WO2017163791A1 - 樹脂製シリンダヘッドカバー - Google Patents

Abstract

この樹脂製のシリンダヘッドカバーは、エンジンルーム側に配置される上面部と、上面部の周縁部に接続されているとともにシリンダヘッドに取り付けられるフランジ部とを備える。そして、フランジ部は、底部を有する穴部が設けられた側面を含む。

Description

樹脂製シリンダヘッドカバー

　本発明は、樹脂製シリンダヘッドカバーに関し、特に、シリンダヘッドに取り付けられるフランジ部を備えた樹脂製シリンダヘッドカバーに関する。

　従来、シリンダヘッドに取り付けられるフランジ部を備えた樹脂製シリンダヘッドカバーが知られている。このような樹脂製シリンダヘッドカバーは、たとえば、特開２０１４－１６３３３４号公報に開示されている。

　特開２０１４－１６３３３４号公報には、シリンダヘッドの上面に取り付けられる内燃機関のシリンダヘッドカバーが開示されている。この特開２０１４－１６３３３４号公報に記載の内燃機関のシリンダヘッドカバーは、樹脂製であり、エンジンルーム側に面する厚みの薄いカバー部（上面部）と、このカバー部の開口端縁（周縁部）に形成され、カバー部よりも厚みが大きく幅が広い形状を有する周状のフランジ部とを有している。また、このシリンダヘッドカバーは、全体として薄型（浅底型）のトレイを逆さまにしたような形状を有しており、内燃機関のシリンダの配列方向に沿って矩形状（長方形形状）に延びている。そして、カバー部の内側面および外側面からフランジ部にかけて、フランジ部とカバー部とを繋ぐ補強用のリブが複数形成されている。なお、樹脂材料として、ガラス繊維強化ポリアミドなどが用いられている。

特開２０１４－１６３３３４号公報

　しかしながら、特開２０１４－１６３３３４号公報に記載された内燃機関のシリンダヘッドカバーでは、カバー部（上面部）よりもフランジ部の厚みが大きいため、このような薄型（浅底型）のシリンダヘッドカバーを樹脂材料の射出成形によって製造する際に、厚みの大きいフランジ部に向けて金型内を樹脂材料が一方向に流動しやすくなる。これにより、樹脂材料に添加されたガラス繊維の配向も一つの方向に揃えられる傾向が高まるため、製造後のシリンダヘッドカバーに反りが生じやすくなるという問題点がある。また、ガラス繊維の配向が一方向に揃いやすくなるため、シリンダヘッドへの搭載後においても、シリンダヘッドカバーの長手方向と短手方向との樹脂材料の線膨張係数差に起因して、シリンダヘッドカバーの熱による変形が発生しやすくなるという問題点がある。

　この発明は、上記のような課題を解決するためになされたものであり、この発明の１つの目的は、射出成形後の反りを抑制するとともに、シリンダヘッドへの搭載後においても熱による変形が発生するのを抑制することが可能な樹脂製シリンダヘッドカバーを提供することである。

　上記目的を達成するために、この発明の一の局面における樹脂製シリンダヘッドカバーは、エンジンルーム側に配置される上面部と、上面部の周縁部に接続されているとともにシリンダヘッドに取り付けられるフランジ部と、を備え、フランジ部は、底部を有する穴部が設けられた側面を含む。

　この発明の一の局面による樹脂製シリンダヘッドカバーでは、上記のように、フランジ部の側面に、底部を有する穴部を設ける。これにより、シリンダヘッドとの締結強度を必要とするフランジ部の厚み（肉厚）が上面部の厚み（肉厚）よりも大きくなるようにシリンダヘッドカバーを射出成形して製造する場合に、フランジ部の側面に穴部が形成されるように構成された金型内において、樹脂材料に含まれるガラス繊維の配向を乱しながら樹脂材料を流動させることができる。したがって、ガラス繊維の配向が一方向に揃うことなく乱された状態でフランジ部を成形することができるので、製造後のシリンダヘッドカバーに反りが生じるのを抑制することができる。また、シリンダヘッドへの搭載後においても、フランジ部における樹脂材料内のガラス繊維の配向が乱されているので、内燃機関（エンジン本体）の熱を受けてシリンダヘッドカバーが変形するのを抑制することができる。

　上記一の局面による樹脂製シリンダヘッドカバーにおいて、好ましくは、穴部は、フランジ部の側面に所定の間隔を隔てて複数形成されており、フランジ部は、互いに隣接する穴部同士を隔てる隔壁部分をさらに含む。

　このように構成すれば、フランジ部の側面に所定の間隔を隔てて隔壁部分が複数配置された状態の穴部を有するフランジ部を成形することができるので、金型内の隔壁部分が形成される領域に樹脂材料が流動する際に、樹脂材料に含まれるガラス繊維の配向を効果的に乱すことができる。これにより、射出成形後（冷却・固化後）にフランジ部が反るのを効果的に抑制することができる。

　この場合、好ましくは、上面部とフランジ部とを接続する複数のリブをさらに備え、フランジ部の側面において、各々の穴部は、隔壁部分がリブの形成位置に重ならないように配置されている。

　このように構成すれば、金型内において複数の隔壁部分が形成される部分（空洞部分）と複数のリブが形成される部分（空洞部分）とが別々な位置に設けられる分、金型内の流路がより複雑になるので、樹脂材料の充填（流動）とともに樹脂材料に含まれるガラス繊維の配向をフランジ部（穴部まわりの隔壁部分）のみならず複数のリブにおいても同様に乱すことができる。この結果、フランジ部まわりに補強用として複数のリブを形成した場合であっても、製造後のシリンダヘッドカバーに反りが生じるのをより抑制することができる。

　上記一の局面による樹脂製シリンダヘッドカバーにおいて、好ましくは、フランジ部は、シリンダヘッドとの間に配置されるシール部材を保持する溝部をさらに含み、穴部は、溝部の上方を跨ぐように延びている。

　このように構成すれば、シール部材を保持する溝部の直上（上方）での樹脂材料内のガラス繊維の配向が乱されるようにフランジ部を成形することができるので、溝部の反り（変形）を効果的に抑制することができる。また、シリンダヘッドへの締結時にシール部材から受ける反力によって樹脂製シリンダヘッドカバーが反るのも抑制することができる。したがって、樹脂製シリンダヘッドカバーをシリンダヘッドに締結した際のシール性（気密性）を適切に確保することができる。

　上記一の局面による樹脂製シリンダヘッドカバーにおいて、上面部とフランジ部とを接続するとともにフランジ部の延びる方向に沿って第１間隔を隔てて設けられた複数のリブをさらに備え、穴部は、フランジ部の側面において、第１間隔よりも小さい第２間隔を隔てて複数形成されている。

　このように構成すれば、第１間隔を隔てて隣接するリブ間に複数の穴部が配置されるようにフランジ部を成形することができるので、相対的に大きい第１間隔を隔てて隣接するリブ間においても、フランジ部が反るのを確実に抑制することができる。

　上記一の局面による樹脂製シリンダヘッドカバーにおいて、好ましくは、穴部は、側面におけるエンジンルーム側に開口するとともにシリンダヘッド側に向かって延びている。

　このように構成すれば、底部を有する穴部を、厚みを有する上面部に対して相対的に大きい厚みを有するフランジ部の厚み方向（穴部の深さ方向）に沿って容易に形成することができる。また、穴部がエンジンルーム側にのみ開口する場合には、エンジン本体への搭載後のシリンダヘッドカバーの気密性が損なわれるのを容易に回避することができる。

　上記一の局面による樹脂製シリンダヘッドカバーにおいて、好ましくは、フランジ部における穴部が設けられた側面の厚みは、フランジ部における穴部が設けられていない側面の厚みよりも大きい。

　このように構成すれば、上面部の周縁部から下方に延びる周状のフランジ部のうち厚みの大きい部分の側面に穴部を重点的に設けることによって、相対的に大きい厚みを有するフランジ部での反りを確実に抑制することができる。

　上記一の局面による樹脂製シリンダヘッドカバーにおいて、好ましくは、樹脂製シリンダヘッドカバーは、シリンダヘッドとの対向面から上面部における内底面までのフランジ部の高さが、フランジ部の厚みの３倍以下であるような浅底形状を有している。

　ここで、フランジ部の高さが比較的低く、シリンダヘッドに蓋を被せるようなタイプの樹脂製のシリンダヘッドカバーにおいては、側面よりも厚みの小さい上面部が反りやすい傾向にある。そこで、本発明では、このような浅底形状を有する樹脂製のシリンダヘッドカバーの反りや熱による変形を抑制するためにも、フランジ部の側面に底部を有する穴部を設けることは非常に有用である。

　上記一の局面による樹脂製シリンダヘッドカバーにおいて、好ましくは、穴部は、平面視で、円形状、長円形状、または、多角形形状の少なくともいずれかの断面形状を有している。

　このように構成すれば、製造プロセス上、樹脂材料の射出成形時のガラス繊維の配向を乱すための穴部をフランジ部に容易に設けることができる。

　上記一の局面による樹脂製シリンダヘッドカバーにおいて、好ましくは、穴部は、平面視で、アレイ状または格子状となってフランジ部の側面に複数設けられている。

　このように構成すれば、樹脂材料の射出成形時のガラス繊維の配向を乱すための穴部をフランジ部に広範囲にわたって設けることができる。

本発明の第１実施形態によるエンジンが搭載された車両を概略的に示した図である。 本発明の第１実施形態による樹脂製のシリンダヘッドカバーを示した斜視図である。 本発明の第１実施形態によるシリンダヘッドカバーを裏側から見た平面図である。 本発明の第１実施形態によるシリンダヘッドカバーにおいて側面に穴部が設けられたフランジ部の周辺の構造を示した図である。 図４における１５０－１５０線に沿ったフランジ部の断面図である。 本発明の第１実施形態によるシリンダヘッドカバーにおけるフランジ部周辺の構造を上面部側から見た場合の斜視図である。 本発明の第１実施形態によるシリンダヘッドカバーにおけるフランジ部周辺の構造を右面側から見た場合の斜視図である。 本発明の第２実施形態によるシリンダヘッドカバーにおいて側面に穴部が設けられたフランジ部の周辺の構造を示した図である。 本発明の第３実施形態によるシリンダヘッドカバーにおいて側面に穴部が設けられたフランジ部の周辺の構造を示した図である。 本発明の第４実施形態によるシリンダヘッドカバーにおいて側面に穴部が設けられたフランジ部の周辺の構造を示した図である。 本発明の第５実施形態による樹脂製のシリンダヘッドカバーを示した斜視図である。

　以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。

　［第１実施形態］
　まず、図１～図７を参照して、本発明の第１実施形態によるエンジン９０に取り付けられるシリンダヘッドカバー２０の構成について説明する。

　（車両の概略的な構成）
　本発明の第１実施形態による車両（自動車）１００は、図１に示すように、前方側にエンジンルーム１０１（破線でその領域を示す）を備える。また、エンジンルーム１０１には、エンジン９０が搭載されている。エンジン９０は、ピストンの４行程（クランク軸１の２回転）で吸入・圧縮・膨張（燃焼）・排気の１サイクルの作用を完了する内燃機関である。また、エンジン９０は、気筒内をピストン（図示せず）が往復動可能なシリンダブロック１１と、シリンダブロック１１の上部に締結されるシリンダヘッド１２と、シリンダブロック１１の下部に締結されるクランクケース１３とを含むアルミニウム合金製のエンジン本体１０を備える。また、エンジン本体１０の前方側（Ｘ１側）の側端部には、タイミングチェーン（図示せず）およびその周辺を覆う樹脂製のタイミングチェーンカバー１４が取り付けられている。

　また、シリンダヘッド１２の内部には、吸気側のカムシャフト（図示せず）および排気側のカムシャフト（図示せず）により開閉される吸気バルブ（図示せず）および排気バルブ（図示せず）と、イグニッションコイル（図示せず）から電力供給され周期的に火花を発生させる点火プラグ（図示せず）とが組み込まれている。そして、シリンダヘッド１２のＺ１側の締結面１２ａには、樹脂製のシリンダヘッドカバー２０（樹脂製シリンダヘッドカバーの一例）が締結されている。また、吸気装置（吸気管）３０と、排気装置（排気管）４０と、ラジエター５０とが、エンジン本体１０に取り付けられている。そして、エンジン９０は、ピストン（図示せず）の膨張行程時に燃料混合気の燃焼による膨張力がピストンからクランク軸１に伝えられて動力が取り出されることによって、車両１００を走行させる駆動源の役割を有している。

　（シリンダヘッドカバーの構成）
　シリンダヘッドカバー２０は、図２に示すように、エンジンルーム１０１（図１参照）側に配置される上面部２１と、上面部２１の周縁部２１ａから下方（矢印Ｚ２方向）に延びるように接続されているフランジ部２２とを備える。また、シリンダヘッドカバー２０は、ガラス繊維強化ポリアミド（ガラス繊維と無機物フィラーとにより強化されたポリアミド）からなり、加熱溶融させたこの樹脂材料を金型内に射出注入し、冷却・固化させることによって樹脂成形品として製造される。

　ここで、射出成形機（図示せず）から射出・注入される樹脂材料（エンジニアリングプラスチック）は、金型内の通路（スプールおよびランナー）を経て成形品の成形領域の入口となるゲートを通過して金型内の空洞部分に注入される。この際、ガラス繊維も成形領域内に３次元的に拡散された状態で樹脂材料とともに固化される。したがって、成形領域内（金型内の空洞部分）では、ガラス繊維の配向が乱されるほど樹脂成形品の強度も向上される。また、ガラス繊維の配向が乱されることによって、樹脂材料の流れ方向に沿った線膨張係数とこれに直交する方向に沿った線膨張係数との差が生じにくくなる。したがって、樹脂材料に添加されるガラス繊維の配向が乱されるように射出成形することによって、樹脂成形品における反りや熱による変形がより抑制されるという性質をあわせ持っている。

　また、シリンダヘッドカバー２０における上面部２１は、複雑な凹凸形状を有しており、他の機器（燃料噴射装置や点火プラグ）を取り付けるための貫通孔２８や、エンジン本体１０の上面（シリンダヘッドカバー２０の上面部２１）を覆う衣装カバー（図示せず）を取り付けるねじ穴付きのボス２９などが設けられている。また、上面部２１は、後述するリブ２５（図３参照）の形成されていない部分において厚みｔ１（図５参照）を有する。

　また、フランジ部２２は、上面部２１の周縁部２１ａに沿って周状に延びている。また、フランジ部２２は、図７に示すように、場所によって互いに異なる厚みｔ２および厚みｔ３を有している。この場合、周状のフランジ部２２における側面２２ｂの部分（区間）が厚みｔ２であり、側面２２ｂ以外の側面２２ｃの部分（区間）が厚みｔ３（ｔ３＜ｔ２）である。なお、厚みｔ２および厚みｔ３は、上面部２１の厚みｔ１よりも大きい。そして、シリンダヘッドカバー２０は、図５に示すように、フランジ部２２を介してシリンダヘッド１２の締結面１２ａに取り付けられるように構成されている。なお、シリンダヘッド１２の前方側にはタイミングチェーンカバー１４（図１参照）も取り付けられている。したがって、図１に示すように、フランジ部２２における側面２２ｂの区間（図３参照）においては、対向面２２ａがシリンダヘッド１２の締結面１２ａとタイミングチェーンカバー１４の締結面１４ａとに対して共に同じ高さ位置で矢印Ｚ２方向に対向した状態で、シリンダヘッドカバー２０が後述するシール部材６０を介してエンジン本体１０側に締結されている。すなわち、シリンダヘッドカバー２０においては、フランジ部２２の側面２２ｂの区間（図３参照）における対向面２２ａの平坦性が特に要求されるように製造されている。

　また、シリンダヘッドカバー２０は、図２に示すように、全体として、フランジ部２２の高さＨ（Ｚ軸方向）が小さく形成されている浅底型のカバー形状を有しており、この浅底型のカバー形状（トレイ形状）を上下逆さまにしてシリンダヘッド１２に蓋をするように形成されている。この場合、図３および図４に示すように、シリンダヘッドカバー２０は、シリンダヘッド１２との対向面２２ａから上面部２１における内底面２１ｂまでのフランジ部２２の高さＨが、フランジ部２２の厚みｔ３（図３参照）の３倍以下であるような浅底形状を有している。なお、内底面２１ｂは凹凸形状を有しているが、ここでいう高さＨは、対向面２２ａから最も浅い（深さが小さい）内底面２１ｂの部分までの垂直距離に相当する。

　また、図５に示すように、フランジ部２２の対向面２２ａには、上方向（矢印Ｚ１方向）に窪む溝部２２ｅが形成されている。溝部２２ｅはフランジ部２２に沿って環状（図３参照）に形成されており、シール部材６０を保持するように構成されている。したがって、シリンダヘッドカバー２０がシリンダヘッド１２に締結された状態で、対向面２２ａはシール部材６０を介して締結面１２ａに対向している。また、フランジ部２２の内底面２１ｂ側には、吸気用および排気用のカムシャフト（図示せず）にエンジンオイルを供給するための給油パイプ部材（図示せず）が取り付けられるように構成されている。

　また、図２および図３に示すように、シリンダヘッドカバー２０のフランジ部２２には、所定の間隔を有して貫通孔２２ｇを有するボス部２２ｈが設けられている。また、シリンダヘッド１２にもボス部２２ｈに対応する位置に複数の固定穴（図示せず）が設けられている。そして、シリンダヘッドカバー２０をシリンダヘッド１２およびタイミングチェーンカバー１４に上方から被せた状態で図示しない締結部材（段付きボルト）を各々の貫通孔２２ｇを介して固定穴に締め込むことによりシリンダヘッドカバー２０がエンジン本体１０に固定される。

　ここで、第１実施形態では、図４～図７に示すように、フランジ部２２のＸ１側かつＹ２側の隅部の近傍に対応する側面２２ｂの部分に、底部２３ａ（図５参照）を有する穴部２３が設けられている。穴部２３は、図４に示すように、平面視で、長円形状の断面形状を有している。また、穴部２３は、フランジ部２２の側面２２ｂに間隔Ｌ２（所定の間隔の一例）を隔てて列状（アレイ状）に複数（５個）形成されている。これにより、フランジ部２２には、互いに隣接する穴部２３同士を隔てる隔壁部分２４がさらに形成されている。この隔壁部分２４は、穴部２３の入口から底部２３ａまで延びている。また、隔壁部分２４は、個々の穴部２３を周状に取り囲むとともに、フランジ部２２の穴部２３以外の部分と一体化されている。また、図５に示すように、個々の穴部２３は、シール部材６０を保持する溝部２２ｅの上方を跨ぐように延びている。

　また、図３、図４および図７に示すように、シリンダヘッドカバー２０には、上面部２１（内底面２１ｂ）とフランジ部２２の内側面２２ｄとを接続する複数のリブ２５が縦方向および横方向に延びるように形成されている。この複数のリブ２５は、浅底型のシリンダヘッドカバー２０の強度を保ち、かつ、シリンダヘッドカバー２０の振動および振動に起因した騒音の発生を低減するために設けられている。

　そして、第１実施形態では、図４に示すように、フランジ部２２の側面２２ｂにおいて、各々の穴部２３は、隔壁部分２４がリブ２５の形成位置に重ならないように配置されている。なお、図４では、フランジ部２２の紙面奥側に形成されるリブ２５を破線で示している。また、穴部２３の近傍においては、複数のリブ２５は、間隔Ｌ１（第１間隔の一例）を隔てて設けられている。そして、穴部２３は、フランジ部２２の側面２２ｂにおいて、間隔Ｌ１よりも小さい間隔Ｌ２（第２間隔の一例）を隔てて複数形成されている。すなわち、間隔Ｌ１を隔てて隣接するリブ２５の間に、１個ないし２個の隔壁部分２４が配置されるように構成されている。

　また、図５および図６に示すように、穴部２３は、側面２２ｂにおけるエンジンルーム１０１（図１参照）側に開口するとともに、内部のシリンダヘッド１２（図５参照）側に向かって矢印Ｙ１方向に延びている。そして、穴部２３の底部２３ａとフランジ部２２の内側面２２ｄとの間には、隔壁部分２７が設けられている。また、フランジ部２２における穴部２３が設けられた側面２２ｂの厚みｔ２は、フランジ部２２における穴部２３が設けられていない側面２２ｂの厚みｔ３よりも大きい。

　フランジ部２２の側面２２ｂに隔壁部分２４を隔てて複数の穴部２３が設けられる理由を以下に説明する。上述したように、加熱溶融させたガラス繊維強化ポリアミドを金型内に射出注入してシリンダヘッドカバー２０を成形する際、厚みｔ２を有するフランジ部２２の部分にも樹脂材料が流し込まれる。この際、複数の穴部２３を形成するために金型が側面２２ｂから内部に向かって突出していることによって、金型の互いに隣接する突起部間には、隔壁部分２４や隔壁部分２７となる細い流路が縦横に存在することになる。したがって、上面部２１に対応する金型のゲート（図示せず）から注入された樹脂材料は、隔壁部分２４や隔壁部分２７を形成するための細い流路（空洞部分）にもガラス繊維強化ポリアミドが流動されて複数の穴部２３を形成するように充填される。この際、樹脂材料（ガラス繊維強化ポリアミド）に含まれるガラス繊維の配向が乱される。したがって、ガラス繊維の配向が一方向に揃うことなく乱された状態でフランジ部２２まわりが成形される。

　なお、図１に示すように、フランジ部２２における側面２２ｂの区間（図３参照）では、シリンダヘッド１２の締結面１２ａとタイミングチェーンカバー１４の締結面１４ａとに対してフランジ部２２の対向面２２ａが平坦性を有して対向する。これにより、この部分でのエンジン本体１０の気密性が確実に保たれるようになる。また、エンジン本体１０の熱によってもシリンダヘッドカバー２０が安易に反らないように構成されている。第１実施形態におけるエンジン９０に取り付けられるシリンダヘッドカバー２０は、上記のように構成されている。

　（第１実施形態の効果）
　第１実施形態では、以下のような効果を得ることができる。

　第１実施形態では、上記のように、フランジ部２２の側面２２ｂに、底部２３ａを有する穴部２３を設ける。これにより、シリンダヘッド１２との締結強度を必要とするフランジ部２２の厚みｔ２が上面部２１の厚みｔ１よりも大きくなるようにシリンダヘッドカバー２０を射出成形して製造する場合に、フランジ部２２の側面２２ｂに穴部２３が形成されるように構成された金型内において、樹脂材料に含まれるガラス繊維の配向を乱しながら樹脂材料を流動させることができる。したがって、ガラス繊維の配向が一方向に揃うことなく乱された状態でフランジ部２２を成形することができるので、製造後のシリンダヘッドカバー２０に反りが生じるのを抑制することができる。

　また、シリンダヘッド１２への搭載後においても、フランジ部２２における樹脂材料内のガラス繊維の配向が乱されているので、エンジン９０（エンジン本体１０）の熱を受けてシリンダヘッドカバー２０に変形が発生するのを抑制することができる。特に、シリンダヘッド１２とタイミングチェーンカバー１４とに対してシリンダヘッドカバー２０が被せられるようなエンジン９０においては、フランジ部２２まわりが反らずにその形状に平坦性が保たれるので、エンジン本体１０の気密性が確実になり、給油パイプ部材からカムシャフトに供給されるエンジンオイルなどが外部に漏れるのを容易に抑制することができる。また、シリンダヘッドカバー２０の反りが抑制されるので、シリンダヘッド１２への締結用の段付きボルトの本数を削減することができる。

　また、第１実施形態では、互いに隣接する穴部２３同士を隔てる隔壁部分２４をフランジ部２２に設ける。これにより、フランジ部２２の側面２２ｂに間隔Ｌ２を隔てて隔壁部分２４が複数配置された状態のフランジ部２２を成形することができるので、金型内の隔壁部分２４が形成され領域に樹脂材料が流動する際に、樹脂材料に含まれるガラス繊維の配向を効果的に乱すことができる。その結果、射出成形後（冷却・固化後）にフランジ部２２が反るのを効果的に抑制することができる。

　また、第１実施形態では、上面部２１とフランジ部２２とを接続する複数のリブ２５を備え、フランジ部２２の側面２２ｂにおいて、隔壁部分２４がリブ２５の形成位置に重ならないように各々の穴部２３を配置する。これにより、金型内において複数の隔壁部分２４が形成される部分（空洞部分）と複数のリブ２５が形成される部分（空洞部分）とが別々な位置に設けられる分、金型内の流路がより複雑になるので、樹脂材料の充填（流動）とともに樹脂材料に含まれるガラス繊維の配向をフランジ部２２（穴部２３まわりの隔壁部分２４）のみならず複数のリブ２５においても同様に乱すことができる。この結果、フランジ部２２のまわりに補強用として複数のリブ２５を形成した場合であっても、製造後のシリンダヘッドカバー２０に反りが生じるのをより抑制することができる。

　また、第１実施形態では、シール部材６０を保持する溝部２２ｅの上方を跨いで延びるように穴部２３を設ける。これにより、シール部材６０を保持する溝部２２ｅの直上での樹脂材料内のガラス繊維の配向が乱されるようにフランジ部２２を成形することができるので、溝部２２ｅの反り（変形）を効果的に抑制することができる。また、シリンダヘッド１２への締結時にシール部材６０から受ける反力によってシリンダヘッドカバー２０が反るのも抑制することができる。したがって、樹脂製のシリンダヘッドカバー２０をシリンダヘッド１２に締結した際のシール性（気密性）を適切に確保することができる。

　また、第１実施形態では、フランジ部２２の側面２２ｂにおいて、リブ２５の形成間隔である間隔Ｌ１よりも小さい間隔Ｌ２を隔てて穴部２３を複数形成する。これにより、間隔Ｌ１を隔てて隣接するリブ２５間に複数の穴部２３が配置されるようにフランジ部２２を成形することができるので、相対的に大きい間隔Ｌ１を隔てて隣接するリブ２５間においても、フランジ部２２がＸ軸方向に反るのを確実に抑制することができる。

　また、第１実施形態では、側面２２ｂにおけるエンジンルーム１０１側に開口するとともにシリンダヘッド１２側に向かって延びるように穴部２３を構成する。これにより、底部２３ａを有する穴部２３を、厚みｔ１を有する上面部２１に対して相対的に大きい厚みｔ２を有するフランジ部２２の厚み方向（穴部２３の深さ方向）に沿って容易に形成することができる。また、穴部２３がエンジンルーム１０１側にのみ開口することによって、エンジン本体１０への搭載後のシリンダヘッドカバー２０の気密性が損なわれるのを容易に回避することができる。

　また、第１実施形態では、フランジ部２２における穴部２３が設けられた側面２２ｂの厚みｔ１は、フランジ部２２における穴部２３が設けられていない側面２２ｃの厚みｔ３よりも大きい。このように、上面部２１の周縁部２１ａから下方に延びる周状のフランジ部２２のうち厚みの大きい部分（厚みｔ２）の側面２２ｂに穴部２３を重点的に設けることによって、相対的に大きい厚み（肉厚）を有するフランジ部２２でのＸ軸方向の反りを確実に抑制することができる。

　また、第１実施形態では、シリンダヘッドカバー２０は、シリンダヘッド１２との対向面２２ａから上面部２１における内底面２１ｂまでのフランジ部２２の高さＨが、フランジ部２２の厚みｔ３の３倍以下であるような浅底形状を有する。このように、フランジ部２２の高さＨが比較的低く、シリンダヘッド１２に蓋を被せるようなタイプの樹脂製のシリンダヘッドカバー２０においては、側面２２ｂおよび２２ｃよりも厚み（厚みｔ１）の小さい上面部２１が反りやすい傾向にあるので、このような浅底形状を有する樹脂製のシリンダヘッドカバー２０の反りや熱による変形を抑制するためにも、フランジ部２２の側面２２ｂに底部２３ａを有する穴部２３を設けることは非常に有用である。

　また、第１実施形態では、平面視で長円形状の断面形状を有するように穴部２３を構成する。これにより、製造プロセス上、樹脂材料の射出成形時のガラス繊維の配向を乱すための穴部２３をフランジ部２２に容易に設けることができる。

　また、第１実施形態では、平面視でアレイ状（列状）を有するように複数の穴部２３を構成する。これにより、樹脂材料の射出成形時のガラス繊維の配向を乱すための穴部２３をフランジ部２２に広範囲にわたって設けることができる。

　［第２実施形態］
　次に、図４および図８を参照して、第２実施形態について説明する。この第２実施形態では、側面２２２ｂにおける穴部２３の配置構成を上記第１実施形態（図４参照）と異ならせた例について示す。なお、図中において、上記第１実施形態と同様の構成には、同じ符号を付して図示する。

　本発明の第２実施形態における樹脂製のシリンダヘッドカバー２２０では、図８に示すように、フランジ部２２２の側面２２２ｂに、平面視で、底部２３ａを有する複数の穴部２３をＺ軸方向に２列に配列している。また、上段（Ｚ１側）の穴部２３の第１列と、下段（Ｚ２側）の穴部２３の第２列とでは、上下方向に延びる隔壁部分２２４の形成位置がＸ軸方向に沿って互い違いになるように構成されている。また、隔壁部分２２４は、上下方向に重なる穴部２３間においてもＸ軸方向に沿って延びている。また、隔壁部分２２４は、個々の穴部２３を周状に取り囲むとともに、フランジ部２２２の穴部２３以外の部分と一体化されている。また、各々の穴部２３は、隔壁部分２２４がリブ２５（破線で示す）の形成位置に重ならないように配置されている。

　これにより、各々の穴部２３を互いに隔てる隔壁部分２２４が縦方向（Ｚ軸方向）のみならず横方向（Ｘ軸方向）にも形成されるようになるので、加熱溶融させたガラス繊維強化ポリアミドを金型内に射出注入してシリンダヘッドカバー２２０を成形する際、フランジ部２２２の近傍領域では、金型内を縦横に延びる隔壁部分２２４となる細い流路（空洞部分）にガラス繊維強化ポリアミドが流動されてこの樹脂材料に含まれるガラス繊維の配向がより確実に乱されるようになる。したがって、ガラス繊維の配向が一方向に揃うことなく乱された状態でフランジ部２２２まわりが成形される。なお、第２実施形態によるシリンダヘッドカバー２２０のその他の構成は、上記第１実施形態と同様である。

　（第２実施形態の効果）
　第２実施形態では、複数の穴部２３を平面視で上下２段に配列するように構成する。これにより、樹脂材料の射出成形時のガラス繊維の配向を乱すための穴部２３をフランジ部２２２の側面２２２ｂに広範囲に亘って設けることができる。この際、フランジ部２２２の近傍領域では、金型内を縦横に延びる隔壁部分２２４となる細い流路（空洞部分）にガラス繊維強化ポリアミドが流動されてこの樹脂材料に含まれるガラス繊維の配向をより確実に乱すことができる。この結果、シリンダヘッドカバー２２０に反りが生じるのを広範囲に亘って抑制することができる。なお、第２実施形態のその他の効果は、上記第１実施形態と同様である。

　［第３実施形態］
　次に、図９を参照して、第３実施形態について説明する。この第３実施形態では、個々の穴部３２３を正六角形形状に形成した例について示す。なお、図中において、上記第１実施形態と同様の構成には、同じ符号を付して図示する。

　本発明の第３実施形態における樹脂製のシリンダヘッドカバー３２０では、図９に示すように、フランジ部３２２の側面３２２ｂに、平面視で、底部３２３ａを有する複数の穴部３２３をＺ軸方向に２列に配列している。また、個々の穴部３２３は、正六角形形状を有している。また、上段（Ｚ１側）の穴部３２３の列と、下段（Ｚ２側）の穴部３２３の列とでは、上下方向に延びる隔壁部分３２４がＸ軸方向に沿って互い違いになるように構成されている。また、各々の穴部３２３は、隔壁部分３２４がリブ２５（破線で示す）の形成位置に重ならないように配置されている。

　これにより、各々の穴部３２３を互いに隔てる隔壁部分３２４が縦方向（Ｚ軸方向）、横方向（Ｘ軸方向）のみならず斜め方向にも形成されて全体としてハニカム構造を形成するようになる。したがって、加熱溶融させたガラス繊維強化ポリアミドを金型内に射出注入してシリンダヘッドカバー３２０を成形する際、金型内をハニカム状（蜂の巣状）に延びる隔壁部分３２４となる細い流路（空洞部分）にガラス繊維強化ポリアミドが流動されてこの樹脂材料に含まれるガラス繊維の配向がより確実に乱されるようになる。これにより、ガラス繊維の配向が一方向に揃うことなく乱された状態でフランジ部３２２まわりが成形される。なお、第３実施形態によるシリンダヘッドカバー３２０のその他の構成は、上記第１実施形態と同様である。

　（第３実施形態の効果）
　第３実施形態では、個々の穴部３２３を平面視で正六角形形状に形成するとともに上下２段に配列するように構成する。これにより、樹脂材料の射出成形時のガラス繊維の配向を乱すための穴部３２３をフランジ部３２２の側面３２２ｂに広範囲に亘って設けることができる。したがって、シリンダヘッドカバー３２０に反りが生じるのを広範囲に亘って抑制することができる。第３実施形態のその他の効果は、上記第２実施形態と同様である。

　［第４実施形態］
　次に、図１０を参照して、第４実施形態について説明する。この第４実施形態では、個々の穴部４２３を正三角形形状に形成した例について示す。なお、図中において、上記第１実施形態と同様の構成には、同じ符号を付して図示する。

　本発明の第４実施形態における樹脂製のシリンダヘッドカバー４２０では、図１０に示すように、フランジ部４２２の側面４２２ｂに、平面視で、底部４２３ａを有する複数の穴部４２３をＺ軸方向に２列に配列している。また、個々の穴部４２３は、正三角形形状を有している。また、上段（Ｚ１側）の穴部４２３の第１列と、下段（Ｚ２側）の穴部４２３の第２列とでは、上下方向に延びる隔壁部分４２４がＸ軸方向に沿って互い違いになるように構成されている。これにより、隔壁部分４２４がラチス構造を有するように構成されている。

　これにより、各々の穴部４２３を互いに隔てる隔壁部分４２４が横方向（Ｘ軸方向）のみならず斜め６０°でクロスハッチ状に形成されるようになる。したがって、加熱溶融させたガラス繊維強化ポリアミドを金型内に射出注入してシリンダヘッドカバー４２０を成形する際、金型内をクロスハッチ状に延びる隔壁部分４２４となる細い流路（空洞部分）にガラス繊維強化ポリアミドが流動されてこの樹脂材料に含まれるガラス繊維の配向がより確実に乱されるようになる。したがって、ガラス繊維の配向が一方向に揃うことなく乱された状態でフランジ部４２２まわりが成形される。なお、第４実施形態によるシリンダヘッドカバー４２０のその他の構成は、上記第３実施形態と同様である。

　（第４実施形態の効果）
　第４実施形態では、個々の穴部４２３を平面視で正六角形形状に形成するとともに上下２段に配列するように構成する。これにより、樹脂材料の射出成形時のガラス繊維の配向を乱すための穴部４２３をフランジ部４２２の側面３２２ｂに広範囲に亘って設けることができる。したがって、シリンダヘッドカバー４２０に反りが生じるのを広範囲に亘って抑制することができる。第４実施形態のその他の効果は、上記第２実施形態と同様である。

　［第５実施形態］
　次に、図６および図１１を参照して、第５実施形態について説明する。この第５実施形態では、フランジ部２２の長手方向（Ｘ軸方向）の中央領域Ｑに対応する側面２２ｂの部分にも底部５２３ａを有する穴部５２３を設けた例について示す。なお、図中において、上記第１実施形態と同様の構成には、同じ符号を付して図示する。

　すなわち、第５実施形態における樹脂製のシリンダヘッドカバー５２０では、図１１に示すように、フランジ部２２のＸ１側かつＹ２側の隅部の近傍に対応する側面２２ｂの部分（図６参照）に穴部２３を設けることに加えて、フランジ部２２の長手方向（Ｘ軸方向）の中央領域Ｑに対応する側面２２ｂの部分にも底部５２３ａを有する穴部５２３を複数個（５個）設けている。この複数個の穴部５２３が設けられた区間は、２つのボス部２２ｈがＸ軸方向に沿って所定の間隔を隔てて配置された間の区間に相当する。また、この区間では、ボス部２２ｈ同士の配置間隔がシリンダヘッドカバー５２０の長手方向の端部領域でのボス部２２ｈ同士の配置間隔よりも長い。なお、図１１では、紙面手前側（Ｙ１側）の側面２２ｂの部分に複数個の穴部５２３を列状に設けているが、紙面奥側（Ｙ２側）の側面２２ｂの部分にも複数個の穴部５２３が列状に設けられている。なお、第５実施形態によるシリンダヘッドカバー５２０のその他の構成は、上記第１実施形態と同様である。

　（第５実施形態の効果）
　第５実施形態では、シリンダヘッドカバー５２０における長手方向の端部領域のみならず中央領域Ｑに対応する側面２２ｂの部分にも底部５２３ａを有する穴部５２３を複数個設ける。これにより、浅底型のシリンダヘッドカバー５２０の長手方向の端部領域のみならず中央領域Ｑにおいてもフランジ部２２がＺ軸方向に反るのがより抑制されるので、シリンダヘッドカバー５２０全体としての射出成形後（冷却・固化後）の反りを効果的に抑制することができる。特に、ボス部２２ｈの配置間隔が長い区間の側面２２ｂに穴部５２３を設けることは反りの抑制にとって非常に有用である。なお、第５実施形態のその他の効果は、上記第１実施形態と同様である。

　［変形例］
　今回開示された実施形態は、全ての点で例示であり制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は上記実施形態の説明ではなく特許請求の範囲によって示され、さらに特許請求の範囲と均等の意味および範囲内での全ての変更（変形例）が含まれる。

　たとえば、上記第１～第５実施形態では、周状に形成されたフランジ部２２（２２２、３２２、４２２）の一部の区間となる側面２２ｂ（２２２ｂ、３２２ｂ、４２２ｂ）の部分に底部２３ａ（５２３ａ）を有する穴部２３（３２３、４２３、５２３）を設けたが、本発明はこれに限られない。側面２２ｂのみならず側面２２ｃにも穴部２３（３２３、４２３、５２３）を設けてもよい。

　また、上記第１および第２実施形態では、長円形状の断面形状を有する穴部２３をフランジ部２２（２２２）の側面２２ｂ（２２２ｂ）に設けたが、本発明はこれに限られない。たとえば、平面視で円形状または楕円形状の断面形状を有するような穴部を側面２２ｂに設けてもよい。また、上記第３実施形態では、正六角形形状の断面形状を有する穴部３２３をフランジ部３２２の側面３２２ｂに設けたが、本発明はこれに限られない。すなわち、正六角形以外の多角形形状を有するような穴部を側面３２２ｂに設けてもよい。

　また、上記第１～第５実施形態では、上面部２１（内底面２１ｂ）とフランジ部２２（２２２、３２２、４２２）の内側面２２ｄとを接続するリブ２５を設けたが、本発明はこれに限られない。すなわち、このような補強用のリブ２５が設けられていない樹脂製のシリンダヘッドカバーに対して、本発明を適用してもよい。

　また、上記第１～第５実施形態では、車両１００に搭載されるエンジン９０のシリンダヘッドカバー２０（２２０、３２０、４２０、５２０）に本発明を適用したが、本発明はこれに限られない。車両１００以外の設備機器用のエンジンの樹脂製のシリンダヘッドカバーに対して本発明を適用してもよい。また、エンジン９０としては、ガソリンエンジン、ディーゼルエンジンおよびガスエンジンなどが適用可能である。

　１０　エンジン本体
　１２　シリンダヘッド
　１４　タイミングチェーンカバー
　２０、２２０、３２０、４２０、５２０　シリンダヘッドカバー（樹脂製シリンダヘッドカバー）
　２１　上面部
　２１ａ　周縁部
　２１ｂ　内底面
　２２、２２２、３２２、４２２　フランジ部
　２２ａ　対向面
　２２ｂ、２２２ｂ、３２２ｂ、４２２ｂ　側面
　２２ｅ　溝部
　２３、３２３、４２３、５２３　穴部
　２３ａ、３２３ａ、４２３ａ、５２３ａ　底部
　２４、２７、２２４、３２４、４２４　隔壁部分
　２５　リブ
　６０　シール部材
　９０　エンジン
　１００　車両
　１０１　エンジンルーム
　Ｈ　高さ
　Ｌ１　間隔（第１間隔）
　Ｌ２　間隔（第２間隔）
　ｔ１、ｔ２、ｔ３　厚み

Claims (10)

1. 　エンジンルーム側に配置される上面部と、
   　前記上面部の周縁部に接続されているとともにシリンダヘッドに取り付けられるフランジ部と、を備え、
   　前記フランジ部は、底部を有する穴部が設けられた側面を含む、樹脂製シリンダヘッドカバー。
2. 　前記穴部は、前記フランジ部の側面に所定の間隔を隔てて複数形成されており、
   　前記フランジ部は、互いに隣接する前記穴部同士を隔てる隔壁部分をさらに含む、請求項１に記載の樹脂製シリンダヘッドカバー。
3. 　前記上面部と前記フランジ部とを接続する複数のリブをさらに備え、
   　前記フランジ部の側面において、各々の前記穴部は、前記隔壁部分が前記リブの形成位置に重ならないように配置されている、請求項２に記載の樹脂製シリンダヘッドカバー。
4. 　前記フランジ部は、前記シリンダヘッドとの間に配置されるシール部材を保持する溝部をさらに含み、
   　前記穴部は、前記溝部の上方を跨ぐように延びている、請求項１に記載の樹脂製シリンダヘッドカバー。
5. 　前記上面部と前記フランジ部とを接続するとともに前記フランジ部の延びる方向に沿って第１間隔を隔てて設けられた複数のリブをさらに備え、
   　前記穴部は、前記フランジ部の側面において、前記第１間隔よりも小さい第２間隔を隔てて複数形成されている、請求項１に記載の樹脂製シリンダヘッドカバー。
6. 　前記穴部は、前記側面における前記エンジンルーム側に開口するとともに前記シリンダヘッド側に向かって延びている、請求項１に記載の樹脂製シリンダヘッドカバー。
7. 　前記フランジ部における前記穴部が設けられた前記側面の厚みは、前記フランジ部における前記穴部が設けられていない前記側面の厚みよりも大きい、請求項１に記載の樹脂製シリンダヘッドカバー。
8. 　前記シリンダヘッドとの対向面から前記上面部における内底面までの前記フランジ部の高さが、前記フランジ部の厚みの３倍以下であるような浅底形状を有している、請求項１に記載の樹脂製シリンダヘッドカバー。
9. 　前記穴部は、平面視で、円形状、長円形状、または、多角形形状の少なくともいずれかの断面形状を有している、請求項１に記載の樹脂製シリンダヘッドカバー。
10. 　前記穴部は、平面視で、アレイ状または格子状となって前記フランジ部の前記側面に複数設けられている、請求項１に記載の樹脂製シリンダヘッドカバー。

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