WO2017163597A1 - ガラス容器の製造方法 - Google Patents

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gob
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高橋　正弘
祥太郎 高橋
直正 斉藤
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興亜硝子株式会社
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Definitions

  • the present invention relates to a glass container manufacturing method capable of manufacturing a glass container having an internal space of a characteristic shape and excellent in aesthetic appearance with high yield.
  • glass containers are widely used as containers for storing cosmetics, fountain pen ink, and the like. If this is a glass container, it is possible to easily form an external appearance shape with an aesthetic appearance, and it has a moderate weight feeling and also has a good texture, and nurtures a high-class feeling not found in plastic containers. It is because it can do.
  • Patent Document 1 in a glass bottle forming apparatus for forming a glass bottle by a blow and blow method, as shown in FIG. 520, a baffle provided at the upper part of the rough mold 520, a compressed gas supply means for supplying compressed gas through the baffle, and a mouth mold 512 provided at the lower part of the rough mold 520 for forming the mouth part 518 of the parison P
  • a glass bottle forming apparatus comprising a plunger 514 having a gas escape hole 570 at a top portion 560 for allowing gas to escape to the outside.
  • the plunger 502 is lowered, and air is blown into the inside of the gob G of the rough mold 501 through the gap between the plunger 502 and the guide ring 508.
  • a parison 505 as a semi-finished product.
  • the parison 505 is transferred to the finishing mold 506 using the reversing device 600, as shown in (5) to (6) of FIG. 28 (a).
  • air is blown into the interior of the parison 505 inside the finishing mold 506 to form a finished glass bottle 507, and then the glass bottle 507 is removed from the finishing mold 506 as shown in (7) of FIG. Take out.
  • the above is the outline of the blow and blow system.
  • Patent Document 2 includes a rough mold 701, a mouth mold 702, a guide ring 703, and a plunger 704 as shown in FIGS. 29 (a) to 29 (b), and a gob is placed inside the rough mold 701. After that, the plunger 704 passes through the guide ring 703 and the mouth mold 702 and rises into the rough mold 701 to form the parison P. In the parison molding portion of the press and blow type glass bottle molding apparatus, the plunger 704 is at the highest position.
  • the press is characterized in that the depth from the lower end of the vent hole 705 formed in the guide ring 703 to the upper surface of the bowl-shaped guide portion 706 formed in the lower portion of the plunger 704 is set to 3 mm or more.
  • a structure of a parison molding portion of an and blow type glass bottle molding apparatus is disclosed.
  • the press-and-blow method is the same as the blow-and-blow method shown in FIG. 28A, except that the parison is formed by a plunger instead of being formed by blowing air.
  • Patent Document 3 discloses a pressing process in which a plunger is inserted into a finishing mold filled with molten glass called gob to form a finished glass container, and the finished glass container is used for cooling. Move to the mold, cool air blown into the cooling mold, and cool air blown into the finished glass container, the outer peripheral surface and inner peripheral surface of the finished glass container respectively
  • a one-press bottle manufacturing method comprising a cooling step of forcibly cooling is disclosed. That is, as shown in FIG. 30, a finish-shaped glass is formed by using a cooling air 812 blown into the finish-shaped glass container 810 and a cooling air 814 blown into the cooling mold 800.
  • a one-press bottle manufacturing method for forcibly cooling the inner peripheral surface and the outer peripheral surface of the container 810 is disclosed. The one press method uses the parison in the press-and-blow method described above as a finished glass container, and the air blowing in FIG. 30 is for cooling the finished glass container 810. The glass shape is not changed by the air pressure.
  • JP-A-9-59031 (claims, etc.) JP 2003-119036 (Claims etc.) JP 2000-2111930 A (claims, etc.)
  • the blow-and-blow system described in Patent Document 1 and the press-and-blow system described in Patent Document 2 transfer the parison molded in the rough mold to the finish mold, and then blow air into the interior of the parison.
  • This is a method in which the parison is inflated until it comes into contact with the inner peripheral surface, and is finished.
  • the shape of the internal space of the glass container is basically limited to the shape following the inner peripheral surface of the finish mold, and for example, an internal space having a characteristic shape such as a large bubble shape is formed. There was a problem that they could not.
  • the final external shape is formed by inflating the parison and bringing it into contact with the inner peripheral surface of the finishing mold, it is difficult to stably form the external shape when it is three-dimensionally complicated. The problem of becoming was seen.
  • the final internal space and final external shape are formed from the beginning by pressing the gob put into the finishing mold with a planer, and the finished shape glass A container can be obtained. Therefore, by changing the shape of the plunger, the desired internal space can be formed, and even if the external shape is three-dimensionally complicated, the outside of the gob is finished by pressing the plunger. By directly pressing the inner peripheral surface, it can be stably molded.
  • the three-dimensional shape of the plunger must basically be a columnar shape, and the shape of the internal space that can be molded is basically limited to the columnar shape. For example, a characteristic shape such as a large bubble-shaped shape is required. There was a problem that the interior space could not be molded.
  • the inventors of the present invention have made extensive studies in view of the above-described problems.
  • a recess on the surface of the gob and blowing air into the gob at the same time starting from the recess, for example, a large bubble
  • the present invention has been completed by finding that an internal space having a characteristic shape such as a shape can be stably formed inside the gob. That is, the objective of this invention is providing the manufacturing method of the glass container which can manufacture the glass container excellent in the aesthetic appearance which has the internal space of a characteristic shape with a sufficient yield.
  • a method for producing a glass container comprising the following steps (A) to (E) is provided, and the above-described problems can be solved.
  • the external shape is three-dimensionally complicated, it can be stably molded by directly pressing the outside of the gob against the molding surface of the molding die with air from the plunger.
  • the internal space and external shape in the glass container of a finishing shape before implementing a process (E), and the internal space in the final glass container after implementing a process (E) It is confirmed that the external shape and the external shape are substantially the same, although a slight difference may occur depending on the manufacturing conditions.
  • the inner space formed inside the gob has a passage portion formed in communication with the outside, and the innermost portion of the passage portion. It is preferable that the housing part is formed continuously from the end part.
  • the shape of an accommodating part is spherical.
  • the following relational expression (1) is satisfied when the cylindrical diameter of the passage portion is C (mm) and the spherical diameter of the housing portion is B (mm). It is preferable to do. 7 ⁇ BC ⁇ 15 (1) By carrying out in this way, the internal space of a predetermined shape can be formed more stably in combination with the pressure diffusion in the gob of the air blown at a time.
  • the cylindrical diameter C it is preferable to set the cylindrical diameter C to a value in the range of 4 to 24 mm and the spherical diameter B to a value in the range of 11 to 39 mm.
  • the volume ratio of the internal space is 15 to 30%. A value within the range of volume% is preferred.
  • the internal space described above is formed in the step (D).
  • the first internal space it is preferable to form a glass container having a finished shape that further has a second internal space at a position facing the first internal space.
  • step (B) the maximum diameter of the recess formed on the surface of the gob is set to a value within the range of 4 to 24 mm, and the surface is formed on the surface of the gob. It is preferable to set the depth of the recessed portion to be a value within the range of 3 to 10 mm.
  • step (D) the pressure of air blown from the plunger is set to a value in the range of 1.5 to 3 kPa, and the air blowing time is set to A value in the range of 1.04 to 1.25 seconds is preferable.
  • Drawing 1 is a figure offered in order to explain a process (A) in a manufacturing method of a glass container of the present invention.
  • Drawing 2 is a figure offered in order to explain a process (B) in a manufacturing method of a glass container of the present invention.
  • Drawing 3 is a figure offered in order to explain a process (C) in a manufacturing method of a glass container of the present invention.
  • Drawing 4 is a figure offered in order to explain process (D) in a manufacturing method of a glass container of the present invention.
  • FIGS. 5A to 5B are views for explaining the glass container having a finished shape obtained in the step (D).
  • 6 (a) to 6 (b) are other views for explaining the glass container having a finished shape obtained in the step (D).
  • FIGS. 5A to 5B are views for explaining the glass container having a finished shape obtained in the step (D).
  • FIGS. 7A to 7C are views for explaining step (E) in the method for producing a glass container of the present invention.
  • FIG. 8 is a diagram provided for explaining a glass container manufacturing apparatus.
  • FIGS. 9A to 9C are views for explaining a mold.
  • FIGS. 10A and 10B are views for explaining the mold base.
  • FIGS. 11A and 11B are views for explaining the mouth mold.
  • FIGS. 12A and 12B are views for explaining the guide ring.
  • FIGS. 13A to 13B are views for explaining the accommodation form of the guide ring with respect to the mouth mold.
  • FIGS. 14A and 14B are views for explaining the plunger.
  • FIG. 15 is a diagram provided for explaining the cooling mold.
  • FIGS. 16A and 16B are views for explaining a bottom mold constituting the cooling mold.
  • FIG. 17 is another figure provided in order to demonstrate the process (D) in the manufacturing method of the glass container of this invention.
  • 18 (a) to 18 (c) are views for explaining the baffle.
  • FIGS. 19 (a) and 19 (b) are other views for explaining the baffle.
  • FIGS. 20 (a) to 20 (b) are further diagrams for explaining the baffle.
  • FIGS. 21 (a) to 21 (b) are other views for explaining the mold base.
  • FIGS. 22 (a) to 22 (b) are further diagrams for explaining the glass container having a finished shape obtained in the step (D).
  • FIGS. 23 (a) to 23 (b) are further diagrams for explaining the glass container having a finished shape obtained in the step (D).
  • FIGS. 24 (a) to 24 (b) are views showing photographs of the glass container produced in Example 1.
  • FIG. FIG. 25 is a view showing a photograph in which the glass containers manufactured in Examples 1 to 5 are arranged.
  • FIGS. 26A and 26B are photographs showing a glass container manufactured in Example 6.
  • FIGS. 27A and 27B are photographs showing a glass container manufactured in Example 7.
  • FIGS. 28A and 28B are views for explaining a conventional method for manufacturing a glass container using a blow-and-blow method.
  • FIGS. 29A and 29B are views for explaining a conventional method of manufacturing a glass container using a press-and-blow method.
  • FIG. 30 is a diagram for explaining a conventional method for manufacturing a glass container using a one-press method.
  • An embodiment of the present invention is a method for producing a glass container, comprising the following steps (A) to (E).
  • C After removing the funnel from the mold, Step (D) for fitting the baffle to the mold: air is blown from the plunger, and an internal space is formed inside the gob starting from the recess, and at the same time, the outside of the gob is pressed against the molding surface of the mold.
  • Step of forming external shape and obtaining finished shape glass container (E) Step of transferring finished shape glass container to cooling mold and cooling
  • Each process The manufacturing method of the glass container of this invention is characterized by including predetermined process (A)-(E). Therefore, first, after describing each step with reference to FIGS. 1 to 7, a glass container manufacturing apparatus, and a mold, a plunger, a funnel, a baffle and a cooling device constituting the glass container manufacturing apparatus are provided. The mold and the like will be specifically described.
  • Step (A) As shown in FIG. 1, the step (A) is a step in which the funnel 72 is fitted into the mold 100 and then the gob 70 is put into the mold 100 through the funnel 72.
  • the composition of the gob 70 is not particularly limited, but is preferably a normal soda-lime glass composition. Further, although the weight of the gob 70 depends on the glass container to be manufactured, it is usually preferable to set the value within the range of 20 to 150 g. Further, it is usually preferable that the temperature of the gob 70 be a value within the range of 900 to 1000 ° C. In addition, FIG. 1 is the case where the whole including the mold 100, the plunger 50, etc.
  • a line D in FIG. 1 is a dividing line when the mold 100 is divided and opened (the same applies to FIGS. 2 to 4).
  • step (B) In the step (B), as shown in FIG. 2, air is blown into the mold 100 through the funnel 72, and the gob 70 is applied to the plunger 50 disposed on the opposite side of the side on which the funnel 72 is fitted. Is the step of separating the plunger 50 from the gob 70 and forming a recess 70 a on the surface of the gob 70.
  • the plunger 50 is raised in advance to a height at which the tip 52 reaches a position where the mouth portion 202 ′ of the finish-shaped glass container 200 ′ is formed in the mold 100.
  • the settling blow is performed through the baffle 60 and the funnel 72 by fitting the baffle 60 to the opening of the funnel 72 as shown in FIG. Is preferred.
  • the air pressure in the settling blow is 1.5-3 kPa.
  • the value is preferably within the range, and the blowing time is preferably within the range of 0.1 to 0.31 seconds.
  • the maximum diameter of the recess 70a formed on the surface of the gob 70 is preferably set to a value within the range of 4 to 24 mm. This is because, when the maximum diameter of the recess 70a is less than 4 mm, it becomes difficult to blow air into the gob 70 starting from the recess 70a in the step (D). This is because it may be difficult to stably control the traveling direction and the pressure diffusion state inside the gob 70. On the other hand, when the maximum diameter of the concave portion 70a exceeds 24 mm, air is likely to be excessively blown into the inside of the gob 70 starting from the concave portion 70a in the step (D). This is because it may be difficult to stably control the traveling direction and the pressure diffusion state inside the air gob 70.
  • the maximum diameter of the recess 70a formed on the surface of the gob 70 is more preferably set to a value within the range of 5 to 15 mm, and further preferably set to a value within the range of 5.5 to 10 mm.
  • the planar shape of the recess 70a is preferably circular from the viewpoint of uniformly controlling the pressure applied to the recess 70a during counter blowing.
  • the depth of the recess 70a formed on the surface of the gob 70 is set to a value within the range of 3 to 10 mm. This is because when the depth of the recess 70a is less than 3 mm, it becomes difficult to blow air into the gob 70 starting from the recess 70a in the step (D). This is because it may be difficult to stably control the traveling direction and the pressure diffusion state inside the gob 70. On the other hand, when the depth of the concave portion 70a exceeds 10 mm, air is likely to be excessively blown into the inside of the gob 70 starting from the concave portion 70a in the step (D).
  • the depth of the recess 70a formed on the surface of the gob 70 is more preferably set to a value within the range of 3.2 to 7 mm, and further preferably set to a value within the range of 3.5 to 5 mm.
  • Step (C) is a step of fitting the baffle 60 to the mold 100 after removing the funnel 72 from the mold 100 as shown in FIG.
  • the convex part 61 in the bottom face of the baffle 60 forms the bottom part 204 ′ of the finished glass container 200 ′.
  • step (D) air is blown out from the plunger 50 to form an internal space 210 ′ inside the gob 70 starting from the recess 70 a, and at the same time, the outside of the gob 70 is placed outside the mold 100.
  • This is a step of pressing the molding surface to form an external shape to obtain a finished glass container 200 ′.
  • step (D) by blowing air into the inside of the gob 70, the gob 70 is inflated while forming the internal space 210 ′, and the outside of the gob 70 is pressed against the forming surface of the forming die 100, so The outer shape of the ′ and the bottom portion 204 ′ is formed, and the finished shape glass container 200 ′ is formed at a stretch.
  • the external shape of the bottom portion 204 ′ is formed by the convex portion 61 of the baffle 60.
  • the above-described air blowing may be referred to as “counter blow”.
  • the counter blow is preferably performed by air that passes through the inside of the plunger 50 and is blown from a blow hole 56 provided at the upper end of the pedestal portion 54 of the tip portion 52.
  • the reason for this is that the air blown out from the blowout hole 56 is blocked by the pedestal portion 54 and loses the downward escape route, and is efficiently blown into the gob 70.
  • an internal space 210 ′ formed inside the gob 70 has a passage portion 212 ′ formed in communication with the outside, and the passage portion 212 ′. It is preferable to include an accommodating portion 216 ′ formed continuously from the innermost portion. This is because the internal space 210 ′ includes the passage portion 212 ′ and the accommodating portion 216 ′, so that, together with the pressure diffusion inside the gob 70 of the air blown at a time, the desired characteristic shape is obtained. This is because the internal space 210 'can be formed more stably. More specifically, as shown in FIGS.
  • the finished glass container 200 ′ has an outer shape, which is generally a body portion 206 ′ having a relatively large diameter and volume in cross section. In addition, it has an opening 202 'located at the top and having an opening at the tip, and having a relatively small diameter and volume in cross section. Therefore, the air blown into the inside of the gob 70 is less likely to diffuse pressure around the mouth portion 202 ′, so that it is easy to go straight in the direction of the body portion 206 ′ having a large volume.
  • FIG. 5A is a front view of the finished glass container 200 ′
  • FIG. 5B is a cross-sectional view of the finished glass container 200 ′ cut in the vertical direction.
  • the shape of the passage portion 212 ′ is a columnar shape and the shape of the accommodating portion 216 ′ is a spherical shape. This is because the passage portion 212 ′ and the accommodating portion 216 ′ have such a shape, and in combination with the pressure diffusion inside the gob 70 of air blown at a time, the inner space 210 having a predetermined shape is formed. This is because 'can be formed more stably. That is, when air is blown into the gob 70 at once, the blown air rises linearly while forming the passage portion 212 ′ inside the mouth portion 202 ′, as described above, and the trunk portion 206.
  • the shape of the passage portion 212 ′ is basically cylindrical, and the shape of the housing portion 216 ′ tends to be spherical. is there.
  • the “columnar shape” of the passage portion 212 ′ and the “spherical shape” of the housing portion 216 ′ are not limited to the strict “cylindrical shape” and “spherical shape”. ”And“ substantially spherical ”.
  • “spherical” includes “elliptical spherical”.
  • the shape and size of the internal space 210 ′ are different, which is due to the lens effect of glass. That is, in the cross-sectional view shown in FIG. 5B, the planar shape of the accommodating portion 216 ′ in the internal space 210 ′ is elliptical, but in the front view shown in FIG. 5A, the accommodating portion in the internal space 210 ′. The planar shape of 216 ′ appears to be circular due to the lens effect of glass.
  • the spherical diameter B shall mean the length of the short axis.
  • the column diameter C is preferably set to a value within the range of 4 to 24 mm. A value within the range is more preferable, and a value within the range of 6 to 10 mm is even more preferable.
  • the spherical diameter B is preferably set to a value within the range of 11 to 39 mm, more preferably set to a value within the range of 14 to 22 mm, and a value within the range of 16 to 20 mm. More preferably.
  • FIGS. Various forms such as the inner space 210 ′ of the type shown in FIG. 6A is a front view of the finished glass container 200 ′
  • FIG. 6B is a cross-sectional view of the finished glass container 200 ′ cut in the vertical direction.
  • the volume ratio of the internal space 210 ′ is preferably set to a value in the range of 15 to 30% by volume. The reason for this is that when the ratio is less than 15% by volume, the pressure diffusion in the gob 70 of air blown at a time becomes excessively gentle, and the desired characteristic internal space 210 ′ is stabilized. This is because it may be difficult to form the target. On the other hand, when the ratio exceeds 30% by volume, the pressure diffusion condition inside the gob 70 of air blown at a time becomes excessively intense, and conversely, the desired characteristic internal space 210 ′ is formed. This is because it may be difficult to form stably.
  • the volume ratio of the internal space 210 ′ is more preferably set to a value within the range of 19 to 27% by volume. More preferably, the value is in the range of ⁇ 25% by volume.
  • the pressure of the air blown from the plunger 50 is preferably set to a value in the range of 1.5 to 3 kPa.
  • the reason for this is that when the pressure of the air is less than 1.5 kPa, the pressure diffusion condition inside the gob 70 of the air blown at a time becomes excessively gentle, and the desired characteristic internal space 210 ′. This is because it may be difficult to form the film stably.
  • the pressure of the air exceeds 3 kPa, the pressure diffusion condition inside the gob 70 of the air blown at a time becomes excessively intense, and conversely, the desired characteristic internal space 210 ′ is formed. This is because it may be difficult to form stably. Therefore, the pressure of the air blown from the plunger 50 is more preferably set to a value within the range of 1.7 to 2.8 kPa, and further preferably set to a value within the range of 1.9 to 2.6 kPa. .
  • the blow time of the air blown from the plunger 50 is set to a value within the range of 1.04 to 1.25 seconds. This is because it may be difficult to form the internal space 210 ′ having a sufficient capacity when the air blowing time is less than 1.04 seconds. On the other hand, if the air blowing time exceeds 1.25 seconds, the uniform internal space 210 ′ formed in the initial stage may be easily deformed by the air blown thereafter. It is. Therefore, it is more preferable to set the air blowing time from the plunger 50 to a value in the range of 1.07 to 1.23 seconds, and to a value in the range of 1.1 to 1.2 seconds. Is more preferable.
  • the glass container 200 'of a finished shape is shape
  • it is a glass container of a finished shape in the stage before moving to the process (E) which is a cooling process. It is necessary to cool 200 ′ to some extent and prevent the dimension from changing until it is completely cooled in step (E). Therefore, as shown in FIG. 4, after the finished shape glass container 200 ′ is formed in the step (D), the finished shape glass container 200 ′ is directly placed in the mold 100 for 5.42 to 6.25 seconds. It is preferable that the glass container 200 ′ having a finished shape is allowed to stand within the range and cooled to a value within the range of 690 to 710 ° C.
  • Step (E) is a step in which the finished glass container 200 ′ is transferred to the cooling mold 80 and cooled, as shown in FIGS. 7 (a) to (c). More specifically, after the baffle 60 is removed, the mold base 10 which is a part of the mold 100 is divided into two parts and removed. At this point, the finished glass container 200 ′ has the mouth portion 202 ′ sandwiched by the mouth mold 20 that is a part of the mold 100 and is connected to an arm (not shown) with the bottom portion 204 ′ on the upper side. Has been.
  • the arm is rotated by 180 ° around the fulcrum to invert the top and bottom of the finished glass container 200 ′, and at the same time, a bottom mold 82 which is a part of the cooling mold 80 as shown in FIG. Move directly above.
  • the mouth mold 20 is divided into two parts and opened, whereby the finished glass container 200 ′ is dropped by its own weight and placed on the bottom mold 82.
  • the cooling air 98 is supplied from below the bottom mold 82, and the cooling air 98 passes from below to above in the gap between the outer peripheral surface of the finished glass container 200 ′ and the inner peripheral surface of the finishing mold 84.
  • the finished glass container 200 ′ is cooled to a value in the range of 600 to 650 ° C., which is a temperature at which the dimensions do not change, and becomes the final glass container 200.
  • 7 (a) to 7 (c) show the entire structure including the mold 100, the cooling mold 80, and the like cut along a plane perpendicular to the two-divided cross section for opening the mold 100 in two. It is sectional drawing at the time of seeing a cut surface from the front.
  • an individual section machine (IS machine) 300 as shown in FIG. 8 can be basically used.
  • the IS machine 300 uses a predetermined mold 100 and transfers a finished glass container molded with the mold 100 to the cooling mold 80 and then sprays it along the inner peripheral surface of the finish mold 84. It is comprised so that it may cool with the cooling air which is produced. That is, a predetermined glass container can be manufactured by simply forming a glass container having a finished shape by blowing air once and then cooling the glass container having the finished shape in a cooling mold 80. Therefore, with such an IS machine, it is possible to easily and continuously manufacture a glass container 200 with an aesthetic appearance having an internal space with a characteristic shape as shown in FIGS. it can.
  • FIG. 8 is a perspective view of the IS machine 300.
  • the mold 100 includes a mold base 10 and a mouth mold 20 that are divided into two parts, and the mouth mold 20 inside the mouth mold 20 respectively. It is preferable to include a guide ring 30 that is slidably received with respect to a contact surface with the mouth mold 20 when the opening / closing 20 is opened.
  • FIG. 9A is a cross-sectional view when the mold 100 is cut along a plane orthogonal to a two-divided cross section for opening the mold 100 in two, and the cut surface is viewed from the front. .
  • FIG.9 (b) is sectional drawing which shows the state which divided and opened the shaping
  • FIG.9 (c) is a top view of the shaping
  • each of the mold base 10, the mouth mold 20, and the guide ring 30 will be specifically described.
  • the mold base 10 in the present invention is a mold member for molding the external shape of the body and mouth of the glass container. is there.
  • the mold base 10 has a parting line D for opening in two parts, and a body part forming part 12 having an inner peripheral surface for forming the external shape of the body part of the glass container.
  • an opening for inserting a gob is provided above the body forming portion 12, and a recess for fitting a funnel and a baffle is provided in the opening.
  • the inner wall of the recess is basically vertical, and a short taper portion having a length of about 2 to 5 mm is provided only on the upper portion.
  • an opening for sandwiching and integrating the upper part of the mouth mold 20 from both sides is provided below the body forming part 12.
  • the upper opening, the body forming part 12, and the lower part The opening communicates with the opening.
  • what is necessary is just to select suitably the size and shape of the shaping
  • the reason for this is that by providing such a cavity 16, the heat retaining property of the upper part of the body molding part 12, in which the mold temperature is likely to be lowered, is improved, and the body part and the bottom part can be more stably molded. This is because it can. That is, the cavity portion 16 can keep the mold temperature of the mold 100 uniform, and as a result, it is possible to effectively suppress the occurrence of defects such as wrinkles and chatter due to a partial temperature drop. Because. The lower part of the body forming part 12 is presumed to be due to the mold base 10 being the lower part and sandwiching the mouth mold 20 which is a separate member. There is no need to improve heat retention.
  • the cavity 16 is provided with holes having a diameter of about 4 to 8 mm and a depth of about 10 to 20 mm provided at intervals of 1.5 to 5 mm from the upper side to the lower side so as to surround the periphery of the body forming part 12. It can be formed by sealing with a bolt 18 or the like.
  • 10 (a) is a plan view of the mold base 10 and FIG. 10 (b) is a diagram in which the mold base 10 is cut vertically along the dotted line AA shown in FIG. 10 (a). It is sectional drawing at the time of seeing a cut surface from the direction along the arrow.
  • the constituent material of the mold base 10 may be a conventionally known material, and is not particularly limited. Examples thereof include iron, iron alloy, brass, and copper-nickel alloy. .
  • the mouth mold 20 in the present invention is a mold member for molding the external shape of the mouth of the glass container.
  • the mouth mold 20 has a parting line D for splitting and opening in two parts, and a mouth forming part comprising an inner peripheral surface for forming the outer shape of the mouth part of the glass container on the inner wall of the opening on the upper surface.
  • the mouth portion forming portion 22 is provided with a groove portion for forming a screw thread.
  • a guide ring 30 is accommodated below the opening on the upper surface so as to be slidable with respect to the contact surface with the mouth mold 20 when the mouth mold 20 is opened and closed.
  • a guide ring housing portion 26 is provided below the guide ring housing portion 26, there is an opening that serves as an entrance when the plunger is inserted, and the opening on the upper surface, the guide ring housing portion 26, and the lower opening are: Communicate.
  • FIGS. 9 (a) to 9 (c) on the upper side of the outer peripheral surface of the mouth mold 20, a convex portion for being fitted and integrated by being sandwiched from both sides by the mold base 10 Is provided.
  • FIG. 11A is a perspective view of one of the two divided mouth molds 20 as viewed from the inner peripheral surface side, and FIG. 11B is shown in FIG. 11A.
  • 4 is a perspective view showing a state in which a guide ring 30 is accommodated in a guide ring accommodating portion 26 of the mouth mold 20.
  • a conventionally known material may be used and is not particularly limited.
  • iron, iron alloy, brass examples thereof include a copper-nickel alloy.
  • the mouth mold 20 of the present invention accommodates a guide ring 30 therein.
  • the guide ring 30 is a member for forming the end face of the mouth portion.
  • the guide ring 30 improves accuracy when the plunger is moved to the gob side in order to form a recess on the surface of the gob. It is a member for preventing air blown out from leaking downward on the opposite side to the gob side.
  • it is also a mold member for molding the end face portion in the mouth portion of the glass container.
  • the guide ring 30 has an opening on the upper surface 32, and the planar shape of the opening is the planar shape at the root of the distal end portion of the plunger. Is consistent with Therefore, the movement of the plunger can be guided with high accuracy at the stage where the tip of the plunger is brought into contact with the gob to form a recess on the surface of the gob. Moreover, it has the end surface shaping
  • FIG. 12A is a perspective view of the guide ring 30, and FIG. 12B is a perspective view of the guide ring 30 as viewed from the lower surface side.
  • a pedestal accommodating portion 36 is provided for receiving the pedestal portion of the plunger when the distal end portion of the plunger is completely inserted into the gob. Since the inner diameter of the pedestal accommodating portion 36 is designed to fit and slide with the pedestal portion of the plunger without any gap, the air blown from the plunger is guided while accurately guiding the movement of the plunger. It is possible to effectively prevent leakage to the lower side opposite to the gob side, and to efficiently blow air into the inside of the gob.
  • a conventionally known material may be used and is not particularly limited.
  • iron, iron alloy, brass examples thereof include a copper-nickel alloy.
  • the guide ring 30 is housed inside the mouth mold 20 so as to be slidable with respect to the contact surface with the mouth mold 20 when the mouth mold 20 is opened and closed. More specifically, the upper surface 32 of the guide ring 30 and the upper surface and the lower surface of the projecting portion 38 provided so as to project outward at the lower part of the outer peripheral surface of the guide ring 30 are respectively the guide ring in the mouthpiece 20. It accommodates so that it can slide with respect to the corresponding contact surface of the inner wall of the accommodating part 26.
  • the guide ring 30 is accommodated in the mouth mold 20 while being urged by the spring member 28.
  • the mouth mold 20 is divided and opened, and the finish shape is centered by the guide ring 30 while the fall position of the finished glass container 200 ′ is centered.
  • the glass container 200 ′ is preferably dropped by its own weight and placed on the bottom mold 82 of the cooling mold 80. This is because the glass container 200 ′ having the finished shape obtained in the step (D) can be stably transferred to the cooling mold 80.
  • FIG. 12A is a cross-sectional view of the mouth mold 20 that accommodates the guide ring 30 when cut in the vertical direction
  • FIG. 13B is a plan view of the mouth mold 20.
  • the plunger 50 of the present invention has its tip 52 inserted into the mold from below the mold and is pushed downward by settling blow. This is a member for forming a recess on the surface of the gob.
  • the plunger 50 according to the present invention is also a member for blowing air from the blow hole 56 and blowing air into the inside of the gob starting from the above-described recess (counter blow).
  • 14A is a cross-sectional view when the plunger 50 is cut in the vertical direction
  • FIG. 14B is a plan view of the plunger 50.
  • the plunger 50 includes a tip 52 for forming a recess on the surface of the gob, a pedestal 54 as a base of the tip 52, and a blowout hole 56 provided at the upper end of the pedestal 54. is there.
  • the planar shape of the tip 52 is preferably circular from the viewpoint of uniformly controlling the pressure applied to the recess formed on the surface of the gob at the time of counterblowing, and the diameter and length thereof are formed. What is necessary is just to set suitably according to the diameter and depth of a recessed part.
  • the planar shape and size of the pedestal portion 54 may be appropriately set in accordance with the shape and inner diameter of the pedestal accommodating portion in the guide ring. Moreover, it is preferable to form a groove 58 on the side surface of the pedestal 54 for allowing a part of the air blown out from the blowout hole 56 to escape downward. The reason for this is to prevent the finish-shaped glass container from being deformed by the counter blow that continues to be blown out after the finish-shaped glass container is formed.
  • the groove portion 58 usually preferably has a width in the range of 2 to 4 mm, a depth in the range of 1 to 2 mm, and a number in the range of 2 to 6 It is preferable to set the value within the range.
  • blowout hole 56 is a single or a plurality of openings that communicate with an air passage provided in the plunger 50 and open at the upper end of the pedestal 54.
  • the diameter of the blow holes 56 is preferably set to a value in the range of 2 to 4 mm, and the number of the blow holes 56 is preferably set to a value in the range of 2 to 6.
  • the plunger 50 may be made of a conventionally known material and is not particularly limited.
  • iron, iron alloy, brass, copper-nickel An alloy etc. can be mentioned.
  • the funnel 72 in the present invention is fitted into the upper opening of the mold base 10 to stably feed the gob 70 into the mold 100. It is a member.
  • the funnel 72 has a cylindrical shape with both ends opened, and the area of the opening at the upper end is preferably larger than the opening at the lower end.
  • iron, an iron alloy, brass, a copper-nickel alloy, and the like can be used as in the constituent material of the mold base 10.
  • the baffle 60 in the present invention is a member that is fitted to the upper opening of the mold base 10 to close the opening, and is a glass container with a finished shape.
  • This is a mold member for molding the bottom 204 ′ of 200 ′. That is, the convex portion 61 on the bottom surface of the baffle 60 forms the bottom portion 204 ′ of the finished glass container 200 ′.
  • the constituent material of the baffle 60 as with the constituent material of the mold base 10, iron, iron alloy, brass, copper-nickel alloy and the like can be cited.
  • Cooling Mold A cooling mold 80 shown in FIG. 15 is a mold used for holding and cooling the finished glass container 200 ′ inside.
  • the cooling mold 80 includes a finishing mold 84 for surrounding the side peripheral surface of the finished glass container 200 ′ and a bottom on which the bottom of the finished glass container 200 ′ is placed.
  • the cooling mold 80 usually only cools the finished glass container 200 'and does not directly contact the finished glass container 200' on the side. It is made of a casting, an iron alloy, brass or the like, and the shape thereof can be appropriately changed within a range in which a glass container to be manufactured can be accommodated.
  • FIG. 15 is a cross-sectional view when the cooling mold 80 is cut in the vertical direction.
  • the bottom mold 82 is a member on which the bottom of the finished glass container 200 ′ is placed. As shown in FIGS. 16 (a) and 16 (b), the bottom mold 82 has an air passage 82a for blowing the cooling air 98, the cooling air 98, the outer peripheral surface of the finished glass container 200 ′, and the finishing mold 84. And an outlet 82b for blowing out from the lower side of the finished glass container 200 ′.
  • 16 (a) is a plan view of the bottom mold 82
  • FIG. 16 (b) is a diagram in which the bottom mold 82 shown in FIG. 16 (a) is cut in the vertical direction along the dotted line AA. It is sectional drawing at the time of seeing a cut surface from the direction along the arrow.
  • the cooling air 98 is blown out in a predetermined direction (vertical upward direction) from the outlet 82b on the lower side of the finished glass container 200 ′. Therefore, it is not sprayed directly onto the finished glass container 200 ′. Therefore, it is possible to effectively prevent the finished glass container 200 'from being deformed by the wind pressure of the cooling air 98 or the like. Further, the cooling air 98 blown from the outlet 82b is inserted into the gap between the finished glass container 200 ′ and the finishing mold 84, thereby efficiently and uniformly cooling the finished glass container 200 ′. Can be made. Furthermore, since unnecessary irregularities and the like are not formed on the surface of the obtained glass container regardless of the surface state and temperature state of the inner peripheral surface of the finishing mold 84, the quality of the obtained glass container can be improved. it can.
  • FIG. 17 shows a case where the whole including the mold 100 and the plunger 50 is cut along a plane perpendicular to a two-section for opening the mold 100 in two, and the cut surface is viewed from the front.
  • FIG. 17 shows a case where the whole including the mold 100 and the plunger 50 is cut along a plane perpendicular to a two-section for opening the mold 100 in two, and the cut surface is viewed from the front.
  • a baffle 60 'in the case of manufacturing a double-ended glass container is inserted into the mold from above the mold, and the glass container
  • the side of the mouth portion further added to the bottom side (hereinafter referred to as “second mouth portion”.
  • the other mouth portion that is originally present may be referred to as “first mouth portion”).
  • This is a member for forming the second internal space. Therefore, the baffle 60 'has a convex molding surface portion 62a, unlike a normal baffle, in order to mold the second internal space in the glass container.
  • FIG. 18A is a front view of the baffle 60 ′
  • FIG. 18B is a plan view of the baffle 60 ′.
  • the baffle 60 ′ has a rod-shaped member 62 having a convex molding surface portion 62a, and a cylindrical member 64 so that only the convex molding surface portion 62a is exposed to the outside.
  • the second inner space is formed by the convex molding surface portion 62a
  • the second mouth portion is formed by the end surface 64a of the tubular member 64 on the side where the convex molding surface portion 62a is exposed. It is preferable to mold the end face.
  • an annular end surface molding for molding the end surface of the second mouth portion with respect to the end surface 64a of the cylindrical member 64 on the side where the convex molding surface portion 62a is exposed is configured as described above. This is because the end face of the second mouth portion can be formed more accurately because the portion 64b can be easily formed.
  • FIG. 18C is a cross-sectional perspective view when the baffle 60 ′ is cut in the vertical direction.
  • the annular end surface molding portion 64b for molding the end surface of the second mouth portion is an annular groove that surrounds the convex molding surface portion 62a in contact with the convex molding surface portion 62a.
  • the bottom face needs to be formed precisely in order to realize roundness etc. in the end face of the second mouth. Therefore, if the convex molding surface portion 62a and the end surface 64a are integrally configured, the convex molding surface portion 62a is three-dimensionally obstructing to form an annular end surface molding portion 64b with respect to the end surface 64a. It becomes technically difficult to do.
  • baffle 60 ' is comprised from the rod-shaped member 62 which has the convex shaping
  • the cylindrical member 64 of the cylindrical member 64 is not obstructed by the convex shaping
  • the annular end surface molding portion 64b can be formed easily and precisely with respect to the end surface 64a.
  • the rod-like member 62 is preferably composed of a convex molding surface portion 62a and a non-molding surface portion 62b having a larger diameter. .
  • a step is generated in the rod-shaped member 62, so that only the convex molding surface portion 62a is exposed to the outside with respect to the cylindrical member 64 shown in FIGS. 20 (a) to 20 (b).
  • the cylindrical member 64 has an opening on the end face 64a that matches the planar shape of the convex molding surface portion 62a, and surrounds the opening. It is preferable that an annular end surface molding portion 64b is formed.
  • FIG. 19A is a perspective view of the rod-shaped member 62
  • FIG. 19B is a front view of the rod-shaped member 62
  • FIG. 20A is a perspective view of the cylindrical member 64
  • FIG. 20B is a front view of the cylindrical member 64.
  • the shape of the convex molding surface portion 62a is not particularly limited as long as it is a shape that can be removed without deforming the finished glass container.
  • the planar shape include a circular shape and an elliptical shape. It is preferable to have a polygonal shape or the like.
  • the size of the convex molding surface portion 62a is not particularly limited because it varies depending on the size of the glass container to be manufactured. Usually, the maximum diameter of the convex molding surface portion 62a is 10 to 10. The value is preferably in the range of 50 mm, and the length of the convex molding surface portion 62a is preferably in the range of 10 to 50 mm.
  • a cylindrical cooling member 66 having a large number of blowout holes is accommodated inside the rod-shaped member 62.
  • the convex molding surface portion 62a can be efficiently cooled from the inside of the baffle 60 ', and the second inner space can be molded more stably.
  • the cylindrical cooling member 66 As shown in FIG. 18 (c), while the cooling air is blown against the inner surface of the convex molding surface portion 62a, the blown air is newly blown. Without obstructing the progress of the cooling air, the air is discharged to the outside through a discharge hole provided behind the rod-shaped member 62.
  • the constituent material of the baffle 60 ′ iron, iron alloy, brass, copper-nickel alloy and the like can be mentioned as in the constituent material of the mold base, and the constituent material of the cylindrical cooling member 66 is as follows. Examples include stainless steel.
  • FIGS. 21 (a) to 21 (b) When manufacturing a double-ended glass container, as shown in FIGS. 21 (a) to 21 (b), the mold base 10 is formed on the inner wall on the side where the baffle of the opening is fitted. A mold base 10 ′ having a second mouth forming portion 14 for forming the outer peripheral shape of the second mouth is used. When the second mouth portion is configured to be screwed with the lid member, the second mouth portion forming portion 14 is provided with a groove portion 14a for forming a thread. Otherwise, it can be the same as the normal baffle described above.
  • FIG. 21A is a plan view of the mold base 10 ′
  • FIG. 21B is a vertical cut of the mold base 10 ′ along the dotted line AA shown in FIG. 21A. And it is sectional drawing at the time of seeing a cut surface from the direction along the arrow.
  • the finished shape glass container 200 ′ formed using the baffle 60 ′ and the mold base 10 ′ described above for example, as shown in FIGS. 22 (a) to 22 (b). And those shown in FIGS. 23A to 23B.
  • the second mouth part 204a ′ can be regarded as a three-dimensionally complicated external shape of the bottom part 204 ′ in the glass container having one mouth part as shown in FIGS.
  • the glass container manufacturing method of the present invention even when the external shape is three-dimensionally complicated, the outside of the gob is directly pressed against the molding surface of the mold by the air from the plunger.
  • FIG. 22A is a front view of a finished glass container 200 ′
  • FIG. 22B is a cross-sectional view of the finished glass container 200 ′ cut in the vertical direction
  • 23 (a) is a front view of the finished glass container 200 ′
  • FIG. 23 (b) is a cross-sectional view of the finished glass container 200 ′ cut in the vertical direction.
  • Example 1 Manufacturing of glass container (1) Process (A) As shown in FIG. 1, after the funnel was fitted to the mold, soda lime glass gob 55 g (950 ° C.) was put into the mold through the funnel.
  • FIG. 24 (a) shows a photograph from the front of such a glass container (having orange ink stored in the container), and FIG. 24 (b) shows a cross-sectional photograph.
  • FIG. 25C shows a photograph in which the obtained glass container is aligned with the glass containers manufactured in other examples and compared.
  • 25 (a) to 25 (e) are photographs taken from the front with the glass containers manufactured in Examples 1 to 5 (having orange ink stored in the storage section).
  • the internal space in the obtained glass container did not change in particular in the internal space in a finish-shaped glass container, a shape, and a size.
  • Example 2 In Example 2, a glass container was produced and evaluated in the same manner as in Example 1 except that the weight of the gob added in the step (A) was changed to 50.2 g. The obtained results are shown in Table 1 and FIG.
  • Example 3 In Example 3, a glass container was produced and evaluated in the same manner as in Example 1 except that the weight of the gob added in the step (A) was changed to 53.2 g. The obtained results are shown in Table 1 and FIG.
  • Example 4 In Example 4, a glass container was produced and evaluated in the same manner as in Example 1 except that the weight of the gob added in the step (A) was changed to 57.6 g. The obtained results are shown in Table 1 and FIG.
  • Example 5 In Example 5, a glass container was produced and evaluated in the same manner as in Example 1 except that the weight of the gob added in the step (A) was changed to 60.8 g. The obtained results are shown in Table 1 and FIG.
  • Example 6 In Example 6, in step (A), a mold base having a molding surface for molding the second mouth as shown in FIGS. 21 (a) to 21 (b) was used, and the weight of the gob that was added. In step (C), a baffle having a convex molding surface portion as shown in FIGS. 18 (a) to 18 (c) was used to perform step (D) as shown in FIG. Produced a glass container in the same manner as in Example 1. Further, in Example 6, the production stability of the one-press-shaped second internal space and the external shape on the second mouth side was also evaluated in the same manner as in Example 1 except that the production stability was evaluated as follows. . The obtained results are shown in Table 1 and FIGS. 26 (a) to (b).
  • FIG.26 (a) is a photograph from the front of the obtained glass container
  • FIG.26 (b) shows an atomizer in the 1st opening part of the obtained glass container, and a 2nd opening part. It is the photograph from the front of the state which each screwed the cap.
  • the manufacturing stability of the external shape of the second mouth portion of the obtained glass container was evaluated. That is, the subjective appearance of the external shape on the second mouth side for the first internal space, the external shape (part excluding the second mouth portion) and the acceptable product for the second internal space.
  • the yield of acceptable products in observation was calculated and evaluated according to the following criteria.
  • the value ⁇ The yield of the external shape of the second mouth portion is a value within the range of 80 to less than 89%.
  • X The yield of the external shape of the second mouth portion is 80. Is less than%
  • Example 7 In Example 7, in the step (A), a mold having a different molding surface shape is used, and the weight of the added gob is changed to 210 g. In the step (C), a baffle having a different convex molding surface shape is used. Further, in the step (D), a glass container was produced and evaluated in the same manner as in Example 6 except that the blowing time of air from the plunger was changed to 3 seconds. The results obtained are shown in Table 1 and FIGS. 27 (a) to (b). FIG. 27 (a) is a photograph from the front of the obtained glass container, and FIG. 27 (b) is a diagram in which caps are fitted to the first and second mouth portions of the obtained glass container, respectively. It is a photograph from the front of the state.
  • a concave portion is formed on the surface of the gob, and air is blown into the inside of the gob at the same time from the concave portion as a starting point.
  • An internal space having a characteristic shape such as a large bubble shape can be stably formed inside the gob.
  • the glass container manufacturing method of the present invention is expected to significantly contribute to the diversification of design and the improvement of manufacturing quality in glass containers in fields where excellent aesthetic appearance is required, such as cosmetic containers.

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Abstract

特徴的な形状の内部空間を有する美的外観に優れたガラス容器を、歩留まりよく製造することができるガラス容器の製造方法を提供する。　下記工程（Ａ）～（Ｅ）を含むガラス容器の製造方法。 （Ａ）ファンネルを介して成形型内にゴブを投入する工程 （Ｂ）ファンネルを介して成形型内にエアーを吹出させ、ファンネルが嵌合された側の反対側に配置されたプランジャーにゴブを接触させた後、プランジャーをゴブから離隔し、ゴブの表面に凹部を形成する工程 （Ｃ）成形型からファンネルを取り外した後、バッフルを成形型に対して嵌合させる工程 （Ｄ）プランジャーからエアーを吹出させ、凹部を起点としてゴブの内側に内部空間を形成すると同時に、ゴブの外側を成形型の成形面に押圧させて外部形状を成形し、仕上げ形状のガラス容器を得る工程 （Ｅ）仕上げ形状のガラス容器を、冷却用金型に移送し、冷却する工程

Description

ガラス容器の製造方法
　本発明は、特徴的な形状の内部空間を有する美的外観に優れたガラス容器を、歩留まりよく製造することができるガラス容器の製造方法に関する。
　従来、化粧料や万年筆のインク等を収容するための容器には、ガラス容器が広く用いられている。
　これは、ガラス容器であれば、美的外観に優れた外観形状を容易に成形することができるとともに、適度な重量感があり、さらには質感も良く、プラスチック容器にはない高級感を醸成することができるためである。
　また、かかるガラス容器を工業的に大量に製造する方法としては、ブローアンドブロー方式、プレスアンドブロー方式およびワンプレス方式の製造方法が知られている（例えば、特許文献１～３参照）。
　すなわち、特許文献１には、図２８（ａ）に示すように、ブローアンドブロー方式でガラスびんを成形するガラスびん成形装置において、図２８（ｂ）に示すように、ゴブを収容する粗型５２０と、この粗型５２０の上部に設けられるバッフルと、このバッフルを通じて圧縮気体を供給する圧縮気体供給手段と、粗型５２０の下部に設けられパリソンＰの口部５１８を成形する口型５１２と、粗型５２０の内部に落下するゴブが口型５１２に入るとき、この口型５１２の内部に挿入され、パリソンＰの口部５１８を成形するプランジャー５１４であって、粗型５２０の内部のガスを外部に逃がすガス逃がし孔５７０を頂部５６０に有するプランジャー５１４と、を備えることを特徴とするガラスびん成形装置が開示されている。
　ここで、ブローアンドブロー方式について説明すると、まず、図２８（ａ）の（１）に示すように、粗型５０１の内部にファンネル６０３を介してゴブＧと称される溶融ガラスの塊を投入する。
　次いで、図２８（ａ）の（２）に示すように、粗型５０１の内部にプランジャー５０２を突出させるとともに、ファンネル６０３の上にバッフル６０１が乗り、バッフル６０１の供給穴を通じてセッツルブローが行われ、上方からゴブＧが圧縮される。これにより、プランジャー５０２のチップ部５０２ａと、口型５０９との間でパリソン５０５の口部５０３が成形される。
　次いで、図２８（ａ）の（３）に示すように、プランジャー５０２を降下させて、プランジャー５０２とガイドリング５０８との隙間を通じて、粗型５０１のゴブＧの内部にエアーを吹き込み、これにより半製品としてのパリソン５０５を成形する。
　次いで、図２８（ａ）の（４）に示すように、パリソン５０５を反転装置６００を用いて仕上げ型５０６に移した後、図２８（ａ）の（５）～（６）に示すように、仕上げ型５０６の内部で、パリソン５０５の内部にエアーを吹き込み、仕上げ形状のガラスびん５０７を成形した後、図２８（ａ）の（７）に示すように、仕上げ型５０６からガラスびん５０７を取り出す。
　以上が、ブローアンドブロー方式の概要である。
　また、特許文献２には、図２９（ａ）～（ｂ）に示すように、粗型７０１、口型７０２、ガイドリング７０３およびプランジャー７０４を備え、粗型７０１の内部にゴブが投入された後プランジャー７０４がガイドリング７０３および口型７０２を貫いて粗型７０１の内部に上昇しパリソンＰを形成するプレスアンドブロー方式ガラスびん成形装置のパリソン成形部において、プランジャー７０４が最高位置に上昇したときのガイドリング７０３に形成された通気孔７０５の下端から、プランジャー７０４の下部に形成された鍔状のガイド部７０６の上面までの深さを３ｍｍ以上としたことを特徴とするプレスアンドブロー方式ガラスびん成形装置のパリソン成形部の構造が開示されている。
　なお、プレスアンドブロー方式は、パリソンをエアーの吹込みにより成形する代わりに、プランジャーにて成形するほかは、図２８（ａ）に示すブローアンドブロー方式と同様である。
　また、特許文献３には、ゴブと称される溶融ガラスを充填した仕上げ型内に、プランジャーを挿入して仕上げ形状のガラス容器を成形するプレス工程と、この仕上げ形状のガラス容器を冷却用金型に移動して、冷却用金型の内部に送風される冷却エアー、および仕上げ形状のガラス容器の内部に送風される冷却エアーで、仕上げ形状のガラス容器の外周面および内周面をそれぞれ強制的に冷却する冷却工程と、からなるワンプレス製瓶方法が開示されている。
　すなわち、図３０に示すように、仕上げ形状のガラス容器８１０の内部に送風される冷却エアー８１２と、冷却用金型８００の内部に送風される冷却エアー８１４とを併用して、仕上げ形状のガラス容器８１０の内周面および外周面をそれぞれ強制的に冷却するワンプレス製瓶方法が開示されている。
　なお、ワンプレス方式は、上述したプレスアンドブロー方式におけるパリソンを仕上げ形状のガラス容器とするものであり、図３０におけるエアーの吹込みは、仕上げ形状のガラス容器８１０を冷却するためのものであり、エアー圧力によりガラスの形状を変化させるものではない。
特開平９－５９０３１号公報（特許請求の範囲等） 特開２００３－１１９０３６号公報（特許請求の範囲等） 特開２０００－２１１９３０号公報（特許請求の範囲等）
　しかしながら、特許文献１に記載のブローアンドブロー方式や特許文献２に記載のプレスアンドブロー方式は、粗型で成形したパリソンを仕上げ型に移した後、パリソンの内部にエアーを吹き込み、仕上げ型の内周面に接触するまでパリソンを膨らませて仕上げ形状とする方式である。
　このため、ガラス容器の内部空間の形状が、基本的に仕上げ型の内周面に追従した形状に限定されてしまい、例えば大きな気泡状の形状のような特徴的な形状の内部空間を形成することができないという問題が見られた。
　また、最終的な外部形状を、パリソンを膨らませて仕上げ型の内周面に接触させることによって成形することから、外部形状が立体的に複雑な場合には、安定的に成形することが困難になるという問題が見られた。
　一方、特許文献３に記載のワンプレス方式では、仕上げ型に投入されたゴブをプランシャーでプレスすることにより、最初から最終的な内部空間および最終的な外部形状を成形し、仕上げ形状のガラス容器を得ることができる。
　したがって、プランジャーの形状を変えることで、所望の内部空間を成形することができ、また、外部形状が立体的に複雑な場合であっても、プランジャーのプレスによりゴブの外側を仕上げ型の内周面に直接的に押圧させることで、安定的に成形することができる。
　しかしながら、ワンプレス方式では、ゴブに対してプランジャーを挿入して仕上げ形状のガラス容器を成形した後、プランジャーをそのまま仕上げ形状のガラス容器から抜去する必要がある。
　したがって、プランジャーの立体形状は基本的に柱状でなければならず、成形できる内部空間の形状も基本的に柱状に限定されてしまうため、例えば大きな気泡状の形状のような特徴的な形状の内部空間を成形することはできないという問題がみられた。
　そこで、本発明の発明者らは、上述した問題に鑑み鋭意検討したところ、ゴブの表面に凹部を形成するとともに、かかる凹部を起点としてゴブの内部に一度にエアーを吹き込むことにより、例えば大きな気泡状の形状のような特徴的な形状の内部空間を、ゴブの内側に安定的に形成できることを見出し、本発明を完成させたものである。
　すなわち、本発明の目的は、特徴的な形状の内部空間を有する美的外観に優れたガラス容器を、歩留まりよく製造することができるガラス容器の製造方法を提供することにある。
　本発明のガラス容器の製造方法によれば、下記工程（Ａ）～（Ｅ）を含むことを特徴とするガラス容器の製造方法が提供され、上述した問題を解決することができる。
（Ａ）ファンネルを、成形型に対して嵌合させた後、当該ファンネルを介して成形型内にゴブを投入する工程
（Ｂ）ファンネルを介して成形型内にエアー吹出させ、ファンネルが嵌合された側の反対側に配置されたプランジャーにゴブを接触させた後、プランジャーをゴブから離隔し、ゴブの表面に凹部を形成する工程
（Ｃ）成形型からファンネルを取り外した後、バッフルを成形型に対して嵌合させる工程
（Ｄ）プランジャーからエアーを吹出させ、凹部を起点としてゴブの内側に内部空間を形成すると同時に、ゴブの外側を成形型の成形面に押圧させて外部形状を成形し、仕上げ形状のガラス容器を得る工程
（Ｅ）仕上げ形状のガラス容器を、冷却用金型に移送し、冷却する工程
　本発明のガラス容器の製造方法であれば、ゴブの表面に凹部を形成するとともに、かかる凹部を起点としてゴブの内部に一度にエアーを吹き込むことから、例えば大きな気泡状の形状のような特徴的な形状の内部空間を、ゴブの内側に安定的に形成することができる。
　したがって、特徴的な形状の内部空間を有する美的外観に優れたガラス容器を、歩留まりよく製造することができる。
　また、外部形状が立体的に複雑な場合であっても、プランジャーからのエアーによりゴブの外側を成形型の成形面に直接的に押圧させることで、安定的に成形することができる。
　なお、本発明の製造方法によれば、工程（Ｅ）を実施する前の仕上げ形状のガラス容器における内部空間および外部形状と、工程（Ｅ）を実施した後の最終的なガラス容器における内部空間および外部形状とでは、製造条件により極僅かな微差が生じることはあるものの、実質的に同一になることが確認されている。
　また、本発明のガラス容器の製造方法を実施するにあたり、工程（Ｄ）において、ゴブの内側に形成される内部空間が、外部と連通して形成された通路部と、当該通路部の最奥端部から連続して形成された収容部と、を含むことが好ましい。
　このように実施することにより、一度に吹き込まれるエアーのゴブ内での圧力拡散と相俟って、所望の特徴的な形状の内部空間を、より安定的に形成することができる。
　また、本発明のガラス容器の製造方法を実施するにあたり、通路部の形状を円柱状とするとともに、収容部の形状を球状とすることが好ましい。
　このように実施することにより、一度に吹き込まれるエアーのゴブ内での圧力拡散と相俟って、所定形状の内部空間を、さらに安定的に形成することができる。
　また、本発明のガラス容器の製造方法を実施するにあたり、通路部の円柱径をＣ（ｍｍ）とし、収容部の球径をＢ（ｍｍ）とした場合に、下記関係式（１）を満足することが好ましい。
７≦Ｂ－Ｃ≦１５　　　　（１）
　このように実施することにより、一度に吹き込まれるエアーのゴブ内での圧力拡散と相俟って、所定形状の内部空間を、一段と安定的に形成することができる。
　また、本発明のガラス容器の製造方法を実施するにあたり、円柱径Ｃを４～２４ｍｍの範囲内の値とするとともに、球径Ｂを１１～３９ｍｍの範囲内の値とすることが好ましい。
　このように実施することにより、一度に吹き込まれるエアーのゴブ内での圧力拡散と相俟って、所定形状の内部空間を、より一段と安定的に形成することができる。
　また、本発明のガラス容器の製造方法を実施するにあたり、工程（Ｄ）において、仕上げ形状のガラス容器におけるガラス部分の体積を１００体積％とした場合に、内部空間の体積の割合を１５～３０体積％の範囲内の値とすることが好ましい。
　このように実施することにより、一度に吹き込まれるエアーのゴブ内での圧力拡散具合がより好適な範囲となることから、所望の特徴的な内部空間を、より一段と安定的に形成することができる。
　また、本発明のガラス容器の製造方法を実施するにあたり、工程（Ｃ）において、バッフルとして凸状の成形面部分を有するバッフルを使用することにより、工程（Ｄ）において、上述した内部空間を第１の内部空間とした場合に、当該第１の内部空間と対向する位置に第２の内部空間をさらに有する仕上げ形状のガラス容器を成形することが好ましい。
　このように実施することにより、特徴的な形状の第１の内部空間を形成すると同時に、これとは別のワンプレス形状の第２の内部空間を、精度良く形成し、所定の両口ガラス容器を得ることができる。
　また、本発明のガラス容器の製造方法を実施するにあたり、工程（Ｂ）において、ゴブの表面に形成される凹部の最大径を４～２４ｍｍの範囲内の値とするとともに、ゴブの表面に形成される凹部の深さを３～１０ｍｍの範囲内の値とすることが好ましい。
　このように実施することにより、一度に吹き込まれるエアーのゴブ内での進行方向および圧力拡散具合をより安定的に制御することができる。
　また、本発明のガラス容器の製造方法を実施するにあたり、工程（Ｄ）において、プランジャーから吹出されるエアーの圧力を１．５～３ｋＰａの範囲内の値とするとともに、エアーの吹出時間を１．０４～１．２５秒の範囲内の値とすることが好ましい。
　このように実施することにより、一度に吹き込まれるエアーのゴブ内での圧力拡散具合がさらに好適な範囲となることから、所望の特徴的な内部空間を、より一段と安定的に形成することができる。
図１は、本発明のガラス容器の製造方法における工程（Ａ）を説明するために供する図である。 図２は、本発明のガラス容器の製造方法における工程（Ｂ）を説明するために供する図である。 図３は、本発明のガラス容器の製造方法における工程（Ｃ）を説明するために供する図である。 図４は、本発明のガラス容器の製造方法における工程（Ｄ）を説明するために供する図である。 図５（ａ）～（ｂ）は、工程（Ｄ）で得られる仕上げ形状のガラス容器を説明するために供する図である。 図６（ａ）～（ｂ）は、工程（Ｄ）で得られる仕上げ形状のガラス容器を説明するために供する別の図である。 図７（ａ）～（ｃ）は、本発明のガラス容器の製造方法における工程（Ｅ）を説明するために供する図である。 図８は、ガラス容器の製造装置を説明するために供する図である。 図９（ａ）～（ｃ）は、成形型を説明するために供する図である。 図１０（ａ）～（ｂ）は、成形型基部を説明するために供する図である。 図１１（ａ）～（ｂ）は、口型を説明するために供する図である。 図１２（ａ）～（ｂ）は、ガイドリングを説明するために供する図である。 図１３（ａ）～（ｂ）は、口型に対するガイドリングの収容形態を説明するために供する図である。 図１４（ａ）～（ｂ）は、プランジャーを説明するために供する図である。 図１５は、冷却用金型について説明するために供する図である。 図１６は、（ａ）～（ｂ）は、冷却用金型を構成する底型について説明するために供する図である。 図１７は、本発明のガラス容器の製造方法における工程（Ｄ）を説明するために供する別の図である。 図１８（ａ）～（ｃ）は、バッフルを説明するために供する図である。 図１９（ａ）～（ｂ）は、バッフルを説明するために供する別の図である。 図２０（ａ）～（ｂ）は、バッフルを説明するために供するさらに別の図である。 図２１（ａ）～（ｂ）は、成形型基部を説明するために供する別の図である。 図２２（ａ）～（ｂ）は、工程（Ｄ）で得られる仕上げ形状のガラス容器を説明するために供するさらに別の図である。 図２３（ａ）～（ｂ）は、工程（Ｄ）で得られる仕上げ形状のガラス容器を説明するために供するさらに別の図である。 図２４（ａ）～（ｂ）は、実施例１で製造したガラス容器の写真を示す図である。 図２５は、実施例１～５で製造したガラス容器を並べた写真を示す図である。 図２６（ａ）～（ｂ）は、実施例６で製造したガラス容器の写真を示す図である。 図２７（ａ）～（ｂ）は、実施例７で製造したガラス容器の写真を示す図である。 図２８（ａ）～（ｂ）は、ブローアンドブロー方式を用いた従来のガラス容器の製造方法を説明するために供する図である。 図２９（ａ）～（ｂ）は、プレスアンドブロー方式を用いた従来のガラス容器の製造方法を説明するために供する図である。 図３０は、ワンプレス方式を用いた従来のガラス容器の製造方法を説明するために供する図である。
　本発明の実施形態は、下記工程（Ａ）～（Ｅ）を含むことを特徴とするガラス容器の製造方法である。
（Ａ）ファンネルを、成形型に対して嵌合させた後、当該ファンネルを介して成形型内にゴブを投入する工程
（Ｂ）ファンネルを介して成形型内にエアーを吹出させ、ファンネルが嵌合された側の反対側に配置されたプランジャーにゴブを接触させた後、プランジャーをゴブから離隔し、ゴブの表面に凹部を形成する工程
（Ｃ）成形型からファンネルを取り外した後、バッフルを成形型に対して嵌合させる工程
（Ｄ）プランジャーからエアーを吹出させ、凹部を起点としてゴブの内側に内部空間を形成すると同時に、ゴブの外側を成形型の成形面に押圧させて外部形状を形成し、仕上げ形状のガラス容器を得る工程
（Ｅ）仕上げ形状のガラス容器を、冷却用金型に移送し、冷却する工程
　以下、本発明の実施形態を、図面を適宜参照して、具体的に説明する。
１．各工程
　本発明のガラス容器の製造方法は、所定の工程（Ａ）～（Ｅ）を含むことを特徴とする。
　したがって、まず、それぞれの工程を、図１～図７を用いて説明した後、ガラス容器の製造装置、並びに、当該ガラス容器の製造装置を構成する成形型、プランジャー、ファンネル、バッフルおよび冷却用金型等について、具体的に説明する。
（１）工程（Ａ）
　工程（Ａ）は、図１に示すように、ファンネル７２を、成形型１００に対して嵌合させた後、当該ファンネル７２を介して成形型１００の内部にゴブ７０を投入する工程である。
　また、ゴブ７０の組成としては、特に制限されるものではないが、通常のソーダ石灰ガラスの組成とすることが好ましい。
　また、ゴブ７０の重量としては、製造するガラス容器によるが、通常、２０～１５０ｇの範囲内の値とすることが好ましい。
　また、ゴブ７０の温度は、通常、９００～１０００℃の範囲内の値とすることが好ましい。
　なお、図１は、成形型１００やプランジャー５０等を含む全体を、成形型１００を二分割して開くための二分割断面と直交する面で切断して、切断面を正面から眺めた場合の断面図であり、図１における線Ｄは、成形型１００を二分割して開く際の分割線である（図２～４も同様）。
（２）工程（Ｂ）
　工程（Ｂ）は、図２に示すように、ファンネル７２を介して成形型１００の内部にエアーを吹出させ、ファンネル７２が嵌合された側の反対側に配置されたプランジャー５０にゴブ７０を接触させた後、プランジャー５０をゴブ７０から離隔し、ゴブ７０の表面に凹部７０ａを形成する工程である。
　かかる工程（Ｂ）では、まず、予めプランジャー５０を、その先端部５２が成形型１００における、仕上げ型形状のガラス容器２００´の口部２０２´を成形する箇所に達する高さまで上昇させておき、その状態でファンネル７２を介して成形型１００の内部にエアーを吹出させ、ゴブ７０を下方に押し込み、プランジャー５０の先端部５２にゴブ７０の下面を接触させ、凹部７０ａを形成する。
　このとき、仕上げ形状のガラス容器２００´の口部２０２´の外部形状も成形される。
　なお、以下において、上述したエアーの吹出を、「セッツルブロー」と称する場合がある。
　また、後述するＩＳマシーンにおける機械の動作効率の観点から、セッツルブローは、図２に示すように、ファンネル７２の開口部に対してバッフル６０を嵌合させ、バッフル６０およびファンネル７２を介して行うことが好ましい。
　また、ゴブ７０と成形型１００との間の残留エアーを確実に除去し、凹部７０ａおよび口部２０２´の外部形状を明確に形成する観点から、セッツルブローにおけるエアーの圧力を１．５～３ｋＰａの範囲内の値とすることが好ましく、吹出時間を０．１～０．３１秒の範囲内の値とすることが好ましい。
　次いで、セッツルブローを終えた後、プランジャー５０を下方に移動させ、凹部７０ａからプランジャー５０の先端部５２を抜去し、ゴブ７０の表面に凹部７０ａが形成される。
　また、ゴブ７０の表面に形成される凹部７０ａの最大径を４～２４ｍｍの範囲内の値とすることが好ましい。
　この理由は、かかる凹部７０ａの最大径が４ｍｍ未満の値となると、工程（Ｄ）においてかかる凹部７０ａを起点としてゴブ７０の内部にエアーを吹き込むことが困難になって、一度に吹き込まれるエアーのゴブ７０の内部での進行方向および圧力拡散具合を安定的に制御することが困難になる場合があるためである。一方、かかる凹部７０ａの最大径が２４ｍｍを超えた値となると、工程（Ｄ）においてかかる凹部７０ａを起点としてゴブ７０の内部にエアーが過度に吹き込まれ易くなって、逆に、一度に吹き込まれるエアーのゴブ７０の内部での進行方向および圧力拡散具合を安定的に制御することが困難になる場合があるためである。
　したがって、ゴブ７０の表面に形成される凹部７０ａの最大径を５～１５ｍｍの範囲内の値とすることがより好ましく、５．５～１０ｍｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。
　また、凹部７０ａの平面形状は、カウンターブローの際に当該凹部７０ａにかかる圧力を均一に制御する観点から、円形とすることが好ましい。
　また、ゴブ７０の表面に形成される凹部７０ａの深さを３～１０ｍｍの範囲内の値とすることが好ましい。
　この理由は、かかる凹部７０ａの深さが３ｍｍ未満の値となると、工程（Ｄ）においてかかる凹部７０ａを起点としてゴブ７０の内部にエアーを吹き込むことが困難になって、一度に吹き込まれるエアーのゴブ７０の内部での進行方向および圧力拡散具合を安定的に制御することが困難になる場合があるためである。一方、かかる凹部７０ａの深さが１０ｍｍを超えた値となると、工程（Ｄ）においてかかる凹部７０ａを起点としてゴブ７０の内部にエアーが過度に吹き込まれ易くなって、逆に、一度に吹き込まれるエアーのゴブ７０の内部での進行方向および圧力拡散具合を安定的に制御することが困難になる場合があるためである。
　したがって、ゴブ７０の表面に形成される凹部７０ａの深さを３．２～７ｍｍの範囲内の値とすることがより好ましく、３．５～５ｍｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。
（３）工程（Ｃ）
　工程（Ｃ）は、図３に示すように、成形型１００からファンネル７２を取り外した後、バッフル６０を成形型１００に対して嵌合させる工程である。
　なお、バッフル６０の底面にある凸部６１が、仕上げ形状のガラス容器２００´の底部２０４´を成形することになる。
（４）工程（Ｄ）
　工程（Ｄ）は、図４に示すように、プランジャー５０からエアーを吹出させ、凹部７０ａを起点としてゴブ７０の内側に内部空間２１０´を形成すると同時に、ゴブ７０の外側を成形型１００の成形面に押圧させて外部形状を形成し、仕上げ形状のガラス容器２００´を得る工程である。
　かかる工程（Ｄ）では、ゴブ７０の内部にエアーを吹き込むことにより、内部空間２１０´を形成しながらゴブ７０を膨らませ、ゴブ７０の外側を成形型１００の成形面に押圧させて、胴部２０６´および底部２０４´の外部形状を形成し、仕上げ形状のガラス容器２００´が一気に成形される。
　このとき、より詳細には、底部２０４´の外部形状は、バッフル６０の凸部６１により成形される。
　なお、以下において、上述したエアーの吹出を、「カウンターブロー」と称する場合がある。
　また、図４に示すように、カウンターブローは、プランジャー５０の内部を通り、先端部５２の台座部５４の上端に設けられた吹出孔５６から吹出されるエアーにより行うことが好ましい。
　この理由は、このように実施することにより、吹出孔５６から吹出されたエアーが、台座部５４に遮られて下方への逃げ道を失い、効率的にゴブ７０の内部に吹き込まれるためである。
　また、図５（ａ）～（ｂ）に示すように、ゴブ７０の内側に形成される内部空間２１０´が、外部と連通して形成された通路部２１２´と、当該通路部２１２´の最奥部から連続して形成された収容部２１６´と、を含むことが好ましい。
　この理由は、内部空間２１０´が通路部２１２´および収容部２１６´を含むことにより、一度に吹き込まれるエアーのゴブ７０の内部での圧力拡散と相俟って、所望の特徴的な形状の内部空間２１０´を、より安定的に形成することができるためである。
　より具体的には、図５（ａ）～（ｂ）に示すように、仕上げ形状のガラス容器２００´は、外部形状として、通常、断面における径および体積が相対的に大きい胴部２０６´と、その上部に位置するとともに先端に開口部を有し、断面における径および体積が相対的に小さい口部２０２´を有する。
　したがって、ゴブ７０の内部に吹き込まれたエアーは、口部２０２´においては圧力が周囲に拡散しにくくなることから、広い体積を有する胴部２０６´の方向に直進しやすくなり、その結果必然的に、口部２０２´の内部では、直線状で径が小さい通路部２１２´が形成されやすくなり、胴部２０６´の内部では、通路部２１２´よりも広がりを持った、径が大きい収容部２１６´が、ゴブ７０を周囲に押し広げながら形成されやすくなるためである。
　なお、図５（ａ）は、仕上げ形状のガラス容器２００´の正面図であり、図５（ｂ）は、仕上げ形状のガラス容器２００´を垂直方向に切断した場合の断面図である。
　また、図５（ａ）～（ｂ）に示すように、通路部２１２´の形状を円柱状とするとともに、収容部２１６´の形状を球状とすることが好ましい。
　この理由は、通路部２１２´および収容部２１６´をそれぞれこのような形状とすることにより、一度に吹き込まれるエアーのゴブ７０の内部での圧力拡散と相俟って、所定形状の内部空間２１０´を、さらに安定的に形成することができるためである。
　すなわち、ゴブ７０の内部にエアーが一度に吹き込まれると、上述したように、吹き込まれたエアーは、口部２０２´の内部において通路部２１２´を形成しながら直線的に上昇し、胴部２０６´において圧力拡散しながら広がろうとするが、この過程においてできる限り均一に圧力を拡散しようとする。
　したがって、仕上げ形状のガラス容器２００´の外部形状の影響を受けはするものの、基本的に通路部２１２´の形状は円柱状になり、収容部２１６´の形状は球状になる傾向があるためである。
　なお、通路部２１２´の「円柱状」および収容部２１６´の「球状」とは、厳密な「円柱状」および「球状」には限られず、通常人の肉眼による観察において、大体「円柱状」および「略球状」と判断できるレベルを含むものとする。
　また、「球状」には、「楕円球状」も含まれるものとする。
　また、図５（ａ）と図５（ｂ）とを比較すると、内部空間２１０´の形状および大きさが異なるが、これはガラスのレンズ効果によるものである。
　すなわち、図５（ｂ）に示す断面図では、内部空間２１０´における収容部２１６´の平面形状が楕円形状であるが、図５（ａ）に示す正面図では、内部空間２１０´における収容部２１６´の平面形状が、ガラスのレンズ効果により円形状に見えている。
　また、図５（ｂ）に示すように、通路部２１２´の円柱径をＣ（ｍｍ）とし、収容部２１６´の球径をＢ（ｍｍ）とした場合に、下記関係式（１）を満足することが好ましい。
７≦Ｂ－Ｃ≦１５　　　　（１）
　この理由は、Ｂ－Ｃの値が７未満の値となると、ゴブ７０の内部に吹き込まれたエアーが通路部２１２´の最奥部に至ってもあまり圧力拡散せず、膨張しないことになることから、十分な大きさの収容部２１６´を形成することが困難になる場合があるためである。一方、Ｂ－Ｃの値が１５を超えた値となると、ゴブ７０の内部に吹き込まれたエアーが通路部２１２´の最奥部において過度に急激に圧力拡散して膨張することになることから、収容部２１６´の形状が歪んだり、形成される位置が不安定になったりする場合があるためである。
　したがって、通路部２１２´の円柱径をＣ（ｍｍ）とし、収容部２１６´の球径をＢ（ｍｍ）とした場合に、下記関係式（１´）を満足することがより好ましく、下記関係式（１´´）を満足することがさらに好ましい。
８≦Ｂ－Ｃ≦１４　　　　（１´）
９≦Ｂ－Ｃ≦１３　　　　（１´´）
　なお、図５（ｂ）に示すように、収容部２１６´の形状が楕円球状である場合、球径Ｂはその短軸の長さを意味するものとする。
　また、通常のガラス容器のサイズを考慮しつつ、上述した関係式（１）を満足する観点から、前記円柱径Ｃを４～２４ｍｍの範囲内の値とすることが好ましく、５～１５ｍｍの範囲内の値とすることがより好ましく、６～１０ｍｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。
　また、同様の観点から、球径Ｂを１１～３９ｍｍの範囲内の値とすることが好ましく、１４～２２ｍｍの範囲内の値とすることがより好ましく、１６～２０ｍｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。
　なお、図５（ａ）～（ｂ）に示すような所定形状の内部空間２１０´を中心に説明してきたが、これは好適例の一つであり、例えば、図６（ａ）～（ｂ）に示すなす型の内部空間２１０´のような様々な態様であってもよい。
　なお、図６（ａ）は、仕上げ形状のガラス容器２００´の正面図であり、図６（ｂ）は、仕上げ形状のガラス容器２００´を垂直方向に切断した場合の断面図である。
　また、仕上げ形状のガラス容器２００´におけるガラス部分の体積を１００体積％とした場合に、内部空間２１０´の体積の割合を１５～３０体積％の範囲内の値とすることが好ましい。
　この理由は、かかる割合が１５体積％未満の値となると、一度に吹き込まれるエアーのゴブ７０の内部での圧力拡散具合が過度に緩やかになって、所望の特徴的な内部空間２１０´を安定的に形成することが困難になる場合があるためである。一方、かかる割合が３０体積％を超えた値となると、一度に吹き込まれるエアーのゴブ７０の内部での圧力拡散具合が過度に激しくなって、逆に、所望の特徴的な内部空間２１０´を安定的に形成することが困難になる場合があるためである。
　したがって、仕上げ形状のガラス容器２００´におけるガラス部分の体積を１００体積％とした場合に、内部空間２１０´の体積の割合を１９～２７体積％の範囲内の値とすることがより好ましく、２１～２５体積％の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
　また、プランジャー５０から吹出されるエアーの圧力を１．５～３ｋＰａの範囲内の値とすることが好ましい。
　この理由は、かかるエアーの圧力が１．５ｋＰａ未満の値となると、一度に吹き込まれるエアーのゴブ７０の内部での圧力拡散具合が過度に緩やかになって、所望の特徴的な内部空間２１０´を安定的に形成することが困難になる場合があるためである。一方、かかるエアーの圧力が３ｋＰａを超えた値となると、一度に吹き込まれるエアーのゴブ７０の内部での圧力拡散具合が過度に激しくなって、逆に、所望の特徴的な内部空間２１０´を安定的に形成することが困難になる場合があるためである。
　したがって、プランジャー５０から吹出されるエアーの圧力を１．７～２．８ｋＰａの範囲内の値とすることがより好ましく、１．９～２．６ｋＰａの範囲内の値とすることがさらに好ましい。
　また、プランジャー５０から吹出されるエアーの吹出時間を１．０４～１．２５秒の範囲内の値とすることが好ましい。
　この理由は、かかるエアーの吹出時間が１．０４秒未満の値となると、十分な容量の内部空間２１０´を形成することが困難になる場合があるためである。一方、かかるエアーの吹出時間が１．２５秒を超えた値となると、初期において形成された均一な形状の内部空間２１０´が、その後に吹き込まれてくるエアーによって変形しやすくなる場合があるためである。
　したがって、プランジャー５０から吹出されるエアーの吹出時間を１．０７～１．２３秒の範囲内の値とすることがより好ましく、１．１～１．２秒の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
　また、本発明のガラス容器の製造方法においては、工程（Ｄ）において仕上げ形状のガラス容器２００´を成形することから、冷却工程である工程（Ｅ）に移る前の段階で仕上げ形状のガラス容器２００´をある程度冷却しておき、工程（Ｅ）において完全に冷却されるまでに寸法が変化することを防ぐ必要がある。
　したがって、図４に示すように、工程（Ｄ）において仕上げ形状のガラス容器２００´を成形した後、そのまま仕上げ形状のガラス容器２００´を成形型１００の内部に５．４２～６．２５秒の範囲内で放置し、仕上げ形状のガラス容器２００´を６９０～７１０℃の範囲内の値となるまで冷却することが好ましい。
（５）工程（Ｅ）
　工程（Ｅ）は、図７（ａ）～（ｃ）に示すように、仕上げ形状のガラス容器２００´を、冷却用金型８０に移送し、冷却する工程である。
　より具体的には、バッフル６０が取り外された後、成形型１００の一部である成形型基部１０が二分割されて取り外される。
　この時点で仕上げ形状のガラス容器２００´は、底部２０４´が上側の状態で、アーム（図示せず）に接続された、成形型１００の一部である口型２０によって口部２０２´を挟持されている。
　次いで、アームを、支点を中心に１８０°回転させ、仕上げ形状のガラス容器２００´の上下を反転させるとともに、図７（ａ）に示すように冷却用金型８０の一部である底型８２の真上に移動させる。
　次いで、図７（ｂ）に示すように口型２０を二分割して開くことにより、仕上げ形状のガラス容器２００´を自重により落下させ、底型８２の上に載置する。
　次いで、図７（ｃ）に示すように冷却用金型８０の一部である二分割された仕上げ型８４を両方から接近させて、仕上げ形状のガラス容器２００´を冷却用金型８０の内部に収容する。
　次いで、底型８２の下方から冷却エアー９８を供給し、仕上げ形状のガラス容器２００´の外周面と、仕上げ型８４の内周面との間隙に、下方から上方に向かって冷却エアー９８を通過させる。
　これにより、仕上げ形状のガラス容器２００´は、寸法変化しない温度である６００～６５０℃の範囲内の値にまで冷却されて、最終的なガラス容器２００となる。
　なお、図７（ａ）～（ｃ）は、成形型１００や冷却用金型８０等を含む全体を、成形型１００を二分割して開くための二分割断面と直交する面で切断して、切断面を正面から眺めた場合の断面図である。
２．ガラス容器の製造装置
　本発明のガラス容器の製造方法を実施するガラス容器の製造装置としては、基本的に図８に示すような、インディビジュアルセクションマシーン（ＩＳマシーン）３００を使用することができる。
　かかるＩＳマシーン３００は、所定の成形型１００を使用するとともに、当該成形型１００で成形した仕上げ形状のガラス容器を冷却用金型８０に移送した後、仕上げ型８４の内周面に沿って吹き付けられる冷却エアーにより冷却するように構成されている。
　すなわち、一度のエアーの吹出で仕上げ形状のガラス容器を成形した後、当該仕上げ形状のガラス容器を、冷却用金型８０の中で冷却するだけで、所定のガラス容器を製造することができる。
　したがって、かかるＩＳマシーンであれば、図５（ａ）～（ｂ）に示すような特徴的な形状の内部空間を有する美的外観に優れたガラス容器２００を、容易かつ連続的に製造することができる。
　なお、図８は、ＩＳマシーン３００の斜視図である。
（１）成形型
　図９（ａ）～（ｃ）に示すように、本発明における成形型１００は、それぞれ二分割する成形型基部１０および口型２０と、口型２０の内部に当該口型２０の開閉時に口型２０との接触面に対してスライド可能に収容されたガイドリング３０と、を含む構成とすることが好ましい。
　なお、図９（ａ）は、成形型１００を、成形型１００を二分割して開くための二分割断面と直交する面で切断して、切断面を正面から眺めた場合の断面図である。
　また、図９（ｂ）は、図９（ａ）に示す成形型１００を二分割して開いた状態を示す断面図である。
　また、図９（ｃ）は、図９（ｂ）に示す二分割して開いた状態の成形型１００の平面図である。
　以下、成形型基部１０、口型２０およびガイドリング３０について、それぞれ具体的に説明する。
（１）－１　成形型基部
　図９（ａ）～（ｃ）に示すように、本発明における成形型基部１０は、ガラス容器の胴部および口部の外部形状を成形するための型部材である。
　かかる成形型基部１０は、二分割して開くための分割線Ｄを有するとともに、ガラス容器の胴部の外部形状を成形するための内周面からなる胴部成形部１２を有している。
　また、胴部成形部１２の上方には、ゴブを投入するための開口部を有しており、また、かかる開口部には、ファンネルやバッフルを嵌合するための凹部が設けられている。
　また、かかる凹部の内壁は、基本的に垂直であり、上部部分にのみ長さ２～５ｍｍ程度の短いテーパー部分が設けてある。
　これにより、バッフルを嵌合する際に、成形型基部１０とのぶつかりや摩擦を低減し、効率的に芯出しをすることができる。
　したがって、成形型基部１０に嵌合されたバッフルによりガラス容器の底部を安定的に成形することが可能となる。
　また、胴部成形部１２の下方にも、口型２０の上部を両側から挟み込んで一体化するための開口部を有しており、上方の開口部と、胴部成形部１２と、下方の開口部とは、連通いている。
　なお、成形型基部１０のサイズや形状は、製造するガラス容器のサイズや形状に対応させて、適宜選択すればよい。
　また、図１０（ａ）～（ｂ）に示すように、成形型基部１０における胴部成形部１２を囲むように、空気を密閉してなる空洞部１６を設けることが好ましい。
　この理由は、かかる空洞部１６を設けることにより、特に金型温度が低下しやすい胴部成形部１２の上方部分の保温性を向上させて、胴部および底部をより安定的に成形することができるためである。
　すなわち、かかる空洞部１６によって成形型１００の金型温度を均一に保つことができ、その結果、部分的な温度低下に起因したシワ、ビリなどの欠点の発生を効果的に抑制することができるためである。
　なお、胴部成形部１２の下方部分は、成形型基部１０がその下方部分で、別部材である口型２０を挟み込んでいることによると推測されるが、熱伝導効率がもともと低いため、敢えて保温性を向上させる必要はない。
　また、空洞部１６は、胴部成形部１２の周囲を囲むように、上方から下方に向けて直径４～８ｍｍ、深さ１０～２０ｍｍ程度の孔部を１．５～５ｍｍ間隔で設けた後、ボルト１８等で密閉することにより形成することができる。
　なお、図１０（ａ）は、成形型基部１０の平面図であり、図１０（ｂ）は、成形型基部１０を図１０（ａ）に示す点線Ａ－Ａに沿って垂直に切断して、切断面を矢印に沿った方向から眺めた場合の断面図である。
　また、成形型基部１０の構成材料としては、従来公知の材料を使用すればよく、特に制限されるものではないが、例えば、鉄や鉄合金、真鍮、銅－ニッケル合金等を挙げることができる。
（１）－２　口型
　図９（ａ）～（ｃ）に示すように、本発明における口型２０は、ガラス容器の口部の外部形状を成形するための型部材である。
　かかる口型２０は、二分割して開くための分割線Ｄを有するとともに、上面の開口部の内壁に、ガラス容器の口部の外部形状を成形するための内周面からなる口部成形部２２を有しており、かかる口部成形部２２には、口部が蓋部材と螺合する構成である場合には、ネジ山を成形するための溝部が設けられる。
　また、図１１（ａ）～（ｂ）に示すように、上面の開口部の下方には、ガイドリング３０を、口型２０の開閉時に口型２０との接触面に対してスライド可能に収容するためのガイドリング収容部２６を有している。
　また、ガイドリング収容部２６の下方にも、プランジャーを挿入する際の入り口となる開口部を有しており、上面の開口部と、ガイドリング収容部２６と、下方の開口部とは、連通している。
　また、図９（ａ）～（ｃ）に示すように、口型２０の外周面における上部側方には、成形型基部１０によって両側から挟み込まれて嵌合し、一体化するための凸部が設けられている。
　なお、図１１（ａ）は、二分割した口型２０のうち、一方の口型２０を内周面側から眺めた斜視図であり、図１１（ｂ）は、図１１（ａ）に示す口型２０のガイドリング収容部２６に対し、ガイドリング３０を収容した状態を示す斜視図である。
　また、口型２０の構成材料としては、従来公知の材料を使用すればよく、特に制限されるものではないが、例えば、成形型基部１０の構成材料と同様に、鉄や鉄合金、真鍮、銅－ニッケル合金等を挙げることができる。
（１）－３　ガイドリング
　図９（ａ）～（ｃ）に示すように、本発明における口型２０は、内部にガイドリング３０を収容していることが好ましい。
　かかるガイドリング３０は、口部の端面を形成するための部材であるが、同時に、ゴブの表面に凹部を形成するためにプランジャーをゴブ側に移動させる際の精度を向上させるとともに、プランジャーから吹出されたエアーがゴブ側とは反対側の下方に漏れることを防ぐための部材である。
　また、ガラス容器の口部における端面部分を成形するための型部材でもある。
　また、図１２（ａ）～（ｂ）に示すように、ガイドリング３０は、上面３２に開口部を有しており、かかる開口部の平面形状は、プランジャーの先端部の根本における平面形状と一致している。
　したがって、プランジャーの先端部をゴブに対して接触させてゴブの表面に凹部を形成する段階で、プランジャーの移動を精度よくガイドすることができる。
　また、上面３２の開口部の内壁の上部に、ガラス容器の口部における端面部分を成形するための端面成形部３４を有している。
　なお、図１２（ａ）は、ガイドリング３０の斜視図であり、図１２（ｂ）は、ガイドリング３０を下面側から見た斜視図である。
　また、上面３２の開口部の下方には、プランジャーの先端部をゴブに対して完全に挿入する段階で、プランジャーの台座部が収まるための台座収容部３６が設けられている。
　かかる台座収容部３６の内径は、プランジャーの台座部と隙間なく嵌合、摺動するように設計されているため、プランジャーの移動を精度よくガイドしつつ、プランジャーから吹出されたエアーがゴブ側とは反対側の下方に漏れることを効果的に防ぎ、エアーをゴブの内部に効率よく吹き込むことができる。
　また、ガイドリング３０の構成材料としては、従来公知の材料を使用すればよく、特に制限されるものではないが、例えば、成形型基部１０の構成材料と同様に、鉄や鉄合金、真鍮、銅－ニッケル合金等を挙げることができる。
　また、図１１（ｂ）に示すように、ガイドリング３０は、口型２０の内部に、当該口型２０の開閉時に口型２０との接触面に対してスライド可能に収容される。
　より具体的には、ガイドリング３０の上面３２、並びに、ガイドリング３０の外周面における下部に外側に張り出すように設けられた張出部３８の上面および下面が、それぞれ口型２０におけるガイドリング収容部２６の内壁の対応する接触面に対してスライド可能に収容される。
　また、図１３（ａ）～（ｂ）に示すように、ガイドリング３０が、バネ部材２８により付勢された状態で、口型２０の内部に収容してあることが好ましい。
　また、図７（ｂ）に示すように、工程（Ｅ）において、口型２０を二分割して開くとともに、ガイドリング３０によって仕上げ形状のガラス容器２００´の落下位置をセンタリングしながら、仕上げ形状のガラス容器２００´を自重により落下させ、冷却用金型８０の底型８２の上に載置することが好ましい。
　この理由は、工程（Ｄ）で得られた仕上げ形状のガラス容器２００´を、安定的に冷却用金型８０に移送することができるためである。
　ここで、図１２（ａ）に示すように、ガイドリング３０における上面３２の開口部の内壁の上部（冷却用金型８０に移送する際には、図７（ａ）に示すようにアーム（図示せず）により口型２０ごと１８０°回転されて「下面の開口部の内壁の下部」となる）には、ガラス容器の口部における端面部分を成形するための端面成形部３４が設けられていることから、僅かではあるがガイドリング３０と仕上げ形状のガラス容器２００´とは嵌合している。
　したがって、バネ部材２８によりガイドリング３０がセンタリングされることにより、同時に仕上げ形状のガラス容器２００´も安定的にセンタリングされることになる。
　なお、図１３（ａ）は、ガイドリング３０を収容した口型２０を垂直方向に切断した場合の断面図であり、図１３（ｂ）は、口型２０の平面図である。
（２）プランジャー
　図１４（ａ）～（ｂ）に示すように、本発明におけるプランジャー５０は、その先端部５２を成形型の下方から成形型内に挿入し、セッツルブローにより下方に押し込まれたゴブの表面に凹部を形成するための部材である。
　また、本発明におけるプランジャー５０は、その吹出孔５６からエアーを吹出し、上述した凹部を起点としてゴブの内部にエアーを吹き込む（カウンターブロー）ための部材でもある。
　なお、図１４（ａ）は、プランジャー５０を垂直方向に切断した場合の断面図であり、図１４（ｂ）は、プランジャー５０の平面図である。
　かかるプランジャー５０は、ゴブの表面に凹部を形成するための先端部５２と、先端部５２の土台となる台座部５４と、台座部５４の上端に設けられた吹出孔５６とを含む構成である。
　また、先端部５２の平面形状は、カウンターブローの際にゴブの表面に形成される凹部にかかる圧力を均一に制御する観点から、円形とすることが好ましく、その直径および長さは、形成する凹部の直径および深さに対応させて適宜設定すればよい。
　また、台座部５４の平面形状およびサイズは、ガイドリングにおける台座収容部の形状および内径に対応させて適宜設定すればよい。
　また、台座部５４の側面に、吹出孔５６から吹出されたエアーの一部を下方に逃がすための溝部５８を形成することが好ましい。
　この理由は、仕上げ形状のガラス容器が成形された後にも吹出され続けるカウンターブローにより、仕上げ形状のガラス容器が変形することを防ぐためである。
　また、かかる溝部５８は、通常、幅を２～４ｍｍの範囲内の値とすることが好ましく、深さを１～２ｍｍの範囲内の値とすることが好ましく、個数を２～６個の範囲内の値とすることが好ましい。
　また、吹出孔５６は、プランジャー５０の内部に設けられたエアー通路と連通し、台座部５４の上端に開口する単一または複数の開口部である。
　かかる吹出孔５６の直径は、２～４ｍｍの範囲内の値とすることが好ましく、吹出孔５６の個数は２～６個の範囲内の値とすることが好ましい。
　また、プランジャー５０の構成材料としては、従来公知の材料を使用すればよく、特に制限されるものではないが、例えば、成形型基部１０と同様に、鉄や鉄合金、真鍮、銅－ニッケル合金等を挙げることができる。
（３）ファンネル
　図１に示すように、本発明におけるファンネル７２は、成形型基部１０における上方の開口部に対して嵌合させて、成形型１００の内部に安定的にゴブ７０を投入するための部材である。
　かかるファンネル７２は、両端部が開口した筒状の形状であり、下端の開口部よりも上端の開口部の面積を広くすることが好ましい。
　また、ファンネル７２の構成材料としては、成形型基部１０の構成材料と同様に、鉄や鉄合金、真鍮、銅－ニッケル合金等を挙げることができる。
（４）バッフル
　図３～４に示すように、本発明におけるバッフル６０は、成形型基部１０における上方の開口部に対して嵌合されて当該開口部を塞ぐ部材であり、仕上げ形状のガラス容器２００´の底部２０４´を成形するための型部材である。
　すなわち、バッフル６０の底面にある凸部６１が、仕上げ形状のガラス容器２００´の底部２０４´を成形することになる。
　また、バッフル６０の構成材料としては、成形型基部１０の構成材料と同様に、鉄や鉄合金、真鍮、銅－ニッケル合金等を挙げることができる。
（５）冷却用金型
　また、図１５に示す冷却用金型８０は、仕上げ形状のガラス容器２００´を内部に保持して、冷却するために使用される金型である。
　かかる冷却用金型８０は、図１５に示すように、仕上げ形状のガラス容器２００´の側周面を取り囲むための仕上げ型８４と、仕上げ形状のガラス容器２００´の底部が載置される底型８２と、を備えている。
　この冷却用金型８０については、成形型１００と異なり、仕上げ形状のガラス容器２００´を冷却するだけであって、かつ、仕上げ形状のガラス容器２００´と側方では直接接触しないことから、通常、鋳物、鉄合金、真鍮等からなり、その形状についても、製造するガラス容器が収まる範囲で、適宜変更することができる。
　なお、図１５は、冷却用金型８０を垂直方向に切断した場合の断面図である。
　また、底型８２は、仕上げ形状のガラス容器２００´の底部が載置される部材である。
　かかる底型８２は、図１６（ａ）～（ｂ）に示すように、冷却エアー９８を送風する送風路８２ａと、冷却エアー９８を、仕上げ形状のガラス容器２００´の外周面と仕上げ型８４との間に設けられた間隙に対して挿通させるべく、仕上げ形状のガラス容器２００´の下方側から吹出させるための吹出口８２ｂとを備えている。
　なお、図１６（ａ）は、底型８２の平面図であり、図１６（ｂ）は、図１６（ａ）に示す底型８２を、点線Ａ－Ａに沿って垂直方向に切断して、切断面を矢印に沿った方向から眺めた場合の断面図である。
　このような仕上げ型８４および底型８２を含む冷却用金型８０であれば、冷却エアー９８を、仕上げ形状のガラス容器２００´の下方側の吹出口８２ｂから所定方向（垂直上方向）に吹出させることができるため、仕上げ形状のガラス容器２００´に対して直接吹き付けられることがなくなる。
　したがって、冷却エアー９８の風圧等によって、仕上げ形状のガラス容器２００´が変形することを有効に防ぐことができる。
　また、吹出口８２ｂから吹出された冷却エアー９８を、仕上げ形状のガラス容器２００´と、仕上げ型８４と、の間隙に挿通させることにより、仕上げ形状のガラス容器２００´を効率よくかつ均一に冷却させることができる。
　さらに、仕上げ型８４の内周面の表面状態や温度状態にかかわらず、得られるガラス容器の表面に不要な凹凸等が形成されることがなくなるため、得られるガラス容器の品質を向上させることができる。
３．両口ガラス容器の製造方法
　以上においては、口部が一つのガラス容器を製造する場合を説明してきたが、本発明のガラス容器の製造方法は、対向する両端にそれぞれ口部を有する両口ガラス容器を製造することもできる。
　以下、両口ガラス容器を製造する場合の態様について説明する。
（１）バッフル
　すなわち、両口ガラス容器を製造する場合、図１７に示すように、製造工程において、バッフル６０として凸状の成形面部分６２ａを有するバッフル６０´を使用する。
　これにより内部空間２１０´を第１の内部空間２１０ａ´とした場合に、当該第１の内部空間２１０ａ´と対向する位置に第２の内部空間２１０ｂ´をさらに有する仕上げ形状のガラス容器２００´を成形することができる。
　このとき、第２の内部空間２１０ｂ´は、凸状の成形面部分６２ａによって一度にプレス成形されることから、ワンプレス形状となる。
　なお、図１７は、成形型１００やプランジャー５０等を含む全体を、成形型１００を二分割して開くための二分割断面と直交する面で切断して、切断面を正面から眺めた場合の断面図である。
　より具体的に説明すると、図１８（ａ）～（ｂ）に示すように、両口ガラス容器を製造する場合のバッフル６０´は、成形型の上方から成形型内に挿入し、ガラス容器の底部側にさらに追加される方の口部（以下、「第２の口部」と称する。また、元々あるもう一方の口部を「第１の口部」と称する場合がある。）の側の第２の内部空間を成形するための部材である。
　したがって、かかるバッフル６０´は、ガラス容器における第２の内部空間を成形するために、通常のバッフルと異なり、凸状の成形面部分６２ａを有する。
　より具体的には、かかる凸状の成形面部分６２ａのみが成形型基部の内部における第２の口部成形部および胴部成形部に該当する深さまで挿入され、他の部分は成形型基部の凹部に嵌合されるか、あるいは完全に成形型基部の外部に露出した状態となり、成形型基部の内部にまで挿入されることはない。
　なお、図１８（ａ）は、バッフル６０´の正面図であり、図１８（ｂ）は、バッフル６０´の平面図である。
　また、図１８（ｃ）に示すように、バッフル６０´が、凸状の成形面部分６２ａを有する棒状部材６２を、凸状の成形面部分６２ａのみが外部に露出するように筒状部材６４に嵌合してなるとともに、凸状の成形面部分６２ａにより第２の内部空間を成形し、筒状部材６４における凸状の成形面部分６２ａが露出した側の端面６４ａにより第２の口部の端面を成形することが好ましい。
　この理由は、このように構成することにより、筒状部材６４における凸状の成形面部分６２ａが露出した側の端面６４ａに対し、第２の口部の端面を成形するための環状の端面成形部６４ｂを容易に形成できることから、第２の口部の端面をより精度よく成形することができるためである。
　なお、図１８（ｃ）は、バッフル６０´を垂直方向に切断した場合の断面斜視図である。
　すなわち、第２の口部の端面を成形するための環状の端面成形部６４ｂは、凸状の成形面部分６２ａの周囲を当該凸状の成形面部分６２ａと接触しながら取り囲む環状の溝であり、かつ、その底面は第２の口部の端面における丸み等を実現するために、精密に形成される必要がある。
　したがって、仮に凸状の成形面部分６２ａと端面６４ａとを一体として構成した場合、凸状の成形面部分６２ａが立体的に邪魔になって、端面６４ａに対して環状の端面成形部６４ｂを形成することが、技術的に困難になる。
　一方、バッフル６０´を、凸状の成形面部分６２ａを有する棒状部材６２と、筒状部材６４とから構成した場合、凸状の成形面部分６２ａに阻害されることなく、筒状部材６４の端面６４ａに対して容易かつ精密に環状の端面成形部６４ｂを形成することができる。
　また、図１９（ａ）～（ｂ）に示すように、棒状部材６２は、凸状の成形面部分６２ａと、これよりも径が大きい非成形面部分６２ｂとから構成されていることが好ましい。
　このように構成することにより、棒状部材６２に段差が生じることから、図２０（ａ）～（ｂ）に示す筒状部材６４に対して凸状の成形面部分６２ａのみが外部に露出するように嵌合させることができる。
　また、図２０（ａ）～（ｂ）に示すように、筒状部材６４は、端面６４ａに凸状の成形面部分６２ａの平面形状と一致する開口部を有するとともに、かかる開口部を取り囲むように環状の端面成形部６４ｂが形成されていることが好ましい。
　また、棒状部材６２における段差と嵌合するように、筒状部材６４の内部空間の径は、端面６４ａにおける開口部の径よりも大きな値とすることが好ましい。
　なお、図１９（ａ）は、棒状部材６２の斜視図であり、１９（ｂ）は、棒状部材６２の正面図である。
　また、図２０（ａ）は、筒状部材６４の斜視図であり、図２０（ｂ）は、筒状部材６４の正面図である。
　また、凸状の成形面部分６２ａの形状は、仕上げ形状のガラス容器を変形させることなく抜去できる形状であれば特に制限されるものではなく、その平面形状としては、例えば、円形状、楕円形状、多角形状等とすることが好ましい。
　また、凸状の成形面部分６２ａのサイズに関しても、製造するガラス容器のサイズによって様々であるため、特に制限されるものではないが、通常、凸状の成形面部分６２ａの最大径を１０～５０ｍｍの範囲内の値とすることが好ましく、凸状の成形面部分６２ａの長さを１０～５０ｍｍの範囲内の値とすることが好ましい。
　また、図１８（ｃ）に示すように、棒状部材６２の内部には、多数の吹出孔を有する筒状冷却部材６６を収容することが好ましい。
　このように構成することにより、凸状の成形面部分６２ａをバッフル６０´の内部から効率的に冷却して、第２の内部空間をより安定的に成形することができるためである。
　かかる筒状冷却部材６６を収容することにより、図１８（ｃ）に示すように、冷却エアーを凸状の成形面部分６２ａの内面に対して吹き付けつつ、吹き付けられた後のエアーは、新しく吹き付けられてくる冷却エアーの進行を阻害することなく、棒状部材６２の後方に設けられた排出孔を通って外部に排出される。
　なお、バッフル６０´の構成材料としては、成形型基部の構成材料と同様に、鉄や鉄合金、真鍮、銅－ニッケル合金等を挙げることができ、筒状冷却部材６６の構成材料としては、ステンレス等を挙げることができる。
（２）成形型基部
　また、両口ガラス容器を製造する場合、図２１（ａ）～（ｂ）に示すように、成形型基部１０として、開口部のバッフルが嵌合される側の内壁に第２の口部の外周形状を成形するための第２の口部成形部１４を有する成形型基部１０´を使用する。
　かかる第２の口部成形部１４には、第２の口部が蓋部材と螺合する構成である場合には、ネジ山を成形するための溝部１４ａが設けられる。
　それ以外は、上述した通常のバッフルと同様にすることができる。
　なお、図２１（ａ）は、成形型基部１０´の平面図であり、図２１（ｂ）は、成形型基部１０´を図２１（ａ）に示す点線Ａ－Ａに沿って垂直に切断して、切断面を矢印に沿った方向から眺めた場合の断面図である。
（３）仕上げ形状のガラス容器
　また、上述したバッフル６０´および成形型基部１０´を用いて成形される仕上げ形状のガラス容器２００´としては、例えば、図２２（ａ）～（ｂ）に示すようなものや、図２３（ａ）～（ｂ）に示すようなものが挙げられる。
　ところで、第２の口部２０４ａ´は、図５～６に示すような口部が一つのガラス容器における底部２０４´の外部形状を立体的に複雑化させたものととらえることができる。
　この点、本発明のガラス容器の製造方法であれば、外部形状が立体的に複雑な場合であっても、プランジャーからのエアーによりゴブの外側を成形型の成形面に直接的に押圧させて成形することから、ブローアンドブロー方式やプレスアンドブロー方式と比較して、安定的に形成することができる。
　また、第２の口部２０４ａ´を立体的に複雑な外部形状ととらえることで、成形型基部１０´における部分的な温度低下が、第２の口部２０４ａ´におけるシワやビリなどの欠点の発生をさらに生じ易くしてしまうことが容易に理解される。
　したがって、両口ガラス容器を成形する場合には、口部が一つのガラス容器を成形する場合と比較して、空洞部１６の重要性がさらに高くなる。
　なお、図２２（ａ）は、仕上げ形状のガラス容器２００´の正面図であり、図２２（ｂ）は、仕上げ形状のガラス容器２００´を垂直方向に切断した場合の断面図であり、図２３（ａ）は、仕上げ形状のガラス容器２００´の正面図であり、図２３（ｂ）は、仕上げ形状のガラス容器２００´を垂直方向に切断した場合の断面図である。
　以下に、実施例を参照して、本発明のガラス容器の製造方法をさらに詳細に説明する。
［実施例１］
１．ガラス容器の製造
（１）工程（Ａ）
　図１に示すように、ファンネルを、成形型に対して嵌合させた後、当該ファンネルを介して成形型内にソーダ石灰ガラスのゴブ５５ｇ（９５０℃）を投入した。
（２）工程（Ｂ）
　次いで、図２に示すように、ファンネルを介して成形型の内部にエアーを吹出させ、ファンネルが嵌合された側の反対側に配置されたプランジャーにゴブを接触させた後、プランジャーをゴブから離隔し、ゴブの表面に凹部（平面形状：円形、直径：５．７ｍｍ、深さ：３．５ｍｍ）を形成した。
（３）工程（Ｃ）
　次いで、図３に示すように、成形型からファンネルを取り外した後、バッフルを成形型に対して嵌合させた。
（４）工程（Ｄ）
　次いで、図４に示すように、プランジャーから圧力２．３ｋＰａのエアーを１．１５秒間吹出させ、凹部を起点としてゴブの内側に所定の内部空間を形成すると同時に、ゴブの外側を成形型の成形面に押圧させて外部形状を成形し、図５（ａ）～（ｂ）に示すような仕上げ形状のガラス容器を得た。
　なお、形成された内部空間の詳細は、以下の通りであった。
・通路部の形状：円柱状
・通路部の径（円柱径Ｃ）：６ｍｍ
・通路部の長さ：１０ｍｍ
・収容部の形状：球状（楕円体状）
・収容部の径（球径Ｂ）：１９ｍｍ
・収容部の長さ：２４．２ｍｍ
・Ｂ－Ｃ：１３ｍｍ
・ガラス部分の体積１００％に対する内部空間の体積割合：２４．７体積％
（５）工程（Ｅ）
　次いで、図７に示すように、仕上げ形状のガラス容器を、冷却用金型に移送して冷却し、ガラス容器を得た。かかるガラス容器（収容部にオレンジ色のインクを収容させたもの）の正面からの写真を図２４（ａ）に示し、断面写真を図２４（ｂ）に示す。
　また、図２５の（ｃ）に、得られたガラス容器を他の実施例で製造したガラス容器と並べ、比較した写真を示す。図２５の（ａ）～（ｅ）は、実施例１～５で製造したガラス容器（収容部にオレンジ色のインクを収容させたもの）を並べ、正面から撮影した写真である。
　なお、得られたガラス容器における内部空間は、仕上げ形状のガラス容器における内部空間と、形状、サイズにおいて特に変化していないことを確認した。
２．評価
（１）内部空間の製造安定性
　得られたガラス容器における内部空間の製造安定性を評価した。
　すなわち、同じ条件にて２０，０００個のガラス容器を製造し、その内部空間の形状、サイズ、位置についての主観的な外観観察における合格品の歩留まりを計算し、下記基準に沿って評価した。得られた結果を表１に示す。
◎：内部空間の外観についての歩留まりが９９％以上の値である
○：内部空間の外観についての歩留まりが９０～９９％未満の範囲内の値である
△：内部空間の外観についての歩留まりが８０～８９％未満の範囲内の値である
×：内部空間の外観についての歩留まりが８０％未満の値である
（２）外部形状の製造安定性
　得られたガラス容器における外部形状の製造安定性を評価した。
　すなわち、上述した２０，０００個のガラス容器のうち、内部空間についての合格品を対象として、外部形状についての主観的な外観観察における合格品の歩留まりを計算し、下記基準に沿って評価した。得られた結果を表１に示す。
◎：外部形状の外観についての歩留まりが９９％以上の値である
○：外部形状の外観についての歩留まりが９０～９９％未満の範囲内の値である
△：外部形状の外観についての歩留まりが８０～８９％未満の範囲内の値である
×：外部形状の外観についての歩留まりが８０％未満の値である
［実施例２］
　実施例２では、工程（Ａ）において投入したゴブの重量を５０．２ｇに変えたほかは、実施例１と同様にガラス容器を製造し、評価した。得られた結果を表１および図２５の（ａ）に示す。
［実施例３］
　実施例３では、工程（Ａ）において投入したゴブの重量を５３．２ｇに変えたほかは、実施例１と同様にガラス容器を製造し、評価した。得られた結果を表１および図２５の（ｂ）に示す。
［実施例４］
　実施例４では、工程（Ａ）において投入したゴブの重量を５７．６ｇに変えたほかは、実施例１と同様にガラス容器を製造し、評価した。得られた結果を表１および図２５（ｄ）に示す。
［実施例５］
　実施例５では、工程（Ａ）において投入したゴブの重量を６０．８ｇに変えたほかは、実施例１と同様にガラス容器を製造し、評価した。得られた結果を表１および図２５（ｅ）に示す。
［実施例６］
　実施例６では、工程（Ａ）において、図２１（ａ）～（ｂ）に示すような第２の口部を成形するための成形面を有する成形型基部を用いるとともに、投入したゴブの重量を５４ｇに変え、工程（Ｃ）において、図１８（ａ）～（ｃ）に示すような凸状の成形面部分を有するバッフルを用い、図１７に示すように工程（Ｄ）を実施したほかは、実施例１と同様にガラス容器を製造した。
　また、実施例６では、ワンプレス形状の第２の内部空間および第２の口部側の外部形状の製造安定性についても以下のようにして評価したほかは、実施例１と同様に評価した。得られた結果を表１および図２６（ａ）～（ｂ）に示す。
　なお、図２６（ａ）は、得られたガラス容器の正面からの写真であり、図２６（ｂ）は、得られたガラス容器の第１の口部にアトマイザーを、第２の口部にキャップをそれぞれ螺合させた状態の正面からの写真である。
１．第２の内部空間の製造安定性
　得られたガラス容器における第２の内部空間の製造安定性を評価した。
　すなわち、第１の内部空間およびの外部形状（第２の口部部分を除く部分）についての合格品を対象として、第２の内部空間についての主観的な外観観察における合格品の歩留まりを計算し、下記基準に沿って評価した。
◎：第２の内部空間の外観についての歩留まりが９９％以上の値である
○：第２の内部空間の外観についての歩留まりが９０～９９％未満の値である
△：第２の内部空間の外観についての歩留まりが８０～８９％未満の値である
×：第２の内部空間の外観についての歩留まりが８０％未満の値である
２．第２の口部部分の外部形状の製造安定性
　得られたガラス容器における第２の口部部分の外部形状の製造安定性を評価した。
　すなわち、第１の内部空間、外部形状（第２の口部部分を除く部分）および第２の内部空間についての合格品を対象として、第２の口部側の外部形状についての主観的な外観観察における合格品の歩留まりを計算し、下記基準に沿って評価した。
◎：第２の口部部分の外部形状の外観についての歩留まりが９９％以上の値である
○：第２の口部部分の外部形状の外観についての歩留まりが９０～９９％未満の範囲内の値である
△：第２の口部部分の外部形状の外観についての歩留まりが８０～８９％未満の範囲内の値である
×：第２の口部部分の外部形状の外観についての歩留まりが８０％未満の値である
［実施例７］
　実施例７では、工程（Ａ）において、成形面の形状が異なる成形型を用いるとともに、投入したゴブの重量を２１０ｇに変え、工程（Ｃ）において、凸状の成形面の形状が異なるバッフル用い、さらに、工程（Ｄ）において、プランジャーからのエアーの吹出時間を３秒に変えたほかは、実施例６と同様にガラス容器を製造し、評価した。得られた結果を表１および図２７（ａ）～（ｂ）に示す。
　なお、図２７（ａ）は、得られたガラス容器の正面からの写真であり、図２７（ｂ）は、得られたガラス容器の第１および第２の口部にキャップをそれぞれ嵌合させた状態の正面からの写真である。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　以上、詳述したように、本発明のガラス容器の製造方法によれば、ゴブの表面に凹部を形成するとともに、かかる凹部を起点としてゴブの内部に一度にエアーを吹き込むことにより、例えば１つの大きな気泡状の形状のような特徴的な形状の内部空間を、ゴブの内側に安定的に形成できるようになった。
　その結果、特徴的な形状の内部空間を有する美的外観に優れたガラス容器を、歩留まりよく製造することができるようになった。
　したがって、本発明のガラス容器の製造方法は、例えば化粧品用容器のように、優れた美的外観が要求される分野のガラス容器におけるデザインの多様化および製造品質の向上に著しく寄与することが期待される。
１０：成形型基部、１０´：第２の口部成形部を有する成形型基部、１２：胴部成形部、１４：第２の口部成形部、１４ａ：溝部、２０：口型、１６：空洞部、２２：口部成形部、２２ａ：溝部、２６：ガイドリング収容部、２８：バネ部材、３０：ガイドリング、３２：ガイドリングの上面、３４：端面成形部、３６：台座収容部、３８：張出部、４０：スリーブ、５０：プランジャー、５２：先端部、５４：台座部、５６：吹出孔、５８：溝部、６０：バッフル、６０´：凸状の成形面部分を有するバッフル、６１：凸部、６２：棒状部材、６２ａ：凸状の成形面部分、６２ｂ：非成形面部分、６４：筒状部材、６４ａ：端面、６４ｂ：端面成形部、６６：筒状冷却部材、７０：ゴブ、７０ａ：凹部、７２：ファンネル、８０：冷却用金型、８２：底型、８２ａ：送風路、８２ｂ：吹出口、８４：仕上げ型、９８：冷却エアー、１００：成形型、２００：ガラス容器、２００´：仕上げ形状のガラス容器、２０２´：仕上げ形状のガラス容器の口部、２０４´：仕上げ形状のガラス容器の底部、２０４ａ´：仕上げ形状のガラス容器の第２の口部、２０６´：仕上げ形状のガラス容器の胴部、２１０´：内部空間、２１０ａ´：第１の内部空間、２１０ｂ´：第２の内部空間、２１２´：通路部、２１６´：収容部、３００：インディビジュアルセクションマシーン（ＩＳマシーン）

Claims (9)

  1. 　下記工程（Ａ）～（Ｅ）を含むことを特徴とするガラス容器の製造方法。
    （Ａ）ファンネルを、成形型に対して嵌合させた後、当該ファンネルを介して前記成形型内にゴブを投入する工程
    （Ｂ）前記ファンネルを介して前記成形型内にエアーを吹出させ、前記ファンネルが嵌合された側の反対側に配置されたプランジャーに前記ゴブを接触させた後、前記プランジャーをゴブから離隔し、前記ゴブの表面に凹部を形成する工程
    （Ｃ）前記成形型から前記ファンネルを取り外した後、バッフルを前記成形型に対して嵌合させる工程
    （Ｄ）前記プランジャーからエアーを吹出させ、前記凹部を起点として前記ゴブの内側に内部空間を形成すると同時に、前記ゴブの外側を前記成形型の成形面に押圧させて外部形状を成形し、仕上げ形状のガラス容器を得る工程
    （Ｅ）前記仕上げ形状のガラス容器を、冷却用金型に移送し、冷却する工程
  2. 　前記工程（Ｄ）において、前記ゴブの内側に形成される内部空間が、外部と連通して形成された通路部と、当該通路部の最奥端部から連続して形成された収容部と、を含むことを特徴とする請求項１に記載のガラス容器の製造方法。
  3. 　前記通路部の形状を円柱状とするとともに、前記収容部の形状を球状とすることを特徴とする請求項２に記載のガラス容器の製造方法。
  4. 　前記通路部の円柱径Ｃ（ｍｍ）とし、前記収容部の球径をＢ（ｍｍ）とした場合に、下記関係式（１）を満足することを特徴とする請求項３に記載のガラス容器の製造方法。
    ７≦Ｂ－Ｃ≦１５　　　　（１）
  5. 　前記円柱径Ｃを４～２４ｍｍの範囲内の値とするとともに、前記球径Ｂを１１～３９ｍｍの範囲内の値とすることを特徴とする請求項４に記載のガラス容器の製造方法。
  6. 　前記工程（Ｄ）において、前記仕上げ形状のガラス容器におけるガラス部分の体積を１００体積％とした場合に、前記内部空間の体積の割合を１５～３０体積％の範囲内の値とすることを特徴とする請求項１～５のいずれか一項に記載のガラス容器の製造方法。
  7. 　前記工程（Ｃ）において、前記バッフルとして凸状の成形面部分を有するバッフルを使用することにより、前記工程（Ｄ）において、前記内部空間を第１の内部空間とした場合に、当該第１の内部空間と対向する位置に第２の内部空間をさらに有する仕上げ形状のガラス容器を成形することを特徴とする請求項１～６のいずれか一項に記載のガラス容器の製造方法。
  8. 　前記工程（Ｂ）において、前記ゴブの表面に形成される凹部の最大径を４～２４ｍｍの範囲内の値とするとともに、前記ゴブの表面に形成される凹部の深さを３～１０ｍｍの範囲内の値とすることを特徴とする請求項１～７のいずれか一項に記載のガラス容器の製造方法。
  9. 　前記工程（Ｄ）において、前記プランジャーから吹出されるエアーの圧力を１．５～３ｋＰａの範囲内の値とするとともに、エアーの吹出時間を１．０４～１．２５秒の範囲内の値とすることを特徴とする請求項１～８のいずれか一項に記載のガラス容器の製造方法。
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