JPH03140406A - 溶銑の脱硅方法 - Google Patents
溶銑の脱硅方法Info
- Publication number
- JPH03140406A JPH03140406A JP27804889A JP27804889A JPH03140406A JP H03140406 A JPH03140406 A JP H03140406A JP 27804889 A JP27804889 A JP 27804889A JP 27804889 A JP27804889 A JP 27804889A JP H03140406 A JPH03140406 A JP H03140406A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- temp
- hot metal
- molten iron
- amount
- treatment
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 52
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 26
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 18
- 238000011282 treatment Methods 0.000 claims abstract description 43
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 36
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 claims abstract description 36
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 claims abstract description 36
- UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N Iron oxide Chemical compound [Fe]=O UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 12
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims description 63
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims description 63
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 10
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 claims description 10
- 239000010703 silicon Substances 0.000 claims description 10
- 239000002253 acid Substances 0.000 claims description 9
- QNCDBCXTXVGGRH-UHFFFAOYSA-N O.O.[O-2].[Fe+2] Chemical compound O.O.[O-2].[Fe+2] QNCDBCXTXVGGRH-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 6
- 238000007664 blowing Methods 0.000 claims description 4
- 238000002844 melting Methods 0.000 claims description 2
- 230000008018 melting Effects 0.000 claims description 2
- 238000002203 pretreatment Methods 0.000 claims description 2
- 238000007670 refining Methods 0.000 abstract description 15
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 abstract description 5
- 239000010959 steel Substances 0.000 abstract description 5
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 4
- 239000007800 oxidant agent Substances 0.000 abstract 4
- 238000009628 steelmaking Methods 0.000 abstract 2
- 239000007789 gas Substances 0.000 abstract 1
- 239000000463 material Substances 0.000 abstract 1
- 230000001590 oxidative effect Effects 0.000 abstract 1
- 239000002994 raw material Substances 0.000 abstract 1
- 239000002893 slag Substances 0.000 abstract 1
- 239000007787 solid Substances 0.000 abstract 1
- 229910000805 Pig iron Inorganic materials 0.000 description 8
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 6
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 3
- 238000011269 treatment regimen Methods 0.000 description 3
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 description 2
- 230000017525 heat dissipation Effects 0.000 description 2
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 2
- 238000010079 rubber tapping Methods 0.000 description 2
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000000354 decomposition reaction Methods 0.000 description 1
- 238000007654 immersion Methods 0.000 description 1
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 1
- 239000003973 paint Substances 0.000 description 1
- 239000002436 steel type Substances 0.000 description 1
Landscapes
- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〈産業上の利用分野〉
近年精錬工程において良質の鋼を得ることと精錬コスト
の低減を目的として、溶銑中のシリコンを除去するいわ
ゆる溶銑の脱硅処理を行うようになってきた。本発明は
この溶銑の脱硅処理に関して、より最適な方法を提案す
るものである。
の低減を目的として、溶銑中のシリコンを除去するいわ
ゆる溶銑の脱硅処理を行うようになってきた。本発明は
この溶銑の脱硅処理に関して、より最適な方法を提案す
るものである。
〈従来の技術〉
溶銑の脱硅処理は、溶銑に酸化鉄と気体酸素を投入する
脱珪方法が一般的である。
脱珪方法が一般的である。
従来精錬コストを低減するためにこの溶銑の脱硅処理の
脱珪酸素効率を高める多くの試みがなされてきた。しか
し溶銑の脱硅処理は溶銑が低温はど高い酸素効率を得ら
れることが従来より知られていたにもかかわらず、高い
酸素効率を得るために積極的に溶銑の温度を下げて行っ
た脱硅処理の例はない。これはつぎの理由によるもので
ある。
脱珪酸素効率を高める多くの試みがなされてきた。しか
し溶銑の脱硅処理は溶銑が低温はど高い酸素効率を得ら
れることが従来より知られていたにもかかわらず、高い
酸素効率を得るために積極的に溶銑の温度を下げて行っ
た脱硅処理の例はない。これはつぎの理由によるもので
ある。
定まった溶鋼温度で溶鋼を鋳造するために転炉の出鋼温
度を任意の温度にする必要があり、転炉においてその温
度調整を行っている。この温度調整方法としてカーボン
等の昇熱剤を浴中に投入して吹錬中に酸化反応をさせる
ことで溶銑を昇温させる方法と、塗剤を溶解させて溶銑
もしくは溶鋼の温度を下げる方法がある。
度を任意の温度にする必要があり、転炉においてその温
度調整を行っている。この温度調整方法としてカーボン
等の昇熱剤を浴中に投入して吹錬中に酸化反応をさせる
ことで溶銑を昇温させる方法と、塗剤を溶解させて溶銑
もしくは溶鋼の温度を下げる方法がある。
しかし実際の操業において前述した前者の昇温による温
度調整は、吹錬時間を長くせしめるとともに昇熱剤のコ
ストを増加せしめるために好ましくない。
度調整は、吹錬時間を長くせしめるとともに昇熱剤のコ
ストを増加せしめるために好ましくない。
そこで従来、出銑から転炉装入までの工程においてでき
る限り溶銑の高温保持を図り、溶銑温度を低下させずに
精錬コストを低減させる操業が行われてきた。その結果
脱硅処理以前に溶銑の温度を下げて脱硅処理を行うこと
がなされていなかった。
る限り溶銑の高温保持を図り、溶銑温度を低下させずに
精錬コストを低減させる操業が行われてきた。その結果
脱硅処理以前に溶銑の温度を下げて脱硅処理を行うこと
がなされていなかった。
〈発明が解決しようとする課題〉
脱珪酸素効率を上げて精錬コストを低減させるために、
脱硅処理前に溶銑に冷鉄源を溶解させ溶銑の温度を下げ
て脱硅処理を行い脱珪酸素効率の高い操業を行えばよい
。しかし溶銑温度を低温にすれば高い脱珪酸素効率を得
られる反面、搬送時の溶銑の放熱量のばらつきの影響に
より転炉で昇温を必要とする頻度が多くなる。その結果
精錬工程のメリットは低減してしまう。
脱硅処理前に溶銑に冷鉄源を溶解させ溶銑の温度を下げ
て脱硅処理を行い脱珪酸素効率の高い操業を行えばよい
。しかし溶銑温度を低温にすれば高い脱珪酸素効率を得
られる反面、搬送時の溶銑の放熱量のばらつきの影響に
より転炉で昇温を必要とする頻度が多くなる。その結果
精錬工程のメリットは低減してしまう。
よって溶銑温度を低下させて脱硅処理を行うことで精錬
コストを下げるためには、転炉で昇熱を行う頻度を低減
させる脱硅処理方法の確立が不可欠である。
コストを下げるためには、転炉で昇熱を行う頻度を低減
させる脱硅処理方法の確立が不可欠である。
〈課題を解決するための手段〉
上記したように低い溶銑温度で脱硅処理を行い精錬コス
トの低減を図るには、転炉での昇熱の温度調整の頻度を
低減させる脱硅処理方法の確立が不可欠である。
トの低減を図るには、転炉での昇熱の温度調整の頻度を
低減させる脱硅処理方法の確立が不可欠である。
二二で転炉での昇熱の温度調整の頻度を低減させるには
脱硅処理後の温度が任意の温度以上である必要がある。
脱硅処理後の温度が任意の温度以上である必要がある。
そこで気酸比が処理後溶銑温度を大きく左右することか
ら、操業条件の気酸比を冷鉄源を溶解させた処理前の溶
銑温度に応じて設定する方法を構築した。
ら、操業条件の気酸比を冷鉄源を溶解させた処理前の溶
銑温度に応じて設定する方法を構築した。
即ち本発明の要旨とするところは、溶銑に酸化鉄と気体
酸素を吹込む脱硅処理を行うにあたり、下記（１）弐よ
り事前に溶銑に溶解させる冷鉄源量を目標とする処理前
温度から定めてその量の冷鉄源を溶銑に溶解させ、（２
）、 （３）式より定めた気酸比（＝気体酸素量／（気
体酸素量＋酸化鉄酸素量）Ｘ１００）の操業条件の下に
溶銑の脱硅処理を行うことを特徴とした溶銑の脱硅処理
方法にある。
酸素を吹込む脱硅処理を行うにあたり、下記（１）弐よ
り事前に溶銑に溶解させる冷鉄源量を目標とする処理前
温度から定めてその量の冷鉄源を溶銑に溶解させ、（２
）、 （３）式より定めた気酸比（＝気体酸素量／（気
体酸素量＋酸化鉄酸素量）Ｘ１００）の操業条件の下に
溶銑の脱硅処理を行うことを特徴とした溶銑の脱硅処理
方法にある。
Ｔｅｗｐｔ＝Ｔｅｍｐｏ＋ｊ×Ｓｃ＋ｋ
（１）７７ ｏ”＝ｌＸＴｅｍｐｌ ＋ｍＸＴｅｍ
ｐｆ＋ｎＸ （Ｓｉ） 。
（１）７７ ｏ”＝ｌＸＴｅｍｐｌ ＋ｍＸＴｅｍ
ｐｆ＋ｎＸ （Ｓｉ） 。
＋ｏＸ （Ｓｉ） 、＋Ｉ）ＸＶＯ２＋Ｑ （
２）ＲＯｚ＝ｒＸＴｅｍｐｒ＋ｓＸＴｅｍｐｔ＋ｔＸη
。”＋ｕ （３）ただし ｊ〜Ｕ ：係数 〔−〕η０ＳＩ
：脱珪酸素効率 〔％〕Ｔｅｍｐ ：溶
銑温度 〔℃〕Ｓｃ：冷鉄源ｔ／溶銑
量Ｘ１ｏｏ 、（％〕ＲＯ２：（＝気体酸素量／〔気
体酸素量＋酸化鉄酸素量）Ｘ１００） ｒ％〕 ｖＯｔ：送酸（気体酸素＋酸化鉄酸素）速度（Ｎｍ３／
ｍｉｎ ０ｔｏｎ ］ （Ｓｉ） ：シリコン成分量 〔％〕（添
え字ｉ、ｆ、ｏはそれぞれ処理前、処理後、冷鉄源溶解
前を表す） 〈作 用〉 精錬コストが最小となるような脱硅量（処理後シリコン
％）、脱硅処理前溶銑温度、脱硅処理後熔銑温度、送酸
速度および気酸比は各プロセスおよび各鋼種に応じて定
められ、目標とする処理パターンが定められる。
２）ＲＯｚ＝ｒＸＴｅｍｐｒ＋ｓＸＴｅｍｐｔ＋ｔＸη
。”＋ｕ （３）ただし ｊ〜Ｕ ：係数 〔−〕η０ＳＩ
：脱珪酸素効率 〔％〕Ｔｅｍｐ ：溶
銑温度 〔℃〕Ｓｃ：冷鉄源ｔ／溶銑
量Ｘ１ｏｏ 、（％〕ＲＯ２：（＝気体酸素量／〔気
体酸素量＋酸化鉄酸素量）Ｘ１００） ｒ％〕 ｖＯｔ：送酸（気体酸素＋酸化鉄酸素）速度（Ｎｍ３／
ｍｉｎ ０ｔｏｎ ］ （Ｓｉ） ：シリコン成分量 〔％〕（添
え字ｉ、ｆ、ｏはそれぞれ処理前、処理後、冷鉄源溶解
前を表す） 〈作 用〉 精錬コストが最小となるような脱硅量（処理後シリコン
％）、脱硅処理前溶銑温度、脱硅処理後熔銑温度、送酸
速度および気酸比は各プロセスおよび各鋼種に応じて定
められ、目標とする処理パターンが定められる。
そこで溶銑の脱硅処理を行うにあたり、あらかじめ見出
しておいた半理論式である上記（１）式により、目標と
した脱硅処理前温度が得られるよう溶銑へ溶解させる冷
鉄源の量を定める。そしてその量の冷鉄源を溶銑へ溶解
させて脱硅処理を行うことで高い酸素効率を得ることが
できる。
しておいた半理論式である上記（１）式により、目標と
した脱硅処理前温度が得られるよう溶銑へ溶解させる冷
鉄源の量を定める。そしてその量の冷鉄源を溶銑へ溶解
させて脱硅処理を行うことで高い酸素効率を得ることが
できる。
しかし処理前の溶銑温度はそれまでの放熱のバラツキに
より目標とした温度でない場合が多く、目標とした操業
条件では目標とした処理後の溶銑温度は得られず、転炉
にて昇熱の温度調整の頻度を多くしてしまう。
より目標とした温度でない場合が多く、目標とした操業
条件では目標とした処理後の溶銑温度は得られず、転炉
にて昇熱の温度調整の頻度を多くしてしまう。
そこで脱硅処理を行うにあたり脱硅処理前に実測した溶
銑温度と溶銑中のシリコン量（処理前シリコン％）と目
標としだ脱珪量（処理後シリコン％）、脱硅処理後溶銑
温度および送酸速度を事前に回帰的に得られた（２）、
（３）式に代入して気酸比を設定してその条件下で操
業を行うことで目標の処理後の溶銑温度が精度良く得ら
れる。
銑温度と溶銑中のシリコン量（処理前シリコン％）と目
標としだ脱珪量（処理後シリコン％）、脱硅処理後溶銑
温度および送酸速度を事前に回帰的に得られた（２）、
（３）式に代入して気酸比を設定してその条件下で操
業を行うことで目標の処理後の溶銑温度が精度良く得ら
れる。
ただし上記した（１）、 （２）、 （３）式中の係数
は各プロセスに応じてそれぞれ定められる係数である。
は各プロセスに応じてそれぞれ定められる係数である。
〈実施例〉
実施例１
表１に示す成分の溶銑の脱硅処理を行い転炉に装入する
操業にあたり、目標とする処理パターンを表２の上段の
ように定めた。そこで（１）式で定めたスクラップを２
２．５ＴＯＮ （５ｉｎｔ％（＝冷鉄源量／溶銑量ｘ
ｌＯＯ））を受銑待機中の６００７ＯＮ混銑車に入れ置
きして混銑車に４５０ＴＯＮ受銑を行いスクラップを溶
銑へ溶解させたところ、脱硅処理前の溶銑温度が目標温
度より１．０℃程度低い溶銑温度を得た。そこで（２）
、 （３）式より操業条件である気酸比を６０％に設定
し、この溶銑を内管０□、外管Ｎ２キャリアによる酸化
鉄粉吹込み用漫漬ランスを用いて処理したところ目標と
する処理後溶銑温度１３６５℃に非常に近い溶銑温度
１３６７℃を得ることができた。
操業にあたり、目標とする処理パターンを表２の上段の
ように定めた。そこで（１）式で定めたスクラップを２
２．５ＴＯＮ （５ｉｎｔ％（＝冷鉄源量／溶銑量ｘ
ｌＯＯ））を受銑待機中の６００７ＯＮ混銑車に入れ置
きして混銑車に４５０ＴＯＮ受銑を行いスクラップを溶
銑へ溶解させたところ、脱硅処理前の溶銑温度が目標温
度より１．０℃程度低い溶銑温度を得た。そこで（２）
、 （３）式より操業条件である気酸比を６０％に設定
し、この溶銑を内管０□、外管Ｎ２キャリアによる酸化
鉄粉吹込み用漫漬ランスを用いて処理したところ目標と
する処理後溶銑温度１３６５℃に非常に近い溶銑温度
１３６７℃を得ることができた。
なお上記した（１）、 （２）、 （３）式中の各係数
は表３に示しである値を用いた。
は表３に示しである値を用いた。
以上のような操業を行ったところスクラップを溶解させ
ない比較例１に比べて脱珪酸素効率が３．５％向上、総
酸素量が０．９ ｋｇ ／ ｔｏｎ低減、処理時間が２
分短縮した操業ができた。
ない比較例１に比べて脱珪酸素効率が３．５％向上、総
酸素量が０．９ ｋｇ ／ ｔｏｎ低減、処理時間が２
分短縮した操業ができた。
実施例２
表１に示す成分の溶銑の脱硅処理を行い転炉に装入する
操業にあたり、目標とする処理パターンを表２の上段の
ように定めた。そこで（１）式で定めたスクラップを２
２．５７ＯＮ （５ｗｔ％（＝冷鉄源量／溶銑量ｘｌ
ＯＯ））を受銑待機中の６００ＴＯＮ混銑車に入れ置き
して混銑車に４５０ＴＯＮ受銑を行いスクラップを溶銑
へ溶解させたところ、搬送中の放熱が多く脱硅処理前の
溶銑温度が目標温度より１０℃程度低い溶銑温度を得た
。そこで（２）。
操業にあたり、目標とする処理パターンを表２の上段の
ように定めた。そこで（１）式で定めたスクラップを２
２．５７ＯＮ （５ｗｔ％（＝冷鉄源量／溶銑量ｘｌ
ＯＯ））を受銑待機中の６００ＴＯＮ混銑車に入れ置き
して混銑車に４５０ＴＯＮ受銑を行いスクラップを溶銑
へ溶解させたところ、搬送中の放熱が多く脱硅処理前の
溶銑温度が目標温度より１０℃程度低い溶銑温度を得た
。そこで（２）。
（３）式より操業条件である気酸比を６６％に新たに設
定し、この溶銑を内管０．、外管Ｎｔキャリアによる酸
化鉄粉吹込み用浸漬ランスを用いて処理したところ目標
とする処理後溶銑温度１３６５℃に非常に近い溶銑温度
１３６４℃を得ることができた。
定し、この溶銑を内管０．、外管Ｎｔキャリアによる酸
化鉄粉吹込み用浸漬ランスを用いて処理したところ目標
とする処理後溶銑温度１３６５℃に非常に近い溶銑温度
１３６４℃を得ることができた。
なお上記した（１）、 （２）、 （３）式中の各係数
は表３に示しである値を用いた。
は表３に示しである値を用いた。
以上のような操業を行ったところスクラップを溶解させ
ない比較例１に比べて脱珪酸素効率が１．０％向上、総
酸素量が０．２ ｋｇ ／ ｔｏｎ低減、処理時間が０
．５分短縮した操業ができた。
ない比較例１に比べて脱珪酸素効率が１．０％向上、総
酸素量が０．２ ｋｇ ／ ｔｏｎ低減、処理時間が０
．５分短縮した操業ができた。
また処理前に気酸比を新たに設定し直したことで、設定
し直さなかった比較例２の処理後溶銑温度１３５１℃に
比べ、目標とする処理後溶銑温度１３６５℃に非常に近
い溶銑温度１３６４℃が得られた。
し直さなかった比較例２の処理後溶銑温度１３５１℃に
比べ、目標とする処理後溶銑温度１３６５℃に非常に近
い溶銑温度１３６４℃が得られた。
表１
〈発明の効果〉
本発明の実施により高い脱珪酸素効率が得られ総酸素量
の低減、処理時間の短縮が図れた。また脱硅処理後の溶
銑温度を任意の溶銑温度にするため転炉に任意の温度で
装入でき、転炉での昇熱による温度調整の頻度は低減で
きる。以上の効果により精錬コストの低減が図れる。な
お実施例では冷鉄源としてスクラップを用いてきたが、
型銑でも同様な効果が得られるのはいうまでもない。
の低減、処理時間の短縮が図れた。また脱硅処理後の溶
銑温度を任意の溶銑温度にするため転炉に任意の温度で
装入でき、転炉での昇熱による温度調整の頻度は低減で
きる。以上の効果により精錬コストの低減が図れる。な
お実施例では冷鉄源としてスクラップを用いてきたが、
型銑でも同様な効果が得られるのはいうまでもない。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 溶銑に酸化鉄と気体酸素を吹込む脱硅処理を行うにあた
り、下記（１）式より事前に溶銑に溶解させる冷鉄源量
を目標とする処理前温度から定めてその量の冷鉄源を溶
銑に溶解させ、（２）、（３）式より定めた気酸比（＝
気体酸素量／（気体酸素量＋酸化鉄酸素量）×１００）
の操業条件の下に溶銑の脱硅処理を行うことを特徴とし
た溶銑の脱硅処理方法。 Ｔｅｍｐ＿ｉ＝Ｔｅｍｐ＿０＋ｊ×Ｓｃ＋ｋ（１）η＿
０＾Ｓ＾Ｉ＝１×Ｔｅｍｐ＿ｉ＋ｍ×Ｔｅｍｐ＿ｆ＋ｎ
×〔Ｓｉ〕＿ｉ＋ｏ×〔Ｓｉ〕＿ｆ＋ｐ×ＶＯ＿２＋ｑ
（２）ＲＯ＿２＝ｒ×Ｔｅｍｐ＿ｆ＋ｓ×Ｔｅｍｐ＿ｉ
＋ｔ×η＿０＿Ｓ＿Ｉ＋ｕ（３）ただし ｊ〜ｕ：係数〔−〕 η＿０＾Ｓ＾Ｉ：脱珪酸素効率〔％〕 Ｔｅｍｐ：溶銑温度〔℃〕 Ｓｃ：冷鉄源量／溶銑量×１００〔％〕 ＲＯ＿２：（＝気体酸素量／（気体酸素量＋酸化鉄酸素
量）×１００）〔％〕 ＶＯ＿２：送酸（気体酸素＋酸化鉄酸素）速度〔Ｎｍ＾
３／ｍｉｎ・ｔｏｎ〕 〔Ｓｉ〕：シリコン成分量〔％〕 （添え字ｉ、ｆ、ｏはそれぞれ処理前、処理後、冷鉄源
溶解前を表す）
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27804889A JPH03140406A (ja) | 1989-10-25 | 1989-10-25 | 溶銑の脱硅方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27804889A JPH03140406A (ja) | 1989-10-25 | 1989-10-25 | 溶銑の脱硅方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03140406A true JPH03140406A (ja) | 1991-06-14 |
Family
ID=17591928
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP27804889A Pending JPH03140406A (ja) | 1989-10-25 | 1989-10-25 | 溶銑の脱硅方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH03140406A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006138003A (ja) * | 2004-11-15 | 2006-06-01 | Jfe Steel Kk | 溶銑の処理方法 |
| JP2006159783A (ja) * | 2004-12-09 | 2006-06-22 | Canon Inc | インクジェット記録ヘッド用基板と駆動制御方法、インクジェット記録ヘッド及びインクジェット記録装置 |
| JP2011184710A (ja) * | 2010-03-05 | 2011-09-22 | Jfe Steel Corp | 溶銑の脱珪処理方法 |
-
1989
- 1989-10-25 JP JP27804889A patent/JPH03140406A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006138003A (ja) * | 2004-11-15 | 2006-06-01 | Jfe Steel Kk | 溶銑の処理方法 |
| JP2006159783A (ja) * | 2004-12-09 | 2006-06-22 | Canon Inc | インクジェット記録ヘッド用基板と駆動制御方法、インクジェット記録ヘッド及びインクジェット記録装置 |
| JP2011184710A (ja) * | 2010-03-05 | 2011-09-22 | Jfe Steel Corp | 溶銑の脱珪処理方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| WO2018123808A1 (ja) | 中低炭素フェロマンガンの製造方法および中低炭素フェロマンガン | |
| CN110699511B (zh) | 一种高硅铁水冶炼的方法 | |
| JPH03140406A (ja) | 溶銑の脱硅方法 | |
| JP6992604B2 (ja) | リン酸スラグ肥料の製造方法 | |
| JP3345677B2 (ja) | 溶銑の脱りん方法 | |
| JP2958848B2 (ja) | 溶銑の脱りん方法 | |
| JPH09165615A (ja) | 溶融金属の脱窒方法 | |
| JP3525766B2 (ja) | 溶銑の脱りん方法 | |
| JP2653301B2 (ja) | 低ｐ転炉滓の再利用方法 | |
| JPH07179920A (ja) | 溶鋼製造方法 | |
| JPS6358203B2 (ja) | ||
| JPS58147506A (ja) | 溶銑予備処理方法 | |
| JPH08104911A (ja) | 含燐鋼の溶製方法 | |
| JPS6063307A (ja) | 極低炭素鋼の転炉製鋼法 | |
| JP3194212B2 (ja) | 転炉製鋼法 | |
| JPH05247512A (ja) | 溶銑の脱りん方法 | |
| JPH06108137A (ja) | 低硫鋼の溶製方法 | |
| KR19980047212A (ko) | 용강의 탈가스처리시 용강의 승온방법 | |
| JPH0293011A (ja) | 溶銑の同時脱珪・脱燐方法 | |
| JP2553204B2 (ja) | 底吹きおよび上底吹き転炉の羽口保護方法 | |
| JP2001172710A (ja) | 溶銑脱炭処理時に生成する溶融スラグの熱間処理方法 | |
| JPH039164B2 (ja) | ||
| JPH0978119A (ja) | 溶融金属の脱窒方法および脱窒用フラックス | |
| JP3470599B2 (ja) | 溶銑脱珪方法 | |
| JPS59190308A (ja) | 溶銑の脱珪方法 |