WO2018052116A1 - ハブユニットの製造方法 - Google Patents

Abstract

車輪の回転数の検出精度と、内軸の内周面に形成されるスプラインの成形精度との両者を向上させることができる駆動輪用のハブユニットの製造方法を提供する。内軸（６１）と、内軸（６１）の一方側の端部に固定された内輪（１４）と、内軸（６１）及び内輪（１４）に対して回転可能に配置された外輪（１６）とを備えるハブユニット中間体（６０）を準備する（ステップＳ１）。シール部材（２２Ａ）と、磁極が形成されていない環状の磁性部材（６２Ｂ）とを備える磁性シール部材（６２）を準備する（ステップＳ２）。内輪（１４）と外輪（１６）との間に磁性シール部材（６２）を固定する（ステップＳ３）。内軸（６１）の内周面を切削して、軸方向に沿って伸びるスプライン（２６）を内軸（６１）の内周面に形成する（ステップＳ４）。複数のスプライン（２６）が形成されたハブユニット中間体（６０）において、磁性部材（６２Ｂ）の周方向に複数の磁極を形成する（ステップＳ５）。

Description

ハブユニットの製造方法

　本発明の一態様は、車両の駆動輪用のハブユニットの製造方法に関する。

　自動車の車輪を懸架装置に対して回転可能に取り付けるために、ハブユニットが用いられている。また、アンチロックブレーキシステム（ＡＢＳ）を備える自動車では、車輪の回転数を検出するための磁気エンコーダが、ハブユニットに取り付けられている。磁気エンコーダは、環状であり、複数の磁極を有する。複数の磁極は、磁気エンコーダの周方向にＮ極とＳ極が交互に位置するように配列されている。

　日本国特開２００７－２５４０９７号公報には、磁気エンコーダを有する軸受装置の製造方法が開示されている。この製造方法により製造される軸受装置は、軸受部と、磁気エンコーダとしての回転センサ部とを有する。軸受部は、内輪と、内輪に対して回転可能に配置された外輪と、内輪と外輪との間に配置された複数の転動体とを有する。回転センサ部は、ベース部材と、磁気パルサ部とを有する。

　日本国特開２００７－２５４０９７号公報に開示されている製造方法では、最初に、軸受部が組み立てられる。ベース部材は、環状であり、組み立てられた軸受部における内輪の外周側面に圧入される。インクジェット方式でベース部材の外周側面に磁性インクを吐出することにより、ベース部材の外周側面に樹脂層が形成される。樹脂層が、着磁装置により着磁されることにより、磁気パルサ部が形成される。

　また、ハブユニットには、駆動輪用のハブユニットと、従動輪用のハブユニットとの２種類が存在する。

　駆動輪用のハブユニットは、内軸と、内輪と、外輪と、複数の第１転動体と、複数の第２転動体と、シール部材と、パルサリングとを含む。

　内輪は、内軸と同軸に配置され、内軸の軸方向における一方側の端部に固定される。外輪は、内軸及び内輪に対して回転可能に配置される。第１転動体は、内軸と外輪との間に配置される。第２転動体は、内輪と外輪との間に配置される。シール部材は、環状であり、内輪と外輪との間に形成される隙間を封止する。また、シール部材の軸方向の一方側の端面には、周方向に複数の磁極が配列されたパルサリングが配置されている。

　内軸を軸方向に貫通する孔の内周面には、軸方向に伸びる複数のスプラインが予め形成されている。駆動輪用のハブユニットを製造する際に、内軸の一方側の端部が内輪に圧入される。圧入により、内軸の内周面に予め形成されたスプラインが微少に変形する。

　内軸の内周面に形成されたスプラインが微少ではあるが変形することによって、内軸の孔に挿入された駆動軸が回転する際に、内軸の内周面に形成されたスプラインと、駆動軸の外周側面に形成されたスプラインとの接触部で、金属音が発生する場合がある。金属音の発生を防ぐためには、内軸の内周面に形成されたスプラインの変形を防ぎ、内軸の内周面に形成されたスプラインの成形精度を向上させることが望ましい。

　駆動輪用のハブユニットを組み立てた後に、内軸の内周面を切削してスプラインを形成することにより、内軸の内周面に形成されたスプラインの変形を防ぐことが可能である。しかし、切削により発生する金属片が、パルサリングの磁極に付着する虞がある。金属片がパルサリングにおける磁極に付着した場合、車輪の回転数の検出精度が低下する。また、金属片によりパルサリングの表面に傷が付いた場合、車輪の回転数の検出精度が低下する。

日本国特開２００７－２５６０９７号公報

　本発明の一態様の目的は、車輪の回転数の検出精度と、内軸の内周面に形成されるスプラインの成形精度との両者を向上させることができる駆動輪用のハブユニットの製造方法を提供することである。

　本開示に係るハブユニットの製造方法は、工程ａ）と、工程ｂ）と、工程ｃ）と、工程ｄ）と、工程ｅ）とを備える。工程ａ）では、ハブユニット中間体を準備する。ハブユニット中間体は、内軸と、内軸の軸方向の端部に固定された内輪と、内軸及び内輪に対して回転可能に配置された外輪とを備える。工程ｂ）では、磁性シール部材を準備する。磁性シール部材は、内軸の中心軸と同軸に配置した場合に軸方向に垂直な径方向に広がる環状面を有するシール部材と、環状面に配置されるとともに磁極が形成されていない環状の磁性部材とを備える。工程ｃ）では、ハブユニット中間体における内輪と外輪との間に形成される隙間に、磁性シール部材を配置する。工程ｄ）では、磁性シール部材が配置されたハブユニット中間体における内軸の内周面を切削して、内軸の軸方向に沿って伸びる複数のスプラインを内軸の内周面に形成する。工程ｅ）では、複数のスプラインが形成されたハブユニット中間体において、磁性部材の周方向に複数の磁極を形成する。

　本開示に係るハブユニットの製造方法によれば、車輪の回転数の計測精度を向上させ、かつ、スプラインの精度を向上させることができる。

図１は、本発明の実施の形態に係るハブユニットの断面図である。 図２は、図１に示すハブユニットを車両の内側から車両の外側方向に見た図である。 図３は、図１に示すハブユニットが備える磁気エンコーダの拡大断面図である。 図４は、図１に示すハブユニットの製造方法を示すフローチャートである。 図５は、図１に示すハブユニットの製造に用いられるハブユニット中間体の断面図である。 図６は、図１に示すハブユニットの製造に用いられる磁性シール部材の断面図である。 図７は、図６に示す磁性部材を着磁する方法を説明する図である。

　実施形態に係るハブユニットの製造方法は、工程ａ）と、工程ｂ）と、工程ｃ）と、工程ｄ）と、工程ｅ）とを備える。工程ａ）では、ハブユニット中間体を準備する。ハブユニット中間体は、内軸と、内軸の軸方向の端部に固定された内輪と、内軸及び内輪に対して回転可能に配置された外輪とを備える。工程ｂ）では、磁性シール部材を準備する。磁性シール部材は、内軸の中心軸と同軸に配置した場合に軸方向に垂直な径方向に広がる環状面を有するシール部材と、環状面に配置されるとともに磁極が形成されていない環状の磁性部材とを備える。工程ｃ）では、ハブユニット中間体における内輪と外輪との間に形成される隙間に、磁性シール部材を配置する。工程ｄ）では、磁性シール部材が配置されたハブユニット中間体における内軸の内周面を切削して、内軸の軸方向に沿って伸びる複数のスプラインを内軸の内周面に形成する。工程ｅ）では、複数のスプラインが形成されたハブユニット中間体において、磁性部材の周方向に複数の磁極を形成する（第１の構成）。

　第１の構成によれば、磁極が形成されていない磁性部材を備える磁性部材を内輪と外輪との間に配置した後に、内軸の内周面にスプラインが切削により形成される。その後、磁性部材が着磁される。内軸の内周面の切削により発生する金属片が、磁力により磁性部材に付着したり、磁性部材に傷を付けたりすることを防ぐことができる。また、スプラインの形成が、内軸と内輪と外輪とが組み付けられたハブユニット中間体に対して行われるため、スプラインの変形を防ぐことができる。従って、車輪の回転数の計測精度を向上させ、かつ、スプラインの精度を向上させることができる。

　ハブユニットの製造方法は、さらに、工程ｆ）を備えてもよい。工程ｆ）は、工程ｅ）の後に、内輪及び外輪に残留している磁気を除去する（第２の構成）。

　第２の構成によれば、内輪及び外輪に残留している磁気が車輪の回転数の検出精度に影響を及ぼすことを防ぐことができる。その結果、車輪の回転数の計測精度をさらに向上させることができる。

　上記工程ｅ）において、円柱形状の着磁ヨークをハブユニット中間体と同軸に配置した状態で、ハブユニット中間体に対向する着磁ヨークの端面に位置し、かつ、周方向に配列された複数の鉄芯部をハブユニット中間体に配置された磁性部材に接触させてもよい（第３の構成）。

　第３の構成によれば、内輪と外輪との間に形成される隙間に配置された磁性シール部材が微少に変形した場合であっても、磁性部材に形成される複数の磁極は、周方向に配列される。従って、車輪の回転数の計測速度を向上させることができる。

　以下、図面を参照し、本発明の実施の形態を詳しく説明する。図中同一又は相当部分には同一符号を付してその説明は繰り返さない。

　図１は、本発明の実施の形態に係るハブユニット１０の断面図である。つまり、図１は、中心軸線ＣＬを含む面でハブユニット１０を切断したハブユニット１０の断面図である。図２は、図１に示すハブユニット１０を車両内側から車両外側の方向に見た図である。

　なお、以下の説明において、ハブユニット１０の軸方向は、ハブユニット１０の中心軸線ＣＬが延びる方向である。ハブユニット１０の径方向は、中心軸線ＣＬに垂直な方向、つまり、軸方向に垂直な方向である。ハブユニット１０の周方向は、中心軸線ＣＬ周りの円周方向である。ハブユニット１０が車両に配置された状態では、ハブユニット１０の軸方向一端側（図１中の左端側）が車両内側に相当し、ハブユニット１０の軸方向他端側（図１中の右端側）が車両外側に相当する。

　（１．ハブユニット１０の構成）
　図１を参照して、ハブユニット１０は、内軸１２と、内輪１４と、外輪１６と、複数の転動体１８Ａと、複数の転動体１８Ｂと、保持器２０Ａと、保持器２０Ｂと、磁気エンコーダ２２と、シール部材２４とを備える。

　内軸１２は、中心軸線ＣＬを軸心とする環状の部材である。内軸１２は、本体１２１を含む。本体１２１は、筒形状であり、孔１２Ａを含む。孔１２Ａは、本体１２１を軸方向に貫通しており、孔１２Ａの中心軸は、中心軸線ＣＬに一致する。

　本体１２１は、複数のスプライン２６を含む。複数のスプライン２６は、本体１２１の内周面（つまり孔１２Ａの内周面）に形成されている。複数のスプライン２６は、軸方向にまっすぐ延びており、周方向に等間隔に配置されている。言い換えれば、本体１２１の内周面には、周方向に等間隔に形成された軸方向に延びる複数の溝が形成されている。

　駆動軸が孔１２Ａに挿入される。駆動軸の外周側面には、複数のスプライン２６のピッチ幅と同じピッチ幅のスプラインが形成されている。駆動軸が孔１２Ａに挿入されることにより、内軸１２は、駆動軸と嵌め合わされ、駆動軸の回転に応じて回転する。

　本体１２１は、さらに、大径部１２Ｂ、中径部１２Ｃ及び小径部１２Ｄを含む。大径部１２Ｂは、中径部１２Ｃ及び小径部１２Ｄよりも軸方向他端側に位置する。

　中径部１２Ｃは、大径部１２Ｂよりも小さな外径を有する。中径部１２Ｃは、軸方向で大径部１２Ｂと小径部１２Ｄとの間に位置する。中径部１２Ｃは、軌道面３２を含む。軌道面３２は、中径部１２Ｃの外周面に形成されている。

　小径部１２Ｄは、中径部１２Ｃよりも小さな外径を有する。小径部１２Ｄは、軸方向で中径部１２Ｃの隣に位置する。つまり、小径部１２Ｄは、中径部１２Ｃ及び大径部１２Ｂよりも軸方向一端側に位置する。

　内軸１２は、さらに、フランジ１２Ｅを含む。フランジ１２Ｅは、本体１２１の外周面に形成されている。フランジ１２Ｅは、周方向に連続して形成されている。つまり、フランジ１２Ｅは、環状に形成されている。フランジ１２Ｅは、大径部１２Ｂよりも大きな外径を有する。フランジ１２Ｅは、軸方向で大径部１２Ｂの隣に位置する。

　図２を参照して、フランジ１２Ｅは、複数の孔１２Ｆを含む。複数の孔１２Ｆは、例えば、周方向に等間隔に形成されている。複数の孔１２Ｆの各々に挿入されるボルト３４により、内軸１２に車輪（具体的には、ホイール）やブレーキディスク等が取り付けられる。

　再び、図１を参照して、内輪１４は、内軸１２と同軸上に配置される。つまり、内輪１４は、中心軸線ＣＬを軸心とする環状の部材である。別の表現をすれば、内輪１４の軸方向は、内軸１２の軸方向と一致している。

　内輪１４は、孔１４Ａを含む。孔１４Ａは、内輪１４を軸方向に貫通している。孔１４Ａの中心軸は、中心軸線ＣＬに一致する。内輪１４は、内軸１２に固定される。具体的には、内軸１２の小径部１２Ｄが内輪１４に圧入されることにより、内輪１４が内軸１２の外周部分に固定される。

　内輪１４は、軌道面１４Ｂと筒状面１４Ｃとを含む。軌道面１４Ｂは、内輪１４の外周面に形成されている。筒状面１４Ｃは、内輪１４の外周面に形成されており、軌道面１４Ｂよりも軸方向一端側に位置する。

　外輪１６は、内軸１２及び内輪１４の径方向外側に配置され、内軸１２及び内輪１４と同軸上に位置している。つまり、外輪１６は、中心軸線ＣＬを軸心とする環状の部材である。外輪１６は、内軸１２及び内輪１４に対して回転可能に配置されている。外輪１６は、本体１６１を含む。本体１６１は、筒形状を有する。

　本体１６１は、軌道面１６Ａと、軌道面１６Ｂとを含む。軌道面１６Ａ及び軌道面１６Ｂは、本体１６１の内周面に形成されている。軌道面１６Ａ及び軌道面１６Ｂは、軸方向で離れている。

　本体１６１は、さらに、筒状面５４Ａと、筒状面５４Ｂとを含む。筒状面５４Ａ及び筒状面５４Ｂは、本体１６１の内周面に形成されている。筒状面５４Ａ及び筒状面５４Ｂは、軸方向で離れている。

　筒状面５４Ａは、本体１６１における軸方向他端側の端部に位置する。言い換えれば、筒状面５４Ａは、軸方向で、軌道面１６Ａに対して、軌道面１６Ｂとは反対側に位置する。筒状面５４Ｂは、本体１６１における軸方向一端側の端部に位置する。言い換えれば、筒状面５４Ｂは、軸方向で、軌道面１６Ｂに対して、軌道面１６Ａとは反対側に位置する。つまり、軸方向で筒状面５４Ａと筒状面５４Ｂとの間に、軌道面１６Ａ及び軌道面１６Ｂが位置する。

　外輪１６は、さらに、フランジ５６を含む。フランジ５６は、本体１６１の外周面に形成されている。

　図２を参照して、フランジ５６は、周方向に連続して形成されている。つまり、フランジ５６は、環状に形成されている。フランジ５６は、複数の取付部５８を含む。複数の取付部５８は、例えば、周方向における所定の位置に形成されている。複数の取付部５８の各々は、孔５８Ａを含む。孔５８Ａに挿入されるボルトにより、外輪１６に懸架装置が固定される。

　複数の転動体１８Ａは、内軸１２と外輪１６との間に配置される。複数の転動体１８Ａは、保持器２０Ａにより、周方向に等間隔に配置される。複数の転動体１８Ａの各々は、軌道面１６Ａと軌道面３２とに接触する。

　複数の転動体１８Ｂは、内輪１４と外輪１６との間に配置される。複数の転動体１８Ｂは、保持器２０Ｂにより、周方向に等間隔に配置される。複数の転動体１８Ｂの各々は、軌道面１４Ｂと軌道面１６Ｂとに接触する。

　シール部材２４は、内軸１２と外輪１６との間に配置される。シール部材２４は、環状部材であり、内軸１２の大径部１２Ｂに圧入される。シール部材２４は、内軸１２の大径部１２Ｂの外周側面と、外輪１６の筒状面５４Ａとに接触している。この結果、内軸１２の大径部１２Ｂの外周面と、外輪１６の筒状面５４Ａとの間が、シール部材２４によりシールされる。

　磁気エンコーダ２２は、内輪１４と外輪１６との間に配置される。具体的には、磁気エンコーダ２２は、内輪１４の筒状面１４Ｃと外輪１６の筒状面５４Ｂとの間に配置される。

　図３は、図１に示すハブユニット１０が備える磁気エンコーダ２２の拡大断面図である。図３を参照して、磁気エンコーダ２２は、シール部材２２Ａと、パルサリング２２Ｂとを備える。

　シール部材２２Ａは、周方向に連続して延びる環状の部材である。シール部材２２Ａは、芯金４２と、スリンガ４４と、シールゴム４６とを含む。

　スリンガ４４は、周方向に連続して延びる部材である。つまり、スリング４４は、中心軸線ＣＬを中心とする環状の部材である。スリンガ４４は、筒部４４Ａと、環状板部４４Ｂとを含む。

　筒部４４Ａは、軸方向に延びる。環状板部４４Ｂは、軸方向に垂直な径方向に広がる。環状板部４４Ｂは、周方向で全周に亘って略同じ幅で形成されている。つまり、環状板部４４Ｂは、軸方向から見て、円環形状を有する。環状板部４４Ｂは、筒部４４Ａにおける軸方向の一端側の端部に接続されている。環状板部４４Ｂは、筒部４４Ａにおける軸方向一端側の端部から径方向で外側に延びている。環状板部４４Ｂは、環状面４４Ｃを含む。環状面４４Ｃは、環状板部４４Ｂの軸方向一端側の面である。環状面４４Ｃは、磁気エンコーダ２２の軸方向一端側の端面に相当する。

　芯金４２は、周方向に連続して延びる部材である。つまり、芯金４２は、中心軸線ＣＬを軸心とする環状の部材である。芯金４２は、筒部４２Ａと、環状板部４２Ｂとを含む。

　筒部４２Ａは、軸方向に伸びる。環状板部４２Ｂは、軸方向に垂直な径方向に広がる。環状板部４２Ｂは、周方向で全周にわたって略同じ幅で形成されている。つまり、環状板部４２Ｂは、軸方向から見て、円環形状を有する。環状板部４２Ｂは、筒部４２Ａにおける軸方向の他端側の端に接続されている。環状板部４２Ｂは、筒部４２Ａにおける軸方向の他端側の端から径方向で内側に延びている。

　シールゴム４６は、筒部４２Ａの外周面の一部と、環状板部４２Ｂの表面のうち、筒部４２Ａの外周面と接続される表面の一部とを除いて、芯金４２の表面の略全体を覆う。シールゴム４６は、例えば、芯金４２に接着されている。つまり、シールゴム４６は、芯金４２と一体的に形成されている。

　シールゴム４６は、リップ４６Ａ、４６Ｂ、４６Ｃを含む。リップ４６Ａ、４６Ｂ、４６Ｃの各々は、周方向で全周に亘って形成されている。つまり、リップ４６Ａ、４６Ｂ、４６Ｃは、中心軸線ＣＬを中心とする環状の部材である。リップ４６Ａは、芯金４２の環状板部４２Ｂの径方向の内側端部に位置するシールゴム４６の基部４６１から、スリンガ４４の環状板部４４Ｂに向かって延びる。リップ４６Ｂ及び４６Ｃの各々は、基部４６１からスリンガ４４の筒部４４Ａに向かって延びる。

　スリンガ４４が芯金４２と組み合わせられることで、シール部材２２Ａが形成される。シール部材２２Ａにおいて、スリンガ４４は、芯金４２と同軸上に配置される。具体的には、スリンガ４４は、筒部４２Ａの内側に配置される。スリンガ４４の筒部４４Ａは、芯金４２の筒部４２Ａに対して、径方向で対向する。径方向から見て、スリンガ４４の全体が芯金４２で隠れる。環状板部４４Ｂは、環状板部４２Ｂに対して、軸方向で対向する。スリンガ４４は、芯金４２に対して回転可能である。

　シール部材２２Ａにおいて、リップ４６Ａ、４６Ｂ、４６Ｃは、スリンガ４４に接している。具体的には、リップ４６Ａは、リップ４６Ａが有する弾性により、周方向で全周に亘って、環状板部４４Ｂに押し付けられている。リップ４６Ｂは、リップ４６Ｂが有する弾性により、周方向で全周に亘って、筒部４４Ａに押し付けられている。リップ４６Ｃは、リップ４６Ｃが有する弾性により、周方向で全周に亘って、筒部４４Ａに押し付けられている。その結果、芯金４２とスリンガ４４との間が、シールゴム４６により、シールされる。

　パルサリング２２Ｂは、周方向に連続した環状の部材である。つまり、パルサリング２２Ｂは、中心軸線ＣＬを軸心とする環状の部材である。図２を参照して、パルサリング２２Ｂは、周方向に交互にＮ極とＳ極とが配列された多極磁石である。

　図３を参照して、パルサリング２２Ｂは、スリンガ４４の環状板部４４Ｂにおける軸方向の一端側の端面である環状面４４Ｃに固定されている。パルサリング２２Ｂは、例えば、接着により環状板部４４Ｂに固定される。

　パルサリング２２Ｂは、磁性体の粉末と、バインダとが混合された材料から形成されている。磁性体の粉末としては、例えば、フェライト等を用いることができる。バインダとしては、有機高分子を用いることができる。例えば、アクリルゴム、ニトリルゴム等のゴム材料や、熱可塑性樹脂などをバインダとして用いることができる。

　外輪１６が懸架装置に固定された状態において、パルサリング２２Ｂよりも車両内側の位置には、磁気センサがパルサリング２２Ｂに対向して配置される。パルサリング２２Ｂは、内軸１２及び内輪１４とともに回転する。磁気センサは、パルサリング２２Ｂの回転に伴って生じる磁気の変化を、車輪の回転として検出する。

　（２．ハブユニット１０の製造方法）
　図４は、ハブユニット１０の製造工程を示すフローチャートである。図４を参照しながら、ハブユニット１０の製造方法を説明する。

　最初に、ハブユニット中間体を準備する（ステップＳ１）。図５は、ハブユニット中間体６０の断面図である。つまり、図５は、中心軸線ＣＬを含む面でハブユニット中間体６０を切断したハブユニット中間体６０の断面図である。

　図５に示すハブユニット中間体６０と図１に示すハブユニット１０との相違点は、以下の２点である。

　第１の相違点は、ハブユニット１０が磁気エンコーダ２２を備えているのに対して、ハブユニット中間体６０が磁気エンコーダ２２を備えていないことである。第２の相違点は、ハブユニット中間体６０が、内軸１２に代えて、内軸６１を備えていることである。

　内軸６１は、本体６１１を含む。本体６１１は、筒形状であり、孔６１Ａを含む。孔６１Ａは、本体６１を軸方向に貫通しており、孔６１Ａの中心軸は、中心軸線ＣＬに一致する。内軸１２の内周面には、複数のスプライン２６が形成されているのに対して、内軸６１の内周面には、複数のスプライン２６が形成されていない。つまり、孔６１Ａの内径は、内軸１２の孔１２Ａの最大径よりも小さい。孔１２Ａの最大径は、中心軸線ＣＬから、内軸１２の内周面に形成されている溝の底面までの距離を２倍した数値である。本体６１１の構成は、孔６１Ａを含む点を除き、本体１２１と同じである。

　ステップＳ１において、図５に示すハブユニット中間体６０を準備することができれば、ハブユニット中間体６０の製造方法は特に限定されない。

　図４を参照して、ステップＳ１の後に、磁性シール部材を準備する（ステップＳ２）。図６は、ステップＳ２で準備される磁性シール部材６２の部分断面図である。図６に示す磁性シール部材６２は、図３に示す磁気エンコーダ２２の製造に用いられる。

　ステップＳ２を実行する時点では、磁性シール部材６２は、ハブユニット中間体６０に固定されていない。しかし、図６では、便宜的に、磁性シール部材６２がハブユニット中間体６０に固定された場合において、磁性シール部材６２を中心軸線ＣＬを含む面で切断した場合における、磁性シール部材６２の一部の断面を示している。また、図６において、磁性シール部材６２がハブユニット中間体６０に固定された場合における方向を示している。

　図６を参照して、磁性シール部材６２は、シール部材２２Ａと、磁性部材６２Ｂとを含む。磁性シール部材６２は、パルサリング２２Ｂに代えて磁性部材６２Ｂを備えている。磁性シール部材６２のその他の構成については、磁気エンコーダ２２の構成と同じである。

　磁性部材６２Ｂは、パルサリング２２Ｂと同一の形状であり、周方向に連続した環状の部材である。つまり、磁性部材６２Ｂは、ハブユニット中間体６０に固定された場合、中心軸線ＣＬを軸心とする環状の部材である。磁性部材６２Ｂは、パルサリング２２Ｂと同様に、磁性体の粉末と、バインダとが混合された材料から形成されている。磁性部材６２Ｂは着磁されておらず、Ｎ極とＳ極とが周方向に等間隔に交互に配列されていない。つまり、磁性部材６２Ｂは、着磁される前のパルサリング２２Ｂである。

　磁性部材６２Ｂは、パルサリング２２Ｂと同様に、スリンガ４４の環状板部４４Ｂにおける軸方向の一端側の端面である環状面４４Ｃに固定されている。環状面４４Ｃは、磁性シール部材６２の軸方向一端側の端面に相当する。

　再び、図４を参照して、ステップＳ２の後に、磁性シール部材６２をハブユニット中間体６０に固定する（ステップＳ３）。具体的には、図３に示すように、磁性シール部材６２を、内輪１４の筒状面１４Ｃと外輪１６の筒状面５４Ｂとの間に圧入して、内輪１４と外輪１６との間に形成される隙間に磁性シール部材６２を配置する。さらに具体的には、芯金４２の筒部４２Ａが外輪１６に圧入され、内輪１４が、スリンガ４４の筒部４４Ａに圧入される。この結果、筒部４２Ａの外周面が筒状面５４Ｂに接触し、かつ、筒部４４Ａの内周面が内輪１４の筒状面１４Ｃに接触する。

　ハブユニット中間体６０において、シール部材２４が、外輪１６と内軸１２の大径部１２Ｂとの間の隙間に既に配置されている。この結果、外輪１６と内軸１２及び内輪１４との間の空間が、シール部材２４及び磁性シール部材６２によりシールされる。
　図４を参照して、磁性シール部材６２が固定されたハブユニット中間体６０において、軸方向に延びる複数のスプライン２６を、内軸６１の本体６１１の内周面に形成する（ステップＳ４）。具体的には、本体６１１の内周面を切削して、軸方向に延びる複数の溝を、周方向で等間隔に本体６１１の内周面に形成する。ステップＳ４が実行されることにより、ハブユニット中間体６０の内軸６１は、複数のスプライン２６を含む内軸１２となる。本体６１１の内周面の切削には、例えば、ブローチ加工を用いることができる。

　次に、磁性シール部材６２の磁性部材６２Ｂを着磁する（ステップＳ５）。図７は、磁性部材６２Ｂを着磁する方法を説明する図である。図７を参照して、磁性部材６２Ｂの着磁には、着磁ヨーク８１が用いられる。

　着磁ヨーク８１は、図示しない電源装置とともに、着磁装置を構成する。着磁ヨーク８１は、円柱形状であり、孔８１Ａを含む。孔８１Ａは、着磁ヨーク８１を軸方向に貫通している。

　さらに、着磁ヨーク８１は、複数の鉄芯部８２を含む。ハブユニット中間体６０と着磁ヨーク８１とが、図７に示す位置関係で配置されている場合、複数の鉄芯部８２は、着磁ヨーク８１の軸方向の端面のうち、ハブユニット中間体６０に対向する端面８１Ｂに配置されている。複数の鉄芯部８２は、端面８１Ｂにおいて周方向に配列されている。つまり、複数の鉄芯部８２は、端面８１Ｂにおいて中心軸を中心にした円環状領域に配置されている。

　図７に示していないが、着磁ヨーク８１において、複数の鉄芯部８２の各々の周囲には、コイルが巻かれている。電源装置は、複数の鉄芯部８２の各々に巻かれているコイルに流れる電流の大きさ及び向きを制御する。

　芯出部材８３を用いた芯出しにより、ハブユニット中間体６０と着磁ヨーク８１との位置合わせを行う。そして、着磁ヨーク８１の鉄芯部８２を磁性部材６２Ｂに接触させることにより、磁性部材６２Ｂを着磁する。

　具体的には、芯出部材８３を、ハブユニット中間体６０の他端側から、内軸１２の孔１２Ａと、着磁ヨーク８１の孔８１Ａに挿入する。芯出部材８３は、挿入部８３Ａが内軸１２の孔１２Ａ内に位置し、挿入部８３Ｂが着磁ヨーク８１の孔８１Ａ内に位置するように挿入される。

　芯出部材８３の挿入部８３Ａは、図７に示していないが、駆動軸と同様に、外周側面にスプラインが形成されている。つまり、挿入部８３Ａにおける中心軸線ＣＬに垂直な断面の形状は、駆動軸における孔１２Ａの中心軸線ＣＬに垂直な断面の形状と同じである。このため、挿入部８３Ａは、内軸１２の孔１２Ａに挿入されることにより、内軸１２と嵌め合わされる。

　芯出部材８３の挿入部８３Ｂは、円筒形状であり、着磁ヨーク８１の孔８１Ａに挿入される。挿入部８３Ｂの径は、孔８１Ａの内径と等しい。

　このように、芯出部材８３を内軸１２の孔１２Ａ及び着磁ヨーク８１の孔８１Ａに挿入することで、ハブユニット中間体６０と着磁ヨーク８１とが位置合わせされる。つまり、芯出部材８３を用いることにより、着磁ヨーク８１の中心軸を、ハブユニット中間体６０の中心軸線ＣＬに一致させることができる。

　芯出部材８３を、着磁ヨーク８１とハブユニット中間体６０の内軸１２とに挿入した状態で、着磁ヨーク８１の端面８１Ｂを磁性部材６２Ｂの端面に接触させる。複数の鉄芯部８２が配置されている端面８１Ｂの円環状領域において、円環状領域の内径は、磁性部材６２Ｂの内径と同じであり、円環状領域の外径は、磁性部材６２Ｂの外径と同じである。従って、ハブユニット中間体６０に位置合わせされた着磁ヨーク８１を、磁性部材６２Ｂに接触された場合、複数の鉄芯部８２が、磁性部材６２Ｂに接触する。

　複数の鉄芯部８２が磁性部材６２Ｂに接触した状態で、電源装置から複数の鉄芯部８２の各々に巻かれたコイルに電流を供給する。電流がコイルに流れることにより、磁極が、複数の鉄芯部８２に発生する。複数の鉄芯部８２に発生した磁極が、磁性部材６２Ｂに転写される。コイルに流れる電流の向きは、周方向に互いに隣接する２つの鉄芯部８２で互いに異なる磁極が発生するように調整される。つまり、各々において磁極が発生した複数の鉄芯部が、磁性部材６２Ｂに接触する。複数の鉄芯部８２に発生した磁極が磁性部材６２Ｂに転写されることにより、磁性部材６２Ｂには、図２に示すような複数の磁極が周方向に配列される。

　このように、磁性部材６２Ｂの周方向に等間隔にＮ極とＳ極とを交互に配列することにより、磁性部材６２Ｂがパルサリング２２Ｂとなる。

　次に、図４を参照して、内輪１４及び外輪１６における磁気を脱磁する（ステップＳ６）。内輪１４及び外輪１６における磁気を脱磁する方法として、例えば、交流電流減衰法や、熱脱磁法を用いることができる。交流電流減衰法は、脱磁の対象である内輪１４及び外輪１６の一端側の端面に交流電流を流すコイルを近づけ、コイルに流れる電流を徐々に弱めていく方法である。熱脱磁法は、脱磁の対象である内輪１４及び外輪１６の一端側の端面をキュリー温度まで加熱することにより、磁気を取り除く方法である。

　図４に示すように、ステップＳ５において、着磁ヨーク８１を磁性部材６２Ｂに接触させた場合、複数の鉄芯部８２は、図７に示すように、内輪１４及び外輪１６の軸方向一端側の端面の近傍に位置している。その結果、磁性部材６２Ｂだけでなく、内輪１４及び外輪１６の各々の一端側の端面が着磁される場合がある。内輪１４及び外輪１６が着磁された場合、車輪の回転数の検出精度に影響を及ぼす虞がある。ステップＳ６において、内輪１４及び外輪１６の磁気を脱磁することにより、車輪の回転数の検出精度を向上させることができる。

　なお、ハブユニット１０を製造するにあたり、ステップＳ６（図４参照）を省略してもよい。具体的には、ステップＳ５において磁性部材６２Ｂが着磁された後に、内輪１４及び外輪１６の一端側の端面で計測された磁気が、所定の許容値以下である場合、ステップＳ６を省略してもよい。所定の許容値として、例えば、上記の脱磁法において除去することができる磁気の下限値を用いることができる。

　本実施の形態に係るハブユニット１０の製造方法では、複数のスプライン２６が形成されていない内軸６１を含むハブユニット中間体６０に、シール部材２２Ａと磁性部材６２Ｂとを含む磁性シール部材６２を固定する。磁性シール部材６２が固定されたハブユニット中間体６０において、本体６１１の内周面を切削することにより、本体６１１の内周面に複数のスプライン２６を形成する。その後、磁性部材６２Ｂが着磁される。

　つまり、本体６１１の内周面を切削する際において、磁性シール部材６２の磁性部材６２Ｂは、着磁されていない。本体６１１の内周面の切削により発生する金属片は、磁力により磁性部材６２Ｂに付着することを防ぐことができる。金属片が磁力により磁性部材６２Ｂに付着しないため、金属片により磁性部材６２Ｂに傷が発生することを防ぐことができる。その結果、パルサリング２２Ｂは、金属片や、傷の影響を受けない磁界を発生させることができるため、車輪の回転数の検出精度を向上させることができる。

　本実施の形態に係るハブユニット１０の製造方法では、ハブユニット中間体６０の本体６１１の内周面を切削することにより、複数のスプライン２６を形成する。ハブユニット中間体６０は、ハブユニット１０から磁気エンコーダ２２を除いた構成である。内軸１２の小径部１２Ｄが内輪１４に圧入された後に、複数のスプライン２６が形成されるため、ハブユニット中間体６０の組立てによって、複数のスプライン２６が変形することを防ぐことができる。従って、上述した製造方法により製造されたハブユニット１０において、複数のスプライン２６の成形精度を向上させることができる。

　ハブユニット中間体６０に含まれる本体６１１の内周面に複数のスプライン２６を形成する際に、外輪１６と、内軸１２及び内輪１４との間の空間は、シール部材２４及び磁性シール部材６２によりシールされている。従って、複数のスプライン２６を形成する際に発生する金属が、外輪１６と、内軸１２及び内輪１４との間の空間の間に入り込むことを防ぐことができ、金属片が、複数の転動体１８Ａ及び複数の転動体１８Ｂの表面に傷をつけることを防ぐことができる。

　また、本実施の形態に係るハブユニット１０の製造方法では、複数のスプラインが本体６１１の内周面に形成された後に、磁性部材６２Ｂが着磁される。これにより、車輪の回転数の検出精度を向上させることができる。以下、詳しく説明する。

　仮に、パルサリング２２Ｂを含む磁気エンコーダ２２を、内輪１４の筒状面１４Ｃと、外輪１６の筒状面５４Ｂとの間に圧入した場合、磁気エンコーダ２２が変形する場合がある。例えば、磁気エンコーダ２２が、圧入によって楕円形に変形する場合がある。この場合、パルサリング２２Ｂにおける複数の磁極は、軸方向一端側から見た場合、楕円形状に配列される。パルサリング２２Ｂの変形に伴って、パルサリング２２Ｂにおける複数の磁極の配置も変化するため、車輪の回転数の計測速度が低下する。

　しかし、本実施の形態に係るハブユニット１０の製造方法では、複数のスプラインが本体６１１の内周面に形成された後に、磁性部材６２Ｂが着磁される。着磁ヨーク８１における複数の鉄芯部８２は、周方向に配列されている。従って、磁性部材６２Ｂが圧入により微少に変形した場合であっても、複数の鉄芯部８２の配列に従って、磁性部材６２Ｂにおいて周方向に磁極が配列される。

　圧入により磁性シール部材６２が変形した場合であっても、磁性部材６２Ｂに転写される磁極の配置が変化することを防ぐことができる。その結果、車輪の回転数の計測速度を向上させることができる。

　以上、本発明の実施の形態を説明したが、上述した実施の形態は本発明を実施するための例示に過ぎない。よって、本発明は上述した実施の形態に限定されることなく、その趣旨を逸脱しない範囲内で上述した実施の形態を適宜変形して実施することが可能である。

　本出願は、２０１６年９月１６日出願の日本特許出願（特願２０１６－１８１９６１）に基づくものであり、その内容はここに参照として取り込まれる。

　１０　ハブユニット，１２　内軸，１４　内輪，１６　外輪，１８Ａ、１８Ｂ　転動体，２２　磁気エンコーダ，２２Ｂ　パルサリング，２４、２２Ａ　シール部材，２６　スプライン，６０　ハブユニット中間体，６２　磁性シール部材，６２Ｂ　磁性部材，８１　着磁ヨーク，８２　鉄芯部

Claims (3)

1. 　ａ）内軸と、前記内軸の軸方向の端部に固定された内輪と、前記内軸及び前記内輪に対して回転可能に配置された外輪とを備えるハブユニット中間体を準備する工程と、
   　ｂ）前記内軸の中心軸と同軸に配置した場合に前記軸方向に垂直な径方向に広がる環状面を有するシール部材と、前記環状面に配置されるとともに磁極が形成されていない環状の磁性部材とを備える磁性シール部材を準備する工程と、
   　ｃ）前記ハブユニット中間体における前記内輪と前記外輪との間に形成される隙間に、前記磁性シール部材を配置する工程と、
   　ｄ）前記磁性シール部材が配置された前記ハブユニット中間体における前記内軸の内周面を切削して、前記内軸の軸方向に沿って伸びる複数のスプラインを前記内軸の内周面に形成する工程と、
   　ｅ）前記複数のスプラインが形成された前記ハブユニット中間体において、前記磁性部材の周方向に複数の磁極を形成する工程と、
   を備えるハブユニットの製造方法。
2. 　請求項１に記載のハブユニットの製造方法であって、さらに、
   　ｆ）前記工程ｅ）の後に、前記内輪及び前記外輪に残留している磁気を除去する工程を更に備えるハブユニットの製造方法。
3. 　請求項１または請求項２に記載のハブユニット製造方法であって、
   　前記工程ｅ）は、円柱形状の着磁ヨークを前記ハブユニット中間体と同軸に配置した状態で、前記ハブユニット中間体に対向する前記着磁ヨークの端面に位置し、かつ、周方向に配列された複数の鉄芯部を前記ハブユニット中間体に配置された前記磁性部材に接触させるハブユニットの製造方法。

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