JP2019077604A - ガラス容器およびガラス容器のワンプレス製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】縁部を備えた口部の底面に複数の凹部を有するガラス容器、およびそのようなガラス容器を歩留まりよく製造することができるガラス容器のワンプレス製造方法を提供する。【解決手段】縁部を備えた口部と、胴部と、を有するガラス容器およびそのようなガラス容器のワンプレス製造方法であって、縁部を備えた口部の底面に複数の凹部を有し、たとえば、凹部の個数を２〜４個の範囲内の値とするとともに、縁部の厚さを２〜４ｍｍの範囲内の値とすることを特徴とする。【選択図】図１

Description

本発明は、縁部を備えた口部の底面に複数の凹部を有するガラス容器、およびそのようなガラス容器のワンプレス製造方法に関する。

従来、パウダーファンデーションやフェイスパウダーといった粉状の化粧料を固めた固形化粧料は、プラスチック製あるいは紙製の容器に収容されるのが一般的である。
プラスチック製あるいは紙製の容器であれば、複数の収容部を形成することが容易であることから、複数種の固形化粧料を一つの容器内に並べて収容することができ、化粧をする際の使用性に優れるという利点がある（例えば、特許文献１参照）。

すなわち、特許文献１には、図３２（ａ）〜（ｃ）に示すように、化粧料が充填される凹状の収納部４１５を有する化粧料容器４１０であって、収納部４１５の壁面４１７を形成する貫通穴４１４が設けられた本体部４１１と、貫通穴４１４を塞ぐように本体部４１１の下面に固定されて、収納部４１５の底面を形成する底部４１８と、を備え、本体部４１１は、収納部４１５の壁面４１７を化粧料と咬み合う多孔面状に形成しかつ、該本体部４１１の外側から該収納部４１５の側へ伝わる衝撃を緩和する発泡体で構成される、化粧料容器４１０が開示されている。

他方、複数種の固形化粧料を収容するための容器に関するものではないが、特許文献２には、高級感を備えた肉厚のガラス容器の製造方法として、ゴブと称される溶融ガラスを充填した仕上げ型内に、プランジャーを挿入して仕上げ形状のガラス容器を成形するプレス工程と、この仕上げ形状のガラス容器を冷却用金型に移動して、冷却用金型の内部に送風される冷却エアー、および仕上げ形状のガラス容器の内部に送風される冷却エアーで、仕上げ形状のガラス容器の外周面および内周面をそれぞれ強制的に冷却する冷却工程と、からなるワンプレス製瓶方法が開示されている。
すなわち、図３３に示すように、仕上げ形状のガラス容器５１０の内部に送風される冷却エアー５１２と、冷却用金型５００の内部に送風される冷却エアー５１４とを併用して、仕上げ形状のガラス容器５１０の内周面および外周面をそれぞれ強制的に冷却するワンプレス製瓶方法が開示されている。

特開２０１１−１９６４９号公報（特許請求の範囲等） 特開２０００−２１１９３０号公報（特許請求の範囲等）

しかしながら、特許文献１に記載の化粧料容器は、デザイン性や高級感が不十分であるため、その点において需要者の要求を十分に満たすことができないという問題が見られた。
一方、特許文献２に記載のワンプレス製瓶方法を用いて、複数の収容部を有するガラス容器を製造した場合、複数の収容部間の仕切り部分に歪みが生じたり、口部における縁の部分（以下、「縁部」と称する。）や仕切り部分に欠点が生じたりして、所望のガラス容器を安定的に製造することが困難になるという問題が見られた。

そこで、本発明の発明者らは、上述した問題に鑑み鋭意検討したところ、ワンプレス製造工程において、ゴブの温度およびプランジャーの温度をそれぞれ所定の範囲に調節することにより、縁部を備えた口部の底面に複数の凹部を形成した場合であっても、歪みや欠点の発生を効果的に抑制できることを見出し、本発明を完成させたものである。
すなわち、本発明の目的は、縁部を備えた口部の底面に複数の凹部を有するガラス容器、およびそのようなガラス容器を歩留まりよく製造することができるガラス容器のワンプレス製造方法を提供することにある。

本発明のガラス容器によれば、縁部を備えた口部と、胴部と、を有するガラス容器であって、縁部を備えた口部の底面に複数の凹部を有することを特徴とするガラス容器が提供され、上述した問題を解決することができる。
すなわち、本発明のガラス容器であれば、複数の凹部を有することから、複数のパウダーファンデーションやフェイスパウダー等の固形化粧料を並べて収容することができ、化粧をする際の使用性を効果的に向上させることができる。
また、複数の凹部が、縁部を備えた口部の底面に形成されていることから、複数の凹部に収容された固形化粧料が直接的に風に当たって粉飛びが発生することを防止することができる。
また、フィルムを縁部の内側に落とし込むことにより、蓋を閉めた状態での容器内における粉飛びの発生についても容易に抑制することができる。
また、本発明の容器はガラス製であることから、外観形状を比較的自由に設計することができるため、デザイン性に優れるばかりか、適度な重量感があり質感もよいため、プラスチック容器等にはない高級感を醸し出すことができる。

また、本発明のガラス容器を構成するにあたり、凹部の個数を２〜４個の範囲内の値とすることが好ましい。
このように構成することにより、複数の凹部間の仕切り部分における歪み、および縁部や仕切り部分における欠点の発生を効果的に抑制しつつ、使用性およびデザイン性をさらに向上させることができる。

また、本発明のガラス容器を構成するにあたり、縁部の厚さを２〜４ｍｍの範囲内の値とすることが好ましい。
このように構成することにより、縁部における欠点の発生を効果的に抑制しつつ、使用性およびデザイン性をさらに向上させることができる。

また、本発明のガラス容器を構成するにあたり、縁部の高さを２〜１２．５ｍｍの範囲内の値とすることが好ましい。
このように構成することにより、縁部における欠点の発生を効果的に抑制しつつ、使用性およびデザイン性をさらに向上させることができる。

また、本発明のガラス容器を構成するにあたり、隣り合う複数の凹部間の仕切り部分の最薄部における厚さを２〜４．５ｍｍの範囲内の値とすることが好ましい。
このように構成することにより、仕切り部分における歪み、および縁部や仕切り部分における欠点の発生を効果的に抑制しつつ、使用性およびデザイン性をさらに向上させることができる。

また、本発明のガラス容器を構成するにあたり、凹部の深さを７．５〜１６ｍｍの範囲内の値とすることが好ましい。
このように構成することにより、仕切り部分における歪み、および縁部や仕切り部分における欠点の発生を効果的に抑制しつつ、使用性およびデザイン性をさらに向上させることができる。

また、本発明のガラス容器を構成するにあたり、口部側から眺めた場合に、口部の開口面積に対する複数の凹部の開口面積の合計の割合を５０〜９３％の範囲内の値とすることが好ましい。
このように構成することにより、複数の凹部間の仕切り部分における歪み、および縁部や仕切り部分における欠点の発生を効果的に抑制しつつ、使用性およびデザイン性をさらに向上させることができる。

また、本発明の別の態様は、上述したガラス容器のワンプレス製造方法であって、下記工程（Ａ）〜（Ｅ）を含むことを特徴とするガラス容器のワンプレス製造方法である。
（Ａ）ファンネルを、成形型に対して嵌合させた後、当該ファンネルを介して成形型内に１０９０〜１１５０℃のゴブを投入する工程
（Ｂ）成形型からファンネルを取り外した後、バッフルを成形型に対して嵌合させる工程
（Ｃ）成形面部分に複数の凸面部を有するプランジャーにおける成形面部分の温度を２７０〜３７０℃の範囲内の値に調節した後、プランジャーを、バッフルが嵌合された側の反対側から成形型内に挿入してゴブをプレスすることにより、ゴブから仕上げ形状のガラス容器を成形する工程
（Ｄ）プランジャーを、仕上げ形状のガラス容器から引き抜く工程
（Ｅ）仕上げ形状のガラス容器を、冷却用金型に移送し、冷却する工程
すなわち、本発明のガラス容器のワンプレス製造方法であれば、ゴブの温度およびプランジャーの温度をそれぞれ所定の範囲に調節していることから、複数の凹部間の仕切り部分における歪み、および縁部や仕切り部分における欠点の発生を効果的に抑制して、歩留まりよく所定のガラス容器を製造することができる。

また、本発明のガラス容器のワンプレス製造方法を実施するにあたり、工程（Ａ）におけるゴブの温度から工程（Ｃ）における成形面部分の温度を引いた差の値を７４０〜８１０℃の範囲内の値とすることが好ましい。
このように実施することにより、仕切り部分における歪み、および縁部や仕切り部分における欠点の発生を、さらに効果的に抑制することができる。

また、本発明のガラス容器のワンプレス製造方法を実施するにあたり、工程（Ｃ）において、成形面部分の内周面に対し、冷却エアーを吹き付けて冷却することが好ましい。
このように実施することにより、仕切り部分における歪みを、さらに効果的に抑制することができる。

また、本発明のガラス容器のワンプレス製造方法を実施するにあたり、工程（Ｃ）において、成形面部分の外周面に対し、冷却エアーを吹き付けて冷却することが好ましい。
このように実施することにより、仕切り部分における歪みを、さらに効果的に抑制することができる。

図１（ａ）〜（ｂ）は、本発明のガラス容器を説明するために供する平面図及び側面図である（その１）。 図２は、仕切り部分における歪み、並びに、縁部や仕切り部分における欠点を説明するために供する図である。 図３（ａ）〜（ｂ）は、本発明の別のガラス容器を説明するために供する平面図及び側面図である（その２）。 図４（ａ）〜（ｂ）は、本発明の別のガラス容器を説明するために供する平面図及び側面図である（その３）。 図５（ａ）〜（ｂ）は、本発明の別のガラス容器を説明するために供する平面図及び側面図である（その４）。 図６（ａ）〜（ｃ）は、本発明の別のガラス容器を説明するために供する斜視図、平面図及び側面図である（その５）。 図７（ａ）〜（ｂ）は、本発明のさらに別のガラス容器を説明するために供する平面図及び側面図である（その６）。 図８（ａ）〜（ｂ）は、本発明のガラス容器のワンプレス製造方法における工程（Ａ）〜（Ｂ）の概要を説明するために供する図である。 図９（ａ）〜（ｂ）は、本発明のガラス容器のワンプレス製造方法における工程（Ｃ）〜（Ｄ）の概要を説明するために供する図である。 図１０（ａ）〜（ｃ）は、本発明のガラス容器のワンプレス製造方法における工程（Ｅ）の概要を説明するために供する図である。 図１１は、ガラス容器のワンプレス製造装置を説明するために供する図である。 図１２（ａ）〜（ｃ）は、成形型を説明するために供する図である。 図１３（ａ）〜（ｂ）は、口型を説明するために供する図である。 図１４（ａ）〜（ｂ）は、ガイドリングを説明するために供する図である。 図１５（ａ）〜（ｂ）は、口型に対するガイドリングの収容形態を説明するために供する図である。 図１６（ａ）〜（ｂ）は、プランジャーを説明するために供する図である。 図１７（ａ）〜（ｂ）は、プランジャーを説明するために供する別の図である。 図１８（ａ）〜（ｂ）は、プランジャーを説明するために供するさらに別の図である。 図１９（ａ）〜（ｂ）は、プランジャーを説明するために供するさらに別の図である。 図２０（ａ）〜（ｂ）は、プランジャーの内部冷却装置を説明するために供する図である。 図２１（ａ）〜（ｃ）は、プランジャーの内部冷却装置を説明するために供する別の図である。 図２２は、ブローヘッドを説明するために供する図である。 図２３は、冷却用金型について説明するために供する図である。 図２４（ａ）〜（ｂ）は、冷却用金型を構成する底型について説明するために供する図である。 図２５（ａ）〜（ｂ）は、実施例４のガラス容器を示すために供する図である。 図２６（ａ）〜（ｃ）は、比較例１のガラス容器を示すために供する図である。 図２７（ａ）〜（ｂ）は、比較例２のガラス容器を示すために供する図である。 図２８（ａ）〜（ｂ）は、比較例３のガラス容器を示すために供する図である。 図２９（ａ）〜（ｂ）は、比較例４のガラス容器を示すために供する図である。 図３０は、比較例４における工程（Ｃ）の態様を説明するために供する図である。 図３１は、比較例４におけるガイドリングを説明するために供する図である。 図３２（ａ）〜（ｃ）は、従来の化粧料容器を説明するために供する図である。 図３３は、従来のワンプレス製瓶方法を説明するために供する図である。

［第１の実施形態］
本発明の第１の実施形態は、縁部を備えた口部と、胴部と、を有するガラス容器であって、縁部を備えた口部の底面に複数の凹部を有することを特徴とするガラス容器である。
以下、本発明の第１の実施形態を、図面を適宜参照して、具体的に説明する。

１．形状
図１（ａ）〜（ｂ）に示すように、本発明のガラス容器２００は、縁部２０２ａを備えた口部２０２と、胴部２０６と、を有するガラス容器２００であって、縁部２０２ａを備えた口部２０２の底面２０２ｂに複数の凹部２０２ｃを有することを特徴とする。
この理由は、このように構成することにより、複数の凹部２０２ｃに収容された固形化粧料が直接的に風に当たって粉飛びが発生することを防止することができるためである。
また、フィルムを縁部２０２ａの内側に落とし込むことにより、蓋を閉めた状態での容器内における粉飛びの発生についても容易に抑制することができる。
なお、図１（ａ）は、凹部２０２ｃを３個有するガラス容器２００の平面図であり、図１（ｂ）は、当該ガラス容器２００の側面図である。

また、図１（ａ）に示す縁部２０２ａの厚さＬ１を２〜４ｍｍの範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる縁部２０２ａの厚さＬ１が２ｍｍ未満の値となると、破損しやすくなったり、使用性およびデザイン性が過度に低下しやすくなったりする場合があるためである。一方、かかる縁部２０２ａの厚さＬ１が４ｍｍを超えた値となると、縁部２０２ａにおいて欠点が過度に発生しやすくなる場合があるためである。
したがって、縁部２０２ａの厚さＬ１の下限値を２．３ｍｍ以上の値とすることがより好ましく、２．５ｍｍ以上の値とすることがさらに好ましい。
また、縁部２０２ａの厚さＬ１の上限値を３．１ｍｍ以下の値とすることがより好ましく、２．６ｍｍ以下の値とすることがさらに好ましい。
なお、縁部２０２ａにおける欠点とは、図２に示すように、ガラスの表面だけでなくガラスの内部にまで達するスジ状の痕である。
また、かかる欠点Ｂは、その発生個所から判断して成形型の分割線に由来するものではない。
また、このような欠点Ｂは、仕切り部分２０２ｄにも発生する場合もある。
かかる縁部２０２ａや仕切り部分２０２ｄにおける欠点Ｂの発生機構については、第２の実施形態において説明する。
なお、図２は、歪みＤおよび欠点Ｂを有するガラス容器２００の斜視図である。

また、図１（ｂ）に示す口部２０２の底面２０２ｂからの縁部２０２ａの高さＬ２を２〜１２．５ｍｍの範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる縁部２０２ａの高さＬ２が２ｍｍ未満の値となると、縁部２０２ａとしての機能を十分に発揮することが困難になって、使用性およびデザイン性が過度に低下する場合があるためである。一方、かかる縁部２０２ａの高さＬ２が１２．５ｍｍを超えた値となると、縁部２０２ａにおいて欠点が過度に発生しやすくなる場合があるためである。
したがって、縁部２０２ａの高さＬ２の下限値を３ｍｍ以上の値とすることがより好ましく、３．５ｍｍ以上の値とすることがさらに好ましい。
また、縁部２０２ａの高さＬ２の上限値を６．５ｍｍ以下の値とすることがより好ましく、４．５ｍｍ以下の値とすることがさらに好ましい。

また、縁部２０２ａの平面形状は、特に制限されるものではないが、例えば、円形状、楕円形状、多角形状等とすることが好ましい。
また、縁部２０２ａの側断面形状は、ワンプレス製造方法により形成可能な形状であれば特に制限されるものではないが、複数の凹部２０２ｃが形成される底面２０２ｂの平面積を広く確保する観点から、図１（ｂ）に示すように、底面２０２ｂに対する縁部２０２ａの内壁が起立する角度θ１を８０〜８７°の範囲内の値とすることが好ましい。

また、図１、３〜５に示すように、凹部２０２ｃの個数を２〜４個の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、凹部２０２ｃの個数をかかる範囲内の値とすることにより、複数の凹部２０２ｃの間の仕切り部分２０２ｄにおける歪み、および縁部２０２ａや仕切り部分２０２ｄにおける欠点の発生を効果的に抑制しつつ、使用性およびデザイン性を、さらに向上させることができるためである。
但し、複数の凹部２０２ｃの間の仕切部分２０２ｄにおける歪み、および縁部２０２ａや仕切り部分２０２ｄにおける欠点の発生を、より効果的に抑制する観点から、凹部２０２ｃの個数の上限値を３個以下の値とすることがより好ましく、２個の値とすることがさらに好ましい。

また、複数の凹部２０２ｃ間の仕切り部分２０２ｄにおける歪みとは、図２に示すように、文字通り、仕切り部分２０２ｄが横方向に歪んだり、下方に部分的に沈んだりすることを意味する。
また、かかる仕切り部分２０２ｄにおける歪みＤの発生機構については、第２の実施形態において説明する。

なお、図３（ａ）は、凹部２０２ｃを２つ有するガラス容器２００の平面図であり、図３（ｂ）は、当該ガラス容器２００の側面図である。
また、図４（ａ）は、凹部２０２ｃを不均等に２つ有するガラス容器２００の平面図であり、図４（ｂ）は、当該ガラス容器２００の側面図である。
また、図５（ａ）は、凹部２０２ｃを４つ有するガラス容器２００の平面図であり、図５（ｂ）は、当該ガラス容器２００の側面図である。
また、図５（ａ）は、凹部２０２ｃを４つ有するガラス容器２００の平面図であり、図５（ｂ）は、当該ガラス容器２００の側面図である。

また、図６（ａ）は、一つの仕切り部分２０２ｄによって、凹部２０２ｃを２つ有する、実質的に円柱状のガラス容器２００の立体斜視図であり、図６（ｂ）は、当該ガラス容器２００の平面図であり、図６（ｃ）は、当該ガラス容器２００の側面図である。
したがって、異なる２種類の化粧品を、２つの凹部２０２ｃにそれぞれ収容することもできるし、１種類の化粧品を小分けして２つの凹部２０２ｃに収容することもできる。
また、かかる図６（ａ）〜（ｃ）のガラス容器２００は、その縁部２０２ａから、凹部２０２ｃの底部に向かって、斜面２０２ｅが形成されており、その境界については、便宜上、点線２０２ｃ´で示してある。しかしながら、実際は、境界線は見えず、斜面２０２ｅと、凹部２０２ｃの底部と、が連続面を形成している。

そして、かかる斜面２０２ｅ及びその凹部２０２ｃの滑らかな境界を利用して、はけやブラシ等を用いて、ガラス容器２００の内部に収容した化粧品を外部に取り出す際の、しごき箇所として使用することができ、所望量の化粧品のみを取り出すことに使うことができる。
更に言えば、はけやブラシ等をその斜面を利用して、短期間であれば、保持することができることから、それらの仮固定場所としても使用できる。
なお、図６（ａ）〜（ｂ）に示すような斜面２０２ｅを有するガラス容器２００についても、図６（ｃ）において、点線で示すように、対向する斜面等を先端に有するプランジャーを用い、すなわち、図１５（ｂ）に示すプランジャーの先端部をさらに細工して、ワンプレス法にて作成することができる。

また、図７（ａ）は、十字状の４つの仕切り部分２０２ｄによって、凹部２０２ｃを４つ有するガラス容器２００の平面図であり、図７（ｂ）は、当該ガラス容器２００の側面図である。
したがって、異なる４種類の化粧品を４つの凹部２０２ｃに収容することもできるし、４つの凹部２０２ｃに１種類の化粧品を小分けして収容することもできる。
よって、使用する順番が決まっている化粧品を、４つの凹部２０２ｃに、順に収容しておけば、間違えて使用することも少なくなくなると言える。

また、図１（ａ）〜図７（ａ）に示す、隣り合う凹部２０２ｃの間の仕切り部分２０２ｄにおける最薄部の厚さＬ３を２〜４．５ｍｍの範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる最薄部の厚さＬ３が２ｍｍ未満の値となると、ガラス容器２００の使用性およびデザイン性が過度に低下する場合があるためである。一方、かかる最薄部の厚さＬ３が４．５ｍｍを超えた値となると、仕切り部分２０２ｄにおける歪み、および縁部２０２ａや仕切り部分２０２ｄにおける欠点が過度に発生しやすくなる場合があるためである。
したがって、隣り合う複数の凹部２０２ｃの間の仕切り部分２０２ｄの最薄部の厚さＬ３の下限値を２．１５ｍｍ以上の値とすることがより好ましく、２．３ｍｍ以上の値とすることがさらに好ましい。
また、隣り合う複数の凹部２０２ｃの間の仕切り部分２０２ｄの最薄部の厚さＬ３の上限値を３．５ｍｍ以下の値とすることがより好ましく、３ｍｍ以下の値とすることがさらに好ましい。

また、図１（ｂ）〜図７（ｂ）に示す凹部２０２ｃの深さＬ４を７．５〜１６ｍｍの範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる凹部２０２ｃの深さＬ４が７．５ｍｍ未満の値となると、ガラス容器２００の使用性およびデザイン性が過度に低下する場合があるためである。一方、かかる凹部２０２ｃの深さＬ４が１６ｍｍを超えた値となると、仕切り部分２０２ｄにおける歪み、および縁部２０２ａや仕切り部分２０２ｄにおける欠点が過度に発生しやすくなる場合があるためである。
したがって、凹部２０２ｃの深さＬ４の下限値を９ｍｍ以上の値とすることがより好ましく、１１ｍｍ以上の値とすることがさらに好ましい。
また、凹部２０２ｃの深さＬ４の上限値を１５ｍｍ以下の値とすることがより好ましく、１４ｍｍ以下の値とすることがさらに好ましい。

また、図１（ａ）〜図７（ｂ）に示すように、口部２０２の側から眺めた場合に、口部２０２の開口面積、すなわち縁部２０２ａの内側の平面積に対する複数の凹部２０２ｃの開口面積の合計の割合を５０〜９３％の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる割合が５０％未満の値となると、使用性およびデザイン性が過度に低下する場合があるためである。一方、かかる割合が９３％を超えた値となると、仕切り部分２０２ｄにおける歪み、および縁部２０２ａや仕切り部分２０２ｄにおける欠点が過度に発生しやすくなる場合があるためである。
したがって、口部２０２の開口面積に対する複数の凹部２０２ｃの開口面積の合計の割合の下限値を７０％以上の値とすることがより好ましく、８０％以上の値とすることがさらに好ましい。
また、口部２０２の開口面積に対する複数の凹部２０２ｃの開口面積の合計の割合の上限値を９０％以下の値とすることがより好ましく、８７％以下の値とすることがさらに好ましい。

また、凹部２０２ｃの平面形状は、特に制限されるものではないが、例えば、円形状、楕円形状、多角形状、扇形状、三日月形状とすることが好ましい。
より具体的には、図１、３〜５には、凹部２０２ｃの平面形状が、三日月形状、四角形状、円形状のガラス容器２００が示してある。
また、凹部２０２ｃの断面形状は、ワンプレス製造方法により形成可能な形状であれば特に制限されるものではないが、粉状の化粧料を固めた固形化粧料を安定的に収容する観点から、図１（ｂ）に示すように、底面に対する凹部２０２ｃの内壁が起立する角度θ２を８０〜８７°の範囲内の値とすることが好ましい。

また、図１（ａ）〜図７（ｂ）に示すように、口部２０２の最大径Ｌ５を２０〜６０ｍｍの範囲内の値とすることが好ましい。
また、口部２０２の外側面には、蓋部材と螺合させるためのネジ山を形成してもよい。
また、胴部２０６の最大径Ｌ６は、口部２０２の最大径Ｌ５と同じか、それよりも３５〜７０ｍｍ程大きな値とすることが好ましい。
また、胴部２０６の形状は特に制限されるものではなく、例えば、円柱形や多角柱とすることが好ましい。

２．材質
また、ガラス容器を構成するガラスの種類についても特に制限されるものではなく、ソーダ石灰ガラス、ホウ珪酸ガラス、鉛ガラス、リン酸塩ガラス、アルミノ珪酸塩ガラス等が挙げられる。
また、ガラス容器を構成するガラスとして、無色透明ガラスを用いることも好ましいが、着色透明ガラスや着色半透明ガラスを用いることも好ましい。
無色透明ガラスを用いた場合には、ガラス容器内に収容する内容物の色を外部から十分に認識させることができるとともに、光の内部反射を利用して、内容物の色をより鮮やかに認識させることができる。
一方、着色透明ガラスや着色半透明ガラスを用いた場合には、光の内部反射を利用して、内容物の色味とガラスの色味との相乗効果により、デザイン性に優れたガラス容器を得ることができる。

［第２の実施形態］
本発明の第２の実施形態は、第１の実施形態のガラス容器のワンプレス製造方法であって、下記工程（Ａ）〜（Ｅ）を含むことを特徴とするガラス容器のワンプレス製造方法である。
（Ａ）ファンネルを、成形型に対して嵌合させた後、当該ファンネルを介して成形型内に１０９０〜１１５０℃のゴブを投入する工程
（Ｂ）成形型からファンネルを取り外した後、バッフルを成形型に対して嵌合させる工程
（Ｃ）成形面部分に複数の凸面部を有するプランジャーにおける成形面部分の温度を２７０〜３７０℃の範囲内の値に調節した後、プランジャーを、バッフルが嵌合された側の反対側から成形型内に挿入してゴブをプレスすることにより、ゴブから仕上げ形状のガラス容器を成形する工程
（Ｄ）プランジャーを、仕上げ形状のガラス容器から引き抜く工程
（Ｅ）仕上げ形状のガラス容器を、冷却用金型に移送し、冷却する工程
以下、本発明の第２の実施形態を、第１の実施形態と異なる点を中心に、図面を参照しつつ、具体的に説明する。

１．ワンプレス製造方法の概要
本発明のガラス容器のワンプレス製造方法は、所定の工程（Ａ）〜（Ｅ）を含むことを特徴とする。
したがって、まず、それぞれの工程の概要を、図８〜１０を用いて説明した後、ガラス容器のワンプレス製造装置、並びに、当該ガラス容器のワンプレス製造装置を構成する成形型、プランジャー、ファンネル、バッフル、ブローヘッドおよび冷却用金型等について、具体的に説明する。
なお、図８〜１０は、成形型１００やプランジャー５０等を含む全体を、成形型１００を二分割して開くための二分割断面と直交する面で切断して、切断面を正面から眺めた場合の断面図である。

（１）工程（Ａ）
工程（Ａ）は、図８（ａ）に示すように、ファンネル７２を、成形型１００に対して嵌合させた後、当該ファンネル７２を介して成形型１００の内部にゴブ７０を投入する工程である。
このとき、本発明では、投入するゴブ７０の温度Ｔ_Gを１０９０〜１１５０℃の範囲内の値とすることを特徴とする。
この理由は、かかるゴブ７０の温度Ｔ_Gが１０９０℃未満の値となると、工程（Ｃ）においてプランジャー５０でゴブ７０をプレスする際に、ゴブ７０の流動性が過度に低下してしまい、その結果、後述するように、縁部や仕切り部分において欠点が過度に発生しやすくなる場合があるためである。一方、かかるゴブ７０の温度Ｔ_Gが１１５０℃を超えた値となると、工程（Ｃ）においてプランジャー５０の成形面部分５２が過度に加熱しやすくなったり、ゴブ７０が成形型１００を通過して下方に漏れやすくなったりする場合があるためである。
したがって、ゴブ７０の温度Ｔ_Gの下限値を１１００℃以上の値とすることがより好ましく、１１１０℃以上の値とすることがさらに好ましい。
また、ゴブ７０の温度Ｔ_Gの上限値を１１４０℃以下の値とすることがより好ましく、１１３０℃以下の値とすることがさらに好ましい。
なお、本発明における「投入するゴブ７０の温度Ｔ_G」とは、より具体的には、投入する直前のゴブ７０の温度を意味する。

（２）工程（Ｂ）
工程（Ｂ）は、図８（ｂ）に示すように、成形型１００からファンネル７２を取り外した後、バッフル６０を成形型１００に対して嵌合させる工程である。

（３）工程（Ｃ）
工程（Ｃ）は、図９（ａ）に示すように、成形面部分５２に複数の凸面部を有するプランジャー５０を、バッフル６０が嵌合された側の反対側から成形型１００の内部に挿入してゴブ７０をプレスすることにより、ゴブ７０から仕上げ形状のガラス容器２００´を成形する工程である。
かかる工程（Ｃ）では、プランジャー５０によりゴブ７０をプレスすることにより、口部２０２´および複数の凹部の内周面が成形されるとともに、口部２０２´の外周面および胴部２０６´の外周面も成形される。
また、口部２０２´の内周面および外周面が形成される際に、口部２０２´の一部である縁部２０２ａ´も成形されることになる。
また、仕上げ形状のガラス容器２００´における仕切り部分の端面は、プランジャー５０における複数の凸部分の間の「又」の部分により成形されることになる。

このとき、本発明では、プランジャー５０における成形面部分５２の温度Ｔ_Pを２７０〜３７０℃の範囲内の値に調整することを特徴とする。
この理由は、かかる成形面部分５２の温度Ｔ_Pが２７０℃未満の値となると、凹部２０２ｃや仕切り部分２０２ｄにシワが発生しやすくなる場合があるためである。一方、かかる成形面部分５２の温度Ｔ_Pが３７０℃を超えた値となると、仕上げ形状のガラス容器２００´における複数の凹部の仕切り部分の温度が過度に高くなってしまい、その結果、後述するように、当該箇所に歪みが発生しやすくなる場合があるためである。
したがって、成形面部分５２の温度Ｔ_Pの下限値を２９０℃以上の値とすることがより好ましく、３１０℃以上の値とすることがさらに好ましい。
また、成形面部分５２の温度Ｔ_Pの上限値を３５０℃以下の値とすることがより好ましく、３３０℃以下の値とすることがさらに好ましい。
なお、Ｔ_Pの調節は、基本的にゴブのプレスにより加熱した成形面部分の冷却ということになるが、ワンプレス製造装置の駆動初期等、成形面部分がまだ加熱されていない時点では、敢えて冷却する必要は無い。

また、工程（Ａ）におけるゴブの温度Ｔ_Gから工程（Ｃ）における成形面部分の温度Ｔ_Pを引いた差の値Ｔ_G−Ｔ_Pを７４０〜８１０℃の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかるＴ_G−Ｔ_Pが７４０℃未満の値となると、Ｔ_Gが過度に小さな値になって、ゴブ７０の流動性が過度に低下してしまい、その結果、後述するように、縁部や仕切り部分において欠点が過度に発生しやすくなる場合があるためである。あるいは、Ｔ_Pが過度に大きな値になって、仕上げ形状のガラス容器２００´における複数の凹部の仕切り部分の温度が過度に高くなってしまい、その結果、後述するように、当該箇所に歪みが発生しやすくなる場合があるためである。一方、かかるＴ_G−Ｔ_Pが８１０℃を超えた値となると、Ｔ_Gが過度に大きな値になって、プランジャー５０の成形面部分５２が過度に加熱しやすくなったり、ゴブ７０が成形型１００を通過して下方に漏れやすくなったりする場合があるためである。あるいは、Ｔ_Pが過度に小さな値になって、凹部２０２ｃや仕切り部分２０２ｄにシワが発生しやすくなる場合があるためである。
したがって、工程（Ａ）におけるゴブの温度Ｔ_Gから工程（Ｃ）における成形面部分の温度Ｔ_Pを引いた差の値Ｔ_G−Ｔ_Pの下限値を７６０℃以上の値とすることがより好ましく、７８０℃以上の値とすることがさらに好ましい。
また、Ｔ_G−Ｔ_Pの上限値を８０５℃以下の値とすることがより好ましく、８００℃以下の値とすることがさらに好ましい。

また、プランジャー５０における成形面部分５２の温度調節方法としては、特に限定されるものではないが、成形面部分５２の内周面に対し、冷却エアーを吹き付けて冷却することが好ましい。
この理由は、成形面部分５２を内側から冷却することにより、成形面部分５２の潜熱を効率的に除去し、成形面部分５２の温度を安定的に所定の範囲に調節することができるためである。
また、成形面部分５２の外周面に対し、冷却エアーを吹き付けて冷却することも好ましい。
この理由は、成形面部分５２を外側から冷却することにより、ゴブと直接接触する成形面部分５２の表面を効率的に冷却することができるためである。
また、より効率的に冷却する観点からは、成形面部分５２の内周面および外周面の両方に対し、冷却エアーを吹き付けて冷却することが特に好ましい。
また、冷却エアーの温度としては、０〜４０℃の範囲内の値とすることが好ましく、冷却エアーの圧力としては、０．１５〜０．２５ＭＰａの範囲内の値とすることが好ましく、冷却エアーの供給時間としては、１．１〜１．７秒の範囲内の値とすることが好ましい。
なお、成形面部分５２の内周面に対して冷却エアーを吹き付ける方法としては、プランジャー５０に対して後述する内部冷却装置を取り付けることにより行うことが好ましい。
また、冷却を効率化する観点から、成形面部分５２の内周面に対する冷却エアーの吹き付けは、プランジャー５０の動きと同期させて行うことが好ましく、より具体的には、ゴブに対してプランジャー５０をプレスしているときに、冷却エアーを吹き付けることが好ましい。
また、成形面部分５２の外周面に対し冷却エアーを吹き付ける方法としては、例えば、後述するインディビジュアルセクションマシーン（ＩＳマシーン）に対してノズル状の吹出口を有する吹き出し装置を設置して、ノズル状の吹出口から直接的に成形面部分５２の外周面に対して冷却エアーを吹き付けることが好ましい。

なお、プランジャー５０の成形面部分５２をゴブ７０に対して完全に挿入した後は、ゴブ７０の表面が一定形状を保持する程度に冷却されるまで、そのままの状態を維持し、仕上げ形状のガラス容器２００´が成形される。

（４）工程（Ｄ）
工程（Ｄ）は、図９（ｂ）に示すように、プランジャー５０を、仕上げ形状のガラス容器２００´から引き抜く工程である。
すなわち、上述した工程（Ｃ）におけるプランジャー５０を上方へ移動させる工程を逆に辿って、プランジャー５０を下方へ移動させ、プランジャー５０を仕上げ形状のガラス容器２００´から引き抜く工程である。

（５）工程（Ｅ）
工程（Ｅ）は、図１０に示すように、仕上げ形状のガラス容器２００´を、冷却用金型８０に移送し、冷却する工程である。
より具体的には、バッフル６０が取り外された後、成形型基部１０が二分割されて取り外される。
この時点で、仕上げ形状のガラス容器２００´は、底部が上側の状態で、アーム（図示せず）に接続された口型２０によって口部２０２´を挟持されている。
次いで、アームを、支点を中心に１８０°回転させ、仕上げ形状のガラス容器２００´の上下を反転させるとともに、図１０（ａ）に示すように冷却用金型８０の一部である底型８２の真上に移動させる。
次いで、図１０（ｂ）に示すように口型２０を二分割して開くことにより、仕上げ形状のガラス容器２００´を自重により落下させ、底型８２の上に載置する。

次いで、図１０（ｃ）に示すように、冷却用金型８０の一部である二分割された仕上げ型８４を両側方から接近させて、仕上げ形状のガラス容器２００´を冷却用金型８０の内部に収容する。
次いで、底型８２の下方から冷却エアーを供給し、仕上げ形状のガラス容器２００´の外周面と、仕上げ型８４の内周面との間の間隙に下方から上方に向かって冷却エアーを通過させる。
それと同時に、仕上げ形状のガラス容器２００´の上方に配置されたブローヘッド８６により、仕上げ形状のガラス容器２００´における口部２０２´の側の内周面に対しても冷却エアーが吹き付けられる。
したがって、仕上げ形状のガラス容器２００´は外周面および内周面を同時に冷却されて、最終的なガラス容器２００となる。

２．縁部および仕切り部分における欠点の発生機構
次いで、図２に示すような、縁部２０２ａや仕切り部分２０２ｄにおける欠点Ｂの発生機構を説明する。
すなわち、縁部２０２ａや仕切り部分２０２ｄにおける欠点Ｂは、図９（ａ）に示す工程（Ｃ）において、プランジャー５０によりゴブ７０をプレスした際に、成形型１００の成形面部分と、プランジャー５０の成形面部分５２との間をゴブ７０が流動的に拡散するときの不均一性が原因となって発生する。
つまり、一番最後にゴブ７０が充填される仕上げ形状のガラス容器２００´における縁部や仕切り部分において、別々の方向から不均一に拡散し、回り込んで来たゴブ７０が合流することになるため、その合流点では、熱履歴の異なるゴブ７０同士がぶつかり、融合することになる。
このため、熱履歴の相違が所定以上になると、ゴブ７０同士の衝突点において欠点Ｂが生じることになる。

特に、本発明では、所定のガラス容器２００を製造するために、成形面部分５２に複数の凸面部を有するプランジャー５０を使用する必要があることから、ゴブ７０の拡散が不均一になりやすく、その結果として縁部２０２ａおよび仕切り部分２０２ｄにおいて欠点Ｂが生じやすくなる。
そこで、本発明では、図８（ａ）に示す工程（Ａ）において、投入するゴブの温度Ｔ_Gを１０９０〜１１５０℃という通常よりも高い値に制限することにより、ゴブ７０の粘度を低くし、ゴブ７０の流動性を上げることで、不均一に拡散したゴブの熱履歴の相違の幅が小さくなるように制御し、衝突点において欠点Ｂが生じないようにしている。
なお、通常のワンプレス製造工程におけるゴブの温度は、１０５０℃前後の値である。

３．仕切り部分における歪みの発生機構
次いで、図２に示すような、複数の凹部２０２ｃの間の仕切り部分２０２ｄにおける歪みＤの発生機構を説明する。
すなわち、仕切り部分２０２ｄにおける歪みＤは、図９（ａ）に示す工程（Ｃ）において、プランジャー５０の成形面部分５２の温度が過度に上昇することにより発生する。
かかる成形面部分の温度上昇は、高温のゴブ７０を繰り返しプレスすることにより、通常の均一な成形面部分を有するプランジャーでも生じるが、特に本発明のように複雑な形状の成形面部分５２を有するプランジャー５０を用いた場合には、顕著になる。
これは、成形面部分５２の表面積が大きくなること、および、凸面部同士が対向する部分に熱が残留しやすくなること、に起因する。
さらに、本発明では、上述したように、縁部２０２ａにおける欠点Ｂの発生を抑制する観点から、ゴブ７０の温度を通常よりも高い温度に設定している。
したがって、本発明では、プランジャー５０の成形面部分５２の温度が過度に上昇しやすくなる。
その結果、特に温度が上昇しやすい凸面部同士が対向する底の部分、すなわち、凸面部間の又の部分の温度が上昇し、当該部分によって成形される仕上げ形状のガラス容器２００´における仕切り部分の温度が、他の部分よりも上昇しやすくなり、ひいては、得られるガラス容器２００の仕切り部分２０２ｄにおいて歪みＤが発生しやすくなる。
そこで、本発明では、図９（ａ）に示す工程（Ｃ）において、プレスの前段階でのプランジャー５０における成形面部分５２の温度を２７０〜３７０℃の範囲内の値に調節することで、仕切り部分２０２ｄにおける歪みＤの発生を抑制している。

４．ガラス容器の製造装置
本発明のガラス容器のワンプレス製造方法を実施するガラス容器のワンプレス製造装置としては、基本的に図１１に示すように、インディビジュアルセクションマシーン（ＩＳマシーン）３００を使用することができる。
かかるＩＳマシーンは、所定の成形型１００を使用するとともに、当該成形型１００で成形した仕上げ形状のガラス容器を冷却用金型８０に移送した後、ブローヘッド８６から吹き付けられる第１の冷却エアーと、仕上げ型８４の内周面に沿って吹き付けられる第２の冷却エアーと、を用いて、冷却するように構成されている。
すなわち、一回のプレスで仕上げ形状のガラス容器を成形した後、当該仕上げ形状のガラス容器を、冷却用金型の中で冷却するだけで、所定のガラス容器を製造することができる。
したがって、かかるＩＳマシーンであれば、例えば、図１（ａ）〜（ｂ）に示すような、特定形状のガラス容器２００を、容易かつ連続的に製造することができる。
なお、図１１は、ＩＳマシーン３００の斜視図である。

（１）成形型
図１２（ａ）〜（ｃ）に示すように、本発明における成形型１００は、それぞれ二分割する成形型基部１０および口型２０と、口型２０の内部に当該口型２０の開閉時に口型２０との接触面に対してスライド可能に収容されたガイドリング３０と、を含む構成とすることが好ましい。
なお、図１２（ａ）は、成形型１００を、成形型１００を二分割して開くための二分割断面と直交する面で切断して、切断面を正面から眺めた場合の断面図である。
また、図１２（ｂ）は、図１２（ａ）に示す成形型１００を二分割して開いた状態を示す断面図である。
また、図１２（ｃ）は、図１２（ｂ）に示す二分割して開いた状態の成形型１００の平面図である。
以下、成形型基部１０、口型２０およびガイドリング３０について、それぞれ具体的に説明する。

（１）−１ 成形型基部
図１２（ａ）〜（ｃ）に示すように、本発明における成形型基部１０は、ガラス容器の胴部を成形するための型部材である。
かかる成形型基部１０は、二分割して開くための分割線Ｄを有するとともに、ガラス容器の胴部の外周形状を成形するための内周面からなる胴部成形部１２を有している。
また、胴部成形部１２の上方には、ゴブを投入するための開口部を有しており、また、かかる開口部には、ファンネルやバッフルを嵌合するための凹部が設けられている。
また、胴部成形部１２の下方にも、口型の上部を両側から挟み込んで一体化するための開口部を有しており、上方の開口部と、胴部成形部１２等の成形部と、下方の開口部とは、連通している。
なお、成形型基部のサイズや形状は、製造するガラス容器のサイズや形状に対応させて、適宜選択すればよい。

また、成形型基部の構成材料としては、従来公知の材料を使用すればよく、特に制限されるものではないが、例えば、鉄や鉄合金、真鍮、銅−ニッケル合金等を挙げることができる。

（１）−２ 口型
図１２（ａ）〜（ｃ）に示すように、本発明における口型２０は、ガラス容器の口部の外周形状を成形するための型部材である。
かかる口型２０は、二分割して開くための分割線Ｄを有するとともに、上面の開口部の内壁に、ガラス容器の口部の外周形状を成形するための内周面からなる口部成形部２２を有しており、かかる口部成形部２２には、口部が蓋部材と螺合する構成である場合には、ネジ山を成形するための溝部２２ａが設けられる。

また、図１３（ａ）〜（ｂ）に示すように、上面の開口部の下方には、ガイドリング３０を口型２０の開閉時に口型２０との接触面に対してスライド可能に収容するためのガイドリング収容部２６を有している。
また、ガイドリング収容部２６の下方にも、プランジャーを挿入する際の入り口となる開口部を有しており、上面の開口部と、ガイドリング収容部２６と、下方の開口部とは、連通している。
また、図１２（ａ）〜（ｃ）に示すように、口型２０の外周面における上部には、成形型基部１０によって両側から挟み込まれて嵌合し、一体化するための凸部が設けられている。
なお、図１３（ａ）は、二分割した口型２０のうち、一方の口型２０を内周面側から眺めた斜視図であり、図１３（ｂ）は、図１３（ａ）に示す口型のガイドリング収容部２６に対し、ガイドリング３０を収容した状態を示す斜視図である。

また、口型の材料物質としては、従来公知の材料を使用すればよく、特に制限されるものではないが、例えば、成形型基部の構成材料と同様に、鉄や鉄合金、アルミ、銅−ニッケル合金等を挙げることができる。

（１）−３ ガイドリング
図１２（ａ）〜（ｃ）に示すように、本発明における口型２０は、内部にガイドリング３０を収容していることが好ましい。
かかるガイドリング３０は、口部における縁部の端面を形成するための型部材であるが、同時に、ゴブに対してプランジャーをプレスする際にプランジャーの移動精度を向上させるためのガイド部材でもある。
また、図１４（ａ）〜（ｂ）に示すように、ガイドリング３０は、上面３２に開口部を有しており、かかる開口部の平面形状は、プランジャーの成形面部分の根本における平面形状と一致している。
したがって、プランジャーの成形面部分をゴブに対して完全に挿入する段階で、プランジャーの移動を精度よくガイドすることができる。
なお、図１４（ａ）は、ガイドリング３０の斜視図であり、図１４（ｂ）は、ガイドリング３０を下面側から見た斜視図である。

また、上面３２の開口部の内壁の上部に、ガラス容器の口部における縁部の端面部分を成形するための端面成形部３４を有している。
また、上面３２の開口部の下方には、プランジャーの成形面部分をゴブに対して完全に挿入する段階で、プランジャーの台座部分が収まるための台座収容部３６が設けられている。
なお、後述する比較例４に示すように、上面３２の開口部を、プランジャーの成形面部分に形成された複数の凸面部のそれぞれに対応させて複数設けた場合、ガラス容器の仕切り部分の端面をガイドリング３０の上面で成形することになる。
したがって、ガイドリング３０の構造上、縁部の形成自体が困難になるばかりか、ガイドリング３０の加熱により仕切り部分の歪みが顕著になり、さらに、その歪みが口部全体に伝播しやすくなる。
したがって、ガイドリング３０における上面３２の開口部の個数を１個とすることが好ましい。

また、図１３（ｂ）に示すように、ガイドリング３０は、口型２０の内部に当該口型２０の開閉時に口型２０との接触面に対してスライド可能に収容される。
より具体的には、ガイドリング３０の上面３２、並びに、ガイドリング３０の外周面における下部に外側に張り出すように設けられた張出部３８の上面および下面が、それぞれ口型２０におけるガイドリング収容部２６の内壁における対応する接触面に対してスライド可能に収容される。

また、図１５（ａ）〜（ｂ）に示すように、ガイドリング３０が、バネ部材２８により付勢された状態で、口型２０の内部に収容してあることが好ましい。
また、図１０（ｂ）に示すように、工程（Ｅ）において、口型２０を二分割して開くとともに、ガイドリング３０によって仕上げ形状のガラス容器２００´の落下位置をセンタリングしながら、仕上げ形状のガラス容器２００´を自重により落下させ、冷却用金型８０の底型８２の上に載置することが好ましい。
この理由は、工程（Ｃ）で得られた仕上げ形状のガラス容器２００´を、安定的に冷却用金型８０に移送することができるためである。
ここで、図１４（ａ）に示すように、ガイドリング３０における上面３２の開口部の内壁の上部（冷却用金型８０に移送する際には、アームにより口型２０ごと１８０°回転されて「下面の開口部の内壁の下部」となる）には、ガラス容器の口部における縁部の端面部分を成形するための端面成形部３４が設けられていることから、僅かではあるがガイドリング３０と仕上げ形状のガラス容器２００´とは嵌合している。
したがって、バネ部材２８によりガイドリング３０がセンタリングされることにより、同時に仕上げ形状のガラス容器２００´もセンタリングされることになる。
なお、図１５（ａ）は、ガイドリング３０を収容した口型２０を垂直方向に切断した場合の断面図であり、図１５（ｂ）は、口型２０の平面図である。

また、ガイドリングの構成材料としては、従来公知の材料を使用すればよく、特に制限されるものではないが、例えば、成形型基部の構成材料と同様に、鉄や鉄合金、真鍮、銅−ニッケル合金等を挙げることができる。

（２）プランジャー
図１６（ａ）〜（ｂ）に示すように、本発明におけるプランジャー５０は、成形型の下方から成形型内に挿入し、ガラス容器における口部の内周面、すなわち、縁部の内周面および複数の凹部を成形するための部材である。
かかるプランジャー５０は、口部の内周面を直接的に成形する部分である成形面部分５２と、成形面部分５２の土台となる台座部分５４と、からなる。
また、成形面部分５２は、複数の凸面部５２ｃを有しており、かかる複数の凸面部５２ｃの数や、隣り合う複数の凸面部５２ｃの間の最近接距離、凸面部５２ｃの高さ、図１６（ａ）における成形面部分５２の平面積に対する複数の凸面部５２ｃの平面積の合計の割合、凸面部５２ｃの平面形状および断面形状は、ガラス容器における複数の凹部における内容と対応する。
また、図１６（ａ）〜（ｂ）に示すプランジャー５０は、図１（ａ）〜（ｂ）に示すガラス容器２００を製造するためのプランジャー５０である。
その他のプランジャー５０の例として、図１７〜１９に、図３〜５に示すガラス容器２００を製造するためのプランジャー５０を示す。
なお、図１６（ａ）は、プランジャー５０の平面図であり、図１６（ｂ）は、プランジャー５０の側断面図であり、図１７〜１９も同様である。

また、図２０（ａ）に示すようにプランジャー５０の内部には、図２０（ｂ）に示すような冷却エアー供給口５６ａと、冷却エアー吹出口５６ｂと、冷却エアー排出口５６ｃを有する筒状の内部冷却装置５６を収容することが好ましい。
この理由は、かかる内部冷却装置５６を用いることにより、成形面部分５２の内周面に対し、冷却エアーを効率的に吹き付け、成形面部分５２の温度を制御よく調節することができるためである。
すなわち、かかる内部冷却装置５６であれば、図２０（ａ）に示すように、冷却エアー吹出口５６ｂから冷却エアーを成形面部分５２の内周面に対して吹き付けつつ、吹き付けられた後のエアーは、冷却エアー供給口５６ａから新しく供給される冷却エアーの進行を阻害することなく、後方に設けられた冷却エアー排出口５６ｃを通って外部に排出することができるためである。
また、内部冷却装置５６の材料物質は特に限定されないが、ステンレスやアルミ合金等を用いることが好ましい。
なお、図２０（ａ）は、内部冷却装置５６を収容した状態のプランジャー５０の断面図であり、図２０（ｂ）は、内部冷却装置５６の断面図である。

また、図２１（ａ）に示すプランジャー５０では、図２０（ａ）に示す場合と異なり、成形面部分５２の内周面が、複数の凸面部５２ｃのそれぞれの形状に追従した形状になっており、成形面部分５２の肉厚が薄くなっている。
そして、図２１（ｂ）〜（ｃ）に示す内部冷却装置５６における冷却エアー吹出口５６ｂが、複数の凸面部５２ｃごとに設けられている。
したがって、図２１（ａ）〜（ｃ）に示す内部冷却装置５６およびプランジャー５０であれば、図２０（ａ）〜（ｂ）に示す内部冷却装置５６およびプランジャー５０よりも、さらに効率的に成形面部分５２の温度を制御することができる。
なお、図２１（ａ）は、内部冷却装置５６を収容した状態のプランジャー５０の断面図であり、図２１（ｂ）は、内部冷却装置５６の平面図であり、図２１（ｃ）は、内部冷却装置５６の断面図である。

また、プランジャーのサイズに関しては、製造するガラス容器のサイズによって様々であるため、特に制限されるものではないが、通常、プランジャーの成形面部分の最大径を１０〜５０ｍｍの範囲内の値とすることが好ましく、プランジャーの成形面部分の長さを１０〜５０ｍｍの範囲内の値とすることが好ましい。

また、プランジャーの構成材料としては、従来公知の材料を使用すればよく、特に制限されるものではないが、例えば、成形型基部の構成材料と同様に、鉄や鉄合金、真鍮、銅−ニッケル合金等を挙げることができる。

（３）ファンネル
図８（ａ）に示すように、本発明におけるファンネル７２は、成形型基部１０における上方の開口部に対して嵌合させて、成形型１００の内部に安定的にゴブ７０を投入するための部材である。
かかるファンネルは、両端部が開口した筒状の形状であり、下端の開口部よりも上端の開口部の面積を広くすることが好ましい。
また、ファンネルの構成材料としては、成形型基部の構成材料と同様に、鉄や鉄合金、真鍮、銅−ニッケル合金等を挙げることができる。

（４）バッフル
図８（ｂ）〜７（ｂ）に示すように、本発明におけるバッフル６０は、成形型基部１０における上方の開口部に対して嵌合されて当該開口部を塞ぐ部材であり、仕上げ形状のガラス容器２００´の底部を成形するための部材である。
すなわち、バッフル６０の底面にある凸部６１が、仕上げ形状のガラス容器２００´の底部を成形することになる。
また、バッフル６０の構成材料としては、成形型基部１０の構成材料と同様に、鉄や鉄合金、真鍮、銅−ニッケル合金等を挙げることができる。

（５）ブローヘッド
また、図２２に示すブローヘッド８６は、図１０（ｃ）に示すように、後述する冷却用金型８０の内部の所定位置に収容された仕上げ形状のガラス容器２００´の内部に対して、第１の冷却エアー９６を効率的に送風するための部材である。
かかるブローヘッド８６は、図２２に示すように、第１の冷却エアー９６を送風する送風孔８６ａと、仕上げ形状のガラス容器２００´の内部に対して当該第１の冷却エアー９６を吹出させるための吹出口（第１吹出口）８６ｂと、を備え、図１０（ｃ）に示すように、仕上げ形状のガラス容器２００´の口部から離間して配置される。
これによって、送風孔８６ａの内部を送風されてくる第１の冷却エアー９６を、第１吹出口８６ｂを介して、仕上げ形状のガラス容器２００´の内部に供給するとともに、吹出された第１の冷却エアー９６を、ブローヘッド８６と、仕上げ形状のガラス容器２００´の口部との間に設けられた間隙から効率的に排出することができる。
したがって、ブローアンドブロー成形やプレスアンドブロー成形のように、ブローエアーによって膨らませることなく、仕上げ形状のガラス容器２００´の内面側から、効率的に冷却することができる。
また、このように配置されるブローヘッド８６であれば、ブローヘッド８６の内部に、第１の冷却エアー９６の排出孔を設ける必要がなくなるために、内部加工を簡素化することができる。
また、かかるブローヘッド８６についても、上述した成形型等と同様に、鉄合金や真鍮、銅−ニッケル合金等を用いて構成することができる。
なお、図２２は、ブローヘッド８６の斜視図である。

（６）冷却用金型
また、図２３に示す冷却用金型８０は、仕上げ形状のガラス容器２００´を内部に保持して、冷却するために使用される金型である。
かかる冷却用金型８０は、図２３に示すように、仕上げ形状のガラス容器２００´の側周面を取り囲むための仕上げ型８４と、仕上げ形状のガラス容器２００´の底部が載置される底型８２と、を備えている。
この冷却用金型８０については、成形型１００と異なり、仕上げ形状のガラス容器２００´を冷却するだけであって、かつ、仕上げ形状のガラス容器２００´と側方では直接接触しないことから、通常、鋳物、鉄合金、真鍮等からなり、その形状についても、製造するガラス容器の外形形状に応じて、適宜変更することができる。
なお、図２３は、冷却用金型８０を垂直方向に切断した場合の断面図である。

また、底型８２は、仕上げ形状のガラス容器２００´の底部が載置される部材である。
かかる底型８２は、図２４（ａ）〜（ｂ）に示すように、第２の冷却エアー９８を送風する送風孔８２ａと、第２の冷却エアー９８を、仕上げ形状のガラス容器２００´の外周面と仕上げ型との間に設けられた間隙に対して挿通させるべく、仕上げ形状のガラス容器２００´の下方側から吹出させるための第２吹出口８２ｂとを備えている。
なお、図２４（ａ）は、底型８２の平面図であり、図２４（ｂ）は、図２４（ａ）に示す底型８２を、点線Ａ−Ａに沿って垂直方向に切断して、切断面を矢印に沿った方向から眺めた場合の断面図である。

このような仕上げ型８４および底型８２を含む冷却用金型８０であれば、第２の冷却エアー９８を、仕上げ形状のガラス容器２００´の下方側の第２吹出口８２ｂから所定方向（垂直方向）に吹出させることができるために、仕上げ形状のガラス容器２００´に対して直接吹き付けられることがなくなる。
したがって、第２の冷却エアー９８の風圧等によって、仕上げ形状のガラス容器２００´が変形することを有効に防ぐことができる。
また、第２吹出口８２ｂから吹出された第２の冷却エアー９８を、仕上げ形状のガラス容器２００´と、仕上げ型８４と、の間隙に挿通させることにより、第１の冷却エアー９６と相まって、仕上げ形状のガラス容器２００´の内周面および外周面から、効率よくかつ均一に冷却させることができる。
さらに、仕上げ型８４の内周面の表面状態や温度状態にかかわらず、得られるガラス容器２００の表面に不要な凹凸等が形成されることがなくなるため、得られるガラス容器２００の品質を向上させることができる。

以下に、実施例を参照して、本発明のガラス容器の製造方法をさらに詳細に説明する。

［実施例１］
１．ガラス容器の製造
（１）工程（Ａ）
図８（ａ）に示すように、ファンネルを成形型に対して嵌合させた後、当該ファンネルを介して成形型内にソーダ石灰ガラスのゴブ７８ｇを投入した。
このとき、ゴブの温度を１０９５℃に調節した。
なお、ゴブの温度は、フォアハース内においてバーナーを調節することにより調節した。

（２）工程（Ｂ）
次いで、図８（ｂ）に示すように、成形型からファンネルを取り外した後、バッフルを成形型に対して嵌合させた。

（３）工程（Ｃ）
次いで、図９（ａ）に示すように、成形面部分に３つの凸面部を有する図１４に示すプランジャーにおける成形面部分の温度を、図２０（ａ）に示す内部冷却装置を用いて３５０℃に調節した後、プランジャーを、バッフルが嵌合された側の反対側から成形型内に挿入してゴブを１．４秒間プレスすることにより、ゴブから仕上げ形状のガラス容器を成形した。
なお、内部冷却装置には、常温のエアーを０．２ＭＰａの圧力で１．４秒間供給した。

（４）工程（Ｄ）
次いで、図９（ｂ）に示すように、プランジャーを、仕上げ形状のガラス容器から引き抜いた。

（５）工程（Ｅ）
次いで、図１０に示すように、仕上げ形状のガラス容器を、冷却用金型に移送して冷却し、図１に示すガラス容器を得た。

２．評価
（１）仕切り部分における歪み
得られたガラス容器の仕切り部分における歪みを評価した。
すなわち、同じ条件にて２０，０００個のガラス容器を製造し、仕切り部分における歪みについて、主観的な外観観察における合格品の歩留まりを計算し、下記基準に沿って評価した。得られた結果を表１に示す。
◎：仕切り部分における歪みについての歩留まりが９９％以上の値である
○：仕切り部分における歪みについての歩留まりが９０〜９９％未満の範囲内の値である
△：仕切り部分における歪みについての歩留まりが８０〜８９％未満の範囲内の値である
×：仕切り部分における歪みについての歩留まりが８０％未満の値である。

（２）縁部および仕切り部分における欠点
得られたガラス容器の縁部および仕切り部分における欠点を評価した。
すなわち、上述した２０，０００個のガラス容器のうち、仕切り部分における歪みについての合格品を対象として、縁部および仕切り部分における欠点について、主観的な外観観察における合格品の歩留まりを計算し、下記基準に沿って評価した。得られた結果を表１に示す。
なお、下記基準において、「縁部および仕切り部分における欠点についての歩留まり」とは、縁部にも、仕切り部分にも欠点が無いガラス容器の歩留まりを意味する。
◎：縁部および仕切り部分における欠点についての歩留まりが９９％以上である
○：縁部および仕切り部分における欠点についての歩留まりが９０〜９９％未満の範囲内の値である
△：縁部および仕切り部分における欠点についての歩留まりが８０〜８９％未満の範囲内の値である
×：縁部および仕切り部分における欠点についての歩留まりが８０％未満の値である

［実施例２］
実施例２では、成形面部分に２つの凸面部を有する図１７に示すプランジャーと、図２１（ａ）〜（ｂ）に記載の内部冷却装置を用いるとともに、成形型を当該プランジャーに適合するものに変え、かつ、工程（Ａ）において、１１２０℃のゴブを３０ｇ投入し、さらに、工程（Ｃ）において、プランジャーの成形面部分の温度を３２５℃に調節したほかは、実施例１と同様にして、図３に示すガラス容器を製造し、評価した。得られた結果を表１に示す。

［実施例３］
実施例３では、成形面部分に２つの不均等な凸面部を有する図１８に示すプランジャーと、図示しない内部冷却装置を用いるとともに、成形型を当該プランジャーに適合するものに変え、かつ、工程（Ａ）において、１０９５℃のゴブを４５ｇ投入し、さらに、工程（Ｃ）において、プランジャーの成形面部分の温度を３２３℃に調節したほかは、実施例１と同様にして、図４に示すガラス容器を製造し、評価した。得られた結果を表１に示す。

［実施例４］
実施例４では、成形面部分に２つの不均等な凸面部を有する図示しないプランジャーと、図示しない内部冷却装置を用いるとともに、成形型を当該プランジャーに適合するものに変え、かつ、工程（Ａ）において、１１００℃のゴブを３９ｇ投入し、さらに、工程（Ｃ）において、プランジャーの成形面部分の温度を３３０℃に調節したほかは、実施例１と同様にして、図２５に示すガラス容器を製造し、評価した。得られた結果を表１に示す。

［実施例５］
実施例５では、成形面部分に４つの凸面部を有する図１９に示すプランジャーと、図示しない内部冷却装置を用いるとともに、成形型を当該プランジャーに適合するものに変え、かつ、工程（Ａ）において、１１００℃のゴブを１６０ｇ投入し、さらに、工程（Ｃ）において、プランジャーの成形面部分の温度を２９３℃に調節したほかは、実施例１と同様にして、図５に示すガラス容器を製造し、評価した。得られた結果を表１に示す。

［実施例６］
実施例６では、図示しないものの、成形面部分に２つの斜面を備えた凸面部を有し、それらが、平行対向するように設けてあるプランジャーと、図示しない内部冷却装置を用いるとともに、成形型を当該プランジャーに適合するものに変え、かつ、工程（Ａ）において、１１００℃のゴブを１６０ｇ投入し、さらに、工程（Ｃ）において、プランジャーの成形面部分の温度を２９３℃に調節したほかは、実施例１と同様にして、図６（ａ）〜（ｃ）に示す、所定の斜面を有するガラス容器を製造し、評価した。
その結果、仕切り部分における歪みについての歩留まりが９９％以上の値であって、縁部および仕切り部分における欠点についての歩留まりについても９９％以上の値であった。

［比較例１］
比較例１では、工程（Ａ）において、ゴブの温度を１０８５℃に調節するとともに、工程（Ｃ）において、プランジャーの成形面部分の温度を５３５℃に調節したほかは実施例１と同様にガラス容器を製造し、評価した。得られた結果を表１に示す。また、得られたガラス容器の斜視図および写真を図２６（ａ）〜（ｃ）に示す。
図２６（ａ）〜（ｃ）に示すように、２つの仕切り部分にそれぞれ外側への歪みＤが発生するとともに、縁部における２つの仕切り部分に挟まれた箇所に、欠点Ｂが発生していることが確認された。

［比較例２］
比較例２では、工程（Ａ）において、ゴブの温度を１０９５℃に調節するとともに、工程（Ｃ）において、プランジャーの成形面部分の温度を３８５℃に調節したほかは、実施例３と同様にガラス容器を製造し、評価した。得られた結果を表１に示す。また、得られたガラス容器の斜視図および写真を図２７（ａ）〜（ｂ）に示す。
図２７（ａ）〜（ｂ）に示すように、仕切り部分の真ん中の部分が下方に沈んで歪みＤが発生しているとともに、縁部においても欠点Ｂが発生していることが確認された。

［比較例３］
比較例３では、工程（Ａ）において、ゴブの温度を１０７０℃に調節するとともに、工程（Ｃ）において、プランジャーの成形面部分の温度を３８０℃に調節したほかは、実施例５と同様にガラス容器を製造し、評価した。得られた結果を表１に示す。また、得られたガラス容器の斜視図および写真を図２８（ａ）〜（ｂ）に示す。
図２８（ａ）〜（ｂ）に示すように、仕切り部分の平面部分に波紋状の歪みＤが発生するとともに、縁部および仕切り部分に、規則的に欠点Ｂが発生していることが確認された。

［比較例４］
比較例４では、成形面部分に２つの凸面部を有する図示しないプランジャーと、図示しない内部冷却装置を用いるとともに、成形型を所定のものに変え、かつ、ゴブの量を１６６ｇに変えたほかは、実施例１と同様にガラス容器を製造し、評価した。得られた結果を表１に示す。また、得られたガラス容器の斜視図および写真を図２９（ａ）〜（ｂ）に示す。
図２９（ａ）〜（ｂ）に示すように、仕切り部分の真ん中の部分が下方に沈んで歪みＤが発生していることが確認された。

なお、図３０に比較例４における工程（Ｃ）の態様を示す。
比較例４で用いられた成形型１００におけるガイドリング３０は、図３１（ａ）〜（ｂ）に示すように、開口部が仕切り部分３２ａによって２つに分割されており、これらの２つの開口部を介して、プランジャー５０の成形面部分５２における２つの凸面部が上下動することになる。
そして、ガラス容器における口部の端面はガイドリング３０の上面における端面成形部３４ｂにより成形され、ガラス容器における仕切り部分の端面は、仕切り部分３２ａの上面における端面成形部３４ａによって成形されることになる。
したがって、ガラス容器における口部の端面と、仕切り部分の端面とは、それぞれ同じ高さに成形されることになるため、「縁部」は存在しないことになる。
また、ガイドリング３０の上面における仕切り部分３２ａは、プランジャー５０において特に温度が上昇しやすい箇所である凸面部の間の「又」の部分に挟まれることから、著しく温度が上昇しやすくなる。
したがって、図３１（ａ）〜（ｂ）に示すような、仕切り部分３２ａを有するガイドリング３０を用いた場合、得られるガラス容器における仕切り部分における歪みの発生が顕著であり、かつ、かかる仕切り部分における歪みが、直接的に口部全体に伝播しやすくなる。
その結果、蓋を螺合することさえ困難になるほど、寸法安定性が低下することが確認されている。
なお、図３０は、成形型１００やプランジャー５０等を含む全体を、成形型１００を二分割して開くための二分割断面と直交する面で切断して、切断面を正面から眺めた場合の断面図であり、図３１（ａ）は、ガイドリング３０の平面図であり、図３１（ｂ）は、ガイドリング３０の断面図である。

＊比較例４のガラス容器には「縁部」は存在しないが、比較する上での便宜のため、口部における仕切り部分を除いた部分を縁部とみなして数値を記載している。

以上、詳述したように、本発明のガラス容器の製造方法によれば、ワンプレス製造工程において、ゴブの温度およびプランジャーの温度をそれぞれ所定の範囲に調節することにより、縁部を備えた口部の底面に複数の凹部を形成した場合であっても、歪みや欠点の発生を効果的に抑制できるようになった。
その結果、パウダーファンデーションやフェイスパウダー等の粉状の化粧料を固めた固形化粧料を収容した場合であっても、粉体が容器外に飛散しにくく、かつ、美的外観に優れたガラス容器を、歩留まりよく製造することができるようになった。
したがって、本発明のガラス容器およびそのワンプレス製造方法は、特に化粧品用容器における実用性およびデザイン性の向上に著しく寄与することが期待される。

１０：成形型基部、１２：胴部成形部、２０：口型、２２：口部成形部、２２ａ：溝部、２６：ガイドリング収容部、２８：バネ部材、３０：ガイドリング、３２：上面、３６：台座収容部、３８：張出部、５０：プランジャー、５２：成形面部分、５４：台座部分、５６ａ：冷却エアー供給口、５６ｂ：冷却エアー吹出口、５６ｃ：冷却エアー排出口、５６：内部冷却装置、６０：バッフル、６１：凸部、７０：ゴブ、７２：ファンネル、８０：冷却用金型、８２：底型、８２ａ：送風孔、８２ｂ：第２吹出口、８４：仕上げ型、８６：ブローヘッド、８６ａ：送風孔、８６ｂ：第１吹出口、９６：第１の冷却エアー、９８：第２の冷却エアー、１００：成形型、２００：ガラス容器、２００´：仕上げ形状のガラス容器、２０２：口部、２０２ａ：縁部、２０２ｂ：底面、２０２ｃ：複数の凹部、２０２ｄ：仕切り部分、２０６：胴部、３００：インディビジュアルセクションマシーン（ＩＳマシーン）

Claims (11)

1. 縁部を備えた口部と、胴部と、を有するガラス容器であって、
   前記縁部を備えた口部の底面に複数の凹部を有することを特徴とするガラス容器。
2. 前記凹部の個数を２〜４個の範囲内の値とすることを特徴とする請求項１に記載のガラス容器。
3. 前記縁部の厚さを２〜４ｍｍの範囲内の値とすることを特徴とする請求項１または２に記載のガラス容器。
4. 前記縁部の高さを２〜１２．５ｍｍの範囲内の値とすることを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載のガラス容器。
5. 隣り合う前記複数の凹部間の仕切り部分の最薄部における厚さを２〜４．５ｍｍの範囲内の値とすることを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載のガラス容器。
6. 前記凹部の深さを７．５〜１６ｍｍの範囲内の値とすることを特徴とする請求項１〜５のいずれか一項に記載のガラス容器。
7. 前記口部側から眺めた場合に、前記口部の開口面積に対する前記複数の凹部の開口面積の合計の割合を５０〜９３％の範囲内の値とすることを特徴とする請求項１〜６のいずれか一項に記載のガラス容器。
8. 前記請求項１〜７のいずれか一項に記載のガラス容器のワンプレス製造方法であって、
   下記工程（Ａ）〜（Ｅ）を含むことを特徴とするガラス容器のワンプレス製造方法。
   （Ａ）ファンネルを、成形型に対して嵌合させた後、当該ファンネルを介して前記成形型内に１０９０〜１１５０℃のゴブを投入する工程
   （Ｂ）前記成形型からファンネルを取り外した後、バッフルを前記成形型に対して嵌合させる工程
   （Ｃ）成形面部分に複数の凸面部を有するプランジャーにおける前記成形面部分の温度を２７０〜３７０℃の範囲内の値に調節した後、前記プランジャーを、前記バッフルが嵌合された側の反対側から前記成形型内に挿入して前記ゴブをプレスすることにより、前記ゴブから仕上げ形状のガラス容器を成形する工程
   （Ｄ）前記プランジャーを、前記仕上げ形状のガラス容器から引き抜く工程
   （Ｅ）前記仕上げ形状のガラス容器を、冷却用金型に移送し、冷却する工程
9. 前記工程（Ａ）における前記ゴブの温度から前記工程（Ｃ）における前記成形面部分の温度を引いた値を７４０〜８１０℃の範囲内の値とすることを特徴とする請求項８に記載のガラス容器のワンプレス製造方法。
10. 前記工程（Ｃ）において、前記成形面部分の内周面に対し、冷却エアーを吹き付けて冷却することを特徴とする請求項８〜９のいずれか一項に記載のガラス容器のワンプレス製造方法。
11. 前記工程（Ｃ）において、前記成形面部分の外周面に対し、冷却エアーを吹き付けて冷却することを特徴とする請求項８〜１０のいずれか一項に記載のガラス容器のワンプレス製造方法。