WO2018065843A1 - Vorspinnmaschine sowie verfahren zur produktion von vorgarn - Google Patents

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WO2018065843A1
WO2018065843A1 PCT/IB2017/055647 IB2017055647W WO2018065843A1 WO 2018065843 A1 WO2018065843 A1 WO 2018065843A1 IB 2017055647 W IB2017055647 W IB 2017055647W WO 2018065843 A1 WO2018065843 A1 WO 2018065843A1
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WO
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roving
sliver
drafting system
air
aid
Prior art date
Application number
PCT/IB2017/055647
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Ivan KOSAR
Petr Haska
Robert Mikyska
Christian Griesshammer
Original Assignee
Maschinenfabrik Rieter Ag
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Publication date
Application filed by Maschinenfabrik Rieter Ag filed Critical Maschinenfabrik Rieter Ag
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Priority to CN201780061987.XA priority patent/CN109790649A/zh
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H1/00—Spinning or twisting machines in which the product is wound-up continuously
    • D01H1/11—Spinning by false-twisting
    • D01H1/115—Spinning by false-twisting using pneumatic means
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H67/00—Replacing or removing cores, receptacles, or completed packages at paying-out, winding, or depositing stations
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H69/00—Methods of, or devices for, interconnecting successive lengths of material; Knot-tying devices ;Control of the correct working of the interconnecting device
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H4/00—Open-end spinning machines or arrangements for imparting twist to independently moving fibres separated from slivers; Piecing arrangements therefor; Covering endless core threads with fibres by open-end spinning techniques
    • D01H4/02—Open-end spinning machines or arrangements for imparting twist to independently moving fibres separated from slivers; Piecing arrangements therefor; Covering endless core threads with fibres by open-end spinning techniques imparting twist by a fluid, e.g. air vortex
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H7/00—Spinning or twisting arrangements
    • D01H7/92—Spinning or twisting arrangements for imparting transient twist, i.e. false twist

Definitions

  • the present invention relates to a method for producing a roving from a fibrous material by means of a roving machine, wherein the roving machine comprises at least one feed device for the fiber material, a drafting device, an air spinneret and a roving unit for the roving, wherein the fiber material originates from an original and transported by means of the supply device in the direction of the drafting system, wherein the fiber material is warped by means of the drafting system, wherein the drafting material leaving the fiber material within the air spinning nozzle by means of a vortex luftström ung rotation is given, so that formed from the fiber material a roving wherein the roving leaves the air-spinneret via an outlet of the air-jet nozzle, and wherein the roving leaving the outlet is fed by means of the drawing-off unit to a roving storage, for example in the form of a container or a sleeve.
  • the roving machine comprises at least one feed device for the fiber material, a
  • a method for producing sliver from a sliver by means of a roving machine comprising at least a drafting device, an air spinneret, a sliver feeder and a roving winder, wherein the sliver by means of the feeder from a template withdrawn and transported in the direction of the drafting device, wherein the sliver is distorted by means of the drafting device, wherein the drafting leaving the fiber sliver within the air-spinneret by means of a swirling air flow is given a rotation, so that from the sliver, a roving is formed, wherein the roving the air-jet nozzle leaves via an outlet of the air-jet nozzle, and wherein the roving leaving the outlet is wound onto a sleeve by means of the winding device, thereby producing a roving bobbin with a defined amount of roving.
  • a winding device a device for storing roving on or in a carrier with or without lateral wall or with or without bottom can be used. Furthermore, the roving can be wound on sleeves.
  • the invention relates to a roving machine for the production of roving a fibrous material, the roving machine comprising at least one fiber material feeder, a drafting device for warping the feedstock and originating fibrous material, an air spinneret and a roving extraction unit, wherein the airspray nozzle is formed, the fibrous material within the airspray nozzle to impart a rotation by means of a swirling air flow generated by air nozzles of the air-jet nozzle, so that a roving is formed from the fiber material, and wherein the air-spinning nozzle has an outlet through which the roving can leave the air-spinning nozzle.
  • the invention comprises a roving machine for producing roving from a sliver, wherein the roving machine comprises at least one supply device for the sliver, a drafting device for warping the sliver supplied by the supply device, an air spinneret and a winding device, wherein the sliver by means of the supply means a template can be pulled off and fed to the drafting device, wherein the air-jet nozzle is designed to impart rotation to the sliver within the air-spinning nozzle by means of a swirling air flow generated by air nozzles of the air-spinning nozzle, so that a roving is formed from the sliver, the air-spinning nozzle having an outlet via which the roving can leave the air-jet nozzle, and wherein the winding device is designed to wind the roving emerging from the outlet onto a sleeve in order to produce a pre-bobbin with a defined amount of roving.
  • the air-jet nozzles generally comprise an internal swirl chamber and air nozzles which open into the swirl chamber and, during operation of the roving machine, generate a swirling air flow within the swirl chamber.
  • the outer fibers of the fiber material are wound around the inner core fibers by the vortex air flow in the region of the inlet mouth of a yarn formation element extending into the vortex chamber, thereby forming the binder fibers which determine the desired strength of the roving. hereby
  • the result is a roving with a true rotation, which is finally withdrawn through a vent channel from the vortex chamber and finally leaves the air-spinneret via an outlet.
  • the term roving (other designation: sliver) is to be understood as meaning a fiber structure in which at least some of the fibers are wound around an inner core.
  • This type of yarn is characterized by the fact that, despite a certain strength, which is sufficient to transport the yarn to a subsequent textile machine, it is still delayable.
  • the roving can thus with the help of a defaulting device, z.
  • a roving processing textile textile machine such as a ring or air spinning machine or a spinning machine, are warped before it is finally spun into a conventional yarn or processed into a knit fabric.
  • the roving has a fineness of 3.0 ktex or finer.
  • a corresponding roving machine is described, for example, in EP 251 1403 A1.
  • Object of the present invention is to develop a corresponding roving and the known from the prior art method for the production of roving.
  • the method according to a first aspect of the invention is characterized, inter alia, by the fact that fiber material is guided in the form of two separate fiber ribbons with the aid of the feed device.
  • the roving machine is thus not only supplied with a single sliver (which can originate, for example, from an upstream section). Rather, the roving machine fed to two separate slivers, which preferably come from two separate templates.
  • the template may generally be a container known from the prior art (so-called spinning can) or else a container Tray act on which the sliver, in particular in a defined manner, has been stored and can now be fed to the roving.
  • the supply device may be designed in several parts and preferably comprises a plurality of components or sections, which are partially mounted separately from one another, and which will be explained in greater detail below.
  • one of the two slivers is fed by the supply device to the drafting device and the beginning of the other sliver is held by the supply device in a standby position.
  • a first sliver is thus moved during the normal operation in the direction of the drafting and retracted therefrom, while the second sliver is held stationary or fixed by the feeder, without being transported in the direction of the drafting system.
  • the fiber slivers can be fed to the supply device manually or by appropriate handling means. Now til the template from which the above-mentioned first sliver comes, the end, so a sliver change process is initiated, which interrupts the normal operation. During this sliver changing operation, an end portion of the sliver previously fed to the drafting equipment (which is still outside the drafting system) is brought into contact with an initial portion of the sliver previously held in the standby position and then warped by the drafting equipment together with the initial portion of the sliver previously held in the standby position (ie refined).
  • the entry of the starting section can hereby be effected in that it is entrained by the end section of the other sliver by frictional engagement, as soon as it is released by the guide device.
  • the end section of the fiber sliver previously fed to the drafting device and the initial section of the sliver previously held in the ready position can be brought into contact with one another or a subsequent section of the drafting system, for example a subsequent pair of rollers, before entering the drafting system or between an infeed roller pair. be superimposed.
  • the supply device may also have the elements described in more detail below, which move the initial section in the direction of the drafting system, until it is detected by the drafting and is pulled together with said end portion of the other sliver in the drafting system.
  • the roving machine is operated again in normal operation, wherein at the point where said first sliver was before the Faserband Cauvorgang, a new sliver is inserted and held in a standby position until a new Faserband robvorgang is initiated.
  • the roving machine can be continuously supplied with a sliver in this way, so that roving can be produced continuously.
  • the said end section of the fiber sliver fed to the drafting device before the sliver changing operation is produced in an area in front of the drafting system by clamping said sliver by means of a clamping element.
  • the section of the corresponding sliver already located in the drafting system is separated from the section located upstream of the clamping section, since the sliver is pulled in by the drafting device and held stationary upstream.
  • the separated from the already retracted sliver section is finally disposed of, respectively returned to the sliver production.
  • the clamping of the sliver is preferably carried out with the aid of the supply device, which for this purpose comprises one or more clamping elements or clamping sections, which can be actuated manually or automatically by means of actuating means.
  • the initial section is so far away from the drafting system that it can not be detected by the pair of infeed rollers (or other sections of the drafting system).
  • a movement of the starting portion which is initiated for example by a movably mounted clamping element which is part of the supply device and whose positions are fixed or advantageously adjustable so that the clamping distance to the fiber length, the belt fineness and / or other conditions can be adjusted.
  • another position can be provided. It is advantageous if the positions and movements are adjustable and manually or automatically, precalculated or according to predetermined values, e.g. can be adapted to the fiber length or the sliver fineness.
  • the air-jet nozzle, the drafting system and the withdrawal unit are stopped before the superposition of the two slivers and are restarted after the overlay, so that the two slivers are stationary during the superposition.
  • the slivers can be brought into contact with each other without time pressure. If the slivers were overlaid, the drafting system, the air-jet nozzle and the withdrawal unit are restarted and the location of the overlay and then the sliver having the initial section are drawn into the drafting system.
  • the initially produced roving can directly a roving, z. B. a driven by a winding device sleeve or a storage container (eg., A sliver can) are supplied. It is also conceivable that the initial section of the roving, which in particular also includes the roving section, which consists of the two stored sliver sections was produced, first withdrawn with the help of a suction unit after leaving the trigger unit and disposed of. This roving section is finally separated from the subsequently produced roving. In this case, finally, only the roving freed from said roving section is fed to the roving storage.
  • the air-jet nozzle, the drafting system and the extraction unit continue to be operated during the superposition of the two slivers.
  • the air-spinning machine is supplied in this case continuously with at least one sliver, is produced from the roving.
  • As part of the aforementioned sliver changing process finally takes place the change from a sliver to another sliver, so that the normal operation is interrupted at recurring intervals by a Faserband
  • the production speed and thus also the draw-in speed of the drafting system can be reduced compared to normal operation, this being particularly advantageous when the roving production is interrupted during the sliver changing operation and a part of the subsequently produced roving is disposed of as described above. The amount of roving to be disposed of is thereby minimized.
  • the thick spot is distorted more and thus reduces their perpendicular to the longitudinal extent of the sliver thickness.
  • the sliver has after leaving the drafting a thickness, which is preferably continuous, so that the initially existing thick spot after leaving the drafting system is no longer present and the air-spinneret a sliver with a constant fineness is supplied.
  • the change in the delay here can be time-based, so that the delay is increased when the thick point enters the drafting system.
  • that can Drafting include one or more sensors (eg., A microwave resonator), which monitors the length-related thick point of the incoming into the drafting fiber sliver and regulates the delay depending on the measured thickness.
  • the change in the delay can take place abruptly or gradually and based on ramps stored in a control unit of the roving machine.
  • Distortion and deceleration ramps can be continuously or uniquely optimized by a self-optimizing system that learns from past cycles that can be automatically or manually provoked to learn.
  • the filling level of the original, from which the supply device extracts the fiber material during the production of the roving is monitored by means of one or more sensors or calculated from the signals supplied by the sensor (s).
  • the fiber sliver currently drawn into the drafting system has a residual length which is below a defined limit value. If this limit value is reached, then a sliver changing operation can be initiated so that it is impossible for the end of the currently drawn-in sliver to enter the drafting system before it is overlaid with the initial section of the sliver in the ready position.
  • a roving machine which at least one feed device for a fiber material (which is preferably formed by the two fiber slivers mentioned), a
  • Drawframe for warping the delivered from the feeder and originating from a template fiber material, an air-jet nozzle and a withdrawal unit for the roving comprises.
  • the air-jet nozzle is formed, the fiber material, that is one of several present on the roving machine fiber slivers, within the Air spinneret by means of a vortex generated by air nozzles of the air spinneret vortex air flow, so that from the fiber material, a roving is formed.
  • the air-spinneret includes an outlet through which the roving can exit the air-jet nozzle.
  • the supply device preferably comprises at least one component or a group of components, with the aid of which a sliver can be withdrawn from an original and transported to the drafting system.
  • two independently acting components or assemblies are present, so that the two slivers (one of which is supplied to the drafting in normal operation, while the other is kept in the standby position) can be moved independently and transported in the direction of the drafting system.
  • transport is to be understood that means are present (such as the roller pairs described below, conveyor belts with or without upper roller, with or without sliding or cover plate for entrainment and protection or a single roller over which the sliver is laid and which continues to move the sliver by rotation), with the aid of which a force can be transmitted to the respective fiber sliver, by which it is moved in the direction of the drafting system.Thus the respective sliver does not have to be actively moved on its entire path between original and drafting system ,
  • the supply device comprises two independent feed sections, wherein each feed section is designed to guide a fiber material in the form of a sliver and / or to transport in the direction of the drafting system.
  • Each feed section preferably comprises a rail section over which the sliver can slide to the drafting system.
  • Both rail sections may be part of a common guide rail, wherein the rail sections should be separated from one another by a gutter or other separating elements (eg one or more separating plates).
  • each feed section comprises a roller pair, with each of which a sliver guided by clamping and can be deducted by rotating the rollers of the pair of rollers from a template and moved in the direction of the drafting system.
  • the respective pairs of rollers are preferably located at an upstream end of said rail sections, so that the respective sliver is subtracted from a pair of rollers from a template and placed on the respective rail section on which it slides to the drafting system.
  • the movement on the rail section is preferably carried out in that the drafting system retracts the sliver and in this case exerts a tensile force on the sliver.
  • roller pair which is preferably operatively connected to a single drive and moved over the sliver and moved during a rotation of the roller becomes.
  • the sliver can also be moved by or on a conveyor belt.
  • the band can be taken by its own weight, one or more rollers or a sliding or cover plate anyway.
  • the rail sections are preferably inclined slightly downwards in the direction of the drafting system in order to support the movement of the sliver by the action of gravity.
  • each pair of rollers should further be driven by a separate drive, which is preferably in the region of the respective roller pair.
  • the drives should be activatable independently of each other in order to deduct the slivers independently of each other from their originals.
  • only one sliver should be moved during normal operation of the roving, while in the course of Faserband bavorgangs temporarily both slivers are withdrawn from their templates and fed to the drafting (to allow the described superposition of both slivers).
  • each feed section comprises a compressor section with the aid of which a sliver can be guided and can be compacted in a direction perpendicular to its longitudinal extent.
  • the compressor section preferably comprises a funnel-shaped inner contour, so that the sliver passing the compressor section is compressed in its direction running perpendicular to the longitudinal extent.
  • the compressor sections are juxtaposed or better one above the other, i. in a plane approximately perpendicular to the inlet clamping line, are arranged. If the slivers lie in another plane, they should be reoriented in their position by one or more sliver-carrying funnels with or without helix or one or more separate elements in such a way that they at least partially overlap one another at the latest in the main drafting of the drafting system.
  • each compressor section should be assigned a clamping element or should each compressor section comprise a clamping element.
  • the clamping element is designed to be able to fix the sliver guided by the compressor section in a clamping manner.
  • the clamping elements could be designed in the shape of pliers or have a (preferably with the aid of an electrically, electromagnetically or pneumatically acting actuating means) movable clamping surface which is movable against a counter surface in order to press the sliver between clamping surface and counter surface can.
  • the section of the sliver extending between the clamping element and the drafting device is separated from the section located upstream on the guide rail, so that the described end section is produced which is superimposed on the starting section of a further sliver during the sliver changing process can.
  • the aforementioned compressor sections may be part of a common compressor or else be formed by separate compressor.
  • the compressor sections can be moved back and forth independently of one another between at least two positions.
  • the storage of the compressor sections can in this case be designed such that the compressor sections are linearly movable and / or pivotable about a pivot axis.
  • the movement can again take place with the aid of an electrically, electromagnetically or pneumatically acting actuating element.
  • the movement should be designed such that the respective compressor section is in a first position closer to an inlet roller pair of the drafting system than in a second position. This makes it possible to move the held in its standby position sliver during the sliver changing process as far in the direction of the drafting that it is detected by the inlet roller pair and fed into the drafting system. During the movement, moreover, the superimposition takes place with the end section of the previously drawn in sliver, so that both slivers run together into the drafting system.
  • a third position or solvability of elements may be provided to facilitate automatic or manual loading of a new sliver.
  • the compressor sections each have an outlet opening for a sliver, wherein the minimum distance between the respective outlet opening and an inlet roller pair of the drafting system has a maximum amount of 70 mm. Since most of the eligible for the Vorgarnher too fibers have a mean fiber length, which are below the maximum amount mentioned, the outlet opening, which may otherwise be limited by said clamping sections, are moved in this case to the Einlaufwalzencru that the Distance between the nip line of the inlet roller pair and the outlet opening or the clamping portions is less than the average fiber length of the drafting system supplied sliver.
  • the present invention relates to a method for producing roving by means of a roving machine, which comprises a winding device, an air spinneret and a feeding device, a winding device by means of which the air spinneret leaving roving is wound on a sleeve to form a roving with a produce defined amount of roving.
  • the feeder does not have to have all the features previously described in connection with the feeder.
  • the defined amount of roving is achieved when the roving has a stored in a control unit of the roving roving or a deposited thickness (the corresponding data can be monitored by means of a sensor or calculated from the time since the initial purging empty sleeve has passed).
  • the production of roving is interrupted if the amount of sliver present in the original after production of the roving bobbin is less than a predetermined minimum quantity.
  • the template is preferably the container already mentioned above or a corresponding tray on which the sliver is located.
  • a fiber sliver from a new original is fed to the drafting system, the roving produced from it is wound on a new empty tube.
  • the empty sleeve is either exchanged for the previously filled full roving bobbin or is already in the production of said roving in the winding device, which then has a corresponding exchange unit, with the help of the full roving bobbin is replaced by the new empty sleeve.
  • the roving machine always produces only roving bobbins which comprise a predetermined minimum amount of roving.
  • this minimum quantity can be influenced by the minimum quantity stored in the control unit, which, when reached, results in an interruption of the roving production.
  • the minimum quantity corresponds to that amount of sliver which has to be fed to the air-spinning nozzle in order to produce a roving bobbin with a defined amount of roving with the aid of the roving produced therefrom. This ensures that the roving machine produces only fully-ruffled bobbins. If the roving machine recognizes (for example by means of a sensor which monitors the filling level of the original) that the amount of sliver still present in the original when a roving bobbin is finished is no longer sufficient to produce a further completely roving bobbin therefrom, then described interruption of Vorgarnher too.
  • the roving machine is delivered a sliver of a new full original, wherein the roving produced from it is wound on a new empty sleeve to produce a roving bobbin with defined amount of roving from this.
  • the roving machine may also include the above-described supply means, with the aid of two slivers are feasible, so that also here the above-mentioned sliver changing operation can be performed.
  • control unit of the roving machine can be self-learning. If, for example, it recognizes that a predefined minimum quantity of the sliver present in the original, contrary to expectations, is insufficient to produce a roving bobbin with a defined (ie previously determined and in the control unit) ter timeser), it can independently correct the amount of said minimum quantity upwards.
  • the amount of residual fiber ribbon in the original from which the sliver was withdrawn before the interruption of the roving production with the aid of the feed device and fed to the drafting system is forwarded to a textile machine which fills the documents with sliver.
  • a textile machine may be, for example, a card or a track.
  • the corresponding textile machine usually fills the empty templates assigned to it up to a defined degree of filling, so that the amount of sliver or sliver length as a rule has a predetermined amount deposited in the control unit of the textile machine. It is advantageous if the degree of filling of the templates filled by the textile machine is adapted such that the residual fiber ribbon quantity remaining in the original after the interruption of the roving production is minimal.
  • the newly calculated can amount is at the same time equal to or smaller than one of the predecessor machine or one manually entered or otherwise, for example, by calculation or tabular, stored maximum value, the degree of filling, to which the textile machine fills the template, should be corrected upward. If, for example, it is otherwise recognized that the residual fiber ribbon amount always has a value which is above a desired value after the interruption of the roving production, then the degree of filling up to which the textile machine fills the original should be corrected downwards. The background to this is the fact that the residual fiber amount remaining in the original must generally be disposed of or recycled to the sliver production. It is therefore strive to keep this residual fiber ribbon amount in the template as low as possible.
  • connection between the roving machine and the textile machine can in this case be wired or wirelessly guided directly or via a central control. It is also conceivable that the roving machine delivers values on the respective residual fiber ribbon amount, which are then manually entered into the control unit of the textile machine.
  • a correction of the degree of filling on the textile machine should then take place when the remaining after the interruption of roving production in the template residual fiber ribbon length of 100 m, preferably a length of 50 m, more preferably a length of 10 m.
  • the correction should be made in such a way that the said amount of fixed fiber ribbon is as small as possible.
  • a roving machine for producing roving from a fiber sliver which comprises at least one sliver feed device, a drafting device for warping the sliver supplied by the supply device, an air spinning nozzle and a winding device, wherein the sliver is made from an original with the aid of the feed device removable and the drafting unit is fed, wherein the air-jet nozzle is adapted to give the sliver within the air-spinneret with the aid of a vortex generated by air nozzles of the air-jet nozzle vortex, so that from the sliver, a roving is formed, wherein the air-spinneret has an outlet over in that the roving can leave the air-jet nozzle, and wherein the winding device is designed to wind the roving emerging from the outlet onto a sleeve in order to produce a roving bobbin with a defined amount of roving.
  • the last-mentioned roving machine is characterized in that it comprises a control unit or is in operative connection with a control unit, wherein the control unit is adapted to interrupt the production of roving, if the present after the preparation of the coil in the template amount of sliver is less than a predetermined minimum amount.
  • the roving machine is thus designed to realize the method described above.
  • exclusively roving bobbins are produced by the roving machine so that have a previously defined minimum amount of roving.
  • all of the roving bobbins produced by the roving machine have substantially the same initial quantity, deviations of, for example, less than 10 meters of roving from a desired value being tolerated.
  • the said deviations should be as small as possible. It is also conceivable that the said minimum amount or the still tolerable deviation from the operator is adjustable.
  • the roving machine comprises one or more sensors with the aid of which the filling level of the original from which the air-spinning machine is fed a sliver can be monitored or calculated.
  • the sensor or sensors can detect the amount of sliver present in the original at a certain time or the amount of sliver already taken off from the current original, for example by means of ultrasound or else by means of optically operating methods.
  • the respective sensor may be formed as an infrared sensor or as a sensor which detects the sliver based on visible light. Also, a weight measurement of the template is conceivable.
  • At least one sensor is designed as a camera, for example as a so-called webcam.
  • the camera With the help of the camera, the sliver present in the original can be detected.
  • the camera may be formed, a bottom portion of the template, for. B. a bottom portion of a sliver can recognize. If a floor area previously covered with sliver is detected with the help of the camera or another sensor, this is an indication that the entire sliver has been removed from this template in the foreseeable future.
  • the roving machine has a control unit with the aid of which the signals of the camera can be evaluated by means of an image-evaluating software stored in the control unit. By evaluating the images taken by the camera, it is thus possible to deduce the degree of filling of the original or at least an approaching emptiness of the original.
  • One or more sensors may in this case be mounted above the template (s) and are preferably directed from above onto the sliver or a released bottom region of the original.
  • the sensor can be directed vertically or obliquely from above onto the template or the bottom area.
  • several sensors are present per template.
  • a first sensor could be directed to the bottom area, which is visible from the beginning in the center in the case of sliver cans, if the sliver has previously been laid down in a ring around a free-lying inner area, as is customary for stretching.
  • a second sensor could be present, which is directed to the present in the template sliver.
  • the distance of the first sensor to the bottom region is compared with the distance of the second sensor to the uppermost layer of the sliver of a full original (where distances are determined on the basis of the measured values supplied by the sensors), the amount of sliver present in the original can be determined become. From this value can finally be calculated when a Faserband
  • the remaining amount of the sliver present in the original can be determined continuously or at regular intervals from the difference between the mentioned distances and during the emptying of the original by withdrawal of the sliver.
  • the level of the template is thus determinable and usable for the process.
  • RFID tag and RFID reader may be means for detecting or identifying the cans, For example, RFID tag and RFID reader, webcam and a coding by stickers such as numbers, bar or QR codes or any other form of recognition that allows data on the pot, its can contents and its properties, such as interruptions, defects To obtain and process shortages, poor quality sections, thick places, thin spots or soiling and to carry out appropriate actions.
  • the data can be stored in any way and at any location and made available in any way.
  • Conceivable for example, the RFID tag, server structures, Ethernet, LAN, the machine control itself, wireless networks and peer-to-peer transmission.
  • a tape change may already be initiated as a precautionary measure before an interruption in the can causes a standstill, or an operator may be called prematurely to perform a necessary action before it occurs. In this way, the running time of the machine can be maximized.
  • FIG. 1 shows a side view of selected sections of a roving machine designed according to the invention
  • FIG. 2 shows a section of an air-jet nozzle of a roving machine designed according to the invention
  • FIG. 3 shows a section of a roving machine designed according to the invention
  • FIG. 4 shows a further detail of a roving machine designed according to the invention
  • Figure 5 shows a detail of a supply device of an inventively designed roving.
  • FIG. 1 shows a side view of selected sections of a roving machine designed according to the invention, which serves to produce roving 1.
  • the roving machine comprises a drafting arrangement 4 with a plurality of drafting rollers 33 each rotatable about an axis of rotation by means of a drive, not shown (for reasons of clarity, only one of the drafting rollers 33 is provided with a reference numeral), which is supplied to the drafting system 4 and not from one shown template 7 (eg., A sliver can) derived fiber material 2 in the form of a sliver 10 leads clinging.
  • the sliver 10 is fed from the original 7 to the drafting system 4 via the first pair of rollers of the drafting system 4, the so-called feed roller pair 19.
  • the air-spinning machine shown comprises an air-jet nozzle 5 with an internal swirl chamber 30 (see FIG. 2) in which the sliver 10 or at least part of the fibers of the sliver 10 is provided with a rotation.
  • the roving machine operates according to an air spinning method.
  • the sliver 10 is guided via an inlet 34 of the air-jet nozzle 5, in which preferably a so-called fiber guide element 27 is arranged, into the swirl chamber 30 of the air-jet nozzle 5 (see also FIG. 2).
  • the sliver 10 receives a rotation, ie at least a portion of the free fiber ends of the sliver 10 is detected by an air flow which is generated by appropriately arranged in a vortex chamber surrounding the vortex chamber 30 air nozzles 12.
  • a portion of the fibers is thereby pulled out of the sliver 10 at least a little way and wound around the tip of a protruding into the swirl chamber 30 Garn Strukturselements 28. Due to the fact that the sliver 10 is drawn off from the swirl chamber 30 via a withdrawal channel 29 arranged within the yarn formation element 28, the free fiber ends are finally drawn in the direction of the yarn formation element 28 and loop around the centrally extending core fibers as so-called binder fibers - resulting in one the desired rotation roving 1.
  • the produced roving 1 is a yarn with a relatively small proportion of binding fibers, or a yarn in which the binding fibers are wound relatively loosely around the inner core, so that the Roving 1 remains forgettable.
  • a subsequent textile machine for example, a ring or a conventional air spinning machine or a spinning knitting machine
  • a drafting unit 4 in order to be processed into a conventional yarn can, for example, on a Weaving machine can be processed into a fabric.
  • the winding device 22 comprises two receptacles for sleeves 9, so that when finishing a roving bobbin 24 already an empty sleeve 9 can be kept in the winding device 22.
  • control unit 23 schematically indicated in FIG. 1, with the aid of which the roving machine can be controlled in accordance with stipulated specifications, in particular in accordance with the methods described above.
  • control unit 23 could be configured to interrupt the production of roving 1 if, after completion of the roving bobbin 24 (ie, when the sleeve 9 is spooled to a certain degree with roving 1), the sliver amount present in the original 7 is less than a predetermined minimum amount. This ensures that the roving machine produces only completely spooled sleeves 9. For possible details of this possible method, reference is made to the above description.
  • FIG. 1 Another aspect of the present invention is shown in FIG. While in FIG. 1 the fiber material 2 is fed to the drafting device 4 in the form of a sliver 10, In the solution according to FIG. 3, the fiber material 2 is present in the form of two separate fiber ribbons 10, which are withdrawn separately from two templates 7.
  • the roving comprises two extraction devices, which are preferably each formed by a pair of rollers 14 (or alternatively by a single, not shown, roller), each withdrawal means by means of its own drive 15 and thus can be operated independently of the respective other withdrawal device.
  • the two slivers 10 can thus be deducted independently.
  • a sliver 10 (in FIG. 3, the rear one) is fed to the drafting unit 4 (the following components, such as the airspinning nozzle 5, are not shown in FIG. 3), while the other sliver 10, which consists of a full original 7 comes, is kept in a standby position in which it has no contact with the inlet roller pair 19 of the drafting system 4.
  • the draw-off devices are part of a feed device 3, which in the example shown comprises two rail-shaped feed sections 13 (the feed sections 13 can of course also be formed by two separate components).
  • the feed sections 13 In order to avoid contact between the two fiber ribbons 10 in the region of the feed sections 13, they are preferably spatially separated from one another by one or more separating elements, for example by the separating plate 25 shown.
  • the separating plate 25 If, with the aid of a sensor 11, it is now recognized that only a defined amount of residual fiber tape is present in the original 7, from which a sliver 10 is currently being drawn and fed to the drafting system 4, then the sliver changing operation described above follows.
  • two sensors 1 1 are shown purely by way of example, both of which are assigned to the front template 7.
  • the second template 7 should be assigned to one or more sensors 1 1, with the help of which the level of the template 7 can be monitored. With regard to possible configurations or arrangements of the sensors 1 1 reference is made to the above description.
  • the roving machine can continuously produce roving 1, provided that sliver changing operations are always carried out when the sliver 10 currently entering the drafting system 4 during normal operation comes to an end. If an original 7 is completely emptied or if the end section is produced by separating the section located in the drafting device 4 from the remaining upstream section of a sliver 10 (see previous and following description), then the corresponding original 7 only needs to replaced by a new full template 7 and the sliver 10 are transferred from this template 7 in the ready position.
  • FIG. 4 shows a possibility of fixing the respective fiber tapes 10 in a clamping manner within the feed device 3 and moving them in the vicinity of the inlet roller pair 19.
  • two compressors 18 are arranged between the inlet roller pair 19 (not shown) and the feed sections 13 separated by a separating plate 25 ,
  • the compressors 18 each have a compressor section 16 designed as a passage opening with a rear outlet opening 21, through which the sliver 10 can be guided.
  • the two compressors 18 are slidably mounted with their clamping portions 20 via guides 31 in the direction of the double arrows.
  • the displacement means not shown may be present, which allow an active and initiated by the control unit 23 movement.
  • the compressors 18 may be designed to be manually displaceable.
  • both compressors 18 each comprise a clamping element 17, which if they can be in operative connection with appropriate means to them between a first position in which the sliver 10 is not clamped (in Figure 4: right clamping element 17) and a position in which the sliver 10 is clamped in a clamping portion 20 and thus stationary is fixed (in Figure 4: left clamping element 17).
  • a sliver 10 is now passed through the compressor 18, in which the clamping element 17 occupies the above-mentioned first position.
  • the second sliver 10 is inserted so far with its initial section in the compressor 18 that it is clamped by the second clamping element 17, as soon as this is spent in the above-mentioned second position.
  • the initial section should only be plugged into the compressor 18 so far that it can not be detected by the inlet roller pair 19 of the drafting system 4.
  • the compressor 18, which fixes the sliver 10 by clamping and thus keeps in its standby position should be in the position in which it is as far away as possible from the inlet roller pair 19 (in FIG. 4: right-hand compressor 18).
  • the compressor 18, which holds one of the two slivers 10 in its standby position finally moved in the direction of the Einlaufwalzencruvorgangs 19 until the sliver 10 is detected by this.
  • the clamping element 17 is moved to its non-clamping position, so that the sliver 10 can move through the compressor 18.
  • Drafting 4 is located, it is separated from the upstream section.
  • either the denser 18 be aligned accordingly.
  • handling means may be present which cause said overlay.
  • FIG. 5 shows an alternative embodiment of the arrangement just described within the feed device 3, which would also be placed in front of the inlet roller pair 19.
  • only one compressor 18 is provided, via the compressor sections 16, both slivers 10 are guided.
  • a clamping element 17 mounted slidably in the direction of the arrow is located in the region of the respective outlet openings 21, each clamping element 17 having a movable clamping section 20 and a corresponding, likewise movably mounted, counter-surface 32 so that the sliver 10 is clamped when the clamping portion 20 moves in the direction of the mating surface 32 (which can be done manually or also by appropriate means).
  • the present invention is not limited to the illustrated and described embodiments. Variations within the scope of the claims are also possible as any combination of the features described, even if they are shown and described in different parts of the specification or the claims or in different embodiments, provided that no contradiction arises to the teaching of the independent claims.
  • the separating device can be, for example, a separating plate in the region of the templates of the sliver. If the slivers are subtracted from the respective originals, they usually move in a horizontal direction as well
  • the slivers in this case describe the shape of a spindle (so-called balloon formation).
  • a baffle that spatially the exhaust spaces above the templates separates each other.
  • the distance between the slivers before the drafting system should be minimized to a predetermined value.
  • the slivers thus approach each other on their way from the templates to the drafting system.

Landscapes

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  • Textile Engineering (AREA)
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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Produktion von Vorgarn (1) aus einem Fasermaterial (2) mit Hilfe einer Vorspinnmaschine, wobei mit Hilfe einer Zufuhreinrichtung (3) Fasermaterial (2) in Form von zwei separaten Faserbändern (10) geführt wird, wobei während eines Normalbetriebs der Luftspinnmaschine eines der beiden Faserbänder (10) von der Zufuhreinrichtung (3) einem Streckwerk (4) zugeführt wird und der Anfang des anderen Faserbands (10) von der Zufuhreinrichtung (3) in einer Bereitschaftsstellung gehalten wird, und wobei während eines den Normalbetrieb unterbrechenden Faserbandwechselvorgangs ein Endabschnitt des zuvor dem Streckwerk (4) zugeführten Faserbands (10) vor dem Eintritt in das Streckwerk (4) mit einem Anfangsabschnitt des zuvor in der Bereitschaftsstellung gehaltenen Faserbands (10) in Kontakt gebracht und anschließend gemeinsam mit dem Anfangsabschnitt des zuvor in der Bereitschaftsstellung gehaltenen Faserbands (10) vom Streckwerk (4) eingezogen wird. In einem weiteren Aspekt ist vorgesehen, dass die Produktion von Vorgarn (1) unterbrochen wird, wenn die nach der Herstellung einer Vorgarnspule (24) in einer Vorlage (7) vorhandene Faserbandmenge geringer ist als eine vorgegebene Mindestmenge, wobei dem Streckwerk (4) anschließend ein Faserband (10) aus einer neuen Vorlage (7) zugeführt wird und das hieraus produzierte Vorgarn (1) auf eine neue leere Hülse (9) aufgespult wird.

Description

Vorspinnmaschine sowie Verfahren zur Produktion von Vorgarn
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Produktion von Vorgarn aus einem Fasermaterial mit Hilfe einer Vorspinnmaschine, wobei die Vorspinnmaschine zumin- dest eine Zufuhreinrichtung für das Fasermaterial, ein Streckwerk, eine Luftspinndüse und eine Abzugseinheit für das Vorgarn umfasst, wobei das Fasermaterial aus einer Vorlage stammt und mit Hilfe der Zufuhreinrichtung in Richtung des Streckwerks transportiert wird, wobei das Fasermaterial mit Hilfe des Streckwerks verzogen wird, wobei dem das Streckwerk verlassenden Fasermaterial innerhalb der Luftspinndüse mit Hilfe einer Wirbel luftström ung eine Drehung erteilt wird, so dass aus dem Fasermaterial ein Vorgarn gebildet wird, wobei das Vorgarn die Luftspinndüse über einen Auslass der Luftspinndüse verlässt, und wobei das den Auslass verlassende Vorgarn mit Hilfe der Abzugseinheit einem Vorgarnspeicher, beispielsweise in Form eines Behältnisses oder einer Hülse, zugeführt wird. Ferner wird ein Verfahren zur Produktion von Vorgarn aus einem Faserband mit Hilfe einer Vorspinnmaschine vorgeschlagen, wobei die Vorspinnmaschine zumindest ein Streckwerk, eine Luftspinndüse, eine Zufuhreinrichtung für das Faserband und eine Spulvorrichtung für das Vorgarn umfasst, wobei das Faserband mit Hilfe der Zufuhreinrichtung aus einer Vorlage abgezogen und in Richtung des Streckwerks transportiert wird, wobei das Faserband mit Hilfe des Streckwerks verzogen wird, wobei dem das Streckwerk verlassenden Faserband innerhalb der Luftspinndüse mit Hilfe einer Wirbelluftströmung eine Drehung erteilt wird, so dass aus dem Faserband ein Vorgarn gebildet wird, wobei das Vorgarn die Luftspinndüse über einen Auslass der Luftspinndüse verlässt, und wobei das den Auslass verlassende Vorgarn mit Hilfe der Spulvorrichtung auf eine Hülse aufgespult und hierdurch eine Vorgarnspule mit definierter Vorgarnmenge hergestellt wird. In diesem Zusammenhang sei prinzipiell darauf hingewiesen, dass als Spulvorrichtung im Sinne der Erfindung auch eine Vorrichtung zur Ablage von Vorgarn auf oder in einen Träger mit oder ohne seitliche Wand bzw. mit oder ohne Boden zum Einsatz kommen kann. Ferner kann das Vorgarn auf Hülsen aufgespult werden. Ebenso betrifft die Erfindung eine Vorspinnmaschine zur Herstellung von Vorgarn aus einem Fasermaterial, wobei die Vorspinnmaschine zumindest eine Zufuhreinrichtung für das Fasermaterial, ein Streckwerk zum Verziehen des von der Zufuhreinrichtung gelieferten und aus einer Vorlage stammenden Fasermaterials, eine Luftspinndüse und eine Abzugseinheit für das Vorgarn umfasst, wobei die Luftspinndüse ausgebildet ist, dem Fasermaterial innerhalb der Luftspinndüse mit Hilfe einer durch Luftdüsen der Luftspinndüse erzeugten Wirbelluftströmung eine Drehung zu erteilen, so dass aus dem Fasermaterial ein Vorgarn gebildet wird, und wobei die Luftspinndüse einen Auslass aufweist, über den das Vorgarn die Luftspinndüse verlassen kann.
Schließlich umfasst die Erfindung eine Vorspinnmaschine zur Herstellung von Vorgarn aus einem Faserband, wobei die Vorspinnmaschine zumindest eine Zufuhreinrichtung für das Faserband, ein Streckwerk zum Verziehen des von der Zufuhreinrichtung gelieferten Faserband, eine Luftspinndüse und eine Spulvorrichtung umfasst, wobei das Faserband mit Hilfe der Zufuhreinrichtung aus einer Vorlage abziehbar und dem Streckwerk zuführbar ist, wobei die Luftspinndüse ausgebildet ist, dem Faserband innerhalb der Luftspinndüse mit Hilfe einer durch Luftdüsen der Luftspinndüse erzeugten Wirbelluftströmung eine Drehung zu erteilen, so dass aus dem Faserband ein Vorgarn gebildet wird, wobei die Luftspinndüse einen Auslass aufweist, über den das Vorgarn die Luftspinndüse verlassen kann, und wobei die Spulvorrichtung ausgebildet ist, das aus dem Auslass austretende Vorgarn auf eine Hülse aufzuspulen, um hierdurch eine Vor- garnspule mit definierter Vorgarnmenge herzustellen.
Vorspinnmaschinen mit entsprechenden Luftspinndüsen sind im Stand der Technik bekannt und dienen der Herstellung eines Vorgarns aus einem länglichen, strangförmigen Fasermaterial. Die Luftspinndüsen umfassen in der Regel und vorzugsweise auch bei der Vorspinnmaschine gemäß vorliegender Erfindung eine innenliegende Wirbelkam- mer sowie in die Wirbelkammer mündende Luftdüsen, über die beim Betrieb der Vorspinnmaschine innerhalb der Wirbelkammer eine Wirbelluftströmung erzeugt wird. Die äußeren Fasern des Fasermaterials werden durch die Wirbelluftströmung im Bereich der Einlassmündung eines sich in die Wirbelkammer erstreckenden Garnbildungselements um die innenliegenden Kernfasern gewunden und bilden hierdurch die für die gewünschte Festigkeit des Vorgarns ausschlaggebenden Umwindefasern. Hierdurch entsteht ein Vorgarn mit einer echten Drehung, welches schließlich über einen Abzugskanal aus der Wirbelkammer abgezogen wird und die Luftspinndüse schließlich über einen Auslass verlässt.
Generell ist im Sinne der Erfindung unter dem Begriff Vorgarn (andere Bezeichnung: Lunte) ein Faserverband zu verstehen, bei dem zumindest ein Teil der Fasern um einen innenliegenden Kern gewunden sind. Diese Art Garn zeichnet sich dadurch aus, dass sie trotz einer gewissen Festigkeit, die ausreicht, um das Garn zu einer nachfolgenden Textilmaschine zu transportieren, noch immer verzugsfähig ist. Das Vorgarn kann also mit Hilfe einer Verzugseinrichtung, z. B. dem Streckwerk, einer das Vorgarn verarbei- tenden Textilmaschine, beispielsweise einer Ring- oder Luftspinnmaschine oder auch einer Spinnstrickmaschine, verzogen werden, bevor es endgültig zu einem herkömmlichen Garn versponnen oder zu einem Gestrick verarbeitet wird. Vorzugsweise besitzt das Vorgarn eine Feinheit von 3,0 ktex oder feiner.
Eine entsprechende Vorspinnmaschine ist beispielsweise in der EP 251 1403 A1 be- schrieben.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine entsprechende Vorspinnmaschine sowie das aus dem Stand der Technik bekannte Verfahren zur Produktion von Vorgarn weiterzubilden.
Die Aufgabe wird gelöst durch die Verfahren und die Vorspinnmaschinen mit den Merkmalen der unabhängigen Patentansprüche.
Das Verfahren gemäß einem ersten Aspekt der Erfindung zeichnet sich nun unter anderem dadurch aus, dass mit Hilfe der Zufuhreinrichtung Fasermaterial in Form von zwei separaten Faserbändern geführt wird. Im Gegensatz zum Stand der Technik wird die Vorspinnmaschine also nicht nur mit einem einzigen Faserband (das z. B. von einer vorgelagerten Strecke stammen kann) versorgt. Vielmehr werden der Vorspinnmaschine zwei separate Faserbänder zugeführt, die vorzugsweise aus zwei separaten Vorlagen stammen. Bei der Vorlage kann es sich im Übrigen generell um ein aus dem Stand der Technik bekanntes Behältnis (so genannte Spinnkanne) oder aber auch um eine Ablage handeln, auf der das Faserband, insbesondere in definierter Weise, abgelegt wurde und nun der Vorspinnmaschine zugeführt werden kann.
Die Zufuhreinrichtung kann mehrteilig ausgebildet sein und umfasst vorzugsweise mehrere, teilweise voneinander getrennt gelagerte, Bauteile bzw. Abschnitte, die im Folgen- den noch näher erläutert werden.
In jedem Fall ist vorgesehen, dass während eines Normalbetriebs der Vorspinnmaschine eines der beiden Faserbänder von der Zufuhreinrichtung dem Streckwerk zugeführt wird und der Anfang des anderen Faserbands von der Zufuhreinrichtung in einer Bereitschaftsstellung gehalten wird. Mit anderen Worten wird ein erstes Faserband also wäh- rend des Normalbetriebs in Richtung des Streckwerks bewegt und von diesem eingezogen, während das zweite Faserband ortsfest von der Zufuhreinrichtung gehalten bzw. fixiert wird, ohne in Richtung des Streckwerks transportiert zu werden.
Die Faserbänder können der Zufuhreinrichtung im Übrigen manuell oder durch entsprechende Handhabungsmittel zugeführt werden. Neigt sich nun die Vorlage, aus der das oben genannte erste Faserband stammt, dem Ende, so wird ein Faserbandwechselvorgang eingeleitet, der den Normalbetrieb unterbricht. Während dieses Faserbandwechselvorgangs wird ein Endabschnitt des zuvor dem Streckwerk zugeführten Faserbands (der sich noch außerhalb des Streckwerks befindet) mit einem Anfangsabschnitt des zuvor in der Bereitschaftsstellung gehaltenen Faserbands in Kontakt gebracht und anschließend gemeinsam mit dem Anfangsabschnitt des zuvor in der Bereitschaftsstellung gehaltenen Faserbands vom Streckwerk verzogen (d. h. verfeinert). Der Einzug des Anfangsabschnitts kann hierbei dadurch bewirkt werden, dass es von dem Endabschnitt des anderen Faserbands durch Reib- schluss mitgezogen wird, sobald er von der Führungseinrichtung freigegeben wird. Zu- dem kann der Endabschnitt des zuvor dem Streckwerk zugeführten Faserbands und der Anfangsabschnitt des zuvor in der Bereitschaftsstellung gehaltenen Faserbands vor dem Eintritt in das Streckwerk oder zwischen einem Einlaufwalzenpaar desselben und einem nachfolgenden Abschnitt des Streckwerks, beispielsweise einem nachfolgenden Walzenpaar, in Kontakt gebracht bzw. überlagert werden. Alternativ kann die Zufuhreinrichtung auch die im Folgenden noch näher beschriebenen Elemente aufweisen, die den Anfangsabschnitt in Richtung des Streckwerks bewegen, bis dieser vom Streckwerk erfasst und gemeinsam mit dem genannten Endabschnitt des anderen Faserbands in das Streckwerk eingezogen wird. Nach dem genannten Faserbandwechselvorgang wird die Vorspinnmaschine wieder im Normalbetrieb betrieben, wobei an der Stelle, an der sich das genannte erste Faserband vor dem Faserbandwechselvorgang befand, ein neues Faserband eingelegt und in einer Bereitschaftsstellung gehalten wird, bis ein neuer Faserbandwechselvorgang eingeleitet wird. Die Vorspinnmaschine kann auf dieses Weise kontinuierlich mit einem Faserband beliefert werden, so dass kontinuierlich Vorgarn produziert werden kann.
Vorteilhaft ist es, wenn der genannte Endabschnitt des vor dem Faserbandwechselvorgang dem Streckwerk zugeführten Faserbands in einem Bereich vor dem Streckwerk dadurch erzeugt wird, dass das genannte Faserband mit Hilfe eines Klemmelements klemmend fixiert wird. Hierdurch wird der sich bereits im Streckwerk befindliche Ab- schnitt des entsprechenden Faserbands von dem sich stromaufwärts des Klemmabschnitts befindlichen Abschnitts abgetrennt, da das Faserband vom Streckwerk eingezogen und stromaufwärts ortsfest gehalten wird. Der vom bereits eingezogenen Faserband abgetrennte Abschnitt wird schließlich entsorgt, respektive in die Faserbandproduktion zurückgeführt. Das Klemmen des Faserbands erfolgt vorzugsweise mit Hilfe der Zufuhreinrichtung, die hierfür ein oder mehrere Klemmelemente bzw. Klemmabschnitte umfasst, die manuell oder automatisch mit Hilfe von Betätigungsmitteln betätigt werden können.
Besondere Vorteile bringt es mit sich, wenn der Anfangsabschnitt des vor dem Faserbandwechselvorgang in der Bereitschaftsstellung gehaltenen Faserbands während des Faserbandwechselvorgangs soweit in Richtung eines Einlaufwalzenpaars oder eines nachfolgenden Abschnitts, beispielsweise einem dem Einlaufwalzenpaar nachfolgenden Walzenpaar, des Streckwerks bewegt wird, dass es vom Einlaufwalzenpaar oder dem genannten nachfolgenden Abschnitt erfasst und in das Streckwerk eingezogen wird. Dass das vor dem Faserbandwechselvorgang in der Bereitschaftsstellung gehaltene Faserband nicht (wie nachfolgend an manchen Stellen beschrieben) zwangsläufig vom Einlaufwalzenpaar des Streckwerks eingezogen werden muss, gilt im Übrigen auch für die nachfolgende Beschreibung. Das Einziehen durch das genannte Walzenpaar ist daher nur exemplarisch zu verstehen.
Während des Normalbetriebs befindet sich der Anfangsabschnitt soweit vom Streckwerk entfernt, dass er vom Einlaufwalzenpaar (oder sonstigen Abschnitten des Streckwerks) nicht erfasst werden kann. Während des Faserbandwechselvorgangs erfolgt schließlich eine Bewegung des Anfangsabschnitts, die beispielsweise durch ein beweglich gelagertes Klemmelement initiiert wird, das Bestandteil der Zufuhreinrichtung ist und dessen Positionen fix vorgegeben oder vorteilhaft so einstellbar sind, das der Klemmabstand an die Faserlänge, die Bandfeinheit und/oder andere Gegebenheiten angepasst werden können. Zum besseren Einlegen des neuen Anfangsabschnitts kann eine weitere Stellung vorgesehen sein. Es ist vorteilhaft, wenn die Stellungen und Bewegungen einstellbar sind und manuell oder automatisch, vorherberechnet oder nach vorgegebenen Werten z.B. auf die Faserlänge oder die Faserbandfeinheit angepasst werden können.
Vorteilhaft ist es, wenn die Luftspinndüse, das Streckwerk und die Abzugseinheit vor der Überlagerung der beiden Faserbänder gestoppt und nach der Überlagerung wieder gestartet werden, so dass die beiden Faserbänder während der Überlagerung stillstehen. Hierdurch können die Faserbänder ohne Zeitdruck miteinander in Kontakt gebracht werden. Wurden die Faserbänder überlagert, so werden das Streckwerk, die Luftspinndüse und die Abzugseinheit wieder gestartet und die Stelle der Überlagerung und anschließend das den Anfangsabschnitt aufweisende Faserband in das Streckwerk einge- zogen.
Das anfangs produzierte Vorgarn kann direkt einem Vorgarnspeicher, z. B. einer von einer Spuleinrichtung angetriebenen Hülse oder einem Ablagebehältnis (z. B. einer Spinnkanne) zugeführt werden. Denkbar ist auch, dass der Anfangsabschnitt des Vorgarns, der insbesondere auch den Vorgarnabschnitt umfasst, der aus den beiden über- lagerten Faserbandabschnitten produziert wurde, zunächst mit Hilfe einer Absaugeinheit nach Verlassen der Abzugseinheit abgezogen und entsorgt wird. Dieser Vorgarnabschnitt wird schließlich vom nachfolgend produzierten Vorgarn abgetrennt. In diesem Fall wird schließlich nur das vom genannten Vorgarnabschnitt befreite Vorgarn dem Vorgarnspeicher zugeführt.
Ebenso ist es vorteilhaft, wenn die Luftspinndüse, das Streckwerk und die Abzugseinheit während der Überlagerung der beiden Faserbänder weiter betrieben werden. Die Luftspinnmaschine wird in diesem Fall kontinuierlich mit zumindest einem Faserband versorgt, aus dem Vorgarn produziert wird. Im Rahmen des genannten Faserband- Wechselvorgangs erfolgt schließlich der Wechsel von einem Faserband auf ein weiteres Faserband, so dass der Normalbetrieb in wiederkehrenden Abständen von einem Faserbandwechselvorgang unterbrochen wird.
Während des Faserbandwechselvorgangs kann die Produktionsgeschwindigkeit und damit auch die Einzugsgeschwindigkeit des Streckwerks gegenüber dem Normalbetrieb verringert werden, wobei dies insbesondere dann von Vorteil ist, wenn die Vorgarnproduktion während des Faserbandwechselvorgangs unterbrochen und ein Teil des nachfolgend produzierten Vorgarns, wie oben beschrieben, entsorgt wird. Die zu entsorgende Vorgarnmenge wird hierdurch minimiert.
Besondere Vorteile bringt es mit sich, wenn eine durch die Überlagerung der beiden Faserbänder entstandene Dickstelle durch das Streckwerk mit einem Verzug verzogen wird, der zumindest zeitweise höher ist als der Verzug, mit dem das vor dem Verzug der Dickstelle verzogene Faserband verzogen wurde. Hierdurch wird die Dickstelle stärker verzogen und damit deren senkrecht zur Längsausdehnung des Faserbands verlaufende Dicke reduziert. Das Faserband hat nach Verlassen des Streckwerks eine Dicke, die vorzugsweise kontinuierlich ist, so dass die anfangs vorhandene Dickstelle nach Verlassen des Streckwerks nicht mehr vorhanden ist und der Luftspinndüse ein Faserband mit konstanter Feinheit zugeführt wird.
Die Veränderung des Verzugs kann hierbei zeitbasiert erfolgen, so dass der Verzug dann erhöht wird, wenn die Dickstelle in das Streckwerk einläuft. Ebenso kann das Streckwerk einen oder mehrere Sensoren (z. B. einen Mikrowellenresonator) umfassen, der die längenbezogene Dickstelle des in das Streckwerk einlaufenden Faserbands überwacht und den Verzug in Abhängigkeit der gemessenen Dicke reguliert.
Prinzipiell kann die Veränderung des Verzugs schlagartig oder allmählich und basierend auf in einer Steuereinheit der Vorspinnmaschine hinterlegten Rampen erfolgen. Verzüge und Verzugsrampen können durch ein selbstoptimierendes System, das aus vergangenen Wechselvorgängen lernt, die zum Lernen auch automatisch oder manuell provoziert werden können, ständig oder einmalig optimiert werden.
Durch die Veränderung des Verzugs während des Faserbandwechselvorgangs ist es nicht notwendig, einen Teil des hergestellten Vorgarns zu entsorgen und auch eine Unterbrechung des Spinnvorganges ist nicht erforderlich.
Des Weiteren ist es vorteilhaft, wenn der Füllstand der Vorlage, aus der die Zufuhreinrichtung das Fasermaterial während der Herstellung des Vorgarns abzieht, mit Hilfe eines oder mehrerer Sensoren überwacht oder aus den von dem oder den Sensoren ge- lieferten Signalen berechnet wird. Hierdurch kann erkannt werden, wenn das aktuell in das Streckwerk eingezogene Faserband eine Restlänge aufweist, die unter einem definierten Grenzwert liegt. Wird dieser Grenzwert erreicht, so kann ein Faserbandwechselvorgang eingeleitet werden, so dass ausgeschlossen ist, dass das Ende des aktuell eingezogenen Faserbands in das Streckwerk einläuft, bevor es mit dem Anfangsab- schnitt des sich in der Bereitschaftsstellung befindlichen Faserbands überlagert wird. Hinsichtlich möglicher Sensoren und deren Anordnung wird auf die nachfolgende Beschreibung verwiesen.
Insbesondere zur Durchführung des bisher beschriebenen Verfahrens wird eine Vorspinnmaschine vorgeschlagen, die zumindest eine Zufuhreinrichtung für ein Fasermate- rial (das vorzugsweise durch die zwei genannten Faserbänder gebildet wird), ein
Streckwerk zum Verziehen des von der Zufuhreinrichtung gelieferten und aus einer Vorlage stammenden Fasermaterials, eine Luftspinndüse und eine Abzugseinheit für das Vorgarn umfasst. Die Luftspinndüse ist ausgebildet, dem Fasermaterial, sprich einem von mehreren an der Vorspinnmaschine vorliegenden Faserbändern, innerhalb der Luftspinndüse mit Hilfe einer durch Luftdüsen der Luftspinndüse erzeugten Wirbelluftströmung eine Drehung zu erteilen, so dass aus dem Fasermaterial ein Vorgarn gebildet wird. Schließlich umfasst die Luftspinndüse einen Auslass, über den das Vorgarn die Luftspinndüse verlassen kann. Die Zufuhreinrichtung umfasst vorzugsweise wenigstens ein Bauteil bzw. eine Bauteilgruppe, mit deren Hilfe ein Faserband aus einer Vorlage abgezogen und zum Streckwerk transportiert werden kann. Vorzugsweise sind zwei unabhängig voneinander wirkende Bauteile bzw. Baugruppen vorhanden, so dass die beiden Faserbänder (von denen im Normalbetrieb eines dem Streckwerk zugeführt wird, während das weitere in der Bereitschaftsstellung gehalten wird) unabhängig voneinander bewegt und in Richtung des Streckwerks transportiert werden können. Unter dem Begriff„Transportieren" ist zu verstehen, dass Mittel vorhanden sind (wie beispielsweise die nachfolgend beschriebenen Walzenpaare, Transportbänder mit oder ohne Oberwalze, mit oder ohne Gleit- bzw. Abdeckblech für Mitnahme und Schutz oder auch eine einzelne Walze, über die das Faserband gelegt ist und die das Faserband durch Drehung weiterbewegt), mit deren Hilfe auf das jeweilige Faserband eine Kraft übertragbar ist, durch die es in Richtung des Streckwerks bewegt wird. Das jeweilige Faserband muss also nicht auf seinem gesamten Weg zwischen Vorlage und Streckwerk aktiv bewegt werden.
Generell ist vorgesehen, dass die Zufuhreinrichtung zwei voneinander unabhängige Zufuhrabschnitte umfasst, wobei jeder Zufuhrabschnitt ausgebildet ist, ein Fasermaterial in Form eines Faserbands zu führen und/oder in Richtung des Streckwerks zu transportieren. Jeder Zufuhrabschnitt umfasst vorzugsweise einen Schienenabschnitt, über den das Faserband zum Streckwerk gleiten kann. Beide Schienenabschnitte können Teil einer gemeinsamen Führungsschiene sein, wobei die Schienenabschnitte durch einen Zwischensteg oder andere Trennelemente (z. B. ein oder mehrere Trennbleche) voneinander getrennt sein sollten. Von Vorteil ist also, wenn sich die beiden Faserbänder, die sich in bzw. auf den einzelnen Schienenabschnitten befinden nicht oder erst unmittelbar vor dem Streckwerk berühren (während des Normalbetriebs wird ein Faserband über dem ihm zugeordneten Schienenabschnitt bewegt während das andere Fa- serband auf dem ihm zugeordneten Schienenabschnitt in seiner Bereitschaftsstellung bewegungslos liegt, bis es im Zuge eines Faserbandwechselvorgangs in das Streckwerk eingezogen wird).
Vorteilhaft ist es zudem, wenn jeder Zufuhrabschnitt ein Walzenpaar umfasst, mit dem jeweils ein Faserband klemmend geführt und durch Drehen der Walzen des Walzen- paars aus einer Vorlage abgezogen und in Richtung des Streckwerks bewegt werden kann. Die jeweiligen Walzenpaare befinden sich vorzugsweise an einem stromauf liegenden Ende der genannten Schienenabschnitte, so dass das jeweilige Faserband von einem Walzenpaar aus einer Vorlage abgezogen und auf den jeweiligen Schienenabschnitt abgelegt wird, auf dem es bis zum Streckwerk gleitet. Die Bewegung auf dem Schienenabschnitt erfolgt vorzugsweise dadurch, dass das Streckwerk das Faserband einzieht und hierbei eine Zugkraft auf das Faserband ausübt.
Generell sei an dieser Stelle darauf hingewiesen, dass anstelle des in der Beschreibung an unterschiedlicher Stelle genannten Walzenpaars selbstverständlich auch eine einzelne Walze zum Einsatz kommen kann, die vorzugsweise mit einem Einzelantrieb in Wirkverbindung steht und über die das Faserband gelegt und bei einer Drehung der Walze bewegt wird. Darüber hinaus kann das Faserband auch durch bzw. auf einem Transportband bewegt werden. Das Band kann jedenfalls durch sein Eigengewicht, eine oder mehrere Walzen oder ein Gleit- bzw. Abdeckblech mitgenommen werden.
Vorzugsweise sind die Schienenabschnitte in Richtung des Streckwerks leicht nach un- ten geneigt, um die Bewegung des Faserbands durch Schwerkrafteinwirkung zu unterstützen.
In jedem Fall sollte ferner jedes Walzenpaar durch einen separaten Antrieb angetrieben werden, der sich vorzugsweise im Bereich des jeweiligen Walzenpaars befindet. Zudem sollten die Antriebe unabhängig voneinander aktivierbar sein, um die Faserbänder un- abhängig voneinander aus ihren Vorlagen abzuziehen. Insbesondere sollte während des Normalbetriebs der Vorspinnmaschine immer nur ein Faserband bewegt werden, während im Zuge des Faserbandwechselvorgangs zeitweise beide Faserbänder aus ihren Vorlagen abgezogen und dem Streckwerk zugeführt werden (um die beschriebene Überlagerung beider Faserbänder zu ermöglichen). Des Weiteren ist es vorteilhaft, wenn jeder Zufuhrabschnitt einen Verdichterabschnitt umfasst, mit dessen Hilfe jeweils ein Faserband führbar und in einer senkrecht zu seiner Längsausdehnung verlaufenden Richtung verdichtbar ist. Der Verdichterabschnitt umfasst vorzugsweise eine trichterförmige Innenkontur, so dass das den Verdichterab- schnitt passierende Faserband in seiner senkrecht zur Längsausdehnung verlaufenden Richtung zusammengedrückt wird.
Weiterhin ist es vorteilhaft, wenn die Verdichterabschnitte nebeneinander oder besser übereinander, d.h. in einer Ebene in etwa senkrecht zur Einlaufklemmlinie, arrangiert sind. Liegen die Faserbänder in einer anderen Ebene, so sollten sie durch einen oder mehrere faserbandführende Trichter mit oder ohne Wendel oder ein oder mehrere separate Elemente in ihrer Lage so umorientiert werden, dass sie spätestens im Hauptverzug des Streckwerks einander mindestens teilweise überlappend zu liegen kommen.
Ferner sollte jedem Verdichterabschnitt ein Klemmelement zugeordnet sein bzw. sollte jeder Verdichterabschnitt ein Klemmelement umfassen. Das Klemmelement ist ausge- bildet, das vom Verdichterabschnitt geführte Faserband klemmend fixieren zu können. Beispielsweise könnten die Klemmelemente zangenförmig ausgebildet sein bzw. eine (vorzugsweise mit Hilfe eines elektrisch, elektromagnetisch oder pneumatisch wirkenden Betätigungsmittels) bewegliche Klemmfläche aufweisen, die gegen eine Gegenfläche bewegbar ist, um das Faserband zwischen Klemmfläche und Gegenfläche drücken zu können. Wird das Faserband klemmend fixiert, so wird der zwischen dem Klemmelement und dem Streckwerk verlaufende Abschnitt des Faserbands vom stromaufwärts in bzw. auf der Führungsschiene liegenden Abschnitt getrennt, so dass der beschriebene Endabschnitt entsteht, der während des Faserbandwechselvorgangs mit dem Anfangsabschnitt eines weiteren Faserbands überlagert werden kann. Die genannten Verdichterabschnitte können Teil eines gemeinsamen Verdichters oder aber auch durch separate Verdichter gebildet sein.
Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Verdichterabschnitte unabhängig voneinander zwischen wenigstens zwei Stellungen hin- und herbewegbar sind. Die Lagerung der Verdichterabschnitte kann hierbei derart ausgebildet sein, dass die Verdichterabschnitte linear bewegbar und/oder um eine Schwenkachse verschwenkbar sind. Die Bewegung kann wiederum mit Hilfe eines elektrisch, elektromagnetisch oder pneumatisch wirkenden Betätigungselements erfolgen. In jedem Fall sollte die Bewegung derart ausgelegt sein, dass sich der jeweilige Verdichterabschnitt in einer ersten Stellung näher an einem Einlaufwalzenpaar des Streckwerks befindet als in einer zweiten Stellung. Hierdurch ist es möglich, das in seiner Bereitschaftsstellung gehaltene Faserband während des Faserbandwechselvorgangs soweit in Richtung des Streckwerks zu bewegen, dass es vom Einlaufwalzenpaar erfasst und in das Streckwerk eingezogen wird. Während der Bewegung erfolgt zudem die Überlagerung mit dem Endabschnitt des zuvor eingezoge- nen Faserbands, so dass beide Faserbänder gemeinsam in das Streckwerk einlaufen.
Eine dritte Stellung oder die Lösbarkeit von Elementen kann vorgesehen sein, um das automatische oder manuelle Einlegen eines neuen Faserbandes zu erleichtern.
Insbesondere ist es von Vorteil, wenn nicht die gesamten Verdichter bzw. Verdichterabschnitte, sondern lediglich die Klemmabschnitte der Klemmelemente bzw. die Klemm- elemente als Ganzes derart zwischen zwei Stellungen hin- und herbewegbar sind, wobei sich der jeweilige Klemmabschnitt in einer ersten Stellung näher an einem Einlaufwalzenpaar des Streckwerks befindet als in einer zweiten Stellung. Auch hierdurch kann der genannte Anfangsabschnitt eines Faserbands in Richtung des Streckwerks bzw. dessen Einlaufwalzenpaars bewegt werden, wenn der Anfangsabschnitt während der Bewegung des entsprechenden Klemmabschnitts bzw. Klemmelements klemmend gehalten und nach dem Erfassen durch das Einlaufwalzenpaar wieder freigegeben wird.
Ebenso bringt es Vorteile mit sich, wenn die Verdichterabschnitte jeweils eine Auslassöffnung für ein Faserband aufweisen, wobei der minimale Abstand zwischen der jeweiligen Auslassöffnung und einem Einlaufwalzenpaar des Streckwerks einen Betrag von maximal 70 mm aufweist. Da die meisten für die Vorgarnherstellung in Frage kommenden Fasern eine mittlere Faserlänge aufweisen, die unterhalb des genannten Maximalbetrags liegen, kann die Auslassöffnung, die im Übrigen auch durch die genannten Klemmabschnitte begrenzt sein kann, in diesem Fall soweit an das Einlaufwalzenpaar bewegt werden, dass der Abstand zwischen der Klemmlinie des Einlaufwalzenpaars und der Auslassöffnung bzw. den Klemm abschnitten geringer ist als die mittlere Faserlänge des dem Streckwerk zugeführten Faserbands. Ein Herausziehen von Fasern ohne entsprechende Bewegung des Faserbands ist hierdurch ausgeschlossen, so dass das Faserband zuverlässig vom Streckwerk eingezogen werden kann. Ferner betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Produktion von Vorgarn mit Hilfe einer Vorspinnmaschine, die neben einem Streckwerk, einer Luftspinndüse und einer Zufuhreinrichtung eine Spulvorrichtung umfasst, mit deren Hilfe das die Luftspinndüse verlassende Vorgarn auf eine Hülse aufgespult wird, um hieraus eine Vorgarnspule mit einer definierten Vorgarnmenge herzustellen. Die Zufuhreinrichtung muss im Üb- rigen nicht sämtliche bisher im Zusammenhang mit der Zufuhreinrichtung beschriebenen Merkmale aufweisen. Beispielsweise ist es denkbar, dass diese nur ein Walzenpaar, ein Transportband mit und ohne Belastungselement, oder eine einzelne Walze mit Einzelantrieb und eine Führung zur Führung des aus der Vorlage abgezogenen Faserbands zum Streckwerk umfasst. In jedem Fall ist die definierte Vorgarnmenge dann erreicht, wenn die Vorgarnspule eine in einer Steuereinheit der Vorspinnmaschine hinterlegte Vorgarnmenge oder eine hinterlegte Dicke aufweist (wobei die entsprechenden Daten mit Hilfe eines Sensors überwacht oder aus der Zeit berechnet werden können, die seit dem Bespülen der anfangs leeren Hülse vergangen ist). Erfindungsgemäß ist nun vorgesehen, dass die Produktion von Vorgarn unterbrochen wird, wenn die nach der Herstellung der Vorgarnspule in der Vorlage vorhandene Faserbandmenge geringer ist als eine vorgegebene Mindestmenge. Bei der Vorlage handelt es sich vorzugsweise um das oben bereits genannte Behältnis oder eine entsprechende Ablage, auf der sich das Faserband befindet. Unter Vorlage wird im Rahmen der Erfindung ein der Vorspinnmaschine zugestelltes Element verstanden, auf oder in dem sich das Vorgarn befindet und aus dem es abgezogen und anschließend dem Streckwerk zugeführt wird.
Im Anschluss an die Unterbrechung der Vorgarnproduktion wird dem Streckwerk ein Faserband aus einer neuen Vorlage zugeführt, wobei das hieraus produzierte Vorgarn auf eine neue leere Hülse aufgespult wird. Die leere Hülse wird entweder gegen die zuvor bespulte volle Vorgarnspule ausgetauscht oder befindet sich bereits beim Herstellen der genannten Vorgarnspule in der Spulvorrichtung, die dann über eine entsprechende Wechseleinheit verfügt, mit deren Hilfe die volle Vorgarnspule durch die neue leere Hülse ersetzt wird.
In jedem Fall wird durch das beschriebene Verfahren sichergestellt, dass von der Vorspinnmaschine immer nur Vorgarnspulen hergestellt werden, die eine vorgegebene Minimalmenge an Vorgarn umfassen. Diese Minimalmenge kann schließlich durch die Mindestmenge beeinflusst werden, die in der Steuereinheit hinterlegt ist und bei deren Erreichen eine Unterbrechung der Vorgarnherstellung erfolgt.
Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Mindestmenge derjenigen Faserbandmenge entspricht, die der Luftspinndüse zugeführt werden muss, um mit Hilfe des hieraus hergestellten Vorgarns eine Vorgarnspule mit definierter Vorgarnmenge herzustellen. Hierdurch wird sichergestellt, dass die Vorspinnmaschine ausschließlich vollständig bespul- te Vorgarnspulen produziert. Wird von der Vorspinnmaschine (z. B. mittels eines Sensors, der den Füllstand der Vorlage überwacht) erkannt, dass die bei Fertigstellung einer Vorgarnspule in der Vorlage noch vorhandene Faserbandmenge nicht mehr ausreicht, um hieraus eine weitere vollständig bespulte Vorgarnspule herzustellen, so erfolgt die beschriebene Unterbrechung der Vorgarnherstellung. Anschließend wird der Vorspinnmaschine ein Faserband aus einer neuen vollen Vorlage zugestellt, wobei das hieraus hergestellte Vorgarn auf eine neue leere Hülse aufgespult wird, um hieraus eine Vorgarnspule mit definierter Vorgarnmenge herzustellen.
Im Übrigen kann die Vorspinnmaschine auch die oben beschriebene Zufuhreinrichtung umfassen, mit deren Hilfe zwei Faserbänder führbar sind, so dass auch hier der oben genannte Faserbandwechselvorgang durchgeführt werden kann.
Die Steuereinheit der Vorgarnmaschine kann im Übrigen selbstlernend sein. Wenn sie beispielsweise erkennt, dass eine zuvor definierte Mindestmenge des in der Vorlage vorhandenen Faserbands entgegen den Erwartungen doch nicht ausreicht, um hieraus eine Vorgarnspule mit definierter (d. h. zuvor festgelegter und in der Steuereinheit hin- terlegter) Vorgarnmenge zu produzieren, so kann sie den Betrag der genannten Mindestmenge selbstständig nach oben korrigieren.
Besondere Vorteile bringt es mit sich, wenn der Füllstand der Vorlage, aus der die Zufuhreinrichtung das Faserband während der Herstellung der Vorgarnspule abzieht, mit Hilfe eines oder mehrerer Sensoren überwacht oder aus den von dem oder den Sensoren gelieferten Signalen berechnet wird. Hinsichtlich möglicher Sensoren wird auf die übrige Beschreibung verwiesen.
Ebenso bringt es Vorteile mit sich, wenn die Restfaserbandmenge in der Vorlage, aus der das Faserband vor der Unterbrechung der Vorgarnproduktion mit Hilfe der Zu- fuhreinrichtung abgezogen und dem Streckwerk zugeführt wurde, an eine Textilmaschine weitergegeben wird, welche die Vorlagen mit Faserband befüllt. Bei einer derartigen Textilmaschine kann es sich beispielsweise um eine Karde oder eine Strecke handeln. Die entsprechende Textilmaschine befüllt die ihr zugeteilten leeren Vorlagen meist bis zu einem definierten Füllgrad, so dass die Faserbandmenge bzw. Faserbandlänge in der Regel einen vorgegebenen und in der Steuereinheit der Textilmaschine hinterlegten Betrag aufweisen. Von Vorteil ist es nun, wenn der Füllgrad der von der Textilmaschine befüllten Vorlagen dahingehend angepasst wird, dass die nach der Unterbrechung der Vorgarnproduktion in der Vorlage verbleibende Restfaserbandmenge minimal ist. Wird beispielsweise erkannt, dass die Restbandmenge unter einem Wert liegt, der für die Bildung eines weiteren Gebindes an der Spulvorrichtung zuzüglich einer beabsichtigten Reservemenge ausreicht und ist die neu berechnete Kannenfüllmenge gleichzeitig gleich oder kleiner als ein von der Vorgängermaschine festgelegter oder als ein manuell eingegebener oder als ein anderweitig, beispielsweise durch Berechnung oder tabellarisch, hinterlegter Maximalwert, so sollte der Füllgrad, bis zu dem die Textilmaschine die Vorlage befüllt, nach oben korrigiert werden. Wird andernfalls beispielsweise erkannt, dass die Restfaserbandmenge nach der Unterbrechung der Vorgarnherstellung stets einen Wert aufweist, der über einem gewünschten Wert liegt, so sollte der Füllgrad, bis zu dem die Textilmaschine die Vorlage befüllt, nach unten korrigiert werden. Hintergrund ist die Tatsache, dass die in der Vorlage verbleibende Restfaserbandmenge in der Regel entsorgt oder in die Faserbandherstellung zurückgeführt werden muss. Es ist daher anzustreben, diese Restfaserbandmenge in der Vorlage möglichst gering zu halten.
Die Verbindung zwischen der Vorspinnmaschine und der Textilmaschine kann hierbei kabelgebunden oder auch kabellos direkt oder über eine zentrale Steuerung geführt sein. Auch ist es denkbar, dass die Vorspinnmaschine Werte über die jeweilige Restfaserbandmenge liefert, die dann manuell in die Steuereinheit der Textilmaschine eingegeben werden.
Im Übrigen sollte eine Korrektur des Füllgrads an der Textilmaschine dann erfolgen, wenn die nach der Unterbrechung der Vorgarnproduktion in der Vorlage verbleibende Restfaserbandmenge eine Länge von 100 m, vorzugsweise eine Länge von 50 m, weiter vorzugsweise eine Länge von 10 m, überschreitet. Insbesondere sollte die Korrektur derart erfolgen, dass die genannte Festfaserbandmenge möglichst gering ist.
Des Weiteren wird eine Vorspinnmaschine zur Herstellung von Vorgarn aus einem Faserband vorgeschlagen, die zumindest eine Zufuhreinrichtung für das Faserband, ein Streckwerk zum Verziehen des von der Zufuhreinrichtung gelieferten Faserbands, eine Luftspinndüse und eine Spulvorrichtung umfasst, wobei das Faserband mit Hilfe der Zufuhreinrichtung aus einer Vorlage abziehbar und dem Streckwerk zuführbar ist, wobei die Luftspinndüse ausgebildet ist, dem Faserband innerhalb der Luftspinndüse mit Hilfe einer durch Luftdüsen der Luftspinndüse erzeugten Wirbelluftströmung eine Drehung zu erteilen, so dass aus dem Faserband ein Vorgarn gebildet wird, wobei die Luftspinndüse einen Auslass aufweist, über den das Vorgarn die Luftspinndüse verlassen kann, und wobei die Spulvorrichtung ausgebildet ist, das aus dem Auslass austretende Vorgarn auf eine Hülse aufzuspulen, um hierdurch eine Vorgarnspule mit definierter Vorgarnmenge herzustellen. Hinsichtlich der zuvor genannten Begrifflichkeiten wird auf die bisherige Beschreibung verwiesen, wobei die zuvor fakultativ genannten Merkmale auch bei der im Folgenden noch näher beschriebenen Vorspinnmaschine einzeln oder in verschiedener Kombination verwirklicht sein können, sofern keine Widersprüche entstehen. In jedem Fall zeichnet sich die zuletzt genannte Vorspinnmaschine dadurch aus, dass sie eine Steuereinheit umfasst oder mit einer Steuereinheit in Wirkverbindung steht, wobei die Steuereinheit ausgebildet ist, die Produktion von Vorgarn zu unterbrechen, wenn die nach der Herstellung der Spule in der Vorlage vorhandene Faserbandmenge geringer ist als eine vorgegebene Mindestmenge. Insbesondere ist die Vorspinnmaschine also ausgelegt, das zuvor beschriebene Verfahren zu verwirklichen. Im Ergebnis werden durch die Vorspinnmaschine damit ausschließlich Vorgarnspulen produziert, die eine zuvor definierte Mindestmenge an Vorgarn aufweisen. Vorzugsweise besitzen alle von der Vorspinnmaschine produzierten Vorgarnspulen im Wesentlichen dieselbe Vor- garnmenge, wobei hier Abweichungen von beispielsweise weniger als 10 Meter Vorgarn von einem Sollwert toleriert werden. Insbesondere sollten die genannten Abweichungen möglichst gering sein. Auch ist es denkbar, dass die genannte Mindestmenge oder die noch tolerierbare Abweichung vom Bediener einstellbar ist.
Ebenso bringt es Vorteile mit sich, wenn die Vorspinnmaschine einen oder mehrere Sensoren umfasst, mit deren Hilfe der Füllstand der Vorlage, aus der der Luftspinnmaschine ein Faserband zugeführt wird, überwachbar beziehungsweise berechenbar ist.
Der oder die Sensoren können die in der Vorlage zu einem bestimmten Zeitpunkt vorhandene Faserbandmenge bzw. die aus der aktuellen Vorlage bereits abgezogene Faserbandmenge beispielsweise mittels Ultraschall oder auch mittels optisch arbeitender Verfahren detektieren. Insbesondere kann der jeweilige Sensor als Infrarotsensor oder auch als Sensor ausgebildet sein, der das Faserband auf Basis von sichtbarem Licht erkennt. Auch eine Gewichtsmessung der Vorlage ist denkbar.
Besonders bevorzugt ist wenigstens ein Sensor als Kamera, beispielsweise als so genannte Webcam, ausgebildet. Mit Hilfe der Kamera kann das in der Vorlage vorhande- ne Faserband erkannt werden. Ebenso kann die Kamera ausgebildet sein, einen Bodenbereich der Vorlage, z. B. einen Bodenbereich einer Spinnkanne, zu erkennen. Wird ein zuvor mit Faserband bedeckter Bodenbereich mit Hilfe der Kamera oder eines anderen Sensors detektiert, so ist dies ein Indiz dafür, dass in absehbarer Zeit das gesamte Faserband aus dieser Vorlage abgezogen wurde. Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Vorspinnmaschine eine Steuereinheit aufweist, mit deren Hilfe die Signale der Kamera mittels einer in der Steuereinheit hinterlegten bildauswertenden Software auswertbar sind. Durch die Auswertung der von der Kamera aufgenommenen Bilder kann somit auf den Füllgrad der Vorlage oder zumindest ein nahendes Leerwerden der Vor- läge geschlossen werden.
Ein oder mehrere Sensoren können hierbei über der oder den Vorlagen angebracht sein und sind vorzugsweise von oben auf das Faserband bzw. einen freiwerdenden Bodenbereich der Vorlage gerichtet. Der Sensor kann hierbei senkrecht oder schräg von oben auf die Vorlage oder den Bodenbereich gerichtet sein. Ebenso ist es denkbar, dass pro Vorlage mehrere Sensoren vorhanden sind. Beispielsweise könnte ein erster Sensor auf den Bodenbereich gerichtet sein, der bei Spinnkannen von Anfang an in der Mitte sichtbar ist, wenn das Faserband zuvor ringförmig um einen freibleibenden Innenbereich abgelegt wurde, wie dies bei Strecken üblich ist. Ferner könnte ein zweiter Sensor vorhanden sein, der auf das in der Vorlage vorhandene Faserband gerichtet ist. Wird nun der Abstand des ersten Sensors zum Bodenbereich mit dem Abstand des zweiten Sensors zur obersten Lage des Faserbands einer vollen Vorlage verglichen (wobei Abstände auf Basis der von den Sensoren gelieferten Messwerte bestimmt werden), so kann die Menge des in der Vorlage vorhandenen Faserbands ermittelt werden. Aus diesem Wert kann schließlich berechnet werden, wann ein Faserbandwechselvorgang durchgeführt oder die Produktion des Vorgarns unterbrochen werden muss, da die Faserbandrestmenge nach einer bestimmten Anzahl an fertiggestellten Vorgarnspulen nicht mehr ausreicht, um eine weitere Hülse mit einer definierten Vorgarnmenge zu bespülen.
Zusätzlich oder alternativ kann aus der Differenz der genannten Abstände auch wäh- rend des Entleerens der Vorlage durch Abzug des Faserbands kontinuierlich oder in regelmäßigen Abständen die Restmenge des in der Vorlage vorhandenen Faserbands ermittelt werden. Der Füllstand der Vorlage ist somit bestimmbar und für das Verfahren nutzbar.
Weiterhin können Mittel zur Erkennung bzw. Identifikation der Kannen vorhanden sein, beispielsweise RFID- Tag und RFID- Lesegerät, Webcam und eine Kodierung durch Aufkleber wie Nummern, Strich- oder QR- Codes oder eine andere Form der Erkennung, die es erlaubt, Daten über die Kanne, ihren Kanneninhalt und dessen Eigenschaften, wie Unterbrechungen, Fehlstellen, Fehlmengen, Abschnitte schlechter Qualität, Dickstellen, Dünnstellen oder Verschmutzungen zu erhalten und zu verarbeiten und entsprechende Aktionen durchzuführen. Die Daten können dabei auf beliebige Weise und an beliebigem Ort gespeichert und auf beliebigem Weg verfügbar gemacht werden. Denkbar sind beispielsweise das RFID- Tag, Serverstrukturen, Ethernet, LAN, die Maschinensteuerung selbst, Drahtlosnetzwerke und Peer-to-peer Übermittlung. Beispiels- weise kann ein Bandwechsel bereits vorsorglich eingeleitet werden, bevor eine in der Kanne befindliche Unterbrechung einen Stillstand bewirkt oder ein Bediener kann vorzeitig zur Ausführung eines nötigen Eingriffs gerufen werden, bevor dieser stattfindet. Auf diese Weise kann die Laufzeit der Maschine maximiert werden.
Abschließend sei darauf hingewiesen, dass die einzelnen Verfahrensschritte und/oder körperlichen Merkmale der bisherigen oder nachfolgenden Beschreibung beliebig kombiniert werden können, soweit kein Widerspruch mit den unabhängigen Ansprüchen entstehen.
Weitere Vorteile der Erfindung sind in den nachfolgenden Ausführungsbeispielen beschrieben. Es zeigen, jeweils schematisch: Figur 1 eine Seitenansicht ausgewählter Abschnitte einer erfindungsgemäß ausgebildeten Vorspinnmaschine,
Figur 2 einen geschnittenen Ausschnitt einer Luftspinndüse einer erfindungsgemäß ausgebildeten Vorspinnmaschine,
Figur 3 einen Ausschnitt einer erfindungsgemäß ausgebildeten Vorspinnmaschine,
Figur 4 einen weiteren Ausschnitt einer erfindungsgemäß ausgebildeten Vorspinnmaschine, und Figur 5 einen Ausschnitt einer Zufuhreinrichtung einer erfindungsgemäß ausgebildeten Vorspinnmaschine.
Figur 1 zeigt eine Seitenansicht ausgewählter Abschnitte einer erfindungsgemäß ausgebildeten Vorspinnmaschine, die der Herstellung von Vorgarn 1 dient. Die Vorspinn- maschine umfasst ein Streckwerk 4 mit mehreren, jeweils mit Hilfe eines nicht gezeigten Antriebs um eine Drehachse drehbaren, Streckwerkswalzen 33 (aus Übersichtsgründen ist nur eine der Streckwerkswalzen 33 mit einem Bezugszeichen versehen), die ein dem Streckwerk 4 zugeführtes und aus einer nicht gezeigten Vorlage 7 (z. B. einer Spinnkanne) stammendes Fasermaterial 2 in Form eines Faserbands 10 klem- mend führt. Das Faserband 10 wird von der Vorlage 7 dem Streckwerk 4 über das erste Walzenpaar des Streckwerks 4, dem so genannten Einzugswalzenpaar 19, zugeführt.
Ferner umfasst die gezeigte Luftspinnmaschine eine Luftspinndüse 5 mit einer innenliegenden Wirbelkammer 30 (siehe Figur 2), in welcher das Faserband 10 bzw. mindestens ein Teil der Fasern des Faserbands 10 mit einer Drehung versehen wird.
In jedem Fall arbeitet die erfindungsgemäße Vorspinnmaschine nach einem Luftspinnverfahren. Zur Bildung des gewünschten Vorgarns 1 wird das Faserband 10 über einen Einlass 34 der Luftspinndüse 5, in dem vorzugsweise ein so genanntes Faserführungselement 27 angeordnet ist, in die Wirbelkammer 30 der Luftspinndüse 5 geführt (siehe auch Figur 2). Dort erhält das Faserband 10 eine Drehung, d. h. mindestens ein Teil der freien Faserenden des Faserbands 10 wird von einer Luftströmung, die durch entsprechend in einer die Wirbelkammer 30 umgebenden Wirbelkammerwandung angeordnete Luftdüsen 12 erzeugt wird, erfasst. Ein Teil der Fasern wird hierbei aus dem Faserband 10 zumindest ein Stück weit herausgezogen und um die Spitze eines in die Wirbelkammer 30 ragenden Garnbildungselements 28 gewunden. Dadurch, dass das Faserband 10 über einen innerhalb des Garnbildungselements 28 angeordneten Abzugskanal 29 aus der Wirbelkammer 30 abgezogen wird, werden schließlich auch die freien Faserenden in Richtung des Garnbildungselements 28 gezogen und schlingen sich dabei als sogenannte Umwindefasern um die zentral verlaufenden Kernfasern - resultierend in einem die gewünschte Drehung aufweisenden Vorgarn 1 . Generell sei an dieser Stelle klargestellt, dass es sich bei dem hergestellten Vorgarn 1 um ein Garn mit einem relativ geringen Anteil an Umwindefasern, bzw. um ein Garn, bei dem die Umwindefasern relativ locker um den inneren Kern geschlungen sind, handelt, so dass das Vorgarn 1 verzugsfähig bleibt. Dies ist entscheidend, da das hergestellte Vorgarn 1 an einer nachfolgenden Textilmaschine (beispielsweise einer Ring- oder einer herkömmlichen Luftspinnmaschine oder einer Spinnstrickmaschine) nochmals mit Hilfe eines Streckwerks 4 verzogen werden muss, um zu einem herkömmlichen Garn weiterverarbeitet werden zu können, das beispielsweise auf einer Webmaschine zu einem Stoff verarbeitet werden kann. Darüber hinaus kann die Luftspinnmaschine eine Abzugseinheit 6 mit mehreren zusammenwirkenden Abzugswalzen 35 sowie eine den Abzugswalzen 35 nachgeschaltete Spulvorrichtung 22 umfassen, mit deren Hilfe das die Luftspinndüse 5 über einen Auslass 8 verlassende Vorgarn 1 auf eine Hülse 9 aufgespult werden kann, um eine Vorgarnspule 24 (= Hülse 9 mit Vorgarn 1 bespult) zu bilden, wobei hierbei eine Chan- giereinheit 26 zum Einsatz kommen kann. In Figur 1 umfasst die Spulvorrichtung 22 zwei Aufnahmen für Hülsen 9, so dass beim Fertigstellen einer Vorgarnspule 24 bereits eine leere Hülse 9 in der Spulvorrichtung 22 vorgehalten werden kann.
Im Übrigen ist eine in Figur 1 schematisch angedeutete Steuereinheit 23 vorhanden, mit deren Hilfe die Vorspinnmaschine nach entsprechend hinterlegten Vorgaben, insbeson- dere gemäß den zuvor beschriebenen Verfahren, gesteuert werden kann.
Beispielsweise könnte die Steuereinheit 23 ausgebildet sein, die Produktion von Vorgarn 1 zu unterbrechen, wenn die nach der Fertigstellung der Vorgarnspule 24 (d. h. wenn die Hülse 9 bis zu einem bestimmten Grad mit Vorgarn 1 bespult ist) in der Vorlage 7 vorhandene Faserbandmenge geringer ist als eine vorgegebene Mindestmenge. Hierdurch wird sichergestellt, dass die Vorspinnmaschine nur vollständig bespulte Hülsen 9 produziert. Hinsichtlich möglicher Details dieses möglichen Verfahrens wird auf die obige Beschreibung verwiesen.
Ein weiterer Aspekt der vorliegenden Erfindung ist in Figur 3 gezeigt. Während in Figur 1 das Fasermaterial 2 dem Streckwerk 4 in Form eines Faserbands 10 zugeführt wird, liegt das Fasermaterial 2 bei der Lösung gemäß Figur 3 in Form zweier separater Faserbänder 10 vor, die getrennt voneinander aus zwei Vorlagen 7 abgezogen werden.
Hierfür umfasst die Vorspinnmaschine zwei Abzugseinrichtungen, die vorzugsweise durch jeweils ein Walzenpaar 14 (oder alternativ durch eine einzelne, nicht gezeigte, Walze) gebildet werden, wobei jede Abzugseinrichtung mit Hilfe eines eigenen Antriebs 15 und damit unabhängig von der jeweils anderen Abzugseinrichtung betrieben werden kann. Die beiden Faserbänder 10 können damit unabhängig voneinander abgezogen werden.
Während eines Normalbetriebs ist nun vorgesehen, dass ein Faserband 10 (in Figur 3 das hintere) dem Streckwerk 4 zugeführt wird (die nachfolgenden Bestandteile, wie beispielsweise die Luftspinndüse 5, sind in Figur 3 nicht gezeigt), während das andere Faserband 10, das aus einer vollen Vorlage 7 stammt, in einer Bereitschaftsstellung gehalten wird, in der es keinen Kontakt mit dem Einlaufwalzenpaar 19 des Streckwerks 4 hat.
Die Abzugseinrichtungen sind Teil einer Zufuhreinrichtung 3, die im gezeigten Beispiel zwei schienenförmige Zufuhrabschnitte 13 umfasst (die Zufuhrabschnitte 13 können selbstverständlich auch durch zwei separate Bauteile gebildet werden). Um einen Kontakt beider Faserbänder 10 im Bereich der Zufuhrabschnitte 13 zu vermeiden, sind diese vorzugsweise durch ein oder mehrere Trennelemente, beispielsweise durch das gezeigte Trennblech 25, räumlich voneinander getrennt. Wird nun mit Hilfe eines Sensors 1 1 erkannt, dass in der Vorlage 7, aus der aktuell ein Faserband 10 abgezogen und dem Streckwerk 4 zugeführt wird, nur noch eine definierte Restfaserbandmenge vorhanden ist, so folgt der oben beschriebene Faserbandwechselvorgang. In Figur 3 sind rein beispielhaft zwei Sensoren 1 1 gezeigt, die beide der vorderen Vorlage 7 zugeordnet sind. Selbstverständlich sollten auch der zweiten Vorlage 7 ein oder mehrere Sensoren 1 1 zugeordnet sein, mit deren Hilfe sich der Füllstand der Vorlage 7 überwachen lässt. Hinsichtlich möglicher Ausbildungen oder Anordnungen der Sensoren 1 1 wird auf die obige Beschreibung verwiesen.
Während des Faserbandwechselvorgangs wird nun der Anfangsabschnitt des sich zu- vor in der Bereitschaftsstellung befindlichen Faserbands 10 soweit in Richtung des Ein- laufwalzenpaars 19 des Streckwerks 4 bewegt, dass es von diesem erfasst und in das Streckwerk 4 eingezogen wird, wobei hierfür auch das dem entsprechenden Faserband 10 zugeordnete Walzenpaar 14 in Bewegung versetzt wird. Im Zuge des Faserband- Wechselvorgangs wird der genannte Anfangsabschnitt zudem mit einem Endabschnitt des zuvor in das Streckwerk 4 eingezogenen Faserbands 10 überlagert, so dass beide Faserbänder 10 vor dem Einzug ins Streckwerk 4 einen Kontakt zueinander aufweisen und gemeinsam eingezogen werden.
Die Vorspinnmaschine kann auf diese Weise kontinuierlich Vorgarn 1 produzieren, so- fern stets Faserbandwechselvorgänge durchgeführt werden, wenn sich das aktuell während des Normalbetriebs in das Streckwerk 4 einlaufende Faserband 10 dem Ende nähert. Ist eine Vorlage 7 vollständig entleert bzw. wird der Endabschnitt dadurch erzeugt, dass der sich im Streckwerk 4 befindliche Abschnitt vom restlichen stromauf liegenden Abschnitt eines Faserbands 10 abgetrennt wird (siehe hierzu bisherige und nachfolgen- de Beschreibung), so muss die entsprechende Vorlage 7 lediglich durch eine neue volle Vorlage 7 ersetzt und das Faserband 10 aus dieser Vorlage 7 in die Bereitschaftsstellung überführt werden.
Figur 4 zeigt eine Möglichkeit, innerhalb der Zufuhrvorrichtung 3 die jeweiligen Faserbänder 10 klemmend zu fixieren und in die Nähe des Einlaufwalzenpaars 19 zu bewe- gen. Hierfür sind zwischen dem nicht gezeigten Einlaufwalzenpaar 19 und den durch ein Trennblech 25 separierten Zufuhrabschnitten 13 zwei Verdichter 18 angeordnet. Die Verdichter 18 besitzen jeweils einen als Durchgangsöffnung ausgebildeten Verdichterabschnitt 16 mit einer hinteren Auslassöffnung 21 , durch den das Faserband 10 geführt werden kann. Ferner sind die beiden Verdichter 18 mit deren Klemmabschnitten 20 über Führungen 31 in Richtung der Doppelpfeile verschiebbar gelagert. Für die Verschiebung können nicht gezeigte Mittel vorhanden sein, die eine aktive und von der Steuereinheit 23 initiierte Bewegung ermöglichen. Alternativ können die Verdichter 18 manuell verschiebbar ausgebildet sein.
Darüber hinaus umfassen beide Verdichter 18 jeweils ein Klemmelement 17, die eben- falls mit entsprechenden Mitteln in Wirkverbindung stehen können, um sie zwischen einer ersten Stellung, in der das Faserband 10 nicht geklemmt wird (in Figur 4: rechtes Klemmelement 17) und einer Stellung, in der das Faserband 10 in einem Klemmabschnitt 20 geklemmt und damit ortsfest fixiert wird (in Figur 4: linkes Klemmelement 17). Im Normalbetrieb der Vorspinnmaschine wird nun ein Faserband 10 durch den Verdichter 18 geführt, in dem das Klemmelement 17 die oben genannte erste Stellung einnimmt. Das zweite Faserband 10 wird mit seinem Anfangsabschnitt soweit in den Verdichter 18 gesteckt, dass es vom zweiten Klemmelement 17 geklemmt wird, sobald dies in die oben genannte zweite Stellung verbracht wird. Der Anfangsabschnitt sollte dabei nur soweit in den Verdichter 18 gesteckt werden, dass er nicht vom Einlaufwalzenpaar 19 des Streckwerks 4 erfasst werden kann. Ferner sollte sich der Verdichter 18, der das Faserband 10 klemmend fixiert und damit in seiner Bereitschaftsstellung hält, in der Stellung befinden, in der er vom Einlaufwalzenpaar 19 möglichst weit entfernt ist (in Figur 4: rechter Verdichter 18). Im Verlauf des oben beschriebenen Faserbandwechselvorgangs wird schließlich der Verdichter 18, der eines der beiden Faserbänder 10 in seiner Bereitschaftsstellung hält, in Richtung des Einlaufwalzenpaars 19 verschoben, bis das Faserband 10 von diesem erfasst wird. Gleichzeitig wird das Klemmelement 17 in seine nicht klemmende Stellung verschoben, so dass sich das Faserband 10 durch den Verdichter 18 bewegen kann. Sobald nun das genannte Faserband 10 durch das Einlaufwalzenpaar 19 in das
Streckwerk 4 gezogen wird, wird das zweite Faserband 10 mit Hilfe des Klemmelements 17 des dieses Faserband 10 führenden Verdichters 18 geklemmt und damit gestoppt. Da sich der stromabwärts befindliche Abschnitt dieses Faserbands 10 im
Streckwerk 4 befindet, wird es vom stromaufwärts befindlichen Abschnitt getrennt.
Durch entsprechende Überlagerung des Anfangsabschnitts des zuvor in Bereitschaftsstellung befindlichen Faserbands 10 mit dem neu entstandenen Endabschnitt des anderen Faserbands 10 werden beide Faserbänder 10 vom Streckwerk 4 gemeinsam eingezogen. Der Faserbandwechselvorgang ist damit vollzogen.
Für die Überlagerung der genannten Faserbandabschnitte können entweder die Ver- dichter 18 entsprechend ausgerichtet sein. Ebenso können Handhabungsmittel vorhanden sein, die die genannte Überlagerung bewirken.
Schließlich zeigt Figur 5 eine alternative Ausführung der soeben beschriebenen Anordnung innerhalb der Zufuhrvorrichtung 3, die ebenfalls vor dem Einlaufwalzenpaar 19 zu platzieren wäre. In dieser Ausführung ist lediglich ein Verdichter 18 vorhanden, über dessen Verdichterabschnitte 16 beide Faserbänder 10 geführt werden.
Um das genannte klemmende Fixieren der jeweiligen Faserbänder 10 zu ermöglichen, befindet sich im Bereich der jeweiligen Auslassöffnungen 21 jeweils ein in Pfeilrichtung verschiebbar gelagertes Klemmelement 17, wobei jedes Klemmelement 17 einen be- weglichen Klemmabschnitt 20 und eine korrespondierende, ebenfalls beweglich gelagerte, Gegenfläche 32 aufweist, so dass das Faserband 10 geklemmt wird, wenn sich der Klemmabschnitt 20 in Richtung der Gegenfläche 32 bewegt (wobei dies manuell oder ebenfalls mit entsprechenden Mitteln erfolgen kann).
Die vorliegende Erfindung ist nicht auf die dargestellten und beschriebenen Ausfüh- rungsbeispiele beschränkt. Abwandlungen im Rahmen der Patentansprüche sind ebenso möglich wie eine beliebige Kombination der beschriebenen Merkmale, auch wenn sie in unterschiedlichen Teilen der Beschreibung bzw. den Ansprüchen oder in unterschiedlichen Ausführungsbeispielen dargestellt und beschrieben sind, vorausgesetzt, dass kein Widerspruch zur Lehre der unabhängigen Ansprüche entsteht. Beispielsweise wäre von Vorteil, wenn die beschriebenen zwei Faserbänder, die der Vorspinnmaschine zugeführt werden, zumindest abschnittsweise auch im Bereich der jeweiligen Vorlagen durch eine Trenneinrichtung voneinander räumlich separiert werden. Bei der Trenneinrichtung kann es sich beispielsweise um ein Trennblech im Bereich der Vorlagen des Faserbands handeln. Werden die Faserbänder aus den jeweili- gen Vorlagen abgezogen, so bewegen sich diese in der Regel auch in horizontaler
Richtung hin und her. Die Faserbänder beschreiben in diesem Fall die Form einer Spindel (so genannte Ballonbildung). Um nun zu verhindern, dass zwei Faserbänder im Bereich der Vorlagen in gegenseitigen Kontakt gelangen, könnte zwischen den Vorlagen ein Trennblech installiert sein, das die Abzugsräume oberhalb der Vorlagen räumlich voneinander trennt.
Hingegen sollte der Abstand zwischen den Faserbändern vor dem Streckwerk auf einen vorgegebenen Wert minimiert werden. Die Faserbänder nähern sich also auf ihrem Weg von den Vorlagen zum Streckwerk gegenseitig an.
Bezugszeichenliste
1 Vorgarn
2 Fasermaterial
3 Zufuhreinrichtung
4 Streckwerk
5 Luftspinndüse
6 Abzugseinheit
7 Vorlage
8 Auslass der Luftspinndüse
9 Hülse
10 Faserband
1 1 Sensor
12 Luftdüse
13 Zufuhrabschnitt
14 Walzenpaar
15 Antrieb
16 Verdichterabschnitt
17 Klemmelement
18 Verdichter
19 Einlaufwalzenpaar
20 Klemmabschnitt
21 Auslassöffnung
22 Spulvorrichtung Steuereinheit
Vorgarnspule
Trennblech
Changiereinheit
Faserführungselement
Garnbildungselement
Abzugskanal
Wirbelkammer
Führung
Gegenfläche
Streckwerkswalze
Einlass der Luftspinndüse
Abzugswalze

Claims

Patentansprüche
1 . Verfahren zur Produktion von Vorgarn (1 ) aus einem Fasermaterial (2) mit Hilfe einer Vorspinnmaschine,
- wobei die Vorspinnmaschine zumindest eine Zufuhreinrichtung (3) für das Fasermaterial (2), ein Streckwerk (4), eine Luftspinndüse (5) und eine Abzugseinheit (6) für das Vorgarn (1 ) umfasst,
- wobei das Fasermaterial (2) aus einer Vorlage (7) stammt und mit Hilfe der Zufuhreinrichtung (3) in Richtung des Streckwerks (4) transportiert wird, - wobei das Fasermaterial (2) mit Hilfe des Streckwerks (4) verzogen wird,
- wobei dem das Streckwerk (4) verlassenden Fasermaterial (2) innerhalb der Luftspinndüse (5) mit Hilfe einer Wirbelluftströmung eine Drehung erteilt wird, so dass aus dem Fasermaterial (2) ein Vorgarn (1 ) gebildet wird,
- wobei das Vorgarn (1 ) die Luftspinndüse (5) über einen Auslass (8) der Luft- Spinndüse (5) verlässt, und
- wobei das den Auslass (8) verlassende Vorgarn (1 ) mit Hilfe der Abzugseinheit (6) einem Vorgarnspeicher, beispielsweise in Form eines Behältnisses oder einer Hülse (9), zugeführt wird,
dadurch gekennzeichnet,
- dass mit Hilfe der Zufuhreinrichtung (3) Fasermaterial (2) in Form von zwei separaten Faserbändern (10) geführt wird, wobei während eines Normalbetriebs der Luftspinnmaschine eines der beiden Faserbänder (10) von der Zufuhreinrichtung (3) dem Streckwerk (4) zugeführt wird und der Anfang des anderen Faserbands (10) von der Zufuhreinrichtung (3) in einer Bereitschaftsstel- lung gehalten wird, und
- dass während eines den Normalbetrieb unterbrechenden Faserbandwechselvorgangs ein Endabschnitt des zuvor dem Streckwerk (4) zugeführten Faserbands (10), vorzugsweise vor dem Eintritt in das Streckwerk (4), mit einem Anfangsabschnitt des zuvor in der Bereitschaftsstellung gehaltenen Faserbands (10) in Kontakt gebracht und anschließend gemeinsam mit dem Anfangsabschnitt des zuvor in der Bereitschaftsstellung gehaltenen Faserbands (10) vom Streckwerk (4) verzogen wird. Verfahren gemäß dem vorangegangenen Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass der Endabschnitt des vor dem Faserbandwechselvorgang dem Streckwerk (4) zugeführten Faserbands (10) in einem Bereich vor dem Streckwerk (4) dadurch erzeugt wird, dass das genannte Faserband (10) mit Hilfe eines Klemmelements (17) klemmend fixiert wird, wodurch der sich bereits im Streckwerk (4) befindliche Abschnitt des entsprechenden Faserbands (10) von dem sich stromaufwärts des Klemmabschnitts (20) befindlichen Abschnitts abgetrennt wird.
Verfahren gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Anfangsabschnitt des vor dem Faserbandwechselvorgang in der Bereitschaftsstellung gehaltenen Faserbands (10) während des Faserbandwechselvorgangs soweit in Richtung eines Einlaufwalzenpaars (19) oder eines sonstigen Walzenpaars des Streckwerks (4) bewegt wird, dass es von diesem erfasst und in das Streckwerk (4) eingezogen wird.
Verfahren gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Luftspinndüse (5), das Streckwerk (4) und die Abzugseinheit (6) vor der Überlagerung der beiden Faserbänder (10) gestoppt und nach der Überlagerung wieder gestartet werden, so dass die beiden Faserbänder (10) während der Überlagerung stillstehen.
Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Luftspinndüse (5), das Streckwerk (4) und die Abzugseinheit (6) während der Überlagerung der beiden Faserbänder (10) weiter betrieben werden, so dass die Luftspinnmaschine kontinuierlich mit zumindest einem Faserband (10) versorgt wird und hieraus Vorgarn (1 ) produziert.
Verfahren gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine durch die Überlagerung der beiden Faserbänder (10) entstandene Dickstelle durch das Streckwerk (4) mit einem Verzug verzogen wird, der zumindest zeitweise höher ist als der Verzug, mit dem das vor dem Verzug der Dickstelle verzogene Faserband (10) verzogen wurde. Verfahren gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Füllstand der Vorlage (7), aus der die Zufuhreinrichtung (3) das Fasermaterial (2) während der Herstellung der Vorgarnspule (24) abzieht, mit Hilfe eines oder mehrerer Sensoren (1 1 ) überwacht oder aus den von dem oder den Sensoren (1 1 ) gelieferten Signalen berechnet wird.
Verfahren zur Produktion von Vorgarn (1 ) aus einem Faserband (10) mit Hilfe einer Vorspinnmaschine,
- wobei die Vorspinnmaschine zumindest ein Streckwerk (4), eine Luftspinndüse (5), eine Zufuhreinrichtung (3) für das Faserband (10) und eine Spulvorrichtung für das Vorgarn umfasst,
- wobei das Faserband (10) mit Hilfe der Zufuhreinrichtung (3) aus einer Vorlage (7) abgezogen und in Richtung des Streckwerks (4) transportiert wird,
- wobei das Faserband (10) mit Hilfe des Streckwerks (4) verzogen wird,
- wobei dem das Streckwerk (4) verlassenden Faserband (10) innerhalb der Luftspinndüse (5) mit Hilfe einer Wirbelluftströmung eine Drehung erteilt wird, so dass aus dem Faserband (10) ein Vorgarn (1 ) gebildet wird,
- wobei das Vorgarn (1 ) die Luftspinndüse (5) über einen Auslass (8) der Luftspinndüse (5) verlässt, und
- wobei das den Auslass (8) verlassende Vorgarn (1 ) mit Hilfe der Spulvorrichtung auf eine Hülse (9) aufgespult und hierdurch eine Vorgarnspule (24) mit definierter Vorgarnmenge hergestellt wird,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Produktion von Vorgarn (1 ) unterbrochen wird, wenn die nach der Herstellung der Vorgarnspule (24) in der Vorlage (7) vorhandene Faserbandmenge geringer ist als eine vorgegebene Mindestmenge, dass dem Streckwerk (4) anschließend ein Faserband (10) aus einer neuen Vorlage (7) zugeführt wird, und dass das hieraus produzierte Vorgarn (1 ) auf eine neue leere Hülse (9) aufgespult wird.
Verfahren gemäß dem vorangegangenen Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die Mindestmenge derjenigen Faserbandmenge entspricht, die der Luft- Spinndüse (5) zugeführt werden muss, um mit Hilfe des hieraus hergestellten Vorgarns (1 ) eine Vorgarnspule (24) mit definierter Vorgarnmenge herzustellen.
Verfahren gemäß Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Füllstand der Vorlage (7), aus der die Zufuhreinrichtung (3) das Faserband (10) während der Herstellung der Vorgarnspule (24) abzieht, mit Hilfe eines oder mehrerer Sensoren (1 1 ) überwacht oder aus den von dem oder den Sensoren (1 1 ) gelieferten Signalen berechnet wird.
Verfahren gemäß einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Restfaserbandmenge in der Vorlage (7), aus der das Faserband (10) vor der Unterbrechung der Vorgarnproduktion mit Hilfe der Zufuhreinrichtung (3) abgezogen und dem Streckwerk (4) zugeführt wurde, an eine Vorlagen (7) mit Faserband (10) befüllende Textilmaschine weitergegeben wird, und dass der Füllgrad der von der Textilmaschine befüllten Vorlagen (7) dahingehend ange- passt wird, dass die nach der Unterbrechung der Vorgarnproduktion verbleibende Restfaserbandmenge minimal ist.
Vorspinnmaschine zur Herstellung von Vorgarn (1 ) aus einem Fasermaterial
(2),
- wobei die Vorspinnmaschine zumindest eine Zufuhreinrichtung (3) für das Fasermaterial (2), ein Streckwerk (4) zum Verziehen des von der Zufuhreinrichtung (3) gelieferten und aus einer Vorlage (7) stammenden Fasermaterials (2), eine Luftspinndüse (5) und eine Abzugseinheit (6) für das Vorgarn (1 ) umfasst,
- wobei die Luftspinndüse (5) ausgebildet ist, dem Fasermaterial (2) innerhalb der Luftspinndüse (5) mit Hilfe einer durch Luftdüsen (12) der Luftspinndüse (5) erzeugten Wirbelluftströmung eine Drehung zu erteilen, so dass aus dem Fasermaterial (2) ein Vorgarn (1 ) gebildet wird, und
- wobei die Luftspinndüse (5) einen Auslass (8) aufweist, über den das Vorgarn (1 ) die Luftspinndüse (5) verlassen kann,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Zufuhreinrichtung (3) zwei voneinander unabhängige Zufuhrabschnitte (13) umfasst, wobei jeder Zufuhrabschnitt (13) ausgebildet ist, ein Fasermaterial (2) in Form eines Faserbands (10) zu führen und/oder in Richtung des Streckwerks (4) zu transportieren.
Vorspinnmaschine gemäß dem vorangegangenen Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Zufuhrabschnitt (13) ein Walzenpaar (14) umfasst, mit dem jeweils ein Faserband (10) klemmend geführt und durch Drehen der Walzen des Walzenpaars (14) aus einer Vorlage (7) abgezogen und in Richtung des Streckwerks (4) bewegt werden kann, und wobei die Walzenpaare (14) mit separaten Antrieben (15) in Wirkverbindung stehen und von diesen unabhängig von dem jeweils anderen Walzenpaar (14) angetrieben werden können.
Vorspinnmaschine gemäß Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Zufuhrabschnitt (13) einen Verdichterabschnitt (16) umfasst, mit dessen Hilfe jeweils ein Faserband (10) führbar und in einer senkrecht zu seiner
Längsausdehnung verlaufenden Richtung verdichtbar ist, wobei jedem Verdichterabschnitt (16) ein Klemmelement (17) zugeordnet ist, mit dessen Hilfe das vom Verdichterabschnitt (16) geführte Faserband (10) klemmend fixierbar ist.
Vorspinnmaschine gemäß dem vorangegangenen Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die Verdichterabschnitte (16) Teil eines Verdichters (18) oder durch separate Verdichter (18) gebildet sind.
Vorspinnmaschine gemäß Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Verdichterabschnitte (16) unabhängig voneinander zwischen wenigstens zwei Stellungen hin- und herbewegbar sind, wobei sich der jeweilige Verdichterabschnitt (16) in einer ersten Stellung näher an einem Einlaufwalzenpaar (19) des Streckwerks (4) befindet als in einer zweiten Stellung.
Vorspinnmaschine gemäß einem der Ansprüche 14 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Klemmelemente (17) jeweils einen für den Kontakt mit einem Faserband (10) bestimmten Klemmabschnitt (20) aufweisen, wobei die Klemmelemente (17) derart zwischen zwei Stellungen hin- und herbewegbar sind, dass sich der jeweilige Klemm abschnitt (20) in einer ersten Stellung näher an einem Einlaufwalzenpaar (19) des Streckwerks (4) befindet als in einer zweiten Stellung.
Vorspinnmaschine gemäß einem der Ansprüche 14 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Verdichterabschnitte (16) jeweils eine Auslassöffnung (21 ) für ein Faserband (10) aufweisen, wobei der minimale Abstand zwischen der jeweiligen Auslassöffnung (21 ) und einem Einlaufwalzenpaar (19) des Streckwerks (4) einen Betrag von maximal 70 mm aufweist.
Vorspinnmaschine zur Herstellung von Vorgarn (1 ) aus einem Faserband (10),
- wobei die Vorspinnmaschine zumindest eine Zufuhreinrichtung (3) für das Faserband (10), ein Streckwerk (4) zum Verziehen des von der Zufuhreinrichtung (3) gelieferten Faserband (10), eine Luftspinndüse (5) und eine Spulvorrichtung (22) umfasst,
- wobei das Faserband (10) mit Hilfe der Zufuhreinrichtung (3) aus einer Vorlage (7) abziehbar und dem Streckwerk (4) zuführbar ist,
- wobei die Luftspinndüse (5) ausgebildet ist, dem Faserband (10) innerhalb der Luftspinndüse (5) mit Hilfe einer durch Luftdüsen (12) der Luftspinndüse (5) erzeugten Wirbelluftströmung eine Drehung zu erteilen, so dass aus dem Faserband (10) ein Vorgarn (1 ) gebildet wird,
- wobei die Luftspinndüse (5) einen Auslass (8) aufweist, über den das Vorgarn (1 ) die Luftspinndüse (5) verlassen kann, und
- wobei die Spulvorrichtung (22) ausgebildet ist, das aus dem Auslass (8) austretende Vorgarn (1 ) auf eine Hülse (9) aufzuspulen, um hierdurch eine Vorgarnspule (24) mit definierter Vorgarnmenge herzustellen,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Vorspinnmaschine eine Steuereinheit (23) umfasst oder mit einer Steuereinheit (23) in Wirkverbindung steht, wobei die Steuereinheit (23) ausgebildet ist, die Produktion von Vorgarn (1 ) zu unterbrechen, wenn die nach der Herstellung der Spule in der Vorlage (7) vorhandene Faserbandmenge (10) geringer ist als eine vorgegebene Mindestmenge. Vorspinnmaschine gemäß einem der Ansprüche 12 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorspinnmaschine einen oder mehrere Sensoren (1 1 ) um- fasst, mit deren Hilfe der Füllstand der Vorlage (7), aus der der Luftspinnmaschine ein Faserband (10) zugeführt wird, überwachbar bzw. berechenbar ist.
Vorspinnmaschine gemäß dem vorangegangenen Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein Sensor (1 1 ) als Kamera ausgebildet ist.
Vorspinnmaschine gemäß dem vorangegangenen Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorspinnmaschine eine Steuereinheit (23) aufweist, mit deren Hilfe die Signale der Kamera mit Hilfe einer in der Steuereinheit (23) hinterlegten bildauswertenden Software auswertbar sind.
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