EP3546406B1 - Verfahren zum bilden einer fadenschlaufe und zum separieren eines anzusetzenden fadenstücks und eines abzuführenden fadenstücks sowie druckrollereinheit - Google Patents

Verfahren zum bilden einer fadenschlaufe und zum separieren eines anzusetzenden fadenstücks und eines abzuführenden fadenstücks sowie druckrollereinheit Download PDF

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EP3546406B1
EP3546406B1 EP19161901.4A EP19161901A EP3546406B1 EP 3546406 B1 EP3546406 B1 EP 3546406B1 EP 19161901 A EP19161901 A EP 19161901A EP 3546406 B1 EP3546406 B1 EP 3546406B1
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EP
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thread
piece
pressure roller
loop
workstation
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Bernd Bahlmann
Mario Maleck
Harald Widner
Frank Baier
Thomas Gruber
Robert Hagl
Robin Wein
Andreas HOYER
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Maschinenfabrik Rieter AG
Original Assignee
Maschinenfabrik Rieter AG
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    • B65H67/00—Replacing or removing cores, receptacles, or completed packages at paying-out, winding, or depositing stations
    • B65H67/08—Automatic end-finding and material-interconnecting arrangements
    • B65H67/081—Automatic end-finding and material-interconnecting arrangements acting after interruption of the winding process, e.g. yarn breakage, yarn cut or package replacement
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    • B65H54/00—Winding, coiling, or depositing filamentary material
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H15/00—Piecing arrangements ; Automatic end-finding, e.g. by suction and reverse package rotation; Devices for temporarily storing yarn during piecing
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H4/00—Open-end spinning machines or arrangements for imparting twist to independently moving fibres separated from slivers; Piecing arrangements therefor; Covering endless core threads with fibres by open-end spinning techniques
    • D01H4/48—Piecing arrangements; Control therefor
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    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H2701/00—Handled material; Storage means
    • B65H2701/30—Handled filamentary material
    • B65H2701/31—Textiles threads or artificial strands of filaments

Definitions

  • the present invention relates to a method for forming a thread loop and for separating a piece of thread to be attached and a piece of thread to be removed from the thread loop at a work station of a textile machine, in which a thread is taken up from a bobbin, the thread loop is formed from the thread and in which by means of at least the piece of thread to be attached and the piece of thread to be removed are separated from one another by an on-site thread guide device. Furthermore, the invention relates to a pressure roller unit for a take-off device of a work station of a textile machine with a cylindrical pressure roller mounted rotatably on an axis of rotation.
  • a thread end that has accumulated on a spool After an interruption in production can be caused, for example, by a thread breakage or a clearer cut.
  • an interruption in production can be caused, for example, by a thread breakage or a clearer cut.
  • the end of the thread is located on the surface of the spool and sucked in by means of a suction nozzle. Then, as a rule, the thread stretched between the suction nozzle and the bobbin is grasped by means of a feeder element and a thread loop is formed from this in order to present the thread to further handling elements of the work station.
  • the loop is severed by other handling elements at the work site, so that a new thread end is created, which can then be fed to the piecing process.
  • the thereby severed thread end is, however, sucked off by means of the suction nozzle and the disposed of.
  • the thread loop thus contains a piece of thread to be attached and a piece of thread to be removed, which must be separated from one another while the thread loop is being formed in order to be able to handle them separately from one another and to be able to deliver them to further handling organs.
  • Thread guide devices are used to separate the two pieces of thread.
  • the DE 101 39 075 A1 a textile machine in which handling elements for attaching the thread are arranged at each individual work station.
  • the yarn is picked up by a swiveling suction nozzle belonging to the spinning station and, while the suction nozzle is swiveled down, is guided along a yarn guide device arranged at the spinning station until it slips into a yarn catching contour of the yarn guide device.
  • the suction nozzle swivels upwards again, so that a thread loop is now formed with a thread end to be attached and a thread end to be removed.
  • the end of the thread to be attached can now be grasped by means of a further handling element belonging to the work station and fed to the attachment.
  • the thread end to be attached is guided through the thread guide device and a thread guide edge at the suction opening of the suction nozzle approximately in the middle of the work area. Since the thread loop is formed and the two pieces of thread are separated by the pivoting movement of the suction nozzle, this arrangement cannot be used for suction nozzles that are fixed at the work site. Furthermore, it often proves to be difficult to separate the two pieces of thread from each other and to insert the piece of thread to be attached back into the working organs of the job.
  • the EP 3 135 618 A2 discloses a method of forming a thread loop according to the preamble of claim 1 and a pressure roller unit according to the preamble of claim 7.
  • the object of the present invention is therefore to propose a method by means of which the piece of thread to be attached and the piece of thread to be removed can be safely separated from one another and the piece of thread to be attached can be safely inserted into the working elements of the work station can be. Furthermore, a corresponding pressure roller unit is to be proposed.
  • a thread is picked up from a bobbin by means of a suction nozzle, the thread loop is formed from the thread and the piece of thread to be attached is removed by means of at least one thread guide device belonging to the work station and separates the piece of thread to be discharged from one another.
  • the thread is preferably taken over by the suction nozzle by means of a feeder element which is arranged so that it can move relative to the suction nozzle.
  • At least one of the thread pieces, in particular the thread piece to be attached is guided over at least one thread guide device arranged on a pressure roller unit of the work site during formation of the thread loop.
  • the thread guide device is arranged directly on the pressure roller unit of the work station.
  • a pressure roller unit for a take-off device of a work station of a textile machine is proposed with a cylindrical pressure roller mounted rotatably on a rotary axis.
  • the pressure roller unit is provided with at least one thread guide device, in particular a thread guide plate, for separating a piece of thread to be attached and a piece of thread to be removed from a thread loop.
  • a thread guide device in particular a thread guide plate
  • the pressure roller can be lifted off the take-off roller or placed against it in order to enable the insertion of the piece of thread to be attached or, in the state pressed against the take-off roller, the take-off of the subsequently new to allow produced thread. Because a thread guide device is now arranged directly on the pressure roller unit, the piece of thread can be guided particularly safely and reliably around the pressure roller and inserted into the gap between the pressure roller and the draw-off roller. In addition, this means that no adjustment work is required on the thread guide device in relation to the work site and at the same time it can be prevented that the piece of thread to be attached gets caught on organs of the textile machine or on the pressure roller itself and is therefore not reliably inserted.
  • the piece of thread to be attached is guided around a pressure roller of the pressure roller unit by means of the thread guide device arranged on the pressure roller unit and inserted into a regular thread path at the work site.
  • the piece of thread to be removed is guided over the thread guide or another thread guide in order to separate it from the piece of thread to be attached.
  • the thread guide device can be used to fix the piece of thread to be removed during the separation of the thread loop.
  • the piece of thread to be removed is preferably fixed in a fixing contour of the thread guide device.
  • the thread taken up by the spool is first unwound from the spool and then wound back onto the spool to produce parallel windings.
  • the thread can be guided through the thread positioning element in the constant position within the traversing range to produce the parallel windings. Only after generating the parallel windings using the Thread positioning element is then formed as previously described, the thread loop unwinding the previously formed parallel windings.
  • the angle of wrap of the thread on the preferably hook- or loop-shaped feed element is reduced and kept constant.
  • the friction of the thread is reduced because the thread no longer oscillates, but is unwound from the parallel windings previously produced.
  • the thread guide device is arranged on the axis of rotation of the pressure roller.
  • the pressure roller and the yarn guide device form a compact pressure roller unit that can be easily exchanged together.
  • the pressure roller unit has a pressure roller lever in which the axis of rotation is accommodated.
  • the yarn guide device is arranged on the pressure roller lever.
  • the thread guide device is designed in one piece with the pressure roller lever.
  • the pressure roller lever with the thread guide device can be produced in a particularly simple manner, for example as a bent sheet metal part.
  • the installation of the yarn guide device on the pressure roller lever or on the pressure roller unit is advantageously eliminated.
  • the thread guide device has a thread guide edge for the piece of thread to be attached to the thread loop.
  • the piece of thread to be attached can be separated from the piece of thread to be removed by being guided over the thread guide edge and also be guided around the pressure roller and thereby inserted into the take-off device.
  • the thread-guiding device has at least one thread-guiding edge and preferably at least one thread-fixing contour for the piece of thread to be removed.
  • the piece of thread to be removed can be separated from the piece of thread to be attached and fed to other handling devices, such as a cutting device.
  • the thread fixing contour can position the piece of thread correctly during the entire further process in relation to the handling devices of the work station.
  • the piece of thread to be attached is unwound from the spool in the opposite direction to its normal withdrawal direction during the formation of the thread loop and is thereby oscillated within a traversing range of the piece of thread to be attached.
  • the length of thread additionally required for forming the thread loop can hereby be made available from the spool in a simple manner by turning the spool backwards. Due to the fact that the thread was previously placed on the spool in cross-windings, it is oscillated accordingly when unwinding while the spool is being turned back.
  • the additional length of thread for forming the thread loop from a thread store, to which it has previously been supplied.
  • the bobbin remains stationary while the thread loop is being formed, so that the piece of thread to be attached does not oscillate.
  • the traversing piece of thread to be attached is guided by a thread positioning element in a constant position within the traversing area while the thread loop is being formed.
  • the separation of the two pieces of thread is made easier by the constant position of the piece of thread to be attached.
  • the thread positioning element is preferably arranged in a suction channel of the suction nozzle.
  • a work station for a textile machine with a pressure roller unit is proposed.
  • the pressure roller unit is designed according to the previous description.
  • the work station has a suction nozzle with a suction opening, with a suction channel and with a thread positioning element for positioning a thread piece of a thread loop.
  • the thread positioning element is arranged within the suction channel and can be adjusted between a rest position and a working position.
  • the thread positioning element is in the rest position, so that there is no risk of a piece of thread getting caught on the thread positioning element.
  • the thread positioning element completely clears the cross section of the suction channel, so that the thread end can be searched for and sucked in without any problems.
  • the thread positioning element protrudes into the suction channel of the suction nozzle and is thereby able to position the thread at a constant position of the traversing area in relation to the traversing area.
  • the piece of thread to be attached is guided in the constant position by the thread positioning element outside the center of the work station, in particular on a side of the traversing area remote from the piece of thread to be removed.
  • the separation of the two pieces of thread can be supported in this way, since the piece of thread to be attached can not only be prevented from traversing by means of the thread positioning element in the thread path after the thread positioning element, but can also be guided in the direction of the thread guide edge of the thread guide device assigned to it.
  • the thread positioning element is designed as a catch hook for an iridescent thread piece of the thread loop that is to be attached.
  • the thread positioning element can automatically come into engagement with the piece of thread and an active positioning or insertion of the thread piece into the thread positioning element is not necessary as a result.
  • the catching hook has a thread guiding contour on a first side, which guides the traversing piece of thread over the catching hook, and on a second side a thread catching contour, which catches the traversing piece of thread and positions it in a constant position within the traversing area. In this way it can be ensured that the piece of thread can reach the thread catching contour from any position within the traversing area and can thus be correctly positioned.
  • the thread positioning element is pivotably arranged in the suction channel of the suction nozzle.
  • the thread positioning element is spring-loaded in its rest position and can be moved into its working position by spring force.
  • the movement of the thread positioning element from the rest position to the working position and back can thus take place without a separate drive.
  • the thread positioning element is spring-loaded in the working position and can be returned to the rest position by spring force.
  • the suction opening of the suction nozzle is provided in a nozzle piece that is displaceably arranged in the suction channel of the suction nozzle.
  • the catch hook or the thread positioning element can be adjusted from its rest position to its working position and back by moving the mouthpiece.
  • the suction nozzle is advantageously provided for a stationary arrangement at the work station of the textile machine.
  • a mouthpiece arranged displaceably in a suction channel of the suction nozzle is fed to the spool, with the thread positioning element being brought into a working position at the same time by moving the mouthpiece.
  • the mouthpiece preferably covers the thread positioning element in its pushed-back position, which element is spring-loaded and is located outside the suction channel of the suction nozzle. With the displacement of the mouthpiece in the direction of the spool, the thread positioning element is released at the same time and brought into its working position by means of the spring and thereby pivoted into the suction channel.
  • the mouthpiece is pulled back after the thread loop has been formed, with the Thread positioning element is brought from the working position to its rest position.
  • the thread positioning element is preferably pressed back into its rest position by the mouthpiece against the spring force and, once the rest position has been reached and the mouthpiece is in the retracted position, it is again covered by the mouthpiece.
  • the mouthpiece does not necessarily have to be pulled back immediately after the suture loop has been opened. If necessary, the mouthpiece can also only be withdrawn after the yarn end has been prepared or immediately before piecing.
  • FIG. 1 shows a work station 2 of a textile machine 1 in a schematic, sectional side view.
  • the present textile machine 1 is designed as a spinning machine and conventionally has a spinning element, for example a spinning rotor or an air spinning nozzle, as a yarn feed device 3, to which a fiber material (not shown) is fed.
  • the thread feeding device 3 would be designed as a pay-off spool.
  • the thread 4 supplied by the thread feed device 3 is drawn off by means of a take-off device, which consists of a take-off roller 6 and a pressure roller unit 16 with a pressure roller 5, and fed to a winding device, where it is wound onto a bobbin 7.
  • a thread end 4a runs (see figure 2 ) of the thread 4 onto the spool 7 and has to be found there to start again.
  • a suction nozzle 8 is provided at the work station 2, which in the present case is designed as a work station's own suction nozzle 8 and is arranged stationary, ie immovably with respect to the work station 2.
  • the suction nozzle 8 has a suction channel 9, in which the thread end 4a (see FIG figure 2 ) can be sucked in.
  • the suction nozzle 8 is connected to a negative pressure channel 10, via which it is supplied with the required negative pressure for sucking in the thread end 4a.
  • the thread 4 runs through the suction nozzle 8 during production, for which purpose the suction nozzle has an entry opening 12 at which the thread 4 enters.
  • the thread 4 leaves the suction nozzle 8 via the suction opening 11, from where it is fed to the bobbin 7.
  • a feeder organ 13 is provided at the work station 2, which is pivotally mounted on the work station 2 (see arrow and dash-dotted representation) and which is explained in more detail with reference to the following figures. Furthermore, a piecing element 25 is arranged at the work station 2 .
  • the regular withdrawal direction of the thread 4 is denoted by AR.
  • figure 2 shows a situation at work station 2 in which, after an interruption in production, the thread end 4a that has run onto the bobbin 7 has already been sought out by means of the suction nozzle 8 and sucked into it.
  • the feeder element 13 Before the thread end 4a is sucked in, the feeder element 13 has already been removed from the figure 1 position shown in the in figure 2 pivoted position shown, in which it extends into the suction channel 9 of the suction nozzle 8. Now that the thread end 4a has been sucked into the suction channel 9 of the suction nozzle 8, the thread end 4a can be moved by means of the feeder element 13 are taken and the handling organs of the workplace, in particular the piecing organ 25, are delivered.
  • the handling organs of the work station 2 are understood to mean all organs that are required in any way for attaching the thread 4 .
  • these are, for example, the piecing element 25, the take-off device with the take-off roller 6 and the pressure roller 5 and the feeder element 13.
  • other handling elements such as thread storage, pneumatic handling elements, further feeder elements and the like can be provided.
  • figure 3 shows another situation at the work station 2 of the textile machine 1, in which the thread end 4a received in the feeder element 13 is being fed to the piecing element 25, with the thread end 4a forming a thread loop with a thread piece 4b to be attached and a thread piece 4c to be removed.
  • the piece of thread 4b to be attached is now separated from the piece of thread 4c to be removed by means of the piecing member 25, prepared for attachment and reinserted into its regular thread path at the work station 2.
  • the piece of thread 4c to be removed is removed and disposed of via the suction nozzle 8 and the vacuum channel 10 after it has been separated from the piece of thread 4b to be attached.
  • FIG 4 shows a schematic front view of a work station 2 of a textile machine 1 with a stationary suction nozzle 8 arranged at the work station, of which only the suction opening 11 can be seen in the present case is.
  • a thread paraffining device (not specified)
  • a take-off device with the take-off roller 6 and the pressure roller 5, which is mounted in a pressure roller lever 21 by means of its axis of rotation 20.
  • the pressure roller lever 21 By means of the pressure roller lever 21, the pressure roller 5 can be pressed against the take-off roller 6 or can be lifted from it in order to be able to insert the thread 4 back into the take-off device when it is attached.
  • the piecing element 25 which is designed here as a combined cutting and blowing unit and has a first thread guide 26, into which the thread piece 4c to be removed can be inserted and separated from the thread piece 4b to be attached by means of a separating device can, as well as a second thread guide 27, in which the piece of thread 4b to be attached can be received and the thread feeding device 3 can be delivered again.
  • the piece of thread 4c to be removed is fixed due to the suction in the suction channel 9 of the suction nozzle 8 between the inlet opening 12 of the suction nozzle 8 and the feeder element 13 and is always in a constant position, here in the left area of the figure.
  • the thread end 4b to be attached would constantly oscillate back and forth over the traversing area without further measures and thus repeatedly come together with the thread piece 4c to be removed, which makes it difficult to separate the two thread pieces 4b, 4c. It is therefore a thread positioning element 17 is provided, which fixes the piece of thread 4b to be attached at a constant position in relation to the traversing area CB.
  • the thread positioning element 17 has a thread guide contour 22 and opposite the thread guide contour 22 a thread catch contour 23 .
  • the piece of thread 4b to be attached moves from left to right within the traversing area CB, it first slides over the thread guide contour 22 of the thread positioning element 17 and is initially traversed further until it reverses its direction of movement and now from the other side onto the thread catching contour 23 of the thread positioning element 17 meets. If, on the other hand, the thread 4 is already on the other side of the thread positioning element 17 at the beginning of the rewinding, it naturally hits the thread catching contour 23 without first sliding over the thread guide contour 22 from the left.
  • the two thread pieces 4b and 4c each reach a thread guide edge 18 assigned to them on the already in figure 4 described thread guide device 15.
  • a single thread guide device 15 is shown, which is designed in one piece with the pressure roller lever 21.
  • the Thread guide device 15 has a thread guide edge 18 (on the right in the present figure) for the piece of thread 4b to be attached, which guides this past the pressure roller 5 laterally (here on the right) and behind the pressure roller 5 in order to insert it into the take-off device.
  • the thread guide device 15 in the present case has a further thread guide edge 18 for the thread piece 4c to be removed, which guides this into a fixing contour 19, in which it is held and guided during the subsequent yarn end preparation.
  • figure 6 1 now shows a situation at the work station 2 of the textile machine 1, in which the two pieces of thread 4a and 4b have been successfully separated from one another by means of the thread guide device 15 and have been presented to the piecing element 25.
  • the thread piece 4b to be attached is already inserted back into its regular thread path at the work station 2, in which it is located between the take-off roller 6 and the pressure roller 5.
  • another stationary thread guide device 15 can be provided at the spinning station, as shown here, which guides the piece of thread 4b to be attached to the middle of the work station 2 and continues to do so after insertion in the middle leads.
  • the piece of thread 4b to be attached is also inserted into the second thread guide 27 of the piecing element 25 and is thereby automatically positioned correctly in relation to the thread feeding device 3, so that after it has been separated from the piece of thread 4c to be removed, it can be returned there without any problems and safely .
  • the piece of thread 4c to be discharged is inserted into the first thread guide 26 of the piecing element 25 and is thereby simultaneously fed to a separating device which is arranged on the piecing element 25 and is not shown separately here.
  • the thread fixing contour 19 of the thread guide device 15 is positioned in relation to the first thread guide 26 in such a way that the thread piece 4c to be removed is automatically inserted into it as soon as the feeder element 13 moves further down.
  • FIG 7 shows another perspective detailed view of the pressure roller unit 16, which in the present case consists of the pressure roller lever 21, the pressure roller 5, the axis of rotation 20 and the thread guide device 15.
  • the thread guide edge 18 and the fixing contour 19 for the thread piece 4c to be removed are facing the viewer, while the thread guide edge 18 for the thread piece 4b to be attached faces away from the viewer.
  • the pressure roller lever 21 is designed in one piece with the thread guide device 15 as a bent sheet metal part and can thus be manufactured easily.
  • the pressure roller unit 16 with the yarn guide device 15 and the pressure roller 5 and the axis of rotation 20 forms a separate unit from the pressure roller lever 21 .
  • first thread guide device 15 with two thread guide edges 18 can be provided. It is also possible to provide a first thread guide device 15 with a thread guide edge 18 for the piece of thread 4b to be attached and a further thread guide device 15 with a thread guide edge 18 for the piece of thread 4c to be removed, which can also be arranged separately from one another on the pressure roller unit 16. Likewise, a first thread guide device 15 can be arranged on the pressure roller lever 21 and a further thread guide device 15 can be arranged directly on the axis of rotation 20 of the pressure roller 5 .
  • the feeder element 13 does not necessarily have to be pivoted either, but can also perform a translatory or link-controlled movement with a corresponding arrangement of the components and handling elements at the work station 2 .
  • the piecing element 25 can not only as present as combined cutting/blowing unit, but can also provide the separating device, the yarn end preparation and optionally a return device for returning the thread end to the thread feed device 3 in separate units.
  • FIG. 8 Furthermore, FIG. Furthermore, the suction nozzle 8 is already in the Figures 4-6 described thread positioning element 17 shown, which from its in the figure 8 illustrated rest position AP in its in the figure 9 shown working position AP moves, in particular pivoted, can be. In the rest position RP, the thread positioning element 17 completely releases the suction channel 9 (the clear cross section inside the suction nozzle 8), while in its working position AP it protrudes into the suction channel 9 and can thereby position the thread piece 4b to be attached.
  • the thread positioning element 17 In the rest position RP, the thread positioning element 17 completely releases the suction channel 9 (the clear cross section inside the suction nozzle 8), while in its working position AP it protrudes into the suction channel 9 and can thereby position the thread piece 4b to be attached.
  • the thread positioning element 17 is covered by the mouthpiece 14 in its rest position RP and is subjected to spring force by a spring element 24 . If the mouthpiece 14 is now moved out of the suction nozzle 8 and fed to the bobbin (not shown here), the thread positioning element 17, which is rotatably mounted on the suction nozzle 8, is thereby released at the same time and moved into its working position AP by the spring force of the spring element 24 spent which in figure 9 is shown. When the mouthpiece 14 is moved back into the interior of the suction nozzle 8, the mouthpiece 14 pushes the thread positioning element 17 back into its rest position RP, with the spring element 24 being provided with a pretension at the same time. It is thus possible, by actuating the mouthpiece 14, to simultaneously actuate the thread positioning element 17 and bring it into its working position AP and back into its rest position RP.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
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  • Replacing, Conveying, And Pick-Finding For Filamentary Materials (AREA)
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  • Forwarding And Storing Of Filamentary Material (AREA)

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Bilden einer Fadenschlaufe und zum Separieren eines anzusetzenden Fadenstücks und eines abzuführenden Fadenstücks der Fadenschlaufe an einer Arbeitsstelle einer Textilmaschine, bei welchem ein Faden von einer Spule aufgenommen wird, die Fadenschlaufe aus dem Faden gebildet wird und bei welchem mittels wenigstens einer arbeitsstelleneigenen Fadenleiteinrichtung das anzusetzende Fadenstück und das abzuführende Fadenstück voneinander separiert werden. Weiterhin betrifft die Erfindung eine Druckrollereinheit für eine Abzugsvorrichtung einer Arbeitsstelle einer Textilmaschine mit einem auf einer Drehachse drehbar gelagerten, walzenförmigen Druckroller.
  • Zum Ansetzen eines Fadens an einer Arbeitsstelle einer Textilmaschine, beispielsweise einer Spinnmaschine oder einer Spülmaschine, ist es erforderlich, ein nach einer Unterbrechung der Produktion auf eine Spule aufgelaufenes Fadenende dort aufzusuchen und wieder der Arbeitsstelle zum Ansetzen zuzuführen. Eine derartige Unterbrechung der Produktion kann beispielsweise durch einen Fadenbruch oder auch einen Reinigerschnitt verursacht sein. Zum Aufsuchen des Fadenendes auf der Spule wird mittels einer Saugdüse das Fadenende auf der Spulenoberfläche aufgesucht und eingesaugt. Anschließend wird in der Regel mittels eines Zubringerorgans der zwischen der Saugdüse und der Spule aufgespannte Faden ergriffen und aus diesem eine Fadenschlaufe gebildet, um den Faden weiteren Handlingsorganen der Arbeitsstelle vorzulegen. Die Schlaufe wird durch weitere Handlingsorgane der Arbeitsstelle durchtrennt, so dass ein neues Fadenende entsteht, welches dann dem Ansetzvorgang zugeführt werden kann. Das dabei abgetrennte Fadenende wird hingegen mittels der Saugdüse abgesaugt und der Entsorgung zugeführt. Die Fadenschlaufe beinhaltet somit ein anzusetzendes Fadenstück und ein abzuführendes Fadenstück, welche während des Bildens der Fadenschlaufe voneinander separiert werden müssen, um sie getrennt voneinander handhaben zu können und an weitere Handlingsorgane zustellen zu können. Zum Separieren der beiden Fadenstücke werden Fadenleiteinrichtungen eingesetzt.
  • Beispielsweise zeigt die DE 101 39 075 A1 eine Textilmaschine, bei welcher an jeder einzelnen Arbeitsstelle Handlingsorgane zum Ansetzen des Fadens angeordnet sind. Der Faden wird dabei mit einer spinnstelleneigenen, schwenkbaren Saugdüse aufgenommen und während des Herunterschwenkens der Saugdüse an einer an der Spinnstelle angeordneten Fadenleiteinrichtung entlang geführt, bis er in eine Fadenfangkontur der Fadenleiteinrichtung rutscht. Nachdem das anzusetzende Fadenende auf diese Weise fixiert ist, schwenkt die Saugdüse wieder nach oben, so dass sich nun eine Fadenschlaufe mit einem anzusetzenden und einem abzuführenden Fadenende bildet. Das anzusetzende Fadenende kann nun mittels eines weiteren arbeitsstelleneigenen Handlingsorgans ergriffen und dem Ansetzen zugeführt werden. Das anzusetzende Fadenende wird dabei durch die Fadenleiteinrichtung sowie eine Fadenleitkante an der Ansaugöffnung der Saugdüse etwa in der Mitte der Arbeitsstelle geführt. Da das Bilden der Fadenschlaufe sowie das Separieren der beiden Fadenstücke durch die Schwenkbewegung der Saugdüse erreicht wird, kann diese Anordnung entsprechend für fest an der Arbeitsstelle angeordnete Saugdüsen nicht eingesetzt werden. Weiterhin erweist es sich oftmals als schwierig, die beiden Fadenstücke voneinander zu trennen und das anzusetzende Fadenstück wieder in die Arbeitsorgane der Arbeitsstelle einzulegen.
  • Die EP 3 135 618 A2 offenbart ein Verfahren zum Bilden einer Fadenschlaufe nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 und eine Druckrollereinheit nach dem Oberbegriff des Anspruchs 7.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein Verfahren vorzuschlagen, mittels welchem das anzusetzende Fadenstück und das abzuführende Fadenstück sicher voneinander getrennt werden können und das anzusetzende Fadenstück sicher in die Arbeitsorgane der Arbeitsstelle eingelegt werden kann. Weiterhin soll eine entsprechende Druckrollereinheit vorgeschlagen werden.
  • Bei einem Verfahren zum Bilden einer Fadenschlaufe zum Separieren eines anzusetzenden Fadenstücks und eines abzuführenden Fadenstücks der Fadenschlaufe an einer Arbeitsstelle einer Textilmaschine wird mittels einer Saugdüse ein Faden von einer Spule aufgenommen, die Fadenschlaufe aus dem Faden gebildet und mittels wenigstens einer arbeitsstelleneigenen Fadenleiteinrichtung werden das anzusetzende Fadenstück und das abzuführende Fadenstück voneinander separiert. Dabei wird vorzugsweise der Faden mittels eines Zubringerorgans, welches beweglich gegenüber der Saugdüse angeordnet ist, von der Saugdüse übernommen. Es wird vorgeschlagen, dass zum Separieren der Fadenstücke zumindest eines der Fadenstücke, insbesondere das anzusetzende Fadenstück, während des Bildens der Fadenschlaufe über wenigstens eine an einer Druckrollereinheit der Arbeitsstelle angeordnete Fadenleiteinrichtung geführt wird. Die Fadenleiteinrichtung ist direkt an der Druckrollereinheit der Arbeitsstelle angeordnet.
  • Weiterhin wird eine Druckrollereinheit für eine Abzugsvorrichtung einer Arbeitsstelle einer Textilmaschine vorgeschlagen mit einem auf einer Drehachse drehbar gelagerten, walzenförmigen Druckroller. Die Druckrollereinheit ist mit wenigstens einer Fadenleiteinrichtung, insbesondere einem Fadenleitblech, zum Separieren eines anzusetzenden Fadenstücks und eines abzuführenden Fadenstücks einer Fadenschlaufe versehen. Zum Wiedereinlegen des anzusetzenden Fadenstücks in die Arbeitsorgane der Textilmaschine ist es unter anderem erforderlich, das Fadenstück in die Abzugsvorrichtung der Textilmaschine einzulegen, welche sich aus einer Abzugswalze und aus einem gegen die Abzugswalze andrückbaren Druckroller zusammensetzt. Der Druckroller ist dabei von der Abzugswalze abhebbar bzw. an diese anlegbar, um das Einlegen des anzusetzenden Fadenstücks zu ermöglichen bzw. in an die Abzugswalze angedrücktem Zustand den Abzug des anschließend neu produzierten Fadens zu ermöglichen. Dadurch, dass nun eine Fadenleiteinrichtung direkt an der Druckrollereinheit angeordnet ist, kann das Fadenstück besonders sicher und zuverlässig um den Druckroller herum geleitet und in den Spalt zwischen Druckroller und der Abzugswalze eingelegt werden. Zudem sind dadurch keinerlei Einstellarbeiten der Fadenleiteinrichtung in Bezug auf die Arbeitsstelle mehr erforderlich und zugleich kann verhindert werden, dass das anzusetzende Fadenstück sich an Organen der Textilmaschine oder auch an dem Druckroller selbst verhakt und hierdurch nicht zuverlässig eingelegt wird.
  • Bei dem Verfahren ist es daher auch vorteilhaft, wenn das anzusetzende Fadenstück mittels der an der Druckrollereinheit angeordneten Fadenleiteinrichtung um einen Druckroller der Druckrollereinheit herum geleitet und in einen regulären Fadenlauf an der Arbeitsstelle eingelegt wird.
  • Es ist allerdings alternativ oder zusätzlich auch denkbar, dass während des Bildens der Fadenschlaufe mittels der Fadenleiteinrichtung das abzuführende Fadenstück über die Fadenleiteinrichtung oder eine weitere Fadenleiteinrichtung geführt wird, um es dadurch von dem anzusetzenden Fadenstück zu separieren. Beispielsweise kann die Fadenleiteinrichtung dazu dienen, dass abzuführende Fadenstück während des Trennens der Fadenschlaufe zu fixieren. Bei dem Verfahren wird dazu vorzugsweise das abzuführende Fadenstück in einer Fixierkontur der Fadenleiteinrichtung fixiert.
  • Nach einer anderen Weiterentwicklung des Verfahrens ist es vorteilhaft, wenn vor dem Bilden der Fadenschlaufe der von der Spule aufgenommene Faden zunächst von der Spule abgewickelt wird und anschließend unter Erzeugung von Parallelwicklungen wieder auf die Spule aufgewickelt wird. Der Faden kann dabei zum Erzeugen der Parallelwicklungen durch das Fadenpositionierelement in der konstanten Position innerhalb des Changierbereichs geführt werden. Erst nach dem Erzeugen der Parallelwicklungen mittels des Fadenpositionierelements wird dann wie zuvor beschrieben die Fadenschlaufe unter Abwickeln der zuvor gebildeten Parallelwicklungen gebildet. Dadurch wird beim Aufziehen der Fadenschlaufe der Umschlingungswinkel des Fadens an dem vorzugsweise haken- oder ösenförmigen Zubringerorgan reduziert und konstant gehalten. Zudem wird auch die Reibung des Fadens dadurch reduziert, dass der Faden nicht mehr changiert, sondern von den zuvor erzeugten Parallelwicklungen abgewickelt wird.
  • Nach einer ersten Ausführung der Druckrollereinheit ist die Fadenleiteinrichtung an der Drehachse des Druckrollers angeordnet. Der Druckroller und die Fadenleiteinrichtung bilden hierdurch eine kompakte Druckrollereinheit, die in einfacher Weise gemeinsam ausgetauscht werden kann.
  • Nach einer anderen Ausführung ist es jedoch ebenso vorteilhaft, wenn die Druckrollereinheit einen Druckrollerhebel aufweist, in welchem die Drehachse aufgenommen ist. Die Fadenleiteinrichtung ist dabei an dem Druckrollerhebel angeordnet. Vorteilhaft bei dieser Ausführung ist es, dass der Druckroller unabhängig von der Fadenleiteinrichtung ausgetauscht werden kann. Häufig ist der Druckroller einem höheren Verschleiß unterworfen als die Fadenleiteinrichtung, so dass deren separate Anordnung an der Druckrollereinheit dann vorteilhaft ist.
  • Nach einer besonders vorteilhaften Ausführung ist die Fadenleiteinrichtung einteilig mit dem Druckrollerhebel ausgebildet. Hierdurch wird in besonders vorteilhafter Weise automatisch die korrekte Positionierung der Fadenleiteinrichtung in Bezug auf den Druckroller erreicht. Zudem kann der Druckrollerhebel mit der Fadenleiteinrichtung besonders einfach, beispielsweise als Blechbiegeteil, hergestellt werden. Dabei entfällt vorteilhafterweise zugleich die Montage der Fadenleiteinrichtung an dem Druckrollerhebel bzw. an der Druckrollereinheit.
  • Bei der Druckrollereinheit ist es weiterhin vorteilhaft, wenn die Fadenleiteinrichtung eine Fadenleitkante für das anzusetzende Fadenstück der Fadenschlaufe aufweist. Wie bereits dargelegt, kann hierdurch das anzusetzende Fadenstück durch das Führen über die Fadenleitkante sowohl von dem abzuführenden Fadenstück getrennt werden als auch um den Druckroller herumgeleitet und dadurch in die Abzugsvorrichtung eingelegt werden.
  • Zusätzlich oder alternativ ist es vorteilhaft, wenn die Fadenleiteinrichtung wenigstens eine Fadenleitkante und vorzugsweise wenigstens eine Fadenfixierkontur für das abzuführende Fadenstück aufweist. Das abzuführende Fadenstück kann hierdurch sowohl von dem anzusetzenden Fadenstück getrennt werden als auch anderen Handlingseinrichtungen, wie beispielsweise einer Schneideinrichtung, zugeführt werden. Die Fadenfixierkontur kann dabei das Fadenstück während des gesamten weiteren Prozesses korrekt in Bezug auf die Handlingseinrichtungen der Arbeitsstelle positionieren.
  • Bei dem Verfahren ist es weiterhin vorteilhaft, wenn das anzusetzende Fadenstück während des Bildens der Fadenschlaufe entgegen seiner regulären Abzugsrichtung von der Spule abgewickelt wird und dadurch innerhalb eines Changierbereichs des anzusetzenden Fadenstücks changiert wird. Die für das Bilden der Fadenschlaufe zusätzlich erforderliche Fadenlänge kann hierdurch in einfacher Weise durch Rückdrehen der Spule von der Spule zur Verfügung gestellt werden. Aufgrund dessen, dass der Faden zuvor auf der Spule in Kreuzwicklungen abgelegt wurde, wird er entsprechend beim Abwickeln während des Rückdrehens der Spule changiert.
  • Nach einer anderen Ausführung des Verfahrens ist es jedoch ebenso möglich, die zusätzliche Fadenlänge für das Bilden der Fadenschlaufe aus einem Fadenspeicher zu entnehmen, in welchen sie zuvor geliefert worden ist. In diesem Fall bleibt die Spule während des Bildens der Fadenschlaufe stehen, so dass es entsprechend zu keiner Changierbewegung des anzusetzenden Fadenstücks kommt.
  • Weiterhin ist es vorteilhaft, wenn das anzusetzende, changierende Fadenstück während des Bildens der Fadenschlaufe durch ein Fadenpositionierelement in einer konstanten Position innerhalb des Changierbereichs geführt wird. Das Separieren der beiden Fadenstücke wird durch die konstante Position des anzusetzenden Fadenstücks erleichtert. Das Fadenpositionierelement ist vorzugsweise in einem Saugkanal der Saugdüse angeordnet. Ferner wird eine Arbeitsstelle für eine Textilmaschine mit einer Druckrollereinheit vorgeschlagen. Die Druckrollereinheit ist gemäß der vorangegangenen Beschreibung ausgebildet.
  • Vorteilhaft ist es, wenn die Arbeitsstelle eine Saugdüse mit einer Ansaugmündung, mit einem Saugkanal und mit einem Fadenpositionierelement zum Positionieren eines Fadenstücks einer Fadenschlaufe aufweist.
  • Das Fadenpositionierelement ist dabei innerhalb des Saugkanals angeordnet und zwischen einer Ruheposition und einer Arbeitsposition verstellbar. Während des Normalbetriebs der Arbeitsstelle und während des Aufsuchens des Fadenendes auf der Spulenoberfläche befindet sich das Fadenpositionierelement in der Ruheposition, so dass keine Gefahr besteht, dass ein Fadenstück an dem Fadenpositionierelement hängen bleibt. In der Ruheposition gibt das Fadenpositionierelement hingegen den Querschnitt des Saugkanals vollständig frei, so dass das Aufsuchen und Einsaugen des Fadenendes störungsfrei erfolgen kann. In der Arbeitsposition ragt das Fadenpositionierelement hingegen in den Saugkanal der Saugdüse hinein und ist hierdurch in der Lage, den Faden in Bezug auf den Changierbereich an einer konstanten Position des Changierbereichs zu positionieren.
  • Bei dem Verfahren ist es weiterhin vorteilhaft, wenn das anzusetzende Fadenstück durch das Fadenpositionierelement außerhalb einer Mitte der Arbeitsstelle, insbesondere auf einer dem abzuführenden Fadenstück abgewandten Seite des Changierbereichs, in der konstanten Position geführt wird. Das Separieren der beiden Fadenstücke kann hierdurch unterstützt werden, da das anzusetzende Fadenstück nicht nur mittels des Fadenpositionierelements im Fadenlauf nach dem Fadenpositionierelement am Changieren gehindert werden kann, sondern zugleich auch in Richtung der ihm zugeordneten Fadenleitkante der Fadenleiteinrichtung geleitet werden kann.
  • Besonders vorteilhaft bei der Saugdüse ist es weiterhin, wenn das Fadenpositionierelement als Fanghaken für ein anzusetzendes, changierendes Fadenstück der Fadenschlaufe ausgebildet ist. Das Fadenpositionierelement kann hierdurch automatisch in Eingriff mit dem Fadenstück gelangen und ein aktives Positionieren oder Einlegen des Fadenstücks in das Fadenpositionierelement ist hierdurch nicht erforderlich.
  • Nach einer vorteilhaften Ausführung weist dabei der Fanghaken auf einer ersten Seite eine Fadenleitkontur auf, welche das changierende Fadenstück über den Fanghaken hinweg leitet, und auf einer zweiten Seite eine Fadenfangkontur, welche das changierende Fadenstück fängt und in einer konstanten Position innerhalb des Changierbereichs positioniert. Hierdurch kann sichergestellt werden, dass das Fadenstück aus jeder Position innerhalb des Changierbereichs bis in die Fadenfangkontur gelangen kann und somit korrekt positioniert werden kann.
  • Zum Betätigen des Fadenpositionierelements, insbesondere des Fanghakens, ist es weiterhin vorteilhaft, wenn das Fadenpositionierelement schwenkbar in dem Saugkanal der Saugdüse angeordnet ist.
  • Dabei ist es weiterhin vorteilhaft, wenn das Fadenpositionierelement in seiner Ruheposition federvorgespannt ist und durch Federkraft in seine Arbeitsposition verstellbar ist. Das Verbringen des Fadenpositionierelements aus der Ruheposition in die Arbeitsposition und zurück kann somit ohne einen gesonderten Antrieb erfolgen. Natürlich ist es aber auch denkbar, dass das Fadenpositionierelement in der Arbeitsposition federvorgespannt ist und durch Federkraft in die Ruheposition zurückstellbar ist.
  • Nach einer Weiterbildung der Saugdüse ist die Ansaugmündung der Saugdüse in einem verschiebbar in dem Saugkanal der Saugdüse angeordneten Mündungsstück vorgesehen. Der Fanghaken bzw. das Fadenpositionierelement ist dabei durch Verfahren des Mündungsstücks aus seiner Ruheposition in seine Arbeitsposition und zurück verstellbar.
  • Die Saugdüse ist dabei vorteilhafterweise zur stationären Anordnung an der Arbeitsstelle der Textilmaschine vorgesehen.
  • Bei dem Verfahren zum Bilden und Separieren der Fadenschlaufe ist es weiterhin vorteilhaft, wenn zum Aufnehmen des Fadens ein verschiebbar in einem Saugkanal der Saugdüse angeordnetes Mündungsstück der Spule zugestellt wird, wobei zugleich durch das Verschieben des Mündungsstücks das Fadenpositionierelement in eine Arbeitsposition verbracht wird. Bevorzugt deckt dabei das Mündungsstück in seiner zurückgeschobenen Position das Fadenpositionierelement ab, welches sich dabei federvorgespannt außerhalb des Saugkanals der Saugdüse befindet. Mit dem Verschieben des Mündungsstücks in Richtung der Spule wird dann zugleich das Fadenpositionierelement freigegeben und mittels der Feder in seine Arbeitsposition verbracht und hierdurch in den Saugkanal eingeschwenkt.
  • Weiterhin ist es bei dem Verfahren vorteilhaft, wenn nach dem Bilden der Fadenschlaufe das Mündungsstück zurückgezogen wird, wobei zugleich das Fadenpositionierelement aus der Arbeitsposition in seine Ruheposition verbracht wird. Bevorzugt wird dabei das Fadenpositionierelement durch das Mündungsstück gegen die Federkraft in seine Ruheposition zurück gedrückt und nach Erreichen der Ruheposition sowie der zurückgezogen Stellung des Mündungsstücks wiederum durch dieses abgedeckt. Es versteht sich, dass das Mündungsstück nicht unbedingt unmittelbar nach dem Aufziehen der Fadenschlaufe zurückgezogen werden muss. Gegebenenfalls kann das Mündungsstück auch erst nach der Garnendenpräparation oder unmittelbar vor dem Anspinnen zurückgezogen werden.
  • Weitere Vorteile der Erfindung werden anhand der nachfolgend dargestellten Ausführungsbeispiele beschrieben. Es zeigen:
    • Figur 1
    eine schematische, geschnittene Seitenansicht einer Arbeitsstelle einer Textilmaschine während des Normalbetriebs,
    Figur 2
    die Arbeitsstelle der Fig. 1 nach einer Unterbrechung der Produktion und erfolgter Fadensuche,
    Figur 3
    die Arbeitsstelle der Fig. 1, bei welcher gerade eine Fadenschlaufe gebildet wird,
    Figur 4
    eine schematische Vorderansicht einer Arbeitsstelle zu Beginn des Bildens einer Fadenschlaufe,
    Figur 5
    die Arbeitsstelle der Fig. 4, bei welcher gerade die Fadenschlaufe gebildet wird,
    Figur 6
    die Arbeitsstelle der Fig. 4, bei welcher gerade ein anzusetzendes und ein abzuführendes Fadenstück dem Anspinnorgan zugeführt werden,
    Figur 7
    eine perspektivische Darstellung einer Druckrollereinheit,
    Figur 8
    eine schematische Schnittdarstellung eines Endes einer Saugdüse mit einem Mündungsstück und einem Fadenpositionierelement in einer Ruheposition,
    Figur 9
    das Ende der Saugdüse der Fig. 8 mit dem Fadenpositionierelement in einer Arbeitsposition, sowie
    Figur 10
    eine schematische Ansicht des Fadenpositionierelements.
  • Bei der nachfolgenden Beschreibung der Figuren werden für in den verschiedenen Figuren jeweils identische und/oder zumindest vergleichbare Merkmale gleiche Bezugszeichen verwendet. Die einzelnen Merkmale, deren Ausgestaltung und/oder Wirkweise werden meist nur bei ihrer ersten Erwähnung ausführlich erläutert. Werden einzelne Merkmale nicht nochmals detailliert erläutert, so entspricht deren Ausgestaltung und/oder Wirkweise der Ausgestaltung und Wirkweise der bereits beschriebenen Merkmale.
  • Figur 1 zeigt eine Arbeitsstelle 2 einer Textilmaschine 1 in einer schematischen, geschnittenen Seitenansicht. Die vorliegende Textilmaschine 1 ist als Spinnmaschine ausgebildet und weist in herkömmlicher Weise als Fadenliefervorrichtung 3 ein Spinnelement, beispielsweise einen Spinnrotor oder eine Luftspinndüse, auf, welcher ein Fasermaterial (nicht dargestellt) zugeführt wird. Im Falle einer Spulmaschine wäre hingegen die Fadenliefervorrichtung 3 als Ablaufspule ausgeführt. Der von der Fadenliefervorrichtung 3 gelieferte Faden 4 wird mittels einer Abzugsvorrichtung, welche aus einer Abzugswalze 6 und einer Druckrollereinheit 16 mit einem Druckroller 5 besteht, abgezogen und einer Spulvorrichtung zugeführt, wo er auf eine Spule 7 aufgewickelt wird.
  • Kommt es an einer solchen Textilmaschine 1 zu einer Unterbrechung der Produktion, so läuft ein Fadenende 4a (siehe Figur 2) des Fadens 4 auf die Spule 7 auf und muss dort zum Wiederansetzen aufgesucht werden. Hierfür ist an der Arbeitsstelle 2 eine Saugdüse 8 vorgesehen, welche vorliegend als arbeitsstelleneigene Saugdüse 8 ausgeführt ist und stationär, d.h. unbeweglich gegenüber der Arbeitsstelle 2, an dieser angeordnet ist. Die Saugdüse 8 weist in an sich bekannter Weise einen Saugkanal 9 auf, in welchen über eine Ansaugmündung 11 das Fadenende 4a (siehe Figur 2) einsaugbar ist. An ihrem der Ansaugmündung 11 gegenüberliegenden Ende ist die Saugdüse 8 mit einem Unterdruckkanal 10 verbunden, über welchen sie mit dem erforderlichen Unterdruck zum Einsaugen des Fadenendes 4a versorgt wird. In der vorliegenden Darstellung verläuft dabei der Faden 4 während der Produktion durch die Saugdüse 8 hindurch, wofür diese eine Eintrittsöffnung 12 besitzt, an welcher der Faden 4 eintritt. Der Faden 4 verlässt die Saugdüse 8 über die Ansaugmündung 11, von wo aus er der Spule 7 zugeleitet wird.
  • Weiterhin ist an der Arbeitsstelle 2 ein Zubringerorgan 13 vorgesehen, welches schwenkbar an der Arbeitsstelle 2 gelagert ist (siehe Pfeil und strichpunktierte Darstellung) und welches anhand der folgenden Figuren näher erläutert wird. Weiterhin ist ein Anspinnorgan 25 an der Arbeitsstelle 2 angeordnet. Die reguläre Abzugsrichtung des Fadens 4 ist mit AR bezeichnet.
  • Figur 2 zeigt eine Situation an der Arbeitsstelle 2, in welcher nach einer Unterbrechung der Produktion das auf die Spule 7 aufgelaufene Fadenende 4a bereits mittels der Saugdüse 8 aufgesucht und in diese eingesaugt wurde. Vor dem Einsaugen des Fadenendes 4a wurde dabei bereits das Zubringerorgan 13 aus der in Figur 1 dargestellten Position in die in Figur 2 dargestellten Position verschwenkt, in welcher es in den Saugkanal 9 der Saugdüse 8 hineinreicht. Nachdem nun das Fadenende 4a in den Saugkanal 9 der Saugdüse 8 eingesaugt wurde, kann das Fadenende 4a mittels des Zubringerorgans 13 ergriffen werden und den Handlingsorganen der Arbeitsstelle, insbesondere dem Anspinnorgan 25, zugestellt werden. Unter den Handlingsorganen der Arbeitsstelle 2 werden dabei sämtliche Organe verstanden, welche in irgendeiner Form zum Ansetzen des Fadens 4 benötigt werden. Vorliegend sind dies beispielsweise das Anspinnorgan 25, die Abzugsvorrichtung mit der Abzugswalze 6 und dem Druckroller 5 sowie das Zubringerorgan 13. Je nach Ausführung der Textilmaschine 1 und Anordnung der einzelnen Organe an der Arbeitsstelle 2 können aber noch weitere Handlingsorgane wie beispielsweise Fadenspeicher, pneumatische Handlingsorgane, weitere Zubringerelemente und dergleichen vorgesehen sein.
  • Figur 3 zeigt eine weitere Situation an der Arbeitsstelle 2 der Textilmaschine 1, bei welcher gerade das in dem Zubringerorgan 13 aufgenommene Fadenende 4a an das Anspinnorgan 25 zugestellt wird, wobei sich aus dem Fadenende 4a eine Fadenschlaufe mit einem anzusetzenden Fadenstück 4b und einem abzuführenden Fadenstück 4c bildet. Das anzusetzende Fadenstück 4b wird nun mittels des Anspinnorgans 25 von dem abzuführenden Fadenstück 4c abgetrennt, zum Ansetzen vorbereitet und wieder in seinen regulären Fadenlauf an der Arbeitsstelle 2 eingelegt. Das abzuführende Fadenstück 4c wird hingegen nach dem Trennen von dem anzusetzenden Fadenstück 4b über die Saugdüse 8 und den Unterdruckkanal 10 abgeführt und entsorgt. Um das anzusetzende Fadenstück 4b und das abzuführende Fadenstück 4c mittels des Anspinnorgans 25 voneinander trennen zu können, ist es zuvor erforderlich, die beiden Fadenstücke 4b, 4c voneinander zu separieren, um sie jeweils getrennt den jeweiligen Handlingsorganen zuführen zu können und sie sicher in den Wirkungsbereich des Anspinnorgans 25 zu bringen. Dies wird nun anhand der Figuren 4-6 dargestellt.
  • Figur 4 zeigt eine schematische Vorderansicht einer Arbeitsstelle 2 einer Textilmaschine 1 mit einer stationär an der Arbeitsstelle angeordneten Saugdüse 8, von welcher vorliegend lediglich die Ansaugmündung 11 zu erkennen ist. Unterhalb der Saugdüse 8 befindet sich vorliegend eine Fadenparaffiniereinrichtung (nicht näher bezeichnet) sowie unterhalb der Paraffiniereinrichtung eine Abzugsvorrichtung mit der Abzugswalze 6, und dem Druckroller 5, welcher vorliegend mittels seiner Drehachse 20 in einem Druckrollerhebel 21 gelagert ist. Mittels des Druckrollerhebels 21 ist der Druckroller 5 an die Abzugswalze 6 anpressbar bzw. von dieser abhebbar, um den Faden 4 beim Ansetzen wieder in die Abzugsvorrichtung einlegen zu können. Etwas unterhalb der Abzugsvorrichtung ist weiterhin noch das Anspinnorgan 25 vorgesehen, welches vorliegend als kombinierte Schneid-Blas-Einheit ausgebildet ist und eine erste Fadenführung 26 aufweist, in welche das abzuführende Fadenstück 4c eingelegt werden kann und mittels einer Trennvorrichtung von dem anzusetzenden Fadenstück 4b abgetrennt werden kann, sowie eine zweite Fadenführung 27, in welche das anzusetzende Fadenstück 4b aufgenommen werden und der Fadenliefervorrichtung 3 wieder zugestellt werden kann.
  • Gezeigt ist nun eine Situation, in welcher das in der Saugdüse 8 eingesaugte Fadenende 4a (siehe Figur 2) gerade durch das Zubringerorgan 13 aufgenommen wurde und das Zubringerorgan 13 bereits begonnen hat, unter Rückspulen des Fadens 4 von der Spule 7 eine Fadenschlaufe zu bilden, wie durch die beiden Pfeile im oberen Bereich der Figur dargestellt. Da der Faden 4 zuvor auf der Spule 7 in Kreuzwicklungen verlegt wurde, changiert das anzusetzende Fadenstück 4b während des Rückspulens über einen Changierbereich CB. Das abzuführende Fadenstück 4c ist hingegen aufgrund des Saugzugs in dem Saugkanal 9 der Saugdüse 8 zwischen der Eintrittsöffnung 12 der Saugdüse 8 sowie dem Zubringerorgan 13 fixiert und befindet sich stets an einer konstanten Position, vorliegend im linken Bereich der Figur. Das anzusetzende Fadenende 4b würde hingegen ohne weitere Maßnahmen ständig über den Changierbereich hin und her changieren und dadurch immer wieder mit dem abzuführenden Fadenstück 4c zusammen kommen, was ein Separieren der beiden Fadenstücke 4b,4c erschwert. Es ist daher ein Fadenpositionierelement 17 vorgesehen, welches das anzusetzende Fadenstück 4b in Bezug auf den Changierbereich CB an einer konstanten Position fixiert.
  • Wie in Figur 10 dargestellt, weist das Fadenpositionierelement 17 eine Fadenleitkontur 22 sowie gegenüberliegend der Fadenleitkontur 22 eine Fadenfangkontur 23 auf.
  • Wird nun, wie in Figur 4 gezeigt, dass anzusetzende Fadenstück 4b innerhalb des Changierbereichs CB von links nach rechts bewegt, so gleitet es zunächst über die Fadenleitkontur 22 des Fadenpositionierelements 17 hinweg und wird zunächst weiter changiert, bis es seine Bewegungsrichtung umkehrt und nun von der anderen Seite her auf die Fadenfangkontur 23 des Fadenpositionierelements 17 trifft. Befindet sich der Faden 4 hingegen bereits zu Beginn des Rückspulens auf der anderen Seite des Fadenpositionierelements 17, so trifft es natürlich gleich auf die Fadenfangkontur 23, ohne zuvor von links her über die Fadenleitkontur 22 zu gleiten.
  • Diese Situation ist in Figur 5 dargestellt. Das Fadenpositionierelement 17 mit der Fadenfangkontur 23 verhindert das weitere Changieren des anzusetzenden Fadenstücks 4b, sobald es in der Fadenleitkontur 23 fixiert ist. Bei der weiteren Abwärtsbewegung des Zubringerorgans 13 und dem weiteren Aufspannen der Fadenschlaufe sind hierdurch die beiden Fadenstücke 4b und 4c bereits voneinander getrennt und es wird verhindert, dass diese sich aneinander verheddern.
  • Wie nun weiterhin der Figur 5 entnehmbar, gelangen beim weiteren Aufziehen der Fadenschlaufe die beiden Fadenstücke 4b und 4c jeweils auf eine ihnen zugeordnete Fadenleitkante 18 der bereits in Figur 4 beschriebenen Fadenleiteinrichtung 15. Vorliegend ist eine einzige Fadenleiteinrichtung 15 dargestellt, welche einteilig mit dem Druckrollerhebel 21 ausgeführt ist. Die Fadenleiteinrichtung 15 weist dabei eine Fadenleitkante 18 (in der vorliegenden Figur rechts) für das anzusetzende Fadenstück 4b auf, welche dieses an dem Druckroller 5 seitlich (vorliegend rechts) vorbei leitet und hinter den Druckroller 5 führt, um es in die Abzugsvorrichtung einzulegen. Außerdem weist die Fadenleiteinrichtung 15 vorliegend eine weitere Fadenleitkante 18 für das abzuführende Fadenstück 4c auf, welche dieses bis in eine Fixierkontur 19 führt, in welcher es gehalten wird und während der folgenden Garnendenpräparation geführt ist.
  • Figur 6 zeigt nun eine Situation an der Arbeitsstelle 2 der Textilmaschine 1, in welcher die beiden Fadenstücke 4a und 4b mittels der Fadenleiteinrichtung 15 erfolgreich voneinander separiert wurden und dem Anspinnorgan 25 vorgelegt wurden. Das anzusetzende Fadenstück 4b ist dabei bereits wieder in seinen regulären Fadenlauf an der Arbeitsstelle 2 eingelegt, in welchem es sich zwischen der Abzugswalze 6 und dem Druckroller 5 befindet. Um das Einlegen des anzusetzenden Fadenstücks 4b in seinen regulären Fadenlauf zu unterstützen, kann wie vorliegend gezeigt noch eine weitere Fadenleiteinrichtung 15 stationär an der Spinnstelle vorgesehen sein, welche das anzusetzende Fadenstück 4b noch bis in die Mitte der Arbeitsstelle 2 leitet und es nach dem Einlegen weiterhin in der Mitte führt. Zugleich oder kurz darauf wird das anzusetzende Fadenstück 4b auch in die zweite Fadenführung 27 des Anspinnorgans 25 eingelegt und ist hierdurch automatisch richtig in Bezug auf die Fadenliefervorrichtung 3 positioniert, so dass es nach dem Trennen von dem abzuführenden Fadenstück 4c problemlos und sicher dorthin rückgeliefert werden kann. Das abzuführende Fadenstück 4c wird hingegen in die erste Fadenführung 26 des Anspinnorgans 25 eingelegt und wird hierdurch zugleich einer an dem Anspinnorgan 25 angeordneten, hier nicht gesondert dargestellten, Trennvorrichtung zugestellt. Die Fadenfixierkontur 19 der Fadenleiteinrichtung 15 ist dabei derart gegenüber der ersten Fadenführung 26 positioniert, dass das abzuführende Fadenstück 4c automatisch in diese eingelegt wird, sobald sich das Zubringerorgan 13 weiter nach unten bewegt.
  • Figur 7 zeigt nochmals eine perspektivische Detaildarstellung der Druckrollereinheit 16, welche vorliegend aus dem Druckrollerhebel 21, dem Druckroller 5, der Drehachse 20 sowie der Fadenleiteinrichtung 15 besteht. Dem Betrachter zugewandt sind dabei die Fadenleitkante 18 sowie die Fixierkontur 19 für das abzuführende Fadenstück 4c, während die Fadenleitkante 18 für das anzusetzende Fadenstück 4b dem Betrachter abgewandt ist. Vorliegend ist der Druckrollerhebel 21 einteilig mit der Fadenleiteinrichtung 15 als Blechbiegeteil ausgeführt und kann hierdurch einfach hergestellt werden. Alternativ ist es jedoch auch möglich, die Fadenleiteinrichtung 15 separat von dem Druckrollerhebel 21 entweder am Druckrollerhebel 21 oder an der Drehachse 20 anzuordnen. Dabei ist es natürlich auch möglich, dass die Druckrollereinheit 16 mit der Fadenleiteinrichtung 15 sowie dem Druckroller 5 und der Drehachse 20 eine von dem Druckrollerhebel 21 separate Einheit bildet.
  • Es versteht sich, dass die beschriebenen Ausführungen lediglich beispielhaft zu verstehen sind. So kann beispielsweise nicht nur eine Fadenleiteinrichtung 15 mit zwei Fadenleitkanten 18 vorgesehen sein. Ebenso ist es möglich, eine erste Fadenleiteinrichtung 15 mit einer Fadenleitkante 18 für das anzusetzende Fadenstück 4b vorzusehen und eine weitere Fadenleiteinrichtung 15 mit einer Fadenleitkante 18 für das abzuführende Fadenstück 4c, welche auch getrennt voneinander an der Druckrollereinheit 16 angeordnet sein können. Ebenso kann eine erste Fadenleiteinrichtung 15 an dem Druckrollerhebel 21 und eine weitere Fadenleiteinrichtung 15 direkt an der Drehachse 20 des Druckrollers 5 angeordnet sein. Weiterhin ist es insbesondere bezüglich der Fadenleitkante 18 für das abzuführende Fadenstück 4c auch denkbar, diese separat von der Fadenleiteinrichtung 15 der Druckrollereinheit 16 beispielsweise stationär an der Arbeitsstelle 2 anzuordnen. Auch das Zubringerorgan 13 muss nicht unbedingt geschwenkt werden, sondern kann bei entsprechender Anordnung der Bauteile und Handlingsorgane an der Arbeitsstelle 2 auch eine translatorische oder eine kulissengesteuerte Bewegung ausführen. Auch das Anspinnorgan 25 kann nicht nur wie vorliegend als kombinierte Schneid-/Blas-Einheit ausgebildet sein, sondern kann ebenso die Trenneinrichtung, die Garnendenpräparation und gegebenenfalls eine Rückführeinrichtung zum Rückführen des Fadenendes in die Fadenliefervorrichtung 3 jeweils in getrennten Einheiten vorsehen.
  • Die Figuren 8 und 9 zeigen schließlich noch eine schematische, geschnittene Darstellung eines Endbereichs einer Saugdüse 8, bei welcher die Ansaugmündung 11 in einem verschiebbar in der Saugdüse gelagerten Mündungsstück 14 vorgesehen ist. Weiterhin ist an der Saugdüse 8 das bereits in den Figuren 4-6 beschriebene Fadenpositionierelement 17 dargestellt, welches aus seiner in der Figur 8 dargestellten Ruheposition AP in seine in der Figur 9 dargestellte Arbeitsposition AP bewegt, insbesondere verschwenkt, werden kann. In der Ruheposition RP gibt dabei das Fadenpositionierelement 17 den Saugkanal 9 (den lichten Querschnitt im Inneren der Saugdüse 8) vollständig frei, während es in seiner Arbeitsposition AP in den Saugkanal 9 hineinragt und hierdurch das anzusetzende Fadenstück 4b positionieren kann.
  • Wie der Figur 8 entnehmbar, ist dabei in seiner Ruheposition RP das Fadenpositionierelement 17 durch das Mündungsstück 14 bedeckt und durch ein Federelement 24 Federkraft beaufschlagt. Wird nun das Mündungsstück 14 aus der Saugdüse 8 heraus verfahren und der Spule (hier nicht dargestellt) zugestellt, so wird hierdurch zugleich das Fadenpositionierelement 17, welches drehbar an der Saugdüse 8 gelagert ist, freigegeben und durch die Federkraft des Federelements 24 in seine Arbeitsposition AP verbracht, welche in Figur 9 dargestellt ist. Beim zurückverfahren des Mündungsstücks 14 in das Innere der Saugdüse 8 drückt das Mündungsstück 14 das Fadenpositionierelement 17 wieder zurück in seine Ruheposition RP, wobei zugleich das Federelement 24 wieder mit einer Vorspannung versehen wird. Es ist somit möglich, durch eine Betätigung des Mündungsstücks 14 zugleich das Fadenpositionierelement 17 zu betätigen und in seine Arbeitsposition AP bzw. zurück in seine Ruheposition RP zu verbringen.
  • Die Erfindung ist nicht auf die dargestellten Ausführungsbeispiele beschränkt. Abwandlungen im Rahmen der Patentansprüche fallen ebenfalls unter die Erfindung.
    • Bezuqszeichenliste
    • 1
    Textilmaschine
    2
    Arbeitsstelle
    3
    Fadenliefervorrichtung
    4
    Faden
    4a
    Fadenende
    4b
    anzusetzendes Fadenstück
    4c
    abzuführendes Fadenstück
    5
    Druckroller
    6
    Abzugswalze
    7
    Spule
    8
    Saugdüse
    9
    Saugkanal
    10
    Unterdruckkanal
    11
    Ansaugmündung
    12
    Eintrittsöffnung
    13
    Zubringerorgan
    14
    Mündungsstück
    15
    Fadenleiteinrichtung
    16
    Druckrollereinheit
    17
    Fadenpositionierelement
    18
    Fadenleitkante
    19
    Fixierkontur
    20
    Drehachse
    21
    Druckrollerhebel
    22
    Fadenleitkontur
    23
    Fadenfangkontur
    24
    Federelement
    25
    Anspinnorgan
    26
    erste Fadenführung
    27
    zweite Fadenführung
    AR
    Abzugsrichtung
    CB
    Changierbereich
    AP
    Arbeitsposition
    RP
    Ruheposition

Claims (16)

  1. Verfahren zum Bilden einer Fadenschlaufe und zum Separieren eines anzusetzenden Fadenstücks (4b) und eines abzuführenden Fadenstücks (4c) der Fadenschlaufe an einer Arbeitsstelle (2) einer Textilmaschine (1), bei welchem mittels einer Saugdüse (8) ein Faden (4) von einer Spule (7) aufgenommen wird, die Fadenschlaufe aus dem Faden (4) gebildet wird und bei welchem mittels wenigstens einer arbeitsstelleneigenen Fadenleiteinrichtung (15) das anzusetzende Fadenstück (4b) und das abzuführende Fadenstück (4c) voneinander separiert werden, wobei die Arbeitsstelle (2) eine Druckrollereinheit (16) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass zum Separieren der Fadenstücke (4b, 4c) zumindest eines der Fadenstücke (4b, 4c), insbesondere das anzusetzende Fadenstück (4b), während des Bildens der Fadenschlaufe über wenigstens eine an der Arbeitsstelle (2) angeordnete Fadenleiteinrichtung (15) geführt wird, wobei die Fadenleiteinrichtung (15) direkt an der Druckrollereinheit (16) der Arbeitsstelle (2) angeordnet ist.
  2. Verfahren nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass das anzusetzende Fadenstück (4b) mittels der an der Druckrollereinheit (16) angeordneten Fadenleiteinrichtung (15) um einen Druckroller (5) der Druckrollereinheit (16) herum geleitet und in einen regulären Fadenlauf an der Arbeitsstelle (2) eingelegt wird.
  3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das anzusetzende Fadenstück (4b) während des Bildens der Fadenschlaufe entgegen einer regulären Abzugsrichtung (AR) von der Spule (7) abgewickelt wird und dadurch innerhalb eines Changierbereichs (CB) des anzusetzenden Fadenstücks (4b) changiert wird.
  4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das anzusetzende Fadenstück (4b) während des Bildens der Fadenschlaufe durch ein Fadenpositionierelement (17) in einer konstanten Position innerhalb des Changierbereichs (CB) geführt wird, vorzugsweise außerhalb einer Mitte der Arbeitsstelle (2) und besonders bevorzugt auf einer dem abzuführenden Fadenstück (4c) abgewandten Seite des Changierbereichs (CB) in der konstanten Position geführt wird.
  5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass zum Aufnehmen des Fadens (4) ein verschiebbar in einem Saugkanal (9) der Saugdüse (8) angeordnetes Mündungsstück (14) der Spule (7) zugestellt wird, wobei zugleich durch das Verschieben des Mündungsstücks (14) das Fadenpositionierelement (17) in eine Arbeitsposition (AP) verbracht wird und dass vorzugsweise nach dem Bilden der Fadenschlaufe das Mündungsstück (14) zurückgezogen wird, wobei zugleich das Fadenpositionierelement (17) aus der Arbeitsposition (AP) in eine Ruheposition (RP) verbracht wird.
  6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass während des Bildens der Fadenschlaufe das abzuführende Fadenstück (4c) der Fadenschlaufe über die Fadenleiteinrichtung (15) geführt wird und in einer Fixierkontur (19) der Fadenleiteinrichtung (15) fixiert wird.
  7. Druckrollereinheit (16) für eine Abzugsvorrichtung einer Arbeitsstelle (2) einer Textilmaschine (1) mit einem auf einer Drehachse (20) drehbar gelagerten, walzenförmigen Druckroller (5), dadurch gekennzeichnet, dass die Druckrollereinheit (16) mit wenigstens einer Fadenleiteinrichtung (15), insbesondere einem Fadenleitblech, zum Separieren eines anzusetzenden Fadenstücks (4b) und eines abzuführenden Fadenstücks (4c) einer Fadenschlaufe versehen ist, wobei die Fadenleiteinrichtung (15) direkt an der Druckrollereinheit (16) angeordnet ist.
  8. Druckrollereinheit (16) nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die Fadenleiteinrichtung (15) an der Drehachse (20) des Druckrollers (5) angeordnet ist, wobei vorzugsweise die Druckrollereinheit (16) einen Druckrollerhebel (21) aufweist, in welchem die Drehachse (20) aufgenommen ist, und wobei vorzugsweise die Fadenleiteinrichtung (15) an dem Druckrollerhebel (21) angeordnet ist.
  9. Druckrollereinheit (16) nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Fadenleiteinrichtung (15) einteilig mit dem Druckrollerhebel (21) ausgebildet ist.
  10. Druckrollereinheit (16) nach einem der Ansprüche 7 - 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Fadenleiteinrichtung (15) wenigstens eine Fadenleitkante (18) für das anzusetzende Fadenstück (4b) der Fadenschlaufe aufweist und/oder dass die Fadenleiteinrichtung (15) wenigstens eine Fadenleitkante (18) für das abzuführende Fadenstück (4c) der Fadenschlaufe aufweist.
  11. Arbeitsstelle (2) einer Textilmaschine (1) mit einer Druckrollereinheit (16) nach einem der vorhergehenden Ansprüche.
  12. Arbeitsstelle (2) nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die Arbeitsstelle eine Saugdüse (8) mit einer Ansaugmündung (11), mit einem Saugkanal (9) und mit einem Fadenpositionierelement (17) zum Positionieren eines Fadenstücks (4b, 4c) einer Fadenschlaufe aufweist, wobeidas Fadenpositionierelement (17) innerhalb des Saugkanals (9) angeordnet ist und zwischen einer Ruheposition (RP) und einer Arbeitsposition (AP) verstellbar ist.
  13. Arbeitsstelle (2) nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass das Fadenpositionierelement (17) als Fanghaken für ein anzusetzendes, changierendes Fadenstück (4b) der Fadenschlaufe ausgebildet ist.
  14. Arbeitsstelle (2) nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass der Fanghaken auf einer ersten Seite eine Fadenleitkontur (22) aufweist, welche das anzusetzende, changierende Fadenstück (4b) über den Fanghaken hinweg leitet, und auf einer zweiten Seite eine Fadenfangkontur (23), welche das Fadenstück (4b) fängt und in einer konstanten Position innerhalb eines Changierbereichs (CB) des Fadenstücks (4b) positioniert.
  15. Arbeitsstelle (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche 12 - 14, dadurch gekennzeichnet, dass das Fadenpositionierelement (17), insbesondere der Fanghaken, in seiner Ruheposition (RP) federvorgespannt ist und durch Federkraft in seine Arbeitsposition (AP) verstellbar ist.
  16. Arbeitsstelle (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche 12 - 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Ansaugmündung (11) in einem verschiebbar in dem Saugkanal (9) der Saugdüse (8) angeordneten Mündungsstück (14) vorgesehen ist und dass das Fadenpositionierelement (17), insbesondere der Fanghaken, durch Verfahren des Mündungsstücks (14) aus seiner Ruheposition (RP) in seine Arbeitsposition (AP) und zurück verstellbar ist.
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