JPH0649895B2 - クロム含有溶鉄の脱燐方法 - Google Patents
クロム含有溶鉄の脱燐方法Info
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- JPH0649895B2 JPH0649895B2 JP63046941A JP4694188A JPH0649895B2 JP H0649895 B2 JPH0649895 B2 JP H0649895B2 JP 63046941 A JP63046941 A JP 63046941A JP 4694188 A JP4694188 A JP 4694188A JP H0649895 B2 JPH0649895 B2 JP H0649895B2
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- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 [産業上の利用分野] この発明はステンレス鋼又は高クロム(Cr)鋼等のク
ロム含有溶鉄の脱燐方法に関する。
ロム含有溶鉄の脱燐方法に関する。
[従来の技術] ステンレス鋼又は高クロム(Cr)鋼等の燐(P)は、
鋼の機械的性質を劣化させ、耐応力割れ性を低下させ
る。また、Pはオーステナイト系ステンレス鋼の溶接高
温割れ特性並びにフェライト系ステンレス鋼の張り出し
成形性を低下させる。このため、これらの鋼の精錬の際
に、溶鉄を脱燐する必要がある。普通炭素鋼の脱燐方法
としては、溶解酸素が高い炭素鋼に、CaO−FeO
系、CaO−CaF2−SiO2−FeO系、CaO−
Na2O−SiO2−FeO系、又はNa2CO3系等
のフラックスを添加する方法が公知である。しかし、こ
れらのフラックスをCrを含有する溶鉄に添加すると、
Crの酸化反応が優先的に進行し、脱燐反応はほとんど
進行しない。このため、この脱燐方法は、Cr含有溶鉄
に適用することができない。一方、Crを含有する溶鉄
を脱燐することができる方法として、 CaO−CaF2系、CaC2−CaF2系又はCaC
2単独フラックスを使用する還元脱燐方法が公知であ
る。この方法において溶銑中のPを下記(1)式にて示
す反応により、P3−としてスラグ中に移行させること
によって溶鉄を脱燐する。
鋼の機械的性質を劣化させ、耐応力割れ性を低下させ
る。また、Pはオーステナイト系ステンレス鋼の溶接高
温割れ特性並びにフェライト系ステンレス鋼の張り出し
成形性を低下させる。このため、これらの鋼の精錬の際
に、溶鉄を脱燐する必要がある。普通炭素鋼の脱燐方法
としては、溶解酸素が高い炭素鋼に、CaO−FeO
系、CaO−CaF2−SiO2−FeO系、CaO−
Na2O−SiO2−FeO系、又はNa2CO3系等
のフラックスを添加する方法が公知である。しかし、こ
れらのフラックスをCrを含有する溶鉄に添加すると、
Crの酸化反応が優先的に進行し、脱燐反応はほとんど
進行しない。このため、この脱燐方法は、Cr含有溶鉄
に適用することができない。一方、Crを含有する溶鉄
を脱燐することができる方法として、 CaO−CaF2系、CaC2−CaF2系又はCaC
2単独フラックスを使用する還元脱燐方法が公知であ
る。この方法において溶銑中のPを下記(1)式にて示
す反応により、P3−としてスラグ中に移行させること
によって溶鉄を脱燐する。
3Ca+2P→(Ca3P2) …(1) しかし、この還元脱燐方法においては、非酸化性雰囲気
で脱燐する必要があり、又、脱燐処理後のスラグを高温
で酸化処理する必要がある。これは脱燐処理後のスラグ
を放置すると、下記(2)式にて示す反応により大気中
のH2Oと反応して有毒なフォスフィン(PH3)ガス
が発生するからである。
で脱燐する必要があり、又、脱燐処理後のスラグを高温
で酸化処理する必要がある。これは脱燐処理後のスラグ
を放置すると、下記(2)式にて示す反応により大気中
のH2Oと反応して有毒なフォスフィン(PH3)ガス
が発生するからである。
(Ca3P2)+3H2O →3(CaO)+2PH3 …(2) このような事情から、還元脱燐法においては、大量の溶
鉄を迅速に脱燐処理することは困難であり、実用性が低
い。一方、酸化脱燐方法においては、大気圧下で脱燐処
理することができ、又、脱燐により生成したスラグの酸
化処理が不要である。この酸化脱燐方法において、Cr
含有溶鉄を脱燐することができる脱燐スラグとしては、
CaO−FeCl2系、CaO−CaCl2系、Li2
CO3系、もしくはLi2CO3を含有するCaO−C
aF2−FeO系フラックス、又はBaO−BaCl2
−Cr2O3系もしくはNa4SiO4−NaF系フラ
ックスがある。
鉄を迅速に脱燐処理することは困難であり、実用性が低
い。一方、酸化脱燐方法においては、大気圧下で脱燐処
理することができ、又、脱燐により生成したスラグの酸
化処理が不要である。この酸化脱燐方法において、Cr
含有溶鉄を脱燐することができる脱燐スラグとしては、
CaO−FeCl2系、CaO−CaCl2系、Li2
CO3系、もしくはLi2CO3を含有するCaO−C
aF2−FeO系フラックス、又はBaO−BaCl2
−Cr2O3系もしくはNa4SiO4−NaF系フラ
ックスがある。
[発明が解決しようとする課題] しかしながら、この酸化脱燐方法においては、前記した
CaO−FeCl2系、CaO−CaCl2系等の脱燐
フラックスを用いて脱燐処理を行うと、酸化脱燐反応は
溶鉄中の炭素濃度〔C%〕が5%以上の場合には進行す
るが、炭素濃度〔C%〕が5%以下の場合には進行せ
ず、Crの酸化反応が起こると言う問題があった。又、
Li2CO3系等のフラックスを使用したときには、こ
れらのフラックスが極めて高価であるため、脱燐処理コ
ストが上昇するという問題があった。
CaO−FeCl2系、CaO−CaCl2系等の脱燐
フラックスを用いて脱燐処理を行うと、酸化脱燐反応は
溶鉄中の炭素濃度〔C%〕が5%以上の場合には進行す
るが、炭素濃度〔C%〕が5%以下の場合には進行せ
ず、Crの酸化反応が起こると言う問題があった。又、
Li2CO3系等のフラックスを使用したときには、こ
れらのフラックスが極めて高価であるため、脱燐処理コ
ストが上昇するという問題があった。
この発明は、溶鉄中の炭素濃度が低い場合には脱燐反応
が進行しないと言う従来技術の問題点を解決したもので
あって、ステンレス鋼又は高クロム(Cr)鋼等のクロ
ム含有する溶鉄をその炭素濃度に拘らず、Crを酸化損
失させることなく、高効率かつ低コスト含有溶鉄の脱燐
方法を提供することを目的とする。
が進行しないと言う従来技術の問題点を解決したもので
あって、ステンレス鋼又は高クロム(Cr)鋼等のクロ
ム含有する溶鉄をその炭素濃度に拘らず、Crを酸化損
失させることなく、高効率かつ低コスト含有溶鉄の脱燐
方法を提供することを目的とする。
[課題を解決するための手段] この発明に係わるクロム含有溶鉄の脱燐方法は、CaO
−BaCO3−NaF系フラックスをクロムを含有する
溶鉄に添加して溶鉄中の燐を除去するクロム含有溶鉄の
脱燐方法において、BaCO3を10〜90重量%、N
aFを最大40重量%、CaOとBaCO3の総量を60
〜100重量%にした組成のフラックスを、クロムを含
有し且つ炭素濃度が5%以下の溶鉄に添加する。
−BaCO3−NaF系フラックスをクロムを含有する
溶鉄に添加して溶鉄中の燐を除去するクロム含有溶鉄の
脱燐方法において、BaCO3を10〜90重量%、N
aFを最大40重量%、CaOとBaCO3の総量を60
〜100重量%にした組成のフラックスを、クロムを含
有し且つ炭素濃度が5%以下の溶鉄に添加する。
[作用] 本願発明者等は酸化脱燐の利点を生かしつつ、炭素濃度
が低い溶鉄に対してもCrを酸化させることなく高効率
で脱燐することができるフラックスを開発すべく種々実
験研究を重ねた結果、CaOとBaCO3とCaF2と
を混合させたフラックスが高脱燐効果を有していること
を見出した。しかしながらこのフラックスは特に溶鉄中
低炭素濃度域では脱燐能が充分高いとは言えず、更に高
い脱燐能を持つフラックスを開発する必要があった。本
願発明者等はフラックス中のカチオンが2種になったこ
とによって脱燐能に対して複合効果を生ずることに着目
し、CaF2の代替としてNaFを使用することによっ
て高い脱燐能を得ることを見出した。
が低い溶鉄に対してもCrを酸化させることなく高効率
で脱燐することができるフラックスを開発すべく種々実
験研究を重ねた結果、CaOとBaCO3とCaF2と
を混合させたフラックスが高脱燐効果を有していること
を見出した。しかしながらこのフラックスは特に溶鉄中
低炭素濃度域では脱燐能が充分高いとは言えず、更に高
い脱燐能を持つフラックスを開発する必要があった。本
願発明者等はフラックス中のカチオンが2種になったこ
とによって脱燐能に対して複合効果を生ずることに着目
し、CaF2の代替としてNaFを使用することによっ
て高い脱燐能を得ることを見出した。
しかも、このCaO−BaCO3−NaF系フラックス
は低コストであり、実用性が高い。この発明は、このよ
うな知見に基づいてなされたものである。なお、このフ
ラックスの添加により脱硫反応も生じ、溶鉄中の硫黄濃
度[S%]も低下する。
は低コストであり、実用性が高い。この発明は、このよ
うな知見に基づいてなされたものである。なお、このフ
ラックスの添加により脱硫反応も生じ、溶鉄中の硫黄濃
度[S%]も低下する。
[実施例] 以下、この発明について詳細に説明する。
この発明においては、BaCO3が10〜90重量%、
NaFが最大40重量%、CaOと BaCO3の総量が60〜100重量%であるCaO−
BaCO3−NaF系フラックスを使用する。第1図は
横軸にNaFの配合比(重量%)をとり、縦軸に脱燐率
をとって種々のBaCO3及びNaF配合比(重量%)
について、CaO−BaCO3−NaF系フラックスの
脱燐率を示すグラフ図である。なお、BaCO3の配合
比が10%未満及び90%超の場合には、このフラック
スによる溶鉄の脱燐率が著しく低下する。このため、B
aCO3の配合比が10〜90%とした。
NaFが最大40重量%、CaOと BaCO3の総量が60〜100重量%であるCaO−
BaCO3−NaF系フラックスを使用する。第1図は
横軸にNaFの配合比(重量%)をとり、縦軸に脱燐率
をとって種々のBaCO3及びNaF配合比(重量%)
について、CaO−BaCO3−NaF系フラックスの
脱燐率を示すグラフ図である。なお、BaCO3の配合
比が10%未満及び90%超の場合には、このフラック
スによる溶鉄の脱燐率が著しく低下する。このため、B
aCO3の配合比が10〜90%とした。
なお、グラフ中の数値はBaCO3の配合値を示す。脱
燐処理前の溶鉄組成は下記の第1表に示す通りである。
燐処理前の溶鉄組成は下記の第1表に示す通りである。
この第1表において、単位は重量%であり、残部は鉄
(Fe)及び不可避不純物である。脱燐率は、この16
%Cr鋼を高周波溶解炉で5Kg溶解し、この溶鉄にフ
ラックスを溶鉄1Kg当たり111g投入することによ
り求めた。第1図から明らかなようにNaFの配合比が
40%以下の場合は脱燐率が70%以上と高いが、この
NaF配合比が40%を超えると脱燐率が低下する。
(Fe)及び不可避不純物である。脱燐率は、この16
%Cr鋼を高周波溶解炉で5Kg溶解し、この溶鉄にフ
ラックスを溶鉄1Kg当たり111g投入することによ
り求めた。第1図から明らかなようにNaFの配合比が
40%以下の場合は脱燐率が70%以上と高いが、この
NaF配合比が40%を超えると脱燐率が低下する。
このため、NaFの配合比は最大40%であり、CaO
とBaCO3の総量は、60〜100重量%である。
とBaCO3の総量は、60〜100重量%である。
以下、この発明の実施例について、具体的に説明する。
(実施例1) この実施例においては、下記の第2表の処理前欄に記載
の組成を有するCr含有溶鉄を高周波炉で5Kg溶解
し、この溶鉄を1400℃に保持した状態で、CaOが
18重量%、BaCO3が64重量%、NaFが18重
量%の組成を有する混合フラックスを溶鉄1Kg当たり
111g投入した。
の組成を有するCr含有溶鉄を高周波炉で5Kg溶解
し、この溶鉄を1400℃に保持した状態で、CaOが
18重量%、BaCO3が64重量%、NaFが18重
量%の組成を有する混合フラックスを溶鉄1Kg当たり
111g投入した。
この結果、第2表の処理後欄に記載の組成を有する溶鉄
が得られた。この場合の脱燐率は93%であり、脱硫率
は97%である。又この脱燐処理においては、Crの損
失はほとんど生じていない。
が得られた。この場合の脱燐率は93%であり、脱硫率
は97%である。又この脱燐処理においては、Crの損
失はほとんど生じていない。
(実施例2) この実施例においては、下記の第3表の処理前欄に記載
の組成を有するCr含有溶鉄を高周波炉で5Kg溶解
し、この溶鉄を1420℃に保持した状態で、CaOが
18重量%、BaCO3が64重量%、NaFが18重
量%の組成を有する混合フラックスを溶鉄1Kg当たり
111gを投入した。この結果、第3表の処理後欄に記
載の組成を有する溶鉄が得られた。この場合の脱燐率は
93%であり、脱硫率は97%である。又この脱燐処理
においては、Crの損失はほとんど生じていない。
の組成を有するCr含有溶鉄を高周波炉で5Kg溶解
し、この溶鉄を1420℃に保持した状態で、CaOが
18重量%、BaCO3が64重量%、NaFが18重
量%の組成を有する混合フラックスを溶鉄1Kg当たり
111gを投入した。この結果、第3表の処理後欄に記
載の組成を有する溶鉄が得られた。この場合の脱燐率は
93%であり、脱硫率は97%である。又この脱燐処理
においては、Crの損失はほとんど生じていない。
(実施例3) この実施例においては、下記の第4表の処理前欄に記載
の組成を有するCr含有溶鉄を高周波炉で5Kg溶解
し、この溶鉄を1470℃に保持した状態で、CaOが
18重量%、BaCO3が64重量%、NaFが18重
量%の組成を有する混合フラックスを溶鉄1Kg当たり
111g投入した。この結果、第4表の処理後欄に記載
の組成を有する溶鉄が得られた。この場合の脱燐率は7
4%であり、脱硫率は97%である。又この脱燐処理に
おいては、Crの損失はほとんど生じていない。
の組成を有するCr含有溶鉄を高周波炉で5Kg溶解
し、この溶鉄を1470℃に保持した状態で、CaOが
18重量%、BaCO3が64重量%、NaFが18重
量%の組成を有する混合フラックスを溶鉄1Kg当たり
111g投入した。この結果、第4表の処理後欄に記載
の組成を有する溶鉄が得られた。この場合の脱燐率は7
4%であり、脱硫率は97%である。又この脱燐処理に
おいては、Crの損失はほとんど生じていない。
(実施例4) この実施例においては、下記の第5表の処理前欄に記載
の組成を有するCr含有溶鉄を高周波炉で5Kg溶解
し、この溶鉄を1520℃に保持した状態で、CaOが
18重量%、BaCO3が64重量%、NaFが18重
量%の組成を有する混合フラックスを溶鉄1Kg当たり
111g投入した。この結果、第5表の処理後欄に記載
の組成を有する溶鉄が得られた。この場合の脱燐率は5
6%であり、脱硫率は94%である。又この脱燐処理に
おいては、Crの損失はほとんど生じていない。
の組成を有するCr含有溶鉄を高周波炉で5Kg溶解
し、この溶鉄を1520℃に保持した状態で、CaOが
18重量%、BaCO3が64重量%、NaFが18重
量%の組成を有する混合フラックスを溶鉄1Kg当たり
111g投入した。この結果、第5表の処理後欄に記載
の組成を有する溶鉄が得られた。この場合の脱燐率は5
6%であり、脱硫率は94%である。又この脱燐処理に
おいては、Crの損失はほとんど生じていない。
(実施例5) この実施例においては、下記の第6表の処理前欄に記載
の組成を有するCr含有溶鉄を高周波炉で5Kg溶解
し、この溶鉄を1550℃に保持した状態で、CaOが
18重量%、BaCO3が64重量%、NaFが18重
量%のの組成を有する混合フラックスを溶鉄1Kg当た
り111g投入した。この結果、第6表の処理後欄に記
載の組成を有する溶鉄が得られた。この場合の脱燐率は
50%であり、脱硫率は94%である。又この脱燐処理
においては、Crの損失はほとんど生じていない。
の組成を有するCr含有溶鉄を高周波炉で5Kg溶解
し、この溶鉄を1550℃に保持した状態で、CaOが
18重量%、BaCO3が64重量%、NaFが18重
量%のの組成を有する混合フラックスを溶鉄1Kg当た
り111g投入した。この結果、第6表の処理後欄に記
載の組成を有する溶鉄が得られた。この場合の脱燐率は
50%であり、脱硫率は94%である。又この脱燐処理
においては、Crの損失はほとんど生じていない。
このように、本願発明にて規定したフラックスによれ
ば、Cr含有溶鉄を、Crを酸化損失させることなく、
高効率で脱燐することができる。第2図は横軸にCr含
有溶鉄中の炭素濃度[C%]をとり、縦軸に脱燐率をと
った、両者の関係を示すグラフ図である。この第2図
は、前記実施例1〜実施例5における脱燐率を溶鉄中の
炭素濃度[C%]について整理したものであり、添加フ
ラックスの組成及び添加量は各測定値で同一である。第
2図から明らかなように溶鉄中の炭素濃度[C%]が5
%以下であっても、脱燐率は50%以上と高く、極めて
広い炭素濃度範囲にわたって高い脱燐率を示している。
しかも、第2表〜第6表からわかるように、Crの酸化
損失は極めて少ない。
ば、Cr含有溶鉄を、Crを酸化損失させることなく、
高効率で脱燐することができる。第2図は横軸にCr含
有溶鉄中の炭素濃度[C%]をとり、縦軸に脱燐率をと
った、両者の関係を示すグラフ図である。この第2図
は、前記実施例1〜実施例5における脱燐率を溶鉄中の
炭素濃度[C%]について整理したものであり、添加フ
ラックスの組成及び添加量は各測定値で同一である。第
2図から明らかなように溶鉄中の炭素濃度[C%]が5
%以下であっても、脱燐率は50%以上と高く、極めて
広い炭素濃度範囲にわたって高い脱燐率を示している。
しかも、第2表〜第6表からわかるように、Crの酸化
損失は極めて少ない。
[発明の効果] この発明によれば、酸化脱燐方法の利点を維持しつつ、
溶鉄中の炭素濃度[C%]が5%以下の低炭素鋼を含む
広範囲の炭素濃度にわたり、Crを実質的に酸化損失さ
せることなく、高効率で脱燐することができる。
溶鉄中の炭素濃度[C%]が5%以下の低炭素鋼を含む
広範囲の炭素濃度にわたり、Crを実質的に酸化損失さ
せることなく、高効率で脱燐することができる。
第1図はNaF配合比と脱燐率との関係を示すグラフ
図、第2図はCr含有溶鉄中の炭素濃度[C%]と脱燐
率の関係を示すグラフ図である。
図、第2図はCr含有溶鉄中の炭素濃度[C%]と脱燐
率の関係を示すグラフ図である。
Claims (1)
- 【請求項1】CaO−BaCO3−NaF系フラックス
をクロムを含有する溶鉄に添加して溶鉄中の燐を除去す
るクロム含有溶鉄の脱燐方法において、BaCO3を1
0〜90重量%、NaFを最大40重量%、CaOとB
aCO3の総量を60〜100重量%にした組成のフラ
ックスを、クロムを含有し且つ炭素濃度が5%以下の溶
鉄に添加することを特徴とするクロム含有溶鉄の脱燐方
法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP63046941A JPH0649895B2 (ja) | 1988-02-29 | 1988-02-29 | クロム含有溶鉄の脱燐方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP63046941A JPH0649895B2 (ja) | 1988-02-29 | 1988-02-29 | クロム含有溶鉄の脱燐方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH01222014A JPH01222014A (ja) | 1989-09-05 |
JPH0649895B2 true JPH0649895B2 (ja) | 1994-06-29 |
Family
ID=12761339
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP63046941A Expired - Lifetime JPH0649895B2 (ja) | 1988-02-29 | 1988-02-29 | クロム含有溶鉄の脱燐方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH0649895B2 (ja) |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
KR101036317B1 (ko) * | 2008-12-19 | 2011-05-23 | 주식회사 포스코 | 페로 망간용 탈린제, 페로 망간의 탈린 부산물 재활용 방법, 페로 망간의 탈린 부산물 회수 방법 및 제강용 탈린제 |
WO2011136391A1 (en) | 2010-04-30 | 2011-11-03 | Hitachi Koki Co., Ltd. | Engine and engine operating machine including the same |
DE202013100691U1 (de) | 2012-02-17 | 2013-04-18 | Hitachi Koki Co., Ltd. | Motor-Bearbeitungsmaschine |
Families Citing this family (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN104755634B (zh) | 2012-10-10 | 2017-06-09 | 浦项制铁公司 | 叶轮及使用其的熔池处理方法 |
KR101960934B1 (ko) | 2016-12-12 | 2019-07-17 | 주식회사 포스코 | 탈린 플럭스 및 그 제조방법 |
WO2018110914A2 (ko) * | 2016-12-12 | 2018-06-21 | 주식회사 포스코 | 탈린 플럭스 및 그 제조방법 |
-
1988
- 1988-02-29 JP JP63046941A patent/JPH0649895B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
KR101036317B1 (ko) * | 2008-12-19 | 2011-05-23 | 주식회사 포스코 | 페로 망간용 탈린제, 페로 망간의 탈린 부산물 재활용 방법, 페로 망간의 탈린 부산물 회수 방법 및 제강용 탈린제 |
WO2011136391A1 (en) | 2010-04-30 | 2011-11-03 | Hitachi Koki Co., Ltd. | Engine and engine operating machine including the same |
DE202013100691U1 (de) | 2012-02-17 | 2013-04-18 | Hitachi Koki Co., Ltd. | Motor-Bearbeitungsmaschine |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPH01222014A (ja) | 1989-09-05 |
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