JPH058251B2 - - Google Patents
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- JPH058251B2 JPH058251B2 JP61192475A JP19247586A JPH058251B2 JP H058251 B2 JPH058251 B2 JP H058251B2 JP 61192475 A JP61192475 A JP 61192475A JP 19247586 A JP19247586 A JP 19247586A JP H058251 B2 JPH058251 B2 JP H058251B2
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Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
Description
〔産業上の利用分野〕
この発明は、ステンレス鋼又は高クロム（Cr）
鋼等のCr含有溶鉄の脱燐方法に関する。 〔従来の技術〕 ステンレス鋼又は高クロム鋼中の燐（Ｐ）は、
鋼の機械的特性を劣化させ、耐応力割れ性を低下
させる。また、Ｐはオーステナイト系ステンレス
鋼の耐時期割れ性及び溶接高温割れ特性並びにフ
エライト系ステンレス鋼の張り出し成形性を低下
させてしまう。このため、これらの鋼の精練の際
に、溶鉄を脱燐することが必要である。 普通炭素鋼の脱燐方法としては、溶解酸素が高
い溶融炭素鋼に、CaO−FeO系、CaO−CaF2−
SiO2−FeO系、CaO−Na2O−SiO2−FeO系又は
Na2CO3系等のフラツクスを添加する方法が公知
である。しかし、これらのフラツクスをCrを含
有する溶鉄に添加すると、Crの酸化反応が優先
的に進行し、脱燐反応はほとんど進行しない。こ
のため、この脱燐方法は、Cr含有溶鉄に適用す
ることができない。 一方、Crを含有する溶鉄を脱燐することがで
きる方法として、Ca−CaF2系、CaC2−CaF2系
又はCaC2単独フラツクスを使用する還元脱燐方
法が公知である。この方法においては、溶鉄中の
Ｐを下記(1)式にて示す反応により、P3-としてス
ラグ中に移行させることによつて溶鉄を脱燐す
る。 3Ca＋2P→（Ca3P2） …(1) しかし、この還元脱燐方法においては、非酸化
性雰囲気で脱燐する必要があり、また、脱燐処理
後のスラグを高温で酸化処理する必要がある。こ
れは、脱燐処理後のスラグを放置すると、下記(2)
式にて示す反応により大気中のH2Oと反応して
有毒なフオスフイン（PH3）ガスが発生するから
である。 （Ca3P2）＋3H2O→３（CaO）＋2PH3 …(2) このような事情から、還元脱燐方法において
は、大量の溶鉄を迅速に脱燐処理することは困難
であり、実用性が低い。 一方、酸化脱燐方法においては、大気圧下で脱
燐処理することができ、また脱燐により生成した
スラグの酸化処理が不要である。この酸化脱燐方
法において、Cr含有溶鉄を脱燐することができ
る脱燐スラグとしては、CaO−FeCl2系、CaO−
CaCL2系、Li2CO3系若しくはLi2CO3を含有する
CaO−CaF2−FeO系フラツクス又はBaO−
BaCl2−Cr2O3系若しくはNa4SiO4−NaF系フラ
ツクスがある。 〔発明が解決しようとする問題点〕 しかしながら、この酸化脱燐方法においては、
前者の脱燐フラツクスを使用すると、溶鉄中の炭
素濃度［％Ｃ］が５％以下と低いときには、脱燐
反応が進行しないという欠点がある。 また、後者のフラツクスを使用したときには、
これらのフラツクスが極めて高価であるために、
脱燐処理コストが上昇するという問題点がある。 この発明は、かかる事情に鑑みてなされたもの
であつて、ステンレス鋼又は高Cr鋼等のCrを含
有する溶鉄を、その炭素濃度に拘らず、Crを酸
化損失させることなく、高効率かつ低コストで脱
燐することができるクロム含有溶鉄の脱燐方法を
提供することを目的とする。 〔問題点を解決するための手段〕 この発明に係るクロム含有溶鉄の脱燐方法は、
CaO−BaCO3−CaF2系フラツクスを４重量％以
下の炭素濃度で、かつクロムを含有する溶鉄に添
加して溶鉄中の燐を除去するクロム含有溶鉄の脱
燐方法において、前記フラツクスは、BaCO3を
化学量論的に同量のBaOに換算し、BaOが10乃
至90重量％、CaF2が40重量％以下、CaO及び
BaOの総量が60乃至100重量％であることを特徴
とする。 〔作用〕 本願発明者等は、酸化脱燐の利点をいかしつ
つ、炭素濃度が低い溶鉄に対してもCrを酸化さ
せることなく高効率で脱燐することができるフラ
ツクスを開発すべく種々実験研究を重ねた結果、
CaOとBaCO3とCaF2とを混合させたフラツクス
が高脱燐効果を有していることを見出した。しか
も、このCaO−BaCO3−CaF2系フラツクスは低
コストであり、実用性が高い。この発明は、この
ような知見に基いてなされたものである。なお、
このフラツクスの添加により脱硫反応も生じ、溶
鉄中の硫黄濃度［Ｓ］も低下する。 〔実施例〕 以下、この発明について詳細に説明する。この
発明においては、BaCO3と化学量論比が同一の
BaOに換算して、BaOが10乃至90重量％、CaF2
が０乃至40重量％、CaO及びBaOの総量が60乃
至100重量％であるCaO−BaCO3−CaF2系フラツ
クスを使用する。第１図は、横軸にBaOの配合
比（重量％）をとり、縦軸に脱燐率をとつて、
種々のBaO及びCaF2配合比（重量％）について、
CaO−BaCO3−CaF2系フラツクスの脱燐率を示
すグラフである。 脱燐処理前の溶鉄組成は下記第１表に示すとお
りである。
鋼等のCr含有溶鉄の脱燐方法に関する。 〔従来の技術〕 ステンレス鋼又は高クロム鋼中の燐（Ｐ）は、
鋼の機械的特性を劣化させ、耐応力割れ性を低下
させる。また、Ｐはオーステナイト系ステンレス
鋼の耐時期割れ性及び溶接高温割れ特性並びにフ
エライト系ステンレス鋼の張り出し成形性を低下
させてしまう。このため、これらの鋼の精練の際
に、溶鉄を脱燐することが必要である。 普通炭素鋼の脱燐方法としては、溶解酸素が高
い溶融炭素鋼に、CaO−FeO系、CaO−CaF2−
SiO2−FeO系、CaO−Na2O−SiO2−FeO系又は
Na2CO3系等のフラツクスを添加する方法が公知
である。しかし、これらのフラツクスをCrを含
有する溶鉄に添加すると、Crの酸化反応が優先
的に進行し、脱燐反応はほとんど進行しない。こ
のため、この脱燐方法は、Cr含有溶鉄に適用す
ることができない。 一方、Crを含有する溶鉄を脱燐することがで
きる方法として、Ca−CaF2系、CaC2−CaF2系
又はCaC2単独フラツクスを使用する還元脱燐方
法が公知である。この方法においては、溶鉄中の
Ｐを下記(1)式にて示す反応により、P3-としてス
ラグ中に移行させることによつて溶鉄を脱燐す
る。 3Ca＋2P→（Ca3P2） …(1) しかし、この還元脱燐方法においては、非酸化
性雰囲気で脱燐する必要があり、また、脱燐処理
後のスラグを高温で酸化処理する必要がある。こ
れは、脱燐処理後のスラグを放置すると、下記(2)
式にて示す反応により大気中のH2Oと反応して
有毒なフオスフイン（PH3）ガスが発生するから
である。 （Ca3P2）＋3H2O→３（CaO）＋2PH3 …(2) このような事情から、還元脱燐方法において
は、大量の溶鉄を迅速に脱燐処理することは困難
であり、実用性が低い。 一方、酸化脱燐方法においては、大気圧下で脱
燐処理することができ、また脱燐により生成した
スラグの酸化処理が不要である。この酸化脱燐方
法において、Cr含有溶鉄を脱燐することができ
る脱燐スラグとしては、CaO−FeCl2系、CaO−
CaCL2系、Li2CO3系若しくはLi2CO3を含有する
CaO−CaF2−FeO系フラツクス又はBaO−
BaCl2−Cr2O3系若しくはNa4SiO4−NaF系フラ
ツクスがある。 〔発明が解決しようとする問題点〕 しかしながら、この酸化脱燐方法においては、
前者の脱燐フラツクスを使用すると、溶鉄中の炭
素濃度［％Ｃ］が５％以下と低いときには、脱燐
反応が進行しないという欠点がある。 また、後者のフラツクスを使用したときには、
これらのフラツクスが極めて高価であるために、
脱燐処理コストが上昇するという問題点がある。 この発明は、かかる事情に鑑みてなされたもの
であつて、ステンレス鋼又は高Cr鋼等のCrを含
有する溶鉄を、その炭素濃度に拘らず、Crを酸
化損失させることなく、高効率かつ低コストで脱
燐することができるクロム含有溶鉄の脱燐方法を
提供することを目的とする。 〔問題点を解決するための手段〕 この発明に係るクロム含有溶鉄の脱燐方法は、
CaO−BaCO3−CaF2系フラツクスを４重量％以
下の炭素濃度で、かつクロムを含有する溶鉄に添
加して溶鉄中の燐を除去するクロム含有溶鉄の脱
燐方法において、前記フラツクスは、BaCO3を
化学量論的に同量のBaOに換算し、BaOが10乃
至90重量％、CaF2が40重量％以下、CaO及び
BaOの総量が60乃至100重量％であることを特徴
とする。 〔作用〕 本願発明者等は、酸化脱燐の利点をいかしつ
つ、炭素濃度が低い溶鉄に対してもCrを酸化さ
せることなく高効率で脱燐することができるフラ
ツクスを開発すべく種々実験研究を重ねた結果、
CaOとBaCO3とCaF2とを混合させたフラツクス
が高脱燐効果を有していることを見出した。しか
も、このCaO−BaCO3−CaF2系フラツクスは低
コストであり、実用性が高い。この発明は、この
ような知見に基いてなされたものである。なお、
このフラツクスの添加により脱硫反応も生じ、溶
鉄中の硫黄濃度［Ｓ］も低下する。 〔実施例〕 以下、この発明について詳細に説明する。この
発明においては、BaCO3と化学量論比が同一の
BaOに換算して、BaOが10乃至90重量％、CaF2
が０乃至40重量％、CaO及びBaOの総量が60乃
至100重量％であるCaO−BaCO3−CaF2系フラツ
クスを使用する。第１図は、横軸にBaOの配合
比（重量％）をとり、縦軸に脱燐率をとつて、
種々のBaO及びCaF2配合比（重量％）について、
CaO−BaCO3−CaF2系フラツクスの脱燐率を示
すグラフである。 脱燐処理前の溶鉄組成は下記第１表に示すとお
りである。
【表】
この第１表において、単位は重量％であり、残
部は鉄（Fe）及び不可避的不純物である。脱燐
率は、この16％Cr鋼を高周波溶解炉で５Kg溶解
し、この溶鉄にフラツクスを溶鉄１Kg当り100ｇ
投入することにより求めた。 第１図から明らかなように、BaOの配合比が
10％より低い場合及び90％を超えた場合には、こ
のフラツクスによる溶鉄の脱燐率が著しく低下す
る。このため、BaOの配合比は10乃至90％とす
る。また、CaF2の配合比が40％以下の場合には
脱燐率が50％以上と高いが、このCaF2配合比が
40％を超えると、脱燐率が極めて低下する。この
ため、CaF2の配合比は40％以下であり、CaOと
BaOの総量（CaO＋BaO）は、60乃至100％であ
る。 なお、酸化剤として、例えば、酸化クロム
（Cr2O3）を５乃至10重量％添加することにより、
脱燐速度を高めることができる。 以下、この発明の実施例について、具体的に説
明する。 実施例 １ この実施例においては、下記第２表の処理前欄
に記載の組成を有するCr含有溶鉄を高周波炉で
５Kg溶解し、この溶鉄を1400℃に保持した状態
で、CaOが18％、BaCO3が64％、及びCaF2が18
％の組成を有する混合フラツクスを溶鉄１Kg当り
111ｇ投入した．
部は鉄（Fe）及び不可避的不純物である。脱燐
率は、この16％Cr鋼を高周波溶解炉で５Kg溶解
し、この溶鉄にフラツクスを溶鉄１Kg当り100ｇ
投入することにより求めた。 第１図から明らかなように、BaOの配合比が
10％より低い場合及び90％を超えた場合には、こ
のフラツクスによる溶鉄の脱燐率が著しく低下す
る。このため、BaOの配合比は10乃至90％とす
る。また、CaF2の配合比が40％以下の場合には
脱燐率が50％以上と高いが、このCaF2配合比が
40％を超えると、脱燐率が極めて低下する。この
ため、CaF2の配合比は40％以下であり、CaOと
BaOの総量（CaO＋BaO）は、60乃至100％であ
る。 なお、酸化剤として、例えば、酸化クロム
（Cr2O3）を５乃至10重量％添加することにより、
脱燐速度を高めることができる。 以下、この発明の実施例について、具体的に説
明する。 実施例 １ この実施例においては、下記第２表の処理前欄
に記載の組成を有するCr含有溶鉄を高周波炉で
５Kg溶解し、この溶鉄を1400℃に保持した状態
で、CaOが18％、BaCO3が64％、及びCaF2が18
％の組成を有する混合フラツクスを溶鉄１Kg当り
111ｇ投入した．
【表】
その結果、第２表の処理後欄に記載の組成を有
する溶鉄が得られた。この場合の脱燐率は78％で
あり、脱硫率は97％である。またこの脱燐処理に
おいては、Crの損失は殆ど生じていない。 実施例 ２ この実施例においては、下記第３表の処理前欄
に記載の組成を有するCr含有溶鉄を高周波炉で
５Kg溶解した。
する溶鉄が得られた。この場合の脱燐率は78％で
あり、脱硫率は97％である。またこの脱燐処理に
おいては、Crの損失は殆ど生じていない。 実施例 ２ この実施例においては、下記第３表の処理前欄
に記載の組成を有するCr含有溶鉄を高周波炉で
５Kg溶解した。
【表】
この溶鉄を1420℃に保持し、CaOが18％、
BaCO3が64％、及びCaF2が18％の混合フラツク
スを溶鉄１Kg当り111ｇ投入した。その結果、第
３表の処理後欄に記載の組成を有する溶鉄が得ら
れ、脱燐率は80％、脱硫率は97％であつた。また
Crの損失は殆ど生じていない。 実施例 ３ この実施例においては、下記第４表の処理前欄
に記載の組成を有するCr含有溶鉄を５Kg高周波
溶解炉で溶解し、この溶鉄を1470℃に保持し、
CaOが18％、BaCO3が64％、及びCaF2が18％の
混合フラツクスを溶鉄１Kg当り111ｇ投入した。
その結果、第４表の処理後欄に記載の組成を有す
る溶鉄が得られ、脱燐率は67％、脱硫率は97％で
あつた。
BaCO3が64％、及びCaF2が18％の混合フラツク
スを溶鉄１Kg当り111ｇ投入した。その結果、第
３表の処理後欄に記載の組成を有する溶鉄が得ら
れ、脱燐率は80％、脱硫率は97％であつた。また
Crの損失は殆ど生じていない。 実施例 ３ この実施例においては、下記第４表の処理前欄
に記載の組成を有するCr含有溶鉄を５Kg高周波
溶解炉で溶解し、この溶鉄を1470℃に保持し、
CaOが18％、BaCO3が64％、及びCaF2が18％の
混合フラツクスを溶鉄１Kg当り111ｇ投入した。
その結果、第４表の処理後欄に記載の組成を有す
る溶鉄が得られ、脱燐率は67％、脱硫率は97％で
あつた。
【表】
実施例 ４
この実施例においては、下記第５表の処理前欄
に記載の組成を有するCr含有鉄を５Kg高周波溶
解炉で溶解し、この溶鉄を1520℃に保持し、CaO
が18％、BaCO3が64％、及びCaF2が18％の組成
を有する混合フラツクスを溶鉄１Kg当り111ｇ投
入した。その結果、第５表の処理後欄に記載の組
成を有する溶鉄が得られ、脱燐率は48％、脱硫率
は94％であつた。
に記載の組成を有するCr含有鉄を５Kg高周波溶
解炉で溶解し、この溶鉄を1520℃に保持し、CaO
が18％、BaCO3が64％、及びCaF2が18％の組成
を有する混合フラツクスを溶鉄１Kg当り111ｇ投
入した。その結果、第５表の処理後欄に記載の組
成を有する溶鉄が得られ、脱燐率は48％、脱硫率
は94％であつた。
【表】
実施例 ５
この実施例においては、下記第６表の処理前欄
に記載の組成を有するCr含有溶鉄を５Kg高周波
溶解炉で溶解し、この溶鉄を1550℃に保持し、
CaOが18％、BaCO3が64％、及びCaF2が18％の
組成を有する混合フラツクスを溶鉄１Kg当り111
ｇ投入した。その結果、第６表の処理後欄に記載
の組成を有する溶鉄が得られ、脱燐率は46％、脱
硫率は94％であつた。
に記載の組成を有するCr含有溶鉄を５Kg高周波
溶解炉で溶解し、この溶鉄を1550℃に保持し、
CaOが18％、BaCO3が64％、及びCaF2が18％の
組成を有する混合フラツクスを溶鉄１Kg当り111
ｇ投入した。その結果、第６表の処理後欄に記載
の組成を有する溶鉄が得られ、脱燐率は46％、脱
硫率は94％であつた。
この発明によれば、酸化脱燐方法の利点を維持
しつつ、炭素濃度が４％以下の低炭素鋼を含む広
範囲の炭素濃度に亘り、Crを実質的に酸化損失
させることなく、高効率で脱燐することができ
る。
しつつ、炭素濃度が４％以下の低炭素鋼を含む広
範囲の炭素濃度に亘り、Crを実質的に酸化損失
させることなく、高効率で脱燐することができ
る。
第１図はBaOの配合比と脱燐率との関係を示
すグラフ図、第２図は炭素濃度と脱燐率との関係
を示すグラフ図である。
すグラフ図、第２図は炭素濃度と脱燐率との関係
を示すグラフ図である。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ CaO−BaO−CaF2系フラツクスを４重量％
以下の炭素濃度で、かつ、クロムを含有する溶鉄
に添加して溶鉄中の燐を除去するクロム含有溶鉄
の脱燐方法において、 前記フラツクスは、BaCO3を化学量論的に同
量のBaOに換算し、BaOが10乃至90重量％、
CaF2が40重量％以下、CaO及びBaOの総量が60
乃至100重量％であることを特徴とするクロム含
有溶鉄の脱燐方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61192475A JPS6347327A (ja) | 1986-08-18 | 1986-08-18 | クロム含有溶鉄の脱燐方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61192475A JPS6347327A (ja) | 1986-08-18 | 1986-08-18 | クロム含有溶鉄の脱燐方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6347327A JPS6347327A (ja) | 1988-02-29 |
| JPH058251B2 true JPH058251B2 (ja) | 1993-02-01 |
Family
ID=16291909
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61192475A Granted JPS6347327A (ja) | 1986-08-18 | 1986-08-18 | クロム含有溶鉄の脱燐方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6347327A (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN100383256C (zh) * | 2005-03-31 | 2008-04-23 | 宝山钢铁股份有限公司 | 一种含铬铁水的脱磷剂 |
-
1986
- 1986-08-18 JP JP61192475A patent/JPS6347327A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6347327A (ja) | 1988-02-29 |
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