WO2017204424A1 - 프레스를 이용한 알루미늄 케이스 성형방법 및 이에 사용되는 금형장치 - Google Patents

프레스를 이용한 알루미늄 케이스 성형방법 및 이에 사용되는 금형장치 Download PDF

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WO2017204424A1
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mold
case
panel member
molding
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PCT/KR2016/013242
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Inventor
서경선
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경일산업 주식회사
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    • B21D51/16—Making hollow objects characterised by the use of the objects
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    • B21D37/00—Tools as parts of machines covered by this subclass
    • B21D37/10—Die sets; Pillar guides

Definitions

  • the present invention relates to a method for forming an aluminum case using a press and a mold apparatus used therein, and more particularly, to manufacture a case having protrusions formed of ribs and bosses on an inner wall by a single mold operation.
  • the present invention relates to a method for forming an aluminum case using a press that can utilize a flat portion of a case as an outer wall of a terminal, and a mold apparatus used therefor.
  • terminals such as personal computers, laptops, mobile phones, and the like, are multimedia devices having complex functions such as taking pictures or videos, playing music or video files, playing games, and receiving broadcasts as functions are diversified. It is implemented in the form of (Multimedia Player).
  • the terminal may be divided into a mobile terminal and a stationary terminal according to whether or not it is movable, and the mobile terminal may be a handheld terminal or a stationary terminal according to whether the user can directly carry it.
  • Vehicle mount terminal ).
  • such a mobile communication terminal case is mainly produced by resin injection molding.
  • the mobile communication terminal which is an injection product, a plurality of insert nuts for fastening and fixing other components are used in the insert injection molding method. It is provided integrally by.
  • the injection mold apparatus of a mobile communication terminal case in which a fastening nut is inserted molded includes a fastening nut insertion pin inserted into a fastening nut (N1) for fastening and fixing a part to prevent the fastening nut from flowing, and a fastening nut. And a plurality of gates, which are passages for forming a cavity, which is a resin molding space, by forming a cavity and a mold for injecting molding resin into the cavity. It consists of a movable mold.
  • the fastening nut is inserted into the cavity by the fastening nut insert device in the cavity through the gate.
  • the mobile communication terminal case in which the fastening nut is integrally formed is completed.
  • FIG. 1 is a perspective view showing a case manufactured by the aluminum case forming method using a press according to the prior art of the present invention.
  • the terminal case molded by any one of the manufacturing methods described above the edge is bent in one direction so that various components can be installed to form an internal space, the inner wall of the internal space is a component is installed or connected between the case And a projection forming a rib for reinforcement.
  • a terminal case manufacturing method using a bending process includes pressing a thin sheet to form a case of a primary shape, and insert molding or bonding a case of a primary shape, thereby forming a secondary case. It comprises the step of preparing.
  • die casting is formed by injecting a liquid metal at a high pressure, and the case formed by die casting has an internal boss or ribs formed well, but it is not anodized so it is not aesthetically beautiful.
  • the material In the case of bending, the material is bent and molded, and punched holes are formed to form a basic shape. In this case, since there is no inner shape of the case, it is difficult to assemble parts, and additional molding and processing such as injection is necessary, and outer processing is required.
  • the manufacturing method by the die-casting process the boss or ribs are well formed in the inner space formed by die casting, but there is a problem that it is not aesthetically beautiful because it is not anodized.
  • the case manufacturing method by the forging process according to the prior art has a problem that the formability of the protrusions forming the boss or rib inside the case is irregular, poor dimensional accuracy, and even flatness because the material is formed by hitting the material .
  • the present invention can manufacture a case having a protrusion consisting of a rib and a boss on the inner wall by a single mold operation, and an aluminum case forming method using a press to use the flat portion of the molded case as an outer wall of the terminal, and
  • the purpose is to provide a mold apparatus to be used.
  • the present invention (a) the primary molding step of forming the inner space of the case by bending the edge of the panel member; (b) a secondary molding step of forming a protrusion while deforming the panel member by protruding the core member from the outer wall of the panel member to the inner wall side while the pressure of the primary molding step is maintained; And (c) taking out the product from the mold.
  • the present invention is characterized in that it further comprises the step of forming a flat portion by cutting the back of the protrusion.
  • the panel member is seated, the first mold is installed so that the core member is protruding so that the protrusion is molded on the panel member; And a second mold coupled to the first mold so as to bend the panel member, wherein the core member is provided with a molding groove into which the core member is inserted.
  • the fixed block is installed so that the first pressure block can be mounted;
  • a plurality of support blocks disposed at intervals from the fixed block to provide a first space portion and a second space portion;
  • a flow block installed on the support block so that the work object can be mounted thereon;
  • the core member installed to be protruded by the first pressure block from the support block through the flow block.
  • the first support block is installed on the fixed block; And a second support block disposed to be spaced apart from the first support block and to which the flow block is slidably inserted.
  • the interval block may include a plurality of first interval blocks interposed between the fixed block and the first support block to form the first space portion; And a plurality of second interval blocks interposed between the first support block and the second support block to form the second space portion.
  • the movable block is disposed opposite to the fixed block and movable;
  • a sliding block mounted to be movable by the sliding shaft installed in the moving block and disposed to face the moving block;
  • a pressure block installed to be protruded through the sliding block and having the molding groove;
  • a mounting block installed on the moving block by mounting the pressure block.
  • a first elastic member is interposed between the floating block and the fixed block of the present invention, and a second elastic member is interposed between the sliding block and the movable block.
  • the aluminum case molding method using the press according to the present invention and the mold apparatus used therein by bending the end of the panel member by the moving operation of the moving block moved to the fixed block side to form the edge portion, while lifting the core member panel member Since the protrusions can be molded in, there is an advantage that the terminal case having a plurality of protrusions can be manufactured by one mold operation.
  • the aluminum case molding method using the press according to the present invention and the mold apparatus used therein since the cutting process for processing the back surface of the case is carried out after the mold operation is completed, providing a flat portion on the back of the case inner wall and outer wall It is possible to secure the installation space of the components installed inside the terminal by using a flat portion formed in the, there is an advantage that can utilize the back of the case as the outer wall of the terminal.
  • the core member of the core member such that the outer wall of the core member is inserted in contact with the inner wall of the molding groove when the core member for forming the protrusion is inserted into the molding groove. Since the width is equal to or smaller than the width of the molding groove, the core member protrudes into the molding groove, and when the panel member is molded, the panel member is protruded while tearing the panel member by a predetermined amount while being spaced apart from each other. While the panel member is filled in close contact with the groove, there is an advantage of forming a protrusion having an accurate shape.
  • FIG. 1 is a perspective view showing a terminal case manufactured by a mold apparatus according to the prior art of the present invention.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view showing a mold apparatus used in the aluminum case forming method using a press according to an embodiment of the present invention.
  • FIG 3 is a cross-sectional view showing a lowered state of the mold apparatus used in the aluminum case forming method using a press according to an embodiment of the present invention.
  • Figure 4 is a cross-sectional view showing a frame forming state of the mold apparatus used in the aluminum case forming method using a press according to an embodiment of the present invention.
  • Figure 5 is a cross-sectional view showing the state of forming the protrusions of the mold apparatus used in the aluminum case forming method using a press according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 6 is a plan view illustrating a terminal case manufactured by a mold apparatus used in an aluminum case molding method using a press according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 7 is a perspective view illustrating a terminal case manufactured by a mold apparatus used in an aluminum case molding method using a press according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 8 is a rear view illustrating a terminal case manufactured by a mold apparatus used in an aluminum case forming method using a press according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 9 is a perspective view illustrating a state in which a cutting process of a terminal case manufactured by a mold apparatus used in an aluminum case forming method using a press according to an embodiment of the present invention is completed.
  • FIG. 10 is a process diagram illustrating a method of forming an aluminum case using a press according to an embodiment of the present invention.
  • Figure 2 is a cross-sectional view showing a mold apparatus used in the aluminum case molding method using a press according to an embodiment of the present invention
  • Figure 3 is used in the aluminum case molding method using a press according to an embodiment of the present invention
  • 4 is a cross-sectional view showing a lower state of the mold apparatus
  • Figure 4 is a cross-sectional view showing the edge forming state of the mold apparatus used in the aluminum case molding method using a press according to an embodiment of the present invention.
  • Figure 5 is a cross-sectional view showing a state of forming the protrusion of the mold apparatus used in the aluminum case molding method using a press according to an embodiment of the present invention
  • Figure 6 is an aluminum using a press according to an embodiment of the present invention
  • a terminal case manufactured by a mold apparatus used in a case molding method is a plan view
  • FIG. 7 is a terminal case manufactured by a mold apparatus used in an aluminum case molding method using a press according to an embodiment of the present invention. It is a perspective view shown.
  • FIG. 8 is a rear view illustrating a terminal case manufactured by a mold apparatus used in an aluminum case forming method using a press according to an embodiment of the present invention
  • FIG. 9 is a press according to an embodiment of the present invention.
  • 4 is a perspective view illustrating a state in which a cutting process of a terminal case manufactured by a mold apparatus used in an aluminum case molding method is completed.
  • the panel member 70 is seated, and the protrusion 74 on the panel member 70.
  • a first mold in which the core member 34 is mounted so that the core member 34 can be protruded, and a molding groove portion 55a into which the core member 34 is inserted, and combined with the first mold to bend the panel member 70.
  • a second mold is included.
  • the second pressing block 55 provided in the second mold presses the center of the panel member 70 while pressing the panel member 70.
  • the edge of the 70 is bent upward to form an edge portion 72 forming the side surface of the terminal.
  • the width of the core member 34 is formed the same or smaller than the width of the forming groove (55a), when the core member 34 protrudes toward the forming groove (55a) side, the end of the core member 34 and the molding Since the edges of the grooves 55a are spaced apart from each other and protruded while tearing a part of the panel member 70 inserted into the molding grooves 55a by a predetermined amount, the upper surface of the panel member 70 is formed on the inner wall of the molding grooves 55a.
  • Protruding portion 74 is formed to be in close contact with each other, and the bottom surface of the panel member 70 is formed with a groove formed by inserting the core member 34.
  • the fixed block 12 is provided with a fixed block 12 on which the first pressure block 36 is mounted, and a first space portion 14b and a second space portion 16b. And a plurality of support blocks arranged at intervals, and a plurality of gap blocks interposed between the support blocks, the fixed block 12, and the support blocks, and are installed so as to be sunk between the support blocks.
  • Flow block 30 and the core member 34 is installed to pass through the flow block 30 from the support block to be mounted by the first pressure block (36).
  • a space block is formed between the fixed block 12 and the support block so as to form a space therebetween, and the first pressure block 36 and the core member 34 are installed on the space so that the space can be formed thereon.
  • the first elastic member 38 is installed between the 30 and the fixed block 12.
  • the first elastic member 38 is compressed to provide a working space in which the end of the panel member 70 can be bent while the flow block 30 is inserted into the space portion. Done.
  • the support block is a first support block 14 which is installed in the fixed block 12, and the second support block is arranged to be spaced apart from the first support block 14 and the flow block 30 is slidably inserted.
  • a spacing block wherein the spacing block includes a plurality of first spacing blocks 14a interposed between the fixed block 12 and the first support block 14 to form a first space portion 14b; And a plurality of second interval blocks 16a interposed between the first support block 14 and the second support block 16 and forming the second space portion 16b.
  • a plurality of first spacing blocks 14a are stacked on the upper surface of the fixed block 12, and the plurality of spacing blocks are installed to form a spacing so that the first space 14b is spaced between the first spacing blocks 14a. Is formed, and a first pressing block 36 for pressing the core member 34 toward the molding groove portion 55a is installed in the first space portion 14b.
  • the first pressure block 36 is mounted by a drive unit installed in the bottom portion of the fixed block 12, where the drive unit is a rod mounted by a hydraulic device or a mechanical device, which is a person skilled in the art aware of the technical configuration of the present invention Since it can be easily carried out a specific drawing or description will be omitted.
  • a plurality of second interval blocks 16a are installed on the upper surface of the first support block 14 to maintain a distance to form a second space portion 16b, and on the upper surface of the second interval block 16a, a second support block 16 is provided. ) Is installed, and the flow block 30 is installed in the second space portion 16b so as to be exposed to the outside of the second support block 16.
  • both ends of the panel member 70 are seated on the second support block 16, and the center of the panel member 70 is the flow block 30. Since the first mold and the second mold are combined so that the second pressing block 55 presses the center portion of the panel member 70 to the inside of the second space portion 16b, the flow block 30 moves to the second space portion. An end portion of the panel member 70 is bent along the inner wall of the second support block 16 to form the edge portion 72 while being inserted into the inner portion 16b.
  • the first pressing block 36 presses the core member 34 while the first supporting block 14 and the moving block 30 are pressed. By passing through) to form a protrusion 74 while pressing a portion of the panel member 70 toward the molding groove (55a).
  • the second mold has a movable block 52 opposed to the fixed block 12 and movably disposed, and is movably mounted by a sliding shaft installed in the movable block 52 and opposed to the flow block 30.
  • Sliding block is disposed, it is installed so as to go through the sliding block and the pressing block having a molding groove (55a), and a mounting block 56 is installed on the moving block 52 through the pressing block.
  • the mounting block 58 is disposed on the bottom of the movable block 52, and the movable block 52 and the mounting block 58 are provided with holes in which the slide shaft 54a is slidably inserted, and the mounting block 58 is provided.
  • a mounting block 56 is formed with an installation hole formed in a smaller diameter than the hole so that the upper end of the engaging portion is engaged.
  • a slide block 54 is installed at the lower end of the slide shaft 54a so that the slide block 54 is slidably installed along the hole formed in the movable block 52 and the installation block 58 together with the slide shaft 54a. do.
  • the fixed shaft 54c is installed in the mounting block 56 and extends toward the insertion hole portion 16c, the fixed shaft 54c is inserted into the insertion hole portion 16c when the first mold and the second mold are combined. Ensure that the first and second molds are combined in the correct position.
  • first elastic member 38 is interposed between the flow block 30 and the fixed block 12 of the present embodiment
  • second elastic member 58a is interposed between the sliding block and the movable block 52.
  • the flow block 30 is raised to the same height as the top name of the second support block 16 by the operation of the first elastic member 38 and the second elastic member 58a.
  • the slide block 54 is lowered.
  • Reference numeral 32 is a passage hole 32 formed in the flow block 30 through which the core member 34 passes, 54b is a stepped portion 54b provided in the slide shaft 54a, and 56a is a mounting block ( A locking jaw portion 56a provided at 56.
  • FIG. 10 is a process diagram illustrating a method of forming an aluminum case using a press according to an embodiment of the present invention.
  • the aluminum case molding method using a press according to an embodiment of the present invention, the primary molding step of forming the inner space of the case by bending the edge of the panel member 70, and 1 A secondary molding step of forming the protrusion 74 while deforming the panel member 70 by protruding the core member 34 from the outer wall of the panel member 70 to the inner wall in the state where the pressure of the primary molding step is maintained; And taking out the product from the product.
  • the panel member 70 is seated in the center of the second support block 16, the second mold is lowered, and the second mold and the first mold are coupled to each other so that the fixed shaft 54c is inserted into the insertion hole 16c. While the first mold and the second mold are coupled to the correct position, the slide block 54 is in close contact with the second support block 16 to restrain the panel member 70.
  • the second pressing block 55 pressurizes the flow block 30
  • the edge of the panel member 70 is bent by inserting the inner portion of the second space portion 16b through the gap formed between the second pressing block 55 and the second support block 16.
  • the edge portion 72 forms a side portion of the terminal case.
  • the first elastic member 38 is compressed by the flow block 30 inserted into the second space portion 16b by the second pressing block 55.
  • the core member 34 is inserted into the first space 14b and the first supporting block 14 and the flow block 30 are inserted into the first space 14b.
  • the part of the panel member 70 is torn and pressed into the molding groove 55a, thereby forming the protrusion 74 while the panel member 70 is filled in close contact with the inner wall of the molding groove 55a.
  • the present embodiment further includes the step of forming the flat portion 78 by cutting the rear surface of the protrusion 74, so that the panel member 70 is driven by the extraction apparatus after the molding of the protrusion 74 is completed.
  • the cutting process proceeds to the bottom surface of the panel member 70 after being drawn out from the first mold and the second mold and moved to the cutting device side.
  • the cutting process is to cut the groove formed on the bottom surface of the panel member 70 so that the flat portion 78 is formed on the bottom surface of the panel member 70, so that the bottom surface of the panel member 70 is beautifully finished and It can be used as an outer wall, and the anodizing treatment can be performed on the flat portion 78, so that the exterior of the case can be more beautifully finished.
  • protrusions 74 constituting a plurality of ribs and bosses are formed on the upper surface of the panel member 70, a plurality of parts are assembled or a structure for reinforcing the strength of the case is achieved.
  • an aluminum case forming method using a press which can manufacture a case having protrusions formed of ribs and bosses on the inner wall by one mold operation, and can utilize the flat part of the molded case as an outer wall of the terminal, It is possible to provide a mold apparatus.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)

Abstract

본 발명은, (a) 패널부재의 테두리를 굴곡시켜 케이스의 내부공간을 형성하는 1차 성형단계; (b) 1차 성형단계의 압력이 유지된 상태에서 상기 패널부재의 외벽으로부터 내벽 측으로 코어부재를 돌출시켜 상기 패널부재를 변형시키면서 돌출부를 성형하는 2차 성형단계; 및 (c) 금형에서 제품을 취출하는 취출단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.

Description

프레스를 이용한 알루미늄 케이스 성형방법 및 이에 사용되는 금형장치
본 발명은 프레스를 이용한 알루미늄 케이스 성형방법 및 이에 사용되는 금형장치 에 관한 것으로서, 보다 상세하게는, 내벽에 리브와 보스로 이루어진 돌출부가 구비된 케이스를 한 번의 금형작업에 의해 제조할 수 있고, 성형된 케이스의 평면부를 단말기의 외벽으로 활용할 수 있는 프레스를 이용한 알루미늄 케이스 성형방법 및 이에 사용되는 금형장치에 관한 것이다.
일반적으로 개인용 컴퓨터, 노트북, 휴대폰 등과 같은 단말기(Terminal)는, 기능이 다양화됨에 따라, 사진이나 동영상의 촬영, 음악이나 동영상 파일의 재생, 게임, 방송의 수신 등의 복합적인 기능들을 갖춘 멀티미디어 기기(Multimedia Player) 형태로 구현되고 있다.
또한, 단말기는, 이동 가능 여부에 따라 이동 단말기(Mobile Terminal) 및 고정 단말기(Stationary Terminal)로 나뉠 수 있으며, 이동 단말기는, 사용자의 직접 휴대 가능 여부에 따라 휴대형 단말기(Handheld Terminal) 및 거치형 단말기(Vehicle Mount Terminal)로 나뉠 수 있다.
그리고 이동 단말기는, 기능 지지 및 증대를 위해, 단말기의 구조적인 부분 또는 소프트웨어적인 부분을 개량하는 것이 고려되고 있으며, 얇은 두께의 케이스(Case)가 체결 조립되고 있으므로, 이동 단말기의 케이스를 보다 얇게 제조할 수 있는 효율적인 방안 마련이 요구되고 있다.
그리고, 이러한 이동통신단말기 케이스는 주로 수지 사출 성형에 의해서 생산되고 있는데, 이러한 사출품인 이동통신단말기의 케이스에는 다른 부품을 체결 및 고정시키기 위한 다수의 체결너트(insert nut)가 인서트 사출성형 방법에 의해서 일체로 구비된다.
종래 기술에 의한 체결너트가 인서트 몰딩된 이동통신단말기 케이스의 사출금형장치는, 부품의 체결 및 고정을 위한 체결너트(N1)에 내삽되어서 체결너트를 유동을 방지하는 체결너트삽입핀과, 체결너트가 형성되는 높이를 조절하기 위한 슬리브핀이 구비되어 있는 고정금형과, 고정금형과의 형합에 의해서 수지 성형공간인 캐비티를 형성하고, 캐비티로 성형 수지를 사출하는 통로인 게이트가 복수로 구비되어 있는 가동금형을 포함하여 구성된다.
상기와 같은 구성을 갖는 종래 기술에 의한 체결너트가 인서트 몰딩된 이동통신단말기 케이스의 사출금형장치의 동작에 대하여 살펴보면, 체결너트가 체결너트 인서트 장치에 의해서 캐비티에 인서트된 상태에서 게이트를 통해서 캐비티 내부로 수지를 주입하면, 체결너트가 일체로 구비되는 이동통신단말기 케이스가 완성된다.
최근에는 수지 성형된 제품에서 알루미늄 소재를 이용하여 금속 특유의 색상과 성질을 이용한 단말기나 케이스를 선호하는 경향이 있다. 따라서 알루미늄 금속을 이용하여 성형을 하여야 하나, 일반 수지 사출과는 달리 내부의 형상을 성형하기 힘든 문제가 있다.
도 1은 본 발명의 종래 기술에 따른 프레스를 이용한 알루미늄 케이스 성형방법에 의해 제조되는 케이스가 도시된 사시도이다.
도 1을 참조하면, 종래기술에 따른 케이스 제조방법은, 액체의 금속을 고압으로 주입하여 성형하는 다이캐스팅 공정과, 패널부재를 프레스 금형에 의해 성형하는 벤딩 공정과, 패널부재를 타격하여 성형하는 단조 공정 등이 있다.
상기한 제조방법 중 어느 하나의 제조방법으로 성형되는 단말기 케이스는, 다양한 부품이 설치될 수 있도록 테두리가 일측 방향으로 굴곡되어 내부 공간을 이루고, 내부 공간을 이루는 내벽에는 부품이 설치되거나 케이스 사이의 연결을 행하는 보스, 및 보강을 위한 리브를 이루는 돌출부가 형성되는 방식으로 제조된다.
상기한 성형방법 중 벤딩 공정을 이용하는 단말기 케이스 제조방법은, 박판 시트를 프레스 처리하여 1차 형상의 케이스를 성형하는 단계와, 1차 형상의 케이스를 인서트 사출 또는 본딩 처리하여, 2차 형상의 케이스를 제조하는 단계를 포함한다.
본 발명의 배경기술은 대한민국 공개특허공보 제10-2013-0066854호(2013년 06월 21일 공개, 발명의 명칭 : 케이스 제조 방법과 이동 단말기)에 개시되어 있다.
알루미늄을 재질로 할 경우 다이캐스팅은 액체의 금속을 고압으로 주입하여 성형하는데, 다이캐스팅으로 성형된 케이스는 내부 보스나 리브 등이 잘 형성되지만, 아노다이징 처리가 되지 않아 미관상 미려하지 못한 점이 문제로 있게 된다.
벤딩의 경우는 재료를 구부려서 성형하고, 펀칭으로 구멍을 뚫어서 기본 형상을 만들게 된다. 이 경우 케이스의 내측 형상이 없어 부품 조립이 어렵고, 사출등의 추가 성형 및 가공이 필요하고, 외측 가공이 필요하다.
프레스에 의한 성형을 할 경우 기존의 벤딩 금형의 경우 소재가 삽입된 상태에서 음각이 있는 상단 금형이 하강하면서 벤딩이 이루어진다. 즉 벤딩은 상단 금형과 하단 금형의 홈을 따라 소재가 굽혀지면서 이루어지게 된다.
그리고 단조의 경우는 재료를 때려서 성형하는데, 케이스 내측의 보스, 리브의 성형성이 불규칙하고, 치수 정확도가 떨어지며, 평탄도 또한 나오지 않는다. 이 것도 외측 가공이 필요하게 되므로 공정이 복잡해진다.
기계가공의 경우 이동단말기의 정밀한 케이스 제품의 구현을 위해서는 개당 40분에서 1시간이 소요되어 생산성이 매우 떨어지며, 이러한 이유로 엄청난 비용 상승이 발생한다. 원소재 소모량 또한 제품과 상관없이 폐기해야 하는 부산물이 80%에서 많게는 95%에 이르러 비용상승 뿐만 아니라 원재료 낭비라는 환경적인 측면에서도 매우 불합리하다.
이런 문제점들로 인하여 알루미늄 소재를 프레스 작업으로 내부의 정밀한 보스나 리브들을 구현할 수 있는 방법이 필요하였다.
종래기술에 따른 케이스 제조방법 중 다이캐스팅 공정에 의한 제조방법은, 다이캐스팅으로 성형된 내부 공간에 보스나 리브 등이 잘 형성되지만, 아노다이징 처리가 되지 않아 미관상 미려하지 못한 점이 문제점이 있다.
종래기술에 따른 벤딩 공정에 의한 케이스 제조방법은, 재료를 구부려서 성형하고, 펀칭으로 구멍을 뚫어서 기본 형상을 만들게 되기 때문에 케이스의 내부 공간을 이루는 내벽에 리브 또는 보스를 이루는 돌출부가 구비되지 않아 부품 조립이 어렵고, 돌출부의 성형을 위한 사출공정 등의 추가 공정이 요구되는 문제점이 있다.
또한, 종래기술에 따른 단조 공정에 의한 케이스 제조방법은, 재료를 때려서 성형하기 때문에 케이스 내측의 보스 또는 리브를 이루는 돌출부의 성형성이 불규칙하고, 치수 정확도가 떨어지며, 평탄도 또한 좋지 않은 문제점이 있다.
따라서 이를 개선할 필요성이 요청된다.
본 발명은 내벽에 리브와 보스로 이루어진 돌출부가 구비된 케이스를 한 번의 금형작업에 의해 제조할 수 있고, 성형된 케이스의 평면부를 단말기의 외벽으로 활용할 수 있도록 하는 프레스를 이용한 알루미늄 케이스 성형방법 및 이에 사용되는 금형장치를 제공하는데 그 목적이 있다.
본 발명은, (a) 패널부재의 테두리를 굴곡시켜 케이스의 내부공간을 형성하는 1차 성형단계; (b) 1차 성형단계의 압력이 유지된 상태에서 상기 패널부재의 외벽으로부터 내벽 측으로 코어부재를 돌출시켜 상기 패널부재를 변형시키면서 돌출부를 성형하는 2차 성형단계; 및 (c) 금형에서 제품을 취출하는 취출단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.
또한, 본 발명은, 상기 돌출부의 배면을 절삭하여 평면부를 성형하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 한다.
또한, 본 발명은, 패널부재가 안착되고, 상기 패널부재에 돌출부가 성형되도록 코어부재가 출몰 가능하게 설치되는 제1금형; 및 상기 코어부재가 삽입되는 성형홈부를 구비하고, 상기 패널부재를 굴곡시키도록 상기 제1금형과 결합되는 제2금형;을 포함하는 것을 특징으로 한다.
또한, 본 발명의 상기 제1금형은, 제1가압블록이 출몰 가능하게 설치되는 고정블록; 제1공간부 및 제2공간부를 제공하도록 상기 고정블록과 간격을 유지하며 배치되는 복수 개의 지지블록; 상기 지지블록과 상기 고정블록 및 상기 지지블록들 사이에 개재되는 복수 개의 간격블록; 상기 지지블록 사이에 출몰 가능하게 설치되고 작업 대상물이 안착되는 유동블록; 및 상기 지지블록으로부터 상기 유동블록을 통과하여 상기 제1가압블록에 의해 출몰되게 설치되는 상기 코어부재;를 포함하는 것을 특징으로 한다.
또한, 본 발명의 상기 지지블록은, 상기 고정블록에 설치되는 제1지지블록; 및 상기 제1지지블록과 간격을 유지하며 배치되고 상기 유동블록이 슬라이딩 가능하게 삽입되는 제2지지블록을 포함하는 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 간격블록은, 상기 고정블록과 상기 제1지지블록 사이에 개재되고 상기 제1공간부를 형성하는 복수 개의 제1간격블록; 및 상기 제1지지블록과 상기 제2지지블록 사이에 개재되고 상기 제2공간부를 형성하는 복수 개의 제2간격블록을 포함하는 것을 특징으로 한다.
또한, 본 발명의 상기 제2금형은, 상기 고정블록에 대향되고 이동 가능하게 배치되는 이동블록; 상기 이동블록에 설치되는 슬라이딩축에 의해 유동 가능하게 거치되고 상기 유동블록에 대향되게 배치되는 슬라이딩블록; 상기 슬라이딩블록을 통과하여 출몰 가능하게 설치되고 상기 성형홈부를 구비하는 가압블록; 및 상기 가압블록을 거치하여 상기 이동블록에 설치되는 거치블록을 포함하는 것을 특징으로 한다.
또한, 본 발명의 상기 유동블록과 상기 고정블록 사이에는 제1탄성부재가 개재되고, 상기 슬라이딩블록과 상기 이동블록 사이에는 제2탄성부재가 개재되는 것을 특징으로 한다.
본 발명에 따른 프레스를 이용한 알루미늄 케이스 성형방법 및 이에 사용되는 금형장치는, 고정블록 측으로 이동되는 이동블록의 이동작동에 의해 패널부재의 단부를 굴곡시켜 테두리부를 성형하고, 코어부재를 승강시키면서 패널부재에 돌출부를 성형할 수 있어 한 번의 금형작업에 의해 다수 개의 돌출부를 구비하는 단말기 케이스의 제조할 수 있는 이점이 있다.
또한, 본 발명에 따른 프레스를 이용한 알루미늄 케이스 성형방법 및 이에 사용되는 금형장치는, 금형작업이 종료된 후에 케이스 배면을 평면으로 가공하는 절삭공정이 진행되므로 케이스 배면에 평면부를 제공하여 케이스 내벽 및 외벽에 형성되는 평면부를 활용하여 단말기 내부에 설치되는 부품들의 설치공간을 확보할 수 있고, 케이스의 배면을 단말기 외벽으로 활용할 수 있는 이점이 있다.
또한, 본 발명에 따른 프레스를 이용한 알루미늄 케이스 성형방법 및 이에 사용되는 금형장치는, 돌출부를 성형하는 코어부재가 성형홈부에 삽입될 때에 성형홈부 내벽에 코어부재의 외벽이 접촉되면서 삽입되도록 코어부재의 폭이 성형홈부의 폭과 동일하거나 소정량 작게 형성되므로 코어부재가 성형홈부 내측으로 돌출되며 패널부재를 성형하면 패널부재의 단부와 성형홈부 입구부가 서로 이격되면서 패널부재를 소정량 찢으면서 돌출시켜 성형홈부 내부에 패널부재가 밀착되게 충진되면서 정확한 형상의 돌출부를 성형할 수 있는 이점이 있다.
도 1은 본 발명의 종래 기술에 따른 금형장치에 의해 제조되는 단말기 케이스가 도시된 사시도이다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 프레스를 이용한 알루미늄 케이스 성형방법에 사용되는 금형장치가 도시된 단면도이다.
도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 프레스를 이용한 알루미늄 케이스 성형방법에 사용되는 금형장치의 하강상태가 도시된 단면도이다.
도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 프레스를 이용한 알루미늄 케이스 성형방법에 사용되는 금형장치의 테두리 성형상태가 도시된 단면도이다.
도 5는 본 발명의 일 실시예에 따른 프레스를 이용한 알루미늄 케이스 성형방법에 사용되는 금형장치의 돌출부 성형상태가 도시된 단면도이다.
도 6은 본 발명의 일 실시예에 따른 프레스를 이용한 알루미늄 케이스 성형방법에 사용되는 금형장치에 의해 제조되는 단말기 케이스가 도시된 평면도이다.
도 7은 본 발명의 일 실시예에 따른 프레스를 이용한 알루미늄 케이스 성형방법에 사용되는 금형장치에 의해 제조되는 단말기 케이스가 도시된 사시도이다.
도 8은 본 발명의 일 실시예에 따른 프레스를 이용한 알루미늄 케이스 성형방법에 사용되는 금형장치에 의해 제조되는 단말기 케이스가 도시된 배면도이다.
도 9는 본 발명의 일 실시예에 따른 프레스를 이용한 알루미늄 케이스 성형방법에 사용되는 금형장치에 의해 제조되는 단말기 케이스의 절삭공정이 완료된 상태가 도시된 사시도이다.
도 10은 본 발명의 일 실시예에 따른 프레스를 이용한 알루미늄 케이스 성형방법이 도시된 공정도이다.
이하, 첨부된 도면들을 참조하여 본 발명에 따른 프레스를 이용한 알루미늄 케이스 성형방법 및 이에 사용되는 금형장치 의 일 실시예를 설명한다.
이러한 과정에서 도면에 도시된 선들의 두께나 구성요소의 크기 등은 설명의 명료성과 편의상 과장되게 도시되어 있을 수 있다.
또한, 후술되는 용어들은 본 발명에서의 기능을 고려하여 정의된 용어들로써, 이는 사용자, 운용자의 의도 또는 관례에 따라 달라질 수 있다.
그러므로 이러한 용어들에 대한 정의는 본 명세서 전반에 걸친 내용을 토대로 내려져야 할 것이다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 프레스를 이용한 알루미늄 케이스 성형방법에 사용되는 금형장치가 도시된 단면도이고, 도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 프레스를 이용한 알루미늄 케이스 성형방법에 사용되는 금형장치의 하강상태가 도시된 단면도이고, 도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 프레스를 이용한 알루미늄 케이스 성형방법에 사용되는 금형장치의 테두리 성형상태가 도시된 단면도이다.
또한, 도 5는 본 발명의 일 실시예에 따른 프레스를 이용한 알루미늄 케이스 성형방법에 사용되는 금형장치의 돌출부 성형상태가 도시된 단면도이고, 도 6은 본 발명의 일 실시예에 따른 프레스를 이용한 알루미늄 케이스 성형방법에 사용되는 금형장치에 의해 제조되는 단말기 케이스가 도시된 평면도이고, 도 7은 본 발명의 일 실시예에 따른 프레스를 이용한 알루미늄 케이스 성형방법에 사용되는 금형장치에 의해 제조되는 단말기 케이스가 도시된 사시도이다.
또한, 도 8은 본 발명의 일 실시예에 따른 프레스를 이용한 알루미늄 케이스 성형방법에 사용되는 금형장치에 의해 제조되는 단말기 케이스가 도시된 배면도이고, 도 9는 본 발명의 일 실시예에 따른 프레스를 이용한 알루미늄 케이스 성형방법에 사용되는 금형장치에 의해 제조되는 단말기 케이스의 절삭공정이 완료된 상태가 도시된 사시도이다.
도 2 내지 도 9를 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 따른 프레스를 이용한 알루미늄 케이스 성형방법에 사용되는 금형장치는, 패널부재(70)가 안착되고, 패널부재(70)에 돌출부(74)가 성형되도록 코어부재(34)가 출몰 가능하게 설치되는 제1금형과, 코어부재(34)가 삽입되는 성형홈부(55a)를 구비하고, 패널부재(70)를 굴곡시키도록 제1금형과 결합되는 제2금형을 포함한다.
따라서 제1금형에 패널부재(70)를 안착시킨 후에 제1금형과 제2금형을 결합시키면 제2금형에 구비되는 제2가압블록(55)이 패널부재(70)의 중앙부를 가압하면서 패널부재(70)의 테두리가 상측으로 굴곡되어 단말기의 측면을 형성하는 테두리부(72)를 이루게 된다.
이후에, 코어부재(34)가 돌출되면 패널부재(70)의 일부분을 가압하여 돌출부(74)를 성형하게 된다.
이때, 코어부재(34)의 폭은 성형홈부(55a)의 폭과 비교하여 동일하거나 소정량 작게 형성되므로 코어부재(34)가 성형홈부(55a) 측으로 돌출되면 코어부재(34)의 단부와 성형홈부(55a)의 테두리가 이격되며 근접하게 배치되면서 성형홈부(55a)에 삽입되는 패널부재(70)의 일부분을 소정량 찢으면서 돌출시키므로 패널부재(70)의 상면에는 성형홈부(55a) 내벽에 밀착되게 충진되는 돌출부(74)가 형성되고, 패널부재(70)의 저면에는 코어부재(34)가 삽입되어 성형된 홈부가 형성된다.
본 실시예의 제1금형은, 제1가압블록(36)이 출몰 가능하게 설치되는 고정블록(12)과, 제1공간부(14b) 및 제2공간부(16b)를 제공하도록 고정블록(12)과 간격을 유지하며 배치되는 복수 개의 지지블록과, 지지블록과 고정블록(12) 및 지지블록들 사이에 개재되는 복수 개의 간격블록과, 지지블록 사이에 출몰 가능하게 설치되고 작업 대상물이 안착되는 유동블록(30)과, 지지블록으로부터 유동블록(30)을 통과하여 제1가압블록(36)에 의해 출몰되게 설치되는 코어부재(34)를 포함한다.
고정블록(12)과 지지블록 사이에는 간격이 형성되도록 간격블록이 개재되어 공간부를 형성하고, 이 공간부에 제1가압블록(36) 및 코어부재(34)가 출몰 가능하게 설치되고, 유동블록(30)과 고정블록(12) 사이에 제1탄성부재(38)가 설치된다.
따라서 제1금형과 제2금형이 결합될 때에 제1탄성부재(38)가 압축되어 유동블록(30)이 공간부 내측으로 삽입되면서 패널부재(70)의 단부가 굴곡될 수 있는 작업공간을 제공하게 된다.
지지블록은, 고정블록(12)에 설치되는 제1지지블록(14)과, 제1지지블록(14)과 간격을 유지하며 배치되고 유동블록(30)이 슬라이딩 가능하게 삽입되는 제2지지블록(16)을 포함하고, 간격블록은, 고정블록(12)과 제1지지블록(14) 사이에 개재되고 제1공간부(14b)를 형성하는 복수 개의 제1간격블록(14a)과, 제1지지블록(14)과 제2지지블록(16) 사이에 개재되고 제2공간부(16b)를 형성하는 복수 개의 제2간격블록(16a)을 포함한다.
고정블록(12)의 상면에는 복수 개의 제1간격블록(14a)이 적층되고, 복수 개의 간격블록은 간격이 형성되도록 설치되어 제1간격블록(14a) 사이의 간격에 제1공간부(14b)가 형성되고, 제1공간부(14b)에 코어부재(34)를 성형홈부(55a) 측으로 가압하는 제1가압블록(36)이 설치된다.
제1가압블록(36)은 고정블록(12)의 저면부에 설치되는 구동부에 의해 출몰되며, 여기서 구동부는 유압장치 또는 기계장치에 의해 출몰되는 로드이며, 이는 본 발명의 기술구성을 인지한 당업자가 용이하게 실시할 수 있는 것이므로 구체적인 도면이나 설명은 생략하기로 한다.
제1지지블록(14) 상면에는 복수 개의 제2간격블록(16a)이 간격을 유지하며 설치되어 제2공간부(16b)를 이루고, 제2간격블록(16a) 상면에는 제2지지블록(16)이 설치되며, 제2공간부(16b)에는 유동블록(30)이 제2지지블록(16) 외측으로 노출되게 설치된다.
따라서 제2지지블록(16) 중앙부에 패널부재(70)가 안착되면 패널부재(70)의 양단부는 제2지지블록(16)에 안착되고, 패널부재(70)의 중앙부는 유동블록(30)에 안착되므로 제1금형과 제2금형이 결합되어 제2가압블록(55)이 패널부재(70)의 중앙부를 제2공간부(16b) 내측으로 가압하면 유동블록(30)이 제2공간부(16b) 내측으로 삽입되면서 패널부재(70)의 단부가 제2지지블록(16)의 내벽을 따라 굴곡되면서 테두리부(72)를 이루게 된다.
이후에, 제1가압블록(36)이 제1공간부(14b) 내측으로 이동되면 제1가압블록(36)이 코어부재(34)를 가압하면서 제1지지블록(14) 및 유동블록(30)을 통과하여 패널부재(70)의 일부분을 성형홈부(55a) 측으로 가압하면서 돌출부(74)를 성형하게 된다.
제2금형은, 고정블록(12)에 대향되고 이동 가능하게 배치되는 이동블록(52)과, 이동블록(52)에 설치되는 슬라이딩축에 의해 유동 가능하게 거치되고 유동블록(30)에 대향되게 배치되는 슬라이딩블록과, 슬라이딩블록을 통과하여 출몰 가능하게 설치되고 성형홈부(55a)를 구비하는 가압블록과, 가압블록을 거치하여 이동블록(52)에 설치되는 거치블록(56)을 포함한다.
이동블록(52)의 저면에는 설치블록(58)이 배치되고, 이동블록(52)과 설치블록(58)에는 슬라이드축(54a)이 슬라이딩 가능하게 삽입되는 홀부가 형성되고, 설치블록(58)의 저면에는 슬라이드축(54a)의 상단부가 걸림결합되도록 홀부와 비교하여 지름이 작게 형성되는 설치홀부가 형성되는 거치블록(56)이 배치된다.
슬라이드축(54a)의 하단에는 슬라이드블록(54)이 설치되어 슬라이드블록(54)은 슬라이드축(54a)과 함께 이동블록(52) 및 설치블록(58)에 형성되는 홀부를 따라 슬라이딩 가능하게 설치된다.
또한, 거치블록(56)에 설치되어 삽입홀부(16c) 측으로 연장되는 고정축(54c)이 설치되므로 제1금형과 제2금형이 결합되면 고정축(54c)이 삽입홀부(16c)에 삽입되면서 제1금형과 제2금형이 정확한 위치로 결합될 수 있도록 한다.
또한, 본 실시예의 유동블록(30)과 고정블록(12) 사이에는 제1탄성부재(38)가 개재되고, 슬라이딩블록과 이동블록(52) 사이에는 제2탄성부재(58a)가 개재되므로 제1금형과 제2금형이 분리된 상태에서는 제1탄성부재(38) 및 제2탄성부재(58a)의 작동에 의해 유동블록(30)이 제2지지블록(16)의 상명과 동일한 높이 까지 상승된 상태를 이루고, 슬라이드블록(54)이 하강된 상태를 이루게 된다.
미설명 부호 32는 유동블록(30)에 형성되어 코어부재(34)가 통과되는 통과홀부(32)이고, 54b는 슬라이드축(54a)에 구비되는 단차부(54b)이며, 56a는 거치블록(56)에 구비되는 걸림턱부(56a)이다.
상기한 바와 같이 구성된 본 발명의 일 실시예에 따른 프레스를 이용한 알루미늄 케이스 성형방법을 살펴보면 다음과 같다.
도 10은 본 발명의 일 실시예에 따른 프레스를 이용한 알루미늄 케이스 성형방법이 도시된 공정도이다.
도 2 내지 도 10을 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 따른 프레스를 이용한 알루미늄 케이스 성형방법은, 패널부재(70)의 테두리를 굴곡시켜 케이스의 내부공간을 형성하는 1차 성형단계와, 1차 성형단계의 압력이 유지된 상태에서 패널부재(70)의 외벽으로부터 내벽 측으로 코어부재(34)를 돌출시켜 패널부재(70)를 변형시키면서 돌출부(74)를 성형하는 2차 성형단계와, 금형에서 제품을 취출하는 취출단계를 포함한다.
먼저, 제2지지블록(16)의 중앙부에 패널부재(70)를 안착시키고, 제2금형을 하강시켜 제2금형과 제1금형을 결합시키면 고정축(54c)이 삽입홀부(16c)에 삽입되면서 제1금형과 제2금형이 정확한 위치로 결합되고, 슬라이드블록(54)이 제2지지블록(16) 밀착되면서 패널부재(70)를 구속하게 된다.
이후에, 제2금형의 하강이 지속되면 제2탄성부재(58a)가 압축되고, 슬라이드블록(54)이 슬라이드축(54a)을 따라 상승하면서 설치블록(58)에 지지되는 제2가압블록(55)이 슬라이드블록(54) 외측으로 돌출되면서 패널부재(70)의 중앙부를 제2공간부(16b) 내측으로 가압하게 된다.
이때, 제2가압블록(55)의 폭은 제2지지블록(16) 중앙부에 형성되는 홀부의 폭과 비교하여 소정량 좁게 형성되므로 제2가압블록(55)이 유동블록(30)을 가압하여 제2공간부(16b) 내측으로 삽입시킬 때에 제2가압블록(55)과 제2지지블록(16) 사이에 형성되는 간격을 통해 패널부재(70)의 단부가 굴곡되면서 테두리부(72)를 이루게 되며, 테두리부(72)는 단말기 케이스의 측면부를 이루게 된다.
이때, 제2가압블록(55)에 의해 제2공간부(16b)로 삽입되는 유동블록(30)에 의해 제1탄성부재(38)는 압축된다.
이후에, 유압장치의 구동에 의해 제1가압블록(36)이 상승되면 제1공간부(14b) 내부로 삽입되면서 코어부재(34)를 제1지지블록(14) 및 유동블록(30)을 통과하면서 상승시켜 패널부재(70)의 일부분을 찢으면서 성형홈부(55a) 내측으로 가압하므로 성형홈부(55a) 내벽에 패널부재(70)가 밀착되게 충진되면서 돌출부(74)를 성형하게 된다.
또한, 본 실시예는, 돌출부(74)의 배면을 절삭하여 평면부(78)를 성형하는 단계를 더 포함하므로 돌출부(74)의 성형이 완료된 후에 인출장치의 구동에 의해 패널부재(70)가 제1금형 및 제2금형으로부터 인출되고, 절삭장치 측으로 이동된 후에 패널부재(70)의 저면에 절삭공정이 진행된다.
절삭공정은 패널부재(70)의 저면에 형성되는 홈부를 평면절삭하여 패널부재(70)의 저면에 평면부(78)가 형성되도록 가공하므로 패널부재(70)의 저면은 미려하게 마감되면서 단말기의 외벽으로 사용될 수 있게 되고, 평면부(78)에 아노다이징 처리를 행할 수 있게 되어 케이스 외관을 보다 미려하게 마감할 수 있게 된다.
또한, 패널부재(70)의 상면에는 다수 개의 리브 및 보스를 이루는 돌출부(74)가 성형되므로 다수의 부품을 조립하거나 케이스의 강도를 보강하는 구조를 이루게 된다.
이로써, 내벽에 리브와 보스로 이루어진 돌출부가 구비된 케이스를 한 번의 금형작업에 의해 제조할 수 있고, 성형된 케이스의 평면부를 단말기의 외벽으로 활용할 수 있는 프레스를 이용한 알루미늄 케이스 성형방법 및 이에 사용되는 금형장치를 제공할 수 있게 된다.
본 발명은 도면에 도시되는 일 실시예를 참고로 하여 설명되었으나, 이는 예시적인 것에 불과하며, 당해 기술이 속하는 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 이로부터 다양한 변형 및 균등한 타 실시예가 가능하다는 점을 이해할 것이다.
또한, 프레스를 이용한 알루미늄 케이스 성형방법 및 이에 사용되는 금형장치 을 예로 들어 설명하였으나, 이는 예시적인 것에 불과하며, 프레스를 이용한 알루미늄 케이스 성형방법 및 이에 사용되는 금형장치 이 아닌 다른 제품에도 본 발명의 금형장치 및 이를 이용하는 제조방법이 사용될 수 있다.
따라서 본 발명의 진정한 기술적 보호범위는 아래의 특허청구범위에 의해서 정하여져야 할 것이다.

Claims (8)

  1. (a) 패널부재의 테두리를 굴곡시켜 케이스의 내부공간을 형성하는 1차 성형단계;
    (b) 1차 성형단계의 압력이 유지된 상태에서 상기 패널부재의 외벽으로부터 내벽 측으로 코어부재를 돌출시켜 상기 패널부재를 변형시키면서 돌출부를 성형하는 2차 성형단계; 및
    (c) 금형에서 제품을 취출하는 취출단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 프레스를 이용한 알루미늄 케이스 성형방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 돌출부의 배면을 절삭하여 평면부를 성형하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 프레스를 이용한 알루미늄 케이스 성형방법.
  3. 패널부재가 안착되고, 상기 패널부재에 돌출부가 성형되도록 코어부재가 출몰 가능하게 설치되는 제1금형; 및
    상기 코어부재가 삽입되는 성형홈부를 구비하고, 상기 패널부재를 굴곡시키도록 상기 제1금형과 결합되는 제2금형;을 포함하는 것을 특징으로 하는 프레스를 이용한 알루미늄 케이스 성형방법에 사용되는 금형장치.
  4. 제3항에 있어서, 상기 제1금형은,
    제1가압블록이 출몰 가능하게 설치되는 고정블록;
    제1공간부 및 제2공간부를 제공하도록 상기 고정블록과 간격을 유지하며 배치되는 복수 개의 지지블록;
    상기 지지블록과 상기 고정블록 및 상기 지지블록들 사이에 개재되는 복수 개의 간격블록;
    상기 지지블록 사이에 출몰 가능하게 설치되고 작업 대상물이 안착되는 유동블록; 및
    상기 지지블록으로부터 상기 유동블록을 통과하여 상기 제1가압블록에 의해 출몰되게 설치되는 상기 코어부재;를 포함하는 것을 특징으로 하는 프레스를 이용한 알루미늄 케이스 성형방법에 사용되는 금형장치.
  5. 제4항에 있어서, 상기 지지블록은,
    상기 고정블록에 설치되는 제1지지블록; 및
    상기 제1지지블록과 간격을 유지하며 배치되고 상기 유동블록이 슬라이딩 가능하게 삽입되는 제2지지블록을 포함하는 것을 특징으로 하는 프레스를 이용한 알루미늄 케이스 성형방법에 사용되는 금형장치.
  6. 제5항에 있어서, 상기 간격블록은,
    상기 고정블록과 상기 제1지지블록 사이에 개재되고 상기 제1공간부를 형성하는 복수 개의 제1간격블록; 및
    상기 제1지지블록과 상기 제2지지블록 사이에 개재되고 상기 제2공간부를 형성하는 복수 개의 제2간격블록을 포함하는 것을 특징으로 하는 프레스를 이용한 알루미늄 케이스 성형장지.
  7. 제4항에 있어서, 상기 제2금형은,
    상기 고정블록에 대향되고 이동 가능하게 배치되는 이동블록;
    상기 이동블록에 설치되는 슬라이딩축에 의해 유동 가능하게 거치되고 상기 유동블록에 대향되게 배치되는 슬라이딩블록;
    상기 슬라이딩블록을 통과하여 출몰 가능하게 설치되고 상기 성형홈부를 구비하는 가압블록; 및
    상기 가압블록을 거치하여 상기 이동블록에 설치되는 거치블록을 포함하는 것을 특징으로 하는 프레스를 이용한 알루미늄 케이스 성형방법에 사용되는 금형장치.
  8. 제7항에 있어서,
    상기 유동블록과 상기 고정블록 사이에는 제1탄성부재가 개재되고, 상기 슬라이딩블록과 상기 이동블록 사이에는 제2탄성부재가 개재되는 것을 특징으로 하는 프레스를 이용한 알루미늄 케이스 성형방법에 사용되는 금형장치.
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