CN109312781B - 垫圈的制造方法 - Google Patents

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Abstract

提供能够提高材料利用率的垫圈的制造方法。具备：准备板状的坯料(1)的准备工序(S1)；通过裁切坯料(1)而得到大致圆弧状的第一推力垫圈(10)的第一裁切工序(S12)；以及第二裁切工序(S13)，通过对坯料(1)进行裁切，由此，从与裁切出了所述第一推力垫圈(10)的部分相接的部分中得到第二推力垫圈(10)。

Description

垫圈的制造方法
技术领域
本发明涉及形成为圆弧状的垫圈的技术。
背景技术
以往，公知有形成为圆弧状的垫圈的技术。例如，如专利文献1所述的那样。
在专利文献1中公开了对圆弧状(半圆状)的2个垫圈(垫圈部件)进行双片组合而组装到缸体中的技术。能够通过利用规定的模具对板状的坯料进行冲裁(实施冲压加工)来制造这样的圆弧状的垫圈。
在图12中示出了利用模具对一张板状的坯料1进行冲裁来制造多个圆弧状的垫圈(推力垫圈90)的情形。如图12所示的那样，在使坯料1相对于模具沿一定的方向进行移动的同时，对坯料1进行多次冲裁，由此能够制造出多个推力垫圈90。但是，如图12所示，由于在相邻的推力垫圈90之间存在间隙，因此该部分(间隙)的材料会被浪费，在材料利用率较差这一点上还存在改善的余地。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2010-23193号公报
发明内容
发明所要解决的课题
本发明是鉴于以上那样的状况而完成的，其所要解决的课题在于：提供能够提高材料利用率的垫圈的制造方法。
用于解决课题的手段
本发明所要解决的课题如上所述，接着对用于解决该课题的手段进行说明。
即，本发明的垫圈的制造方法具备：准备工序，准备板状的坯料；第一裁切工序，通过对所述坯料进行裁切而得到大致圆弧状的第一垫圈；以及第二裁切工序，通过对所述坯料进行裁切，由此从与裁切出了所述第一垫圈的部分相接的部分中得到第二垫圈。
另外，在所述第二裁切工序中，以在所述第二垫圈的外周面上形成的外周侧切口部与所述第一垫圈的内周面的端部相接的方式来裁切出该第二垫圈。
另外，在所述第二裁切工序中，对与裁切出了所述第一垫圈的第一区域部分重合的第二区域进行裁切，由此得到所述第二垫圈。
发明的效果
作为本发明的效果，起到了以下所示的效果。
在本发明的垫圈的制造方法中，能够提高材料利用率。另外，能够抑制塌边的发生。
在本发明的垫圈的制造方法中，能够容易地制造出垫圈。
附图说明
图1是示出第一实施方式的推力垫圈的结构的主视图。
图2是示出推力垫圈的制造方法的图。
图3的(a)是示出在准备工序中所准备的坯料的主视图。图3的(b)是示出在第一冲裁工序中冲裁出推力垫圈的情形的主视图。
图4是示出第一实施方式的第一区域和第二区域的主视图。
图5是示出推力垫圈的间距的示意图。
图6是示出第二实施方式的推力垫圈的结构的主视图。
图7是示出第三实施方式的推力垫圈的结构的主视图。
图8是示出第三实施方式的第一区域和第二区域的主视图。
图9是示出第四实施方式的第一区域的主视图。
图10是示出第四实施方式的第一区域和第二区域的主视图。
图11是示出冲裁出第四实施方式的推力垫圈的情形的主视图。
图12是示出以往的推力垫圈的间距的示意图。
图13是示出第五实施方式的推力垫圈的制造方法的图。
图14的(a)是示出推力垫圈的主视图。图14的(b)是示出对坯料进行了冲裁的情况下的推力垫圈的端面的图(沿A箭头观察的放大图)。图14的(c)是示出对坯料进行了裁切的情况下的推力垫圈的端面的图(沿A箭头观察的放大图)。
具体实施方式
以下，将图中的箭头U、箭头D、箭头L和箭头R所示的方向分别定义为上方向、下方向、左方向和右方向来进行说明。另外，将与附图的纸面垂直的方向定义为前后方向来进行说明。
以下，使用图1对第一实施方式的推力垫圈10进行说明。
推力垫圈10是设置于轴部件(例如，发动机的曲轴等)并承受施加给该轴部件的推力方向上的载荷的垫圈。通过将后述的板状的坯料1冲裁成大致半圆状而形成推力垫圈10。由此，推力垫圈10形成为在前后方向上具有大致固定的厚度的板状。以下，对从正面观察的推力垫圈10的形状进行说明。推力垫圈10主要具有内周面11、外周面12、左端面13L、右端面13R、左内周侧切口部14L、右内周侧切口部14R、左外周侧切口部15L以及右外周侧切口部15R。
内周面11是形成在推力垫圈10的径向内侧的面。内周面11沿着以规定的点(圆弧中心O1)为中心的半径r1的圆周C1形成。内周面11形成为通过圆弧中心O1的上方且从左侧一直到右侧的圆弧状(大致半圆状)。
外周面12是形成在推力垫圈10的径向外侧的面。外周面12沿着以圆弧中心O1为中心的半径r2的圆周C2形成。外周面12形成为通过圆弧中心O1的上方且从左侧一直到右侧的圆弧状(大致半圆状)。半径r2被设定为比半径r1大。这样，外周面12形成为与内周面11同心的同心圆弧状。
左端面13L是连接内周面11的左端部和外周面12的左端部的面。左端面13L形成在通过圆弧中心O1并沿左右方向延伸的直线(第一假想直线L0)上。左端面13L的一个端部(内周侧端部)经由后述的左内周侧切口部14L与内周面11的左端部连接。左端面13L的另一个端部(外周侧端部)与外周面12的左端部连接。
右端面13R是连接内周面11的右端部和外周面12的右端部的面。右端面13R形成为：以通过圆弧中心O1并沿上下方向延伸的(与第一假想直线L0垂直的)直线(对称轴Ls)为基准而与左端面13L线对称。即，右端面13R形成在第一假想直线L0上。
通过像这样使左端面13L和右端面13R形成在通过圆弧中心O1的第一假想直线L0(即，圆周C1和圆周C2的直径)上，由此，推力垫圈10形成为半圆状(中心角为180度的圆弧状)。
左内周侧切口部14L是将推力垫圈10的左端部的内周侧(内周面11的左端部)切掉而形成的面。左内周侧切口部14L形成为从左端面13L朝向右上方的曲线状。更具体来说，左内周侧切口部14L沿着以圆弧中心O3为中心的半径r3的圆周C3形成，其中，该圆弧中心O3被设定在对称轴Ls上，且被设定在比圆弧中心O1靠下方处。这里，圆周C3的半径r3被设定为与圆周C2的半径r2相同。由此，左内周侧切口部14L从内周面11一直形成到左端面13L。这样，左内周侧切口部14L以如下方式形成：将形成为半圆状的推力垫圈10中的、包含圆周C1的左端部与第一假想直线L0的交点a1在内的部分切掉。
右内周侧切口部14R是将推力垫圈10的右端部的内周侧(内周面11的右端部)切掉而形成的面。右内周侧切口部14R形成为从右端面13R朝向左上方的曲线状。更具体来说，右内周侧切口部14R沿着圆周C3形成。由此，右内周侧切口部14R形成为：以对称轴Ls为基准与左内周侧切口部14L线对称。即，右内周侧切口部14R以如下方式形成：将形成为半圆状的推力垫圈10中的、包含圆周C1的右端部与第一假想直线L0的交点a2在内的部分切掉。
左外周侧切口部15L是将外周面12的一部分(左端部附近)切掉而形成的面。左外周侧切口部15L形成在与左内周侧切口部14L对应的位置、即左内周侧切口部14L的上方。左外周侧切口部15L主要具有左圆弧状面15aL、左第一侧面15bL以及左第二侧面15cL。
左圆弧状面15aL是形成左外周侧切口部15L的底部的面。左圆弧状面15aL形成为从左下方朝向右上方的曲线状。
左第一侧面15bL是形成左外周侧切口部15L的一个端部(左端部)的面。左第一侧面15bL形成为从左圆弧状面15aL的左端部朝向左侧的直线状。
左第二侧面15cL是形成左外周侧切口部15L的另一端部(右端部)的面。左第二侧面15cL形成为从左圆弧状面15aL的右端部朝向右上方的曲线状。
这里，左外周侧切口部15L的形状形成为与内周面11的左端部附近(图1中的第一端部D1)的外形相同的形状。具体来说，左圆弧状面15aL形成为与左内周侧切口部14L相同的形状。另外，左第一侧面15bL形成为与左端面13L(更详细来说是左端面13L的右端部附近)相同的形状。另外，左第二侧面15cL形成为与内周面11(更详细来说是内周面11的左端部附近)相同的形状。
右外周侧切口部15R是将外周面12的一部分(右端部附近)切掉而形成的面。右外周侧切口部15R形成在与右内周侧切口部14R对应的位置、即右内周侧切口部14R的上方。右外周侧切口部15R形成为：以对称轴Ls为基准与左外周侧切口部15L线对称。具体来说，右外周侧切口部15R主要具有右圆弧状面15aR、右第一侧面15bR以及右第二侧面15cR。
右圆弧状面15aR是形成右外周侧切口部15R的底部的面。右圆弧状面15aR形成为从右下方朝向左上方的曲线状。
右第一侧面15bR是形成右外周侧切口部15R的一个端部(右端部)的面。右第一侧面15bR形成为从右圆弧状面15aR的右端部朝向右侧的直线状。
右第二侧面15cR是形成右外周侧切口部15R的另一端部(左端部)的面。右第二侧面15cR形成为从右圆弧状面15aR的左端部朝向左上方的曲线状。
这里，右外周侧切口部15R的形状形成为与内周面11的右端部附近(图1中的第二端部D2)的外形相同的形状。具体来说，右圆弧状面15aR形成为与右内周侧切口部14R相同的形状。另外，右第一侧面15bR形成为与右端面13R(更详细来说是右端面13R的左端部附近)相同的形状。另外，右第二侧面15cR形成为与内周面11(更详细来说是内周面11的右端部附近)相同的形状。
此外，左外周侧切口部15L和右外周侧切口部15R的相对位置关系形成为与第一端部D1和第二端部D2的相对位置关系相同。
这样，推力垫圈10形成为将大致半圆状的板材的内周面和外周面适当地切掉而成的形状。将两个该推力垫圈10进行组合而配置成圆环状，并组装到适当的部位(支承轴部件的外壳等)。
以下，使用图2到图5对如上述那样构成的推力垫圈10的制造方法进行说明。
如图2所示，推力垫圈10的制造方法主要具有准备工序S1、第一冲裁工序S2以及第二冲裁工序S3。
准备工序S1是准备坯料1的工序。如图3的(a)所示，坯料1是矩形板状的部件。坯料1由适当的材料(例如，由单一种类的材料形成的钢板或由多种材料形成的双金属等)形成。以使长度方向朝向上下方向的状态配置坯料1。
在进行了准备工序S1之后，进行第一冲裁工序S2。
第一冲裁工序S2是从在准备工序S1中准备好的坯料1中冲裁出推力垫圈10的工序。在第一冲裁工序S2中，使用形成为推力垫圈10的形状的规定的模具，对坯料1的与推力垫圈10的形状对应的第一区域T1进行冲裁(参照图3的(a))。由此，能够从坯料1获得推力垫圈10(参照图3的(b))。此时，第一区域T1被设定为，该第一区域T1的推力垫圈10的对称轴Ls沿着坯料1的长度方向(上下方向)(参照图4)。
在进行了第一冲裁工序S2之后，进行第二冲裁工序S3。
第二冲裁工序S3是从在第一冲裁工序S2中被冲裁出推力垫圈10的坯料1中再次冲裁出同一形状的推力垫圈10的工序。在第二冲裁工序S3中，使用与第一冲裁工序S2相同的模具对坯料1中的与推力垫圈10的形状对应的第二区域T2进行冲裁(参照图3的(b))。
这里，使用图4对第一区域T1与第二区域T2的位置关系进行说明。如图4所示，第二区域T2被设定在从第一区域T1沿规定的方向进行了移位后的位置。具体来说，第二区域T2被设定在从第一区域T1沿着该第一区域T1的推力垫圈10的对称轴Ls向下方(左端面13L和右端面13R所朝向的方向)移位了规定的间距P1后的位置。该间距P1被设定为使第一区域T1和第二区域T2相接这样的值。具体来说，设定间距P1以使第二区域T2的推力垫圈10的左外周侧切口部15L和右外周侧切口部15R与第一区域T1的推力垫圈10的第一端部D1和第二端部D2相接。像这样设定的第二区域T2的内周面11等的圆弧中心O1(在图4中为了方便说明而记作圆弧中心O2)位于第一区域T1的推力垫圈10的对称轴Ls上。
通过像这样设定第二区域T2，能够在避免第一区域T1的推力垫圈10与第二区域T2的推力垫圈10的重合(干涉)的同时将间距P1设定得较小。通过将间距P1设定得较小，能够减小第一区域T1与第二区域T2之间的间隙，并且能够增加从坯料1获得的推力垫圈10的个数，从而能够提高材料利用率。由此，能够实现生产率的提高和成本的降低。
在进行了第二冲裁工序S3之后，与该第二冲裁工序S3同样地以任意的次数重复进行从坯料1进一步冲裁出推力垫圈10的工序(未图示)。由此，能够从坯料1获得多个推力垫圈10(参照图5)。
如上所述，第一实施方式的推力垫圈10具有：内周面11，其形成为圆弧状；外周面12，其在内周面11的径向外侧形成为与内周面11同心的同心圆弧状；以及外周侧切口部(左外周侧切口部15L和右外周侧切口部15R)，其形成在外周面12的与内周面11的端部(第一端部D1和第二端部D2)对应的位置处，且形成为与所对应的内周面11的端部的外形相同的形状。
通过像这样构成，能够提高材料利用率。即，通过设定为：在从坯料1冲裁出推力垫圈10时，相邻的两个推力垫圈10中的一方的内周面11的端部与另一方的外周侧切口部相接，由此，能够减小该推力垫圈10之间的间距。
另外，推力垫圈10还具有形成在内周面11的端部的内周侧切口部(左内周侧切口部14L和右内周侧切口部14R)。
通过像这样构成，能够有效地提高材料利用率。即，能够进一步减小相邻的两个推力垫圈10之间的间距。并且，能够使与内周侧切口部对应的外周侧切口部的深度(切口距离外周面12的深度)变浅，从而能够防止强度的降低。
并且，所述内周侧切口部形成为具有与外周面12的圆弧半径相同的半径r2的圆弧状。
通过像这样构成，能够有效地提高材料利用率。即，能够进一步减小相邻的两个推力垫圈10之间的间距。并且，通过使与内周侧切口部对应的外周侧切口部的形状形成为与外周面12同样的圆弧状，由此能够防止强度的降低。
另外，第一实施方式的推力垫圈10的制造方法具有如下工序：准备工序S1，准备板状的坯料1；第一冲裁工序S2，通过对坯料1进行冲裁而获得大致圆弧状的第一推力垫圈10；以及第二冲裁工序S3，通过对坯料1进行冲裁，由此，从与冲裁出所述第一推力垫圈10的部分相接的部分获得第二推力垫圈10。
通过像这样构成，能够提高材料利用率。即，通过从与第一推力垫圈10相接的部分获得第二推力垫圈10，能够减小该两个推力垫圈间的间距。
另外，第一实施方式的推力垫圈10的制造方法是在第二冲裁工序S3中以形成于第二推力垫圈10的外周面的外周侧切口部与第一推力垫圈10的内周面11的端部相接的方式冲裁出该第二推力垫圈10的制造方法。
通过像这样构成，能够有效地提高材料利用率。即，通过在第二推力垫圈10上形成外周侧切口部，能够使第一推力垫圈10与第二推力垫圈10之间的间距变得更小。
以下，使用图6对第二实施方式的推力垫圈20进行说明。
关于推力垫圈20，与第一实施方式的推力垫圈10的主要不同点在于：还具有左追加切口部17L和右追加切口部17R。因此，对于其他的与第一实施方式的推力垫圈10同样的结构，标注相同的标号并适当省略说明。
左追加切口部17L是将外周面12的一部分(比左右中央部稍微靠左侧的部分)切掉而形成的面。左追加切口部17L形成在从左外周侧切口部15L向右侧离开规定的距离的位置处。左追加切口部17L形成为朝向圆弧中心O1凹陷的圆弧状。
右追加切口部17R是将外周面12的一部分(比左右中央部稍微靠右侧的部分)切掉而形成的面。右追加切口部17R形成为以对称轴Ls为基准而为与左追加切口部17L线对称。
这样，在推力垫圈20的外周面12上形成有多个切口部(左外周侧切口部15L、左追加切口部17L、右追加切口部17R以及右外周侧切口部15R)。该多个切口部在外周面12上大致等间隔地配置。这样，通过在推力垫圈20上形成左追加切口部17L和右追加切口部17R，能够实现该推力垫圈20的轻量化。
以下，使用图7对第三实施方式的推力垫圈30进行说明。
关于推力垫圈30，与第一实施方式的推力垫圈10的主要不同点在于左内周侧切口部14L、右内周侧切口部14R、左外周侧切口部15L以及右外周侧切口部15R的形状。因此，对于其他的与第一实施方式的推力垫圈10同样的结构，标注相同的标号并适当省略说明。
左内周侧切口部14L形成为从左端面13L朝向右上方的曲线状。更具体来说，左内周侧切口部14L沿着以圆弧中心O4为中心的半径r4的圆周C4形成，其中，该圆弧中心O4被设定在比圆弧中心O1靠下方处、且比对称轴Ls稍微靠右侧处。这里，圆周C4的半径r4被设定为与圆周C2的半径r2相同。
右内周侧切口部14R形成为从右端面13R朝向左上方的曲线状。更具体来说，右内周侧切口部14R沿着圆周C4形成。由于该圆周C4的圆弧中心O4位于比对称轴Ls靠右侧处，因此右内周侧切口部14R形成得比左内周侧切口部14L大(上下方向宽度和左右方向宽度较大)。即，右内周侧切口部14R形成为与左内周侧切口部14L非对称。
左外周侧切口部15L形成在与左内周侧切口部14L对应的位置、即左内周侧切口部14L的上方。左外周侧切口部15L的形状形成为与内周面11的左端部附近(图7中的第一端部D1)的外形相同的形状。
右外周侧切口部15R形成在与右内周侧切口部14R对应的位置、即右内周侧切口部14R的上方。右外周侧切口部15R的形状形成为与内周面11的右端部附近(图7中的第二端部D2)的外形相同的形状。即，右外周侧切口部15R形成为与左外周侧切口部15L非对称。
这样，左内周侧切口部14L(第一端部D1)形成得比较小，对应于此，左外周侧切口部15L也形成得比较小。另一方面，右内周侧切口部14R(第二端部D2)形成得比较大，对应于此，右外周侧切口部15R也形成得比较大。这样，推力垫圈40能够根据使用用途或配置部位的形状等而形成为左右非对称形状。
以下，使用图8对如上述那样构成的推力垫圈30的制造方法进行说明。
关于推力垫圈40的制造方法，与第一实施方式的推力垫圈10的制造方法的主要不同点在于在第一冲裁工序S2中冲裁坯料1的第一区域T1和在第二冲裁工序S3中冲裁坯料1的第二区域T2的位置设定方法。在以下，对该第一区域T1和第二区域T2的位置进行说明。
第一区域T1被设定为：该第一区域T1的推力垫圈30的对称轴Ls相对于坯料1的长度方向(上下方向)向右倾斜角度x。由此，第一区域T1的推力垫圈30变成向右下倾斜的姿势。
第二区域T2被设定在从第一区域T1沿着坯料1的长度方向(上下方向)向下方移位规定的间距P2的位置处。由此，该第二区域T2的推力垫圈30的对称轴Ls也相对于坯料1的长度方向向右倾斜角度x。间距P2被设定为使第一区域T1与第二区域T2相接的值。具体来说，设定间距P2以使第二区域T2的推力垫圈30的左外周侧切口部15L和右外周侧切口部15R与第一区域T1的推力垫圈30的第一端部D1和第二端部D2相接。像这样设定的第二区域T2的内周面11等的圆弧中心O1(在图10中为了方便说明而记作圆弧中心O5)位于第一区域T1的推力垫圈30的圆弧中心O1的正下方。
这样，在制造形成为左右非对称的推力垫圈30时也配置成：第二区域T2的推力垫圈30的左外周侧切口部15L和右外周侧切口部15R与第一区域T1的推力垫圈30的第一端部D1和第二端部D2相接。由此，能够将间距P2设定得较小。
另外，此时，通过使第一区域T1和第二区域T2的推力垫圈30适当倾斜(在本实施方式中向右下倾斜角度x)，由此，各推力垫圈30的圆弧中心(圆弧中心O1和圆弧中心O5)被设定为沿着坯料1的长度方向(上下方向)并排。由此，即使是左右非对称的推力垫圈30，也能够与左右对称的推力垫圈10等情况同样地在使坯料1沿着长度方向进行移动的同时对坯料1适当地进行冲裁，从而以较小的间距P2制造出多个推力垫圈30。
另外，在图8中示出了第一区域T1和第二区域T2的推力垫圈30的对称轴Ls被设定为相对于坯料1的长度方向向右倾斜的例子，但本发明并不限于此，也可以将该对称轴Ls设定为向左倾斜。
如以上那样，第三实施方式的推力垫圈30的所述内周侧切口部包含：左内周侧切口部14L(第一内周侧切口部)，其形成在内周面11的两个端部中的一个端部上；和右内周侧切口部14R(第二内周侧切口部)，其形成在内周面11的两个端部中的另一个端部上，且形成为不与左内周侧切口部14L对称的非对称形状。
通过像这样构成，能够提高具有非对称形状的推力垫圈30的情况下的材料利用率。
以下，使用图9到图11对第四实施方式的推力垫圈40的制造方法进行说明。
关于第四实施方式的推力垫圈40的制造方法，与第三实施方式的推力垫圈30的制造方法的主要不同点在于对坯料1冲裁的区域(第一区域T1、第二区域T2)的形状。以下，具体进行说明。
如图9所示，第四实施方式的第一区域T1不具有与左外周侧切口部15L和右外周侧切口部15R(参照图8等)对应的切口形状。即，在第四实施方式中，用于冲裁出推力垫圈40的模具不具有与该左外周侧切口部15L和右外周侧切口部15R对应的切口形状。在第一冲裁工序S2中，使用这样的模具对坯料1的第一区域T1进行冲裁(参照图9)。
第二区域T2被设定在从第一区域T1沿着坯料1的长度方向(上下方向)向下方移位规定的间距P2的位置处(参照图10)。此时，该第二区域T2被设定为与第一区域T1部分重合。具体来说，第二区域T2的与外周面12对应的部分被设定为与第一区域T1的第一端部D1和第二端部D2重合。通过对该第二区域T2进行冲裁，能够获得在外周面12形成有左外周侧切口部15L和右外周侧切口部15R的推力垫圈40(参照图11)。
如以上那样，在第四实施方式的推力垫圈40的制造方法中，通过在第二冲裁工序S3中对与冲裁出第一推力垫圈40的第一区域T1部分重合的第二区域T2进行冲裁，由此获得第二推力垫圈40。
通过像这样构成，能够容易地制造出推力垫圈40。即，能够使用不具有与左外周侧切口部15L和右外周侧切口部15R对应的切口形状的模具来制造推力垫圈40，从而能够使用现有的模具来制造推力垫圈40。并且，由此能够实现制造成本的削减。
并且，上述实施方式的推力垫圈10、推力垫圈20、推力垫圈30和推力垫圈40是本发明的垫圈的一个实施方式。
以上，对本发明的实施方式进行了说明，但本发明并不限定于上述结构，能够在权利要求书所记载的发明范围内进行各种变更。
例如，垫圈并不限于承受推力方向载荷的用途(推力垫圈)，能够用于任意的用途。
并且，垫圈并不限于形成为半圆状(中心角为180度的圆弧状)，也可以形成为其他的圆弧状(例如，中心角为90度的圆弧状、中心角为60度的圆弧状等)。
另外，内周侧切口部和外周侧切口部的形状能够任意地变更为直线状或圆弧状等。
并且，内周侧切口部也不是一定要形成在垫圈的两个端部。即，也可以仅形成在任意一个端部(仅1个)上。同样，也可以仅形成1个外周侧切口部。
并且，在第二冲裁工序中冲裁第二垫圈时，能够对从冲裁出了第一垫圈的部分向任意的方向进行了移位后的部分进行冲裁。例如，除了如上述各实施方式那样对向第一垫圈的下方(端面侧)进行了移位后的部分进行冲裁之外，还能够对向第一垫圈的上方(与端面相反的一侧)进行了移位后的部分进行冲裁。并且，在对向端面侧进行了移位后的部分进行冲裁的情况下，第二垫圈的外周侧切口部与第一垫圈的内周面的端部对置。另一方面，在对向与端面相反的一侧进行了移位后的部分进行冲裁的情况下，第二垫圈的内周面的端部与第一垫圈的外周侧切口部对置。
以下，使用图13和图14对第五实施方式的推力垫圈10的制造方法进行说明。
关于第五实施方式的推力垫圈10的制造方法，与第一实施方式的推力垫圈10的制造方法的主要区别点在于：具备第一裁切工序S12和第二裁切工序S13来代替第一冲裁工序S2和第二冲裁工序S3(参照图2)。以下，对该第一裁切工序S12和第二裁切工序S13进行说明。
如图13所示，在与第一实施方式相同地进行了准备工序S1之后，进行第一裁切工序S12。第一裁切工序S12是从在准备工序S1中准备好的坯料1中裁切出推力垫圈10的工序。在第一裁切工序S12中，使用激光对坯料1中的与推力垫圈10的形状对应的第一区域T1(参照图3的(a))进行裁切。由此，能够从坯料1获得推力垫圈10(参照图3的(b))。此时，与坯料1的板面垂直地照射激光，因此，坯料1(推力垫圈10)的加工端面(图14的(c)的F1)与该坯料1(推力垫圈10)的板面(图14的(c)的F2)大致垂直。
在进行了第一裁切工序S12后，进行第二裁切工序S13。
第二裁切工序S13是从在第一裁切工序S12中裁切出了推力垫圈10的坯料1中进一步裁切出同一形状的推力垫圈10的工序。在第二裁切工序S13中，使用激光对坯料1中的与推力垫圈10的形状对应的第二区域T2(参照图3的(b))进行裁切。
第一区域T1与第二区域T2的位置关系和第一实施方式(参照图4)相同。即，第二区域T2被设定在从第一区域T1沿规定的方向进行了移位后的位置。通过像这样设定第二区域T2，由此，与第一实施方式相同，能够在避免第一区域T1的推力垫圈10与第二区域T2的推力垫圈10的重合(干涉)的同时将间距P1设定得较小。
在进行了第二裁切工序S13之后，与该第二裁切工序S13同样地以任意的次数重复进行从坯料1进一步裁切出推力垫圈10的工序(未图示)。由此，能够从坯料1获得多个推力垫圈10(参照图5)。
在第五实施方式的第一裁切工序S12和第二裁切工序S13中，通过使用激光，能够简化此后的工序。以下，具体进行说明。
在如第一实施方式的第一冲裁工序S2等那样使用模具来冲裁坯料1的情况下，如图14的(b)所示，会在加工端面产生塌边E1或毛刺E2。可是，在如第五实施方式的第一裁切工序S12等那样使用激光来裁切坯料1的情况下，如图14的(c)所示，在加工端面上难以产生塌边或毛刺。因此，在此后的工序中，能够简化或省去用于去除推力垫圈10的塌边E1或毛刺E2的加工(研磨、倒角等)。
另外，在第五实施方式中，在第一裁切工序S12等中没有使用模具，因此，能够削减用于该模具的成本。特别是，在制造多个种类(不同的形状)的推力垫圈的情况下，需要针对每个形状来准备模具而导致成本增大，但在第五实施方式中能够避免这样的情况。
如上所述，第五实施方式的推力垫圈10的制造方法具备：准备工序S1，准备板状的坯料1；第一裁切工序S12，通过对坯料1进行裁切而得到大致圆弧状的第一推力垫圈10；以及第二裁切工序S13，通过对坯料1进行裁切，由此从与裁切出了所述第一推力垫圈10的部分相接的部分获得第二推力垫圈10。
通过像这样构成，能够提高材料利用率。即，通过从与第一推力垫圈10相接的部分获得第二推力垫圈10，能够减小该两个推力垫圈间的间距。另外，能够抑制塌边E1等的产生。由此，能够简化或省去此后的工序中的加工(研磨、倒角等)。
并且，在第五实施方式中，列举制造与第一实施方式相同的形状的推力垫圈10的情况为例进行了说明，但本发明不限于此，能够制造任意形状的推力垫圈(例如，第二实施方式的推力垫圈20等)。
另外，在第五实施方式中，使用激光来裁切坯料1，但本发明不限于此，也可以通过其它各种方法(例如，铣刀加工、线切割放电加工等)来裁切坯料1。
产业上的可利用性
本发明能够应用于形成为圆弧状的垫圈。
标号说明
10：推力垫圈；
11：内周面；
12：外周面；
13L：左端面；
13R：右端面；
14L：左内周侧切口部；
14R：右内周侧切口部；
15L：左外周侧切口部；
15R：右外周侧切口部。

Claims (3)

1.一种垫圈的制造方法，其中，
所述垫圈的制造方法具备：
准备工序，准备板状的坯料；
第一裁切工序，通过对所述坯料进行裁切而得到大致圆弧状的第一垫圈；以及
第二裁切工序，通过对所述坯料进行裁切，由此从与裁切出了所述第一垫圈的部分相接的部分中得到具有圆弧状的内周面的第二垫圈，
在所述第二裁切工序中，
在所述第二垫圈的内周面的两个端部中的一个端部上形成的第一内周侧切口部形成为不与在所述第二垫圈的内周面的两个端部中的另一个端部上形成的第二内周侧切口部对称的非对称形状，
裁切所述第一垫圈的第一区域和裁切所述第二垫圈的第二区域被设定成相对于所述第一区域的内周面的圆弧中心和所述第二区域的内周面的圆弧中心排列的方向以规定的角度倾斜。
2.根据权利要求1所述的垫圈的制造方法，其中，
在所述第二裁切工序中，
以在所述第二垫圈的外周面上形成的外周侧切口部与所述第一垫圈的内周面的端部相接的方式来裁切出该第二垫圈。
3.根据权利要求1或权利要求2所述的垫圈的制造方法，其中，
在所述第二裁切工序中，
以与所述第一区域部分重合的方式对所述第二区域进行裁切，由此得到所述第二垫圈。
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