus dem Behandlungsraum 20 kann auf diese Weise lokal effektiv abgeführt werden.
  • Durch eine entsprechende Ansteuerung der Gaseinrichtung 90 bzw. des Zuführsystems 98 und/oder des Abführsystem 102 kann erreicht werden, dass am Verbindungsdurchgang 80 zwischen dem Behandlungsraum 20 und dem Fahrraum 20 keine Druckdifferenz herrscht, durch welche Atmosphäre aus dem einen in den anderen Raum übertreten würde. Im Idealfall herrschen insbesondere an den angesprochenen Durchgangsfenstern ausgeglichene Druckverhältnisse.
  • Mittels der Gaseinrichtung 90 kann zumindest lokal ein Druck erzeugt werden, der dem lokalen Druck im Behandlungsraum 20 auf der anderen Seite des Verbindungsdurchganges zumindest weitgehend entspricht.

Claims (19)

  1. Behandlungsanlage zum Behandeln von Werkstücken (12), insbesondere zum Beschichten und/oder Trocknen von Fahrzeugkarosserien (14), mit
    a) einer Behandlungseinrichtung (16) mit einem Gehäuse (18), in dem ein Behandlungsraum (20) untergebracht ist;
    b) einem Fördersystem (34), welches eine Vielzahl von Transportwagen (40) umfasst, mittels denen die Werkstücke (12) durch den Behandlungsraum (20) förderbar sind, wobei jeder Transportwagen (40) ein Fahrwerk (46) und eine Befestigungseinrichtung (56) für zumindest ein Werkstück (12) umfasst, die mittels einer Verbindungseinrichtung (62) miteinander gekoppelt sind;
    wobei
    c) außerhalb des Behandlungsraumes (20) ein Führungsbereich (70) mit einem Fahrraum (72) für das Fahrwerk (46) vorhanden ist;
    d) der Fahrraum (72) über einen Verbindungsdurchgang (80) mit dem Behandlungsraum (20) derart verbunden ist, dass das Fahrwerk (46) eines Transportwagens (40) in dem Fahrraum (72) bewegbar ist und dabei die Befestigungseinrichtung (56) im Behandlungsraum (20) mitgeführt wird und sich die Verbindungseinrichtung (62) durch den Verbindungsdurchgang (80) hindurch erstreckt,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    e) der Fahrraum (72) durch ein Fahrraumgehäuse (76) definiert ist;
    f) eine Gaseinrichtung (90) vorhanden ist, welche derart eingerichtet es, dass ein Durchströmungsgas, insbesondere Luft, dem Fahrraum (76) zuführbar und zumindest ein Großteil des Durchströmungsgases als Abgas wieder aus dem Fahrraum (76) abführbar ist, ohne dass dieses Durchströmungsgas durch den Verbindungsdurchgang (80) in den Behandlungsraum (20) gelangt.
  2. Behandlungsanlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Gaseinrichtung (90) derart eingerichtet ist, dass das Durchströmungsgas den Fahrraum (76) mit einer Richtungskomponente quer zu einer Bewegungsrichtung der Transportwagen (40) durchströmt.
  3. Behandlungsanlage nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Gaseinrichtung (90) derart eingerichtet ist, dass das Durchströmungsgas den Fahrraum (76) mit einer Richtungskomponente parallel zu einer Bewegungsrichtung der Transportwagen (40) durchströmt.
  4. Behandlungsanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Fahrraumgehäuse (76) eine oder mehrere Gaseinlassöffnungen (92) und eine oder mehrere Gasauslassöffnungen (94) aufweist.
  5. Behandlungsanlage nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Gaseinrichtung (90) derart eingerichtet ist, dass der Volumenstrom Q [m3s-1] des zugeführten Durchströmungsgases an einer oder an mehreren Gaseinlassöffnungen (92) einstellbar ist und/oder dass der Volumenstrom Q [m3s-1] des abgeführten Abgases an einer oder an mehreren Gasauslassöffnungen (94) einstellbar ist.
  6. Behandlungsanlage nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass
    a) eine oder mehrere Gaseinlassöffnungen (92) mit einem Zuführ-Leitungssystem (96) eines Zuführsystems (98) verbunden sind, durch welches Durchströmungsgas zu den Gaseinlassöffnungen (94) strömen kann, und das Zuführsystem (98) in dem Zuführ-Leitungssystem (96) eine aktive Einblaseinrichtung (104) und/oder eine passive Einlasseinrichtung (106) aufweist;
    und/oder
    b) eine oder mehrere Gasauslassöffnungen (94) mit einem Abführ-Leitungssystem (100) eines Abführsystems (102) verbunden, durch welches das Abgas von den Gasauslassöffnungen (94) wegströmen und abgeführt werden kann, und das Abführsystem (102) in dem Abführ-Leitungssystem (100) eine aktive Absaugeinrichtung (108) und/oder eine passive Auslasseinrichtung (110) aufweist.
  7. Behandlungsanlage nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass
    a) die aktive Einblaseinrichtung (104) ein oder mehrere Zuführgebläse (112) umfasst;
    und/oder
    b) die passive Einlasseinrichtung (106) ein oder mehrere Einlass-Ventileinrichtungen (114), insbesondere Klappenventile (116), umfasst, durch welche der Strömungsquerschnitt für das Durchströmungsgas veränderbar ist;
    und/oder
    c) die aktive Absaugeinrichtung (108) ein oder mehrere Abführgebläse (118) umfasst;
    und/oder
    d) die passive Auslasseinrichtung (110) ein oder mehrere Auslass-Ventileinrichtungen (120), insbesondere Klappenventile (116), umfasst, durch welche der Strömungsquerschnitt für das Abgas aus dem Fahrraum (72) veränderbar ist.
  8. Behandlungsanlage nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass
    a) ein Zuführgebläse (112) jeweils mit einer einzigen Gaseinlassöffnung (92) oder jeweils mit mehreren Gaseinlassöffnungen (92) verbunden ist;
    und/oder
    b) eine Einlass-Ventileinrichtung (114) jeweils mit einer einzigen Gaseinlassöffnung (92) oder jeweils mit mehreren Gaseinlassöffnungen (92) verbunden ist;
    und/oder
    c) ein Abführgebläse (118) jeweils mit einer einzigen Gasauslassöffnung (94) oder jeweils mit mehreren Gasauslassöffnungen (94) verbunden ist;
    und/oder
    d) eine Auslass-Ventileinrichtung (120) jeweils mit einer einzigen Gasauslassöffnung (94) oder jeweils mit mehreren Gasauslassöffnungen (94) verbunden ist.
  9. Behandlungsanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass eine Konditioniervorrichtung (130) vorhanden ist, welcher das Abgas zuführbar ist, wobei das konditionierte Gas einer Frischluftzufuhr für die Behandlungseinrichtung (16) zuführbar ist.
  10. Verfahren zum Behandeln von Werkstücken (12), insbesondere zum Beschichten und/oder Trocknen von Fahrzeugkarosserien (14), umfassend
    das Hindurchführen von Werkstücken (12) durch einen Behandlungsraum (20) mittels eines Fördersystems (34), welches eine Vielzahl von Transportwagen (40) umfasst, wobei jeder Transportwagen (40) ein Fahrwerk (46) und eine Befestigungseinrichtung (56) für zumindest ein Werkstück (12) umfasst, die mittels einer Verbindungseinrichtung (62) miteinander gekoppelt sind, und wobei außerhalb des Behandlungsraumes (20) ein Führungsbereich (70) mit einem Fahrraum (72) für das Fahrwerk (46) vorhanden ist, der über einen Verbindungsdurchgang (80) mit dem Behandlungsraum (20) derart verbunden ist, dass das Fahrwerk (46) eines Transportwagens (40) in dem Fahrraum (72) bewegbar ist und dabei die Befestigungseinrichtung (56) im Behandlungsraum (20) mitgeführt wird und sich die Verbindungseinrichtung (62) durch den Verbindungsdurchgang (80) hindurch erstreckt,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der Fahrraum (72) durch ein Fahrraumgehäuse (76) definiert wird;
    eine Gaseinrichtung (90) vorhanden ist, welche derart eingerichtet es, dass ein Durchströmungsgas, insbesondere Luft, dem Fahrraum (76) zugeführt wird und zumindest ein Großteil des Durchströmungsgases als Abgas wieder aus dem Fahrraum (76) abgeführt wird, ohne dass dieses Durchströmungsgas durch den Verbindungsdurchgang (80) in den Behandlungsraum (20) gelangt.
  11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Durchströmungsgas den Fahrraum (76) mit einer Richtungskomponente quer zu einer Bewegungsrichtung der Transportwagen (40) durchströmt.
  12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Durchströmungsgas den Fahrraum (76) mit einer Richtungskomponente parallel zu einer Bewegungsrichtung der Transportwagen (40) durchströmt.
  13. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Fahrraumgehäuse (76) eine oder mehrere Gaseinlassöffnungen (92) und eine oder mehrere Gasauslassöffnungen (94) aufweist.
  14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Volumenstrom Q [m3s-1] des zugeführten Durchströmungsgases an einer oder an mehreren Gaseinlassöffnungen (92) eingestellt werden kann und/oder dass der Volumenstrom Q [m3s-1] des abgeführten Abgases an einer oder an mehreren Gasauslassöffnungen (94) eingestellt werden kann.
  15. Verfahren nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass
    a) eine oder mehrere Gaseinlassöffnungen (92) mit einem Zuführ-Leitungssystem (96) eines Zuführsystems (98) verbunden sind, durch welches Durchströmungsgas zu den Gaseinlassöffnungen (94) strömt, und das Zuführsystem (98) in dem Zuführ-Leitungssystem (96) eine aktive Einblaseinrichtung (104) und/oder eine passive Einlasseinrichtung (106) aufweist;
    und/oder
    b) eine oder mehrere Gasauslassöffnungen (94) mit einem Abführ-Leitungssystem (100) eines Abführsystems (102) verbunden, durch welches das Abgas von den Gasauslassöffnungen (94) wegströmt und abgeführt wird, und das Abführsystem (102) in dem Abführ-Leitungssystem (100) eine aktive Absaugeinrichtung (108) und/oder eine passive Auslasseinrichtung (110) aufweist.
  16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass
    a) die aktive Einblaseinrichtung (104) ein oder mehrere Zuführgebläse (112) umfasst;
    und/oder
    b) die passive Einlasseinrichtung (106) ein oder mehrere Einlass-Ventileinrichtungen (114), insbesondere Klappenventile (116), umfasst, durch welche der Strömungsquerschnitt für das Durchströmungsgas veränderbar ist;
    und/oder
    c) die aktive Absaugeinrichtung (108) ein oder mehrere Abführgebläse (118) umfasst;
    und/oder
    d) die passive Auslasseinrichtung (110) umfasst ein oder mehrere Auslass-Ventileinrichtungen (120), insbesondere Klappenventile (116), durch welche der Strömungsquerschnitt für das Abgas aus dem Fahrraum (72) veränderbar ist.
  17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass
    a) ein Zuführgebläse (112) jeweils mit einer einzigen Gaseinlassöffnung (92) oder jeweils mit mehreren Gaseinlassöffnungen (92) verbunden ist;
    und/oder
    b) eine Einlass-Ventileinrichtung (114) jeweils mit einer einzigen Gaseinlassöffnung (92) oder jeweils mit mehreren Gaseinlassöffnungen (92) verbunden ist;
    und/oder
    c) ein Abführgebläse (118) jeweils mit einer einzigen Gasauslassöffnung (94) oder jeweils mit mehreren Gasauslassöffnungen (94) verbunden ist;
    und/oder
    d) eine Auslass-Ventileinrichtung (120) jeweils mit einer einzigen Gasauslassöffnung (94) oder jeweils mit mehreren Gasauslassöffnungen (94) verbunden ist.
  18. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass Abgas einer Konditioniervorrichtung (130) zugeführt wird und das konditionierte Gas einer Frischluftzufuhr für die Behandlungseinrichtung (16) zugeführt wird.
  19. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass als Durchströmungsgas Umgebungsluft aus der Umgebung der Behandlungseinrichtung (16) verwendet wird.
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