WO2017175416A1 - タイヤモールド及びタイヤ - Google Patents

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WO2017175416A1
WO2017175416A1 PCT/JP2016/084919 JP2016084919W WO2017175416A1 WO 2017175416 A1 WO2017175416 A1 WO 2017175416A1 JP 2016084919 W JP2016084919 W JP 2016084919W WO 2017175416 A1 WO2017175416 A1 WO 2017175416A1
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sipe
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convex
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加地　与志男
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株式会社ブリヂストン
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    • B60C2011/1209—Tread patterns characterised by the use of narrow slits or incisions, e.g. sipes with special shape of the sipe straight at the tread surface

Definitions

  • the present invention relates to a tire mold and a tire, and more particularly, to a sipe that opens to a tread portion of a tire.
  • a sipe is a notch that opens in the tread portion of a tire, and is formed by a thin plate-like blade embedded in a vulcanization mold of the tire. Sipe works to increase the resistance between the tire and the road surface by removing a water film formed between the tread surface of the tire and the road surface when the tire runs on ice. Therefore, conventionally, tires are known in which a sipe wall surface is provided with protrusions or depressions that have been devised in various ways in order to remove the water film and enhance drainage.
  • Patent Document 1 does not describe the size relationship, the positional relationship, the shape, the dimensions, and the like of the concave and convex portions of the concave and convex portions.
  • the convex portions facing each other on the inner wall surface do not mesh with each other, so that a sufficient frictional force is not generated, and the rigidity of the block on which the sipe is formed may be reduced.
  • the present invention has been made in view of the above problems, and its purpose is to improve the rigidity of the block in which the sipe is formed by optimally defining the relationship between the concave portion and the convex portion formed in the sipe. It is providing the tire mold and tire which can aim at.
  • the tire mold according to the first feature has a molding surface for vulcanizing and molding a tire, and a blade for vulcanizing and molding a sipe is disposed on the molding surface.
  • the blade has a concavo-convex surface on which a plurality of convex portions formed adjacent to each other and a plurality of concave portions formed between the adjacent convex portions are formed.
  • the size of the concave portion is smaller than the size of the convex portion, and the concave portion is sharp in the depth direction of the concave portion.
  • the average width dimension of the recesses is 0.0005 to 0.5 mm in the uneven surface view.
  • the area of the recess is 0.0000002 to 0.2 mm 2 .
  • the depth of the recess is 0.0001 to 0.25 mm.
  • a first layer extending from one end of the blade in a predetermined direction to the other end is formed on a side surface of the blade.
  • a plurality of first layers are formed adjacent to each other at intervals of 0.1 to 0.5 mm in a direction orthogonal to a predetermined direction of the blade.
  • a second layer extending from one end of the blade in a predetermined direction to the other end is formed on a side surface of the blade.
  • the second layer is formed between the first layers, and is formed adjacent to each other at intervals of 0.035 to 0.165 mm in a direction orthogonal to the predetermined direction of the blade.
  • the long dimension of the convex part is 0.085 to 0.4 mm, and the short dimension of the convex part is 0.035 to 0.165 mm.
  • the convex portions are formed at intervals of 0.035 to 0.165 mm in a predetermined direction of the blade.
  • a block is formed by arranging, on the tread surface, a plurality of circumferential grooves extending in the tire circumferential direction and a plurality of lateral grooves extending in the tire width direction intersecting the circumferential grooves. Partition.
  • the block is provided with a plurality of sipes extending in the tire width direction.
  • the opposing inner wall surfaces of the sipe have an uneven surface in which a plurality of concave portions formed adjacent to each other and a plurality of convex portions formed between the adjacent concave portions are formed.
  • the dimension of the convex part is smaller than the dimension of the concave part, and the convex part is sharp in the depth direction of the convex part.
  • the average width dimension of the protrusions is 0.0005 to 0.5 mm in the uneven surface view. Further, the area of the convex portion is 0.0000002 to 0.2 mm 2 . Further, the depth of the convex portion is 0.0001 to 0.25 mm.
  • a first layer extending from one end to the other end in a predetermined direction of the sipe is formed on the opposing inner wall surfaces of the sipe in a direction perpendicular to the predetermined direction of the sipe.
  • a plurality of adjacent portions are formed at intervals of 5 mm.
  • the long dimension of the concave portion is 0.085 to 0.4 mm, and the short dimension of the concave portion is 0.035 to 0.165 mm.
  • the recesses are formed at intervals of 0.035 to 0.165 mm in a predetermined direction of the sipe.
  • FIG. 1 is a plan view showing a tread surface of a tire according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is a schematic partial cross-sectional view of the tire mold according to the embodiment of the present invention.
  • FIG. 3 is a perspective view of a blade according to the embodiment of the present invention.
  • FIG. 4A is an enlarged view of the region T of the blade according to the embodiment of the present invention.
  • FIG. 4B is a cross-sectional view taken along line AA shown in FIG.
  • FIG. 5 is a graph showing the relationship between the arithmetic average roughness Ra and the friction coefficient ⁇ .
  • FIG. 6 is a graph showing the relationship between the arithmetic average roughness Ra and the block rigidity.
  • the structure of the tire 10 according to this embodiment will be described with reference to FIG.
  • a plurality of sections defined by a plurality of circumferential grooves 11 extending along the tire circumferential direction indicated by the arrow A direction and a plurality of lateral grooves 12 intersecting the circumferential grooves 11.
  • a tread pattern composed of the block 13 is formed.
  • the lateral groove 12 extends along the tire width direction indicated by the arrow B.
  • a plurality of sipes 14 are formed on the tread portion of the block 13. More specifically, the sipe 14 is formed linearly in the tire width direction. In addition, the sipe 14 is not limited to a linear form. The sipe 14 may be formed in a zigzag shape, a wave shape, or a crank shape.
  • the tire mold 20 is a mold having a molding surface on which the tire 10 is vulcanized. As shown in FIG. 2, the tire mold 20 has a block surface forming portion 22 for forming the surface of each block 13 constituting the tread pattern, and a circumferential groove 11 and a lateral groove 12 of the tread pattern. And a plurality of blades 26 for forming a plurality of sipes 14 implanted in the respective block surface molding portions 22 at intervals. An uneven surface is formed on the side surface of the blade 26.
  • the tire 10 is vulcanized and manufactured by the tire mold 20. Further, the rubber enters the uneven surface of the blade 26, whereby an uneven surface is formed on the opposing inner wall surface of the sipe 14 (hereinafter simply referred to as the inner wall surface of the sipe 14).
  • the uneven surface of the blade 26 will be described with reference to FIGS. 3, 4 (a) and 4 (b).
  • the blade 26 has a plate shape with a thickness corresponding to the width of the sipe 14.
  • a convex portion 30 and a concave portion 40 are formed on the side surface of the blade 26.
  • the convex portions 30 and the concave portions 40 are transferred, and an uneven surface is formed on the inner wall surface of the sipe 14.
  • an elliptical convex portion 30 is continuously formed on the side surface of the blade 26 along the longitudinal direction (tire width direction) of the blade 26 indicated by the arrow C direction. And the convex part 30 is laminated
  • the shape of the convex portion 30 is described as an elliptical shape, but the shape of the convex portion 30 is not limited to the elliptical shape, and may be another shape.
  • the adjacent convex part 30 may mutually overlap.
  • the blade 26 is a precision casting method using a collapsible mold made of gypsum or the like, an electroforming method (a method for producing a metal product by electroplating), or a diffusion bonding method (a base material is brought into close contact with the melting point of the base material). It is possible to manufacture relatively easily by applying pressure to the extent that plastic deformation does not occur as much as possible under the following temperature conditions, and joining using the diffusion of atoms generated between the joining surfaces) or additive manufacturing. it can.
  • a plurality of concave portions 40 are formed between the adjacent convex portions 30.
  • the concave portions 40 are irregularly and densely distributed so as to fill the gaps between the adjacent convex portions 30.
  • the long dimension of the convex part 30 is 0.085 to 0.4 mm, and the short dimension of the convex part 30 is 0.035 to 0.165 mm.
  • the long dimension of the convex part 30 is preferably 0.125 to 0.375 mm, and the short dimension of the convex part 30 is preferably 0.05 to 0.15 mm.
  • the long dimension of the convex part 30 is more preferably 0.165 to 0.335 mm, and the short dimension of the convex part 30 is more preferably 0.065 to 0.135 mm.
  • the convex portions 30 are formed in the depth direction of the blade 26 at intervals of 0.035 to 0.165 mm.
  • the average width dimension of the recess 40 is 0.0005 to 0.5 mm when the side surface of the blade 26 is viewed from the front (uneven surface).
  • the average width dimension of the recess 40 is not a dimension in which the longitudinal direction of the blade 26 is the width direction, but the dimension of the maximum length portion of the recess 40 having a polygonal outline and the minimum length portion.
  • the average width dimension of the recess 40 is preferably 0.005 to 0.35 mm.
  • the average width dimension of the recess 40 is more preferably 0.05 to 0.2 mm.
  • the area of the recess 40 is 0.0000002 to 0.2 mm 2 .
  • the area of the recess 40 is preferably 0.00002 to 0.1 mm 2 .
  • the area of the recess 40 is more preferably 0.002 to 0.03 mm 2 .
  • the depth of the recess 40 is 0.0001 to 0.25 mm.
  • the depth of the recess 40 is preferably 0.0025 to 0.18 mm.
  • the depth of the recess 40 is more preferably 0.005 to 0.12 mm.
  • the height of the convex portion 30 is 0.0001 to 0.25 mm.
  • the height of the convex portion 30 is preferably 0.0025 to 0.18 mm.
  • the height of the convex portion 30 is more preferably 0.005 to 0.12 mm.
  • the contour shape of the recess 40 is not a circle or an ellipse, but a polygonal shape having a large number of sides and having a large number of irregular surfaces on the contour.
  • the recessed part 40 is the sharp shape where the front-end
  • the size of the concave portion 40 is smaller than the size of the convex portion 30.
  • the first layer 50 and the second layer 60 are formed on the side surface of the blade 26. More specifically, the first layer 50 and the second layer 60 are layers extending from one end of the blade 26 to the other end along the longitudinal direction of the blade 26, and the blade 26 is formed by the manufacturing method described above. It is a layer formed when manufactured. Moreover, the shape of the 1st layer 50 and the 2nd layer 60 is a waveform.
  • a plurality of first layers 50 are formed in a stepwise manner adjacent to each other at intervals of 0.1 to 0.5 mm in the depth direction of the blade 26.
  • the first layer 50 is preferably adjacent to the blade 26 in the depth direction at intervals of 0.15 to 0.45 mm. More preferably, the first layer 50 is adjacent to the blade 26 in the depth direction at intervals of 0.2 to 0.4 mm.
  • the second layer 60 is formed between the first layers 50 at a narrower interval than the first layer 50, as shown in FIG.
  • a plurality of second layers 60 are formed stepwise adjacent to each other at intervals of 0.035 to 0.165 mm in the depth direction of the blade 26.
  • the second layer 60 is preferably adjacent to the blade 26 in the depth direction at an interval of 0.05 to 0.15 mm. More preferably, the second layer 60 is adjacent to the blade 26 in the depth direction at intervals of 0.065 to 0.135 mm.
  • the convex portion formed on the inner wall surface of the sipe 14 is simply referred to as a convex portion or a convex portion of the sipe 14.
  • the recess formed on the inner wall surface of the sipe 14 is simply referred to as a recess or recess of the sipe 14.
  • an elliptical concave portion is continuously formed along the longitudinal direction of the sipe 14 (the tire width direction). Moreover, a recessed part is laminated
  • FIG. in the present embodiment the shape of the concave portion of the sipe 14 is described as an elliptical shape, but the shape of the concave portion is not limited to the elliptical shape, and may be another shape. In addition, as for the recessed part of the sipe 14, the adjacent recessed part may mutually overlap.
  • a plurality of convex portions are formed between adjacent concave portions.
  • the convex portions of the sipe 14 are irregularly and densely distributed so as to fill the gaps between the adjacent concave portions.
  • the outline shape of the convex part of the sipe 14 is not a circle or an ellipse, but a polygonal shape having a large number of sides and a large number of uneven surfaces on the outline. Further, the convex portion of the sipe 14 has a sharp shape with a sharp tip toward the inner wall surface facing the sipe 14. In other words, the convex portion of the sipe 14 is sharp in the depth direction of the convex portion of the sipe 14.
  • the average width dimension of the convex portion of the sipe 14 is 0.0005 to 0.5 mm when the inner wall surface of the sipe 14 is viewed from the front (uneven surface view).
  • the average width dimension of the convex portion of the sipe 14 is preferably 0.005 to 0.35 mm.
  • the average width dimension of the convex portion of the sipe 14 is more preferably 0.05 to 0.2 mm.
  • the area of the convex portion of the sipe 14 is 0.0000002 to 0.2 mm 2 .
  • the area of the convex portion of the sipe 14 is preferably 0.00002 to 0.1 mm 2 .
  • the area of the convex portion of the sipe 14 is more preferably 0.002 to 0.03 mm 2 .
  • the height of the convex portion of the sipe 14 is 0.0001 to 0.25 mm.
  • the height of the convex portion of the sipe 14 is preferably 0.0025 to 0.18 mm.
  • the height of the convex portion of the sipe 14 is more preferably 0.005 to 0.12 mm.
  • the longitudinal dimension of the concave portion of the sipe 14 is 0.085 to 0.4 mm, and the short dimension of the concave portion of the sipe 14 is 0.035 to 0.165 mm.
  • the longitudinal dimension of the concave portion of the sipe 14 is preferably 0.125 to 0.375 mm, and the short dimension of the concave portion of the sipe 14 is preferably 0.05 to 0.15 mm.
  • the longitudinal dimension of the concave portion of the sipe 14 is more preferably 0.165 to 0.335 mm, and the short dimension of the concave portion of the sipe 14 is further preferably 0.065 to 0.135 mm.
  • the concave portions of the sipe 14 are formed in the depth direction of the sipe 14 at intervals of 0.035 to 0.165 mm.
  • the dimension of the convex part of the sipe 14 is smaller than the dimension of the concave part of the sipe 14.
  • a layer to which the first layer 50 and the second layer 60 shown in FIG. 3 are transferred is formed on the inner wall surface of the sipe 14.
  • the layer to which the first layer 50 is transferred is referred to as a first layer formed on the sipe 14.
  • the layer to which the second layer 60 is transferred is referred to as a second layer formed on the sipe 14.
  • the first layer and the second layer formed on the sipe 14 extend from one end to the other end in the longitudinal direction of the sipe 14.
  • the shapes of the first layer and the second layer formed in the sipe 14 are wave shapes.
  • the first layer formed on the sipe 14 is formed in a stepped manner adjacent to each other at intervals of 0.1 to 0.5 mm in the depth direction of the sipe 14.
  • the first layers formed on the sipe 14 are preferably adjacent to each other with an interval of 0.15 to 0.45 mm. More preferably, the first layers formed on the sipe 14 are adjacent to each other with an interval of 0.2 to 0.4 mm.
  • the second layer formed in the sipe 14 is formed between the first layers formed in the sipe 14 at a narrower interval than the first layer formed in the sipe 14.
  • the second layer formed on the sipe 14 is formed in a stepped manner adjacent to each other at intervals of 0.035 to 0.165 mm in the depth direction of the sipe 14.
  • the second layers formed on the sipe 14 are preferably adjacent to each other with an interval of 0.05 to 0.15 mm. More preferably, the second layers formed on the sipe 14 are adjacent to each other with a spacing of 0.065 to 0.135 mm.
  • the first layer 50 formed on the blade 26 is transferred, and the first layer is formed in a stepped manner on the inner wall surface of the sipe 14.
  • the first layer formed in a step shape supports the inner wall surface of the sipe 14 with each other, The block rigidity is improved.
  • the second layer 60 formed on the blade 26 is transferred, and the second layer is formed in a stepped manner on the inner wall surface of the sipe 14.
  • the second layer formed on the sipe 14 is formed between the first layers formed on the sipe 14.
  • the arithmetic average roughness Ra of the uneven surface formed on the blade 26 is preferably 6 to 20 ⁇ m.
  • the friction coefficient ⁇ between the rubbers is greatly improved. This is because the rubber surfaces are engaged with each other in the region where the arithmetic average roughness Ra is 6 to 20 ⁇ m.
  • the arithmetic average roughness Ra is smaller than 6 ⁇ m, the rubber surfaces are too smooth and slip easily and do not mesh.
  • the arithmetic average roughness Ra is larger than 20 ⁇ m, the rubber surfaces are too rough and the gaps do not mesh greatly. Note that the evaluation length, reference length, and the like related to the arithmetic average roughness Ra in the present embodiment conform to JIS standards.
  • the arithmetic average roughness Ra of the concavo-convex surface formed on the blade 26 is 6 to 20 ⁇ m depending on the dimensions of the convex portion 30 and the concave portion 40 described above.
  • each sample a sample according to a conventional example, a sample according to comparative examples 1 and 2, and a sample according to examples 1 to 6 were prepared.
  • the tire size of each sample is 195 / 65R15, and the parameters of each sample are as shown in Table 1.
  • Block rigidity In the block stiffness test, the block stiffness was measured. The measurement results are shown in Table 1. The measurement results were represented by an index with the sample according to Conventional Example 1 as 100. The higher the numerical value, the better the block rigidity.
  • DRY braking performance In the DRY braking test, a braking operation was performed on a dry road surface at a speed of 100 km / h, and a stop distance was measured. The measurement results are shown in Table 1. The measurement results were represented by an index with the sample according to Conventional Example 1 as 100. The higher the value, the better the DRY braking performance.
  • the conventional tire shown in Table 1 is a tire in which the convex part and the concave part provided in the sipe of this embodiment are not formed. Further, the tires according to Examples 1 and 6 shown in Table 1 are tires prepared by setting the convex portions 30 and the concave portions 40 of the blade 26 to the following dimensions. That is, the long dimension of the convex part 30 is 0.085 to 0.4 mm, and the short dimension of the convex part 30 is 0.035 to 0.165 mm.
  • the average width dimension of the recess 40 is 0.0005 to 0.5 mm, the area of the recess 40 is 0.0000002 to 0.2 mm 2 , and the depth of the recess 40 is 0.0001 to 0.25 mm. is there.
  • the tires according to Examples 2 and 5 shown in Table 1 are tires created by setting the convex portion 30 and the concave portion 40 of the blade 26 to the following dimensions. That is, the long dimension of the convex part 30 is 0.125 to 0.375 mm, and the short dimension of the convex part 30 is 0.05 to 0.15 mm.
  • the average width dimension of the recess 40 is 0.005 to 0.35 mm, the area of the recess 40 is 0.00002 to 0.1 mm 2 , and the depth of the recess 40 is 0.0025 to 0.18 mm. is there.
  • the tires according to Examples 3 and 4 shown in Table 1 are tires created by setting the convex portions 30 and the concave portions 40 of the blade 26 to the following dimensions. That is, the long dimension of the convex part 30 is 0.165 to 0.335 mm, and the short dimension of the convex part 30 is 0.065 to 0.135 mm.
  • the average width dimension of the recess 40 is 0.05 to 0.2 mm, the area of the recess 40 is 0.002 to 0.03 mm 2 , and the depth of the recess 40 is 0.005 to 0.12 mm. is there.
  • tires according to Comparative Examples 1 and 2 shown in Table 1 are tires in which the values of the dimensions of the convex portions 30 and the concave portions 40 used in the tires according to Examples 1 and 6 shown in Table 1 are removed.
  • the tires of Examples 1 to 6 have better friction coefficient, block rigidity, and DRY braking performance than the conventional tires and the tires of Comparative Examples 1 and 2.
  • the convex portion 30 has been described as being continuously formed along the longitudinal direction of the blade 26, but is not limited thereto.
  • the convex portion 30 may be continuously formed along the depth direction of the blade 26.
  • the convex portion 30 is stacked along the longitudinal direction of the blade 26.
  • the first layer 50 and the second layer 60 are arranged along one of the blades 26 along the depth direction of the blade 26. Extends from one end to the other.
  • first layers 50 and second layers 60 are adjacent to each other at predetermined intervals in the longitudinal direction of the blade 26. It is formed in a shape.
  • the first layer 50 and the second layer 60 are formed in a stepped manner adjacent to each other at a predetermined interval in a direction orthogonal to the extending direction (predetermined direction).
  • the convex portion 30 may be continuously formed along an arbitrary direction of the blade 26.
  • the convex part 30 is laminated

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Abstract

タイヤモールド（２０）は、タイヤ（１０）を加硫成形する成形面を有し、成形面にはタイヤ（１０）にサイプ（１４）を加硫成形するブレード（２６）が配設されている。ブレード（２６）は、隣接して形成される複数の凸部（３０）と、隣接する凸部（３０）の間に形成される複数の凹部（４０）とが形成された凹凸面を有する。凹凸面視において、凹部（４０）の寸法は、凸部（３０）の寸法よりも小さく、凹部（４０）は、凹部（４０）の深さ方向に先鋭である。

Description

タイヤモールド及びタイヤ
　本発明は、タイヤモールド及びタイヤに関し、特にタイヤの踏面部に開口するサイプに関する。
　サイプは、タイヤの踏面部に開口する切り込みであり、タイヤの加硫金型に埋め込まれた薄い板状のブレードにより形成される。サイプは、タイヤが氷上を走行する際にタイヤの踏面部と路面との間に出来る水膜を除去し、タイヤと路面との抵抗を高める働きをする。そこで、従来、水膜を除去し排水性を高めるためにサイプの壁面に種々の工夫をこらした突部又は窪みを形成したタイヤが知られている。
　例えば、特許文献１に開示されているサイプの内壁面には、微小な凹凸が梨地状に形成されている。これにより、サイプ内に流入した水の表面張力が緩和され、サイプ内の水が流れ易くなり排水性が向上する。
特開２００４－２２４２１３号公報
　しかしながら、特許文献１は、凹凸の凹部と凸部の大小関係、位置関係、形状、寸法などについて記載していない。凹凸の形状によっては、内壁面の相互に対向する凸部が噛み合わないために十分な摩擦力が発生せず、サイプが形成されたブロックの剛性が低下するおそれがある。
　本発明は、上記問題に鑑みて成されたものであり、その目的は、サイプに形成された凹部と凸部との関係を最適に規定することで、サイプが形成されたブロックの剛性の向上を図ることができるタイヤモールド及びタイヤを提供することにある。
　第１の特徴に係るタイヤモールドは、タイヤを加硫成形する成形面を有し、成形面にはタイヤにサイプを加硫成形するブレードが配設されている。ブレードは、隣接して形成される複数の凸部と、隣接する凸部の間に形成される複数の凹部とが形成された凹凸面を有する。凹凸面視において、凹部の寸法は、凸部の寸法よりも小さく、凹部は、凹部の深さ方向に先鋭である。
　第１の特徴において、凹部の平均幅寸法は、凹凸面視において、０．０００５～０．５ｍｍである。また、凹部の面積は、０．００００００２～０．２ｍｍ２である。また、凹部の深さは、０．０００１～０．２５ｍｍである。
　第１の特徴において、ブレードの側面には、ブレードの所定方向の一方端から他方端まで延在する第１の層が形成される。第１の層は、ブレードの所定方向と直交する方向に０．１～０．５ｍｍの間隔で複数隣接して形成される。
　第１の特徴において、ブレードの側面には、ブレードの所定方向の一方端から他方端まで延在する第２の層が形成される。第２の層は、第１の層の間に形成され、かつブレードの所定方向と直交する方向に０．０３５～０．１６５ｍｍの間隔で複数隣接して形成される。
　第１の特徴において、凸部の長手寸法は０．０８５～０．４ｍｍであり、凸部の短手寸法は０．０３５～０．１６５ｍｍである。また、凸部は、ブレードの所定方向に０．０３５～０．１６５ｍｍの間隔で形成される。
　第２の特徴に係るタイヤは、トレッド面に、タイヤ周方向に延びる複数本の周方向溝と、周溝に交差してタイヤ幅方向に延びる複数本の横溝とを配設することによりブロックを区画する。ブロックにはタイヤ幅方向に延びる複数本のサイプが設けられる。サイプの対向する内壁面は、隣接して形成される複数の凹部と、隣接する凹部の間に形成される複数の凸部とが形成された凹凸面を有する。凹凸面視において、凸部の寸法は、凹部の寸法よりも小さく、凸部は、凸部の深さ方向に先鋭である。
　第２の特徴において、凸部の平均幅寸法は、凹凸面視において、０．０００５～０．５ｍｍである。また、凸部の面積は、０．００００００２～０．２ｍｍ２である。また、凸部の深さは、０．０００１～０．２５ｍｍである。
　第２の特徴において、サイプの対向する内壁面には、サイプの所定方向の一方端から他方端まで延在する第１の層が、サイプの所定方向と直交する方向に０．１～０．５ｍｍの間隔で複数隣接して形成される。
　第２の特徴において、凹部の長手寸法は０．０８５～０．４ｍｍであり、凹部の短手寸法は０．０３５～０．１６５ｍｍである。また、凹部は、サイプの所定方向に０．０３５～０．１６５ｍｍの間隔で形成される。
　本発明によれば、サイプが形成されたブロックの剛性の向上を図ることができる。
図１は、本発明の実施形態に係るタイヤのトレッド面を示す平面図である。 図２は、本発明の実施形態に係るタイヤモールドの概略的な部分断面図である。 図３は、本発明の実施形態に係るブレードの斜視図である。 図４（ａ）は、本発明の実施形態に係るブレードの領域Ｔの拡大図である。図４（ｂ）は、図４（ａ）に示すＡ－Ａ線断面図である。 図５は、算術平均粗さＲａと摩擦係数μとの関係を示すグラフである。 図６は、算術平均粗さＲａとブロック剛性の関係を示すグラフである。
　以下、本発明の実施形態について、図面を参照して説明する。図面の記載において同一部分には同一符号を付して説明を省略する。
　図１を参照して、本実施形態に係るタイヤ１０の構造を説明する。タイヤ１０のトレッド面には、矢印Ａ方向で示すタイヤ周方向に沿って延びる複数本の周方向溝１１と、この周方向溝１１に対して交差する複数本の横溝１２とによって区画された複数のブロック１３とからなるトレッドパターンが形成される。横溝１２は、矢印Ｂで示すタイヤ幅方向に沿って延びる。
　ブロック１３の踏面部に複数のサイプ１４が形成される。より詳しくは、サイプ１４は、タイヤ幅方向に直線状に形成される。なお、サイプ１４は、直線状の形態に限定されない。サイプ１４は、ジグザグ状、波形状、クランク状の形態で形成されてもよい。
　次に、図２を参照して、タイヤモールド２０の構造を説明する。タイヤモールド２０は、タイヤ１０を加硫成形する成形面を有する金型である。図２に示すように、タイヤモールド２０には、トレッドパターンを構成する各ブロック１３の表面を成形するためのブロック表面成形部２２と、トレッドパターンの周方向溝１１及び横溝１２をそれぞれ成形するための骨部２４と、各ブロック表面成形部２２に互いに間隔をおいて植え込まれた、複数のサイプ１４を形成するための複数のブレード２６とが配設される。ブレード２６の側面には、凹凸面が形成されている。
　タイヤ１０は、タイヤモールド２０によって加硫成形され、製造される。また、ブレード２６の凹凸面にゴムが入り込むことにより、サイプ１４の対向する内壁面（以下、単にサイプ１４の内壁面という）に凹凸面が形成される。ブレード２６の凹凸面について、図３、図４（ａ）及び図４（ｂ）を参照して説明する。
　図３に示すように、ブレード２６は、サイプ１４の幅に対応する板厚の板形状である。ブレード２６の側面には、凸部３０及び凹部４０が形成される。この凸部３０及び凹部４０が転写され、サイプ１４の内壁面に凹凸面が形成される。
　また、図３に示すように、ブレード２６の側面には、矢印Ｃ方向で示すブレード２６の長手方向（タイヤ幅方向）に沿って楕円形状の凸部３０が連続的に形成される。そして、矢印Ｄ方向で示すブレード２６の深さ方向（タイヤ径方向）に沿って凸部３０が積層される。本実施形態では凸部３０の形状を楕円形状として説明するが、凸部３０の形状は楕円形状に限定されるものではなく、他の形状でもよい。なお、凸部３０は、隣接する凸部３０が互いに重なり合っていてもよい。ブレード２６は、例えば、石膏などからなる崩壊性鋳型などを用いた精密鋳造法、電鋳法（電気めっきによる金属製品の製造法）、あるいは拡散接合法（母材を密着させ、母材の融点以下の温度条件で塑性変形をできるだけ生じない程度に加圧して、接合面間に生じる原子の拡散を利用して接合する方法）、もしくは積層造形法を用いることで比較的容易に製造することができる。
　また、図３及び図４（ａ）に示すように、隣接する凸部３０との間に凹部４０が複数形成される。換言すれば、凹部４０は、隣接する凸部３０の隙間を埋めるように不規則に粗密分布される。
　凸部３０の長手寸法は、０．０８５～０．４ｍｍであり、凸部３０の短手寸法は、０．０３５～０．１６５ｍｍである。凸部３０の長手寸法は、好適には０．１２５～０．３７５ｍｍであり、凸部３０の短手寸法は、好適には０．０５～０．１５ｍｍである。また、凸部３０の長手寸法は、さらに好適には、０．１６５～０．３３５ｍｍであり、凸部３０の短手寸法は、さらに好適には０．０６５～０．１３５ｍｍである。また、凸部３０は、ブレード２６の深さ方向に０．０３５～０．１６５ｍｍの間隔で形成される。
　凹部４０の平均幅寸法は、ブレード２６の側面を正面視（凹凸面視）した場合、０．０００５～０．５ｍｍである。ここで、凹部４０の平均幅寸法とは、ブレード２６の長手方向を幅方向とする寸法ではなく、多角形の輪郭をした凹部４０の最大の長さ部分の寸法と、最小の長さ部分の寸法との平均の値をいう。また、凹部４０の平均幅寸法は、好適には０．００５～０．３５ｍｍである。凹部４０の平均幅寸法は、さらに好適には０．０５～０．２ｍｍである。また、凹部４０の面積は、０．００００００２～０．２ｍｍ２である。凹部４０の面積は、好適には０．００００２～０．１ｍｍ２である。凹部４０の面積は、さらに好適には０．００２～０．０３ｍｍ２である。また、凹部４０の深さは、０．０００１～０．２５ｍｍである。凹部４０の深さは、好適には０．００２５～０．１８ｍｍである。凹部４０の深さは、さらに好適には０．００５～０．１２ｍｍである。また、凸部３０の高さは、０．０００１～０．２５ｍｍである。凸部３０の高さは、好適には０．００２５～０．１８ｍｍである。凸部３０の高さは、さらに好適には０．００５～０．１２ｍｍである。
　凹部４０の輪郭形状は、円形や楕円形ではなく、多数の辺を有し、かつ輪郭に多数の凹凸面を有する多角形状である。また、凹部４０は、図４（ｂ）に示すようにブレード２６の側面に向かって先端が尖った先鋭形状である。換言すれば、凹部４０は、凹部４０の深さ方向に先鋭である。
　また、ブレード２６の側面を正面視した場合、凹部４０の寸法は、凸部３０の寸法より小さい。
　また、図３に示すように、ブレード２６の側面に第１の層５０及び第２の層６０が形成される。より詳しくは、第１の層５０及び第２の層６０は、ブレード２６の長手方向に沿って、ブレード２６の一方端から他方端まで延在する層であり、上述した製造方法でブレード２６を製造した際に形成させる層である。また、第１の層５０及び第２の層６０の形状は、波形状である。
　第１の層５０は、図３に示すように、ブレード２６の深さ方向に０．１～０．５ｍｍの間隔で複数隣接して階段状に形成される。第１の層５０は、好適には、ブレード２６の深さ方向に０．１５～０．４５ｍｍの間隔で隣接するのがよい。さらに好適には、第１の層５０は、ブレード２６の深さ方向に０．２～０．４ｍｍの間隔で隣接するのがよい。
　第２の層６０は、図３に示すように、第１の層５０より狭い間隔で、第１の層５０の間に形成される。第２の層６０は、ブレード２６の深さ方向に０．０３５～０．１６５ｍｍの間隔で複数隣接して階段状に形成される。第２の層６０は、好適には、ブレード２６の深さ方向に０．０５～０．１５ｍｍの間隔で隣接するのがよい。さらに好適には、第２の層６０は、ブレード２６の深さ方向に０．０６５～０．１３５ｍｍの間隔で隣接するのがよい。
　次に、サイプ１４の内壁面に形成される凹凸面（図示せず）について説明する。以下では、サイプ１４の内壁面に形成される凸部を、単にサイプ１４の凸部または凸部という。また、サイプ１４の内壁面に形成される凹部を、単にサイプ１４の凹部または凹部という。
　サイプ１４の内壁面には、サイプ１４の長手方向（タイヤ幅方向）に沿って楕円形状の凹部が連続的に形成される。また、サイプ１４の深さ方向（タイヤ径方向）に沿って凹部が積層される。本実施形態ではサイプ１４の凹部の形状を楕円形状として説明するが、凹部の形状は楕円形状に限定されるものではなく、他の形状でもよい。なお、サイプ１４の凹部は、隣接する凹部が互いに重なり合っていてもよい。
　また、隣接する凹部との間に凸部が複数形成される。換言すれば、サイプ１４の凸部は、隣接する凹部の隙間を埋めるように不規則に粗密分布される。
　サイプ１４の凸部の輪郭形状は、円形や楕円形ではなく、多数の辺を有し、かつ輪郭に多数の凹凸面を有する多角形状である。また、サイプ１４の凸部は、サイプ１４の対向する内壁面に向かって先端が尖った先鋭形状である。換言すれば、サイプ１４の凸部は、サイプ１４の凸部の深さ方向に先鋭である。
　サイプ１４の凸部の平均幅寸法は、サイプ１４の内壁面を正面視（凹凸面視）した場合、０．０００５～０．５ｍｍである。サイプ１４の凸部の平均幅寸法は、好適には０．００５～０．３５ｍｍである。サイプ１４の凸部の平均幅寸法は、さらに好適には０．０５～０．２ｍｍである。また、サイプ１４の凸部の面積は、０．００００００２～０．２ｍｍ２である。サイプ１４の凸部の面積は、好適には０．００００２～０．１ｍｍ２である。サイプ１４の凸部の面積は、さらに好適には０．００２～０．０３ｍｍ２である。また、サイプ１４の凸部の高さは、０．０００１～０．２５ｍｍである。サイプ１４の凸部の高さは、好適には０．００２５～０．１８ｍｍである。サイプ１４の凸部の高さは、さらに好適には０．００５～０．１２ｍｍである。
　サイプ１４の凹部の長手寸法は、０．０８５～０．４ｍｍであり、サイプ１４の凹部の短手寸法は、０．０３５～０．１６５ｍｍである。サイプ１４の凹部の長手寸法は、好適には０．１２５～０．３７５ｍｍであり、サイプ１４の凹部の短手寸法は、好適には０．０５～０．１５ｍｍである。また、サイプ１４の凹部の長手寸法は、さらに好適には、０．１６５～０．３３５ｍｍであり、サイプ１４の凹部の短手寸法は、さらに好適には０．０６５～０．１３５ｍｍである。また、サイプ１４の凹部は、サイプ１４の深さ方向に０．０３５～０．１６５ｍｍの間隔で形成される。
　また、サイプ１４の内壁面を正面視した場合、サイプ１４の凸部の寸法は、サイプ１４の凹部の寸法より小さい。
　また、サイプ１４の内壁面には、図３に示す第１の層５０及び第２の層６０が転写された層が形成される。以下では、第１の層５０が転写された層をサイプ１４に形成された第１の層という。また、第２の層６０が転写された層をサイプ１４に形成された第２の層という。サイプ１４に形成された第１の層、及び第２の層は、サイプ１４の長手方向の一方端から他方端まで延在する。また、サイプ１４に形成された第１の層、及び第２の層の形状は、波形状である。
　サイプ１４に形成された第１の層は、サイプ１４の深さ方向に０．１～０．５ｍｍの間隔で複数隣接して階段状に形成される。サイプ１４に形成された第１の層は、好適には、０．１５～０．４５ｍｍの間隔で隣接するのがよい。さらに好適には、サイプ１４に形成された第１の層は、０．２～０．４ｍｍの間隔で隣接するのがよい。
　また、サイプ１４に形成された第２の層は、サイプ１４に形成された第１の層より狭い間隔でサイプ１４に形成された第１の層の間に形成される。サイプ１４に形成された第２の層は、サイプ１４の深さ方向に０．０３５～０．１６５ｍｍの間隔で複数隣接して階段状に形成される。サイプ１４に形成された第２の層は、好適には、０．０５～０．１５ｍｍの間隔で隣接するのがよい。より好適には、サイプ１４に形成された第２の層は、０．０６５～０．１３５ｍｍの間隔で隣接するのがよい。
　（作用及び効果）
　以上説明したように、本実施形態によれば、以下の作用効果が得られる。
　ブレード２６に形成された凸部３０及び凹部４０が転写され、サイプ１４の内壁面に先鋭の凸部が形成される。これにより、タイヤ１０の制駆動時にブロック１３が曲げ変形しようとするとき、サイプ１４の内壁面の凸部同士の接触により大きな摩擦抵抗が発生し、サイプ１４が形成されたブロック１３の剛性（以下、単にブロック剛性という）が向上する。これにより、ブロック１３の変形が抑制される。
　また、ブレード２６に形成された第１の層５０が転写され、サイプ１４の内壁面に第１の層が階段状に形成される。タイヤ１０の制駆動時にブロック１３が曲げ変形しようとするとき、階段状に形成された第１の層がサイプ１４の内壁面を相互に支え合うことにより、
ブロック剛性が向上する。
　また、ブレード２６に形成された第２の層６０が転写され、サイプ１４の内壁面に第２の層が階段状に形成される。サイプ１４に形成される第２の層は、サイプ１４に形成される第１の層の間に形成される。タイヤ１０の制駆動時にブロック１３が曲げ変形しようとするとき、階段状に形成された第１の層と第２の層とがサイプ１４の内壁面を相互に支え合うことにより、ブロック剛性がより向上する。
　また、ブレード２６に形成される凹凸面（以下、サイプ１４に転写される凹凸面についても同様）の算術平均粗さＲａは、６～２０μｍであることが好ましい。図５に示すように、算術平均粗さＲａが６～２０μｍであれば、ゴムとゴムとの摩擦係数μが大幅に向上するためである。これは、算術平均粗さＲａが６～２０μｍの領域ではゴム表面同士が噛み合っているためである。一方、算術平均粗さＲａが６μｍより小さいとゴム表面同士が滑らかすぎて、すべりやすくなり噛み合わない。また、算術平均粗さＲａが２０μｍより大きいとゴム表面同士が粗すぎて空隙が大きく噛み合わない。なお、本実施形態でいう算術平均粗さＲａに関する評価長さや基準長さ等は、ＪＩＳ規格に準拠する。
　また、算術平均粗さＲａが６～２０μｍの領域では、ゴムとゴムとの摩擦係数μが大幅に向上するため、図６に示すように、ブロック剛性が大幅に向上する。
　上述した凸部３０及び凹部４０の寸法により、ブレード２６に形成される凹凸面の算術平均粗さＲａは、６～２０μｍとなる。
　［評価結果］
　以下において、評価結果について説明する。具体的には、以下に示すサンプルを準備して、各サンプルについて、ゴム間の摩擦係数μ（指数）、ブロック剛性（指数）、ＤＲＹ制動性能（指数）について測定した。
　各サンプルとしては、従来例に係るサンプル、比較例１～２に係るサンプル、実施例１～６に係るサンプルを準備した。各サンプルのタイヤサイズは１９５／６５Ｒ１５で、各サンプルのパラメータは、表１に示す通りである。
　（摩擦係数μ）
　摩擦試験では、ゴムとゴムとの摩擦係数μを測定した。測定結果を表１に示す。測定結果は、従来例１に係るサンプルを１００とする指数によって表した。数値が高いほど摩擦係数μがよい。
　（ブロック剛性）
　ブロック剛性試験では、ブロック剛性を測定した。測定結果を表１に示す。測定結果は、従来例１に係るサンプルを１００とする指数によって表した。数値が高いほどブロック剛性がよい。
　（ＤＲＹ制動性能）
　ＤＲＹ制動試験では、乾燥路面において、速度１００ｋｍ／ｈにおいて、ブレーキ操作を行い、停止距離を測定した。測定結果を表１に示す。測定結果は、従来例１に係るサンプルを１００とする指数によって表した。数値が高いほどＤＲＹ制動性能がよい。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　表１に示す従来例タイヤは、本実施形態のサイプに設けた凸部及び凹部を形成させていないタイヤである。また、表１に示す実施例１及び６に係るタイヤは、ブレード２６の凸部３０及び凹部４０を以下の寸法に設定し、作成したタイヤである。すなわち、凸部３０の長手寸法は、０．０８５～０．４ｍｍであり、凸部３０の短手寸法は、０．０３５～０．１６５ｍｍである。凹部４０の平均幅寸法は、０．０００５～０．５ｍｍであり、凹部４０の面積は、０．００００００２～０．２ｍｍ２であり、凹部４０の深さは、０．０００１～０．２５ｍｍである。
　また、表１に示す実施例２及び５に係るタイヤは、ブレード２６の凸部３０及び凹部４０を以下の寸法に設定し、作成したタイヤである。すなわち、凸部３０の長手寸法は、０．１２５～０．３７５ｍｍであり、凸部３０の短手寸法は、０．０５～０．１５ｍｍである。凹部４０の平均幅寸法は、０．００５～０．３５ｍｍであり、凹部４０の面積は、０．００００２～０．１ｍｍ２であり、凹部４０の深さは、０．００２５～０．１８ｍｍである。
　また、表１に示す実施例３及び４に係るタイヤは、ブレード２６の凸部３０及び凹部４０を以下の寸法に設定し、作成したタイヤである。すなわち、凸部３０の長手寸法は、０．１６５～０．３３５ｍｍであり、凸部３０の短手寸法は、０．０６５～０．１３５ｍｍである。凹部４０の平均幅寸法は、０．０５～０．２ｍｍであり、凹部４０の面積は、０．００２～０．０３ｍｍ２であり、凹部４０の深さは、０．００５～０．１２ｍｍである。
　また、表１に示す比較例１及び２に係るタイヤは、表１に示す実施例１及び６に係るタイヤに用いた凸部３０及び凹部４０の寸法の値をはずしたタイヤである。
　表１の結果から、実施例１～６のタイヤは、従来のタイヤ及び比較例１～２のタイヤに対し、摩擦係数、ブロック剛性及びＤＲＹ制動性能が良好である。
　上記のように、本発明の実施形態を記載したが、この開示の一部をなす論述及び図面はこの発明を限定するものであると理解すべきではない。この開示から当業者には様々な代替実施の形態、実施例及び運用技術が明らかとなろう。
　例えば、本実施形態において、凸部３０は、ブレード２６の長手方向に沿って連続的に形成されると説明したが、これに限定されない。凸部３０は、ブレード２６の深さ方向に沿って連続的に形成されてもよい。凸部３０がブレード２６の深さ方向に沿って連続的に形成された場合、凸部３０は、ブレード２６の長手方向に沿って積層される。また、凸部３０がブレード２６の深さ方向に沿って連続的に形成された場合、第１の層５０及び第２の層６０は、ブレード２６の深さ方向に沿って、ブレード２６の一方端から他方端まで延在する。また、凸部３０がブレード２６の深さ方向に沿って連続的に形成された場合、第１の層５０及び第２の層６０は、ブレード２６の長手方向に所定間隔で複数隣接して階段状に形成される。換言すれば、第１の層５０及び第２の層６０は、延在する方向（所定方向）と直交する方向に所定間隔で複数隣接して階段状に形成される。
　また、凸部３０は、ブレード２６の任意の方向に沿って連続的に形成されてもよい。凸部３０がブレード２６の任意の方向に沿って連続的に形成された場合、凸部３０は、この任意の方向に直交する方向に沿って積層される。
　日本国特許出願第２０１６－０７６３７７号（出願日：２０１６年４月６日）の全内容は、ここに援用される。
１０　タイヤ
１１　周方向溝
１２　横溝
１３　ブロック
１４　サイプ
２０　タイヤモールド
２２　ブロック表面成形部
２４　骨部
２６　ブレード
３０　凸部
４０　凹部
５０　第１の層
６０　第２の層

Claims (9)

  1. 　タイヤを加硫成形する成形面を有するタイヤモールドであって、
    　前記成形面には前記タイヤにサイプを加硫成形するブレードが配設されており、
    　前記ブレードは、隣接して形成される複数の凸部と、隣接する前記凸部の間に形成される複数の凹部とが形成された凹凸面を有し、
    　前記凹凸面視において、前記凹部の寸法は、前記凸部の寸法よりも小さく、
    　前記凹部は、前記凹部の深さ方向に先鋭であることを特徴とするタイヤモールド。
  2. 　前記凹部の平均幅寸法は、前記凹凸面視において、０．０００５～０．５ｍｍであり、前記凹部の面積は、０．００００００２～０．２ｍｍ２であり、前記凹部の深さは、０．０００１～０．２５ｍｍであることを特徴とする請求項１に記載のタイヤモールド。
  3. 　前記ブレードの側面には、前記ブレードの所定方向の一方端から他方端まで延在する第１の層が形成され、
    　前記第１の層は、前記所定方向と直交する方向に０．１～０．５ｍｍの間隔で複数隣接して形成されることを特徴とする請求項１または２に記載のタイヤモールド。
  4. 　前記ブレードの側面には、前記ブレードの前記所定方向の一方端から他方端まで延在する第２の層が形成され、
    　前記第２の層は、前記第１の層の間に形成され、かつ前記所定方向と直交する方向に０．０３５～０．１６５ｍｍの間隔で複数隣接して形成されることを特徴とする請求項３に記載のタイヤモールド。
  5. 　前記凸部の長手寸法は０．０８５～０．４ｍｍであり、
    　前記凸部の短手寸法は０．０３５～０．１６５ｍｍであり、
    　前記凸部は、前記ブレードの所定方向に０．０３５～０．１６５ｍｍの間隔で形成されることを特徴とする請求項１～４のいずれか１項に記載のタイヤモールド。
  6. 　トレッド面に、タイヤ周方向に延びる複数本の周方向溝と、前記周方向溝に交差してタイヤ幅方向に延びる複数本の横溝とを配設することによりブロックを区画し、前記ブロックに前記タイヤ幅方向に延びる複数本のサイプを設けたタイヤであって、
    　前記サイプの対向する内壁面は、隣接して形成される複数の凹部と、隣接する前記凹部の間に形成される複数の凸部とが形成された凹凸面を有し、
    　前記凹凸面視において、前記凸部の寸法は、前記凹部の寸法よりも小さく、
    　前記凸部は、前記凸部の深さ方向に先鋭であることを特徴とするタイヤ。
  7. 　前記凸部の平均幅寸法は、前記凹凸面視において、０．０００５～０．５ｍｍであり、前記凸部の面積は、０．００００００２～０．２ｍｍ２であり、前記凸部の深さは、０．０００１～０．２５ｍｍであることを特徴とする請求項６に記載のタイヤ。
  8. 　前記サイプの対向する内壁面には、前記サイプの所定方向の一方端から他方端まで延在する第１の層が形成され、
    　前記第１の層は、前記所定方向と直交する方向に０．１～０．５ｍｍの間隔で複数隣接して形成されることを特徴とする請求項６または７に記載のタイヤ。
  9. 　前記凹部の長手寸法は０．０８５～０．４ｍｍであり、前記凹部の短手寸法は０．０３５～０．１６５ｍｍであり、
    　前記凹部は、前記サイプの所定方向に０．０３５～０．１６５ｍｍの間隔で形成されることを特徴とする請求項６～８のいずれか１項に記載のタイヤ。
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