WO2017221933A1

WO2017221933A1 - ワッシャの製造方法

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Publication number: WO2017221933A1
Application number: PCT/JP2017/022700
Authority: WO
Inventors: 洋一落合
Original assignee: 大豊工業株式会社
Priority date: 2016-06-21
Filing date: 2017-06-20
Publication date: 2017-12-28
Also published as: CN109312781B; CN109312781A; EP3473877B1; EP3473877A4; EP3473877A1

Abstract

材料歩留まりを向上させることが可能なワッシャの製造方法を提供する。　板状の素材１を準備する準備工程Ｓ１と、素材１を切り抜くことにより、略円弧状の第一のスラストワッシャ１０を得る第一切り抜き工程Ｓ１２と、素材１を切り抜くことにより、前記第一のスラストワッシャ１０を切り抜かれた部分と接する部分から第二のスラストワッシャ１０を得る第二切り抜き工程Ｓ１３と、を具備した。

Description

ワッシャの製造方法

　本発明は、円弧状に形成されるワッシャの技術に関する。

　従来、円弧状に形成されるワッシャの技術は公知となっている。例えば、特許文献１に記載の如くである。

　特許文献１には、円弧状（半円状）の２つのワッシャ（ワッシャ部材）を２枚組み合わせて、シリンダブロックに組み付ける技術が開示されている。このような円弧状のワッシャは、板状の素材を所定の金型で打ち抜く（プレス加工を施す）ことで製造することができる。

　図１２には、一枚の板状の素材１を金型で打ち抜いて、円弧状のワッシャ（スラストワッシャ９０）を複数製造する様子を示している。図１２に示す様に、金型に対して素材１を一定の方向に移動させながら、素材１を何度も打ち抜くことで、複数のスラストワッシャ９０を製造することができる。しかしながら、図１２に示すように、隣り合うスラストワッシャ９０の間には隙間があるため、当該部分（隙間）の材料は無駄になってしまい、材料歩留まりが悪い点で改善の余地があった。

特開２０１０－２３１９３号公報

　本発明は以上の如き状況に鑑みてなされたものであり、その解決しようとする課題は、材料歩留まりを向上させることが可能なワッシャの製造方法を提供することである。

　本発明の解決しようとする課題は以上の如くであり、次にこの課題を解決するための手段を説明する。

　即ち、本発明のワッシャの製造方法は、板状の素材を準備する準備工程と、前記素材を切り抜くことにより、略円弧状の第一のワッシャを得る第一切り抜き工程と、前記素材を切り抜くことにより、前記第一のワッシャを切り抜かれた部分と接する部分から第二のワッシャを得る第二切り抜き工程と、を具備するものである。

　また、前記第二切り抜き工程において、前記第二のワッシャの外周面に形成される外周側切欠部が、前記第一のワッシャの内周面の端部と接するように、当該第二のワッシャが切り抜かれるものである。

　また、前記第二切り抜き工程において、前記第一のワッシャが切り抜かれた第一領域と一部重複する第二領域を切り抜くことで、前記第二のワッシャを得るものである。

　本発明の効果として、以下に示すような効果を奏する。

　本発明のワッシャの製造方法においては、材料歩留まりを向上させることができる。また、ダレの発生を抑制することができる。

　本発明のワッシャの製造方法においては、ワッシャを容易に製造することができる。

第一実施形態に係るスラストワッシャの構成を示した正面図。スラストワッシャの製造方法を示した図。（ａ）準備工程で準備された素材を示した正面図。（ｂ）第一打ち抜き工程でスラストワッシャが打ち抜かれた様子を示した正面図。第一実施形態に係る第一領域と第二領域を示した正面図。スラストワッシャのピッチを示した模式図。第二実施形態に係るスラストワッシャの構成を示した正面図。第三実施形態に係るスラストワッシャの構成を示した正面図。第三実施形態に係る第一領域と第二領域を示した正面図。第四実施形態に係る第一領域を示した正面図。第四実施形態に係る第一領域と第二領域を示した正面図。第四実施形態に係るスラストワッシャが打ち抜かれた様子を示した正面図。従来のスラストワッシャのピッチを示した模式図。第五実施形態に係るスラストワッシャの製造方法を示した図。（ａ）スラストワッシャを示した正面図。（ｂ）素材を打ち抜いた場合のスラストワッシャの端面を示した図（Ａ矢視拡大図）。（ｃ）素材を切り抜いた場合のスラストワッシャの端面を示した図（Ａ矢視拡大図）。

　以下では、図中の矢印Ｕ、矢印Ｄ、矢印Ｌ及び矢印Ｒで示した方向を、それぞれ上方向、下方向、左方向及び右方向と定義して説明を行う。また、図面の紙面に垂直な方向を前後方向と定義して説明を行う。

　以下では、図１を用いて、第一実施形態に係るスラストワッシャ１０について説明する。

　スラストワッシャ１０は、軸部材（例えば、エンジンのクランクシャフト等）に設けられ、当該軸部材に加わるスラスト方向の荷重を受けるものである。スラストワッシャ１０は、後述する板状の素材１を略半円状に打ち抜くことで形成される。これによって、スラストワッシャ１０は、前後方向に略一定の厚みを有する板状に形成される。以下では、正面から見たスラストワッシャ１０の形状について説明する。スラストワッシャ１０は、主として内周面１１、外周面１２、左端面１３Ｌ、右端面１３Ｒ、左内周側切欠部１４Ｌ、右内周側切欠部１４Ｒ、左外周側切欠部１５Ｌ及び右外周側切欠部１５Ｒを具備する。

　内周面１１は、スラストワッシャ１０の径方向内側に形成される面である。内周面１１は、所定の点（円弧中心Ｏ１）を中心とする半径ｒ１の円周Ｃ１に沿って形成される。内周面１１は、円弧中心Ｏ１の上方を通って左方から右方に亘る円弧状（略半円状）に形成される。

　外周面１２は、スラストワッシャ１０の径方向外側に形成される面である。外周面１２は、円弧中心Ｏ１を中心とする半径ｒ２の円周Ｃ２に沿って形成される。外周面１２は、円弧中心Ｏ１の上方を通って左方から右方に亘る円弧状（略半円状）に形成される。半径ｒ２は、半径ｒ１よりも大きくなるように設定される。このように、外周面１２は、内周面１１と同心円弧状に形成される。

　左端面１３Ｌは、内周面１１の左端部と外周面１２の左端部とを接続する面である。左端面１３Ｌは、円弧中心Ｏ１を通り左右方向に延びる直線（第一仮想直線Ｌ０）上に形成される。左端面１３Ｌの一端部（内周側端部）は、後述する左内周側切欠部１４Ｌを介して内周面１１の左端部と接続される。左端面１３Ｌの他端部（外周側端部）は、外周面１２の左端部と接続される。

　右端面１３Ｒは、内周面１１の右端部と外周面１２の右端部とを接続する面である。右端面１３Ｒは、円弧中心Ｏ１を通り上下方向に延びる（第一仮想直線Ｌ０に垂直な）直線（対称軸Ｌｓ）を基準として、左端面１３Ｌと線対称となるように形成される。すなわち、右端面１３Ｒは、第一仮想直線Ｌ０上に形成される。

　このように、左端面１３Ｌ及び右端面１３Ｒが円弧中心Ｏ１を通る第一仮想直線Ｌ０（すなわち、円周Ｃ１及び円周Ｃ２の直径）上に形成されることで、スラストワッシャ１０は半円状（中心角が１８０度の円弧状）に形成される。

　左内周側切欠部１４Ｌは、スラストワッシャ１０の左端部の内周側（内周面１１の左端部）を切り欠くようにして形成される面である。左内周側切欠部１４Ｌは、左端面１３Ｌから右上方に向かう曲線状に形成される。より具体的には、左内周側切欠部１４Ｌは、対称軸Ｌｓ上、かつ円弧中心Ｏ１よりも下方に設定される円弧中心Ｏ３を中心とする半径ｒ３の円周Ｃ３に沿って形成される。ここで、円周Ｃ３の半径ｒ３は、円周Ｃ２の半径ｒ２と同一となるように設定される。これによって、左内周側切欠部１４Ｌは、内周面１１から左端面１３Ｌに亘って形成される。このように、左内周側切欠部１４Ｌは、半円状に形成されたスラストワッシャ１０のうち、円周Ｃ１の左端部と第一仮想直線Ｌ０との交点ａ１を含む部分を切り欠くように形成される。

　右内周側切欠部１４Ｒは、スラストワッシャ１０の右端部の内周側（内周面１１の右端部）を切り欠くようにして形成される面である。右内周側切欠部１４Ｒは、右端面１３Ｒから左上方に向かう曲線状に形成される。より具体的には、右内周側切欠部１４Ｒは、円周Ｃ３に沿って形成される。これによって、右内周側切欠部１４Ｒは、対称軸Ｌｓを基準として、左内周側切欠部１４Ｌと線対称となるように形成される。すなわち、右内周側切欠部１４Ｒは、半円状に形成されたスラストワッシャ１０のうち、円周Ｃ１の右端部と第一仮想直線Ｌ０との交点ａ２を含む部分を切り欠くように形成される。

　左外周側切欠部１５Ｌは、外周面１２の一部（左端部近傍）を切り欠くようにして形成される面である。左外周側切欠部１５Ｌは、左内周側切欠部１４Ｌに対応する位置、すなわち左内周側切欠部１４Ｌの上方に形成される。左外周側切欠部１５Ｌは、主として左円弧状面１５ａＬ、左第一側面１５ｂＬ及び左第二側面１５ｃＬを具備する。

　左円弧状面１５ａＬは、左外周側切欠部１５Ｌの底部を形成する面である。左円弧状面１５ａＬは、左下方から右上方に向かう曲線状に形成される。

　左第一側面１５ｂＬは、左外周側切欠部１５Ｌの一端部（左端部）を形成する面である。左第一側面１５ｂＬは、左円弧状面１５ａＬの左端部から左方に向かう直線状に形成される。

　左第二側面１５ｃＬは、左外周側切欠部１５Ｌの他端部（右端部）を形成する面である。左第二側面１５ｃＬは、左円弧状面１５ａＬの右端部から右上方に向かう曲線状に形成される。

　ここで、左外周側切欠部１５Ｌの形状は、内周面１１の左端部近傍（図１における第一端部Ｄ１）の外形と同一の形状となるように形成される。具体的には、左円弧状面１５ａＬは、左内周側切欠部１４Ｌと同一形状となるように形成される。また左第一側面１５ｂＬは、左端面１３Ｌ（より詳細には、左端面１３Ｌの右端部近傍）と同一形状となるように形成される。また左第二側面１５ｃＬは、内周面１１（より詳細には、内周面１１の左端部近傍）と同一形状となるように形成される。

　右外周側切欠部１５Ｒは、外周面１２の一部（右端部近傍）を切り欠くようにして形成される面である。右外周側切欠部１５Ｒは、右内周側切欠部１４Ｒに対応する位置、すなわち右内周側切欠部１４Ｒの上方に形成される。右外周側切欠部１５Ｒは、対称軸Ｌｓを基準として、左外周側切欠部１５Ｌと線対称となるように形成される。具体的には、右外周側切欠部１５Ｒは、主として右円弧状面１５ａＲ、右第一側面１５ｂＲ及び右第二側面１５ｃＲを具備する。

　右円弧状面１５ａＲは、右外周側切欠部１５Ｒの底部を形成する面である。右円弧状面１５ａＲは、右下方から左上方に向かう曲線状に形成される。

　右第一側面１５ｂＲは、右外周側切欠部１５Ｒの一端部（右端部）を形成する面である。右第一側面１５ｂＲは、右円弧状面１５ａＲの右端部から右方に向かう直線状に形成される。

　右第二側面１５ｃＲは、右外周側切欠部１５Ｒの他端部（左端部）を形成する面である。右第二側面１５ｃＲは、右円弧状面１５ａＲの左端部から左上方に向かう曲線状に形成される。

　ここで、右外周側切欠部１５Ｒの形状は、内周面１１の右端部近傍（図１における第二端部Ｄ２）の外形と同一の形状となるように形成される。具体的には、右円弧状面１５ａＲは、右内周側切欠部１４Ｒと同一形状となるように形成される。また右第一側面１５ｂＲは、右端面１３Ｒ（より詳細には、右端面１３Ｒの左端部近傍）と同一形状となるように形成される。また右第二側面１５ｃＲは、内周面１１（より詳細には、内周面１１の右端部近傍）と同一形状となるように形成される。

　さらに左外周側切欠部１５Ｌと右外周側切欠部１５Ｒとの相対的な位置関係は、第一端部Ｄ１と第二端部Ｄ２との相対的な位置関係と同一となるように形成される。

　このようにして、スラストワッシャ１０は、略半円状の板材の内周面及び外周面を適宜切り欠いた形状に形成される。当該スラストワッシャ１０は２つ組み合わせて円環状に配置され、適宜の箇所（軸部材を支持するハウジング等）に組み付けられる。

　以下では、図２から図５までを用いて、上述の如く構成されるスラストワッシャ１０の製造方法について説明する。

　図２に示すように、スラストワッシャ１０の製造方法は、主として準備工程Ｓ１、第一打ち抜き工程Ｓ２、第二打ち抜き工程Ｓ３を具備する。

　準備工程Ｓ１は、素材１を準備する工程である。図３（ａ）に示すように、素材１は、矩形板状の部材である。素材１は、適宜の材料（例えば、単一種類の材料により形成された鋼板や、複数種類の材料により形成されたバイメタル等）により形成される。素材１は、長手方向を上下方向に向けた状態で配置される。
　準備工程Ｓ１が行われた後、第一打ち抜き工程Ｓ２が行われる。

　第一打ち抜き工程Ｓ２は、準備工程Ｓ１において準備された素材１から、スラストワッシャ１０を打ち抜く工程である。第一打ち抜き工程Ｓ２では、スラストワッシャ１０の形状に形成された所定の金型を用いて、素材１のうち、スラストワッシャ１０の形状に対応した第一領域Ｔ１（図３（ａ）参照）が打ち抜かれる。これによって、素材１からスラストワッシャ１０を得ることができる（図３（ｂ）参照）。この際、第一領域Ｔ１は、当該第一領域Ｔ１のスラストワッシャ１０の対称軸Ｌｓが、素材１の長手方向（上下方向）に沿うように設定される（図４参照）。
　第一打ち抜き工程Ｓ２が行われた後、第二打ち抜き工程Ｓ３が行われる。

　第二打ち抜き工程Ｓ３は、第一打ち抜き工程Ｓ２においてスラストワッシャ１０が打ち抜かれた素材１から、さらに同一形状のスラストワッシャ１０を打ち抜く工程である。第二打ち抜き工程Ｓ３では、第一打ち抜き工程Ｓ２と同じ金型を用いて、素材１のうち、スラストワッシャ１０の形状に対応した第二領域Ｔ２（図３（ｂ）参照）が打ち抜かれる。

　ここで、図４を用いて、第一領域Ｔ１と第二領域Ｔ２との位置関係について説明する。図４に示すように、第二領域Ｔ２は、第一領域Ｔ１から所定の方向に変位した位置に設定される。具体的には、第二領域Ｔ２は、第一領域Ｔ１から、当該第一領域Ｔ１のスラストワッシャ１０の対称軸Ｌｓに沿って下方（左端面１３Ｌ及び右端面１３Ｒが向く方向）に所定のピッチＰ１だけ変位した位置に設定される。当該ピッチＰ１は、第一領域Ｔ１と第二領域Ｔ２とが接するような値に設定される。具体的には、第二領域Ｔ２のスラストワッシャ１０の左外周側切欠部１５Ｌ及び右外周側切欠部１５Ｒが、第一領域Ｔ１のスラストワッシャ１０の第一端部Ｄ１及び第二端部Ｄ２に接するように、ピッチＰ１が設定される。このように設定された第二領域Ｔ２の内周面１１等の円弧中心Ｏ１（図４においては、便宜上、円弧中心Ｏ２と記す）は、第一領域Ｔ１のスラストワッシャ１０の対称軸Ｌｓ上に位置することになる。

　このように第二領域Ｔ２を設定することで、第一領域Ｔ１のスラストワッシャ１０と第二領域Ｔ２のスラストワッシャ１０との重複（干渉）を避けながらも、ピッチＰ１を小さく設定することができる。ピッチＰ１を小さく設定することによって、第一領域Ｔ１と第二領域Ｔ２との間の隙間を小さくすると共に、素材１から得られるスラストワッシャ１０の個数を増やすことができ、材料歩留まりを向上させることができる。これによって、生産性の向上及び原価の低減を図ることができる。

　第二打ち抜き工程Ｓ３が行われた後は、当該第二打ち抜き工程Ｓ３と同様に、素材１からさらにスラストワッシャ１０を打ち抜く工程（不図示）を、任意の回数繰り返す。これによって、素材１から複数のスラストワッシャ１０を得ることができる（図５参照）。

　以上の如く、第一実施形態に係るスラストワッシャ１０は、円弧状に形成される内周面１１と、内周面１１の径方向外側において内周面１１と同心円弧状に形成される外周面１２と、外周面１２のうち、内周面１１の端部（第一端部Ｄ１及び第二端部Ｄ２）に対応する位置に形成され、対応する内周面１１の端部の外形と同一の形状となるように形成される外周側切欠部（左外周側切欠部１５Ｌ及び右外周側切欠部１５Ｒ）と、を具備するものである。

　このように構成することにより、材料歩留まりを向上させることができる。すなわち、素材１からスラストワッシャ１０を打ち抜く際に、隣接する２つのスラストワッシャ１０のうち、一方の内周面１１の端部と、他方の外周側切欠部と、を接するように設定することで、当該スラストワッシャ１０間のピッチを小さくすることができる。

　また、スラストワッシャ１０は、内周面１１の端部に形成される内周側切欠部（左内周側切欠部１４Ｌ及び右内周側切欠部１４Ｒ）をさらに具備するものである。

　このように構成することにより、材料歩留まりを効果的に向上させることができる。すなわち、隣接する２つのスラストワッシャ１０間のピッチをより小さくすることができる。また、内周側切欠部に対応する外周側切欠部の深さ（外周面１２からの切り欠きの深さ）を浅くすることができ、強度の低下を防止することができる。

　また、前記内周側切欠部は、外周面１２の円弧半径と同じ半径ｒ２を有する円弧状に形成されるものである。

　このように構成することにより、材料歩留まりを効果的に向上させることができる。すなわち、隣接する２つのスラストワッシャ１０間のピッチをより小さくすることができる。また、内周側切欠部に対応する外周側切欠部の形状を、外周面１２と同様の円弧状にすることで、強度の低下を防止することができる。

　また、第一実施形態に係るスラストワッシャ１０の製造方法は、板状の素材１を準備する準備工程Ｓ１と、素材１を打ち抜くことにより、略円弧状の第一のスラストワッシャ１０を得る第一打ち抜き工程Ｓ２と、素材１を打ち抜くことにより、前記第一のスラストワッシャ１０を打ち抜かれた部分と接する部分から第二のスラストワッシャ１０を得る第二打ち抜き工程Ｓ３と、を具備するものである。

　このように構成することにより、材料歩留まりを向上させることができる。すなわち、第一のスラストワッシャ１０と接する部分から第二のスラストワッシャ１０を得ることで、当該２つのスラストワッシャ間のピッチを小さくすることができる。

　また、第一実施形態に係るスラストワッシャ１０の製造方法は、第二打ち抜き工程Ｓ３において、第二のスラストワッシャ１０の外周面に形成される外周側切欠部が、第一のスラストワッシャ１０の内周面１１の端部と接するように、当該第二のスラストワッシャ１０が打ち抜かれるものである。

　このように構成することにより、材料歩留まりを効果的に向上させることができる。すなわち、第二のスラストワッシャ１０に外周側切欠部を形成することで、第一のスラストワッシャ１０と第二のスラストワッシャ１０との間のピッチをより小さくすることができる。

　以下では、図６を用いて、第二実施形態に係るスラストワッシャ２０について説明する。

　スラストワッシャ２０が、第一実施形態に係るスラストワッシャ１０と主に異なる点は、左追加切欠部１７Ｌ及び右追加切欠部１７Ｒをさらに具備する点である。よって、その他、第一実施形態に係るスラストワッシャ１０と同様の構成については同一の符号を付して、適宜説明を省略する。

　左追加切欠部１７Ｌは、外周面１２の一部（左右中央部よりもやや左側）を切り欠くようにして形成される面である。左追加切欠部１７Ｌは、左外周側切欠部１５Ｌから右方に所定の距離だけ離間した位置に形成される。左追加切欠部１７Ｌは、円弧中心Ｏ１に向かって凹むような円弧状に形成される。

　右追加切欠部１７Ｒは、外周面１２の一部（左右中央部よりもやや右側）を切り欠くようにして形成される面である。右追加切欠部１７Ｒは、対称軸Ｌｓを基準として、左追加切欠部１７Ｌと線対称となるように形成される。

　このようにして、スラストワッシャ２０の外周面１２には、複数の切欠部（左外周側切欠部１５Ｌ、左追加切欠部１７Ｌ、右追加切欠部１７Ｒ及び右外周側切欠部１５Ｒ）が形成される。当該複数の切欠部は、外周面１２に略等間隔に配置される。このように、スラストワッシャ２０に左追加切欠部１７Ｌ及び右追加切欠部１７Ｒを形成することで、当該スラストワッシャ２０の軽量化を図ることができる。

　以下では、図７を用いて、第三実施形態に係るスラストワッシャ３０について説明する。

　スラストワッシャ３０が、第一実施形態に係るスラストワッシャ１０と主に異なる点は、左内周側切欠部１４Ｌ、右内周側切欠部１４Ｒ、左外周側切欠部１５Ｌ及び右外周側切欠部１５Ｒの形状である。よって、その他、第一実施形態に係るスラストワッシャ１０と同様の構成については同一の符号を付して、適宜説明を省略する。

　左内周側切欠部１４Ｌは、左端面１３Ｌから右上方に向かう曲線状に形成される。より具体的には、左内周側切欠部１４Ｌは、円弧中心Ｏ１よりも下方、かつ対称軸Ｌｓよりもやや右方に設定される円弧中心Ｏ４を中心とする半径ｒ４の円周Ｃ４に沿って形成される。ここで、円周Ｃ４の半径ｒ４は、円周Ｃ２の半径ｒ２と同一となるように設定される。

　右内周側切欠部１４Ｒは、右端面１３Ｒから左上方に向かう曲線状に形成される。より具体的には、右内周側切欠部１４Ｒは、円周Ｃ４に沿って形成される。当該円周Ｃ４の円弧中心Ｏ４は対称軸Ｌｓよりも右方に位置しているため、右内周側切欠部１４Ｒは、左内周側切欠部１４Ｌよりも大きく（上下方向幅及び左右方向幅が大きく）形成される。すなわち、右内周側切欠部１４Ｒは、左内周側切欠部１４Ｌと非対称となるように形成される。

　左外周側切欠部１５Ｌは、左内周側切欠部１４Ｌに対応する位置、すなわち左内周側切欠部１４Ｌの上方に形成される。左外周側切欠部１５Ｌの形状は、内周面１１の左端部近傍（図７における第一端部Ｄ１）の外形と同一の形状となるように形成される。

　右外周側切欠部１５Ｒは、右内周側切欠部１４Ｒに対応する位置、すなわち右内周側切欠部１４Ｒの上方に形成される。右外周側切欠部１５Ｒの形状は、内周面１１の右端部近傍（図７における第二端部Ｄ２）の外形と同一の形状となるように形成される。すなわち、右外周側切欠部１５Ｒは、左外周側切欠部１５Ｌと非対称となるように形成される。

　このようにして、左内周側切欠部１４Ｌ（第一端部Ｄ１）が比較的小さく形成されるのに対応して、左外周側切欠部１５Ｌも比較的小さく形成される。一方、右内周側切欠部１４Ｒ（第二端部Ｄ２）が比較的大きく形成されるのに対応して、右外周側切欠部１５Ｒも比較的大きく形成される。このように、スラストワッシャ４０は、使用用途や配置箇所の形状等に応じて、左右非対称形状に形成することができる。

　以下では、図８を用いて、上述の如く構成されるスラストワッシャ３０の製造方法について説明する。

　スラストワッシャ４０の製造方法が、第一実施形態に係るスラストワッシャ１０の製造方法と主に異なる点は、第一打ち抜き工程Ｓ２において素材１が打ち抜かれる第一領域Ｔ１と、第二打ち抜き工程Ｓ３において素材１が打ち抜かれる第二領域Ｔ２と、の位置の設定方法である。以下、当該第一領域Ｔ１及び第二領域Ｔ２の位置について説明する。

　第一領域Ｔ１は、当該第一領域Ｔ１のスラストワッシャ３０の対称軸Ｌｓが、素材１の長手方向（上下方向）に対して右に角度ｘだけ傾くように設定される。これによって、第一領域Ｔ１のスラストワッシャ３０は、右下がりに傾いた姿勢になる。

　第二領域Ｔ２は、第一領域Ｔ１から、素材１の長手方向（上下方向）に沿って下方に所定のピッチＰ２だけ変位した位置に設定される。これによって、当該第二領域Ｔ２のスラストワッシャ３０の対称軸Ｌｓも、素材１の長手方向に対して右に角度ｘだけ傾くことになる。ピッチＰ２は、第一領域Ｔ１と第二領域Ｔ２とが接するような値に設定される。具体的には、第二領域Ｔ２のスラストワッシャ３０の左外周側切欠部１５Ｌ及び右外周側切欠部１５Ｒが、第一領域Ｔ１のスラストワッシャ３０の第一端部Ｄ１及び第二端部Ｄ２に接するように、ピッチＰ２が設定される。このように設定された第二領域Ｔ２の内周面１１等の円弧中心Ｏ１（図１０においては、便宜上、円弧中心Ｏ５と記す）は、第一領域Ｔ１のスラストワッシャ３０の円弧中心Ｏ１の真下に位置することになる。

　このように、左右非対称に形成されたスラストワッシャ３０を製造する際にも、第二領域Ｔ２のスラストワッシャ３０の左外周側切欠部１５Ｌ及び右外周側切欠部１５Ｒが、第一領域Ｔ１のスラストワッシャ３０の第一端部Ｄ１及び第二端部Ｄ２に接するように配置される。これによって、ピッチＰ２を小さく設定することができる。

　またこの際、第一領域Ｔ１及び第二領域Ｔ２のスラストワッシャ３０を適宜傾ける（本実施形態においては、右下がりに角度ｘだけ傾ける）ことで、各スラストワッシャ３０の円弧中心（円弧中心Ｏ１及び円弧中心Ｏ５）が、素材１の長手方向（上下方向）に沿って並ぶように設定される。これによって、左右非対称のスラストワッシャ３０であっても、左右対称のスラストワッシャ１０等の場合と同様に素材１を長手方向に沿って移動させながら適宜素材１を打ち抜くことで、小さいピッチＰ２で複数のスラストワッシャ３０を製造することができる。

　なお、図８には、第一領域Ｔ１及び第二領域Ｔ２のスラストワッシャ３０の対称軸Ｌｓが、素材１の長手方向に対して右に傾くように設定される例を示したが、本発明はこれに限るものではなく、当該対称軸Ｌｓが左に傾くように設定することも可能である。

　以上の如く、第三実施形態に係るスラストワッシャ３０の前記内周側切欠部は、内周面１１の両端部のうち一方の端部に形成される左内周側切欠部１４Ｌ（第一内周側切欠部）と、内周面１１の両端部のうち他方の端部に形成され、左内周側切欠部１４Ｌと非対称形状に形成される右内周側切欠部１４Ｒ（第二内周側切欠部）と、を含むものである。

　このように構成することにより、非対称形状を有するスラストワッシャ３０における材料歩留まりを向上させることができる。

　以下では、図９から図１１までを用いて、第四実施形態に係るスラストワッシャ４０の製造方法について説明する。

　第四実施形態に係るスラストワッシャ４０の製造方法が、第三実施形態に係るスラストワッシャ３０の製造方法と主に異なる点は、素材１を打ち抜く領域（第一領域Ｔ１、第二領域Ｔ２）の形状である。以下、具体的に説明する。

　図９に示すように、第四実施形態に係る第一領域Ｔ１は、左外周側切欠部１５Ｌ及び右外周側切欠部１５Ｒ（図８等参照）に対応する切り欠き形状を有していない。すなわち、第四実施形態において、スラストワッシャ４０を打ち抜くための金型は、当該左外周側切欠部１５Ｌ及び右外周側切欠部１５Ｒに対応する切り欠き形状を有していない。このような金型を用いて、第一打ち抜き工程Ｓ２において、素材１の第一領域Ｔ１が打ち抜かれる（図９参照）。

　第二領域Ｔ２は、第一領域Ｔ１から、素材１の長手方向（上下方向）に沿って下方に所定のピッチＰ２だけ変位した位置に設定される（図１０参照）。この際、当該第二領域Ｔ２は、第一領域Ｔ１と一部重複するように設定される。具体的には、第二領域Ｔ２の外周面１２に対応する部分が、第一領域Ｔ１の第一端部Ｄ１及び第二端部Ｄ２と重複するように設定される。当該第二領域Ｔ２を打ち抜くことで、外周面１２に左外周側切欠部１５Ｌ及び右外周側切欠部１５Ｒが形成されたスラストワッシャ４０を得ることができる（図１１参照）。

　以上の如く、第四実施形態に係るスラストワッシャ４０の製造方法は、第二打ち抜き工程Ｓ３において、第一のスラストワッシャ４０が打ち抜かれた第一領域Ｔ１と一部重複する第二領域Ｔ２を打ち抜くことで、第二のスラストワッシャ４０を得るものである。

　このように構成することにより、スラストワッシャ４０を容易に製造することができる。すなわち、左外周側切欠部１５Ｌ及び右外周側切欠部１５Ｒに対応する切り欠き形状を有しない金型を用いてスラストワッシャ４０を製造することができ、既存の金型を用いてスラストワッシャ４０を製造することができる。また、これによって製造コストの削減を図ることができる。

　なお、上記実施形態に係るスラストワッシャ１０、スラストワッシャ２０、スラストワッシャ３０及びスラストワッシャ４０は、本発明に係るワッシャの実施の一形態である。

　以上、本発明の実施形態を説明したが、本発明は上記構成に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載された発明の範囲内で種々の変更が可能である。

　例えば、ワッシャはスラスト方向の荷重を受ける用途（スラストワッシャ）に限らず、任意の用途に使用することができる。

　また、ワッシャは半円状（中心角が１８０度の円弧状）に形成されるものに限らず、その他の円弧状（例えば、中心角が９０度の円弧状、中心角が６０度の円弧状等）に形成されるものであっても良い。

　また、内周側切欠部及び外周側切欠部の形状は、直線状や円弧状等、任意に変更することが可能である。

　また、内周側切欠部は、必ずしもワッシャの両端部に形成されなくても良い。すなわち、いずれか一方の端部にのみ（１つだけ）形成されるものであっても良い。同様に、外周側切欠部も１つだけ形成されるものであっても良い。

　また、第二打ち抜き工程で第二のワッシャを打ち抜く際には、第一のワッシャを打ち抜いた部分から任意の方向に変位した部分を打ち抜くことが可能である。例えば、上記各実施形態の如く第一のワッシャの下方（端面側）に変位した部分を打ち抜く以外にも、第一のワッシャの上方（端面と反対側）に変位した部分を打ち抜くことが可能である。なお、端面側に変位した部分を打ち抜く場合には、第二のワッシャの外周側切欠部が第一のワッシャの内周面の端部と対向する。一方、端面と反対側に変位した部分を打ち抜く場合には、第二のワッシャの内周面の端部が第一のワッシャの外周側切欠部と対向する。

　以下では、図１３及び図１４を用いて、第五実施形態に係るスラストワッシャ１０の製造方法について説明する。

　第五実施形態に係るスラストワッシャ１０の製造方法が、第一実施形態に係るスラストワッシャ１０の製造方法と主に異なる点は、第一打ち抜き工程Ｓ２及び第二打ち抜き工程Ｓ３（図２参照）に代えて、第一切り抜き工程Ｓ１２及び第二切り抜き工程Ｓ１３を具備することである。以下、当該第一切り抜き工程Ｓ１２及び第二切り抜き工程Ｓ１３について説明する。

　図１３に示すように、第一実施形態と同様に準備工程Ｓ１が行われた後、第一切り抜き工程Ｓ１２が行われる。第一切り抜き工程Ｓ１２は、準備工程Ｓ１において準備された素材１から、スラストワッシャ１０を切り抜く工程である。第一切り抜き工程Ｓ１２では、レーザーを用いて、素材１のうち、スラストワッシャ１０の形状に対応した第一領域Ｔ１（図３（ａ）参照）が切り抜かれる。これによって、素材１からスラストワッシャ１０を得ることができる（図３（ｂ）参照）。この際、レーザーは素材１の板面に対して垂直に照射されるため、素材１（スラストワッシャ１０）の加工端面（図１４（ｃ）のＦ１）は、当該素材１（スラストワッシャ１０）の板面（図１４（ｃ）のＦ２）に対して略垂直になる。
　第一切り抜き工程Ｓ１２が行われた後、第二切り抜き工程Ｓ１３が行われる。

　第二切り抜き工程Ｓ１３は、第一切り抜き工程Ｓ１２においてスラストワッシャ１０が切り抜かれた素材１から、さらに同一形状のスラストワッシャ１０を切り抜く工程である。第二切り抜き工程Ｓ１３では、レーザーを用いて、素材１のうち、スラストワッシャ１０の形状に対応した第二領域Ｔ２（図３（ｂ）参照）が切り抜かれる。

　第一領域Ｔ１と第二領域Ｔ２との位置関係は、第一実施形態（図４参照）と同様である。すなわち、第二領域Ｔ２は、第一領域Ｔ１から所定の方向に変位した位置に設定される。このように第二領域Ｔ２を設定することで、第一実施形態と同様に、第一領域Ｔ１のスラストワッシャ１０と第二領域Ｔ２のスラストワッシャ１０との重複（干渉）を避けながらも、ピッチＰ１を小さく設定することができる。

　第二切り抜き工程Ｓ１３が行われた後は、当該第二切り抜き工程Ｓ１３と同様に、素材１からさらにスラストワッシャ１０を切り抜く工程（不図示）を、任意の回数繰り返す。これによって、素材１から複数のスラストワッシャ１０を得ることができる（図５参照）。

　第五実施形態に係る第一切り抜き工程Ｓ１２及び第二切り抜き工程Ｓ１３において、レーザーを用いることにより、その後の工程を簡略化することができる。以下、具体的に説明する。

　第一実施形態に係る第一打ち抜き工程Ｓ２等のように金型を用いて素材１を打ち抜く場合、図１４（ｂ）に示すように、加工端面にダレＥ１やバリＥ２が発生することになる。しかし、第五実施形態に係る第一切り抜き工程Ｓ１２等のようにレーザーを用いて素材１を切り抜く場合、図１４（ｃ）に示すように、加工端面にダレやバリが発生し難い。このため、その後の工程において、スラストワッシャ１０のダレＥ１やバリＥ２を取り除くための加工（研磨、面取り等）を簡略化又は削減することができる。

　また、第五実施形態においては、第一切り抜き工程Ｓ１２等において金型を用いることがないため、当該金型のためのコストを削減することができる。特に、複数種類（異なる形状）のスラストワッシャを製造する場合には、形状ごとに金型を準備する必要がありコストが増大するが、第五実施形態においてはそのような事態を回避することができる。

　以上の如く、第五実施形態に係るスラストワッシャ１０の製造方法は、板状の素材１を準備する準備工程Ｓ１と、素材１を切り抜くことにより、略円弧状の第一のスラストワッシャ１０を得る第一切り抜き工程Ｓ１２と、素材１を切り抜くことにより、前記第一のスラストワッシャ１０を切り抜かれた部分と接する部分から第二のスラストワッシャ１０を得る第二切り抜き工程Ｓ１３と、を具備するものである。

　このように構成することにより、材料歩留まりを向上させることができる。すなわち、第一のスラストワッシャ１０と接する部分から第二のスラストワッシャ１０を得ることで、当該２つのスラストワッシャ間のピッチを小さくすることができる。また、ダレＥ１等の発生を抑制することができる。これにより、その後の工程における加工（研磨、面取り等）を簡略化又は削減することができる。

　なお、第五実施形態においては、第一実施形態と同じ形状のスラストワッシャ１０を製造する場合を例に挙げて説明を行ったが、本発明はこれに限定するものではなく、任意の形状のスラストワッシャ（例えば、第二実施形態に係るスラストワッシャ２０等）を製造することが可能である。

　また、第五実施形態においては、レーザーを用いて素材１を切り抜くものとしたが、本発明はこれに限るものではなく、その他種々の方法（例えば、フライス加工、ワイヤーカット放電加工等）で素材１を切り抜くことも可能である。

　本発明は、円弧状に形成されるワッシャに適用することができる。

　１０　　　スラストワッシャ
　１１　　　内周面
　１２　　　外周面
　１３Ｌ　　左端面
　１３Ｒ　　右端面
　１４Ｌ　　左内周側切欠部
　１４Ｒ　　右内周側切欠部
　１５Ｌ　　左外周側切欠部
　１５Ｒ　　右外周側切欠部

Claims

　板状の素材を準備する準備工程と、
　前記素材を切り抜くことにより、略円弧状の第一のワッシャを得る第一切り抜き工程と、
　前記素材を切り抜くことにより、前記第一のワッシャを切り抜かれた部分と接する部分から第二のワッシャを得る第二切り抜き工程と、
　を具備するワッシャの製造方法。
　前記第二切り抜き工程において、
　前記第二のワッシャの外周面に形成される外周側切欠部が、前記第一のワッシャの内周面の端部と接するように、当該第二のワッシャが切り抜かれる、
　請求項１に記載のワッシャの製造方法。
　前記第二切り抜き工程において、
　前記第一のワッシャが切り抜かれた第一領域と一部重複する第二領域を切り抜くことで、前記第二のワッシャを得る、
　請求項１又は請求項２に記載のワッシャの製造方法。