WO2018021091A1

WO2018021091A1 - 溶接装置

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Publication number: WO2018021091A1
Application number: PCT/JP2017/025937
Authority: WO
Inventors: 浩久岸川; 瞬泉谷; 篤人高田; 浩史松村
Original assignee: 株式会社神戸製鋼所
Priority date: 2016-07-27
Filing date: 2017-07-18
Publication date: 2018-02-01
Also published as: US10843285B2; EP3492209A1; CA3031598C; CN109475963B; CA3031598A1; JP2018015780A; US20190262928A1; JP6619301B2; EP3492209A4; CN109475963A; MX2019001081A; KR102094152B1; KR20190022755A

Abstract

溶接ロボット（３０）を用いて、鉄骨構造物（Ｗ）を溶接する溶接装置（１）は、溶接ロボット（３０）の動作を制御する溶接制御装置（９０）と、鉄骨構造物（Ｗ）を予熱する予熱装置（２００）とを備える。溶接制御装置（９０）は、少なくとも、鉄骨構造物（Ｗ）の寸法および溶接継手の形状のいずれかもしくは両方と、予熱情報が、入力される入力手段（９１）と、少なくとも溶接ロボット動作軌跡教示データ、溶接条件データ、および予熱条件データを有する記憶手段（９５）と、を備え、鉄骨構造物（Ｗ）の寸法および溶接継手の形状のいずれかもしくは両方と、予熱情報とに応じて予め用意された溶接ロボット動作軌跡教示データ、溶接条件データ、および予熱条件データに従って、溶接しようとする溶接継手に対する予熱条件、溶接ロボット動作軌跡および溶接条件を自動的に生成して溶接する。

Description

溶接装置

　本発明は、溶接装置に関し、より詳細には、予熱作業および溶接作業の自動化を行う溶接装置に関する。

　従来、溶接割れ防止のための予熱作業は、溶接ワークや溶接箇所によって、予熱条件が異なるため、バーナーを用いての手作業で行われるのが一般的であり、溶接作業に入るまでに準備作業時間を要する。予熱作業の自動化としては、溶接補助作業具を溶接トーチ又は溶接トーチ運動機構部に着脱して作業する方法が知られている（例えば、特許文献１参照）。

日本国特開２００１－３００７７０号公報

　しかしながら、特許文献１に記載の方法においては、予熱作業の自動化は可能であるが、鉄骨構造物等の大型溶接ワークの溶接の場合等、寸法、板厚や継手形状によって、予熱条件が異なるため、溶接条件の入力に加えて溶接箇所ごとに予熱条件のデータを入力しなければならず、溶接作業に取り掛かるまでの準備に大幅な時間を要する課題があった。

　本発明は、前述した課題に鑑みてなされたものであり、その目的は、予熱作業及び溶接作業の自動化を図り、予熱作業から溶接作業までの一連の作業の効率化を可能とする溶接装置を提供することにある。

　本発明の上記目的は、下記の構成により達成される。
（１）　溶接ロボットを用いて、溶接ワークを溶接する溶接装置であって、
　前記溶接ロボットの動作を制御する溶接制御装置と、
　前記溶接ワークを予熱する予熱装置とを備え、
　前記溶接制御装置は、
　少なくとも、前記溶接ワークの寸法および溶接継手の形状のいずれかもしくは両方と、予熱情報が、入力される入力手段と、
　少なくとも溶接ロボット動作軌跡教示データ、溶接条件データ、および予熱条件データを有する記憶手段と、
を備え、
　前記溶接ワークの寸法および前記溶接継手の形状のいずれかもしくは両方と、前記予熱情報とに応じて、前記記憶手段に予め用意された前記溶接ロボット動作軌跡教示データ、溶接条件データ、および予熱条件データに従って、溶接しようとする前記溶接継手に対する予熱条件、溶接ロボット動作軌跡および溶接条件を自動的に生成し、予熱および溶接する。
　このような構成を備える溶接装置は、ワークの寸法や継手情報に基づいて、予熱条件および溶接条件を同時またはそれぞれ独立して自動的に生成可能となり、作業効率を向上することができる。

（２）　溶接ロボットを用いて、溶接ワークを溶接する溶接装置であって、
　前記溶接ロボットの動作を制御する溶接制御装置と、
　前記溶接ワークを予熱する予熱装置と、
を備え、
　前記溶接制御装置は、
　少なくとも、前記溶接ワークの寸法および前記溶接継手の形状のいずれかもしくは両方と、予熱情報が、入力される入力手段と、
　少なくとも溶接ロボット動作軌跡教示データ、溶接条件データ、および予熱条件データを有する記憶手段と、
を備え、
　前記溶接ワークの寸法および前記溶接継手の形状のいずれかもしくは両方と、前記予熱情報とに応じて、前記記憶手段に予め用意された溶接条件データおよび予熱条件データに従って、溶接しようとする溶接継手に対する予熱条件、溶接ロボット動作軌跡および溶接条件を自動的に生成し、予熱および溶接する。
　このような構成を備える溶接装置は、ワークの寸法や継手情報に基づいて、予熱条件および溶接条件を同時またはそれぞれ独立して自動的に生成可能となり、作業効率を向上することができる。

（３）　前記予熱装置は、予熱トーチを備え、
　前記予熱トーチは、前記溶接ワークの長手方向に移動可能である台車上に設けられる場合、前記溶接ロボットの先端に専用に設ける場合、および前記溶接ロボットの先端に設けられた溶接トーチと前記予熱トーチを持ちかえる場合の少なくともいずれか１つを満たすことが好ましい。
　このような構成を備える溶接装置は、予熱の効率化を図ることができる。

（４）　前記予熱条件には、予熱温度を含み、
　前記予熱温度は、温度センサーによって測定され、作業者の入力によって予め定められた設定予熱温度となるように前記予熱装置によって制御されることが好ましい。
　このような構成を備える溶接装置は、溶接ワークの予熱温度をより確実に設定予熱温度に制御することができる。

（５）　前記溶接ワークの長手方向に移動可能に設けられ、当該溶接ワークを保持して回転させる一対の回転ポジショナと、前記一対の回転ポジショナの移動方向と平行な方向に移動可能に設けられた台車と、前記台車上において、前記回転ポジショナの移動方向と直交する方向に移動可能に設けられた前記溶接ロボットと、前記溶接ロボットの先端に設けられた溶接トーチと、を備え、
　前記一対の回転ポジショナは、
　前記溶接ワークが内部に収容され、複数の固定治具によって当該溶接ワークを保持する一対の環状保持部と、
　前記一対の環状保持部の一方または双方を回転させる駆動部と、を備え、
　前記環状保持部は、前記溶接ワークを収容できるように環状部分の所定位置が分断されて当該環状部分の一部が開口して形成されていることが好ましい。
　このような構成を備える溶接装置は、一対の回転ポジショナによって鉄骨構造物を保持するとともに、例えば溶接ロボットによって鉄骨構造物の直線部分を溶接する場合は、当該鉄骨構造物を回転させずに溶接ロボットによって溶接することができ、また、溶接ロボットによって鉄骨構造物の円弧部分（コーナー部）を溶接する場合は、当該鉄骨構造物を回転させながら溶接することができる。これにより、溶接装置は、鉄骨構造物の直線部分のみならず、円弧部分においてもアークを切ることなく連続して溶接することができる。

（６）　前記溶接ワークの長手方向に移動可能に設けられ、当該溶接ワークを保持して回転させる一対の回転ポジショナと、前記一対の回転ポジショナの移動方向と平行な方向に移動可能に設けられた複数の台車と、前記複数の台車上において、前記回転ポジショナの移動方向と直交する方向に移動可能にそれぞれ設けられた前記溶接ロボットと、前記溶接ロボットの先端に設けられた溶接トーチと、を備え、
　前記一対の回転ポジショナは、
　前記溶接ワークが内部に収容され、複数の固定治具によって当該溶接ワークを保持する一対の環状保持部と、
　前記一対の環状保持部の一方または双方を回転させる駆動部と、を備え、
　前記環状保持部は、前記溶接ワークを収容できるように環状部分の所定位置が分断されて当該環状部分の一部が開口して形成されていることが好ましい。
　このような構成を備える溶接装置は、一対の回転ポジショナによって鉄骨構造物を保持するとともに、例えば台車ごとに設けられた溶接ロボットによって鉄骨構造物の別々の直線部分を溶接する場合は、当該鉄骨構造物を回転させずに複数の溶接ロボットによって溶接することができ、また、台車ごとに設けられた溶接ロボットによって鉄骨構造物の別々の円弧部分（コーナー部）を溶接する場合は、当該鉄骨構造物を回転させながら複数の溶接ロボットによって溶接することができる。これにより、溶接装置は、複数の溶接ロボットによって、鉄骨構造物の直線部分のみならず、円弧部分においてもアークを切ることなく連続して溶接することができる。

（７）　前記溶接制御装置は、
　所定突き出し長さに設定された溶接ワイヤを支持する溶接トーチと前記溶接ワークとの間にセンシング電圧を印加し、前記溶接ワイヤと前記溶接ワークとの接触による通電状態を検出して前記溶接ワークの位置を検出するセンシング手段と、
　前記センシング手段によって検出された、少なくとも一つの前記溶接ワーク表面からの設定開先深さに対する所定深さの検出開始位置から開先幅方向の両開先面の検出位置データと、前記設定開先深さと前記検出開始位置との差と、予め設定されている前記両開先面の角度とに従ってルートギャップを求めるルートギャップ算出手段と、
を備えることが好ましい。
　このような構成を備える溶接装置は、センシング手段によって鉄骨構造物の位置を検出し、ルートギャップ算出手段によって鉄骨構造物の位置に従ってルートギャップを算出することができるため、開先の底面の位置を検出する必要がなく、例えば裏当部材への仮付け溶接による凹凸や仮付け溶接によるスラグの付着に関係なくルートギャップを求めることができる。

（８）　前記溶接制御装置は、前記溶接ワークの寸法、もしくは、前記溶接ワークの寸法およびルートギャップに対して予め用意された積層パターン、予熱条件、入熱条件および溶接条件と、入力もしくはセンシングにより得られたルートギャップとから、溶接しようとする前記溶接継手に対する積層パターン、予熱条件、入熱条件、パス間温度条件および溶接条件を自動生成することが好ましい。
　このような構成を備える溶接装置は、鉄骨構造物の寸法、もしくは、鉄骨構造物の寸法およびルートギャップに応じて、予熱条件、積層パターンおよび溶接条件を自動生成することができる。

（９）　前記溶接制御装置は、前記溶接ワークの寸法、もしくは、前記溶接ワークの寸法およびルートギャップに対して予め用意された積層パターンおよび溶接条件と、入力もしくはセンシングにより得られたルートギャップとから、溶接しようとする前記溶接継手に対する積層パターンおよび溶接条件を自動生成するとともに、同一の溶接ワークに存在する断面積と溶接長のいずれかもしくは両方が異なることで、溶接すべき体積の異なる複数の前記溶接継手を複数の前記溶接ロボットによって同時に溶接する場合に、基点から次の基点までの溶接時間を同じにするために、溶接ワイヤの送り量を変えるように制御することで、溶接すべき体積の違いを補うことが好ましい。
　このような構成を備える溶接装置は、複数の溶接ロボットによる溶接ワイヤの送り量を変えることで、複数の溶接ロボットによって、溶接すべき体積の異なる複数の溶接継手を同時に溶接することができる。

（１０）　前記溶接制御装置は、各パスで溶接可能な適正溶接電流範囲を設け、その範囲内での溶接を行い、その結果生じる肉量の違いをそれ以降のパスで補うように制御することで、トータルの肉量を所望の値内にすることが好ましい。
　このような構成を備える溶接装置は、溶接の際に生じる肉量の違いを後のパスで補い、トータルの肉量を所望の値内にすることで、複数の溶接ロボットによって、複数の溶接継手を同時に効率よく、かつ、適正に溶接することができる。

（１１）　前記溶接制御装置は、各パスで溶接可能な適正溶接電流範囲内での溶接が行えない場合において、少なくとも１つのパスを溶接継手ごとに個別に溶接するように制御することで、全体の肉量誤差を補うことが好ましい。
　このような構成を備える溶接装置は、少なくとも１つのパスを前記溶接継手ごとに個別に溶接し、全体の肉量誤差を補うことで、溶接継手ごとで基点間の溶接すべき体積の差が大きくても、複数の溶接ロボットによって、複数の溶接継手を同時に効率よく、かつ、適正に溶接することができる。

（１２）　前記溶接制御装置は、各パスで溶接可能な適正溶接電流範囲内での溶接が行えない場合において、ワイヤ送給量の差を大きくするとともに、溶接電流が適正範囲外となることに対して当該溶接電流が所望の値となるように前記溶接ワイヤの突き出し長さを変えるように制御することが好ましい。
　このような構成を備える溶接装置は、複数の溶接ロボットの溶接ワイヤの突き出し長さを変えることで、複数の溶接ロボットによって複数の溶接継手を同時に効率よく、かつ、適正な溶接電流を保って溶接することができる。

（１３）　溶接トーチ先端に設けられたノズルを交換するノズル交換装置を備え、
　前記ノズル交換装置は、
　前記ノズルが挿入されるコイルバネと、
　前記ノズルが挿入された前記コイルバネをその中心軸回りに回転駆動させることで、前記ノズルを前記溶接トーチのトーチ本体から取り外す回転駆動源と、
を備えることが好ましい。
　このような構成を備える溶接装置は、コイルバネに対してノズルがずれて挿入された場合であっても、コイルバネの変形および撓みによってそのズレに容易に追従することができるため、ノズルに熱変形や寸法誤差があってもノズルの交換を確実に行うことができる。

（１４）前記溶接ロボットの先端に設置され、前記溶接ワークの溶接部に発生したスラグを除去するスラグ除去装置を備えることが好ましい。
　このような構成を備える溶接装置は、溶接部に発生したスラグを除去することができるため、溶接不良や溶接欠陥を防止することができる。

（１５）　前記溶接制御装置は、
　所定突き出し長さに設定された溶接ワイヤを支持する前記溶接トーチと前記溶接ワークとの間にセンシング電圧を印加し、前記溶接ワイヤと前記溶接ワークとの接触による通電状態を検出して前記溶接ワークの位置を検出するセンシング手段と、
　予め入力された前記溶接ワークの寸法と、前記センシング手段によって検出された前記溶接ワークの位置とから、前記溶接ワークの中心位置を算出する中心位置算出手段と、
　予め入力された前記回転ポジショナの回転中心位置と、前記溶接ワークの中心位置とから、前記回転ポジショナの回転中心に対する前記溶接ワークの偏心量を算出する偏心量算出手段と、
　前記偏心量算出手段によって算出された前記偏心量に従って、前記溶接ロボット動作軌跡を修正する修正手段と、
を備えることが好ましい。
　このような構成を備える溶接装置は、中心位置算出手段によって鉄骨構造物の中心位置を算出し、偏心量算出手段によって鉄骨構造物の偏心量を算出することができるため、回転ポジショナによって偏心しながら回転する鉄骨構造物であっても正確に溶接を行うことができる。

（１６）　前記溶接制御装置は、前記予熱条件として、複数の前記溶接継手を溶接する場合の予熱タイミングを編集可能であり、
　前記溶接継手ごとに予熱と溶接を交互に行う手法と、前記複数の溶接継手全てに対して予熱を行った後に前記複数の溶接継手全てを溶接する手法と、を選択可能であることが好ましい。
　このような構成を備える溶接装置は、複数の溶接継手を溶接する場合に、最適な予熱タイミングを選択することができる。

　本発明の溶接装置によれば、溶接制御装置の入力手段に入力された鉄骨構造物などの溶接ワークの寸法等の情報、及び予熱情報に基づいて、溶接ロボットの動作軌跡、予熱条件および溶接条件を自動的に生成することができるため、動作軌跡または予熱条件、溶接条件などの少なくとも一つもしくは全てのティーチングデータを個別に作成すること無しに、予熱作業から溶接作業を自動化することができ、一連作業の効率化を図ることができる。

本発明の実施形態に係る溶接装置の全体構成を示す概略図である。本発明の実施形態に係る溶接装置が備える回転ポジショナの構成および動作を説明するための概略図であって、環状保持部の円弧部分を開放した状態を示す図である。本発明の実施形態に係る溶接装置が備える回転ポジショナの構成および動作を説明するための概略図であって、環状保持部内に鉄骨構造物を収容した状態を示す図である。本発明の実施形態に係る溶接装置が備える回転ポジショナの構成および動作を説明するための概略図であって、環状保持部の円弧部分を閉鎖した状態を示す図である。本発明の実施形態に係る溶接装置が備える回転ポジショナの構成および動作を説明するための概略図であって、環状保持部を停止させた状態を示す図である。本発明の実施形態に係る溶接装置が備える回転ポジショナの構成および動作を説明するための概略図であって、環状保持部を回転させた状態を示す図である。本発明の実施形態に係る溶接装置が備えるノズル交換装置の構成を示す断面図である。本発明の実施形態に係る溶接装置が備えるノズル交換装置のノズル着脱機構の動作を示す図であって、ノズル着脱機構のコイルバネに溶接トーチ先端のノズルを挿入する前の状態を示す図である。本発明の実施形態に係る溶接装置が備えるノズル交換装置のノズル着脱機構の動作を示す図であって、ノズル着脱機構のコイルバネに溶接トーチ先端のノズルを挿入した状態を示す図である。本発明の実施形態に係る溶接装置が備えるノズル交換装置のノズル着脱機構の動作を示す図であって、ノズル着脱機構のコイルバネによって溶接トーチ先端のノズルを取り外した状態を示す図である。本発明の実施形態に係る溶接装置が備えるスラグ除去装置の構成を示す側面図である。本発明の実施形態に係る溶接装置が備える予熱装置の側面図である。本発明の第１実施形態および第４実施形態に係る溶接装置が備える溶接制御装置の構成を示すブロック図である。本発明の実施形態に係る溶接装置によるギャップセンシングの手順を示す概略図である。本発明の実施形態に係る溶接装置が備える溶接制御装置の演算手段の構成を示すブロック図である。本発明の第１実施形態に係る溶接装置が備える溶接制御手段の処理手順を示すフローチャートである。予熱装置の温度設定パネルを示す図である。予熱装置の温度設定パネルを示す図である。台車上に配設された変形例の予熱装置の側面図である。本発明の第２実施形態に係る溶接装置が備える溶接制御装置の構成を示すブロック図である。本発明の第３実施形態に係る溶接装置が備える溶接制御装置の構成を示すブロック図である。本発明の第３実施形態に係る溶接装置が備える溶接制御装置によるインチング操作の手順を示す概略図である。本発明の第３実施形態に係る溶接装置が備える溶接制御装置によるインチング操作の手順を示す概略図である。本発明の第３実施形態に係る溶接装置が備える溶接制御装置によるインチング操作の手順を示す概略図である。本発明の第３実施形態に係る溶接装置が備える溶接制御装置によるインチング操作の手順を示す概略図である。本発明の第３実施形態に係る溶接装置が備える溶接制御装置によるインチング操作の手順を示す概略図である。本発明の第３実施形態に係る溶接装置が備える溶接制御装置によるインチング操作の手順を示す概略図である。本発明の第３実施形態に係る溶接装置が備える溶接制御装置によるインチング操作の手順を示す概略図である。本発明の第３実施形態に係る溶接装置が備える溶接制御装置によるインチング操作の手順を示す概略図である。本発明の第３実施形態に係る溶接装置が備える溶接制御装置によるインチング操作の手順を示す概略図である。本発明の第３実施形態に係る溶接装置が備える溶接制御装置によるインチング操作の手順を示す概略図である。本発明の第３実施形態に係る溶接装置が備える溶接制御装置によるインチング操作の手順を示す概略図である。本発明の第３実施形態に係る溶接装置が備える溶接制御装置によるインチング操作の手順を示す概略図である。本発明の第４実施形態に係る溶接装置が備える溶接制御装置の演算手段の構成を示すブロック図である。

　以下、本発明に係る溶接装置の各実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。なお、説明の便宜上、図面中で部材の大きさや形状を誇張して示している場合や、一部の構成の描写を省略している場合がある。

［第１実施形態］
　本発明の第１実施形態に係る溶接装置について、図１～図１３を参照しながら説明する。
　溶接装置１は、溶接用ワークである鉄骨構造物Ｗを、例えばガスシールドアーク溶接によって溶接する。溶接装置１は、図１に示すように、回転ポジショナ１０と、台車２０と、溶接ロボット３０と、ワイヤ供給容器４０と、ノズル交換装置５０と、ノズル清掃装置６０と、ワイヤ切断装置８０と、溶接制御装置９０と、を備えている。また、溶接装置１は、図１に示した構成以外にも、スラグ除去装置７０および予熱装置２００を備えている（図６、図７参照）。

（回転ポジショナ）
　回転ポジショナ１０は、溶接の際に鉄骨構造物Ｗを保持するとともに溶接ワークＷを回転させる。回転ポジショナ１０は、図１に示すように、一対で構成され、柱状の鉄骨構造物Ｗを、当該鉄骨構造物Ｗの長手方向における２点で保持する。回転ポジショナ１０は、例えば溶接ロボット３０によって鉄骨構造物Ｗの直線部分を溶接する場合は当該鉄骨構造物Ｗを回転させず、溶接ロボット３０によって鉄骨構造物Ｗの円弧部分（コーナー部）を溶接する場合は当該鉄骨構造物Ｗを回転させる。これにより、溶接装置１は、鉄骨構造物Ｗの直線部分のみならず、円弧部分においてもアークを切ることなく連続して溶接することができる。回転ポジショナ１０は、ここでは図１に示すように、環状保持部１１と、昇降アーム機構１２と、ブラケット１３と、レール台車１４と、を備えている。

　環状保持部１１は、鉄骨構造物Ｗを内部に収容して保持する。環状保持部１１の内側には、図１に示すように、鉄骨構造物Ｗを四方から保持するための複数の固定治具１１１が伸縮自在に設けられている。そして、環状保持部１１は、図１に示すように、これら複数の固定治具１１１によって、鉄骨構造物Ｗを四方から挟んで固定する。また、環状保持部１１の外周には、図２Ａに示すように、ギア１１ａが形成されており、後記するように、当該ギア１１ａがブラケット１３内部に設けられたピニオンギア１３１と噛み合うように構成されている（図３Ａ及び図３Ｂ参照）。なお、図１では、一部（円周の右側のみ）を除いてギア１１ａの図示を省略している。

　昇降アーム機構１２は、環状保持部１１を分断して開閉する。昇降アーム機構１２は、図２Ａに示すように、環状保持部１１およびブラケット１３の側方（ここでは右側）に設けられ、一端側が環状保持部１１の上部に接続され、他端側がブラケット１３の側面（ここでは右側）に接続されている。

　昇降アーム機構１２は、具体的には図２Ａに示すように、環状保持部１１を所定位置で分断するように開放し、当該環状保持部１１の一部である円弧部分１１ｂを、環状保持部１１の残りの部分から離間させることで、鉄骨構造物Ｗを収容可能な状態とする。そして、昇降アーム機構１２は、図２Ｂに示すように、鉄骨構造物Ｗが収容されると、図２Ｃに示すように、円弧部分１１ｂを再び閉鎖し、環状保持部１１の内側に設けられた４つの固定治具１１１によって鉄骨構造物Ｗを挟んで保持させる。

　ブラケット１３は、図１に示すように、環状保持部１１を収容する。ブラケット１３は、図２Ａに示すように、環状保持部１１の下半分を収容し、環状保持部１１の上半分を露出させるような形状を呈している。また、ブラケット１３の内部には、図３Ａに示すように、環状保持部１１のギア１１ａと噛み合うように配置されたピニオンギア１３１と、当該ピニオンギア１３１を駆動させる駆動部１３２と、が設けられている。なお、この駆動部１３２は、一対の回転ポジショナ１０の少なくとも一方に設けられていればよく、一方の回転ポジショナ１０の回転に他方の回転ポジショナ１０が従動する構成であっても構わない。

　レール台車１４は、回転ポジショナ１０をポジショナ用移動レールＲ１に沿って移動可能とする。レール台車１４は、図１に示すように、回転ポジショナ１０の下部に一対で設けられ、当該回転ポジショナ１０を鉄骨構造物Ｗの長手方向に移動可能とする。

　回転ポジショナ１０は、前記したように、環状保持部１１の外周に形成されたギア１１ａと、ブラケット１３内部に設けられたピニオンギア１３１とが噛み合うように構成されている（図３Ａ参照）。従って、回転ポジショナ１０は、図３Ｂに示すように、駆動部１３２の駆動によって環状保持部１１を回転させることで、溶接作業中に鉄骨構造物Ｗを回転させることができる。

（台車）
　台車２０は、溶接装置１を構成する各機構を載置する。台車２０は、図１に示すように、平板状に形成されている。そして、台車２０の上部には、溶接ロボット３０と、ワイヤ供給容器４０と、ノズル交換装置５０と、ノズル清掃装置６０と、ワイヤ切断装置８０と、溶接制御装置９０と、が載置されている。また、台車２０の上部には、スラグ除去装置７０（図６参照）を載置するスラグ除去装置用載置台７０ａ、及び予熱装置２００の予熱トーチ機構２０１（図７参照）を載置する予熱トーチ用載置台２００ａが載置されている。

　台車２０の下部には、車輪２１が設けられており、台車２０は、当該車輪２１によって、台車用移動レールＲ２に沿って移動可能に構成されている。すなわち、台車２０は、鉄骨構造物Ｗの長手方向であって、前記した回転ポジショナ１０の移動方向と平行な方向に移動可能に設けられている。

　台車２０の上部には、スライダ機構２２が設けられており、当該スライダ機構２２の上部に溶接ロボット３０が載置されている。このスライダ機構２２は、回転ポジショナ１０の移動方向、すなわち鉄骨構造物Ｗの長手方向、と直交する方向に移動可能に構成されている。従って、当該スライダ機構２２の上部に載置された溶接ロボット３０は、溶接の際に、回転ポジショナ１０の移動方向と直交する方向に移動可能に構成されている。

（溶接ロボット）
　溶接ロボット３０は、鉄骨構造物Ｗを溶接する。溶接ロボット３０は、図１に示すように、アーム先端に溶接ワイヤを供給する溶接トーチ３１を備えている。この溶接トーチ３１は、図示しない溶接電源に接続されており、当該溶接トーチ３１を介して、溶接ワイヤに電力が供給されるように構成されている。溶接ロボット３０は、スライダ機構２２を介して台車２０に載置されており、前記したように、回転ポジショナ１０の移動方向と直交する方向（鉄骨構造物Ｗの幅方向）に移動可能に設けられている。また、溶接ロボット３０は、一対の回転ポジショナ１０の間もしくはその外側に配置されており、当該一対の回転ポジショナ１０の間の溶接継手を溶接する。

（ワイヤ供給容器）
　ワイヤ供給容器４０は、溶接トーチ３１に供給される溶接ワイヤが収容される。ワイヤ供給容器４０は、図１に示すように、円筒状に形成されており、内部に溶接ワイヤがコイル状に巻かれながら収容されている。ワイヤ供給容器４０内の溶接ワイヤは、図示しないワイヤ送給装置によって溶接時には巻き解かれ、容器上部のテーパ状にすぼまったワイヤ引き出し治具を通り、図示しないコンジットチューブを介して溶接トーチ３１に供給される。

（ノズル交換装置）
　ノズル交換装置５０は、溶接トーチ３１先端に設けられたシールドガス供給用のノズルを交換する。例えば、溶接装置１を用いて開先の深い溶接継手を溶接する場合、その初層または２層目の溶接ではノズルと開先との干渉を防ぐために短いノズルを用い、それ以降の層の溶接ではシールド性を確保するために長いノズルを用いることがある。このような場合に、ノズル交換装置５０を用いることで、溶接の途中であってもノズルを交換することができるため、当該交換作業を自動化することができる。

　ノズル交換装置５０は、図１に示すように、台車２０上おける溶接ロボット３０の近傍に載置されている。ノズル交換装置５０は、具体的には図４に示すように、円筒状の基台５１と、当該基台５１上に配置された円筒状のノズル着脱機構５２と、基台５１上に配置された円筒状のチップ清掃機構５３と、ノズル着脱機構５２とチップ清掃機構５３とを接続する中間歯車５５と、を備えている。なお、ここでは図示を省略したが、ノズル着脱機構５２は、基台５１上に複数配置されている。

　ノズル着脱機構５２は、溶接トーチ３１先端のノズルを着脱する。ノズル着脱機構５２は、図４に示すように、ノズルが挿入されるコイルバネ５２１と、当該コイルバネを支持する筒部材５２２と、平歯車５２３を介してコイルバネ５２１を正回転または逆回転させる回転駆動源５２４と、を備えている。なお、平歯車５２３は、図４に示すように、中間歯車５５を介して平歯車５３４と接続されている。従って、ノズル交換装置５０は、図４に示すように、ノズル着脱機構５２側の平歯車５２３が回転すると、中間歯車５５を介して、その回転力がチップ清掃機構５３側の平歯車５３４にも伝達されるように構成されている。

　このような構成を備えるノズル着脱機構５２は、例えば以下のような手順によって溶接トーチ３１からノズルを取り外す。まず、ノズル着脱機構５２は、図５Ａに示すように、回転駆動源５２４により、バネ内径が広がる方向（ここでは左回り）にコイルバネ５２１を回転させる。次に、ノズル着脱機構５２は、図５Ｂに示すように、溶接トーチ３１が降下してコイルバネ５２１内にノズル３１１が挿入されると、図５Ｃに示すように、回転駆動源５２４により、バネ内径が縮まる方向（ここでは右回り）にコイルバネ５２１を回転させる。このような動作により、コイルバネ５２１のバネ内径が縮んでノズル３１１がコイルバネ５２１によって締め付けられる。従って、ノズル着脱機構５２は、図５Ｃに示すように、溶接トーチ３１を上昇させることで、トーチ本体３１２からノズル３１１を容易に取り外すことができる。なお、このようにノズル３１１を取り外した後に新たなノズル３１１をトーチ本体３１２に取り付ける場合は、図５Ａ～図５Ｃに示した手順を逆から行えばよい。

　チップ清掃機構５３は、ノズル３１１が取り外された溶接トーチ３１先端のチップ３１３（図５Ａ～図５Ｃ参照）を清掃する。すなわち、ノズル交換装置５０は、ノズル着脱機構５２によって溶接トーチ３１からノズル３１１を取り外した後、当該溶接トーチ３１先端のチップ３１３を清掃するように構成されている。

　チップ清掃機構５３は、図４に示すように、筒状の装置本体５３ａの上部に、溶接トーチ３１先端のチップ３１３（図５Ｃ参照）が挿入される貫通孔５３ｂが形成されている。また、装置本体５３ａの内部には、回転中心Ｏの方向に向かってばねで張力をかけ、負荷がかかった場合にはその回転半径が広がるように取り付けた複数のブラシが配置されている。そして、チップ清掃時は、回転中心Ｏの上方から、ノズル３１１が外され、チップ３１３およびオリフィスが装着された溶接トーチ３１を降下させて貫通孔５３ｂに挿入し、チップ３１３およびオリフィスに付着したスパッタを除去する。

　以上説明したようなノズル交換装置５０を備える溶接装置１は、コイルバネ５２１に対してノズル３１１がずれて挿入された場合であっても、コイルバネ５２１の変形および撓みによってそのズレに容易に追従することができるため、ノズル３１１に熱変形や寸法誤差があってもノズル３１１の交換を確実に行うことができる。

（ノズル清掃装置）
　ノズル清掃装置６０は、溶接トーチ３１先端のノズル３１１を清掃する。ノズル清掃装置６０の上部には、図１に示すように、溶接トーチ３１のノズル３１１が挿入される貫通孔（図示省略）が形成されている。そして、ノズル清掃装置６０は、当該貫通孔にノズル３１１が挿入された後、当該ノズル３１１に対してショット玉を吹きつけることで、ノズル３１１先端に付着しリング状になったスパッタを除去する。溶接装置１は、このようなノズル清掃装置６０を備えることで、ノズル３１１に付着するスパッタの増加に伴うシールド性の低下を防止することができる。

（スラグ除去装置）
　スラグ除去装置７０は、鉄骨構造物Ｗを溶接ロボット３０によって溶接する際に、溶接部に発生したスラグを除去する。スラグ除去装置７０は、溶接ロボット３０先端の溶接トーチ３１と取り替えて用いるタイプと、溶接トーチ３１に追加装着して用いるタイプとがあるが、以下では溶接トーチ３１と取り替えて用いるタイプについて説明する。

　スラグ除去装置７０は、溶接時においては、図１に示すスラグ除去装置用載置台７０ａに載置され、溶接中における予め用意された所定のパスごとに溶接トーチ３１と自動的に取り替えて溶接ロボット３０先端に取り付けられて溶接部のスラグを除去するように構成されている。スラグ除去装置７０は、ここでは図６に示すように、タガネ機構７１と、スライド保持機構７２と、タガネ側着脱機構７３と、ロボット側着脱機構７４と、を備えている。また、スラグ除去装置７０は、図６に示すように、タガネ機構７１、スライド保持機構７２およびタガネ側着脱機構７３と、ロボット側着脱機構７４とが着脱可能に設けられている。

　タガネ機構７１は、溶接部に発生したスラグを打撃によって除去する。タガネ機構７１は、図６に示すように、例えば直径３ｍｍの複数のニードル７１１ａを束ねたニードル集合体７１１と、ニードル集合体７１１の前部を突出させながら保持し、タガネ作動用エアの供給によりニードル集合体７１１を例えば４０００回／分で進退移動させるニードル駆動体７１２と、を備えている。

　スプリング７２６は、図６に示すように、軸芯方向がニードル移動方向と一致しており、ニードル駆動体７１２をニードル移動方向において柔支持している。すなわち、スプリング７２６は、ニードル駆動体７１２が水平状態の姿勢にされているときに、圧縮力および引張力を発生していない中立位置でニードル駆動体７１２をニードル移動方向において柔支持している。そして、このスプリング７２６は、軸芯方向がニードル移動方向に一致されることによって、伸縮による圧縮力および引張力からなる弾性力でニードル駆動体７１２からのニードル移動方向の衝撃力を１／１０以下に効率良く減衰することができる。

　ここで、スプリング７２６のバネ定数は、例えば稼動部の重量が３．３ｋｇの場合、０．２０～０．３５（ｋｇ／ｍｍ）の範囲であることが好ましい。バネ定数を当該範囲とする理由は、一般的にはスプリング７２６を柔らかくする方が振動を減衰させる効果が高いと考えられるものの、溶接継手の位置によってニードル駆動体７１２の姿勢が変化するため、あまり柔らかすぎると、ニードル駆動体７１２の姿勢変化によってスプリング７２６に付与される重量が変化してタガネ先端位置が大きく変化してしまうためである。また、スラグを良好に除去しようとする場合、ニードル駆動体７１２を所定以上の保持力で保持しなければ、スラグの除去に十分な衝撃力をビードおよびスラグに付与することができないためである。なお、スライド保持機構７２は、スプリング７２６と同等の機能を有するものであれば、当該スプリング７２６に代えて他の方式のショックダンパを採用しても良い。

　タガネ側着脱機構７３は、タガネ機構７１およびスライド保持機構７２をロボット側着脱機構７４に対して着脱可能とする。タガネ側着脱機構７３は、図６に示すように、一方がスライド保持機構７２のスライド支持部材７２５と接続されるとともに、他方がロボット側着脱機構７４のロボット側着脱部材７４１と接続されている。タガネ側着脱機構７３は、図６に示すように、スライド支持部材７２５の下面に連結された連結部材７３１と、当該連結部材７３１に接続され、スライド保持機構７２から伝達された衝撃力を検出するショックセンサ７３２と、当該ショックセンサ７３２を支持するツールプレート７３３と、当該ツールプレート７３３に固設されたツール側着脱部材７３４と、を備えている。

　ツール側着脱部材７３４の側周面には、図６に示すように、空気ポート７３４ａが形成されている。空気ポート７３４ａは、前記したニードル駆動体７１２にタガネ作動用エアを供給するように、図６に示すように、柔軟性を有した第１エア配管７３５ａを介して、ニードル駆動体７１２に連結されている。また、ツール側着脱部材７３４の側周面には、図示しない空気ポートに、図６に示すような第２エア配管７３５ｂが接続されている。この第２エア配管７３５ｂは、図６に示すように、開口端がニードル集合体７１１の先端部近傍に配置されており、開口端からブロー用エアをニードル集合体７１１の先端部前方に噴出することで、溶接部表面のスラグを吹き飛ばすように構成されている。

　また、ツール側着脱部材７３４には、図６に示すように、ロボット側着脱部材７４１が着脱用エアによって着脱可能に連結されている。そして、ツール側着脱部材７３４とロボット側着脱部材７４１とは、前記したショックセンサ７３２からのショック検出信号を伝達するように電気的に接続可能にされているとともに、タガネ作動用エアおよびブロー用エアを通過させるように空気路を形成できるように構成されている。

　ロボット側着脱部材７４１の側周面には、図６に示すように、第１空気ポート７４１ａおよび第２空気ポート７４１ｂが形成されているとともに、図示しない第３空気ポートが形成されている。この第１空気ポート７４１ａは、前記したツール側着脱部材７３４の空気ポート７３４ａに空気路を介して連通されているとともに、スラグ除去時にタガネ作動用エアを供給する図示しないタガネ作動用エア供給装置に接続されている。また、第２空気ポート７４１ｂは、着脱動作時に着脱用エアを供給する図示しない着脱用エア供給装置に接続されている。そして、第３空気ポートは、第２エア配管７３５ｂに空気路を介して連通されているとともに、スラグ除去時にブロー用エアを供給する図示しないブロー用エア供給装置に接続されている。なお、前記した３種類のエア供給装置（図示省略）は、所定のタイミングで開閉制御される３ポート分の開閉バルブと、各開閉バルブが接続された１台のエア送給装置とで構成しても構わない。

　なお、ここでは図６に示すように、スライド保持機構７２に対して、ショックセンサ７３２、ツールプレート７３３、ツール側着脱部材７３４、ロボット側着脱部材７４１、ブラケット７４２の順番で配置され、ツール側着脱部材７３４とロボット側着脱部材７４１とが着脱可能に構成されたスラグ除去装置７０について説明を行ったが、各構成の配置は図６に示すものに限定されない。例えばスラグ除去装置７０は、スライド保持機構７２に対して、ツールプレート７３３に類似したブラケット（図示省略）またはベースプレート（図示省略）を介して、ツール側着脱部材７３４、ロボット側着脱部材７４１、ツールプレート７３３、ショックセンサ７３２、ブラケット７４２の順番で配置され、ツール側着脱部材７３４とロボット側着脱部材７４１とが着脱可能に構成されたものであっても構わない。

　このような構成を備えるスラグ除去装置７０は、溶接トーチ３１による溶接時は、例えば図１に示すスラグ除去装置用載置台７０ａに載置されている。そして、予め用意された所定のパスが終了した後に、図６に示すように、溶接ロボット３０のアーム部先端３２に取り付けられて溶接部のスラグを除去する。なお、スラグ除去装置７０によってスラグを除去している間は、スラグ除去装置７０の代わりに、溶接トーチ３１がスラグ除去装置用載置台７０ａに載置されている。

　ここで、スラグ除去装置７０によってどの溶接パスでスラグを除去するのかは、予め教示データとして溶接制御装置９０に入力されている。例えば、溶接制御装置９０に第５パス目にスラグを除去する旨の教示データが入力されている場合、当該溶接制御装置９０は、第５パス目の溶接処理が終了し、教示データがスラグ除去処理を指示していると判断した場合には、溶接ロボット３０を作動させて溶接トーチ３１を前記したスラグ除去装置用載置台７０ａの方向に移動させる。

　次に、溶接制御装置９０は、スラグ除去装置用載置台７０ａに溶接トーチ３１を載置し、ツール側着脱部材７３４とロボット側着脱部材７４１との連結を解除し、溶接トーチ３１を溶接ロボット３０のアーム部先端３２から切り離す。次に、溶接制御装置９０は、スラグ除去装置用載置台７０ａに予め載置されているスラグ除去装置７０を溶接ロボット３０のアーム部先端３２に装着する。そして、溶接制御装置９０は、このように溶接トーチ３１とスラグ除去装置７０とを取り替えると、続いてスラグ除去用教示データを作成し、当該スラグ除去用教示データに基づいて溶接部のスラグを除去する。

　なお、前記したスラグ除去装置７０を溶接トーチ３１と取り替えて用いるのではなく、溶接トーチ３１に追加装着する場合は、例えば溶接トーチ３１の近傍にタガネ把持用のツール着脱部材を設けるか、エア膨張式把持機構等によってスラグ除去装置７０を把持する取付手段を設ける。そして、所定の溶接パスが終了した後に、溶接トーチ３１の取付手段にスラグ除去装置７０を追加装着してスラグを除去するように構成すればよい。

　以上説明したようなスラグ除去装置７０を備える溶接装置１は、溶接部に発生したスラグを除去することができるため、溶接不良や溶接欠陥を防止することができる。

（ワイヤ切断装置）
　ワイヤ切断装置８０は、溶接ワイヤを切断する。溶接ロボット３０は、後記するように、溶接位置や鉄骨構造物Ｗの位置の検出のため溶接ワイヤによるセンシング（３方向、ギャップセンシング等）を行うが、溶接ワイヤ先端にスラグが付着しているとセンシング時の通電性が悪くなり正確な位置検出ができない場合がある。そのため、溶接装置１は、ワイヤ切断装置８０によって溶接ワイヤの先端を切断してスラグを除去することでセンシング精度を上げる。

　ワイヤ切断装置８０は、図１に示すように、台車２０上において、溶接トーチ３１が届きやすい高さに配置されている。そして、ワイヤ切断装置８０は、例えば溶接ワイヤを切断する複数のカッターを備えており、当該カッターの刃先が例えばエアによって駆動し、複数の刃先を交差させることで溶接ワイヤを切断する。

（予熱装置）
　予熱装置２００は、鉄骨構造物Ｗの溶接部を、溶接に先立って設定予熱温度に予熱する。予熱装置２００は、予熱トーチ機構２０１を備える。予熱装置２００は、図７に示すように、溶接ロボット３０のアーム部先端３２の溶接トーチ３１と取り替えて用いるタイプと、専用の台車に予熱装置２００を設けて用いるタイプ（図１３参照）と、予熱トーチ機構２０１を取り付けるための専用の溶接ロボットを別途設けるタイプ（図示せず）があるが、以下では溶接トーチ３１と取り替えて用いるタイプについて説明する。

　予熱トーチ機構２０１は、溶接時においては、図１に示す予熱トーチ用載置台２００ａに載置され、溶接トーチ３１と自動的に取り替えて溶接ロボット３０先端に取り付けられて溶接部を予熱する。予熱トーチ機構２０１は、図７に示すように、予熱トーチ２０２と、非接触式の温度センサ２０３と、予熱トーチ側着脱機構２０４と、ロボット側着脱機構７４と、を備えている。予熱トーチ機構２０１では、予熱トーチ２０２、温度センサ２０３および予熱トーチ側着脱機構２０４が、ロボット側着脱機構７４から着脱可能に設けられている。

　予熱トーチ側着脱機構２０４は、図７に示すように、一方が予熱トーチ支持部２０５と接続されるとともに、他方が着脱用エアによってロボット側着脱機構７４と接続されている。予熱トーチ支持部２０５には、予熱トーチ２０２および温度センサ２０３が配設されている。予熱トーチ２０２の先端には、鉄骨構造物Ｗの溶接部を予熱するための火炎を噴射するバーナー２０６が設けられ、後端には、不図示のガス供給源から燃焼ガスをバーナー２０６に供給するガス供給ポート２０７が設けられている。

　温度センサ２０３は、予熱トーチ２０２で加熱された溶接部の温度を非接触で測定する。温度センサ２０３の温度測定可能範囲は、図７に破線で示す範囲であり、レーザポインタで予熱位置を特定し、バーナー２０６の先端部、即ち、バーナー２０６からの火炎による溶接部の加熱点の温度を測定する。温度センサは、接触式、非接触を問わないが、好ましくは放射温度計などの非接触式の温度センサが好ましい。また、サーモグラフィなどの視覚センサでも良い。これらの温度センサは、レーザポインタなどの位置センサと組み合わせて用いることがより好ましい。

　そして、溶接ロボット３０先端に取り付けられた予熱トーチ２０２は、溶接制御装置９０によって作成された後述の予熱条件に基づいて、溶接に先立って溶接部を、溶接ワークの寸法、板厚や継手形状によってそれぞれ異なる、設定された温度に予熱することができる。したがって、予熱装置２００は、溶接割れを防止すると共に予熱作業を自動化することができる。

（溶接制御装置）
　溶接制御装置９０は、回転ポジショナ１０、台車２０、溶接ロボット３０、ノズル交換装置５０、ノズル清掃装置６０、スラグ除去装置７０、ワイヤ切断装置８０、および予熱装置２００の動作を制御する。溶接制御装置９０は、ここでは図８に示すように、入力手段９１と、センシング手段９２と、ルートギャップ算出手段９３と、演算手段９４と、記憶手段９５と、を備えている。なお、以下では、溶接制御装置９０が備える手段のうち、主に溶接ロボット３０および予熱装置２００の動作を制御するための手段について説明し、その他の装置（回転ポジショナ１０、台車２０、ノズル交換装置５０、ノズル清掃装置６０、スラグ除去装置７０およびワイヤ切断装置８０）の動作を制御するための手段については説明を省略する。

　入力手段９１には、溶接ワーク（以降鉄骨構造物Ｗと記載）、溶接継手に関する情報および予熱情報が入力される。入力手段９１には、ここでは、鉄骨構造物Ｗの寸法と溶接継手の形状のいずれか、あるいはその両方と、溶接実行可否の情報および予熱実行可否と必要に応じて設定予熱温度とが、作業者による入力あるいは鉄骨構造物ＷのＣＡＤデータの入力によって入力される。そして、入力手段９１は、図８に示すように、入力されたこれらの情報を演算手段９４に出力する。なお、入力手段９１には、作業者による入力あるいは鉄骨構造物ＷのＣＡＤデータの入力によって、例えば鉄骨構造物Ｗのルートギャップや、鉄骨構造物Ｗの位置座標等が入力されても構わない。

　センシング手段９２は、鉄骨構造物Ｗの位置座標を検出する。センシング手段９２は、具体的には、所定突き出し長さに設定された溶接ワイヤを支持する溶接トーチ３１と鉄骨構造物Ｗとの間にセンシング電圧を印加し、溶接ワイヤと鉄骨構造物Ｗとの接触による通電状態を検出することで鉄骨構造物Ｗの位置を検出する。センシング手段９２は、より具体的には、センシング（タッチセンシング）を行った溶接トーチ３１から、鉄骨構造物Ｗに接触した際の通電検出信号が入力され、当該通電検出信号に基づいて鉄骨構造物Ｗの位置座標を検出する。

　以下、溶接トーチ３１によるセンシングの手順の一例について説明する。なお、以下では、図９に示すように、鉄骨構造物Ｗが鉄骨構造物（コラム）Ｗ１および鉄骨構造物（ダイヤフラム）Ｗ２で構成されるとともに、両者の間にレ型の開先が形成され、さらにこの開先の底部に裏当部材ＢＭが配置された場合の例について説明する。

　まず、第１の手順として、所定突き出し長さの溶接ワイヤを支持する溶接トーチ３１をセンシング開始位置Ｐ_Ｓに位置決めし、溶接ワイヤと鉄骨構造物Ｗ１，Ｗ２との間にセンシング電圧を印加する。なお、センシング開始位置Ｐ_Ｓは、鉄骨構造物Ｗ１の表面Ｗ１ｂの検出を開始する検出開始位置Ｐ_１から、表面Ｗ１ｂに平行に距離Ａだけ開先側に離れた位置に予め設定される。

　次に、第２の手順として、センシング開始位置Ｐ_Ｓから鉄骨構造物Ｗ１の表面Ｗ１ｂの検出を開始する検出開始位置Ｐ_１まで、溶接トーチ３１を－Ｙ方向に移動させる。次に、第３の手順として、検出開始位置Ｐ_１から位置Ｐ_２まで、溶接トーチ３１を＋Ｘ方向に移動させる。そして、溶接ワイヤを鉄骨構造物Ｗ１の表面Ｗ１ｂに接触させ、その通電検出信号を溶接トーチ３１からセンシング手段９２に出力する。これにより、センシング手段９２は、鉄骨構造物Ｗ１の表面Ｗ１ｂの位置Ｐ_２の位置座標を検出する。

　次に、第４の手順として、位置Ｐ_２から予め用意された所定距離ｂ（例えば２ｍｍ)だけ－Ｘ方向に引き戻した位置Ｐ_３に溶接トーチ３１を移動させる。次に、第５の手順として、位置Ｐ_３から位置Ｐ_４まで、溶接トーチ３１を＋Ｙ方向に移動させる。次に、第６の手順として、位置Ｐ_４から位置Ｐ_５まで、溶接トーチ３１を＋Ｘ方向に所定距離Ｄだけ移動させる。なお、この所定距離Ｄは、例えば、予め設定された設定開先深さＣと、鉄骨構造物Ｗ１の表面Ｗ１ｂの検知後の引き戻し距離ｂとから、開先深さＣの距離割合比に基づいて演算設定されたものを用いることができる。

　次に、第７の手順として、位置Ｐ_５から位置Ｐ_６まで、溶接トーチ３１を＋Ｙ方向に移動させる。そして、溶接ワイヤを鉄骨構造物Ｗ２の開先面Ｗ２ａの位置Ｐ_６に接触させ、その通電検出信号を溶接トーチ３１からセンシング手段９２に出力する。これにより、センシング手段９２は、開先面Ｗ２ａの位置Ｐ_６の位置座標を検出する。次に、第８の手順として、位置Ｐ_６から位置Ｐ_７まで、溶接トーチ３１を－Ｙ方向に移動させる。そして、溶接ワイヤを鉄骨構造物Ｗ１の開先面Ｗ１ａの位置Ｐ_７に接触させ、その通電検出信号を溶接トーチ３１からセンシング手段９２に出力する。これにより、センシング手段９２は、開先面Ｗ１ａの位置Ｐ_７の位置座標を検出する。

　次に、第９の手順として、位置Ｐ_７から位置Ｐ_８まで、溶接トーチ３１を＋Ｙ方向に移動させる。なお、位置Ｐ_８は、開先面Ｗ１ａの位置Ｐ_６と開先面Ｗ２ａの位置Ｐ_７との間の開先幅の中央位置のことであり、図示しない開先幅中央位置算出手段によって算出され、溶接ロボット３０に入力される。そして、これらのセンシングが溶接トーチ３１によって行われた後、センシング手段９２は、図８に示すように、算出した位置Ｐ_２，Ｐ_６，Ｐ_７の位置座標をルートギャップ算出手段９３に出力する。

　ルートギャップ算出手段９３は、開先のルートギャップを算出する。ルートギャップ算出手段９３は、例えば図９の例では、センシング手段９２によって検出された開先面Ｗ１ａ，Ｗ２ａの検出位置データ、すなわち位置Ｐ_６，Ｐ_７の位置座標と、設定開先深さＣと検出開始位置Ｐ_１との差と、予め設定された開先面Ｗ１ａ，Ｗ２ａの角度θ１，θ２とに基づいて、ルートギャップを算出する。すなわち、ルートギャップ算出手段９３は、図９に示すように、位置Ｐ_６の位置座標と開先面Ｗ１ａの角度θ１（ここでは９０度）とから、開先ルート位置Ｑ_１を算出する。また、ルートギャップ算出手段９３は、図９に示すように、位置Ｐ_７の位置座標と開先面Ｗ２ａの角度θ２とから、開先ルート位置Ｑ_２を算出する。そして、ルートギャップ算出手段９３は、開先ルート位置Ｑ_１と開先ルート位置Ｑ_２との距離ｒをルートギャップとして算出し、これを演算手段９４に出力する。

　演算手段９４は、溶接しようとする溶接継手に対する積層パターン、溶接ロボット動作軌跡、溶接条件、及び予熱条件を自動生成して動作プログラムを作成する。演算手段９４は、ここでは図１０に示すように、積層パターン決定手段９４１と、溶接・予熱条件決定手段９４２と、動作プログラム作成手段９４３と、を備えている。

　積層パターン決定手段９４１は、溶接しようとする溶接継手に対する積層パターンを決定する。積層パターン決定手段９４１は、具体的には、溶接しようとする溶接継手に対応して入力された鉄骨構造物Ｗの寸法（例えば板厚）、あるいは鉄骨構造物Ｗの寸法およびルートギャップに基づいて、記憶手段９５に予め記憶された積層パターンデータベースの中から、溶接しようとする溶接継手に応じた積層パターンを選択して決定する。すなわち、記憶手段９５には、鉄骨構造物Ｗの寸法ごと、あるいは鉄骨構造物Ｗの寸法およびルートギャップごとに、積層パターンがデータベースとして記憶されている。積層パターン決定手段９４１は、そのデータベースを参照して最適な積層パターンを決定する。なお、積層パターン決定手段９４１で用いられるルートギャップは、作業者によって入力手段９１を介して入力された鉄骨構造物Ｗのルートギャップでもよく、あるいは、センシングにより得られた鉄骨構造物Ｗのルートギャップ、すなわちセンシング手段９２およびルートギャップ算出手段９３を経て得られたルートギャップであっても構わない。

　溶接・予熱条件決定手段９４２は、溶接しようとする溶接継手に対する溶接条件及び予熱条件を決定する。溶接・予熱条件決定手段９４２は、具体的には、溶接しようとする溶接継手に対応して入力された鉄骨構造物Ｗの寸法（例えば板厚）、あるいは鉄骨構造物Ｗの寸法およびルートギャップ、並びに予熱情報に基づいて、記憶手段９５に予め記憶された溶接条件データ及び予熱条件データのデータベースの中から、溶接しようとする溶接継手に応じた溶接条件及び予熱条件を選択して決定する。すなわち、記憶手段９５には、鉄骨構造物Ｗの寸法ごと、あるいは鉄骨構造物Ｗの寸法およびルートギャップごとに、溶接条件データ及び予熱条件データがデータベースとして記憶されている。溶接・予熱条件決定手段９４２は、そのデータベースを参照して最適な溶接条件及び予熱条件を決定する。なお、溶接・予熱条件決定手段９４２で用いられるルートギャップは、作業者によって入力手段９１を介して入力された鉄骨構造物Ｗのルートギャップでもよく、あるいは、センシングにより得られた鉄骨構造物Ｗのルートギャップ、すなわちセンシング手段９２およびルートギャップ算出手段９３を経て得られたルートギャップであっても構わない。

　動作プログラム作成手段９４３は、溶接ロボット３０の動作プログラムを作成する。動作プログラム作成手段９４３は、具体的には、積層パターン決定手段９４１で決定された積層パターンと、溶接・予熱条件決定手段９４２で決定された溶接条件とに応じて、溶接ロボット３０の動作軌跡を含むロボット動作プログラムを作成し、当該溶接ロボット３０に出力して設定する。すなわち、動作プログラム作成手段９４３は、溶接ロボット３０が本溶接処理を行う前に、溶接対象とする溶接継手の各パスのそれぞれの溶接に必要な手順を教示するプログラムを作成する。また、予め溶接ロボット動作軌跡教示データを作業者による入力あるいは鉄骨構造物ＷのＣＡＤデータの入力によって、マスターデータとして記憶手段９５に作成しておいてもよく、入力された鉄骨構造物Ｗの寸法（例えば板厚）、あるいは鉄骨構造物Ｗの寸法およびルートギャップ、積層パターン決定手段９４１で決定された積層パターン、溶接・予熱条件決定手段９４２で決定された溶接条件とに応じて、溶接対象とする溶接継手の各パスのそれぞれの溶接に必要な手順の教示プログラムを補正するように動作プログラムを作成する。この教示プログラムは、溶接しようとする溶接継手に対する溶接条件として、溶接電流、溶接電圧、溶接速度、溶接トーチ３１の突き出し長さ、ワイヤ送給速度に対応した電流値等の情報や、入熱条件、パス間温度、溶接ロボット３０の動作軌跡、アークＯＮ位置、本溶接開始位置、クレータ形成位置、継目処理の開始位置等の情報を含んでいる。

　また、動作プログラム作成手段９４３に対して、予熱メインプログラム、着火プログラムおよび予熱サブプログラムが予め用意されてもよい。予熱メインプログラムは、着火プログラムおよび予熱サブプログラムを呼び出すための命令コードを記述するものであり、また、予熱完了後に、温度センサ２０３による予熱温度の確認を実行する。予熱メインプログラムから呼び出された着火プログラムは、着火装置により予熱トーチ２０２に点火した後、着火の確認作業を行う。また、予熱サブプログラムは、溶接しようとする溶接継手に対して、予熱装置２００の加熱温度、加熱時間などを自動的に生成し、予熱装置２００により溶接部を設定予熱温度に予熱する。

　ここで、予熱装置２００による溶接部の温度調整は、予熱情報として入力する場合、図１２Ａ及び図１２Ｂに示すように、溶接制御装置９０の入力手段９１へ手動で入力することで予熱温度を設定することが好ましい。具体的には、入力手段９１のモードキー９１１を操作してモードを切り替えて、表示部の上段に溶接部の現在温度を表示すると共に、下段に放射率を表示させる（図１２Ａ）。さらにモードキー９１１を操作して温度／設定モードに切り替えた後、矢印キー９１２を操作して設定予熱温度（図では１５０℃）に設定する（図１２Ｂ）。その他、図１２Ａ及び図１２Ｂのプロセスに加え、温度測定位置を明確にするため、レーザ投光設定モードに切り替えるようにして、溶接部の温度測定位置にレーザを照射する設定の項目を加えてもよい。

　記憶手段９５は、鉄骨構造物Ｗの寸法ごと、あるいは鉄骨構造物Ｗの寸法およびルートギャップごとの積層パターン、溶接条件データ、入熱条件データ及び予熱条件データを記憶する。記憶手段９５は、具体的には、データを記憶することができるメモリ、ハードディスク等で具現される。なお、記憶手段９５は、ここでは図８に示すように、溶接制御装置９０の内部に設けられているが、外部に設けても構わない。

　以上のような構成を備える溶接装置１は、溶接制御装置９０の入力手段９１に入力された鉄骨構造物Ｗの寸法等の情報に基づいて、溶接ロボット３０の動作軌跡データ、予熱条件データおよび溶接条件データに加えて、入熱条件データ、パス間温度データをデータベースの情報として記憶手段９５に記憶させ、入熱条件、パス間温度条件を自動的に生成できることが好ましい。従って、溶接装置１によれば、動作軌跡や溶接条件、予熱条件などのティーチングデータを個別に作成すること無しに予熱作業および溶接作業を自動化することができ、かつ入熱やパス間温度管理も容易となり、溶接作業の効率化を図ることができる。

　特に、大型溶接ワークの予熱条件は、溶接ワークの寸法、板厚や継手形状によってそれぞれ異なるため、従来、溶接箇所ごとに予熱条件のデータを個別に作成して予熱していたが、本実施形態の溶接制御装置９０によれば、予熱作業を自動化することができ、作業効率が向上する。

　また、溶接装置１は、一対の回転ポジショナ１０によって鉄骨構造物Ｗを保持するとともに、例えば溶接ロボット３０によって鉄骨構造物Ｗの直線部分を溶接する場合は、当該鉄骨構造物Ｗを回転させずに溶接ロボット３０によって溶接することができ、また、溶接ロボット３０によって鉄骨構造物Ｗの円弧部分（コーナー部）を溶接する場合は、当該鉄骨構造物Ｗを回転させながら溶接することができる。これにより、溶接装置１は、鉄骨構造物Ｗの直線部分のみならず、円弧部分においてもアークを切ることなく連続して溶接することができる。

　また、溶接装置１は、センシング手段９２によって鉄骨構造物の位置を検出し、ルートギャップ算出手段９３によって鉄骨構造物Ｗの位置に従ってルートギャップを算出することができるため、開先の底面の位置を検出する必要がなく、例えば裏当部材ＢＭへの仮付け溶接による凹凸や仮付け溶接によるスラグの付着に関係なくルートギャップを求めることができる。

　また、溶接装置１は、鉄骨構造物Ｗの寸法、もしくは、鉄骨構造物Ｗの寸法およびルートギャップに応じて、溶接しようとする溶接継手に対する積層パターン、溶接条件及び予熱条件を自動生成することができる。

［第１実施形態の処理手順］
　以下、第１実施形態に係る溶接装置１が備える溶接制御装置９０の処理手順について、図１１を参照（適宜図８～図１０も参照）しながら説明する。まず、溶接制御装置９０は、入力手段９１に対して、作業者による入力あるいは鉄骨構造物ＷのＣＡＤデータの入力によって、鉄骨構造物Ｗの寸法と溶接継手の形状のいずれか、あるいはその両方と、溶接実行可否の情報とが入力される（ステップＳ１）。

　次に、溶接制御装置９０は、センシング手段９２によって、鉄骨構造物Ｗの位置を検出する（ステップＳ２）。次に、溶接制御装置９０は、ルートギャップ算出手段９３によって、センシング手段９２によって検出された開先面Ｗ１ａ，Ｗ２ａの位置Ｐ_６，Ｐ_７の位置座標と、設定開先深さＣと検出開始位置Ｐ_１との差と、予め設定された開先面Ｗ１ａ，Ｗ２ａの角度θ１，θ２と、に基づいてルートギャップを算出する（ステップＳ３）。

　次に、溶接制御装置９０は、鉄骨構造物Ｗの寸法および溶接継手の形状のいずれかもしくは両方と、予熱情報とに応じて、記憶手段９５に予め用意された溶接ロボット動作軌跡教示データ、溶接条件データ、および予熱条件データに従って、演算手段９４によって、溶接しようとする溶接継手に対する積層パターン、溶接条件及び予熱条件を自動生成して動作プログラムを作成する（ステップＳ４）。そして、溶接制御装置９０は、演算手段９４によって作成された動作プログラム（溶接ロボット動作軌跡）を溶接ロボット３０及び予熱装置２００に出力して設定する（ステップＳ５）。以上のような処理手順を経て、予熱装置２００による溶接部の予熱が行われた後、溶接ロボット３０による溶接が開始される。

　なお、演算手段９４によって、溶接しようとする溶接継手に対する積層パターン、溶接ロボット動作軌跡、溶接条件及び予熱条件を自動生成する際には、記憶手段９５に溶接ロボット動作軌跡教示データ（マスターデータ）を格納せず、或いは使用せずに、鉄骨構造物Ｗの寸法および溶接継手の形状のいずれかもしくは両方と、予熱情報とに応じて、直接演算するようにしてもよい。

（予熱装置の変形例）
　変形例の予熱装置２００Ｂは、専用の台車２０Ａ上に独立して設けられている。図１３に示すように、専用の台車２０Ａは、下部に設けられた車輪２１Ａによって、台車用移動レールＲ２に沿って移動可能に構成されている。すなわち、台車２０Ａは、図１に示すように、鉄骨構造物Ｗの長手方向に移動可能に設けられている。

　台車２０Ａの上部には、図１３に示すように、スライダ機構２２Ａが設けられている。スライダ機構２２Ａの上部には、作業者Ｐが搭乗可能な搭乗台２１０が載置されている。搭乗台２１０は、スライダ機構２２Ａによって鉄骨構造物Ｗの長手方向と直交する方向に移動可能である。また、搭乗台２１０には、予熱トーチ保持アーム２１１が立設する。予熱トーチ保持アーム２１１には、複数（図１３では４台）の予熱トーチ２０２が固定されている。また、搭乗台２１０には、作業者Ｐの近傍に、入力手段９１Ａが配設されている。作業者Ｐは、入力手段９１Ａから予熱温度などの設定が可能である。そして、予熱装置２００Ｂは、複数の予熱トーチ２０２によって鉄骨構造物Ｗの溶接部を、設定された予熱温度に予熱する。
　なお、その他の予熱装置の変形例としては、溶接用の溶接ロボットの他に、別途予熱専用の溶接ロボットを設け、溶接ロボットの先端に予熱トーチを設けてもよい。

［第２実施形態］
　以下、本発明の第２実施形態に係る溶接装置１Ａについて、図１４を参照しながら説明する。溶接装置１Ａは、図１および図１４に示すように、溶接制御装置９０の代わりに溶接制御装置９０Ａを備える以外は、第１実施形態に係る溶接装置１と同様の構成を備えている。従って、以下では、溶接装置１との相違点を中心に説明を行い、当該溶接装置１と重複する構成および溶接装置１Ａの処理手順については詳細説明を省略する。

　溶接制御装置９０Ａは、前記した溶接制御装置９０に対して、鉄骨構造物Ｗの偏心量に基づいて動作プログラムを修正する機能を追加したものである。溶接制御装置９０Ａは、図１４に示すように、入力手段９１、センシング手段９２、ルートギャップ算出手段９３、演算手段９４および記憶手段９５に加えて、中心位置算出手段９６と、偏心量算出手段９７と、修正手段９８と、をさらに備えている。

　中心位置算出手段９６は、鉄骨構造物Ｗの中心位置を算出する。中心位置算出手段９６は、具体的には図１４に示すように、入力手段９１から入力された鉄骨構造物Ｗの寸法と、センシング手段９２によって検出された鉄骨構造物Ｗの位置座標とから、鉄骨構造物Ｗの中心位置を算出する。そして、中心位置算出手段９６は、図１４に示すように、当該鉄骨構造物Ｗの中心位置を偏心量算出手段９７に出力する。

　偏心量算出手段９７は、鉄骨構造物Ｗの偏心量を算出する。偏心量算出手段９７は、具体的には、予め設定されている回転ポジショナ１０の回転中心位置の位置座標と、中心位置算出手段９６によって算出された鉄骨構造物Ｗの中心位置とから、回転ポジショナ１０の回転中心に対する鉄骨構造物Ｗのズレ量である偏心量を算出する。そして、偏心量算出手段９７は、図１４に示すように、当該鉄骨構造物Ｗの偏心量を修正手段９８に出力する。

　修正手段９８は、演算手段９４によって作成されたロボット動作軌跡を修正する。修正手段９８は、具体的には図８に示すように、偏心量算出手段９７によって算出された偏心量に従って、演算手段９４の動作プログラム作成手段９４３（図１０参照）によって作成された動作プログラムに含まれるロボット動作軌跡を修正する。すなわち、演算手段９４に作成される動作プログラムは、回転ポジショナ１０の回転中心に対する鉄骨構造物Ｗの偏心量が０であることを前提として作成されているが、修正手段９８によって、偏心量に基づいて動作プログラムの補正を行うことができる。なお、修正手段９８による具体的なロボット動作軌跡の修正方法としては、例えば予め偏心量に応じたロボット動作軌跡の補正データを実験的に求めておき、偏心量算出手段９７によって算出された偏心量に応じて補正データを選択して適用する方法が挙げられる。そして、修正手段９８は、このようにして修正した動作プログラムを溶接ロボット３０に出力する。

　以上のような構成を備える溶接装置１Ａは、中心位置算出手段９６によって鉄骨構造物Ｗの中心位置を算出し、偏心量算出手段９７によって鉄骨構造物Ｗの偏心量を算出することができるため、回転ポジショナ１０によって偏心しながら回転する鉄骨構造物Ｗであっても正確に溶接を行うことができる。

［第３実施形態］
　以下、本発明の第３実施形態に係る溶接装置１Ｂについて、図１５～図１７Ｆを参照しながら説明する。溶接装置１Ｂは、図１および図１５に示すように、溶接制御装置９０の代わりに溶接制御装置９０Ｂを備える以外は、第１実施形態に係る溶接装置１と同様の構成を備えている。従って、以下では、溶接装置１との相違点を中心に説明を行い、当該溶接装置１と重複する構成および溶接装置１Ｂの処理手順については詳細説明を省略する。

　溶接制御装置９０Ｂは、前記した溶接制御装置９０に対して、鉄骨構造物Ｗに対するインチングの機能を追加したものである。溶接制御装置９０Ｂは、図１５に示すように、入力手段９１、センシング手段９２、ルートギャップ算出手段９３、演算手段９４および記憶手段９５に加えて、インチング手段１０１をさらに備えている。

　インチング手段１０１は、溶接トーチ３１から突き出された溶接ワイヤをインチングする。インチング手段１０１は、具体的には溶接トーチ３１の溶接開始位置で、センシング電圧を印加した溶接ワイヤを鉄骨構造物Ｗに対してインチング操作によって進出させる。次に、インチング手段１０１は、溶接ワイヤの先端が鉄骨構造物Ｗと接触した際の短絡を検出し、溶接ワイヤと鉄骨構造物Ｗとの通電を確認する。次に、インチング手段１０１は、溶接ワイヤを所定長さだけ逆方向にインチング操作する。そして、インチング手段１０１は、溶接トーチ３１の溶接開始位置で溶接ワイヤに所定の溶接電力を供給し、アークを点火して溶接を開始させる制御信号を生成し、図１５に示すように、当該制御信号を溶接ロボット３０に出力する。

　以下、インチング手段１０１によるインチング操作の一例について、図１６Ａ～図１６Ｆおよび図１７Ａ～図１７Ｆを参照しながら説明する。なお、以下では、図１６Ａ～図１６Ｆおよび図１７Ａ～図１７Ｆに示すように、鉄骨構造物Ｗが鉄骨構造物（コラム）Ｗ３および鉄骨構造物（ダイヤフラム）Ｗ４で構成されるとともに、両者の間にレ型の開先が形成され、さらにこの開先の底部に裏当部材ＢＭが配置された場合の例について説明する。

　まず、インチング手段１０１は、図１６Ａに示すような初期状態の溶接トーチ３１を、アークスタート位置である鉄骨構造物Ｗ３と鉄骨構造物Ｗ４との接合部であって、裏当部材ＢＭが配置された開先に到達させる前に、図１６Ｂに示すように、溶接ワイヤの切断または溶接ワイヤの逆インチング操作によって、溶接トーチ３１先端の溶接ワイヤの突き出し長さを溶接時の突き出し長さよりも短くする。なお、図１６Ａにおいて、θは開先角度であり、ｒはルートギャップである。

　次に、インチング手段１０１は、図１６Ｃに示すように、溶接トーチ３１先端の溶接ワイヤの長さを溶接時の突き出し長さよりも短くした溶接トーチ３１をアークスタート位置に移動させ、この状態で、溶接ワイヤにセンシング電圧を印加してワイヤインチング操作を行う。

　次に、インチング手段１０１は、溶接ワイヤのインチング操作中に、最大ワイヤインチング量、例えば２０ｍｍに達する前に、溶接ワイヤと鉄骨構造物Ｗ３，Ｗ４との間で、図１６Ｄに示すように、センシング電圧が低下することによって通電を検出し、これによって溶接開始位置を検出できた場合、図１６Ｅに示すように、溶接ワイヤが鉄骨構造物Ｗ３，Ｗ４から離れてセンシング電圧が上昇するまで逆方向にインチング操作する。そして、インチング手段１０１は、図１６Ｆに示すように、所定長さ、例えば５ｍｍだけ溶接ワイヤを逆方向インチング操作してアークスタート性を向上させた後、アークをスタートして溶接を開始する。

　ここで、最大ワイヤインチング量に達しても、溶接ワイヤのインチング操作中に溶接ワイヤと鉄骨構造物Ｗ３，Ｗ４との通電を検知できなかった場合であって、所定のアークスタート可能位置検索回数、例えば３回に満たない場合は、インチング手段１０１は、図１６Ｄに示すように、現在の位置で通電を検出できなかったとして異なる位置で再度検索を試みる。また、インチング手段１０１は、図１７Ａに示すように、所定距離、例えば５ｍｍだけ溶接トーチ３１を引き上げ、溶接ワイヤを逆方向に例えば１５ｍｍインチング操作し、図１７Ｂに示すように、ＸＹＺ方向のアークスタート位置を基準とした位置に溶接トーチ３１を引き上げる。

　次に、インチング手段１０１は、図１７Ｃに示したように、ＸＹＺ方向に所定距離シフトした前記溶接開始位置とは異なる位置、例えば溶接線進行方向のシフト量を０ｍｍ、溶接線左右シフト量を壁から１ｍｍ離れる位置まで移動し、この位置で図１７Ｄに示すように、再度センシング電圧を印加して通電性確認操作を実施する。ここで、図１７Ｅに示すように、この通電性確認操作によっても溶接ワイヤと鉄骨構造物Ｗ３，Ｗ４との導通を検出できなかった場合は、インチング手段１０１は、再度所定長さだけ溶接ワイヤを逆方向にインチング操作する。そして、インチング手段１０１は、図１７Ｆに示すように、溶接ワイヤの引き上げ処理を行い、通電が検出されるまで、または、予め設定した所定回数だけこの通電性確認操作を繰り返す。なお、前記した溶接開始位置とは異なる位置とは、前記溶接開始位置の近傍であって溶接開始位置以外の位置をいい、この位置から溶接を開始しても差し支えない位置のことを意味している。

　一方、最大ワイヤインチング量に達しても、溶接ワイヤのインチング操作中に溶接ワイヤと鉄骨構造物Ｗ３，Ｗ４との通電を検知できない場合であって、所定のアークスタート可能位置検索回数、例えば３回を超えた場合は、インチング手段１０１は、アークスタート開始位置を検出できなかったとしてエラー処理へ移行する。なお、このエラー処理の詳細についてはここでは説明を省略する。

　以上のような構成を備える溶接装置１Ｂは、インチング手段１０１を備えることで、溶接開始前にアーク発生の可不可を確認し、溶接開始位置で確実にアークをスタートすることができる。

［第４実施形態］
　以下、本発明の第４実施形態に係る溶接装置について、図１８を参照しながら説明する。第４実施形態に係る溶接装置１Ｃは、溶接ロボット３０を２台備えることを特徴としている。すなわち、第４実施形態に係る溶接装置１Ｃは、図１に示す溶接装置１の構成に加えて、台車２０と、溶接ロボット３０と、ワイヤ供給容器４０と、ノズル交換装置５０と、ノズル清掃装置６０と、スラグ除去装置７０と、ワイヤ切断装置８０と、予熱装置２００とをそれぞれもう一組備えている。また、第４実施形態に係る溶接装置１Ｃは、１台の溶接制御装置９０Ｃによって、各装置を制御できるように構成されている。ここで、第４実施形態に係る溶接装置１Ｃにおける溶接制御装置以外の構成は既に説明済みであるため、説明を省略する。

　第４実施形態に係る溶接装置の溶接制御装置９０Ｃは、前記した図８に示すように、入力手段９１、センシング手段９２、ルートギャップ算出手段９３および記憶手段９５に加えて、演算手段９４Ｃを備えている。また、この演算手段９４Ｃは、図１８に示すように、積層パターン決定手段９４１、溶接・予熱条件決定手段９４２および動作プログラム作成手段９４３に加えて、溶接条件修正手段９４４を備えている。ここで、溶接制御装置９０Ｃにおける演算手段９４Ｃ以外の構成と、演算手段９４Ｃにおける溶接条件修正手段９４４以外の構成は既に説明済みであるため、説明を省略する。

　溶接条件修正手段９４４は、溶接・予熱条件決定手段９４２によって決定された溶接条件を修正する。溶接条件修正手段９４４は、具体的には、同一の鉄骨構造物Ｗに存在する断面積と溶接長のいずれかもしくは両方が異なることで、溶接すべき体積の異なる複数の溶接継手を２台の溶接ロボット３０によって同時に溶接する場合に、基点から次の基点までの溶接時間を同じにするため、溶接・予熱条件決定手段９４２によって決定された溶接条件に含まれる溶接ワイヤの送り量を変更する。これにより、溶接条件修正手段９４４は、複数の溶接継手における溶接すべき体積の違いを補うことができる。

　以下、溶接条件修正手段９４４における具体的な処理について説明する。ここで、溶接条件修正手段９４４における処理の前段階として、以下のような準備を行っておく。まず、所定突き出し長さにおけるワイヤ送り速度に対する溶接電流と適正アーク電圧との関係を予め求めておく。次に、突き出し長さを増減させた場合のワイヤ送り速度に対する溶接電流と適正アーク電圧との関係を求めておく。そして、所定突き出し長さおよび基準ルートギャップの場合において、板厚ごとの基準となる溶接条件（基準溶接条件、すなわち溶接電流、アーク電圧、溶接速度および狙い位置）を実験等から求めておき、さらに、その溶接パス（多層盛溶接を行う場合にはその各パス）について、変動可能な溶接電流範囲およびそれに対応したアーク電圧を求めておく（溶接電流範囲）。この場合、薄い板厚の積層パターン、溶接電流および溶接速度（各パスののど厚が同じになる）は、厚い板厚の途中までと同じ条件となるケースが多いと考えられるが、仕上げ付近のパスのように板厚個別の条件としても構わない。そして、これらの情報を記憶手段９５に格納し、図１８に示すように、溶接条件修正手段９４４に対して出力可能な状態とする。

　以上のような準備を行った上で、溶接条件修正手段９４４は、以下のような処理を行う。まず、２台の溶接ロボット３０で同時に溶接しようとするパスについて、このパス終了後の基準溶接条件におけるのど厚が同じ場合、すなわち積層パターン、溶接電流および溶接速度が同じである場合がある。この場合、溶接条件修正手段９４４は、各基準溶接条件とその溶接継手のルートギャップ、および、それ以前に溶接したパスがある場合はそれまでに溶接したのど厚から、基準溶接条件におけるのど厚を保つことを前提とした場合の基点間の溶接に必要な溶着金属量を求め、その平均値を目標とする溶着金属量（目標溶着金属量）として定める。

　次に、溶接条件修正手段９４４は、予め求めてあるワイヤ送り速度と溶接電流との関係から、このパスの基準溶接条件の電流値を使用した場合の目標溶着金属量となる溶接時間を求める。この場合、溶接条件修正手段９４４は、鉄骨構造物Ｗの直線部分については、基点間の溶接長から溶接速度を算出する。また、溶接条件修正手段９４４は、鉄骨構造物Ｗの円弧部分（コーナー部）については、溶接時間が回転ポジショナ１０の回転時間となることから、今回溶接する溶接位置に応じた溶接長を、それまでののど厚が異なっていることを考慮して求め、溶接速度（鉄骨構造物Ｗと溶接トーチ３１との相対速度）を算出する。次に、溶接条件修正手段９４４は、求めた溶接速度と各溶接継手の当パスで必要とする溶着金属量から、各溶接継手で必要なワイヤ送り速度を求め、予め求めてあるワイヤ送り速度と溶接電流との関係から、実電流値とそれに対応するアーク電圧を決定する。

　一方、２台の溶接ロボット３０で同時に溶接しようとするパスについて、このパス終了後の基準溶接条件におけるのど厚が異なる場合、すなわち積層パターン、溶接電流および溶接速度が異なる場合がある。この場合、溶接条件修正手段９４４は、各基準溶接条件とその溶接継手のルートギャップ、および、それ以前に溶接したパスがある場合はそれまでに溶接したのど厚からそれぞれの溶接継手について基準溶接条件におけるのど厚を保つことを前提とした場合の基点間の溶接に必要な溶着金属量を求め、その平均値を目標とする溶着金属量（目標溶着金属量）として定める。

　次に、溶接条件修正手段９４４は、各基準溶接条件から同時に溶接しようとするパスの電流値に対するワイヤ送り速度を求め、その平均値を求め、これをワイヤ平均送り速度とする。次に、溶接条件修正手段９４４は、目標溶着金属量とワイヤ平均送り速度から、この時の溶接時間を求める。この場合、溶接条件修正手段９４４は、鉄骨構造物Ｗの直線部分については、基点間の溶接長と溶接時間から溶接速度を算出する。また、溶接条件修正手段９４４は、鉄骨構造物Ｗの円弧部分（コーナー部）については、溶接時間が回転ポジショナ１０の回転時間となることから、今回溶接する溶接位置に応じた溶接長を、それまでののど厚が異なっていることを考慮して求め、溶接速度（鉄骨構造物Ｗと溶接トーチ３１との相対速度）を算出する。次に、溶接条件修正手段９４４は、求めた溶接速度と各溶接継手の当パスで必要とする溶着金属量から、各溶接継手で必要なワイヤ送り速度を求め、予め求めてあるワイヤ送り速度と溶接電流との関係から実電流値とそれに対応するアーク電圧を決定する。

　このように、第４実施形態に係る溶接装置は、複数の溶接ロボット３０による溶接ワイヤの送り量を変えることで、複数の溶接ロボット３０によって、溶接すべき体積の異なる複数の溶接継手を同時に溶接することができる。

　ここで、溶接条件修正手段９４４は、各パスで溶接可能な適正溶接電流範囲を設け、その範囲内での溶接を行い、その結果生じる肉量の違いをそれ以降のパスで補うことにより、トータルの肉量を所望の値内とするように溶接条件を修正することが好ましい。すなわち、溶接電流を所定の溶接電流範囲内に変更し、肉量を変えて溶接した場合、各溶接継手の各パスにおける溶着金属量が所望の値にならなくなるが、この場合、その足りない溶着金属量または溢れた溶着金属量を次のパスに繰り越すこととする。また、今回のパスののど厚が０以下になった場合にも、下限値で溶接し、溢れた溶着金属量を次パスに繰り越すこととする。従って、溶接条件修正手段９４４は、繰り越しした溶着金属量の目標に対する誤差を加算したものをその溶接継手の次パスで必要とする溶着金属量とし、前記したものと同様の処理を行う。

　このように、第４実施形態に係る溶接装置は、溶接の際に生じる肉量の違いを後のパスで補い、トータルの肉量を所望の値内にすることで、複数の溶接ロボット３０によって、複数の溶接継手を同時に効率よく、かつ、適正に溶接することができる。

　また、溶接条件修正手段９４４は、各パスで溶接可能な適正溶接電流範囲内での溶接が行えない場合、少なくとも１つのパスを溶接継手ごとに個別に溶接することにより、全体の肉量誤差を補うように溶接条件を修正することが好ましい。すなわち、複数の溶接継手間の溶接金属量の差が大きくなると、全パス終了時の溶接結果において、各溶接継手の溶着金属量に誤差が生じ、所望の溶接品質を得られないケースが発生する。この場合、溶接条件修正手段９４４は、１つ以上のパスを同時溶接させないようにし、つまり、複数の溶接継手のうちの少なくとも１つの溶接継手を同時溶接させないようにし、再度、基準溶接条件の溶接電流を前提として、この時の回転ポジショナ１０の回転速度（溶接速度）をこのパスまでに必要な残りの溶着金属量に合わせて再計算する。そして、このように修正された溶接条件に基づいて溶接を行う。なお、この場合における残りの溶接継手は、この溶接継手の溶接前または溶接後に、このパスの溶接を行うものとする。

　このように、第４実施形態に係る溶接装置は、少なくとも１つのパスを溶接継手ごとに個別に溶接し、全体の肉量誤差を補うことで、溶接継手ごとで基点間の溶接すべき体積の差が大きくても、複数の溶接ロボット３０によって、複数の溶接継手を同時に効率よく、かつ、適正に溶接することができる。

　また、溶接条件修正手段９４４は、各パスで溶接可能な適正溶接電流範囲内での溶接が行えない場合、ワイヤ送給量の差を大きくし、その際、溶接電流が適正範囲外になることに対して当該溶接電流が所望の値となるように溶接ワイヤの突き出し長さを変えるように溶接条件を修正することが好ましい。すなわち、前記した溶接電流範囲は限られているため、溶接継手間の溶接金属量の差が大きくなると、同時溶接できないパスが増加することになる。そしてこのように同時溶接できないパスが増加すると、結局、個別に溶接するケースに稼動時間が近づき、同時溶接の効果が薄れてしまう。従って、溶接条件修正手段９４４は、電流値を上下限値にしても、溶着金属量を所望の値にできない場合には、ワイヤ突き出し長さを変えることで溶接電流を範囲内に保ちつつ、溶着量を所望の値にする。つまり、溶接条件修正手段９４４は、予め、突き出し長さの変化に対する溶接電流およびアーク電圧の相関関係の変化を実験等から求めておき、溶接速度と溶着金属量から決まるワイヤ送り量における溶接電流値が電流範囲内になるように突き出し長さを変えることで、適正な溶接条件を保ち、同時溶接を可能とする。

　このように、第４実施形態に係る溶接装置は、複数の溶接ロボット３０の溶接ワイヤの突き出し長さを変えることで、複数の溶接ロボット３０によって複数の溶接継手を同時に効率よく、かつ、適正な溶接電流を保って溶接することができる。

　溶接条件修正手段９４４は、以上のように修正した溶接条件を、図１８に示すように、動作プログラム作成手段９４３に出力する。そして、動作プログラム作成手段９４３は、積層パターン決定手段９４１で決定された積層パターンと、溶接条件修正手段９４４で修正された溶接条件とに応じて、溶接ロボット３０のロボット動作プログラムを作成し、当該溶接ロボット３０に出力して設定する。

　以上のような構成を備える第４実施形態に係る溶接装置１Ｃは、溶接制御装置９０Ｃの入力手段９１に入力された鉄骨構造物Ｗの寸法等の情報に基づいて、複数の溶接ロボット３０の動作軌跡および溶接条件を自動的に生成することができる。

　また、第４実施形態に係る溶接装置１Ｃは、一対の回転ポジショナ１０によって鉄骨構造物Ｗを保持するとともに、台車２０ごとに設けられた溶接ロボット３０によって鉄骨構造物Ｗの別々の直線部分を溶接する場合は、当該鉄骨構造物Ｗを回転させずに複数の溶接ロボット３０によって溶接することができ、また、台車２０ごとに設けられた溶接ロボット３０によって鉄骨構造物Ｗの別々の円弧部分（コーナー部）を溶接する場合は、当該鉄骨構造物Ｗを回転させながら複数の溶接ロボット３０によって溶接することができる。これにより、第４実施形態に係る溶接装置１Ｃは、鉄骨構造物Ｗの直線部分のみならず、円弧部分においてもアークを切ることなく連続して溶接することができる。

　以上、本発明に係る溶接装置について、発明を実施するための形態により具体的に説明したが、本発明の趣旨はこれらの記載に限定されるものではなく、特許請求の範囲の記載に基づいて広く解釈されなければならない。また、これらの記載に基づいて種々変更、改変等したものも本発明の趣旨に含まれることはいうまでもない。

　例えば、ノズル清掃装置６０は、図５Ａ～図５Ｃに示すように、ノズル着脱機構５２が溶接トーチ３１のノズル３１１の着脱のみを行っていたが、例えば取り外したノズル３１１の内面（内周面）をワイヤブラシ等で自動清掃する構成を備えても構わない。これにより、ノズル３１１の内面に付着したスパッタを除去し、シールド性の低下をより効果的に防止することができる。

　また、溶接装置１Ａ，１Ｂは、いずれも１台の溶接ロボット３０を備える場合（図１参照）について説明を行ったが、第４実施形態に係る溶接装置のように、２台の溶接ロボット３０を備える場合であっても適用することができる。この場合、第４実施形態に係る溶接装置の溶接制御装置９０Ｃ（図８参照）内に、溶接装置１Ａの中心位置算出手段９６、偏心量算出手段９７および修正手段９８を追加することで、鉄骨構造物Ｗの偏心量に基づいて動作プログラムを修正することができる。

　また、溶接装置１Ｂは、いずれも１台の溶接ロボット３０を備える場合（図１参照）について説明を行ったが、第４実施形態に係る溶接装置のように、２台の溶接ロボット３０を備える場合であっても適用することができる。この場合、第４実施形態に係る溶接装置の溶接制御装置９０Ｃ（図１８参照）内に、溶接装置１Ｂのインチング手段１０１を追加することで、２台の溶接トーチ３１から突き出された溶接ワイヤをそれぞれインチング操作することができる。

　ここで、溶接制御装置９０Ｃ（図１８参照）内に、溶接装置１Ｂのインチング手段１０１を追加した場合、当該インチング手段１０１は、具体的には複数の台車２０上におけるそれぞれの溶接ロボット３０の先端に設けられた溶接トーチ３１のそれぞれの溶接開始位置で、センシング電圧を印加した溶接ワイヤを鉄骨構造物Ｗ３，Ｗ４に対してインチング操作によって進出させる。次に、インチング手段１０１は、溶接ワイヤの先端が鉄骨構造物Ｗ３，Ｗ４と接触した際の短絡を検出し、溶接ワイヤと鉄骨構造物Ｗ３，Ｗ４との通電を確認する。そして、次に、インチング手段１０１は、溶接ワイヤを所定長さだけ逆方向にインチング操作する。そして、インチング手段１０１は、複数の溶接トーチ３１の溶接開始位置で同時に溶接ワイヤにそれぞれ所定の溶接電力を供給し、アークを点火して溶接を開始させる制御信号を生成し、当該制御信号を溶接ロボット３０に出力する。これにより、溶接開始前にアーク発生の可不可を確認し、複数の溶接ロボット３０でアークスタートのタイミングを同期させながら、それぞれの溶接開始位置で確実にアークをスタートすることができる。

　また、例えば、本発明の溶接制御装置は、予熱条件として、複数の溶接継手を溶接する場合の予熱タイミングを編集可能であり、溶接継手ごとに予熱と溶接を交互に行う手法や、複数の溶接継手全てに対して予熱を行った後に複数の溶接継手全てを溶接する手法を選択的に適用することができる。

　本発明は、２０１６年７月２７日出願の日本特許出願（特願２０１６－１４７８６９）に基づくものであり、その内容はここに参照として取り込まれる。

Ｃ    　開先深さ
Ｐ    　作業者
Ｐ_１  　検出開始位置
Ｗ，Ｗ１，Ｗ２，Ｗ３，Ｗ４      　鉄骨構造物（溶接用ワーク）
Ｗ１ａ，Ｗ２ａ  　開先面
ｒ    　距離（ルートギャップ）
１，１Ａ，１Ｂ，１Ｃ    　溶接装置
１０  　回転ポジショナ
１１  　環状保持部
２０，２０Ａ      　台車
３０  　溶接ロボット
３１  　溶接トーチ
３２  　アーム部先端（溶接ロボットの先端）
４０  　ワイヤ供給容器
５０  　ノズル交換装置
６０  　ノズル清掃装置
７０  　スラグ除去装置
８０  　ワイヤ切断装置
９０，９０Ａ，９０Ｂ，９０Ｃ        　溶接制御装置
９１，９１Ａ      　入力手段
９２  　センシング手段
９３  　ルートギャップ算出手段
９６  　中心位置算出手段
９７  　偏心量算出手段
９８  　修正手段
１１１      　固定治具
１３２      　駆動部
２００，２００Ｂ  　予熱装置
２０２      　予熱トーチ
２０３      　温度センサ
３１１      　ノズル
５２１      　コイルバネ
５２４      　回転駆動源

Claims

　溶接ロボットを用いて、溶接ワークを溶接する溶接装置であって、
　前記溶接ロボットの動作を制御する溶接制御装置と、
　前記溶接ワークを予熱する予熱装置と、
を備え、
　前記溶接制御装置は、
　少なくとも、前記溶接ワークの寸法および溶接継手の形状のいずれかもしくは両方と、予熱情報が、入力される入力手段と、
　少なくとも溶接ロボット動作軌跡教示データ、溶接条件データ、および予熱条件データを有する記憶手段と、
を備え、
　前記溶接ワークの寸法および前記溶接継手の形状のいずれかもしくは両方と、前記予熱情報とに応じて、前記記憶手段に予め用意された前記溶接ロボット動作軌跡教示データ、溶接条件データ、および予熱条件データに従って、溶接しようとする前記溶接継手に対する予熱条件、溶接ロボット動作軌跡および溶接条件を自動的に生成し、予熱および溶接することを特徴とする溶接装置。
　溶接ロボットを用いて、溶接ワークを溶接する溶接装置であって、
　前記溶接ロボットの動作を制御する溶接制御装置と、
　前記溶接ワークを予熱する予熱装置と、
を備え、
　前記溶接制御装置は、
　少なくとも、前記溶接ワークの寸法および前記溶接継手の形状のいずれかもしくは両方と、予熱情報が、入力される入力手段と、
　少なくとも溶接条件データおよび予熱条件データを有する記憶手段と、
を備え、
　前記溶接ワークの寸法および前記溶接継手の形状のいずれかもしくは両方と、前記予熱情報とに応じて、前記記憶手段に予め用意された溶接条件データおよび予熱条件データに従って、溶接しようとする溶接継手に対する予熱条件、溶接ロボット動作軌跡および溶接条件を自動的に生成し、予熱および溶接することを特徴とする溶接装置。
　前記予熱装置は、予熱トーチを備え、
　前記予熱トーチは、前記溶接ワークの長手方向に移動可能である台車上に設けられる場合、前記溶接ロボットの先端に専用に設ける場合、および前記溶接ロボットの先端に設けられた溶接トーチと前記予熱トーチを持ちかえる場合の少なくともいずれか１つを満たすことを特徴とする請求項１又は２に記載の溶接装置。
　前記予熱条件には、予熱温度を含み、
　前記予熱温度は、温度センサによって測定され、作業者の入力によって予め定められた設定予熱温度となるように前記予熱装置によって制御されることを特徴とする請求項１又は２に記載の溶接装置。
　前記溶接ワークの長手方向に移動可能に設けられ、当該溶接ワークを保持して回転させる一対の回転ポジショナと、前記一対の回転ポジショナの移動方向と平行な方向に移動可能に設けられた台車と、前記台車上において、前記回転ポジショナの移動方向と直交する方向に移動可能に設けられた前記溶接ロボットと、前記溶接ロボットの先端に設けられた溶接トーチと、を備え、
　前記一対の回転ポジショナは、
　前記溶接ワークが内部に収容され、複数の固定治具によって当該溶接ワークを保持する一対の環状保持部と、
　前記一対の環状保持部の一方または双方を回転させる駆動部と、を備え、
　前記環状保持部は、前記溶接ワークを収容できるように環状部分の所定位置が分断されて当該環状部分の一部が開口して形成されていることを特徴とする請求項１又は２に記載の溶接装置。
　前記溶接ワークの長手方向に移動可能に設けられ、当該溶接ワークを保持して回転させる一対の回転ポジショナと、前記一対の回転ポジショナの移動方向と平行な方向に移動可能に設けられた複数の台車と、前記複数の台車上において、前記回転ポジショナの移動方向と直交する方向に移動可能にそれぞれ設けられた前記溶接ロボットと、前記溶接ロボットの先端に設けられた溶接トーチと、を備え、
　前記一対の回転ポジショナは、
　前記溶接ワークが内部に収容され、複数の固定治具によって当該溶接ワークを保持する一対の環状保持部と、
　前記一対の環状保持部の一方または双方を回転させる駆動部と、を備え、
　前記環状保持部は、前記溶接ワークを収容できるように環状部分の所定位置が分断されて当該環状部分の一部が開口して形成されていることを特徴とする請求項１又は２に記載の溶接装置。
　前記溶接制御装置は、
　所定突き出し長さに設定された溶接ワイヤを支持する溶接トーチと前記溶接ワークとの間にセンシング電圧を印加し、前記溶接ワイヤと前記溶接ワークとの接触による通電状態を検出して前記溶接ワークの位置を検出するセンシング手段と、
　前記センシング手段によって検出された、少なくとも一つの前記溶接ワーク表面からの設定開先深さに対する所定深さの検出開始位置から開先幅方向の両開先面の検出位置データと、前記設定開先深さと前記検出開始位置との差と、予め設定されている前記両開先面の角度とに従ってルートギャップを求めるルートギャップ算出手段と、
を備えることを特徴とする請求項１又は２に記載の溶接装置。
　前記溶接制御装置は、前記溶接ワークの寸法、もしくは、前記溶接ワークの寸法およびルートギャップに対して予め用意された積層パターン、予熱条件、入熱条件および溶接条件と、入力もしくはセンシングにより得られたルートギャップとから、溶接しようとする前記溶接継手に対する積層パターン、予熱条件、入熱条件、パス間温度条件および溶接条件を自動生成することを特徴とする請求項７に記載の溶接装置。
　前記溶接制御装置は、前記溶接ワークの寸法、もしくは、前記溶接ワークの寸法およびルートギャップに対して予め用意された積層パターンおよび溶接条件と、入力もしくはセンシングにより得られたルートギャップとから、溶接しようとする前記溶接継手に対する積層パターンおよび溶接条件を自動生成するとともに、同一の溶接ワークに存在する断面積と溶接長のいずれかもしくは両方が異なることで、溶接すべき体積の異なる複数の前記溶接継手を複数の前記溶接ロボットによって同時に溶接する場合に、基点から次の基点までの溶接時間を同じにするために、溶接ワイヤの送り量を変えるように制御することで、溶接すべき体積の違いを補うことを特徴とする請求項６に記載の溶接装置。
　前記溶接制御装置は、各パスで溶接可能な適正溶接電流範囲を設け、その範囲内での溶接を行い、その結果生じる肉量の違いをそれ以降のパスで補うように制御することで、トータルの肉量を所望の値内にすることを特徴とする請求項９に記載の溶接装置。
　前記溶接制御装置は、各パスで溶接可能な適正溶接電流範囲内での溶接が行えない場合において、少なくとも１つのパスを前記溶接継手ごとに個別に溶接するように制御することで、全体の肉量誤差を補うことを特徴とする請求項９に記載の溶接装置。
　前記溶接制御装置は、各パスで溶接可能な適正溶接電流範囲内での溶接が行えない場合において、ワイヤ送給量の差を大きくするとともに、溶接電流が適正範囲外となることに対して当該溶接電流が所望の値となるように前記溶接ワイヤの突き出し長さを変えるように制御することを特徴とする請求項９に記載の溶接装置。
　溶接トーチ先端に設けられたノズルを交換するノズル交換装置を備え、
　前記ノズル交換装置は、
　前記ノズルが挿入されるコイルバネと、
　前記ノズルが挿入された前記コイルバネをその中心軸回りに回転駆動させることで、前記ノズルを前記溶接トーチのトーチ本体から取り外す回転駆動源と、
を備えることを特徴とする請求項６に記載の溶接装置。
　前記溶接ロボットの先端に設置され、前記溶接ワークの溶接部に発生したスラグを除去するスラグ除去装置を備えることを特徴とする請求項６に記載の溶接装置。
　前記溶接制御装置は、
　所定突き出し長さに設定された溶接ワイヤを支持する前記溶接トーチと前記溶接ワークとの間にセンシング電圧を印加し、前記溶接ワイヤと前記溶接ワークとの接触による通電状態を検出して前記溶接ワークの位置を検出するセンシング手段と、
　予め入力された前記溶接ワークの寸法と、前記センシング手段によって検出された前記溶接ワークの位置とから、前記溶接ワークの中心位置を算出する中心位置算出手段と、
　予め入力された前記回転ポジショナの回転中心位置と、前記溶接ワークの中心位置とから、前記回転ポジショナの回転中心に対する前記溶接ワークの偏心量を算出する偏心量算出手段と、
　前記偏心量算出手段によって算出された前記偏心量に従って、前記溶接ロボット動作軌跡を修正する修正手段と、
を備えることを特徴とする請求項６に記載の溶接装置。
　前記溶接制御装置は、前記予熱条件として、複数の前記溶接継手を溶接する場合の予熱タイミングを編集可能であり、
　前記溶接継手ごとに予熱と溶接を交互に行う手法と、前記複数の溶接継手全てに対して予熱を行った後に前記複数の溶接継手全てを溶接する手法と、を選択可能であることを特徴とする請求項１又は２に記載の溶接装置。