WO2018079231A1 - 雄型コネクタ - Google Patents

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WO2018079231A1
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male terminal
housing
male
protrusion
resin
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PCT/JP2017/036467
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詩朗 西田
誠道 西島
Original Assignee
株式会社オートネットワーク技術研究所
住友電装株式会社
住友電気工業株式会社
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    • H01R13/00—Details of coupling devices of the kinds covered by groups H01R12/70 or H01R24/00 - H01R33/00
    • H01R13/46—Bases; Cases
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    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
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    • H—ELECTRICITY
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    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R43/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors
    • H01R43/20—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors for assembling or disassembling contact members with insulating base, case or sleeve
    • H01R43/24—Assembling by moulding on contact members

Definitions

  • the technology disclosed in this specification relates to a male connector.
  • a male connector including a housing, a cylindrical male terminal filled with resin inside, and a resin cap that covers the front end of the male terminal in the fitting direction, a part of the male terminal is embedded in the housing.
  • a resin in which a resin constituting a housing, a resin filled in a male terminal, and a resin constituting a resin cap are integrated is known (for example, see Patent Document 1).
  • the male terminal when a part of the male terminal is embedded in the housing by molding, the male terminal may move to the front side in the mating direction (or the rear side in the mating direction) due to the injection pressure of the molten resin.
  • the position of the male terminal with respect to the housing is shifted due to rotation around the axis.
  • the male connector disclosed in this specification includes a resin housing into which a female connector is fitted, and a metal male terminal that is partly embedded in the housing and protrudes forward in the fitting direction from the housing.
  • a male terminal that is formed in a cylindrical shape and is filled with resin, and a resin cap that covers a front end of the male terminal in the fitting direction, and the male terminal is attached to the housing.
  • the embedded portion is provided with a communication port that communicates the inside and the outside of the male terminal, and a protrusion is provided on the outer peripheral surface of the portion, so that the resin constituting the housing and the male
  • the resin filled in the terminal is integrated through the communication port, and the resin filled in the male terminal and the resin constituting the resin cap are fitted into the male terminal.
  • Way It is integral via a front opening, in the housing, the recess exposing the projections to the outside is formed.
  • the protrusion contacts the contact portion even if the male terminal is moved forward by the injection pressure.
  • the movement to the front side is regulated by touching.
  • the rearward movement and the rotation around the axis can also be regulated by appropriately setting the position of the contact portion with respect to the protrusion.
  • the contact portion is provided in the mold, when the mold is released, the portion where the contact portion is present in the housing remains as a recess, and the protrusion is exposed to the outside.
  • the protrusion is provided on the outer peripheral surface of the portion embedded in the housing of the male terminal, and the recess is formed in the housing to expose the protrusion to the outside.
  • the male terminal is embedded in the housing by molding, the movement of the male terminal in the front-rear direction and the rotation around the axis can be restricted. For this reason, the positional accuracy of the male terminal with respect to the housing can be improved.
  • the concave portion may be formed on a surface facing the front side in the fitting direction of the housing, and the protrusion may be exposed on the front side in the fitting direction.
  • the male terminal can be prevented from moving forward when the male terminal is embedded in the housing.
  • the male terminal may have a slit extending over the entire length at one place in the circumferential direction.
  • the male terminal When the male terminal is formed in a cylindrical shape, it is generally cheaper to form the metal terminal by rounding the metal plate than using a pipe.
  • the male terminal when the male terminal is formed by rolling the metal plate into a cylindrical shape, the male terminal has a slit extending over the entire length at one place in the circumferential direction.
  • the male terminal according to the male connector described above, the male terminal has a slit extending over the entire length in one place in the circumferential direction, so that the male terminal is formed by rounding the metal plate into a cylindrical shape. be able to. For this reason, a manufacturing cost can be reduced compared with the case where a pipe is used.
  • the protrusion may be cut off from the outer peripheral wall of the male terminal leaving a base end, and may rise from the outer peripheral wall toward the outside.
  • the projection can be provided by so-called cutting and raising.
  • the protrusion may be a convex portion formed on the outer peripheral surface, and a concave portion may be formed at a position corresponding to the convex portion on the inner peripheral surface of the male terminal.
  • the protrusion can be provided by so-called knocking out.
  • the protrusion may be cut off from the outer peripheral wall of the male terminal leaving the base end, and may protrude outward through a step.
  • the projection can be provided by so-called separation and bending.
  • the positional accuracy of the male terminal with respect to the housing can be improved.
  • FIG. 1 is a perspective view of a male connector according to Embodiment 1.
  • the vertical direction, the front-rear direction, and the left-right direction are based on the vertical direction, the front-rear direction, and the left-right direction shown in FIG.
  • the front side is an example of the front side in the fitting direction
  • the rear side is an example of the rear side in the fitting direction.
  • the male connector 1 is mounted on a vehicle to electrically connect on-vehicle devices to each other, and includes a resin housing 11 (FIGS. 1 and 2), two male terminals 12 (FIG. 1), and A resin cap 13 (FIGS. 1 and 2) covering the tip of the male terminal 12 is provided.
  • the housing 11 has a so-called race track shape composed of two straight lines and two semicircular shapes when viewed from the front side.
  • the housing 11 is formed in a hood shape, and a female connector (not shown) is fitted and inserted from the front side.
  • an inner wall 11 ⁇ / b> A that divides the internal space forward and backward is integrally formed inside the housing 11.
  • a terminal holding part 11B in which a part of the male terminal 12 is embedded is integrally formed on the rear side of the back wall 11A so as to extend rearward.
  • a partition wall 11 ⁇ / b> C is integrally formed between the two male terminals 12 in the housing 11. The position of the front end of the partition wall 11C substantially coincides with the position of the front end of the resin cap 13.
  • the middle part of the male terminal 12 in the longitudinal direction is embedded in the back wall 11A and the terminal holding part 11B of the housing 11, and the front side part extends from the back wall 11A to the front side.
  • the rear portion protrudes from the terminal holding portion 11B to the rear side.
  • the shape of the male terminal 12 will be described more specifically with reference to FIG.
  • the male terminal 12 is formed by bending a metal plate having a predetermined shape formed by punching a metal plate material such as copper or copper alloy, and extends from the rear side of the cylindrical portion 12A and the cylindrical portion 12A. And a conductor connecting portion 12B.
  • the cylindrical portion 12A is formed by bending the front side portion of the metal plate into a cylindrical shape from both left and right sides, and has a slit 12C extending over the entire length at one place in the circumferential direction. That is, the slit 12C is formed by bending the metal plate to form the cylindrical portion 12A. Further, a prismatic projection 12D is cut and raised on the outer peripheral wall of the cylindrical portion 12A. That is, the protrusion 12D is separated from the outer peripheral wall of the cylindrical portion 12A, leaving the base end, and rises outward from the outer peripheral wall. Since the protrusion 12D is cut and raised, an opening 12E is formed in the outer peripheral wall of the cylindrical portion 12A. As shown in FIG. 3, the protrusion 12D is formed in a portion embedded in the housing 11 in the cylindrical portion 12A.
  • the cylindrical portion 12 ⁇ / b> A is open on both front and rear sides, and the rear opening 12 ⁇ / b> F is embedded in the housing 11.
  • the rear opening 12F is referred to as a communication port 12F.
  • Resin 12G is filled in the cylindrical portion 12A, and the resin 11D constituting the housing 11 and the resin 12G filled in the cylindrical portion 12A are integrated through the communication port 12F and the opening 12E. ing.
  • the conductor connection portion 12B is a member in which a bus bar is fastened by a bolt, and a through hole 12H through which the bolt is inserted is formed.
  • the position of the bus bar with respect to the connector is fixed, and the conductor connecting portion 12B is bent into a key shape (a shape bent approximately 90 degrees and then bent approximately 90 degrees on the opposite side) in order to match the position of the bus bar. It has been. If the bus bar and the conductor connecting portion 12B can be overlapped without bending the conductor connecting portion 12B, the conductor connecting portion 12B may not be bent. Alternatively, the conductor connecting portion 12B may have a shape that is bent 90 degrees only once so that the plate surface faces the front-rear direction.
  • the back wall 11A of the housing 11 is formed with a recess 12J that exposes the protrusion 12D to the outside.
  • the recess 12J according to the first embodiment is formed so as to be recessed from the surface facing the front side of the back wall 11A to the rear side, and the protrusion 12D is exposed to the front side.
  • the resin cap 13 is provided on the front side of the male terminal 12.
  • the resin cap 13 is provided as a so-called tactile (electric shock) countermeasure for preventing the operator's finger from touching the tip of the male terminal 12.
  • the resin 12G filled in the cylindrical portion 12A and the resin 13A constituting the resin cap 13 are integrated via an opening 12K on the front side of the cylindrical portion 12A.
  • FIG. 5 shows the mold 20 before the internal space 22 is filled with resin.
  • the mold 20 is provided with a contact portion 21 at a position on the front side of the protrusion 12D of the male terminal 12.
  • the protrusion 12D is brought into contact with the contact portion 21 from the rear side. Abut.
  • the molten resin is filled into the internal space 22 of the mold 20.
  • the molten resin is filled from the rear side.
  • the communication port 12F of the male terminal 12 is embedded in the housing 11, when the molten resin is filled into the mold 20, the molten resin flows into the cylindrical portion 12A from the communication port 12F.
  • a part of the molten resin flowing into the cylinder portion 12A flows out from the opening 12K on the front side of the cylinder portion 12A, and the resin cap 13 is formed by the molten resin flowing out.
  • the male terminal 12 since the protrusion 12D of the male terminal 12 is in contact with the contact portion 21 from the rear side in the mold 20, the male terminal 12 is moved to the front side by the injection pressure of the molten resin filled from the rear side. If the projection 12D is in contact with the contact portion 21, the movement toward the front side is restricted. Alternatively, even when there is a slight gap between the protrusion 12D and the contact portion 21 when the male terminal 12 is set on the mold 20, the protrusion is caused by the male terminal 12 moving slightly forward due to the injection pressure. Since 12D abuts against the abutting portion 21, the movement of the male terminal 12 further from the position where the projection 12D abuts against the abutting portion 21 is restricted.
  • the mold 20 is released after filling the internal space 22 of the mold 20 with resin.
  • the portion having the contact portion 21 remains on the back wall 11A of the housing 11 as a recess 12J (see FIG. 3), and the protrusion 12D is exposed to the front side by the recess 12J.
  • the contact portion 21 is provided at a position on the front side of the protrusion 12 ⁇ / b> D in the mold 20.
  • the abutment portion 21 is provided in the mold 20, when the mold 20 is released, the portion of the housing 11 where the abutment portion 21 was located remains as the recess 12J as shown in FIG. It will be exposed to the front side in the mating direction.
  • the protrusion 12D is provided on the outer peripheral surface of the portion embedded in the housing 11 of the cylindrical portion 12A and faces the front side of the housing 11 (more specifically, the rear wall 11A). Since the recess 12J that exposes the protrusion 12D to the front side is formed on the surface, when the male terminal 12 is embedded in the housing 11 by molding, the movement of the male terminal 12 to the front side can be restricted. . For this reason, the positional accuracy of the male terminal 12 with respect to the housing 11 can be improved.
  • the cylindrical portion 12A has the slit 12C extending over the entire length at one place in the circumferential direction, so that the cylindrical portion 12A is formed by rounding the metal plate into a cylindrical shape. Can do. For this reason, a manufacturing cost can be reduced compared with the case where a pipe is used.
  • the protrusion 12D can be provided by so-called cutting and raising.
  • the protrusion 212 ⁇ / b> D is formed by knocking out. That is, the protrusion 212D is a convex portion formed on the outer peripheral wall of the cylindrical portion 212A, and the concave portion 212L is formed on the inner peripheral surface of the cylindrical portion 12A at a position corresponding to the convex portion by being knocked out. Is formed.
  • the protrusion 212D is formed by knocking out, an opening corresponding to the opening 12E of the first embodiment is not formed in the outer peripheral wall of the cylindrical portion 212A.
  • the protrusion 212D can be provided by so-called knocking.
  • the protrusion 312D according to the third embodiment is separated from the outer peripheral wall of the cylindrical portion 312A, leaving the base end, and is bent at the base end side to have a height smaller than the thickness of the outer peripheral wall. It is formed by forming a step. That is, the protrusion 312D is separated from the outer peripheral wall leaving the base end, and protrudes outward through a step having a height smaller than the thickness of the outer peripheral wall.
  • the conductor connecting portion 312B is not key-shaped but bent at 90 degrees.
  • the conductor connecting portion 312B may be bent like a key as in the first or second embodiment.
  • the protrusion 312D can be provided by so-called separation and bending.
  • the height of the step is smaller than the thickness of the outer peripheral wall
  • the height of the step may be the same as the thickness of the outer peripheral wall or may be larger than the thickness of the outer peripheral wall.
  • the contact portion 21 may be configured such that the side surfaces of the protrusion 12D (the surface facing the front side of the paper and the surface facing the back side of the paper in FIG. 3) contact the contact portion 21. In this way, it is possible to restrict the male terminal 12 from rotating around the axis during molding. In this case, the side surface of the protrusion 12D is exposed to the outside.
  • the contact portion 21 is configured such that the side surface also contacts the contact portion 21 as described above. May be. If it does in this way, it can control that male terminal 12 moves to the front side in the case of mold formation, and can also control that male terminal 12 rotates to the circumference of an axis.
  • the molten resin may be filled from the front side.
  • the housing 11 may be formed of molten resin filled from the opening 12K on the front side of the cylinder part 12A and flowing out from the opening 12F on the rear side of the cylinder part 12A.
  • the contact portion 21 may be provided at a position on the rear side of the protrusion 12D in the left mold 20B. In this case, the protrusion 12D is exposed to the rear side.
  • cylindrical portion 12A is formed by rounding a metal plate
  • the cylindrical portion 12A may be formed using a pipe.
  • the rear opening 12F of the cylindrical portion 12A is described as an example of the communication port 12F.
  • the communication port 12F may be a through hole formed in the outer peripheral wall of the cylindrical portion 12A.
  • the terminal connection portion can be formed by crushing the rear end portion of the cylinder portion 12A to form a flat plate.
  • the communication port 12F may be provided by forming a through hole in the outer peripheral wall.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
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  • Manufacturing Of Electrical Connectors (AREA)

Abstract

雌型コネクタに嵌合する樹脂製のハウジング１１と、一部がハウジング１１に埋め込まれてハウジング１１から嵌合方向前側に突出している金属製の雄端子１２であって、筒状に形成されており、内部に樹脂１２Ｇが充填されている雄端子１２と、雄端子１２の嵌合方向前側の先端を覆う樹脂キャップ１３と、を備え、雄端子１２にはハウジング１１に埋め込まれている部分に雄端子１２の内部と外部とを連通する連通口１２Ｆが設けられているとともに、当該部分の外周面に突起１２Ｄが設けられており、ハウジング１１に、突起１２Ｄを外に露出させる凹部１２Ｊが形成されている、雄型コネクタ１。

Description

雄型コネクタ
　本明細書で開示する技術は、雄型コネクタに関する。
　従来、ハウジング、内部に樹脂が充填されている筒状の雄端子、及び、雄端子の嵌合方向前側の先端を覆う樹脂キャップを備える雄型コネクタにおいて、雄端子の一部がハウジングに埋め込まれており、ハウジングを構成している樹脂、雄端子に充填されている樹脂、及び、樹脂キャップを構成している樹脂が一体化しているものが知られている（例えば、特許文献１参照）。
特開２０１４－７２１６９号公報
　しかしながら、従来の雄型コネクタでは、モールド成型によって雄端子の一部をハウジングに埋め込むとき、溶融樹脂の射出圧によって雄端子が嵌合方向前側（あるいは嵌合方向後側）に移動してしまったり、あるいは軸周りに回転してしまったりすることにより、ハウジングに対する雄端子の位置がずれてしまう虞があった。
　本明細書では、ハウジングに対する雄端子の位置精度を向上させることができる技術を開示する。
　本明細書で開示する雄型コネクタは、雌型コネクタが嵌合する樹脂製のハウジングと、一部が前記ハウジングに埋め込まれて前記ハウジングから嵌合方向前側に突出している金属製の雄端子であって、筒状に形成されており、内部に樹脂が充填されている雄端子と、前記雄端子の嵌合方向前側の先端を覆う樹脂キャップと、を備え、前記雄端子には前記ハウジングに埋め込まれている部分に前記雄端子の内部と外部とを連通する連通口が設けられているとともに、当該部分の外周面に突起が設けられており、前記ハウジングを構成している樹脂と前記雄端子に充填されている前記樹脂とが前記連通口を介して一体化しているとともに、前記雄端子の内部に充填されている樹脂と前記樹脂キャップを構成している樹脂とが前記雄端子の嵌合方向前側の開口を介して一体化しており、前記ハウジングに、前記突起を外に露出させる凹部が形成されている。
　上記の雄型コネクタによると、例えば金型において上述した突起の前側となる位置に当接部を設けておくことにより、射出圧によって雄端子が前側に移動しようとしても突起が当接部に当接することによって前側への移動が規制される。後側への移動や軸周りの回転についても突起に対する当接部の位置を適宜に設定することによって規制することができる。ただし、金型に当接部を設けると、金型を離型したとき、ハウジングには当接部があった部分が凹部として残り、突起が外に露出することになる。
　逆にいうと、上記の雄型コネクタによると、雄端子のハウジングに埋め込まれている部分の外周面に突起が設けられており、ハウジングに、突起を外に露出させる凹部が形成されているので、モールド成型によってハウジングに雄端子を埋め込むときに、雄端子の前後方向の移動や軸周りの回転を規制することができる。このため、ハウジングに対する雄端子の位置精度を向上させることができる。
　また、前記凹部は前記ハウジングの嵌合方向前側を向く面に形成されており、前記突起を嵌合方向前側に露出させていてもよい。
　上記の雄型コネクタによると、ハウジングに雄端子を埋め込むときに雄端子が前側に移動してしまうことを規制することができる。
　また、前記雄端子は周方向の１か所に全長に亘って延びるスリットを有してもよい。
　雄端子を筒状に形成する場合、一般にパイプを用いるよりも金属板を筒状に丸めることによって形成した方が低コストである。ただし、金属板を筒状に丸めることによって雄端子を形成した場合、雄端子は周方向の１か所に全長に亘って延びるスリットを有することになる。
　逆にいうと、上記の雄型コネクタによると、雄端子は周方向の１か所に全長に亘って延びるスリットを有しているので、金属板を筒状に丸めることによって雄端子を形成することができる。このため、パイプを用いる場合に比べて製造コストを低減することができる。
　また、前記突起は基端を残して前記雄端子の外周壁から切り離されており、前記外周壁から外側に向かって立ち上がっていてもよい。
　上記の雄型コネクタによると、所謂切り起こしによって突起を設けることができる。
　また、前記突起は前記外周面に形成されている凸部であり、前記雄端子の内周面の前記凸部に対応する位置に凹部が形成されていてもよい。
　上記の雄型コネクタによると、所謂叩き出しによって突起を設けることができる。
　また、前記突起は基端を残して前記雄端子の外周壁から切り離されており、段差を介して外側に張り出していてもよい。
　上記の雄型コネクタによると、所謂切り離しと曲げ加工とによって突起を設けることができる。
　本明細書で開示する技術によれば、ハウジングに対する雄端子の位置精度を向上させることができる。
実施形態１に係る雄型コネクタの斜視図 雄型コネクタの正面図 図２に示すＡ－Ａ線の断面図 雄端子の斜視図 樹脂が充填される前の金型の一部を拡大して示す断面図 実施形態２に係る雄型コネクタの断面図 雄端子の斜視図 実施形態３に係る雄型コネクタの断面図 雄端子の斜視図
　＜実施形態１＞
　実施形態１を図１ないし図５に基づいて説明する。以降の説明において上下方向、前後方向及び左右方向とは、図１に示す上下方向、前後方向及び左右方向を基準とする。前側は嵌合方向前側の一例であり、後側は嵌合方向後側の一例である。
　（１）雄型コネクタの構成
　先ず、図１及び図２を参照して、実施形態１に係る雄型コネクタ１の概略について説明する。雄型コネクタ１は車両に搭載されて車載機器同士を電気的に接続するためのものであり、樹脂製のハウジング１１（図１、図２）、二つの雄端子１２（図１）、及び、雄端子１２の先端を覆う樹脂キャップ１３（図１、図２）を備えている。
　（１－１）ハウジング
　図１に示すように、ハウジング１１は前側から見て二本の直線と二つの半円形とからなる所謂レーストラック形状をなしている。ハウジング１１はフード状に形成されており、図示しない雌型コネクタが前側から嵌合挿入される。
　図３に示すように、ハウジング１１の内側には内部空間を前後に仕切る奥壁１１Ａが一体に形成されている。奥壁１１Ａの後側には雄端子１２の一部が埋め込まれている端子保持部１１Ｂが後方に延びるように一体に形成されている。また、図１に示すようにハウジング１１の内部には二つの雄端子１２の間に仕切り壁１１Ｃが一体に形成されている。仕切り壁１１Ｃの前端の位置は樹脂キャップ１３の前端の位置とほぼ一致している。
　（１－２）雄端子
　図３に示すように、雄端子１２は長手方向の途中部分がハウジング１１の奥壁１１Ａ及び端子保持部１１Ｂに埋め込まれており、前側部分が奥壁１１Ａから前側に突出しているとともに、後側部分が端子保持部１１Ｂから後側に出ている。
　図４を参照して、雄端子１２の形状についてより具体的に説明する。雄端子１２は銅や銅合金などの金属製の板材を打ち抜いて形成された所定形状の金属板を曲げ加工することによって形成されたものであり、筒部１２Ａと筒部１２Ａの後側から延びる導体接続部１２Ｂとを有している。
　筒部１２Ａは金属板の前側部分を左右両側から筒状に曲げることによって形成されたものであり、周方向の１か所に全長に亘って延びるスリット１２Ｃを有している。即ち、このスリット１２Ｃは金属板を曲げて筒部１２Ａを形成したことによってできたものである。
　また、筒部１２Ａの外周壁には角柱状の突起１２Ｄが切り起こし形成されている。即ち、突起１２Ｄは基端を残して筒部１２Ａの外周壁から切り離されており、外周壁から外側に向かって立ち上がっている。突起１２Ｄが切り起こされているため、筒部１２Ａの外周壁には開口１２Ｅが形成されている。図３に示すように、突起１２Ｄは筒部１２Ａにおいてハウジング１１に埋め込まれる部分に形成されている。
　また、図３に示すように、筒部１２Ａは前後両側が開口しており、後側の開口１２Ｆはハウジング１１に埋め込まれている。以降の説明では後側の開口１２Ｆのことを連通口１２Ｆという。筒部１２Ａの内部には樹脂１２Ｇが充填されており、ハウジング１１を構成している樹脂１１Ｄと筒部１２Ａの内部に充填されている樹脂１２Ｇとは連通口１２Ｆ及び開口１２Ｅを介して一体化している。
　導体接続部１２Ｂはバスバーがボルトによって締結されるものであり、ボルトが挿通される貫通穴１２Ｈが形成されている。本実施形態ではコネクタに対するバスバーの位置が固定されており、導体接続部１２Ｂはバスバーの位置に合わせるために鍵状（略９０度曲げられた後に逆側に略９０度曲げられた形状）に折り曲げられている。なお、導体接続部１２Ｂを折り曲げなくてもバスバーと導体接続部１２Ｂとを重ねることができる場合は導体接続部１２Ｂを折り曲げなくてもよい。あるいは導体接続部１２Ｂは板面が前後方向を向くように一度だけ９０度曲げられている形状であってもよい。
　ここで、図３に示すように、ハウジング１１の奥壁１１Ａには突起１２Ｄを外に露出させる凹部１２Ｊが形成されている。具体的には、実施形態１に係る凹部１２Ｊは奥壁１１Ａの前側を向く面から後側に凹むように形成されており、突起１２Ｄを前側に露出させている。
　（１－３）樹脂キャップ
　図３に示すように、樹脂キャップ１３は雄端子１２の前側に設けられている。樹脂キャップ１３は作業者の指が雄端子１２の先端に触れてしまうことを防止する所謂触指（感電）対策のために設けられている。図３に示すように、筒部１２Ａの内部に充填されている樹脂１２Ｇと樹脂キャップ１３を構成している樹脂１３Ａとは筒部１２Ａの前側の開口１２Ｋを介して一体化している。
　（２）雄型コネクタのモールド成型
　雄型コネクタ１のモールド成型では、図５に示すように雄端子１２が金型２０（２０Ａ，２０Ｂ）にセットされる。なお、図５では内部空間２２に樹脂が充填される前の金型２０を示している。金型２０には雄端子１２の突起１２Ｄの前側となる位置に当接部２１が設けられており、雄端子１２が金型２０にセットされると突起１２Ｄが当接部２１に後側から当接する。なお、雄端子１２を金型２０にセットした時点では突起１２Ｄと当接部２１との間に僅かな隙間があってもよい。
　次に、金型２０の内部空間２２に溶融樹脂が充填される。本実施形態では後側から溶融樹脂が充填されるものとする。前述したように雄端子１２は連通口１２Ｆがハウジング１１に埋め込まれるので、金型２０内に溶融樹脂を充填すると連通口１２Ｆから筒部１２Ａの内部に溶融樹脂が流入する。そして、筒部１２Ａの内部に流入した溶融樹脂の一部が筒部１２Ａの前側の開口１２Ｋから流出し、流出した溶融樹脂によって樹脂キャップ１３が形成される。
　ここで、前述したように雄端子１２の突起１２Ｄは金型２０内で当接部２１に後側から当接しているので、後側から充填される溶融樹脂の射出圧によって雄端子１２が前側に移動しようとしても突起１２Ｄが当接部２１に当接していることによって前側への移動が規制される。
　あるいは、雄端子１２を金型２０にセットした時点では突起１２Ｄと当接部２１との間に僅かな隙間があったとしても、射出圧によって雄端子１２が前側に僅かに移動することによって突起１２Ｄが当接部２１に当接するので、突起１２Ｄが当接部２１に当接した位置から雄端子１２が更に前側に移動してしまうことが規制される。
　そして、金型２０の内部空間２２に樹脂を充填した後に金型２０が離型される。金型２０を離型させるとハウジング１１の奥壁１１Ａには当接部２１があった部分が凹部１２Ｊ（図３参照）として残り、その凹部１２Ｊによって突起１２Ｄが前側に露出することになる。
　（３）実施形態の効果
　以上説明した実施形態１に係る雄型コネクタ１によると、図５に示すように、金型２０において突起１２Ｄの前側となる位置に当接部２１を設けておくことにより、射出圧によって雄端子１２が前側に移動しようとしても突起１２Ｄが当接部２１に当接することによって前側への移動が規制される。ただし、金型２０に当接部２１を設けると、金型２０を離型したとき、図３に示すようにハウジング１１には当接部２１があった部分が凹部１２Ｊとして残り、突起１２Ｄが嵌合方向前側に露出することになる。
　逆にいうと、雄型コネクタ１によると、筒部１２Ａのハウジング１１に埋め込まれる部分の外周面に突起１２Ｄが設けられており、ハウジング１１（より具体的には奥壁１１Ａ）の前側を向く面に、突起１２Ｄを前側に露出させる凹部１２Ｊが形成されているので、モールド成型によってハウジング１１に雄端子１２を埋め込むときに、雄端子１２が前側に移動してしまうことを規制することができる。このため、ハウジング１１に対する雄端子１２の位置精度を向上させることができる。
　更に、雄型コネクタ１によると、筒部１２Ａは周方向の１か所に全長に亘って延びるスリット１２Ｃを有しているので、金属板を筒状に丸めることによって筒部１２Ａを形成することができる。このため、パイプを用いる場合に比べて製造コストを低減することができる。
　更に、雄型コネクタ１によると、所謂切り起こしによって突起１２Ｄを設けることができる。
　＜実施形態２＞
　次に、実施形態２を図６ないし図７によって説明する。
　図６及び図７に示すように、実施形態２に係る雄型コネクタ２０１は、突起２１２Ｄが叩き出しによって形成されている。即ち、突起２１２Ｄは筒部２１２Ａの外周壁に形成されている凸部であり、叩き出しによって形成されていることにより、筒部１２Ａの内周面には凸部に対応する位置に凹部２１２Ｌが形成されている。実施形態２では突起２１２Ｄが叩き出しによって形成されているので、筒部２１２Ａの外周壁には実施形態１の開口１２Ｅに相当する開口は形成されていない。
　以上説明した実施形態２に係る雄型コネクタ２０１によると、所謂叩き出しによって突起２１２Ｄを設けることができる。
　＜実施形態３＞
　次に、実施形態３を図８ないし図９によって説明する。
　図８及び図９に示すように、実施形態３に係る突起３１２Ｄは基端を残して筒部３１２Ａの外周壁から切り離されており、基端側を折り曲げて外周壁の厚みより小さい高さの段差を形成することによって形成されている。即ち、突起３１２Ｄは基端を残して外周壁から切り離されており、外周壁の厚みより小さい高さの段差を介して外側に張り出している。
　また、図９に示すように、実施形態３では導体接続部３１２Ｂは鍵状ではなく９０度に曲げられている。なお、実施形態３においても導体接続部３１２Ｂは実施形態１あるいは実施形態２と同様に鍵状に曲げられていてもよい。
　以上説明した実施形態３に係る雄型コネクタ３０１によると、所謂切り離しと曲げ加工とによって突起３１２Ｄを設けることができる。
　なお、ここでは段差の高さが外周壁の厚みより小さい場合を例に説明したが、段差の高さは外周壁の厚みと同じであってもよいし、外周壁の厚みより大きくてもよい。
　＜他の実施形態＞
　本明細書によって開示される技術は上記記述及び図面によって説明した実施形態に限定されるものではなく、例えば次のような実施形態も本明細書によって開示される技術的範囲に含まれる。
　（１）上記実施形態では突起１２Ｄの前側を向く面が当接部２１に当接する場合を例に説明した。これに対し、突起１２Ｄの側面（図３において紙面手前側を向く面及び紙面奥側を向く面）が当接部２１に当接するように当接部２１を構成してもよい。このようにするとモールド成型の際に雄端子１２が軸線周りに回転してしまうことを規制することができる。なお、この場合は突起１２Ｄの側面が外に露出することになる。
　あるいは、実施形態１のように突起１２Ｄの前側を向く面が当接部２１に当接することに加えて、上述したように側面も当接部２１に当接するように当接部２１を構成してもよい。このようにするとモールド成型の際に雄端子１２が前側に移動してしまうことを規制することができるとともに、雄端子１２が軸線周りに回転してしまうことも規制することができる。
　（２）上記実施形態では後側から溶融樹脂が充填される場合を例に説明したが、溶融樹脂は前側から充填されてもよい。具体的には例えば、筒部１２Ａの前側の開口１２Ｋから溶融樹脂が充填され、筒部１２Ａの後側の開口１２Ｆから流出した溶融樹脂によってハウジング１１が形成されてもよい。その場合は射出圧によって雄端子１２は後側に移動しようとするので、左側の金型２０Ｂにおいて突起１２Ｄの後側となる位置に当接部２１を設ければよい。この場合は、突起１２Ｄは後側に露出することになる。
　（３）上記実施形態では金属板を丸めることによって筒部１２Ａを形成する場合を例に説明したが、筒部１２Ａはパイプを用いて形成されてもよい。
　（４）上記実施形態では連通口１２Ｆとして筒部１２Ａの後側の開口１２Ｆを例に説明したが、連通口１２Ｆは筒部１２Ａの外周壁に形成された貫通穴であってもよい。例えば筒部１２Ａをパイプで形成する場合、筒部１２Ａの後端部を押し潰して平板状にすることによって端子接続部を形成することもできる。その場合、筒部１２Ａは奥壁１１Ａに埋め込まれている部分に開口１２Ｆを有していないことになるので、外周壁に貫通穴を形成することによって連通口１２Ｆを設けてもよい。
１…雄型コネクタ、１１…ハウジング、１１Ｄ…樹脂、１２…雄端子、１２Ａ…筒部、１２Ｃ…スリット、１２Ｄ…突起、１２Ｆ…連通口、１２Ｇ…樹脂、１２Ｊ…凹部、１２Ｋ…開口、１３…樹脂キャップ、１３Ａ…樹脂、２０１…雄型コネクタ、２１２…雄端子、２１２Ａ…筒部、２１２Ｄ…突起、２１２Ｌ…凹部、２１２Ｊ…凹部、３０１…雄型コネクタ、３１２…雄端子、３１２Ａ…筒部、３１２Ｄ…突起、３１２Ｊ…凹部

Claims (6)

  1. 　雌型コネクタが嵌合する樹脂製のハウジングと、
    　一部が前記ハウジングに埋め込まれて前記ハウジングから嵌合方向前側に突出している金属製の雄端子であって、筒状に形成されており、内部に樹脂が充填されている雄端子と、
    　前記雄端子の嵌合方向前側の先端を覆う樹脂キャップと、
    を備え、
    　前記雄端子には前記ハウジングに埋め込まれている部分に前記雄端子の内部と外部とを連通する連通口が設けられているとともに、当該部分の外周面に突起が設けられており、
    　前記ハウジングを構成している樹脂と前記雄端子に充填されている前記樹脂とが前記連通口を介して一体化しているとともに、前記雄端子の内部に充填されている樹脂と前記樹脂キャップを構成している樹脂とが前記雄端子の嵌合方向前側の開口を介して一体化しており、
    　前記ハウジングに、前記突起を外に露出させる凹部が形成されている、雄型コネクタ。
  2. 　前記凹部は前記ハウジングの嵌合方向前側を向く面に形成されており、前記突起を嵌合方向前側に露出させている、請求項１に記載の雄型コネクタ。
  3. 　前記雄端子は周方向の１か所に全長に亘って延びるスリットを有する、請求項１又は請求項２に記載の雄型コネクタ。
  4. 　前記突起は基端を残して前記雄端子の外周壁から切り離されており、前記外周壁から外側に向かって立ち上がっている、請求項１乃至請求項３のいずれか一項に記載の雄型コネクタ。
  5. 　前記突起は前記外周面に形成されている凸部であり、前記雄端子の内周面の前記凸部に対応する位置に凹部が形成されている、請求項１乃至請求項３のいずれか一項に記載の雄型コネクタ。
  6. 　前記突起は基端を残して前記雄端子の外周壁から切り離されており、段差を介して外側に張り出している、請求項１乃至請求項３のいずれか一項に記載の雄型コネクタ。
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