KR100889859B1 - 페로망간 슬래그를 활용한 극저탄소 극저인 페로망간제조방법 - Google Patents

페로망간 슬래그를 활용한 극저탄소 극저인 페로망간제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 고탄소 페로망간을 주성분으로 하는 용융 망간 슬래그와 탄소와 인함량이 극소인 LCSiMn(저탄소 실리코망간)을 혼합교반하여 탈규반응을 유도함으로서 탄소함량 0.1wt%이하, 인함량 0.03wt% 이하의 극저탄소 극저인 페로망간 (ULPC FeMn)을 제조하는 방법에 관한 것으로서,
저탄소 저인 실리코망간을 제조하는 단계와, 고탄소 페로망간슬래그를 주성분으로 하는 용융망간슬래그를 제조하는 단계와, 상기 용융망간슬래그와 상기 저탄소저인 실리코망간을 70~72 : 28~30의 비율로 레들에 혼합한 후 교반하여 용융금속과 슬래그를 생성하는 제1혼합교반단계와, 상기 제1단계에서 생성된 슬래그를 제거하고 남은 용융금속에 1단계와 동일하게 용융망간슬래그를 혼합한 후 교반하여 중량%로 Mn: 91~93%, Si: 0.60~0.85%, C: 0.05~0.10%, P: 0.015~0.02%인 용융금속과 슬래그를 생성하는 제2혼합교반단계로 구성되며, 상기 제2혼합교반단계는 용탕온도나 교반조건등에 따라 1~2회 더 실시하는 것을 특징으로 한다.
본 발명에 의하면 망간용융 슬래그와 극저탄소 극저인 실리코망간을 혼합 및 교반하여 탈규반응을 유도하여 고품위 극저탄소 극저인 페로망간을 용이하고 효율적으로 제조하는 것이 가능하며, 종래 실리코망간 제조 공정에서 부분적으로 재활용되거나 폐기되었던 슬래그를 재활용함으로써 경제적으로 가치가 큰 기술이다.

Description

페로망간 슬래그를 활용한 극저탄소 극저인 페로망간 제조방법{PROCESS FOR PRODUCTION OF ULTRA LOW PHOSPHOROUS AND CARBON FERROMANANGANESE BY USING OF FERROMANGANESE SLAG}
본 발명은 페로망간 슬래그를 활용한 극저탄소 극저인 페로망간(ULPC FeMn) 제조방법에 관한 것으로서, 특히 고탄소 페로망간을 주성분으로 하는 용융 망간 슬래그와 탄소와 인함량이 극소인 LCSiMn(저탄소 실리코망간)을 혼합교반하여 탈규반응을 유도함으로서 탄소함량 0.1wt%이하, 인함량 0.03wt% 이하의 극저탄소 극저인 페로망간 (ULPC FeMn)을 제조하는 방법에 관한 것이다
종래의 극저탄소 극저인 페로망간 합금철의 제조는 인의 함량을 최소로 하기 위하여 원료로 사용되는 저인 광석으로 제조된 망간함유 용융물과 환원제로서 Si 또는 FeSi를 장입한 후 수평편심원운동을 행하여 장입물을 혼합교반함으로써 망간함유 용융물의 망간 산화물을 환원제로 환원하여 고품위, 고순도 페로망간을 제조하여 왔다. 그러나, 상기 언급한 저인 광석이나 환원제로 사용되는 비탄소질 환원제(주로 Si 또는 FeSi)는 가격이 높아 극저탄소 극저인 페로망간 제조원가의 상승원인이 되며, 공정 중 원활한 반응을 위하여 비탄소질환원제의 실리콘 성분이 65 중량% ~ 98 중량%로 고순도의 환원제의 사용이 요구된다. 만약, 실리콘 성분의 순도가 높지 않을 경우 망간함유 용융물과 혼합교반에 의한 탈규반응 시 망간 회수율이 낮아 공정의 경제성을 확보하기 어렵다. 또한 공정 후 생성되는 슬래그를 재활용하지 못하고 폐기함으로서 자원이 낭비되는 문제가 있다.
본 발명은 상기 문제점을 해결하기 위하여 안출된 것으로, 종래 사용되던 저인광석 대신 폐기처리되던 고탄소 페로망간 슬래그를 용융한 탄소와 인이 극소인 용융 망간 슬래그를 주원료로 사용하고, 탄소와 인이 극소인 탈인된 저탄소 실리코망간(LCSiMn)을 원료 및 환원제로 사용하여 탈규반응을 유도함으로서 극저탄소 극저인 페로망간을 저가로 대량생산 할 수 있는 제조방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
상기 목적을 달성하기 위하여 본 발명의 극저탄소 극저인 페로망간 제조방법은 원료 및 환원제로 사용되는 저탄소 실리코망간의 탈인공정과, 용융망간 슬래그와 탈인이 완료된 실리코망간을 혼합하여 탈규공정에 의하여 고품위, 고순도의 페로망간을 제조하는 방법에 주요 특징이 있는 것으로서, 저탄소 저인 실리코망간을 제조하는 단계와, 고탄소 페로망간슬래그를 주성분으로 하는 용융망간슬래그를 제조하는 단계와, 상기 용융망간슬래그와 상기 저탄소저인 실리코망간을 70~72 : 28~30의 비율로 레들에 혼합한 후 교반하여 용융금속과 슬래그를 생성하는 제1혼합교반단계와, 상기 제1단계에서 생성된 슬래그를 제거하고 남은 용융금속에 1단계와 동일하게 용융망간슬래그를 혼합한 후 교반하여 중량%로 Mn: 91~93%, Si: 0.60~0.85%, C: 0.05~0.10%, P: 0.015~0.02%인 용융금속과 슬래그를 생성하는 제2혼합교반단계로 구성되며, 상기 제2혼합교반단계는 용탕온도나 교반조건등에 따라 1~2회 더 실시하는 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 저탄소 저인 실리코망간은 중량%로 Mn: 55-60%, Si: 25-30%, C: 0.04%이하, P: 0.08-0.1%함유하는 저탄소 실리코망간을 래들 퍼니스 설비(LF설비)에 장입하고, 상기 장입된 저탄소 실리코망간을 1400-1650℃로 승온시키면서 아르곤 또는 질소와 같은 교반가스를 취입하여 저탄소실리코망간의 균질화를 유도한 다음, 상기 균질화된 저탄소 실리코망간에 생석회 및 형석을 투입하고 10~30분 정도 교반하여 탈인을 유도하는 공정에 의해 인의 함량이 0.03%이하로 제조되며,
상기 용융망간 슬래그는 망간함량이 66중량%인 망간더스트: 8~10%와. 생석회:8~13%와, 망간함량이 28중량%인 고탄소 페로망간 슬래그:31~54%와, 망간함량이 12-18중량%인 재활용 고탄소 페로망간 슬래그:30~53%를 전기로에서 혼합하여 제조되며,
상기 1단계의 교반은 알루미나 재질의 임펠러를 활용하여 10-30분 교반하며,
상기 1,2단계에서 생성된 슬래그중에서 Mn의 함량이 10%미만인 슬래그는 폐기처리하고, 10%이상인 슬래그는 망간용융슬래그를 제조하는 전기로에 재투입하거나 재활용하여 망간을 회수하는 것을 특징으로 한다.
이하, 본 발명에 대하여 상세히 설명한다.
본 발명의 주요공정은 인함유량이 낮은 LCSiMn을 준비하는 탈린공정과 용융망간슬래그의 탈규공정으로 나눌 수 있다.
본 발명에서 사용되는 비탄소질 환원제인 LCSiMn은 일반적으로 탄소 함유량이 0.06~0.08wt%이고, 인함유량이 0.1wt%이다. 따라서 극저탄소 극저인 FeMn을 제조하기 위해서는 LCSiMn내 함유된 인함량을 더 낮출 필요가 있다.
LCSiMn 탈린공정은 LCSiMn 중의 Si을 이용하며 CaO를 환원시켜 Ca를 발생하고 발생된 Ca가 함유된 P와 반응하여 LCSiMn 용탕에 비용해성인 Ca3P2를 생성시켜 제거 하는데 있으며 공정 중 주된 반응은 다음과 같다.
Si + 2CaO = SiO2 + 2Ca (1)
3Ca + 2P = Ca3P2 (2)
위 반응과 같은 탈린반응이 진행되기 위해서는 LCSiMn내 Si함량이 27wt% 이상이어야 한다. 또한 탈린반응에 사용되는 용제(Flux)인 CaO는 고융점 산화물로써 단독 투입시 용융슬래그를 형성하기 어려우며, 그에 따라 높은 탈린 효율, 또한 기대하기 어렵다. 따라서, CaO와 같이 매용제로서 CaF2를 적정비율, 즉 CaO/CaF2 = 1.5~4로 혼합하여 투입하면, CaO 활동도를 높게 유지 할 수 있을 뿐만 아니라 충분한 Slag 유동성을 확보하여 효율적인 탈린조업을 진행 할 수 있다. 또한, 탈린공정의 반응효율을 더욱 높이기 위하여 LCSiMn과 용제의 혼합을 증대시킬 필요가 있으며, 이를 위하여 불활성가스를 이용한 교반이나 기계적 교반법을 활용하여 교반력 을 강화 시킬 수 있다.
본 발명에서는 저탄소 실리코 망간을 LF에서 승온한 후, 래들 용기로 이송 하여 생석회 및 형석과 같은 플럭스재를 투입하면서 임펠러에 의한 강제 교반을 실시하는 공정에 의해 실리코망간중의 인을 제어함으로서 이러한 과정으로 슬래그 조성을 제어하고 0.03중량%이하까지 탈인을 실시하여 제조한다.
이때 생석회는 인의 제어에 효과적인 칼슘성분을 포함하여 실리코망간중의 인을 제어하게 되고, 형석(CaF2)은 슬래그의 유동성을 확보하여(실리코망간 용융메탈과 슬래그간 반응계면 확보) 보다 용이하게 탈인이 일어날 수 있는 조건을 만들 수 있다. 또한 보다 탈인반응을 효과적으로 획득하기 위하여 탈인정도에 따라 투입되는 플럭스재를 2회 분할 투입할 수도 있으며, 특히 탈인 온도가 낮아 유동성이 확보 되기 어려울 경우 사용되는 생석회와 형석의 비율을 조정하여 슬래그의 유동성을 확보함으로써 탈인 능률을 향상 시킬 수도 있다.
특히 저탄소 실리코 망간의 탈인 조업의 주요한 인자로서 온도와 염기도가 높을수록 유리하며, 저탄소 실리코 망간 내 실리콘 함량이 높을수록 탈인 능률을 향상 시킬 수 있다.
한편 탈규 공정에 사용될 망간용융 슬래그의 제조는 전기로에서 망간 함량이 62~68중량%인 망간더스트와, CaO 93중량%인 생석회, 망간 함량이 26중량%인 고탄소 페로망간 슬래그 및 망간함량이 12~18중량%인 재활용 고탄소 페로망간 슬래그를 혼합하여 망간 함량이 28중량%인 망간 용융 슬래그를 제조한다.
여기에서 망간함유량이 62-68중량%인 망간더스트를 사용하는 이유는 망간더 스트가 슬래그 중의 망간함량을 높이는 원료로 작용하기 때문이고, 생석회를 장입하는 이유는 염기도(CaO/SiO2)를 조절하고 슬래그 중 망간의 활동도를 높이게 되어 망간을 보다 쉽게 환원시킬 수 있기 때문이다. 그러나 CaO의 경우 용융점이 높아 슬래그 중에 무한히 용융시킬 수 없기 때문에 일반적으로 한계치 성분까지(약 CaO/SiO2)용해하는 수준으로 장입한다. 그리고 고탄소 페로망간 슬래그를 주원료로 사용하는 이유는 이러한 슬래그에는 우리가 제어하고자 하는 성분인 인의 함량이 적어 탈규반응에 의해 만들어지는 최종제품의 인성분이 적게 되기 때문이고, 일반적으로 인은 금속으로 이행이 크고 슬래그로는 이행이 적은 성질이 있는 관계로 실리콘망간중의 인을 최소화하고 제조된 슬래그(인성분이 적음)를 혼합교반하여 탈규반응을 유도함으로서 극저탄소 극저인 페로망간의 제조를 용이하게 할 수 있기 때문이다.
극저탄소 극저인 페로망간을 제조하기 위해 상기 준비된 망간 용융 슬래그와 탈인 반응이 완료된 저탄소 저인 실리코망간을 혼합하여 탈규반응을 유도하게 되는데 이때 발생되는 탈규 반응은 실리코망간 중의 실리콘성분을 환원제로하여 슬래그중의 망간을 환원시키는 공정으로서 일반적으로 반응이 개시되기 시작하면 반응열이 발생되어 환원반응이 지속적으로 진행됨으로써 온도하락에 대한 온도보정을 기대할 수 있다.
본 발명에서 용융망간슬래그와, 상기 저탄소저인 실리코망간을 70~72 : 28~30의 비율로 레들에 혼합하는데 그 이유는 이 범위를 벗어나면 용융망간 슬래그 및 저탄소저인 실리코망간의 효율성이 떨어지기 때문에 제품의 경제성을 악화시킨 다. 따라서 위 범위에서 공정이 이루어지는 것이 가장 효율적이다.
본발명에서는 별도로 준비된 탄소와 인이 낮은 LCSiMn과 용융 망간 슬래그를 반응 용기에 혼입하여 다음과 같은 탈규반응에 의하여 공정 반응이 진행된다.
2MnO + Si = SiO2 + 2Mn (3)
이때 발생되는 탈규반응은 발열반응이며, 이에 생성된 발열량은 온도하강을 최소화하여 환원반응을 지속적으로 진행시키기 충분하다.
만약, 반응에 필요한 용융 망간 슬래그와 환원제 전량을 동시에 혼합하여 공정을 진행하면, 반응효율이 낮아서 경제성을 확보하기 어렵다. 그러나, 이론적으로 위 반응을 역류공정반응(Count Current Flow Process)으로 진행시키면, 높은 반응 효율을 기대할 수 있다. 실질적으로 이 방법을 이론과 동일한 시스템으로 적용하기는 어려우며 그 대신 반응 과정을 여러 단계로 나누어 실행하면 공법이 실제적으로 가능하며, 반응효율 또한 역류공정반응(Count Current Flow Process)에 가까워질 수 있다. 만족할만한 반응효율을 얻기 위해서는 처음 단계에서 준비된 용융 망간 슬래그를 탈린 공정에서 준비된 LCSiMn과 반응을 시킴이 필요하다. 이때 탈린 반응은 반응식(3)에 따라 진행되며 용융 망간 슬래그와 탈린된 LCSiMn의 양을 조절하며 반응 후 생성되는 슬래그 중 Mn 함유량이 가능한한 최소화하도록하고 생성되는 FeMn 중 Si 함유량은 초기 LCSiMn 중 Si 함량보다 떨어지게 된다. 그 다음 단계에서는 전단계에서 얻어진 FeMn용융금속 중에 포함되어 있는 Si을 비탄소질 환원제로 사용하며 이를 준비된 용융 망간 슬래그와 혼합하며 전단계와 같은 조업을 통하여 반응식(3)에 따른 탈규 반응을 진행시킨다. 이때 얻어지는 FeMn 중의 Si함량은 전단계에서 얻어진 FeMn 중의 Si 함량보다 더 낮게 된다. 이와 같은 단계적 반응공정을 충분히 진행시키면 최종단계에서 얻어지는 FeMn 중 Si함량은 1wt%이하로 낮게 되고 환원된 Mn 양이 충분해서 초기 원료내 함유된 탄소와 인이 충분히 희석이 되며 목표하는 극저탄소 극저인의 FeMn을 얻게 된다. 일반적으로 위 탈규반응을 3~4단계로 반복하면 FeMn내 Si 함량은 1wt% 이하로 떨어지고 탄소와 인의 함량은 각각 0.1wt%, 0.03wt%가 된다.
본 발명의 탈규 반응에 실시되는 용기로서는 마그네시아 카본질 내화물로 축조된 래들을 사용한다.
또한 망간 용융 슬래그와 저탄소 저인 실리코망간의 탈규반응을 극대화하기 위해서는 교반력을 강화할 필요성이 있으며, 이를 위하여 물리적인 교반을 실시한다. 일반적인 교반법으로는 래들에 불활성 가스를 불어넣거나 래들을 흔들어 장입물을 혼합 교반 하지만 보다 강력한 교반 효과를 얻기 위해서는 임펠러에 의한 물리적 교반이 더욱 효과적이다. 따라서 본 발명에서는 보다 효과적인 교반효과를 얻기 위하여 알루미나 재질의 임펠러를 사용하였으며 더불어 침지되는 임펠러 위치를 조정하여 더 효과적인 교반력을 획득하였다. 임펠러의 위치를 조정하여 래들 중심에서 벗어나 편심으로 침지 시켜 편심원운동을 행하였을 경우 중심에 위치하여 교반하였을 때 보다 효과적인 탈규 반응을 기대 할 수 있다. 또한 더욱 강력한 혼합을 위하여 물리적인 교반 이외에 교반가스로 질소 또는 아르곤 및 공기를 저취하여 교반력을 강화할 수 도 있다.
본 발명에 사용된 탈규반응의 과정은 2단계 혼합 교반과정 또는 3~4단계 혼 합 교반 과정으로 구성된다. 3단계 혼합교반 과정의 경우 망간회수율이 약 86%로 4단계 혼합교반 과정의 망간회수율 92%보다는 낮지만 공정을 간소화하고 공정시간을 단축시켜 온도하락에 대한 문제점을 해결 할 수 있다. 그러나 혼합 교반 단계가 적을수록 한번에 사용되는 슬래그의 양이 늘어나 반응 래들의 크기가 커져야 하는 문제가 발생 될 뿐만 아니라 반응효율이 줄어드는 문제점이 있어 조업여건에 따라 선택함이 바람직하다.
탈규반응 후 생성된 슬래그 중 Mn 함유량은 반응전 Mn함유량보다 감소한다. 이때 슬래그내 Mn 함유량이 10%미만이면, 재활용가치가 없으며, 10%이상이면, 다시 슬래그 보온로에 장입하여 재활용할 수 있다.
탈규 공정에 사용될 망간 용융 슬래그는 탄소와 인이 극소인 용융 망간 슬래그를 주원료로 하고, 만약 Mn 함유량을 높여야 할 경우 FeMn정련공정에서 발생되는 Mn 함유량이 높은 더스트(Dust)를 혼입하고, 공정 중 발생하는 재활용 슬래그도 혼입하여 사용할 수 있다.
슬래그와 금속(Metal)의 반응 효율을 높이기 위하여 CaO를 첨가하여 슬래그 염기도(CaO/SiO2)를 1.0정도로 조정하여 사용한다.
이상, 본 발명에 의하면 망간용융 슬래그와 극저탄소 극저인 실리코망간을 혼합 및 교반하여 탈규반응을 유도하여 고품위 극저탄소 극저인 페로망간을 용이하고 효율적으로 제조하는 것이 가능하며, 종래 실리코망간 제조 공정에서 부분적으로 재활용되거나 폐기되었던 슬래그를 재활용함으로써 경제적으로 가치가 큰 기술 이다.
이하에 본 발명을 실시예에 의거 상세히 설명한다.
[ 실시예1 ]
전기로에서 생산되는 SiMn을 저탄소 저인 SiMn으로 제조하기 위한 탈인 조건을 도출하기 위하여 다음과 같은 실험을 진행 하였다.
Mn함유량 59wt%, Si 함유량 29wt%인 C 함유량은 0.06wt%인 저탄소 SiMn을 Carbon 도가니에 장입하여 1350℃에서 용해 후 Flux CaO/CaF2 = 1.75 비율로 혼합하여 용탕 상부에 2차 분활하여 투입하였다.
실험결과를 Table 1 에 나타내었다.
Table 1 저탄소 SiMn 탈인실험 결과
Mn Si P Fe C
초기 LCSiMn 59.40 29.83 0.092 9.51 0.05
Flux 1차 투입 59.20 29.52 0.049 9.85 0.11
Flux 2차 투입 59.59 28.72 0.025 10.07 0.21
P함량은 0.092wt%에서 0.025wt%로 낮추어 진다.
[ 실시예2 ]
용탕온도 1400℃인 저탄소 저인 실리코망간 6톤을 반응래이들에 장입한 후, 보온로내에서 제조된 1400℃의 용융 망간 슬래그를 12.2톤을 반응래이들에 장입하였다. 래이들내에 Slag와 Metal은 교반을 통하여 탈규반응이 충분히 진행 되었다. 교반공정 후 형성된 Slag를 분리하고 Metal은 반응용기내 남겨두어 다음 단계에서 비탄소질 환원제로 사용했다. 공정 중 1, 2단계에서 형성된 Slag내 Mn함유량은 10wt%이하임으로 폐기 처리 하였으며, 3,4단계에서 형성된 Slag는 각각 12wt%, 16wt% 임으로 재활용하기 위하여 슬래그 보온로에 투입하였다.
4단계 공정후 형성된 Metal은 망간 함량 92중량%이며 규소함량이 0.85중량% 및 탄소함량이 0.034wt%, 인성분이 0.029 wt% 이하인 10톤의 극저탄소 극저인 페로망간이 생성되었다.
1단계부터 4단계 최종 교반과정에 이르기까지 탈규반응이 원활이 진행되도록 반응래이들에 장입 되는 용융 망간 슬래그의 염기도를(CaO/SiO2) 1.0~1.1수준이 되도록 유지하였다.
각 단계별 원료 사용량과 반응전,후 성분변화는 다음과 같다.
Table 2) 4단계 Slag 투입 경우 성분변화 - Slag 성분변화
Figure 112008032230563-pat00001
Table 3) 4단계 Slag 투입 경우 성분변화 - Metal 성분변화
Figure 112008032230563-pat00002
[ 실시예3 ]
실시예 1과 동일한 방법으로 장입하는 용융슬래그의 양을 단계별 일정하게 유지하며, 3단계까지 진행하였다.
공정 중 형성된 1,2 단계의 Slag내 Mn함유량은 10wt%이하임으로 폐기처리하였으며, 3단계에서 형성된 Slag내 Mn 함유량은 18wt%임으로 재활용하기 위하여 슬래그 보온로에 투입하였다.
3단계 공정 후 만들어진 용탕은 망간 함량이 93wt% 이상 이며 규소함량이 0.6wt% 및 탄소함량이 0.034wt%, 인성분이 0.028 wt% 이하인 약 10.7톤의 용융금속이 생성되었다.
Table 4) 3단계 Slag 투입 경우 성분변화 - Slag 성분변화
Figure 112008032230563-pat00003
Table 5) 3단계 Slag 투입 경우 성분변화 - Metal 성분변화
Figure 112008032230563-pat00004

Claims (7)

  1. 래들 퍼니스 설비에서 탈인 공정에 의해 저탄소 실리코망간으로부터 저탄소 저인 실리코망간을 제조하는 단계와,
    전기로에서 망간더스트, 생석회, 고탄소 페로망간 슬래그, 재활용 고탄소 페로망간 슬래그를 혼합하여 고탄소 페로망간슬래그를 주성분으로 하는 용융망간슬래그를 제조하는 단계와,
    상기 용융망간슬래그와 상기 저탄소저인 실리코망간을 70~72 : 28~30의 비율로 레들에 혼합한 후 교반하여 용융금속과 슬래그를 생성하는 제1혼합교반단계와,
    상기 제1단계에서 생성된 슬래그를 제거하고 남은 용융금속에 1단계와 동일하게 용융망간슬래그를 혼합한 후 교반하여 중량%로 Mn: 91~93%, Si: 0.60~0.85%, C: 0.05~0.10%, P: 0.015~0.02%인 용융금속과 슬래그를 생성하는 제2혼합교반단계로
    구성되는 것을 특징으로 하는 극저탄소 극저인 페로망간의 제조방법
  2. 제1항에 있어서,
    상기 제2혼합교반단계는 1~2회 더 실시되는 것을 특징으로 하는 극저탄소 극저인 페로망간의 제조방법
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 저탄소 저인 실리코망간은 중량%로 Mn: 55-60%, Si: 25-30%, C: 0.04%이하, P: 0.08-0.1%, Fe:나머지로 이루어지는 저탄소 실리코망간을 래들 퍼니스 설비(LF설비)에 장입하고, 상기 장입된 저탄소 실리코망간을 1400-1650℃로 승온시키면서 아르곤 또는 질소와 같은 교반가스를 취입하여 저탄소실리코망간의 균질화를 유도한 다음, 상기 균질화된 저탄소 실리코망간에 생석회 및 형석을 투입하고 10~30분 정도 교반하여 탈인을 유도하는 공정에 의해 P함량을 0.03중량% 이하가 되도록 하는 것을 특징으로 하는 극저탄소 극저인 페로망간의 제조방법
  4. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 용융망간 슬래그는 망간함량이 62~68중량%인 망간더스트: 8~10%와. 생석회:8~13%와, 망간함량이 28중량%인 고탄소 페로망간 슬래그:31~54%와, 망간함량이 12-18%인 재활용 고탄소 페로망간 슬래그:30~53%를 전기로에서 혼합하여 제조된 것을 특징으로 하는 극저탄소 극저인 페로망간의 제조방법
  5. 제4항에 있어서,
    상기 용융망간슬래그의 염기도(Cao/SiO2)는 1.0~1.1인 것을 특징으로 하는 극저탄소 극저인 페로망간의 제조방법
  6. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 1단계의 교반은 알루미나 재질의 임펠러를 활용하여 10-30분 교반하는 것을 특징으로 하는 극저탄소 극저인 페로망간의 제조방법
  7. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 1,2단계에서 생성된 슬래그중에서 Mn함량이 10%미만인 슬래그는 폐기처리하고, 10%이상인 슬래그는 망간용융슬래그를 제조하는 전기로에 재투입하거나 재활용하여 망간을 회수하는 것을 특징으로 하는 극저탄소 극저인 페로망간의 제조방법
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