WO2018110914A2 - 탈린 플럭스 및 그 제조방법 - Google Patents

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Definitions

  • the content ratio (CaF 2 wt% / NaHCO 3 wt%) of the second raw material to the first raw material is more preferably 0.5 or more and 1 or less.
  • the Tallinn flux according to the embodiment of the present invention includes BaCO 3 , which is a high basic raw material, any one of NaHCO 3 and Na 2 CO 3 , and CaF 2 .
  • the auxiliary material may include a Na 2 CO 3 first raw material and a CaF 2 second raw material. If Na 2 CO 3 is used directly, the effect of Na 2 CO 3 is increased more than NaHCO 3 of the same content, the effect of Na 2 CO 3 is higher than NaHCO 3 is incorporated into the Tallinn slag Appears. In this case, the role of the solvent as the agent is further increased to generate a Tallin effect equivalent to or similar to NaHCO 3 .
  • Table 1 is a table showing the composition of the Tallinn flux according to the first to sixth comparative example
  • Table 3 is the Tallinn rate using the Tallinn flux according to the first to sixth comparative example and whether or not the clogging of the low-odor nozzle provided in the lower portion of the converter Table shown.
  • the sixth to the ninth embodiment Tallinn rate of the comparison 3 and 4 for example, which contains Na 2 CO 3 It is about 1.4 times higher than that. This is because CaF 2 is not included in the third and fourth comparative examples, but CaF 2 is included in addition to Na 2 CO 3 in the sixth to ninth embodiments.
  • Tallin flux (third and fourth comparative examples) in which only Na 2 CO 3 is mixed as an auxiliary material serves as a solvent in the initial stage of Tallinn, thereby lowering the melting point of Tallinn flux and maintaining a molten state, but as the Tallinn operation proceeds, As the Na 2 CO 3 is volatilized together with the generation of Mn oxide, a phenomenon in which a role of a solvent does not occur may occur, and the delineation rate may be reduced due to the solidification of the delineation slag.

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Abstract

본 발명은 용탕 내에 함유된 인 성분을 조절하는 탈린 플럭스로서, 탈린 플럭스는 BaCO3를 포함하는 주원료와, 보조원료를 포함하고, 보조원료는 NaHCO3 또는 NA2CO3 중 어느 하나를 포함하는 제 1 원료와, CaF2를 포함하는 제 2 원료를 포함한다. 따라서, 본 발명의 실시형태예에 따른 탈린 플럭스에 의하면 탈린율을 향상시키면서, 탈린 중 캐리어 가스를 취입하는 저취 노즐의 막힘을 방지할 수 있다. 또한, 종래과 같이 환경에 유해한 물질을 사용하지 않으므로, 환경 오염 위험을 감소시킬 수 있고, 환경 오염 방지를 위한 시설 및 유해 물질 관리에 따른 비용 부담을 해소할 수 있다.

Description

탈린 플럭스 및 그 제조방법
본 발명은 탈린 플럭스 및 그 제조방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 페로망간의 탈린 효율을 향상시킬 수 있는 탈린 플럭스 및 그 제조방법에 관한 것이다.
강용 합금철로 사용되는 페로망간은 일반 탄소강에 망간(Mn) 성분을 조정하기 위하여 사용되고 있고, 필요한 망간(Mn)의 함량에 따라 페로망간을 투입하여 사용되고 있다. 이때, 페로망간의 투입 비율이 높아지게 되면 페로망간 속에 포함된 불순물인 탄소(C), 인(P)의 영향이 커지게 된다.
최근에는 스테인레스 제품과 같이 Mn이 25wt%까지 함유된 제품의 개발 및 생산이 되고 있다. Mn의 함량이 매우 높게 함유된 다양한 제품군이 개발 및 생산이 되면서, Mn 함유량을 높게 하기 위해 용강에 투입되는 Mn 합금에 포함되어 있는 불순원소가 철강 제품의 품질 특성에 미치는 영향이 커지게 되었다.
철강 제품의 Mn 함량을 증가시키기 위한 대표적인 Mn 합금 원소는 Mn 성분이 99% 이상 매우 높게 함유된 Mn 금속(Mn metal)과, Fe가 15 wt% 내지 30 wt% 수준으로 함유된 FeMn 제품이 대표적이다.
Mn 금속(Mn metal)의 경우 생산 공정의 특성상 불순 원소의 함량이 매우 낮은 높은 순도를 유지하고 있어서 철강 제품의 품질 특성에 미치는 영향은 적다.
하지만, FeMn의 경우, 탄소(C) 함량이 6 내지 7wt%, 인(P)의 함량이 0.08 내지 0.15 wt% 및 질소(N)의 함량이 0.1wt% 미만 수준으로 통상 함유되어 생산되고 있고, 이 원소들이 철강 제품에 미치는 영향이 크다.
FeMn에 포함된 탄소(C)는 탈탄 정련로에서 산소를 불어 주어 탄소(C)을 제거하는 탈탄 공정을 통해 그 함량을 0.5~7wt% 범위로 낮춘다. 물론 필요에 따라 탄소(C) 함량을 더욱더 낮게 제어할 수 있다.
또한, 질소(N)의 경우는 FeMn을 생산하는 공정에서의 질소 혼입을 최소화하는 방법으로 제어가 가능하여, 크게 문제가 되지는 않고 있다.
한편, 인(P)의 경우는 철강 제품의 취성을 매우 약하게 하는 대표적인 물질로, 철강 공정에서의 인(P)을 제거하는 탈린 공정이 매우 중요하다.
FeMn 중의 인(P)의 함량을 낮추기 위한 탈린 기술은 FeMn 슬래그(slag)를 이용하는 방법이 있다. 이 방법은 광석을 투입하여 고탄소 FeMn을 생산하는 전기로에서 생산되는 고탄소 FeMn과 함께 발생되는 슬래그(Slag)를 이용하여 생산하는 방법이다. 고탄소 FeMn 생산 시 인(P)이 망간(Mn)과의 높은 친화력으로 인하여 인(P)은 대부분 고탄소 FeMn 쪽으로 분배가 되기 때문에, 전기로 슬래그(Slag)에는 매우 적게 함유가 되는 특성이 있다. 이를 이용하여 전기로에서 생산된 슬래그(Slag) 중에 포함된 Mn 산화물을 환원하여 FeMn을 생산하는 기술이며, 이는 매우 낮은 인(P)과 함께 매우 낮은 탄소(C) 함량의 FeMn을 생산할 수 있는 장점이 있다. 하지만 이 공정은 슬래그(Slag)를 환원하기 위한 환원제인 실리콘(Si)이 함유된 SiMn 혹은 Al을 생산 혹은 구매해야 하고, 전기로에서 생산된 슬래그(Slag)를 보온 및 온도 제어를 해야 하는 큰 규모의 노체를 운영해야 하며, 슬래그(Slag)와 환원제의 반응을 유도하는 공정 등 생산 공정이 복잡하고, 소요 시간이 매우 커서 생산성 및 원가 관리 측면에서 매우 불리하게 작용을 하게 된다.
이러한 문제를 극복하기 위하여, 전기로에서 생산된 고탄소 FeMn 용탕을 대상으로 인(P)을 직접 제거하는 탈린 공정 기술이 개발되고 있다. 대표적인 기술로, BaCO3계 탈린 플럭스(Flux)를 이용하여 KR 교반 및 탈린 플럭스 분체 취입의 방법을 이용하여 고탄소 FeMn을 대상으로 탈린 처리하는 방법이 있다. 또한 탈린에 사용되는 탈린 플럭스의 효율을 향상시키고자 BaCO3와 BaO의 함유량을 제어하는 방법이 있다.
BaCO3-BaO의 비율을 조정하는 기술은 탈린 플럭스 제조를 위해, BaCO3의 하소반응을 유도하여 BaO를 생성해야 하는 공정단계를 거치게 되어 공정이 복잡해지는 문제가 있다. BaO 자체를 이용하기 위해서는 BaO를 구매 혹은 생산을 해야 하지만, BaO의 생산 자체가 어렵고 강력한 수화 반응에 의하여 보관 또한 용이하지 않은 문제가 있다. 이와 같은 이유로 공업적으로 BaO를 대량으로 생산하는 업체 또한 없기 때문에 FeMn 생산 업체가 다른 업체로부터 BaO를 구매하여 사용하는 방법 또한 불가능 하다.
또한, BaCO3에 매용제로서 NaF, Al2O3 중 적어도 하나를 첨가제로 투입하는 많은 연구 개발이 이루어지고 있다.
그런데, NaF의 경우는 매용제와 탈린 효율을 향상시킬 수 있는 기능을 동시에 가지고 있지만, 유해 화학물질로 지정되어 있어서, NaF를 사용하기 위해서는 다양한 안전장치 및 환경방지 시설을 요구되고 있다. 또한, NaF는 제품생산 특성상 고가이기 때문에, 제조원가 증가의 부담으로 작용하는 문제가 있다.
그리고, Al2O3 등의 첨가는 탈린 효율을 저하시키는 문제가 있다.
(선행특허문헌)
(특허문헌 1) KR0889859B1
(특허문헌 2) KR1036317B1
(특허문헌 3) KR1036321B1
본 발명은 페로망간의 탈린 효율을 향상시킬 수 있는 탈린 플럭스 및 그 제조방법을 제공한다.
본 발명은 슬래그의 융점을 저하시키고, 유동성을 확보할 수 있는 탈린 플럭스 및 그 제조방법을 제공한다.
본 발명은 탈린이 실시되는 전로의 하부에 마련되어 가스를 취입하는 저취 노즐을 막힘 발생을 방지할 수 있는 탈린 플럭스 및 그 제조방법을 제공한다.
본 발명은 환경에 대한 위해 요소가 적고, 제조 비용을 절감할 수 있는 탈린 플럭스 및 그 제조방법을 제공한다.
본 발명은 용탕 내에 함유된 인 성분을 조절하는 탈린 플럭스로서, 상기 탈린 플럭스는 BaCO3를 포함하는 주원료와, 보조원료를 포함하고, 상기 보조원료는 NaHCO3 또는 NA2CO3 중 어느 하나를 포함하는 제 1 원료와, CaF2를 포함하는 제 2 원료를 포함한다.
상기 제 1 원료가 NaHCO3를 포함하데 있어서, 기 제 1 원료에 대한 제 2 원료의 함량 비율(CaF2 wt% / NaHCO3 wt%)이 0초과, 2.3 이하이다.
상기 제 1 원료가 NaHCO3를 포함하데 있어서, 상기 제 1 원료에 대한 제 2 원료의 함량 비율(CaF2 wt% / NaHCO3 wt%)이 0 초과, 1.4 이하인 것이 바람직하다.
상기 제 1 원료가 NaHCO3를 포함하데 있어서, 상기 제 1 원료에 대한 제 2 원료의 함량 비율(CaF2 wt% / NaHCO3 wt%)이 0.5 이상, 1 이하인 것이 보다 바람직하다.
상기 제 1 원료가 Na2CO3를 포함하는데 있어서, 상기 제 1 원료에 대한 제 2 원료의 함량 비율(CaF2 wt% / Na2CO3 wt%)이 0 초과, 4 이하이다.
상기 제 1 원료가 Na2CO3를 포함하는데 있어서, 상기 제 1 원료에 대한 제 2 원료의 함량 비율(CaF2 wt% / Na2CO3 wt%)이 0.7 이상, 2 이하 인 것이 바람직하다.
상기 탈린 플럭스 전체에 대해 상기 보조원료가 0 wt% 초과, 30 wt% 이하이다.
상기 탈린 플럭스 전체에 대해 상기 보조원료가 0 wt% 초과, 20 wt% 이하인 것이 바람직하다.
상기 보조원료 전체에 대해 상기 제 2 원료가 2 wt% 이상이다.
본 발명은 용탕 내에 함유된 인 성분을 조절하는 탈린 플럭스의 제조방법으로서, 주원료인 BaCO3를 마련하는 과정; NaHCO3 또는 NA2CO3 중 어느 하나를 포함하는 제 1 원료와, CaF2를 포함하는 제 2 원료를 포함하는 보조원료를 마련하는 과정; 및 상기 주원료와 보조원료를 혼합하는 과정;을 포함한다.
상기 보조원료를 마련하는 데 있어서, 상기 제 1 원료가 NaHCO3를 포함하는 경우, 상기 제 1 원료에 대한 제 2 원료의 함량 비율(CaF2 wt% / NaHCO3 wt%)이 0 초과, 2.3 이하가 되도록 한다.
상기 보조원료를 마련하는 데 있어서, 상기 제 1 원료가 NaHCO3를 포함하는 경우, 상기 제 1 원료에 대한 제 2 원료의 함량 비율(CaF2 wt% / NaHCO3 wt%)이 0 초과, 1.4 이하가 되도록 하는 것이 바람직하다.
상기 보조원료를 마련하는 데 있어서, 상기 제 1 원료가 NaHCO3를 포함하는 경우, 상기 제 1 원료에 대한 제 2 원료의 함량 비율(CaF2 wt% / NaHCO3 wt%)이 0.5 이상, 1 이하가 되도록 하는 것이 보다 바람직하다.
상기 제 1 원료가 Na2CO3를 포함하는 경우, 상기 제 1 원료에 대한 제 2 원료의 함량 비율(CaF2 wt% / Na2CO3 wt%)이 0 초과, 4 이하가 되도록 한다.
상기 제 1 원료가 Na2CO3를 포함하는 경우, 상기 제 1 원료에 대한 제 2 원료의 함량 비율(CaF2 wt% / Na2CO3 wt%)이 0.7 이상, 2 이하가 되도록 하는 것이 바람직하다.
상기 주원료와 보조원료를 혼합하는 과정에 있어서, 상기 탈린 플럭스 전체에 대해 상기 보조원료가 30 wt% 이하가 되도록 혼합한다.
상기 주원료와 보조원료를 혼합하는 과정에 있어서, 상기 탈린 플럭스 전체에 대해 상기 보조원료가 20 wt% 이하가 되도록 혼합하는 것이 바람직하다.
상기 보조원료를 마련하는 과정에 있어서,
상기 보조원료 전체에 대해 상기 제 2 원료가 2wt% 이상이 되도록 혼합한다.
본 발명의 실시형태예에 따른 탈린 플럭스에 의하면 탈린율을 향상시키면서, 탈린 중 캐리어 가스를 취입하는 저취 노즐의 막힘을 방지할 수 있다. 또한, 종래과 같이 환경에 유해한 물질을 사용하지 않으므로, 환경 오염 위험을 감소시킬 수 있고, 환경 오염 방지를 위한 시설 및 유해 물질 관리에 따른 비용 부담을 해소할 수 있다. 또한, 상대적으로 저가인 NaHCO3 또는 Na2CO3와 CaF2를 이용함으로써, 원가를 절감할 수 있는 효과가 있다.
도 1은 본 발명의 실시예에 따른 탈린 플럭스의 제조 방법을 나타낸 순서도
이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 실시 예를 상세히 설명하기로 한다. 그러나 본 발명은 이하에서 개시되는 실시 예에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 구현될 것이며, 단지 본 실시 예들은 본 발명의 개시가 완전하도록 하며, 통상의 지식을 가진 자에게 발명의 범주를 완전하게 알려주기 위해 제공되는 것이다.
본 발명은 페로망간(FeMn) 용탕 중 인(P)의 함량을 낮추기 위해 사용되는 탈린 플럭스 및 탈린 플럭스의 제조 방법을 제공한다. 보다 상세하게, 본 발명은 탈린 플럭스 및 슬래그의 융점을 저하시켜, 유동성을 확보하면서, 페로망간의 탈린 효율을 향상시킬 수 있고, 종래에 비해 환경에 대한 위해 요소가 적고, 제조 비용을 절감할 수 있는 플럭스 및 그 제조방법을 제공한다. 보다 구체적인 예로서 탄소 함량이 5 내지 7 중량%인 고탄소 페로망간(FeMn) 용탕을 대상으로 탈린을 실시하는 탈린 플럭스 및 탈린 플럭스의 제조 방법을 제공한다.
또한, 탈린 플럭스에 의한 탈린율이 30% 이상이면서, 탈린이 실시되는 전로의 하부에 마련된 저취 노즐의 막힘이 발생하지 않는 또는 막힘을 발생을 방지할 수 있는 탈린 플럭스 및 탈린 플럭스의 제조 방법을 제공한다.
본 발명의 실시예에 따른 탈린 플럭스는 고염기성 원료인 BaCO3와, NaHCO3 및 Na2CO3 중 어느 하나와, CaF2를 포함한다.
한편, 용강 페로망간 용강 중으로 고염기성 물질인 BaCO3를 포함하는 탈린 플럭스를 투입하게 되면, 페로망간 중 인(P)과 산소가 반응하여 인산화물(P2O5)을 형성하고, 상기 인산화물(P2O5)은 고염기성 물질에 의해 포집되어 안정상으로 된다. 이때, 탈린 플럭스로 고염기성 산화물을 사용하는 경우, 인산화물(P2O5)과의 반응을 촉진하기 위해서는 액상상태로 존재하여야 하기 때문에 슬래그의 융점을 낮추는 매용제를 사용하게 된다. 또한, 탈린율을 향상을 위한 첨가제를 사용할 필요가 있다.
실시예에 따른 탈린 플럭스는, 탈린 플럭스 전체 중량%(100 wt%)에 대해, 주원료가 70wt% 이상, 보조원료가 30 wt% 이하 함유되도록 한다. 보다 바람직하게는 주원료가 80 wt% 이상, 보조원료가 20 wt% 이하 함유되도록 한다. 여기서 주원료는 BaCO3일 수 있으며, 보조원료는 NaHCO3 및 Na2CO3 중 어느 하나와, CaF2를 포함한다.
도 1은 본 발명의 실시예에 따른 탈린 플럭스의 제조 방법을 나타낸 순서도다.
이하, 도 1을 참조하여, 본 발명의 실시예에 따른 탈린 플럭스의 제조 방법을 설명한다.
도 1을 참조하면, 본 발명의 실시예에 따른 탈린 플럭스의 제조 방법은 주원료인 BaCO3를 마련하는 과정(S110), 보조원료를 마련하는 과정(S120), 주원료와 보조원료를 혼합하는 과정(S200)을 포함한다.
보조원료를 마련하는 과정(S120)은 제 1 원료 및 제 2 원료를 마련하는 과정(S121, S122)을 포함한다. 여기서 제 1 원료는 NaHCO3 또는 Na2CO3 중 어느 하나를 포함하고, 제 2 원료는 CaF2를 포함한다. NaHCO3는 또는 Na2CO3는 탈린 플럭스 및 슬래그의 융점을 낮추는 매용제의 역할을 한다. 그리고, CaF2는 탈린 효율을 향상시키는 첨가제의 역할을 한다.
주원료와 보조원료를 혼합하는데 있어서(S200), 보조원료가 탈린 플럭스 전체에 대해 30 wt% 이하, 보다 바람직하게는 20wt% 이하 되도록 혼합한다. 예컨대, 보조원료가 30 wt%를 초과하면, BaCO3를 이용한 고염기도 효과가 감소하여, 탈린율이 하락하는 문제가 있다.
보조원료는 제 1 원료와 제 2 원료의 혼합물이며, 제 1 원료로 NaHCO3 또는 Na2CO3를 사용하고, 제 2 원료로 CaF2를 사용한다. 즉, 실시예에 따른 보조원료는 예컨대, NaHCO3 및 CaF2를 포함하는 구성이거나, Na2CO3 및 CaF2를 포함하는 구성일 수 있다.
이에, 실시예에 따른 탈린 플럭스는 예컨대, BaCO3, NaHCO3 및 CaF2를 포함하는 구성이거나, BaCO3, Na2CO3 및 CaF2를 포함하는 구성일 수 있다.
NaHCO3를 포함하는 분체 상태의 탈린 플럭스를 용탕에 투입하면, 60℃의 저온에서부터 아래 반응식 1과 같은 반응이 일어나, 취입과 동시에 다량의 H2O 및 CO2가 발생되고, 이 가스에 의해 용탕의 교반력이 향상되는 효과가 있으며, 이로 인해 탈린 효율이 증가하는 부수적인 효과도 발생된다. 그리고 최종 생성된 Na2CO3는 융점이 851℃의 저융점의 물질로서, 생성된 탈린 슬래그의 융점을 낮추는 매용제로서의 기능을 한다.
반응식 1) 2NaHCO3 --> Na2CO3 + H2O +CO2
제 1 원료로서 Na2CO3를 직접 사용하여도 동일한 효과를 발생시킬 수 있다. 즉, 보조원료는 Na2CO3 제 1 원료와, CaF2 제 2 원료를 포함할 수 있다. Na2CO3를 직접적으로 사용하게 되면, 동일한 함량의 NaHCO3 보다 Na원소 자체의 비율이 2배로 증가하는 효과가 발생하게 되어, NaHCO3보다 높은 함량의 Na2CO3가 탈린 슬래그로 혼입되는 효과가 나타난다. 이에 매용제로서의 역할이 더욱더 커지게 되는 효과가 발생하게 되어 NaHCO3와 동등 또는 유사한 탈린 효과가 발생하게 된다.
이와 같은 실시예들에 따른 탈린 플럭스를 사용하는 경우, 30% 이상으로 탈린율을 향상시킬 있다. 또한, 탈린 플럭스 및 슬래그의 융점을 낮출 수 있어, 유동성을 높게 유지할 수 있기 때문에, 용탕과의 반응 효율이 높고, 전로 하부에 마련되어 캐리어 가스를 취입하는 저취 노즐을 막힘을 방지할 수 있다.
그리고, 제 1원료로 제 2 원료를 포함하는 보조원료를 주원료와 혼합하는데 있어서, 제 1 원료에 대한 제 2 원료의 무게 비율을 적절히 조정함으로써, 탈린율을 보다 향상시킬 수 있다.
예를 들어, 제 1 원료로 NaHCO3를 사용하는 경우, 제 1 원료(NaHCO3)에 대한 제 2 원료(CaF2)의 무게 비율(즉, CaF2 wt%/NaHCO3 wt%)이 0 초과, 2.3 이하로 조절하는 것이 효과적이다. 바람직하게는 제 1 원료(NaHCO3)에 대한 제 2 원료(CaF2)의 무게 비율(즉, CaF2 wt%/NaHCO3 wt%)이 0초과, 1.4 이하, 보다 바람직하게는 0.5 이상 1 이하가 되도록 한다. 제 1 원료(NaHCO3)에 대한 제 2 원료(CaF2)의 무게 비율(즉, CaF2 wt%/NaHCO3 wt%)은 제 1 원료의 혼합량을 조절하거나, 제 2 원료의 혼합량을 조절함으로써 조절 가능하다.
그리고, 탈린율 향상을 위해 제 2 원료(CaF2)가 보조원료 전체에 대해 2 wt% 이상이 되도록 하는 것이 효과적이다. 즉, 제 1 원료(NaHCO3)에 대한 제 2 원료(CaF2)의 무게 비율(즉, CaF2 wt%/NaHCO3 wt%)이 0 초과, 2.3 이하일 때, 제 2 원료(CaF2)가 2 wt% 미만일 때에 비해, 제 2 원료(CaF2)가 2 wt% 이상일 때, 보다 높은 탈린율을 보이는 경향이 있으므로, 제 2 원료(CaF2)가 보조원료 전체에 대해 2 wt% 이상이 되도록 하는 것이 보다 효과적이다.
한편, 제 2 원료(CaF2)가 2 wt% 미만인데, 제 1 원료(NaHCO3)에 대한 제 2 원료(CaF2)의 무게 비율(즉, CaF2 wt%/NaHCO3 wt%)을 2.3 이하로 조정하기 위해, 제 1 원료(NaHCO3)의 함량을 증가시키는 방법이 있다. 그런데, 이는 제 2 원료(CaF2)가 2 wt% 이상이면서, 제 2 원료(CaF2)의 무게 비율(즉, CaF2 wt%/NaHCO3 wt%)을 2.3 이하로 조정할 때에 비해 탈린율이 상대적으로 낮다. 따라서, 탈린율에 영향을 직접적으로 영향이 큰 제 2 원료(CaF2)를 2wt% 이상으로 하면서, 제 1 원료(NaHCO3)에 대한 제 2 원료(CaF2)의 무게 비율(즉, CaF2 wt%/NaHCO3 wt%)을 2.3 이하, 바람직하게는 0초과, 1.4 이하, 보다 바람직하게는 0.5 이상 1 이하가 되도록 한다.
다른 예로, 제 1 원료로 Na2CO3를 사용하는 경우, 제 1 원료(Na2CO3)에 대한 제 2 원료(CaF2)의 무게 비율(즉, CaF2 wt%/Na2CO3 wt%)이 0 초과, 4 이하가 되도록 하며, 0.7 이상, 2 이하가 되도록 하는 것이 보다 바람직하다. 제 1 원료(Na2CO3)에 대한 제 2 원료(CaF2)의 무게 비율(즉, CaF2 wt%/NaHCO3 wt%)은 제 1 원료의 혼합량을 조절하거나, 제 2 원료의 혼합량을 조절함으로써 조절 가능하다.
이와 같은 경우에도, 제 2 원료(CaF2)가 보조원료 전체에 대해 2 wt% 이상이 되도록 하는 것이 효과적이다. 즉, 제 1 원료(Na2CO3)에 대한 제 2 원료(CaF2)의 무게 비율(즉, CaF2 wt%/ Na2CO3 wt%)이 4 이하일 때, 제 2 원료(CaF2)가 2 wt% 미만일 때에 비해, 제 2 원료(CaF2)가 2 wt% 이상일 때, 보다 탈린율이 높은 경향을 보이므로, 제 2 원료(CaF2)가 보조원료 전체에 대해 2 wt% 이상이 되도록 하는 것이 효과적이다.
한편, 제 2 원료(CaF2)가 2 wt% 미만인데, 제 1 원료(Na2CO3)에 대한 제 2 원료(CaF2)의 무게 비율(즉, CaF2 wt%/Na2CO3 wt%)을 4 이하로 조정하기 위해, 제 1 원료(Na2CO3)의 함량을 증가시키는 방법이 있다. 그런데, 이는 제 2 원료(CaF2)가 2 wt% 이상이면서, 제 2 원료(CaF2)의 무게 비율(즉, CaF2 wt%/Na2CO3 wt%)을 4 이하로 조정할 때에 비해 탈린율이 상대적으로 낮다. 따라서, 탈린율에 영향을 직접적으로 영향이 큰 제 2 원료(CaF2)를 2wt% 이상으로 하면서, 제 1 원료(Na2CO3)에 대한 제 2 원료(CaF2)의 무게 비율(즉, CaF2 wt%/Na2CO3 wt%)을 0초과, 4 이하, 보다 바람직하게는 0.7 이상, 2 이하가 되도록 한다.
이하, 본 발명의 구체적이고 다양한 실시예 및 비교예를 통하여 상세히 설명한다.
표 1은 제 1 내지 제 6 비교예에 따른 탈린 플럭스의 조성을 나타낸 표이고, 표 3은 제 1 내지 제 6 비교예에 따른 탈린 플럭스를 이용한 탈린율 및 전로의 하부에 마련된 저취 노즐의 막힘 여부를 나타낸 표이다.
표 2는 제 1 내지 제 9 실시예에 따른 탈린 플럭스의 조성을 나타낸 표이고, 표 4는 제 1 내지 제 9 실시에 따른 탈린 플럭스를 이용한 탈린율 및 전로의 하부에 마련된 저취 노즐의 막힘 여부를 나타낸 표이다.
제 1 비교예는 BaCO3만을 포함하는 탈린 플럭스로서(BaCO3 100 wt%), NaHCO3 또는 Na2CO3를 포함하지 않고, CaF2를 포함하지 않는다. 그리고, 제 2 비교예는 BaCO3와, 10wt%의 NaHCO3를 포함하는 탈린 플럭스로서, CaF2를 포함하지 않는다. 또한, 제 3 및 제 4 비교예는 BaCO3 및 Na2CO3를 포함하고, CaF2를 포함하지 않는 탈린 플럭스로서, 제 3 비교예는 Na2CO3가 10wt%, 제 4 비교예는 Na2CO3가 20wt% 함유되어 있다. 그리고, 제 5 및 제 6 비교예는 BaCO3와 CaF2를 포함하는 탈린 플럭스로서, NaHCO3 또는 Na2CO3를 포함하지 않는다. 여기서 제 5 및 제 6 비교예는 CaF2의 함유량이 각기 다르다.
그리고, 제 1 실시예 내지 제 9 실시예에 따른 탈린 플럭스는 주원료인 BaCO3와, 보조원료의 제 1 원료로 NaHCO3 또는 Na2CO3와, 제 2 원료로 CaF2를 포함한다. 여기서 제 1 내지 제 5 실시예에 따른 탈린 플럭스는 BaCO3, NaHCO3, CaF2를 포함하며, 각 성분 조성 함량이 다르다. 그리고, 제 6 내지 제 9 실시예에 따른 탈린 플럭스는 BaCO3, Na2CO3, CaF2를 포함하며, 각 성분 조성 함량이 다르다.
그리고, 제 1 내지 제 6 비교예 및, 제 1 내지 제 7 실시예의 탈린 플럭스의 조성에 있어서 BaCO3의 함량을 기재하지 않았으나, 탈린 플럭스 전체를 100wt%라 할 때, 보조원료를 제외한 나머지 잔부 함량이 BaCO3의 함량이다.
탈린 플럭스 조성 제2원료(CaF2)/ 제1원료(NaHCO3 or N2CO3)비율 제2원료(CaF2) 함량+제1원료(NaHCO3 or N2CO3) 함량(wt%)
제 1 비교예 BaCO3 - 0 wt%
제 2 비교예 BaCO3+NaHCO3(10wt%) - 10 wt%(NaHCO3 10 wt%)
제 3 비교예 BaCO3+Na2CO3(10wt%) - 10 wt%(Na2CO3 10 wt%)
제 4 비교예 BaCO3+Na2CO3(20wt%) - 20 wt%(Na2CO3 20 wt%)
제 5 비교예 BaCO3 +CaF2(5wt%) - 5wt%(CaF2 5 wt%)
제 6 비교예 BaCO3+CaF2(10wt%) - 10wt%(CaF2 10 wt%)
탈린 플럭스 조성 제2원료(CaF2)/ 제1원료(NaHCO3 or N2CO3)비율 제2원료(CaF2) 함량+제1원료(NaHCO3 or N2CO3) 함량(wt%)
제 1 실시예 BaCO3 +NaHCO3(5wt%) +CaF2(7wt%) 1.4 12 wt%(NaHCO3 5wt% ++ CaF2 7wt%)
제 2 실시예 BaCO3 +NaHCO3(7wt%) +CaF2(7wt%) 1 14 wt%(NaHCO3 7wt%+CaF2 7wt%)
제 3 실시예 BaCO3 +NaHCO3(12wt%) +CaF2(7wt%) 0.58 19 wt%NaHCO3 12wt% ++CaF2 7wt%)
제 4 실시예 BaCO3 +NaHCO3(5wt%)+CaF2(10wt%) 2 15 wt%(NaHCO3 5wt% +CaF2 10wt%)
제 5 실시예 BaCO3 +NaHCO3(3wt%) +CaF2(7wt%) 2.3 10 wt%NaHCO3 3wt% ++CaF2 7wt%)
제 6 실시예 BaCO3+Na2CO3(7wt%)+CaF2(5wt%) 0.71 12 wt%Na2CO3 7wt% +CaF2 5wt%)
제 7 실시예 BaCO3+Na2CO3(3wt%)+CaF2(7wt%) 2.3 10 wt%Na2CO3 3wt% +CaF2 7wt%
제 8 실시예 BaCO3+Na2CO3(3wt%)+CaF2(12wt%) 4 15 wt%Na2CO3 3wt% +CaF2 12wt%)
제 9 실시예 BaCO3+Na2CO3(5wt%)+CaF2(10wt%) 2 15 wt%Na2CO3 5wt% +CaF2 10wt%)
탈린 초기 [P] (wt%) 탈린 종료[P](wt%) 탈린율(%) 저취 노즐 막힘 여부
제 1 비교예 0.106 0.065 39 막힘 발생
제 2 비교예 0.112 0.088 21.8 막힘 미발생
제 3 비교예 0.104 0.085 18.1 막힘 미발생
제 4 비교예 0.118 0.091 22.6 막힘 미발생
제 5 비교예 0.101 0.061 39.2 막힘 발생
제 6 비교예 0.107 0.058 45.4 막힘 발생
탈린 초기 [P] (wt%) 탈린 종료[P](wt%) 탈린율(%) 저취 노즐 막힘 여부
제 1 실시예 0.109 0.047 49 막힘 미발생
제 2 실시예 0.099 0.040 60 막힘 미발생
제 3 실시예 0.118 0.049 58.5 막힘 미발생
제 4 실시예 0.121 0.065 46.2 막힘 미발생
제 5 실시예 0.132 0.077 41.7 막힘 미발생
제 6 실시예 0.105 0.04 61.9 막힘 미발생
제 7 실시예 0.105 0.071 32.4 막힘 미발생
제 8 실시예 0.123 0.079 35.4 막힘 미발생
제 9 실시예 0.095 0.054 42.8 막힘 미발생
실험을 위하여 탄소(C)가 5 내지 7 중량%인 고탄소 페로망간(FeMn) 용탕을 대상으로 탈린을 실시하였다. 그리고, 탈린 방법은 페로망간 용탕으로 랜스(lance)를 침적한 후, 전로의 하부에 마련된 저취 노즐을 통해 운반가스(Carrier gas)를 취입하면서, 용탕으로 탈린 플럭스를 취입하는 형태로 진행하였다. 동일한 조건에서의 비교를 위하여 플럭스의 원단위는 동일하게 140 kg/ton을 취입하였으며, 탈린 플럭스 취입 완료 및 탈린 공정 완료 시의 종점 온도는 1310℃이하로 동일하게 관리 하였다.
제 1 내지 제 6 실시예 및 제 9 실시예에 따른 탈린 플럭스는 제 1 비교예에 비해 탈린율이 높다. 이는 실시예들의 경우 NaHCO3 또는 Na2CO3에 의해 융점 저하, 유동성 확보 및 교반 효율 향상 효과와, CaF2에 의한 탈린율 향상 효과에 의한 것이다. 한편, 제 1 비교예의 경우 탈린 플럭스가 고염기성 물질인 BaCO3 만을 포함하여, 상기 BaCO3가 다량 함유되어 있기 때문에, 탈린 플럭스 및 슬래그의 융점이 높아지게 되고, 이에 따라 유동성이 낮아져 탈린율이 낮아지기 때문에, 제 1 내지 제 6 실시예 및 제 9 실시예에 비해 탈린율이 낮다.
또한, BaCO3 외에 NaHCO3를 포함하고 있는 제 2 비교예와 제 1 내지 제 5 실시예를 비교하면, 제 2 비교예에 비해 제 1 내지 제 5 실시예의 탈린율이 1.9배 이상 높다. 보다 구체적으로는 제 5 실시예는 제 1 비교예에 비해 1.9배 높고, 제 1 내지 제 4 실시예는 2배 이상 높으며, 이 중 제 2 및 제 3 실시예는 2.5배 이상 높다.
한편, 제 2 비교예의 경우, Na2CO3가 10 wt% 함유된 제 3 비교예에 비해 높고, Na2CO3가 20 wt% 함유된 제 4 비교예와 유사한 탈린율을 보이지만, 본 발명의 제 1 내지 제 9 실시예에 따른 탈린 플럭스에 비해 탈린율이 낮다. 이는, 제 2 비교예의 경우 탈린율에 직접적인 영향을 미치는 CaF2를 포함하고 있지 않기 때문이다.
그리고, BaCO3 외에 Na2CO3를 포함하고 있는 제 3 및 제 4 비교예와 제 6 내지 제 9 실시예를 비교하면, 제 6 내지 제 9 실시예의 탈린율이 제 3 및 제 4 비교예에 비해 약 1.4배 이상 높다. 이는 제 3 및 제 4 비교예의 경우 CaF2를 포함하고 있지 않지만, 제 6 내지 제 9 실시예의 경우 Na2CO3 외에 CaF2를 포함하고 있기 때문이다. 또한, 보조원료로 Na2CO3 만을 혼합한 탈린 플럭스(제 3 및 제 4 비교예)는 탈린 초기에 매용제로서의 역할을 수행하여, 탈린 플럭스 융점을 낮춰 용융 상태를 유지하나, 탈린 조업이 진행되면서 Mn 산화물 발생과 함께 Na2CO3가 휘발되면서 매용제의 역할을 수행하지 못하는 현상이 발생하게 되어, 탈린 슬래그의 고화로 인해 탈린율이 감소한 것일 수 있다.
한편, CaF2 및 NaHCO3 또는 Na2CO3를 포함하고 있지 않은 제 1 비교예와, NaHCO3 또는 Na2CO3을 포함하고 있지 않은 제 5 및 제 6 비교예에 따른 탈린 플럭스의 탈린율은 Na2CO3와 CaF2를 포함하고 있는 제 7 및 제 8 실시예에 따른 탈린 플럭스의 탈린율에 비해 높다. 그리고 제 5 및 제 6 비교예를 비교하면 CaF2의 함량이 증가할수록 탈린율이 증가하는 경향을 보인다.
그러나, 탈린 플럭스가 BaCO3만 포함하거나(제 1 비교예), BaCO3와 CaF2만을 포함하는 플럭스의 경우(제 5 및 제 6 비교예), 탈린 공정이 진행되면서, 발생되는 CaO에 의해 탈린 슬래그가 고융점화 된다. 이에, 탕면을 덮는 슬래그의 유동성이 매우 낮아지게 되며, 이는 전로의 하부에 마련되며, 분체 형태의 탈린 플럭스의 이동 또는 교반을 위해 불활성 가스 또는 캐리어 가스를 취입하는 저취 노즐을 막는 요인이 된다. 이로 인해, 탈린이 진행되면서 용탕의 튐 현상이 크게 발생하고, 심한 경우 래들(Ladle) 밖으로 넘치는 현상이 발생하기도 하여 조업성이 매우 악화되는 문제가 있다.
또한, 제 1 비교예, 제 5 및 제 6 비교예의 경우, 탈린 플럭스의 유동성 저하에 따라 용탕과의 반응율이 저감되어, 제 1 내지 제 6 실시예, 제 9 실시예에 따른 탈린 플럭스에 비해 탈린율이 낮다.
따라서, 본 발명의 실시예들에 따른 탈린 플럭스는 BaCO3, NaHCO3, CaF2를 포함하도록 구성하거나, BaCO3, Na2CO3, CaF2를 포함하도록 구성함으로써, 30% 이상의 탈린율을 가지면서, 전로의 저취 노즐 막힘 발생을 방지할 수 있다.
또한, 본 발명의 실시예들에 의하면, 보조원료를 구성하는 제 2 원료에 대한 제 1 원료의 비율(CaF2 wt%/NaHCO3 wt% 또는 CaF2 wt%/Na2CO3)을 조절함으로써, 탈린율을 보다 크게 향상시킬 수 있다.
즉, 제 1 내지 제 5 실시예를 비교하면, 제 2 원료에 대한 제 1 원료의 비율(CaF2 wt%/NaHCO3 wt%)이 0 초과, 1.4 이하인 제 1 내지 제 3 실시예에 따른 탈린 플럭스의 탈린율이 1.4 초과하며, 이는 2.3 이하인 제 4 및 제 5 실시예에 비해 높다. 이는 제 1 내지 제 5 실시예는 보조원료가 NaHCO3와 CaF2를 포함하는 것은 동일하지만, 제 1 내지 제 3 실시예의 경우 CaF2의 함량에 맞춰 NaHCO3의 함량을 조정하면서, NaHCO3에 대한 CaF2의 무게 비율(즉, CaF2 wt%/NaHCO3 wt%)을 1.4 이하로 조정했기 때문이다. 다른 말로 하면, 제 1 내지 제 3 실시예의 경우, 제 4 및 제 5 실시예에 비해 CaF2의 첨가 비율이 감소하게 되면서, NaHCO3에 대한 CaF2의 무게 비율(즉, CaF2 wt%/NaHCO3 wt%)이 1.4 이하가 되어, 제 1 내지 제 3 실시예가 제 4 및 제 5 실시예에 비해 NaHCO3에 의한 융점 하양화 효과가 보다 크게 나타나기 때문이다.
또한, 제 1 내지 제 5 실시예 중, 제 2 원료에 대한 제 1 원료의 비율(CaF2 wt%/NaHCO3 wt%)이 0.5 이상, 1 이하인 제 2 및 제 3 실시예에 따른 탈린 플럭스의 탈린율이 1을 초과하는 제 1, 제 4 및 제 5 실시예에 비해 높다. 이는 제 2 및 제 3 실시예의 경우, 제 1, 제 4 및 제 5 실시예에 비해 CaF2의 첨가 비율이 감소하게 되면서, NaHCO3에 대한 CaF2의 무게 비율(즉, CaF2 wt%/NaHCO3 wt%)이 0.5 이상, 1 이하가 되어, 제 2 및 제 3 실시예가 제 1, 제 4 및 제 5 실시예에 비해 NaHCO3에 의한 융점 하양화 효과가 보다 크게 나타나기 때문이다.
그리고, 제 3 실시예는 제 2 실시예와 동일하게 CaF2 7 wt% 기준으로 NaHCO3의 함량 비율을 12 wt%까지 증가하여 혼합한 후 동일한 방법으로 탈린을 실시한 결과이다. 그 결과 제 3 실시예는 제 2 실시예와 동등 또는 유사한 수준의 탈린율을 보임을 확인하였다.
또한, NaHCO3에 대한 CaF2의 무게 비율(즉, CaF2 wt%/NaHCO3 wt%)이 1 초과, 2 이하인 제 1, 제 4 실시예에 따른 탈린 플럭스의 탈린율은 제 1 내지 제 6 비교예의 탈린율에 비해 높으며, 저취 노즐의 막힘이 발생하지 않는다.
제 6 내지 제 9 실시예를 비교하면, 제 6 실시예에 따른 탈린 플럭스의 탈린율이 제 7 내지 제 9 실시예에 따른 탈린 플럭스의 탈린율에 비해 높다. 이는, 제 6 실시예에 따른 탈린 플럭스의 경우 Na2CO3에 대한 CaF2의 무게 비율이 0.7 이상, 2 이하로 조정되어 탈린 진행에 의한 CaO 증가에 따른 슬래그의 융점 상승 정도가 제 7 내지 제 9 실시예에 비해 상대적으로 낮아, 상대적으로 반응 효율이 높기 때문이다.
그리고, BaCO3, Na2CO3 및 CaF2를 포함하며, Na2CO3에 대한 CaF2의 무게 비율이 0.7 이상, 2 이하인 제 6 실시예는, BaCO3, NaHCO3 및 CaF2를 포함하며 NaHCO3에 대한 CaF2의 무게 비율이 0.5 이상, 1.4 이하인 제 2 및 제 3 실시예와 동등 또는 유사한 탈린율을 보임을 알 수 있다.
이와 같이, 본 발명의 실시예에 따른 탈린 플럭스에 의하면 30% 이상의 탈린율을 확보하면서, 탈린 중 캐리어 가스를 취입하는 저취 노즐의 막힘을 방지할 수 있다. 또한, 탈린 플럭스의 보조원료를 구성하는데 있어서,
제 1 원료(NaHCO3)에 대한 제 2 원료(CaF2)의 무게 비율(즉, CaF2 wt%/NaHCO3 wt%)를 0초과, 2.3 이하로 조절함으로써, 41% 이상의 탈린율을 확보하면서, 노즐 막힘 발생을 방지 또는 억제할 수 있다. 또한, 바람직하게는 제 1 원료(NaHCO3)에 대한 제 2 원료(CaF2)의 무게 비율(즉, CaF2 wt%/NaHCO3 wt%)를 0초과, 1.4 이하로 조절함으로써 49% 이상의 탈린율을 확보하면서, 노즐 막힘 발생을 방지 또는 억제할 수 있다. 또한, 보다 효과적으로 제 1 원료(NaHCO3)에 대한 제 2 원료(CaF2)의 무게 비율(즉, CaF2 wt%/NaHCO3 wt%)를 0.5 이상 1 이하로 함으로써, 55% 이상의 탈린율을 확보하면서, 노즐 막힘 발생을 방지 또는 억제할 수 있다.
그리고, 제 1 원료(Na2CO3)에 대한 제 2 원료(CaF2)의 무게 비율(CaF2 wt%/NaHCO3 wt%)을 0 초과 4 이하로 함으로써, 30% 이상의 탈린율을 확보하면서, 노즐 막힘 발생을 방지 또는 억제할 수 있다. 보다 바람직하게는 제 1 원료(Na2CO3)에 대한 제 2 원료(CaF2)의 무게 비율(CaF2 wt%/NaHCO3 wt%)을 0.7 이상, 2 이하로 조정함으로써, 환경 40% 이상의 탈린율을 가지는 탈린 플럭스를 제조할 수 있고, 노즐 막힘 발생을 방지 또는 억제할 수 있다.
그리고, 종래과 같이 환경에 유해한 물질을 사용하지 않으므로, 환경 오염 위험을 감소시킬 수 있고, 오염 방지를 위한 시설 및 유해 물질 관리에 따른 비용 부담을 해소할 수 있다. 또한, 상대적으로 저가인 NaHCO3 또는 Na2CO3와 CaF2를 이용함으로써, 원가를 절감할 수 있는 효과가 있다.
본 발명의 실시예에 따른 탈린 플럭스 및 그 제조방법에 의하면, 탈린율을 향상시키면서, 탈린 중 캐리어 가스를 취입하는 저취 노즐의 막힘을 방지할 수 있다. 또한, 종래과 같이 환경에 유해한 물질을 사용하지 않으므로, 환경 오염 위험을 감소시킬 수 있고, 환경 오염 방지를 위한 시설 및 유해 물질 관리에 따른 비용 부담을 해소할 수 있다.

Claims (18)

  1. 용탕 내에 함유된 인 성분을 조절하는 탈린 플럭스로서,
    상기 탈린 플럭스는 BaCO3를 포함하는 주원료와, 보조원료를 포함하고,
    상기 보조원료는 NaHCO3 또는 NA2CO3 중 어느 하나를 포함하는 제 1 원료와, CaF2를 포함하는 제 2 원료를 포함하는 탈린 플럭스.
  2. 청구항 1에 있어서,
    상기 제 1 원료가 NaHCO3를 포함하데 있어서,
    상기 제 1 원료에 대한 제 2 원료의 함량 비율(CaF2 wt% / NaHCO3 wt%)이 0초과, 2.3 이하인 탈린 플럭스.
  3. 청구항 2에 있어서,
    상기 제 1 원료가 NaHCO3를 포함하데 있어서,
    상기 제 1 원료에 대한 제 2 원료의 함량 비율(CaF2 wt% / NaHCO3 wt%)이 0 초과, 1.4 이하인 탈린 플럭스.
  4. 청구항 3에 있어서,
    상기 제 1 원료가 NaHCO3를 포함하데 있어서,
    상기 제 1 원료에 대한 제 2 원료의 함량 비율(CaF2 wt% / NaHCO3 wt%)이 0.5 이상, 1 이하인 탈린 플럭스.
  5. 청구항 1에 있어서,
    상기 제 1 원료가 Na2CO3를 포함하는데 있어서,
    상기 제 1 원료에 대한 제 2 원료의 함량 비율(CaF2 wt% / Na2CO3 wt%)이 0 초과, 4 이하인 탈린 플럭스.
  6. 청구항 4에 있어서,
    상기 제 1 원료가 Na2CO3를 포함하는데 있어서,
    상기 제 1 원료에 대한 제 2 원료의 함량 비율(CaF2 wt% / Na2CO3 wt%)이 0.7 이상, 2 이하 탈린 플럭스.
  7. 청구항 1 내지 청구항 6 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 탈린 플럭스 전체에 대해 상기 보조원료가 0 wt% 초과, 30 wt% 이하인 탈린 플럭스.
  8. 청구항 7에 있어서,
    상기 탈린 플럭스 전체에 대해 상기 보조원료가 0 wt% 초과, 20 wt% 이하인 탈린 플럭스.
  9. 청구항 1 내지 청구항 6 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 보조원료 전체에 대해 상기 제 2 원료가 2 wt% 이상인 탈린 플럭스.
  10. 용탕 내에 함유된 인 성분을 조절하는 탈린 플럭스의 제조방법으로서,
    주원료인 BaCO3를 마련하는 과정;
    NaHCO3 또는 NA2CO3 중 어느 하나를 포함하는 제 1 원료와, CaF2를 포함하는 제 2 원료를 포함하는 보조원료를 마련하는 과정; 및
    상기 주원료와 보조원료를 혼합하는 과정;
    을 포함하는 탈린 플럭스의 제조방법.
  11. 청구항 10에 있어서,
    상기 보조원료를 마련하는 데 있어서,
    상기 제 1 원료가 NaHCO3를 포함하는 경우, 상기 제 1 원료에 대한 제 2 원료의 함량 비율(CaF2 wt% / NaHCO3 wt%)이 0 초과, 2.3 이하가 되도록 하는 탈린 플럭스의 제조방법.
  12. 청구항 11에 있어서,
    상기 보조원료를 마련하는 데 있어서,
    상기 제 1 원료가 NaHCO3를 포함하는 경우, 상기 제 1 원료에 대한 제 2 원료의 함량 비율(CaF2 wt% / NaHCO3 wt%)이 0 초과, 1.4 이하가 되도록 하는 탈린 플럭스의 제조방법.
  13. 청구항 12에 있어서,
    상기 보조원료를 마련하는 데 있어서,
    상기 제 1 원료가 NaHCO3를 포함하는 경우, 상기 제 1 원료에 대한 제 2 원료의 함량 비율(CaF2 wt% / NaHCO3 wt%)이 0.5 이상, 1 이하가 되도록 하는 탈린 플럭스의 제조방법.
  14. 청구항 10에 있어서,
    상기 제 1 원료가 Na2CO3를 포함하는 경우, 상기 제 1 원료에 대한 제 2 원료의 함량 비율(CaF2 wt% / Na2CO3 wt%)이 0 초과, 4 이하가 되도록 하는 탈린 플럭스의 제조방법.
  15. 청구항 14에 있어서,
    상기 제 1 원료가 Na2CO3를 포함하는 경우, 상기 제 1 원료에 대한 제 2 원료의 함량 비율(CaF2 wt% / Na2CO3 wt%)이 0.7 이상, 2 이하가 되도록 하는 탈린 플럭스의 제조방법.
  16. 청구항 10 내지 청구항 15 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 주원료와 보조원료를 혼합하는 과정에 있어서, 상기 탈린 플럭스 전체에 대해 상기 보조원료가 30 wt% 이하가 되도록 혼합하는 탈린 플럭스의 제조 방법.
  17. 청구항 16에 있어서,
    상기 주원료와 보조원료를 혼합하는 과정에 있어서, 상기 탈린 플럭스 전체에 대해 상기 보조원료가 20 wt% 이하가 되도록 혼합하는 탈린 플럭스의 제조 방법.
  18. 청구항 10 내지 청구항 15 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 보조원료를 마련하는 과정에 있어서,
    상기 보조원료 전체에 대해 상기 제 2 원료가 2wt% 이상이 되도록 혼합하는 탈린 플럭스의 제조 방법.
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