JPS63262406A - 改良された溶銑の脱燐法 - Google Patents
改良された溶銑の脱燐法Info
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- JPS63262406A JPS63262406A JP9337587A JP9337587A JPS63262406A JP S63262406 A JPS63262406 A JP S63262406A JP 9337587 A JP9337587 A JP 9337587A JP 9337587 A JP9337587 A JP 9337587A JP S63262406 A JPS63262406 A JP S63262406A
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Landscapes
- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〈産業上の利用分野〉
本発明は溶銑、特に高珪素鉄の脱燐法の改良に関する。
〈従来技術とその間問題点〉
本願出願人の出願にかかる特−開閉１３０−１７７１１
４号に「容器ボディーに取り付けた耐火物製単管ノズル
から、酸素濃度が５０〜９０Ｖｏｌ％の酸素富化ガスを
キャリヤガスとして、酸化カルシウムと酸化鉄の合計量
が５０重量％以上の粉状の精錬物質を、固気比（ｋｇ／
Ｎ ｍ ’ ）が４〜５０となる割合で、容器内溶銑
の湯面下にインジェクションすることからなる溶銑の脱
燐法Ｊが開示されている。
４号に「容器ボディーに取り付けた耐火物製単管ノズル
から、酸素濃度が５０〜９０Ｖｏｌ％の酸素富化ガスを
キャリヤガスとして、酸化カルシウムと酸化鉄の合計量
が５０重量％以上の粉状の精錬物質を、固気比（ｋｇ／
Ｎ ｍ ’ ）が４〜５０となる割合で、容器内溶銑
の湯面下にインジェクションすることからなる溶銑の脱
燐法Ｊが開示されている。
この方法では溶銑中の珪素濃度が０．０５％と低い場合
にはフラックス原単位は僅か２０ｋｇ／）ンという極め
て少ない量で［％Ｐ］＝０．０２〜０．００５という極
低域までの脱燐が実施されたが、珪素濃度が高い場合に
は先ず脱珪がおこり。
にはフラックス原単位は僅か２０ｋｇ／）ンという極め
て少ない量で［％Ｐ］＝０．０２〜０．００５という極
低域までの脱燐が実施されたが、珪素濃度が高い場合に
は先ず脱珪がおこり。
次いで脱燐が起る。従って全体としてフラックスの原単
位が増大する。一般に高珪素の存在のもとに脱燐処理を
行なうと、酸素およびＣａＯの原単位が著しく高くなる
。
位が増大する。一般に高珪素の存在のもとに脱燐処理を
行なうと、酸素およびＣａＯの原単位が著しく高くなる
。
また、珪素を含まない溶銑にＣａＯ単味を酸素富化ガス
をキャリアーとしてインジェクションを行なう場合、最
適なＣａ Ｏ／Σ０２比は約２．０である（Σ０２は全
酸素量）という報告がある（「鉄と鋼Ｊ ６７（１９８
１） ５９３３） 、これはどこまでも珪素を含まな
い溶銑についての知見である。
をキャリアーとしてインジェクションを行なう場合、最
適なＣａ Ｏ／Σ０２比は約２．０である（Σ０２は全
酸素量）という報告がある（「鉄と鋼Ｊ ６７（１９８
１） ５９３３） 、これはどこまでも珪素を含まな
い溶銑についての知見である。
本発明者らは上記発明の脱燐法を再検討して、Ｃａｂ／
Σ０２比をある特定範囲に保つことによって、ＣａＯ原
単位と酸素原単位を低下させて効率的に脱燐を実施でき
ることを見出だした。
Σ０２比をある特定範囲に保つことによって、ＣａＯ原
単位と酸素原単位を低下させて効率的に脱燐を実施でき
ることを見出だした。
〈発明の構成〉
本発明は、精錬容器本体に取り付けた耐火物製単管ノズ
ルから、酸素濃度が５０〜９５Ｖｏｌ％の酸素富化ガス
をキャリアーガスとして、酸化カルシウムと酸化鉄の合
計量が７０重量％以上の粉状の精錬物質を、固気比（ｋ
ｇ／Ｎｍ３）が４〜５０となる割合で、容器内溶銑の湯
面下にインジェクションすることにより、珪素濃度０．
２０％以上の溶銑を脱燐する方法において、Ｃａ Ｏ／
全酩素比を１．５〜２．０に保って吹錬することを特徴
とする方法を提供する。
ルから、酸素濃度が５０〜９５Ｖｏｌ％の酸素富化ガス
をキャリアーガスとして、酸化カルシウムと酸化鉄の合
計量が７０重量％以上の粉状の精錬物質を、固気比（ｋ
ｇ／Ｎｍ３）が４〜５０となる割合で、容器内溶銑の湯
面下にインジェクションすることにより、珪素濃度０．
２０％以上の溶銑を脱燐する方法において、Ｃａ Ｏ／
全酩素比を１．５〜２．０に保って吹錬することを特徴
とする方法を提供する。
特開昭ＧＯ−１７７１１４号においてキャリアガス中の
酸素濃度の上限は９０マｏｌ！であったが１本発明では
その上限を９５マＯ１ｚとしている。脱りんに寄与する
気体酸素の濃度は高い方が望ましいが、高過ぎるとノズ
ルは溶損してしまう、今回の再検討では、最高９５マＯ
ＩＫの酸素濃度においてもノズル先端にスラグ状の物質
が付着しておりノズルの溶損は全く無いことを見出した
。
酸素濃度の上限は９０マｏｌ！であったが１本発明では
その上限を９５マＯ１ｚとしている。脱りんに寄与する
気体酸素の濃度は高い方が望ましいが、高過ぎるとノズ
ルは溶損してしまう、今回の再検討では、最高９５マＯ
ＩＫの酸素濃度においてもノズル先端にスラグ状の物質
が付着しておりノズルの溶損は全く無いことを見出した
。
本発明方法において、精錬容器とは転炉及び適当な炉外
精錬用容器のすべてを意味する。
精錬用容器のすべてを意味する。
本発明方法において、全酸素量（Σ０２）とは気体とし
て吹き込まれる酸素と、フラックス中に化合物として存
在する酸素の合計である。
て吹き込まれる酸素と、フラックス中に化合物として存
在する酸素の合計である。
即ち。
（Σ０２）
＝気体０２＋固体０２
＝気体０２ ＋ＷＸ （ｗｔ％０２ ） （Ｉ１１３
） テあり、この場合Ｗはフラックスの重量であり、ｗ
ｔ％０２′は固体フラックス中の酸素の割合である。（
ただし、酸素の量は（Ｎ膳３）で表す、） ＣａＯの量は ＝ＷＸ（ｗｔ％Ｃａ Ｏ） （Ｋｇ）である。
） テあり、この場合Ｗはフラックスの重量であり、ｗ
ｔ％０２′は固体フラックス中の酸素の割合である。（
ただし、酸素の量は（Ｎ膳３）で表す、） ＣａＯの量は ＝ＷＸ（ｗｔ％Ｃａ Ｏ） （Ｋｇ）である。
〈発明の具体的開示〉
次に本発明を実施例により具体的に開示する。
実施例１
処理前の組成が［％Ｃ］＝４．５、［％５ｉｌ＝０．３
５〜０．４０％、［％Ｐ］＝０．１０〜０．１１．［％
Ｓ］＝０．０３０〜０．０３５であり、温度が１２５０
〜１４４０℃の溶銑５トンおよび、処理前の組成がＥ％
Ｇ］＝４．５．［％Ｓｉ］＝０．２０〜０．２５％、［
％Ｐ］ ＝０．１０〜０．１１、［％Ｓ］、、、０．０
３０〜０．０３５であり、温度が１２５０〜１４４０℃
の溶銑５トンを特開昭１１１０−１７７１１４号に記載
の方法で吹錬した。 吹き込み時間は１０〜１４分であ
った。フラックスとして（ｗｔｌｃａＯ）パｗｔ％ｃａ
Ｆ ）が約５．０であり、残部がスケールであるＣａ０
−Ｃａ Ｆ２−スケールからなるフラックスを用いてＣ
ａ Ｏ／Σ０２の比を種々に変えて実施した。
５〜０．４０％、［％Ｐ］＝０．１０〜０．１１．［％
Ｓ］＝０．０３０〜０．０３５であり、温度が１２５０
〜１４４０℃の溶銑５トンおよび、処理前の組成がＥ％
Ｇ］＝４．５．［％Ｓｉ］＝０．２０〜０．２５％、［
％Ｐ］ ＝０．１０〜０．１１、［％Ｓ］、、、０．０
３０〜０．０３５であり、温度が１２５０〜１４４０℃
の溶銑５トンを特開昭１１１０−１７７１１４号に記載
の方法で吹錬した。 吹き込み時間は１０〜１４分であ
った。フラックスとして（ｗｔｌｃａＯ）パｗｔ％ｃａ
Ｆ ）が約５．０であり、残部がスケールであるＣａ０
−Ｃａ Ｆ２−スケールからなるフラックスを用いてＣ
ａ Ｏ／Σ０２の比を種々に変えて実施した。
結果は第１図に示されている。この図から、８５％の脱
燐率（０，１００％から０．０１５％へ）を達成するた
めに、Ｃａ Ｏ／Σ０２比が２以下でＣａＯ原単位が著
しく低くなり、１．５でその低下は飽和し、一方Σ０２
原単位は前記比が２以下で増加し始めることがわかる。
燐率（０，１００％から０．０１５％へ）を達成するた
めに、Ｃａ Ｏ／Σ０２比が２以下でＣａＯ原単位が著
しく低くなり、１．５でその低下は飽和し、一方Σ０２
原単位は前記比が２以下で増加し始めることがわかる。
実施例２
処理前の組成が［％Ｃ］＝４．５、［％Ｓｉ］＝０．３
５〜０．４５％、［％Ｐ］＝０．ｌＯ〜０．１１．（％
Ｓ］＝０．０３０〜０．０３５であり、温度が１２５０
〜１４４０℃の溶銑５トンを特開昭１３０−１７７１１
４号に記載の方法で吹錬した。
５〜０．４５％、［％Ｐ］＝０．ｌＯ〜０．１１．（％
Ｓ］＝０．０３０〜０．０３５であり、温度が１２５０
〜１４４０℃の溶銑５トンを特開昭１３０−１７７１１
４号に記載の方法で吹錬した。
吹き込み時間は１０〜１４分であった。フラックスとし
て（ｗｔＸｃａＯ）パｗｔＸｃａＦ ）が約５．０であ
り、残部がスケールであるＣａｂ−ＣａＦ２−スケール
からなるフラックスを用いて、Ｃａｂ／Σ０２の比を種
々に変えて実施した。
て（ｗｔＸｃａＯ）パｗｔＸｃａＦ ）が約５．０であ
り、残部がスケールであるＣａｂ−ＣａＦ２−スケール
からなるフラックスを用いて、Ｃａｂ／Σ０２の比を種
々に変えて実施した。
結果は第１表に示しである。脱燐率８２〜８５％を達成
するのに、前記Ｃａ Ｏ／Σ０２比を１．５〜２の範囲
に保つことによりＣａＯ原単位およびΣ０２原単位を削
減できることが明らかである。
するのに、前記Ｃａ Ｏ／Σ０２比を１．５〜２の範囲
に保つことによりＣａＯ原単位およびΣ０２原単位を削
減できることが明らかである。
第１図は処理前［Ｘ５ｉｌが０．２０〜０．２５および
０．３５〜０．４０の場合に脱りん率８５％を得るのに
要するＣａＯ１Σ０２原単位をＣａＯ／Σ０２の関数と
して示す図である。
０．３５〜０．４０の場合に脱りん率８５％を得るのに
要するＣａＯ１Σ０２原単位をＣａＯ／Σ０２の関数と
して示す図である。
Claims (1)
- １ 精錬容器本体に取り付けた耐火物製単管ノズルから
、酸素濃度が５０〜９５Ｖｏｌ％の酸素富化ガスをキャ
リアーガスとして、酸化カルシウムと酸化鉄の合計量が
７０重量％以上の粉状の精錬物質を、固気比（ｋｇ／Ｎ
ｍ＾３）が４〜５０となる割合で容器内溶銑の湯面下に
インジェクションすることにより、珪素濃度０．２０％
以上の溶銑を脱燐する方法において、ＣａＯ／全酸素比
（ｋｇ／Ｎｍ＾３）を１．５〜２．０に保って吹錬する
ことを特徴とする方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9337587A JPH075953B2 (ja) | 1987-04-17 | 1987-04-17 | 改良された溶銑の脱燐法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9337587A JPH075953B2 (ja) | 1987-04-17 | 1987-04-17 | 改良された溶銑の脱燐法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63262406A true JPS63262406A (ja) | 1988-10-28 |
| JPH075953B2 JPH075953B2 (ja) | 1995-01-25 |
Family
ID=14080557
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9337587A Expired - Lifetime JPH075953B2 (ja) | 1987-04-17 | 1987-04-17 | 改良された溶銑の脱燐法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH075953B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH02200715A (ja) * | 1989-01-30 | 1990-08-09 | Nippon Steel Corp | 溶銑の脱りん脱硫方法 |
| JPH02200716A (ja) * | 1989-01-30 | 1990-08-09 | Nippon Steel Corp | 溶銑の脱珪，脱りん方法 |
| JPH02200717A (ja) * | 1989-01-30 | 1990-08-09 | Nippon Steel Corp | 溶銑の脱珪，脱りん処理方法 |
-
1987
- 1987-04-17 JP JP9337587A patent/JPH075953B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH02200715A (ja) * | 1989-01-30 | 1990-08-09 | Nippon Steel Corp | 溶銑の脱りん脱硫方法 |
| JPH02200716A (ja) * | 1989-01-30 | 1990-08-09 | Nippon Steel Corp | 溶銑の脱珪，脱りん方法 |
| JPH02200717A (ja) * | 1989-01-30 | 1990-08-09 | Nippon Steel Corp | 溶銑の脱珪，脱りん処理方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH075953B2 (ja) | 1995-01-25 |
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