JP6609214B2 - タイヤモールド及びタイヤ - Google Patents

Description

本発明は、タイヤモールド及びタイヤに関し、特にタイヤの踏面部に開口するサイプに関する。

サイプは、タイヤの踏面部に開口する切り込みであり、タイヤの加硫金型に埋め込まれた薄い板状のブレードにより形成される。サイプは、タイヤが氷上を走行する際にタイヤの踏面部と路面との間に出来る水膜を除去し、タイヤと路面との抵抗を高める働きをする。そこで、従来、水膜を除去し排水性を高めるためにサイプの壁面に種々の工夫をこらした突部又は窪みを形成したタイヤが知られている。

例えば、特許文献１に開示されているサイプの内壁面には、微小な凹凸が梨地状に形成されている。これにより、サイプ内に流入した水の表面張力が緩和され、サイプ内の水が流れ易くなり排水性が向上する。

特開２００４−２２４２１３号公報

しかしながら、特許文献１は、凹凸の凹部と凸部の大小関係、位置関係、形状、寸法などについて記載していない。凹凸の形状によっては、内壁面の相互に対向する凸部が噛み合わないために十分な摩擦力が発生せず、サイプが形成されたブロックの剛性が低下するおそれがある。

本発明は、上記問題に鑑みて成されたものであり、その目的は、サイプに形成された凹部と凸部との関係を最適に規定することで、サイプが形成されたブロックの剛性の向上を図ることができるタイヤモールド及びタイヤを提供することにある。

第１の特徴に係るタイヤモールドは、タイヤを加硫成形する成形面を有し、成形面にはタイヤにサイプを加硫成形するブレードが配設されている。ブレードは、隣接して形成される複数の凸部と、隣接する凸部の間に形成される複数の凹部とが形成された凹凸面を有する。凹凸面視において、凹部の寸法は、凸部の寸法よりも小さく、凹部は、凹部の深さ方向に先鋭である。ブレードの側面には、ブレードの所定方向の一方端から他方端まで延在する第１の層が形成される。第１の層は、ブレードの所定方向と直交する方向に０．１〜０．５ｍｍの間隔で複数隣接して形成される。ブレードの側面には、ブレードの所定方向の一方端から他方端まで延在する第２の層が形成される。第２の層は、第１の層の間に形成され、かつブレードの所定方向と直交する方向に０．０３５〜０．１６５ｍｍの間隔で複数隣接して形成される。

第１の特徴において、凹部の平均幅寸法は、凹凸面視において、０．０００５〜０．５ｍｍである。また、凹部の面積は、０．００００００２〜０．２ｍｍ^２である。また、凹部の深さは、０．０００１〜０．２５ｍｍである。

第１の特徴において、ブレードの側面には、ブレードの所定方向の一方端から他方端まで延在する第１の層が形成される。第１の層は、ブレードの所定方向と直交する方向に０．１〜０．５ｍｍの間隔で複数隣接して形成される。

第１の特徴において、ブレードの側面には、ブレードの所定方向の一方端から他方端まで延在する第２の層が形成される。第２の層は、第１の層の間に形成され、かつブレードの所定方向と直交する方向に０．０３５〜０．１６５ｍｍの間隔で複数隣接して形成される。

第１の特徴において、凸部の長手寸法は０．０８５〜０．４ｍｍであり、凸部の短手寸法は０．０３５〜０．１６５ｍｍである。また、凸部は、ブレードの所定方向に０．０３５〜０．１６５ｍｍの間隔で形成される。

第２の特徴に係るタイヤは、トレッド面に、タイヤ周方向に延びる複数本の周方向溝と、周溝に交差してタイヤ幅方向に延びる複数本の横溝とを配設することによりブロックを区画する。ブロックにはタイヤ幅方向に延びる複数本のサイプが設けられる。サイプの対向する内壁面は、隣接して形成される複数の凹部と、隣接する凹部の間に形成される複数の凸部とが形成された凹凸面を有する。凹凸面視において、凸部の寸法は、凹部の寸法よりも小さく、凸部は、凸部の深さ方向に先鋭である。サイプの対向する内壁面には、サイプの所定方向の一方端から他方端まで延在する第１の層が、サイプの所定方向と直交する方向に０．１〜０．５ｍｍの間隔で複数隣接して形成される。サイプの対向する内壁面には、サイプの所定方向の一方端から他方端まで延在する第２の層が形成される。第２の層は、第１の層の間に形成され、かつ所定方向と直交する方向に０．０３５〜０．１６５ｍｍの間隔で複数隣接して形成される。

第２の特徴において、凸部の平均幅寸法は、凹凸面視において、０．０００５〜０．５ｍｍである。また、凸部の面積は、０．００００００２〜０．２ｍｍ^２である。また、凸部の深さは、０．０００１〜０．２５ｍｍである。

第２の特徴において、サイプの対向する内壁面には、サイプの所定方向の一方端から他方端まで延在する第１の層が、サイプの所定方向と直交する方向に０．１〜０．５ｍｍの間隔で複数隣接して形成される。

第２の特徴において、凹部の長手寸法は０．０８５〜０．４ｍｍであり、凹部の短手寸法は０．０３５〜０．１６５ｍｍである。また、凹部は、サイプの所定方向に０．０３５〜０．１６５ｍｍの間隔で形成される。

本発明によれば、サイプが形成されたブロックの剛性の向上を図ることができる。

図１は、本発明の実施形態に係るタイヤのトレッド面を示す平面図である。 図２は、本発明の実施形態に係るタイヤモールドの概略的な部分断面図である。 図３は、本発明の実施形態に係るブレードの斜視図である。 図４（ａ）は、本発明の実施形態に係るブレードの領域Ｔの拡大図である。図４（ｂ）は、図４（ａ）に示すＡ−Ａ線断面図である。 図５は、算術平均粗さＲａと摩擦係数μとの関係を示すグラフである。 図６は、算術平均粗さＲａとブロック剛性の関係を示すグラフである。

以下、本発明の実施形態について、図面を参照して説明する。図面の記載において同一部分には同一符号を付して説明を省略する。

図１を参照して、本実施形態に係るタイヤ１０の構造を説明する。タイヤ１０のトレッド面には、矢印Ａ方向で示すタイヤ周方向に沿って延びる複数本の周方向溝１１と、この周方向溝１１に対して交差する複数本の横溝１２とによって区画された複数のブロック１３とからなるトレッドパターンが形成される。横溝１２は、矢印Ｂで示すタイヤ幅方向に沿って延びる。

ブロック１３の踏面部に複数のサイプ１４が形成される。より詳しくは、サイプ１４は、タイヤ幅方向に直線状に形成される。なお、サイプ１４は、直線状の形態に限定されない。サイプ１４は、ジグザグ状、波形状、クランク状の形態で形成されてもよい。

次に、図２を参照して、タイヤモールド２０の構造を説明する。タイヤモールド２０は、タイヤ１０を加硫成形する成形面を有する金型である。図２に示すように、タイヤモールド２０には、トレッドパターンを構成する各ブロック１３の表面を成形するためのブロック表面成形部２２と、トレッドパターンの周方向溝１１及び横溝１２をそれぞれ成形するための骨部２４と、各ブロック表面成形部２２に互いに間隔をおいて植え込まれた、複数のサイプ１４を形成するための複数のブレード２６とが配設される。ブレード２６の側面には、凹凸面が形成されている。

タイヤ１０は、タイヤモールド２０によって加硫成形され、製造される。また、ブレード２６の凹凸面にゴムが入り込むことにより、サイプ１４の対向する内壁面（以下、単にサイプ１４の内壁面という）に凹凸面が形成される。ブレード２６の凹凸面について、図３、図４（ａ）及び図４（ｂ）を参照して説明する。

図３に示すように、ブレード２６は、サイプ１４の幅に対応する板厚の板形状である。ブレード２６の側面には、凸部３０及び凹部４０が形成される。この凸部３０及び凹部４０が転写され、サイプ１４の内壁面に凹凸面が形成される。

また、図３に示すように、ブレード２６の側面には、矢印Ｃ方向で示すブレード２６の長手方向（タイヤ幅方向）に沿って楕円形状の凸部３０が連続的に形成される。そして、矢印Ｄ方向で示すブレード２６の深さ方向（タイヤ径方向）に沿って凸部３０が積層される。本実施形態では凸部３０の形状を楕円形状として説明するが、凸部３０の形状は楕円形状に限定されるものではなく、他の形状でもよい。なお、凸部３０は、隣接する凸部３０が互いに重なり合っていてもよい。ブレード２６は、例えば、石膏などからなる崩壊性鋳型などを用いた精密鋳造法、電鋳法（電気めっきによる金属製品の製造法）、あるいは拡散接合法（母材を密着させ、母材の融点以下の温度条件で塑性変形をできるだけ生じない程度に加圧して、接合面間に生じる原子の拡散を利用して接合する方法）、もしくは積層造形法を用いることで比較的容易に製造することができる。

また、図３及び図４（ａ）に示すように、隣接する凸部３０との間に凹部４０が複数形成される。換言すれば、凹部４０は、隣接する凸部３０の隙間を埋めるように不規則に粗密分布される。

凸部３０の長手寸法は、０．０８５〜０．４ｍｍであり、凸部３０の短手寸法は、０．０３５〜０．１６５ｍｍである。凸部３０の長手寸法は、好適には０．１２５〜０．３７５ｍｍであり、凸部３０の短手寸法は、好適には０．０５〜０．１５ｍｍである。また、凸部３０の長手寸法は、さらに好適には、０．１６５〜０．３３５ｍｍであり、凸部３０の短手寸法は、さらに好適には０．０６５〜０．１３５ｍｍである。また、凸部３０は、ブレード２６の深さ方向に０．０３５〜０．１６５ｍｍの間隔で形成される。

凹部４０の平均幅寸法は、ブレード２６の側面を正面視（凹凸面視）した場合、０．０００５〜０．５ｍｍである。ここで、凹部４０の平均幅寸法とは、ブレード２６の長手方向を幅方向とする寸法ではなく、多角形の輪郭をした凹部４０の最大の長さ部分の寸法と、最小の長さ部分の寸法との平均の値をいう。また、凹部４０の平均幅寸法は、好適には０．００５〜０．３５ｍｍである。凹部４０の平均幅寸法は、さらに好適には０．０５〜０．２ｍｍである。また、凹部４０の面積は、０．００００００２〜０．２ｍｍ^２である。凹部４０の面積は、好適には０．００００２〜０．１ｍｍ^２である。凹部４０の面積は、さらに好適には０．００２〜０．０３ｍｍ^２である。また、凹部４０の深さは、０．０００１〜０．２５ｍｍである。凹部４０の深さは、好適には０．００２５〜０．１８ｍｍである。凹部４０の深さは、さらに好適には０．００５〜０．１２ｍｍである。また、凸部３０の高さは、０．０００１〜０．２５ｍｍである。凸部３０の高さは、好適には０．００２５〜０．１８ｍｍである。凸部３０の高さは、さらに好適には０．００５〜０．１２ｍｍである。

凹部４０の輪郭形状は、円形や楕円形ではなく、多数の辺を有し、かつ輪郭に多数の凹凸面を有する多角形状である。また、凹部４０は、図４（ｂ）に示すようにブレード２６の側面に向かって先端が尖った先鋭形状である。換言すれば、凹部４０は、凹部４０の深さ方向に先鋭である。

また、ブレード２６の側面を正面視した場合、凹部４０の寸法は、凸部３０の寸法より小さい。

また、図３に示すように、ブレード２６の側面に第１の層５０及び第２の層６０が形成される。より詳しくは、第１の層５０及び第２の層６０は、ブレード２６の長手方向に沿って、ブレード２６の一方端から他方端まで延在する層であり、上述した製造方法でブレード２６を製造した際に形成させる層である。また、第１の層５０及び第２の層６０の形状は、波形状である。

第１の層５０は、図３に示すように、ブレード２６の深さ方向に０．１〜０．５ｍｍの間隔で複数隣接して階段状に形成される。第１の層５０は、好適には、ブレード２６の深さ方向に０．１５〜０．４５ｍｍの間隔で隣接するのがよい。さらに好適には、第１の層５０は、ブレード２６の深さ方向に０．２〜０．４ｍｍの間隔で隣接するのがよい。

第２の層６０は、図３に示すように、第１の層５０より狭い間隔で、第１の層５０の間に形成される。第２の層６０は、ブレード２６の深さ方向に０．０３５〜０．１６５ｍｍの間隔で複数隣接して階段状に形成される。第２の層６０は、好適には、ブレード２６の深さ方向に０．０５〜０．１５ｍｍの間隔で隣接するのがよい。さらに好適には、第２の層６０は、ブレード２６の深さ方向に０．０６５〜０．１３５ｍｍの間隔で隣接するのがよい。

次に、サイプ１４の内壁面に形成される凹凸面（図示せず）について説明する。以下では、サイプ１４の内壁面に形成される凸部を、単にサイプ１４の凸部または凸部という。また、サイプ１４の内壁面に形成される凹部を、単にサイプ１４の凹部または凹部という。

サイプ１４の内壁面には、サイプ１４の長手方向（タイヤ幅方向）に沿って楕円形状の凹部が連続的に形成される。また、サイプ１４の深さ方向（タイヤ径方向）に沿って凹部が積層される。本実施形態ではサイプ１４の凹部の形状を楕円形状として説明するが、凹部の形状は楕円形状に限定されるものではなく、他の形状でもよい。なお、サイプ１４の凹部は、隣接する凹部が互いに重なり合っていてもよい。

また、隣接する凹部との間に凸部が複数形成される。換言すれば、サイプ１４の凸部は、隣接する凹部の隙間を埋めるように不規則に粗密分布される。

サイプ１４の凸部の輪郭形状は、円形や楕円形ではなく、多数の辺を有し、かつ輪郭に多数の凹凸面を有する多角形状である。また、サイプ１４の凸部は、サイプ１４の対向する内壁面に向かって先端が尖った先鋭形状である。換言すれば、サイプ１４の凸部は、サイプ１４の凸部の深さ方向に先鋭である。

サイプ１４の凸部の平均幅寸法は、サイプ１４の内壁面を正面視（凹凸面視）した場合、０．０００５〜０．５ｍｍである。サイプ１４の凸部の平均幅寸法は、好適には０．００５〜０．３５ｍｍである。サイプ１４の凸部の平均幅寸法は、さらに好適には０．０５〜０．２ｍｍである。また、サイプ１４の凸部の面積は、０．００００００２〜０．２ｍｍ^２である。サイプ１４の凸部の面積は、好適には０．００００２〜０．１ｍｍ^２である。サイプ１４の凸部の面積は、さらに好適には０．００２〜０．０３ｍｍ^２である。また、サイプ１４の凸部の高さは、０．０００１〜０．２５ｍｍである。サイプ１４の凸部の高さは、好適には０．００２５〜０．１８ｍｍである。サイプ１４の凸部の高さは、さらに好適には０．００５〜０．１２ｍｍである。

サイプ１４の凹部の長手寸法は、０．０８５〜０．４ｍｍであり、サイプ１４の凹部の短手寸法は、０．０３５〜０．１６５ｍｍである。サイプ１４の凹部の長手寸法は、好適には０．１２５〜０．３７５ｍｍであり、サイプ１４の凹部の短手寸法は、好適には０．０５〜０．１５ｍｍである。また、サイプ１４の凹部の長手寸法は、さらに好適には、０．１６５〜０．３３５ｍｍであり、サイプ１４の凹部の短手寸法は、さらに好適には０．０６５〜０．１３５ｍｍである。また、サイプ１４の凹部は、サイプ１４の深さ方向に０．０３５〜０．１６５ｍｍの間隔で形成される。

また、サイプ１４の内壁面を正面視した場合、サイプ１４の凸部の寸法は、サイプ１４の凹部の寸法より小さい。

また、サイプ１４の内壁面には、図３に示す第１の層５０及び第２の層６０が転写された層が形成される。以下では、第１の層５０が転写された層をサイプ１４に形成された第１の層という。また、第２の層６０が転写された層をサイプ１４に形成された第２の層という。サイプ１４に形成された第１の層、及び第２の層は、サイプ１４の長手方向の一方端から他方端まで延在する。また、サイプ１４に形成された第１の層、及び第２の層の形状は、波形状である。

サイプ１４に形成された第１の層は、サイプ１４の深さ方向に０．１〜０．５ｍｍの間隔で複数隣接して階段状に形成される。サイプ１４に形成された第１の層は、好適には、０．１５〜０．４５ｍｍの間隔で隣接するのがよい。さらに好適には、サイプ１４に形成された第１の層は、０．２〜０．４ｍｍの間隔で隣接するのがよい。

また、サイプ１４に形成された第２の層は、サイプ１４に形成された第１の層より狭い間隔でサイプ１４に形成された第１の層の間に形成される。サイプ１４に形成された第２の層は、サイプ１４の深さ方向に０．０３５〜０．１６５ｍｍの間隔で複数隣接して階段状に形成される。サイプ１４に形成された第２の層は、好適には、０．０５〜０．１５ｍｍの間隔で隣接するのがよい。より好適には、サイプ１４に形成された第２の層は、０．０６５〜０．１３５ｍｍの間隔で隣接するのがよい。

（作用及び効果）
以上説明したように、本実施形態によれば、以下の作用効果が得られる。
ブレード２６に形成された凸部３０及び凹部４０が転写され、サイプ１４の内壁面に先鋭の凸部が形成される。これにより、タイヤ１０の制駆動時にブロック１３が曲げ変形しようとするとき、サイプ１４の内壁面の凸部同士の接触により大きな摩擦抵抗が発生し、サイプ１４が形成されたブロック１３の剛性（以下、単にブロック剛性という）が向上する。これにより、ブロック１３の変形が抑制される。

また、ブレード２６に形成された第１の層５０が転写され、サイプ１４の内壁面に第１の層が階段状に形成される。タイヤ１０の制駆動時にブロック１３が曲げ変形しようとするとき、階段状に形成された第１の層がサイプ１４の内壁面を相互に支え合うことにより、ブロック剛性が向上する。

また、ブレード２６に形成された第２の層６０が転写され、サイプ１４の内壁面に第２の層が階段状に形成される。サイプ１４に形成される第２の層は、サイプ１４に形成される第１の層の間に形成される。タイヤ１０の制駆動時にブロック１３が曲げ変形しようとするとき、階段状に形成された第１の層と第２の層とがサイプ１４の内壁面を相互に支え合うことにより、ブロック剛性がより向上する。

また、ブレード２６に形成される凹凸面（以下、サイプ１４に転写される凹凸面についても同様）の算術平均粗さＲａは、６〜２０μｍであることが好ましい。図５に示すように、算術平均粗さＲａが６〜２０μｍであれば、ゴムとゴムとの摩擦係数μが大幅に向上するためである。これは、算術平均粗さＲａが６〜２０μｍの領域ではゴム表面同士が噛み合っているためである。一方、算術平均粗さＲａが６μｍより小さいとゴム表面同士が滑らかすぎて、すべりやすくなり噛み合わない。また、算術平均粗さＲａが２０μｍより大きいとゴム表面同士が粗すぎて空隙が大きく噛み合わない。なお、本実施形態でいう算術平均粗さＲａに関する評価長さや基準長さ等は、ＪＩＳ規格に準拠する。

また、算術平均粗さＲａが６〜２０μｍの領域では、ゴムとゴムとの摩擦係数μが大幅に向上するため、図６に示すように、ブロック剛性が大幅に向上する。

上述した凸部３０及び凹部４０の寸法により、ブレード２６に形成される凹凸面の算術平均粗さＲａは、６〜２０μｍとなる。

［評価結果］
以下において、評価結果について説明する。具体的には、以下に示すサンプルを準備して、各サンプルについて、ゴム間の摩擦係数μ（指数）、ブロック剛性（指数）、ＤＲＹ制動性能（指数）について測定した。

各サンプルとしては、従来例に係るサンプル、比較例１〜２に係るサンプル、実施例１〜６に係るサンプルを準備した。各サンプルのタイヤサイズは１９５／６５Ｒ１５で、各サンプルのパラメータは、表１に示す通りである。

（摩擦係数μ）
摩擦試験では、ゴムとゴムとの摩擦係数μを測定した。測定結果を表１に示す。測定結果は、従来例１に係るサンプルを１００とする指数によって表した。数値が高いほど摩擦係数μがよい。

（ブロック剛性）
ブロック剛性試験では、ブロック剛性を測定した。測定結果を表１に示す。測定結果は、従来例１に係るサンプルを１００とする指数によって表した。数値が高いほどブロック剛性がよい。

（ＤＲＹ制動性能）
ＤＲＹ制動試験では、乾燥路面において、速度１００ｋｍ／ｈにおいて、ブレーキ操作を行い、停止距離を測定した。測定結果を表１に示す。測定結果は、従来例１に係るサンプルを１００とする指数によって表した。数値が高いほどＤＲＹ制動性能がよい。

表１に示す従来例タイヤは、本実施形態のサイプに設けた凸部及び凹部を形成させていないタイヤである。また、表１に示す実施例１及び６に係るタイヤは、ブレード２６の凸部３０及び凹部４０を以下の寸法に設定し、作成したタイヤである。すなわち、凸部３０の長手寸法は、０．０８５〜０．４ｍｍであり、凸部３０の短手寸法は、０．０３５〜０．１６５ｍｍである。凹部４０の平均幅寸法は、０．０００５〜０．５ｍｍであり、凹部４０の面積は、０．００００００２〜０．２ｍｍ^２であり、凹部４０の深さは、０．０００１〜０．２５ｍｍである。

また、表１に示す実施例２及び５に係るタイヤは、ブレード２６の凸部３０及び凹部４０を以下の寸法に設定し、作成したタイヤである。すなわち、凸部３０の長手寸法は、０．１２５〜０．３７５ｍｍであり、凸部３０の短手寸法は、０．０５〜０．１５ｍｍである。凹部４０の平均幅寸法は、０．００５〜０．３５ｍｍであり、凹部４０の面積は、０．００００２〜０．１ｍｍ^２であり、凹部４０の深さは、０．００２５〜０．１８ｍｍである。

また、表１に示す実施例３及び４に係るタイヤは、ブレード２６の凸部３０及び凹部４０を以下の寸法に設定し、作成したタイヤである。すなわち、凸部３０の長手寸法は、０．１６５〜０．３３５ｍｍであり、凸部３０の短手寸法は、０．０６５〜０．１３５ｍｍである。凹部４０の平均幅寸法は、０．０５〜０．２ｍｍであり、凹部４０の面積は、０．００２〜０．０３ｍｍ^２であり、凹部４０の深さは、０．００５〜０．１２ｍｍである。

また、表１に示す比較例１及び２に係るタイヤは、表１に示す実施例１及び６に係るタイヤに用いた凸部３０及び凹部４０の寸法の値をはずしたタイヤである。

表１の結果から、実施例１〜６のタイヤは、従来のタイヤ及び比較例１〜２のタイヤに対し、摩擦係数、ブロック剛性及びＤＲＹ制動性能が良好である。

上記のように、本発明の実施形態を記載したが、この開示の一部をなす論述及び図面はこの発明を限定するものであると理解すべきではない。この開示から当業者には様々な代替実施の形態、実施例及び運用技術が明らかとなろう。

例えば、本実施形態において、凸部３０は、ブレード２６の長手方向に沿って連続的に形成されると説明したが、これに限定されない。凸部３０は、ブレード２６の深さ方向に沿って連続的に形成されてもよい。凸部３０がブレード２６の深さ方向に沿って連続的に形成された場合、凸部３０は、ブレード２６の長手方向に沿って積層される。また、凸部３０がブレード２６の深さ方向に沿って連続的に形成された場合、第１の層５０及び第２の層６０は、ブレード２６の深さ方向に沿って、ブレード２６の一方端から他方端まで延在する。また、凸部３０がブレード２６の深さ方向に沿って連続的に形成された場合、第１の層５０及び第２の層６０は、ブレード２６の長手方向に所定間隔で複数隣接して階段状に形成される。換言すれば、第１の層５０及び第２の層６０は、延在する方向（所定方向）と直交する方向に所定間隔で複数隣接して階段状に形成される。

また、凸部３０は、ブレード２６の任意の方向に沿って連続的に形成されてもよい。凸部３０がブレード２６の任意の方向に沿って連続的に形成された場合、凸部３０は、この任意の方向に直交する方向に沿って積層される。

１０ タイヤ
１１ 周方向溝
１２ 横溝
１３ ブロック
１４ サイプ
２０ タイヤモールド
２２ ブロック表面成形部
２４ 骨部
２６ ブレード
３０ 凸部
４０ 凹部
５０ 第１の層
６０ 第２の層

Claims (6)

1. タイヤを加硫成形する成形面を有するタイヤモールドであって、
   前記成形面には前記タイヤにサイプを加硫成形するブレードが配設されており、
   前記ブレードは、隣接して形成される複数の凸部と、隣接する前記凸部の間に形成される複数の凹部とが形成された凹凸面を有し、
   前記凹凸面視において、前記凹部の寸法は、前記凸部の寸法よりも小さく、
   前記凹部は、前記凹部の深さ方向に先鋭であり、
   前記ブレードの側面には、前記ブレードの所定方向の一方端から他方端まで延在する第１の層が形成され、
   前記第１の層は、前記所定方向と直交する方向に０．１〜０．５ｍｍの間隔で複数隣接して形成され、
   前記ブレードの側面には、前記ブレードの前記所定方向の一方端から他方端まで延在する第２の層が形成され、
   前記第２の層は、前記第１の層の間に形成され、かつ前記所定方向と直交する方向に０．０３５〜０．１６５ｍｍの間隔で複数隣接して形成される
   ことを特徴とするタイヤモールド。
2. 前記凹部の平均幅寸法は、前記凹凸面視において、０．０００５〜０．５ｍｍであり、前記凹部の面積は、０．００００００２〜０．２ｍｍ^２であり、前記凹部の深さは、０．０００１〜０．２５ｍｍであることを特徴とする請求項１に記載のタイヤモールド。
3. 前記凸部の長手寸法は０．０８５〜０．４ｍｍであり、
   前記凸部の短手寸法は０．０３５〜０．１６５ｍｍであり、
   前記凸部は、前記ブレードの所定方向に０．０３５〜０．１６５ｍｍの間隔で形成されることを特徴とする請求項１または２に記載のタイヤモールド。
4. トレッド面に、タイヤ周方向に延びる複数本の周方向溝と、前記周方向溝に交差してタイヤ幅方向に延びる複数本の横溝とを配設することによりブロックを区画し、前記ブロックに前記タイヤ幅方向に延びる複数本のサイプを設けたタイヤであって、
   前記サイプの対向する内壁面は、隣接して形成される複数の凹部と、隣接する前記凹部の間に形成される複数の凸部とが形成された凹凸面を有し、
   前記凹凸面視において、前記凸部の寸法は、前記凹部の寸法よりも小さく、
   前記凸部は、前記凸部の深さ方向に先鋭であり、
   前記サイプの対向する内壁面には、前記サイプの所定方向の一方端から他方端まで延在する第１の層が形成され、
   前記第１の層は、前記所定方向と直交する方向に０．１〜０．５ｍｍの間隔で複数隣接して形成され、
   前記サイプの対向する内壁面には、前記サイプの前記所定方向の一方端から他方端まで延在する第２の層が形成され、
   前記第２の層は、前記第１の層の間に形成され、かつ前記所定方向と直交する方向に０．０３５〜０．１６５ｍｍの間隔で複数隣接して形成される
   ことを特徴とするタイヤ。
5. 前記凸部の平均幅寸法は、前記凹凸面視において、０．０００５〜０．５ｍｍであり、前記凸部の面積は、０．００００００２〜０．２ｍｍ^２であり、前記凸部の深さは、０．０００１〜０．２５ｍｍであることを特徴とする請求項４に記載のタイヤ。
6. 前記凹部の長手寸法は０．０８５〜０．４ｍｍであり、前記凹部の短手寸法は０．０３５〜０．１６５ｍｍであり、
   前記凹部は、前記サイプの所定方向に０．０３５〜０．１６５ｍｍの間隔で形成されることを特徴とする請求項４または５に記載のタイヤ。

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