WO2018123073A1 - ガラス容器の製造方法 - Google Patents

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WO2018123073A1
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glass
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bubbles
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祐也 佐々木
謙二郎 新井
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興亜硝子株式会社
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Definitions

  • the present invention relates to a method for manufacturing a glass container having air bubbles independent from the outside in a bottom portion.
  • the present invention relates to a method for manufacturing a glass container, which can accurately control the position and size of the bubbles and can manufacture a glass container having bubbles independent from the outside in the bottom with a high yield.
  • glass containers have been widely used for containers for storing cosmetics, perfumes, etc., because they are excellent in recyclability and storage of contents, and have a feeling of weight and a unique touch not found in plastic containers. Yes. Further, containers for storing cosmetics, perfumes, and the like are required to have a beautiful appearance and a high-class feeling based on an excellent design from the viewpoint of stimulating consumers' willingness to purchase as well as functionality. As one type of glass container having such an excellent design and a high-class feeling, a glass container having bubbles in the bottom has been proposed, and is highly evaluated as having a unique design effect.
  • Patent Document 1 As shown in FIG. 10, a certain amount of air is supplied from substantially the tip of a plunger 702 that reciprocates up and down to intermittently extrude molten glass 705 from an orifice 704 of a gob feeder 701.
  • the molten glass 705 is extruded into the molten glass 705 in the orifice 704, the molten glass 705 including the air bubbles 709 is extruded by the plunger 702 through the orifice 704, cut by the shearing mechanism 711, and supplied to the molding machine as a glass gob 712.
  • molds a foamed glass device by the press molding method or the press and blow molding method is disclosed.
  • a pin 810 provided on a mold 807 for molding the bottom of the glass container 812 forms a recess on the bottom of the parison 805 or the glass container 812 immediately after blow molding.
  • a method of manufacturing a glass container with bubbles at the bottom is disclosed in which air is blown into the recess to form bubbles 814.
  • JP-A-55-7503 (Claims etc.)
  • JP-A-55-85428 (claims, etc.)
  • Patent Document 1 since the method for manufacturing a glass container described in Patent Document 1 needs to enclose air bubbles at the stage of molten glass before molding, air bubbles independent from the outside can be obtained, but air bubbles in the bottom of the final product are obtained. There was a problem that the position and size of the can not be accurately controlled.
  • the method for producing a glass container described in Patent Document 2 forms bubbles in a glass container immediately after parison or blow molding, a glass container having bubbles at a predetermined position in the bottom can be obtained relatively stably. Can do.
  • the method for forming bubbles in Patent Document 2 is characterized in that air is blown from a small depression formed on the bottom surface of the glass container, and bubbles are formed by expanding the depression itself. For this reason, since the entrance portion of the dent is also expanded and greatly opened, even if the flow due to the retained heat of the glass before curing is used, it is not possible to completely close the entrance portion of the dent while leaving bubbles. It was extremely difficult. Therefore, in the manufacturing method of the glass container of patent document 2, the problem that the bubble independent from the outside cannot be formed was seen.
  • an object of the present invention is to provide a glass container manufacturing method capable of accurately controlling the position and size of bubbles to produce a glass container having bubbles independent from the outside in the bottom with a high yield.
  • a method for manufacturing a glass container having a mouth portion, a body portion, and a bottom portion including the following steps (A) to (D): Provided and can solve the above-mentioned problems.
  • a glass container having an internal space communicating with the outside in the bottom part is caused to flow by the retained heat of the glass before hardening.
  • the step of blocking the entrance side of the reverse teardrop-shaped internal space and obtaining a glass container having air bubbles independent from the outside in the bottom that is, if the method for producing a glass container of the present invention, no bubbles are formed. Glass Since air is injected by forming a predetermined bubble forming passage with a needle-like material in the bottom of the container, an internal space having a reverse teardrop shape can be formed in the bottom.
  • the uncured glass is made to flow by using reheating due to the retained heat of the glass before curing (hereinafter, sometimes referred to as “uncured glass”), so that the inner space of the reverse teardrop shape is formed. Only the inlet side can be stably closed, and air bubbles independent from the outside can be accurately formed in the bottom. Therefore, according to the method for manufacturing a glass container of the present invention, the position and size of the bubbles can be accurately controlled, and a glass container having bubbles independent from the outside in the bottom can be manufactured with high yield.
  • the time until the insertion of the needle-like object is 0.01 to 0.5 seconds immediately after the completion of the step (A). It is preferable that the value is within the range, and the time until the start of the extraction of the needle-like object is a value within a range of 0.05 to 0.5 seconds immediately after the insertion of the needle-like object is completed.
  • the depth from the bottom surface of the bubble forming passage immediately after removing the needle-like material is set to the thickness in the vertical direction of the bottom portion.
  • the value is preferably within the range of 20 to 80%.
  • step (B) the maximum diameter of the bubble forming passage immediately after removing the needle-like object is set to a value within the range of 0.5 to 5 mm. Is preferred.
  • the predetermined bubble forming passage can be formed more stably, so that the subsequent inner space of the reverse teardrop shape can also be formed more stably.
  • Independent bubbles can be formed more stably, and the position and size of the bubbles can be controlled with higher accuracy.
  • the cross-sectional shape in the plane orthogonal to the axis of the bubble forming passage immediately after the needle-shaped object is removed is circular, elliptical, and It is preferably at least one selected from the group consisting of squares.
  • the insertion direction of a needle-shaped object is perpendicularly upward.
  • the predetermined bubble forming passage can be formed more stably, so that the subsequent inner space of the reverse teardrop shape can also be formed more stably.
  • Independent bubbles can be formed more stably, and the position and size of the bubbles can be controlled with higher accuracy.
  • the vertical thickness of the bottom is set to a value in the range of 20 to 100 mm, and the maximum diameter is set to a value in the range of 30 to 80 mm.
  • the internal space of the reverse teardrop shape can be formed more stably, and the entrance side of the reverse teardrop shape space is reheated by the retained heat of uncured glass Since the non-hardened glass can be more stably blocked by the flow of the uncured glass, the bubbles independent from the outside can be formed more stably, and the position and size of the bubbles can be controlled with higher accuracy.
  • the “maximum diameter at the bottom” means the maximum diameter in a cross section when the bottom of the glass container is cut in the horizontal direction.
  • step (C) the air pressure is set to a value in the range of 0.05 to 0.5 MPa, and the total volume of air used is 1 to 100 ml. It is preferable to set the value within the range.
  • the maximum bubble diameter independent from the outside it is preferable to set the maximum bubble diameter independent from the outside to a value in the range of 2 to 30 mm.
  • FIGS. 1 (a) to 1 (c) are views for explaining a glass container obtained by the production method of the present invention.
  • 2 (a) to 2 (c) are views for explaining step (A) in the method for producing a glass container of the present invention.
  • 3 (a) to 3 (d) are views for explaining step (A) in the method for producing a glass container of the present invention.
  • 4 (a) to 4 (c) are views for explaining step (B) in the method for producing a glass container of the present invention.
  • FIGS. 5 (a) to 5 (b) are views for explaining step (C) in the method for producing a glass container of the present invention.
  • FIGS. 6 (a) to 6 (c) are views for explaining step (D) in the method for producing a glass container of the present invention.
  • FIG. 7 is a figure offered in order to explain a manufacturing device of a glass container.
  • FIG. 8 is a diagram provided to show a photograph of the glass container obtained in step (C) in Example 1.
  • FIG. 9 is a diagram provided to show a photograph of the glass container manufactured in Example 1.
  • FIG. 10 is a diagram for explaining a conventional method for manufacturing a glass container.
  • FIG. 11 is another diagram for explaining a conventional method of manufacturing a glass container.
  • An embodiment of the present invention is a method for manufacturing a glass container having a mouth, a body, and a bottom, and includes the following steps (A) to (D): It is.
  • (B) A needle-like object is inserted from the bottom side into the bottom of the glass container in which bubbles are not formed, and then removed to form a bubble forming passage.
  • a glass container 200 obtained by the manufacturing method of the present invention has a mouth portion 202, a body portion 204, and a bottom portion 206, and a bottom portion. It is characterized by having a bubble 210 independent from the outside inside 206.
  • the bubbles 210 are isolated from the outside of the glass container 200 and are also isolated from the accommodating portion 208 of the glass container 200. Therefore, the bubble 210 is an internal space filled with air that is sealed with the glass constituting the bottom portion 206.
  • 1A is a front view of the glass container 200
  • FIG. 1B is a plan view of the glass container 200
  • FIG. 1C is a view of the glass container 200 cut in the vertical direction. It is sectional drawing in the case.
  • the part drawn with a broken line among the glass containers 200 in FIG.1 (c) has shown the internal structure of the glass container visually recognized as an external appearance.
  • the external shape of the glass container 200 is not particularly limited, and may be, for example, a bottleneck type glass bottle as shown in FIGS. 1 (a) to 1 (c), a rectangular glass bottle, It may be a cylindrical glass bottle, an irregular glass bottle, a rectangular glass box, a cylindrical glass box, an irregular glass box, or the like.
  • the vertical thickness L1 of the bottom portion 206 is set to a value within the range of 20 to 100 mm.
  • the reason for this is that when the L1 is less than 20 mm, the weight and heat capacity of the bottom portion 206 become excessively small, and the flow of the uncured glass utilizing reheating by the retained heat of the uncured glass causes a reverse teardrop shape. This is because it may be difficult to stably block the entrance of the interior space of the.
  • L1 is a value exceeding 100 mm, the weight and heat capacity of the bottom portion 206 become excessively large, resulting in significant deformation in the subsequent process, which may reduce the yield.
  • the lower limit value of the vertical thickness L1 of the bottom portion 206 is more preferably 22 mm or more, and further preferably 25 mm or more.
  • the upper limit value of the vertical thickness L1 of the bottom portion 206 is more preferably 50 mm or less, and further preferably 30 mm or less.
  • the maximum diameter L2 of the bottom portion 206 is preferably set to a value within the range of 30 to 80 mm. Therefore, the lower limit value of the maximum diameter L2 of the bottom portion 206 is more preferably set to a value of 35 mm or more, and further preferably set to a value of 40 mm or more. Further, the upper limit value of the maximum diameter L2 of the bottom portion 206 is more preferably set to 70 mm or less, and further preferably set to 50 mm or less.
  • the maximum diameter L3 of the bubble 210 independent from the outside is preferably set to a value in the range of 2 to 30 mm. This is because, when the maximum diameter L3 is a value less than 2 mm, it may be difficult to sufficiently obtain the design effect derived from the bubbles 210. On the other hand, when the maximum diameter L3 is a value of 30 mm or more, it may be difficult to stably separate the bubbles 210 from the outside, or it may be difficult to stably control the positions of the bubbles 210. Because there is. Therefore, the lower limit value of the maximum diameter L3 of the bubble 210 independent from the outside is more preferably 4 mm or more, and further preferably 6 mm or more.
  • the upper limit value of the maximum diameter L3 of the bubble 210 independent from the outside is more preferably 20 mm or less, and further preferably 10 mm or less.
  • the shape of the bubble 210 independent from the outside is not particularly limited, but it is usually preferable to be spherical or elliptical.
  • the number of bubbles 210 independent from the outside is usually preferably one, but may be two or more.
  • size and shape of the bubble 210 in each differ in the front view of the glass container 200 shown to Fig.1 (a), and sectional drawing of the glass container 200 shown in FIG.1 (c)
  • the distance L4 between the center of the bubble 210 independent from the outside and the bottom surface is preferably set to a value within the range of 20 to 80% with respect to the thickness L1 of the bottom portion 206 in the vertical direction.
  • the reason for this is that if the ratio of L4 to L1 is less than 20%, it becomes difficult to stably form the internal space of the reverse teardrop shape in the step (C), and as a result, bubbles that are independent from the outside This is because it may be difficult to form 210 stably.
  • the ratio of L4 to L1 exceeds 80%, the upper end portion of the reverse teardrop-shaped internal space and the bottom surface of the storage portion are excessively close to each other in the step (C).
  • the lower limit value of the ratio of L4 to L1 is more preferably 30% or more, and further preferably 40% or more.
  • the upper limit value of the ratio of L4 to L1 is more preferably set to 70% or less, and further preferably set to 60% or less.
  • the hollow 212 which goes to the direction of the bubble 210 from a bottom face is formed in the bottom face of the glass container 200 shown to FIG. 1 (a) and (c) at one point of a bottom face, this hollow 212 is process ( It is formed due to the shape of the bottom mold used in C). Therefore, by appropriately adjusting the shape of the bottom mold, the glass container 200 having no depression 212 can be obtained.
  • the method for producing a glass container according to the present invention is a method for producing a glass container 200 as shown in FIGS. 1 (a) to 1 (c), and includes predetermined steps (A) to (D). And Therefore, after each process is described with reference to FIGS. 2 to 6, a glass container manufacturing apparatus and its constituent members will be specifically described.
  • Step (A) is a step of forming a glass container in which bubbles are not formed from molten glass.
  • the method for molding a glass container in which bubbles are not formed from molten glass is not particularly limited, and a conventionally known molding method can be used. That is, a molding method such as a blow-and-blow molding method, a press-and-blow molding method, a one-press molding method, and a one-blow molding method can be used.
  • a blow-and-blow molding method will be specifically described as an example. explain.
  • the step (A) is performed from a molten glass (gob 70) as a rough glass container using a rough mold 100 as shown in FIGS. 2 (a) to (c).
  • the parison 71 is formed, and after the parison 71 is moved to the finishing mold 300, the glass container 400 without bubbles is formed by blow molding.
  • the rough mold 100 is installed, and the gob 70 is thrown into the rough mold 100 through the funnel 72.
  • FIG. 2A the rough mold 100 is installed, and the gob 70 is thrown into the rough mold 100 through the funnel 72.
  • FIG. 2C the parison molding counter blow air 91 is blown upward from the tip of the plunger 50 to form a parison 71. 2 (a) to 2 (c), the entire die including the rough mold 100 and the plunger 50 is cut along a plane perpendicular to the two-divided cross section for opening the rough mold 100 in two.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view when the surface is viewed from the front, and a line D in FIGS. 2A to 2B is a dividing line when the rough mold 100 is opened in two.
  • the parison 71 is rotated 180 ° by the rotating device 80 having the arm 82, and then the finishing mold 300 is shown in FIG. 3 (b). House inside.
  • final blow air 92 is blown into the inside of the parison 71 from the blow head 90 to expand the parison 71.
  • the outer peripheral surface of the parison 71 is pressed against the inner peripheral surface of the finishing mold 300, and the external shape of the glass container is formed. As shown in FIG. it can.
  • 3A to 3D are sectional views of the entire surface including the finishing die 300, the parison 71, etc., cut along a plane perpendicular to the two-divided section for opening the finishing die 300 in two parts. It is sectional drawing at the time of seeing from the front.
  • the composition of the gob 70 any glass material can be used as long as it is the material of the glass container, but it is preferable to use a normal soda-lime glass composition.
  • the weight of the gob 70 is preferably a value within the range of 200 to 300 g, although it depends on the glass container to be produced. The reason for this is that when the weight of the gob 70 is less than 200 g, in the steps (B) to (D), the fluidity of the uncured glass is excessively lowered, and the bubble forming passage or the shape of the reverse teardrop is formed. This is because it may be difficult to stably form the internal space, or it may be difficult to stably block the entrance side of the reverse teardrop-shaped internal space.
  • the weight of the gob 70 exceeds 300 g, the fluidity of the uncured glass is excessively increased in steps (B) to (D), and the bubble forming passage or the inside of the reverse teardrop shape is formed. It becomes difficult to form a space stably, or in the step (D), the flow of the uncured glass using reheating by the retained heat of the uncured glass only on the entrance side of the reverse teardrop-shaped internal space This is because it may be difficult to stably block. Therefore, the lower limit value of the weight of the gob 70 is more preferably 230 g or more, and further preferably 250 g or more. Further, the upper limit value of the weight of the gob 70 is more preferably 280 g or less, and further preferably 260 g or less.
  • the temperature of the gob 70 is normally set to a value in the range of 900 to 1300 ° C. That is, when the temperature of the gob 70 becomes a value lower than 900 ° C., the fluidity of the uncured glass is excessively lowered in the steps (B) to (D), and the bubble forming passage and the internal space of the reverse teardrop shape are formed. This is because it may be difficult to stably form the film, and it may be difficult to stably block the entrance side of the interior space of the reverse teardrop shape.
  • the lower limit value of the temperature of the gob 70 is more preferably set to a value of 1000 ° C. or higher, and further preferably set to a value of 1100 ° C. or higher.
  • the upper limit value of the temperature of the gob 70 is more preferably 1250 ° C. or less, and further preferably 1200 ° C. or less.
  • step (B) In the step (B), as shown in FIGS. 4A to 4B, the needle-like object 310 is inserted from the bottom side into the bottom of the glass container 400 in which bubbles are not formed in the step (C). Thereafter, the air passage (bubble formation passage) 410 is formed by removing the air and forming bubbles. Specifically, as shown in FIG. 4A, the needle-like object 310 accommodated in the bottom mold 302 so as to be movable up and down is moved upward to the bottom of the glass container 400 in which bubbles are not formed. Insert from the bottom side. Next, as shown in FIG.
  • 4B by moving the needle-like object 310 downward and removing it, bubble formation corresponding to the shape of the needle-like object 310 is formed in the bottom of the glass container 400 in which bubbles are not formed.
  • a working passage 410 is formed.
  • 4 (a) to 4 (b) show the entire structure including the finishing die 300, the glass container 400 without bubbles, and the like cut along a plane orthogonal to the two-divided surface for opening the finishing die 300 in two. And it is sectional drawing at the time of seeing a cut surface from the front.
  • the time until the insertion of the needle-like object 310 is set to a value within a range of 0.01 to 0.5 seconds immediately after the completion of the step (A). This is because if the time until the insertion of the needle-like object 310 becomes a value of less than 0.01 seconds immediately after the completion of the step (A), it becomes excessively strict and control may be difficult. is there. On the other hand, when the value exceeds 0.5 seconds, the amount of heat held by the uncured glass is excessively decreased, and it becomes difficult to stably form the bubble formation passage and the internal space of the reverse teardrop shape, This is because it may be difficult to stably block the entrance side of the reverse teardrop-shaped internal space.
  • the lower limit value of the time until the insertion of the needle-shaped object 310 is 0.05 seconds or more immediately after the completion of the step (A), and it is more preferable that the lower limit value is 0.1 seconds or more.
  • the upper limit of the time until the insertion start of the needle-like object 310 is 0.3 seconds or less immediately after the completion of the step (A), and it is more preferable that the upper limit value is 0.2 seconds or less.
  • the time until the start of removal of the needle-like object 310 is set to a value in the range of 0.05 to 0.5 seconds immediately after the insertion of the needle-like object 310 is completed.
  • the reason for this is that if the time until the start of removal of the needle-like object 310 is less than 0.05 seconds immediately after the insertion of the needle-like object 310 is completed, the passage formed immediately after the removal is filled immediately, and the bubble This is because it is difficult to stably form the forming passage, and it may be difficult to stably form bubbles independent from the outside.
  • the time exceeds 0.5 seconds, the time during which the needle-shaped object 310 contacts the high-temperature uncured glass becomes longer, and therefore the needle-shaped object 310 may be easily deformed or altered by a thermal load.
  • the lower limit value of the time until the start of removal of the needle-like object 310 is more preferably 0.05 seconds or more immediately after the insertion of the needle-like object 310 is completed, and more preferably 0.1 seconds or more.
  • the upper limit of the time until the start of removal of the needle-like object 310 is more preferably set to 0.3 seconds or less immediately after the insertion of the needle-like object 310 is completed, and further to 0.2 seconds or less. preferable.
  • the depth L5 from the bottom surface of the bubble forming passage 410 immediately after the needle-like object 310 is removed is within the range of 20 to 80% with respect to the bottom thickness L1. It is preferable to set the value of. The reason for this is that when the ratio of L5 to L1 is less than 20%, it becomes difficult to stably form the internal space of the reverse teardrop shape in the step (C), and as a result, bubbles that are independent from the outside This is because it may be difficult to form the film stably. On the other hand, when the ratio of L5 to L1 exceeds 80%, the upper end portion of the reverse teardrop-shaped internal space and the bottom surface of the storage portion are excessively close to each other in the step (C).
  • the lower limit value of the ratio of L5 to L1 is more preferably 30% or more, and further preferably 40% or more. Moreover, it is more preferable to make the upper limit of the ratio of L5 worth L1 into 70% or less, and it is further more preferable to set it as 60% or less.
  • the relationship between the ratio of L5 to L1 and the internal space of the inverted teardrop shape in the next step (C) will be described. That is, in the steps (B) to (C), the uncured glass near the bottom surface of the glass container 400 in which bubbles are not formed is cooled by the bottom mold 302, so that it is compared with the uncured glass positioned above. , The fluidity will be reduced. For this reason, in the step (B), the bubble forming passage 410 is extended beyond the uncured glass region having a relatively low fluidity near the bottom surface until reaching the uncured glass region having a relatively high fluidity above the uncured glass region. If it is not provided, it is difficult to stably form the internal space of the reverse teardrop shape in the next step (C).
  • the bubble forming passage 410 does not expand so much even when air is injected.
  • the bubble forming passage 410 is sufficiently expanded by the injection of air.
  • An internal space 510 is formed. That is, the reverse teardrop-shaped internal space 510 formed in the step (C) is an internal space formed by making good use of the temperature distribution at the bottom of the glass container 400 in which bubbles are not formed.
  • the maximum diameter L6 of the bubble forming passage 410 immediately after the needle-like object 310 is removed is set to a value in the range of 0.5 to 5 mm.
  • the reason for this is that when the maximum diameter L6 is less than 0.5 mm, the bubble forming passage 410 is blocked by the flow due to the retained heat of the uncured glass at the stage before injecting air in the step (C). This is because there are cases in which On the other hand, when the maximum diameter L6 is a value exceeding 5 mm, the entrance side of the internal space of the reverse teardrop shape is excessively expanded in the step (C), and the flow due to the retained heat of the uncured glass in the step (D).
  • the lower limit value of the maximum diameter L6 of the bubble forming passage 410 immediately after the needle-shaped object 310 is removed is more preferably 1 mm or more, and further preferably 1.5 mm or more.
  • the upper limit value of the maximum diameter L6 of the bubble forming passage 410 immediately after the needle-like object 310 is removed is more preferably 3 mm or less, and further preferably 2.5 mm or less.
  • FIG. 4C is a cross-sectional view in the vertical direction of the bottom portion of the glass container 400 in which bubbles are not formed in a state where the bubble forming passage 410 is formed.
  • the shape of the bubble forming passage 410 immediately after the removal substantially matches the shape of the needle-like object 310 inserted in the bottom of the glass container 400 in which bubbles are not formed. Therefore, as shown in FIG. 4C, the shape of the bubble forming passage 410 is usually such that the maximum diameter of the passage portion 412 is constant, and the tip portion 414 has a maximum diameter that decreases as it approaches the tip.
  • the maximum diameter L6 of the bubble forming passage 410 means the maximum diameter of the passage portion 412 having a constant maximum diameter.
  • the cross-sectional shape in the surface orthogonal to the axis of the bubble forming passage 410 immediately after the needle-shaped object 310 is removed is at least one selected from the group consisting of a circle, an ellipse, and a polygon.
  • the internal space of the reverse teardrop shape is more reliably formed by injecting air into the bubble forming passage 410, and the bubble forming passage 410 This is because the inlet side can be blocked more stably by the flow of the uncured glass using reheating due to the retained heat of the uncured glass.
  • the insertion direction when the needle-shaped object 310 is inserted from the bottom surface side of the glass container 400 in which bubbles are not formed is vertically upward.
  • the bubble forming passage is formed in the vertical direction by setting it vertically upward, so that the bubble forming passage is deformed symmetrically with respect to the vertical direction by injecting air in the step (C). It is because it can do. That is, it is possible to stably form a reverse teardrop-shaped internal space, and more stably to form a bubble independent from the outside, and to control the position and size of the bubble with higher accuracy. This is because it can.
  • step (C) air 93 is injected from the inlet of the bubble forming passage 410 to enter the bubble forming passage into the bottom of the bubble-unformed glass container 400.
  • This is a process of forming a reverse teardrop-shaped internal space 510 starting from 410 and extending into the bottom, and obtaining a glass container 500 having an internal space communicating with the outside in the bottom.
  • air 93 is blown into the bubble forming passage 410 formed immediately after the needle-like object 310 is removed, so that the glass container 400 without bubbles is formed.
  • the bubble forming passage 410 is sufficiently expanded on the tip side of the bubble forming passage 410 while suppressing the expansion on the inlet side of the bubble forming passage 410, as shown in FIG. In this way, an internal space 510 having a reverse teardrop shape is formed. More specifically, the leading end portion 414 of the bubble forming passage 410 expands around the direction in which the bubble forming passage 410 is formed by injecting air, whereby an internal space is formed.
  • the temperature is relatively low near the bottom surface of the housing and near the surface of the glass container in contact with the mold, and the flowability of the glass is low.
  • the inverted Erlenmeyer flask shape is a typical shape of the inverted teardrop shape essential to the present invention.
  • the horizontal maximum diameter L7 is preferably set to a value in the range of 2 to 50 mm.
  • the maximum diameter L7 is less than 2 mm, it is difficult to stably form a reverse teardrop-shaped internal space, and thus the position of the bubble independent from the outside can be stably controlled. This is because it becomes difficult.
  • the maximum diameter L7 exceeds 50 mm, the glass may harden before the deformation due to the surface tension of the internal space of the reverse teardrop shape is sufficiently performed in the subsequent process, and the shape of the bubbles may vary. It is.
  • the lower limit value of the horizontal maximum diameter L7 is more preferably 5 mm or more, and further preferably 8 mm or more.
  • the upper limit value of the horizontal maximum diameter L7 is more preferably 30 mm or less, and even more preferably 14 mm or less.
  • the horizontal minimum diameter L8 is preferably set to a value in the range of 0.5 to 5 mm.
  • the reason for this is that when the minimum diameter L8 is less than 0.5 mm, it is difficult to inject air and it is difficult to make the maximum diameter L7 sufficiently large. This is because the air bubbles independent from the outside may be reduced.
  • the minimum diameter L8 is a value exceeding 5 mm, it becomes difficult to block the entrance portion of the reverse teardrop-shaped internal space 510 due to the flow due to the retained heat of the uncured glass in the step (D). This is because it is difficult to stably control the position of the bubble independent from the outside.
  • the lower limit value of the horizontal minimum diameter L8 is more preferably 1 mm or more, and further preferably 1.5 mm or more.
  • the upper limit value of the horizontal minimum diameter L8 is more preferably 3 mm or less, and further preferably 2.2 mm or less.
  • the pressure of the air injected into the bubble forming passage 410 is preferably set to a value within the range of 0.05 to 0.5 MPa.
  • the reason for this is that when the air pressure is less than 0.05 MPa, it becomes difficult to sufficiently expand the tip side of the bubble forming passage 410, and the reverse teardrop-shaped internal space 510 is stably formed. This is because it may be difficult to form.
  • the pressure of the air exceeds 0.5 MPa, the inlet side of the bubble forming passage 410 is excessively expanded, and in the next step (D), reheating by the retained heat of the uncured glass is used.
  • the lower limit value of the pressure of the air injected into the bubble forming passage 410 is more preferably set to a value of 0.1 MPa or more, and further preferably set to a value of 0.15 MPa or more.
  • the upper limit value of the pressure of the air injected into the bubble forming passage 410 is more preferably 0.4 MPa or less, and further preferably 0.3 MPa or less.
  • the total volume of air used in one injection into the bubble forming passage 410 is preferably set to a value in the range of 1 to 100 ml.
  • the reason for this is that when the total volume of air used in one injection is less than 1 milliliter, it becomes difficult to sufficiently inflate the distal end side of the bubble forming passage 410, This is because it may be difficult to form the internal space 510 stably.
  • the total volume of air used in one injection exceeds 100 milliliters, the bubble forming passage 410 may be excessively expanded and easily ruptured toward the accommodating portion.
  • the lower limit value of the volume of air injected into the bubble forming passage 410 is more preferably 5 ml or more, and further preferably 20 ml or more.
  • the upper limit value of the volume of air injected into the bubble forming passage 410 is preferably set to a value of 50 ml or less, and more preferably set to a value of 30 ml or less.
  • step (D) As shown in FIGS. 6A to 6C, after the glass container 500 having an internal space communicating with the outside in the bottom portion is taken out from the finishing mold 300, the heat retained in the uncured glass is retained.
  • This is a step of closing the inlet side of the inner space 510 in the shape of a reverse tear drop by the flow of the above, and obtaining a glass container 200 having air bubbles independent from the outside in the bottom.
  • the inlet side of the reverse teardrop-shaped internal space 510 formed in the step (C) is reheated by the retained heat of the uncured glass.
  • step (D) automatically starts immediately after the glass container 500 having an internal space communicating with the outside in the bottom portion in the step (C), and the internal space communicating with the outside in the bottom portion thereafter.
  • the independent bubbles are continued until the final stable state is obtained. Therefore, from the viewpoint of preventing the progress of the step (D) in the dead plate 120, an internal space communicating with the outside is formed in the bottom of the dead plate 120 as shown in FIGS.
  • FIG. 6A and 6B are cross-sectional views in the vertical direction of the glass container 500 having an internal space communicating with the outside in the bottom portion placed on the dead plate 120
  • FIG. FIG. 4 is a cross-sectional view in the vertical direction of a glass container 200 having air bubbles independent from the outside in a bottom portion placed on a dead plate 120
  • the dead plate 120 is a plate-like member used in a placement place for cooling the glass container 500. More specifically, it is a plate-like member equipped with a cooling mechanism such as a cooling air blowout hole, and is excellent in heat resistance and heat dissipation. It is more preferable to configure as a flat plate.
  • an individual section machine (IS machine) 600 can be used as a manufacturing apparatus for carrying out the glass container manufacturing method of the present invention. That is, with such an IS machine 600, a glass container can be produced using a molding method such as a blow and blow molding method, a press and blow molding method, a one press molding method, a one blow molding method, or the like. For example, the case where the blow and blow molding method is performed will be described as an example.
  • the IS machine 600 forms a parison using a predetermined rough mold 100, and then transfers the parison to the finishing mold 300, and finishes the glass container. At the same time, the glass container can be taken out of the finishing mold and transferred onto the dead plate 120 by the take-out device.
  • the bottom mold constituting the finishing mold 300 is a predetermined bottom mold including needles that can move up and down, as shown in FIGS. 1 (a) to 1 (c).
  • a glass container 200 having an internal space communicating with the outside in the bottom portion can be stably manufactured.
  • FIG. 7 is a perspective view of the IS machine 600.
  • the constituent members of the IS machine 600 will be described in detail by taking as an example the case where the blow and blow molding method is performed.
  • the rough mold 100 includes a rough mold base 10 and a mouth mold 20 that are divided into two parts, and an opening / closing of the mouth mold 20 inside the mouth mold 20. It is sometimes preferable to include a guide ring 30 that is slidably received with respect to the contact surface with the mouth mold 20.
  • the rough mold base 10 is a mold member for molding the outer peripheral shape of the parison 71.
  • the rough base 10 has a parting line D for splitting and opening in two, and a forming part 12 composed of an inner peripheral surface for forming the outer peripheral shape of the parison 71.
  • an opening for inserting the gob 70 is provided above the molding portion 12, and a recess for attaching the funnel 72 and the baffle 60 is provided in the opening.
  • an opening for sandwiching and integrating the upper portion of the mouth mold 20 from both sides is also provided below the molding portion 12.
  • the mouth mold 20 is a mold member for molding the outer peripheral shape of the mouth of the glass container.
  • the mouth mold 20 has a parting line D for splitting and opening in two parts, and a mouth forming part including an inner peripheral surface for forming the outer peripheral shape of the mouth part of the glass container on the inner wall of the opening part on the upper surface.
  • the mouth portion forming portion 13 is provided with a groove portion for forming a screw thread.
  • the guide ring 30 is a mold member for molding the upper end surface of the mouth portion.
  • the plunger 50 is attached to the gob 70 in order to form a recess on the surface of the gob 70. It is also a member for improving the accuracy at the time of moving, and preventing the counterblow air blown from the plunger 50 from leaking downward on the side opposite to the gob 70 side.
  • the plunger 50 has its tip end inserted into the rough mold 100 from below the rough mold 100 and pushed downward by a settling blow. It is a member for forming a recess in the surface of the gob 70. The plunger is also a member for blowing air from the blow hole 52 and blowing air into the inside of the gob starting from the above-described recess (counter blow).
  • the funnel 72 is fitted into the upper opening of the rough mold base 10 so that the gob 70 is stably placed inside the rough mold 100. It is a member for throwing in.
  • the baffle 60 is a member that is fitted to the upper opening of the rough mold base 10 to close the opening, and forms the bottom surface of the parison 71. This is a mold member.
  • the finishing mold 300 preferably includes a finishing mold base 301 and a bottom mold 302 that are divided into two.
  • the finishing mold base 301 is a mold member for molding the outer peripheral shape of the glass container 400 in which bubbles are not formed.
  • the finishing die base 301 has a dividing line for dividing into two and opening, and also has a forming part including an inner peripheral surface for forming the outer peripheral shape of the glass container 400 in which bubbles are not formed. Moreover, it has an opening part for exposing the opening part of the glass container 400 in which a bubble is not formed above the forming part. Further, an opening for sandwiching and integrating the upper part of the bottom mold 302 from both sides is also provided below the molding part.
  • the bottom mold 302 is a mold member for molding the bottom surface of the glass container 400 in which bubbles are not formed. It is also a member for forming the bubble forming passage 410 as shown in FIG. 5B, and for forming the reverse teardrop-shaped internal space 510 as shown in FIGS. It is also a member.
  • the bottom mold 302 has a bottom surface forming part 304 for forming the bottom surface of the glass container 400 in which bubbles are not formed on the top surface, and an inner space of the bottom mold 302 is formed at the center of the bottom surface forming part 304.
  • An opening 305 communicating with 303 is provided.
  • a needle-shaped object 310 is accommodated in the internal space 303 of the bottom mold 302, and the needle-shaped object 310 passes through the opening 305 and is bottom-shaped. It is configured to be able to reciprocate between the internal space 303 of 302 and the upper space of the bottom mold 302.
  • a driving device 306 for moving the needle-like object 310 up and down is accommodated below the internal space 303.
  • the driving device 306 is not particularly limited, and may be a pneumatic method, an electric method, A known method such as a hydraulic method can be employed, but specifically, an air cylinder is preferably used.
  • the inner space 303 of the bottom mold 302 is in communication with the air supply path 307 and is supplied to the bottom mold 302 via the air supply path 307. The air is blown out from the opening 305 through the internal space 303 and is injected into the bubble forming passage 410 formed by the needle-like object 310.
  • the needle-like object 310 which is a characteristic component of the present invention will be specifically described.
  • the shape and size of the needle-like object 310 in the present invention is not particularly limited as long as the tip is sharp and the whole is a straight rod, and corresponds to the desired shape and size of the bubble forming passage 410. And can be adjusted as appropriate.
  • a needlelike object contains the metal material whose Rockwell hardness is 50 or more HRC as a constituent material.
  • the Rockwell hardness in the constituent material of the needle-like material is more preferably a value of 55 HRC or more, and further preferably a value of 60 HRC or more.
  • Specific examples of the constituent material include high-speed tool steel and cemented carbide.
  • the contact angle with respect to the pure water at 25 degreeC of the constituent material which forms the surface of a needlelike object shall be 55 degrees or more.
  • the contact angle of pure water at 25 ° C. of the constituent material forming the surface of the needle-like object is more preferably 60 ° or more, and further preferably 65 ° or more. The details of the method for measuring the contact angle are described in the examples.
  • an acicular thing has a surface coat layer.
  • the reason for this is that by having the surface coat layer, it is possible to suppress the alteration of the surface of the needle-like material, so that the predetermined bubble forming passage can be formed more stably, and the subsequent reverse teardrop-shaped shape can be formed. This is because the internal space can be formed more stably, and moreover, bubbles independent from the outside can be formed more stably, and the position and size of the bubbles can be controlled with higher accuracy.
  • Such a surface coat layer can be formed by various known methods.
  • an industrial chromium plating layer formed by an electroplating method a nickel plating layer formed by an electroless plating method, a physical vapor deposition method ( Examples thereof include TiN hard film layers such as TiN films and TiAlN films formed by PVD) or chemical vapor deposition (CVD), and Cr hard film layers such as CrN films, CrAlN films, and CrVN films.
  • an industrial chromium plating layer is particularly preferable because oxidation of the material constituting the needle-like material can be prevented and friction with glass can be effectively reduced.
  • the industrial chromium plating layer can be formed by a conventionally known method using a sergeant bath or a fluoride addition bath.
  • the surface coat layer may be a single layer or a plurality of layers.
  • the thickness of the surface coat layer is preferably set to a value within the range of 0.01 to 100 ⁇ m. This is because when the thickness of the surface coat layer is less than 0.01 ⁇ m, the surface coat layer becomes excessively thin and it may be difficult to obtain a predetermined effect based on the surface coat layer. is there. On the other hand, when the thickness of the surface coat layer exceeds 100 ⁇ m, the surface coat layer becomes excessively thick, the surface coat layer is easily peeled off, and may easily remain as a foreign substance in the glass container. Because. Therefore, the lower limit value of the thickness of the surface coat layer is more preferably 0.1 ⁇ m or more, and further preferably 1 ⁇ m or more. Further, the upper limit value of the thickness of the surface coat layer is more preferably 50 ⁇ m or less, and further preferably 10 ⁇ m or less.
  • Example 1 Manufacturing of glass container (1) Process (A) As shown in FIGS. 2A to 2C, soda lime glass gob (253 g, 1150 ° C.) was put into a rough mold, and then a parison was formed by counterblowing. Next, as shown in FIGS. 3 (a) to 3 (d), after the parison is moved to the finishing die, the bottom of the bottom is 28 mm in thickness and the maximum diameter of the bottom is 42 mm by blow molding. A glass container was molded.
  • the needle-like material uses a high-speed tool steel material (SKH51, Rockwell hardness: 63HRC) defined in JIS G 4403: 2006 as a base material, and hard chrome plating (film thickness: 5 ⁇ m, 25 ° C.) on the surface.
  • a pure water contact angle of 70 ° was used.
  • the contact angle of pure water at 25 ° C. of the material constituting the needle-shaped surface is the surface of the needle-shaped material relative to the flat plate formed of the high-speed tool steel used for the base material of the needle-shaped material.
  • a plating layer equivalent to the formed one was formed, and the measurement according to the contact method of JIS 3257: 1999 was performed on the surface of the flat plate having such a plating layer.
  • insertion and removal of the needle-like object was controlled using an air cylinder (SMG manufactured by CKD). Further, immediately after the needle-shaped object was removed, a bubble forming passage having a diameter that was the same as the diameter of the needle-shaped object was formed.
  • FIGS. 5 (a) to 5 (c) air at normal temperature was injected from the inlet of the bubble forming passage so that the total amount used was 25 ml at 0.2 MPa. Then, a reverse teardrop-shaped internal space having a maximum diameter of 11 mm and a minimum diameter of 1.8 mm is formed in the bottom of the glass container in which bubbles are not formed, starting from the bubble forming passage, and is shown in FIG. A glass container having an internal space communicating with the outside in the bottom as shown was obtained. An appearance photograph of the obtained glass container and a diagram created based on the appearance photograph are shown in FIG. FIG. 8 is an image of a glass container taken immediately after being taken out of the finishing mold and placed on the dead plate.
  • step (C) Although deformation due to surface tension has progressed immediately after air injection, It is confirmed that the internal space is reliably formed in the step (C). In addition, although the central portion of the appearance photograph of the glass container in FIG. 8 appears white, actually, it emits orange light due to the retained heat, and the uncured glass with high fluidity is located inside the bottom of the glass container. Is confirmed to exist.
  • the passage By injecting air, an internal space having a predetermined shape can be formed. And, the inlet side of the internal space of the predetermined shape can be stably closed by the flow of the uncured glass using the reheating by the retained heat of the uncured glass, and the air bubbles independent from the outside can be accurately formed in the bottom. It became so. Therefore, the manufacturing method of the glass container of this invention is anticipated to contribute significantly to the improvement of design properties, such as a container for cosmetics.

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Abstract

気泡の位置および大きさを精度よく制御して、底部内に外部から独立した気泡を有するガラス容器を、歩留まりよく製造することができるガラス容器の製造方法を提供する。　口部と、胴部と、底部と、を有するガラス容器の製造方法であって、溶融ガラスから気泡未形成のガラス容器を成形する工程と、気泡未形成のガラス容器の底部内に、針状物を挿入した後、抜去し、気泡形成用通路を形成する工程と、気泡形成用通路の入口からエアーを注入し、気泡未形成のガラス容器の底部内に気泡形成用通路を起点として底部内に拡がる逆涙滴形状の内部空間を形成し、外部と連通した内部空間を有するガラス容器を得る工程と、硬化前のガラスの保有熱により、硬化前のガラスを流動させることで、逆涙滴形状の内部空間の入口側を閉塞させ、底部内に外部から独立した気泡を有するガラス容器を得る工程を含むことを特徴とする。

Description

ガラス容器の製造方法
　本発明は、底部内に外部から独立した気泡を有するガラス容器の製造方法に関する。
　特に、気泡の位置および大きさを精度よく制御して、底部内に外部から独立した気泡を有するガラス容器を、歩留まりよく製造することができるガラス容器の製造方法に関する。
　従来、化粧料や香水等を収容するための容器には、リサイクル性や内容物の保存性に優れ、プラスチック容器にはない重量感や独特の手触りを有することから、ガラス容器が広く用いられている。
　また、化粧料や香水等を収容するための容器には、機能性はもとより、需要者の購買意欲を刺激する観点から、優れたデザインに基づく外観の美しさや高級感が要求されている。
　そして、そのような優れたデザインや高級感を有するガラス容器の種類の一つとして、底部内に気泡を有するガラス容器が提案されており、独特の意匠効果を有するものとして高く評価されている。
　しかしながら、底部内に気泡を有するガラス容器の製造は、気泡の位置や大きさを適宜微調整する必要があることから、職人による半人工の工程で製造することが一般的であり、大量生産することが困難であるという問題が見られた。
　そこで、底部内に気泡を有するガラス容器を自動成形機によって工業的に大量に製造する方法が提案されている（例えば、特許文献１～２参照）。
　すなわち、特許文献１には、図１０に示すように、ゴブフィーダー７０１のオリフィス７０４より溶融ガラス７０５を断続的に押出すために上下往復動するプランジャー７０２の略先端より一定量の空気を該オリフィス７０４内の溶融ガラス７０５中に圧出させ、空気泡７０９を含む溶融ガラス７０５として該プランジャー７０２により溶融ガラス７０５をオリフィス７０４により押出し、シャーリングメカニズム７１１により切断してガラスゴブ７１２とし成形機に供給し、プレス成形法またはプレスアンドブロー成形法により泡入ガラス器を成形するガラス器の製造方法が開示されている。
　また、特許文献２には、図１１に示すように、ガラス容器８１２の底部を成形する金型８０７に設けたピン８１０により、パリソン８０５あるいはブロー成形直後のガラス容器８１２の底面にくぼみを形成し、このくぼみに空気を吹込んで気泡８１４を形成することを特徴とする底部に気泡の入ったガラス容器の製造方法が開示されている。
特開昭５５－７５０３号公報（特許請求の範囲等） 特開昭５５－８５４２８号公報（特許請求の範囲等）
　しかしながら、特許文献１に記載のガラス容器の製造方法は、成形前の溶融ガラスの段階で気泡を封入する必要があることから、外部から独立した気泡は得られるものの、最終製品の底部内における気泡の位置や大きさを精度良く制御することができないという問題が見られた。
　また、特許文献２に記載のガラス容器の製造方法は、パリソンまたはブロー成形直後のガラス容器において気泡の形成を行うため、底部内の所定位置に気泡を有するガラス容器を比較的安定的に得ることができる。
　しかしながら、特許文献２における気泡の形成方法は、ガラス容器の底面に形成した小さいくぼみを起点として空気を吹き込み、くぼみ自体を押し拡げることで気泡とすることを特徴としている。
　このため、くぼみの入口部分も押し拡げられて大きく開口してしまうことから、硬化前のガラスの保有熱による流動を利用したとしても、気泡を残しつつくぼみの入口部分を完全に閉塞させることは極めて困難であった。
　したがって、特許文献２に記載のガラス容器の製造方法では、外部から独立した気泡を形成することができないという問題が見られた。
　そこで、本発明の発明者らは、上述した問題に鑑み、鋭意検討したところ、仕上型におけるブロー成形後のガラス容器の底部内に、針状物によって所定の通路を形成した後、当該通路にエアーを注入することにより、所定形状の内部空間が形成されることを見出した。
　そして、所定形状の内部空間であれば、その入口側を、硬化前のガラスの保有熱による流動により安定的に閉塞させて、底部内に外部から独立した気泡を精度よく形成できることを見出し、本発明を完成させたものである。
　すなわち、本発明の目的は、気泡の位置および大きさを精度よく制御して、底部内に外部から独立した気泡を有するガラス容器を、歩留まりよく製造することができるガラス容器の製造方法を提供することにある。
　本発明によれば、口部と、胴部と、底部と、を有するガラス容器の製造方法であって、下記工程（Ａ）～（Ｄ）を含むことを特徴とするガラス容器の製造方法が提供され、上述した問題を解決することができる。
（Ａ）溶融ガラスから気泡未形成のガラス容器を成形する工程
（Ｂ）気泡未形成のガラス容器の底部内に、底面側から針状物を挿入した後、抜去し、気泡形成用通路を形成する工程
（Ｃ）気泡形成用通路の入口からエアーを注入することにより、気泡未形成のガラス容器の底部内に気泡形成用通路を起点として底部内に拡がる逆涙滴形状の内部空間を形成し、底部内に外部と連通した内部空間を有するガラス容器を得る工程
（Ｄ）底部内に外部と連通した内部空間を有するガラス容器を、硬化前のガラスの保有熱により当該硬化前のガラスを流動させることで、逆涙滴形状の内部空間の入口側を閉塞させ、底部内に外部から独立した気泡を有するガラス容器を得る工程
　すなわち、本発明のガラス容器の製造方法であれば、気泡未形成のガラス容器の底部内に、針状物によって所定の気泡形成用通路を形成してエアーを注入していることから、当該底部内に逆涙滴形状の内部空間を形成することができる。
　これにより、硬化前のガラス（以下、「未硬化ガラス」と称する場合がある。）の保有熱による再加熱を利用して当該未硬化ガラスを流動させることで、逆涙滴形状の内部空間の入口側のみを安定的に閉塞させて、底部内に外部から独立した気泡を精度よく形成することができる。
　したがって、本発明のガラス容器の製造方法であれば、気泡の位置および大きさを精度よく制御して、底部内に外部から独立した気泡を有するガラス容器を、歩留まりよく製造することができる。
　また、本発明のガラス容器の製造法を実施するにあたり、工程（Ｂ）において、針状物の挿入開始までの時間を、工程（Ａ）が完了した直後から０．０１～０．５秒の範囲内の値とし、かつ、針状物の抜去開始までの時間を、針状物の挿入が完了した直後から０．０５～０．５秒の範囲内の値とすることが好ましい。
　このように実施することにより、所定の気泡形成用通路をさらに安定的に形成することができることから、その後の逆涙滴形状の内部空間についてもさらに安定的に形成することができ、ひいては、外部から独立した気泡をさらに安定的に形成し、かつ、気泡の位置および大きさをさらに精度良く制御することができる。
　また、本発明のガラス容器の製造方法を実施するにあたり、工程（Ｂ）において、針状物を抜去した直後の気泡形成用通路の底面からの深さを、底部の縦方向の厚さに対して２０～８０％の範囲内の値とすることが好ましい。
　このように実施することにより、所定の気泡形成用通路をさらに安定的に形成することができることから、その後の逆涙滴形状の内部空間についてもさらに安定的に形成することができ、ひいては、外部から独立した気泡をさらに安定的に形成し、かつ、気泡の位置および大きさをさらに精度良く制御することができる。
　また、本発明のガラス容器の製造方法を実施するにあたり、工程（Ｂ）において、針状物を抜去した直後の気泡形成用通路の最大径を０．５～５ｍｍの範囲内の値とすることが好ましい。
　このように実施することにより、所定の気泡形成用通路をさらに安定的に形成することができることから、その後の逆涙滴形状の内部空間についてもさらに安定的に形成することができ、ひいては、外部から独立した気泡をさらに安定的に形成し、かつ、気泡の位置および大きさをさらに精度良く制御することができる。
　また、本発明のガラス容器の製造方法を実施するにあたり、工程（Ｂ）において、針状物を抜去した直後の気泡形成用通路の軸線と直交する面における断面形状が、円形、楕円形および多角形からなる群から選ばれる少なくとも１種であることが好ましい。
　このように実施することにより、所定の気泡形成用通路をさらに安定的に形成することができることから、その後の逆涙滴形状の内部空間についてもさらに安定的に形成することができ、ひいては、外部から独立した気泡をさらに安定的に形成し、かつ、気泡の位置および大きさをさらに精度良く制御することができる。
　また、本発明のガラス容器の製造方法を実施するにあたり、工程（Ｂ）において、針状物の挿入方向が鉛直上方であることが好ましい。
　このように実施することにより、所定の気泡形成用通路をさらに安定的に形成することができることから、その後の逆涙滴形状の内部空間についてもさらに安定的に形成することができ、ひいては、外部から独立した気泡をさらに安定的に形成し、かつ、気泡の位置および大きさをさらに精度良く制御することができる。
　また、本発明のガラス容器の製造方法を実施するにあたり、底部の縦方向の厚さを２０～１００ｍｍの範囲内の値とし、最大径を３０～８０ｍｍの範囲内の値とすることが好ましい。
　このように実施することにより、逆涙滴形状の内部空間をさらに安定的に形成することができ、さらに、逆涙滴形状の空間の入口側を、未硬化ガラスの保有熱による再加熱を利用した未硬化ガラスの流動によりさらに安定的に閉塞させることができることから、外部から独立した気泡をさらに安定的に形成し、かつ、気泡の位置および大きさをさらに精度良く制御することができる。
　なお、「底部の最大径」とは、ガラス容器の底部を水平方向に切断した場合の断面における最大径を意味する。
　また、本発明のガラス容器の製造方法を実施するにあたり、工程（Ｃ）において、エアーの圧力を０．０５～０．５ＭＰａの範囲内の値とし、使用するエアーの総体積を１～１００ミリリットルの範囲内の値とすることが好ましい。
　このように実施することにより、逆涙滴形状の内部空間をさらに安定的に形成することができ、ひいては、外部から独立した気泡をさらに安定的に形成し、かつ、気泡の位置および大きさをさらに精度良く制御することができる。
　また、本発明のガラス容器の製造方法を実施するにあたり、外部から独立した気泡の最大径を２～３０ｍｍの範囲内の値とすることが好ましい。
　このように実施することにより、気泡に基づく独特の意匠効果を有する美的外観に優れたガラス容器をさらに安定的に得ることができる。
図１（ａ）～（ｃ）は、本発明の製造方法により得られるガラス容器を説明するために供する図である。 図２（ａ）～（ｃ）は、本発明のガラス容器の製造方法における工程（Ａ）を説明するために供する図である。 図３（ａ）～（ｄ）は、本発明のガラス容器の製造方法における工程（Ａ）を説明するために供する図である。 図４（ａ）～（ｃ）は、本発明のガラス容器の製造方法における工程（Ｂ）を説明するために供する図である。 図５（ａ）～（ｂ）は、本発明のガラス容器の製造方法における工程（Ｃ）を説明するために供する図である。 図６（ａ）～（ｃ）は、本発明のガラス容器の製造方法における工程（Ｄ）を説明するために供する図である。 図７は、ガラス容器の製造装置を説明するために供する図である。 図８は、実施例１における工程（Ｃ）において得られたガラス容器の写真を示すために供する図である。 図９は、実施例１で製造したガラス容器の写真を示すために供する図である。 図１０は、従来のガラス容器の製造方法を説明するために供する図である。 図１１は、従来のガラス容器の製造方法を説明するために供する別の図である。
　本発明の実施形態は、口部と、胴部と、底部と、を有するガラス容器の製造方法であって、下記工程（Ａ）～（Ｄ）を含むことを特徴とするガラス容器の製造方法である。
（Ａ）溶融ガラスから気泡未形成のガラス容器を成形する工程
（Ｂ）気泡未形成のガラス容器の底部内に、底面側から針状物を挿入した後、抜去し、気泡形成用通路を形成する工程
（Ｃ）気泡形成用通路の入口からエアーを注入することにより、気泡未形成のガラス容器の底部内に気泡形成用通路を起点として底部内に拡がる逆涙滴形状の内部空間を形成し、底部内に外部と連通した内部空間を有するガラス容器を得る工程
（Ｄ）底部内に外部と連通した内部空間を有するガラス容器を、硬化前のガラスの保有熱により当該硬化前のガラスを流動させることで、逆涙滴形状の内部空間の入口側を閉塞させ、底部内に外部から独立した気泡を有するガラス容器を得る工程
　以下、本発明の実施形態を、図面を適宜参照して、具体的に説明する。
１．ガラス容器
　まず最初に、本発明のガラス容器の製造方法により得られるガラス容器について説明する。
（１）形状
　図１（ａ）～（ｃ）に示すように、本発明の製造方法により得られるガラス容器２００は、口部２０２と、胴部２０４と、底部２０６と、を有するとともに、底部２０６の内部に、外部から独立した気泡２１０を有することを特徴とする。
　かかる気泡２１０は、ガラス容器２００の外部から隔絶されているとともに、ガラス容器２００の収容部２０８からも隔絶されている。
　したがって、気泡２１０は、底部２０６を構成するガラスにより封止されてなる、空気で満たされた内部空間である。
　なお、図１（ａ）は、ガラス容器２００の正面図であり、図１（ｂ）は、ガラス容器２００の平面図であり、図１（ｃ）は、ガラス容器２００を垂直方向に切断した場合の断面図である。
　また、図１（ｃ）におけるガラス容器２００のうち、破線で描かれている部分は、外観として視認されるガラス容器の内部構造を示している。
　また、ガラス容器２００の外観形状は、特に制限されるものではなく、例えば、図１（ａ）～（ｃ）に示すようなボトルネック型のガラスビンであってもよいし、矩形状のガラスビン、円筒状のガラスビン、異形のガラスビン、矩形状のガラス箱、円筒状のガラス箱、異形のガラス箱等であってもよい。
　また、底部２０６の縦方向の厚さＬ１を２０～１００ｍｍの範囲内の値とすることが好ましい。
　この理由は、かかるＬ１が２０ｍｍ未満の値となると、底部２０６の重量および熱容量が過度に小さくなって、未硬化ガラスの保有熱による再加熱を利用した未硬化ガラスの流動により、逆涙滴形状の内部空間の入口を安定的に閉塞させることが困難になる場合があるためである。
　一方、かかるＬ１が１００ｍｍを超えた値となると、底部２０６の重量および熱容量が過度に大きくなって、後工程における変形が著しくなり、歩留まりが低下する場合があるためである。
　したがって、底部２０６の縦方向の厚さＬ１の下限値を２２ｍｍ以上の値とすることがより好ましく、２５ｍｍ以上の値とすることがさらに好ましい。
　また、底部２０６の縦方向の厚さＬ１の上限値を５０ｍｍ以下の値とすることがより好ましく、３０ｍｍ以下の値とすることがさらに好ましい。
　また、同様の理由から、底部２０６の最大径Ｌ２を３０～８０ｍｍの範囲内の値とすることが好ましい。
　したがって、底部２０６の最大径Ｌ２の下限値を３５ｍｍ以上の値とすることがより好ましく、４０ｍｍ以上の値とすることがさらに好ましい。
　また、底部２０６の最大径Ｌ２の上限値を７０ｍｍ以下の値とすることがより好ましく、５０ｍｍ以下の値とすることがさらに好ましい。
　また、外部から独立した気泡２１０の最大径Ｌ３を２～３０ｍｍの範囲内の値とすることが好ましい。
　この理由は、かかる最大径Ｌ３が２ｍｍ未満の値となると、気泡２１０に由来する意匠効果を十分に得ることが困難になる場合があるためである。一方、かかる最大径Ｌ３が３０ｍｍ以上の値となると、気泡２１０を安定的に外部から独立させることが困難になったり、気泡２１０の位置を安定的に制御することが困難になったりする場合があるためである。
　したがって、外部から独立した気泡２１０の最大径Ｌ３の下限値を４ｍｍ以上の値とすることがより好ましく、６ｍｍ以上の値とすることがさらに好ましい。
　また、外部から独立した気泡２１０の最大径Ｌ３の上限値を２０ｍｍ以下の値とすることがより好ましく、１０ｍｍ以下の値とすることがさらに好ましい。
　また、外部から独立した気泡２１０の形状としては、特に制限されるものではないが、通常、球状または楕円球状とすることが好ましい。
　また、外部から独立した気泡２１０の数としては、通常、１個とすることが好ましいが、２個以上としてもよい。
　なお、図１（ａ）に示すガラス容器２００の正面図と、図１（ｃ）に示すガラス容器２００の断面図とでは、それぞれにおける気泡２１０の大きさおよび形状が異なっているが、これは、図１（ａ）の正面図における気泡２１０は、その手前側に存在するガラスのレンズ効果により、気泡２１０の大きさおよび形状が見た目上変化しているためである。
　したがって、気泡２１０における真の大きさおよび形状は、図１（ｃ）の断面図に基づいて認定される。
　また、外部から独立した気泡２１０の中心と、底面との距離Ｌ４を、底部２０６の縦方向の厚さＬ１に対して２０～８０％の範囲内の値とすることが好ましい。
　この理由は、Ｌ１に対するＬ４の割合が２０％未満の値となると、工程（Ｃ）において逆涙滴形状の内部空間を安定的に形成することが困難になって、ひいては、外部から独立した気泡２１０を安定的に形成することが困難になる場合があるためである。一方、Ｌ１に対するＬ４の割合が８０％を超えた値となると、工程（Ｃ）において逆涙滴形状の内部空間の上端部と、収容部の底面とが過度に近接してしまい、収容部の底面が変形しやすくなり、収容部側に破裂する恐れがあるためである。
　したがって、Ｌ１に対するＬ４の割合の下限値を３０％以上の値とすることがより好ましく、４０％以上の値とすることがさらに好ましい。
　また、Ｌ１に対するＬ４の割合の上限値を７０％以下の値とすることがより好ましく、６０％以下の値とすることがさらに好ましい。
　また、図１（ａ）および（ｃ）に示すガラス容器２００の底面には、底面の一点において、底面から気泡２１０の方向に向かうくぼみ２１２が形成されているが、かかるくぼみ２１２は、工程（Ｃ）において使用される底型の形状に起因して形成されるものである。
　したがって、底型の形状を適宜調整することにより、くぼみ２１２を有さないタイプのガラス容器２００とすることもできる。
（２）材質
　また、ガラス容器２００を構成するガラスの種類については、特に制限されるものでなく、ソーダ石灰ガラス、ホウ珪酸ガラス、鉛ガラス、リン酸塩ガラス、アルミノ珪酸塩ガラス等が挙げられるが、ソーダ石灰ガラスを用いることが好ましい。
　また、ガラス容器２００を構成するガラスとして、無色透明ガラスを用いることが好ましいが、着色透明ガラスや着色半透明ガラスを用いることも好ましい。
　無色透明ガラスを用いた場合には、ガラス容器２００の内部に収容する内容物の色を外部から十分に認識できるとともに、底部２０６に形成された外部から独立した気泡２１０が明瞭に視認できることから、気泡２１０による意匠性を効果的に発揮することができる。
　一方、着色透明ガラスや着色半透明ガラスを用いた場合には、気泡２１０の存在を色彩や陰影により強調することができることから、無色透明ガラスを用いた場合とは異なった特有の意匠性を発揮することができる。
２．各工程
　本発明のガラス容器の製造方法は、図１（ａ）～（ｃ）に示すようなガラス容器２００の製造方法であって、所定の工程（Ａ）～（Ｄ）を含むことを特徴とする。
　したがって、まず、それぞれの工程を、図２～図６を用いて説明した後、ガラス容器の製造装置およびその構成部材について、具体的に説明する。
（１）工程（Ａ）
　工程（Ａ）は、溶融ガラスから気泡未形成のガラス容器を成形する工程である。
　また、本発明において、溶融ガラスから気泡未形成のガラス容器を成形する方法は特に限定されるものではなく、従来公知の成形方法を用いることができる。
　すなわち、ブローアンドブロー成形方法、プレスアンドブロー成形方法、ワンプレス成形方法およびワンブロー成形方法等の成形方法を用いることが出来るが、以下においては、ブローアンドブロー成形方法を例に挙げて具体的に説明する。
　工程（Ａ）は、ブローアンドブロー成形方法の場合、図２（ａ）～（ｃ）に示すように、粗型１００を用いて、溶融ガラス（ゴブ７０）から、粗形状のガラス容器としてのパリソン７１を形成し、次いで、図３（ａ）～（ｄ）に示すように、パリソン７１を仕上型３００に移動した後、ブロー成形により気泡未形成のガラス容器４００を成形する工程となる。
　具体的には、まず、図２（ａ）に示すように、粗型１００を設置し、これにファンネル７２を介して、ゴブ７０を投入する。
　次いで、図２（ｂ）に示すように、バッフル６０およびファンネル７２を介して粗型１００の内部にエアーを吹出させ、ファンネル７２が嵌合された側の反対側に配置されたプランジャー５０にゴブ７０を接触させた後、プランジャー５０をゴブ７０から離隔し、ゴブ７０の表面に凹部を形成する。
　次いで、図２（ｃ）に示すように、プランジャー５０の先端部からパリソン成形用のカウンターブロー用エアー９１を上方に向けて吹き込み、パリソン７１を形成する。
　なお、図２（ａ）～（ｃ）は、粗型１００やプランジャー５０等を含む全体を、粗型１００を二分割して開くための二分割断面と直交する面で切断して、切断面を正面から眺めた場合の断面図であり、図２（ａ）～（ｂ）における線Ｄは、粗型１００を二分割して開く際の分割線である。
　次いで、図３（ａ）～（ｄ）に示すように、パリソン７１を、アーム８２を備えた回転装置８０によって１８０°回転移動させた後、図３（ｂ）に示すように、仕上型３００の内部に収容する。
　次いで、図３（ｃ）に示すように、ブローヘッド９０から、ファイナルブロー用エアー９２を、パリソン７１の内部に吹き込むことによって、パリソン７１を膨張させる。
　これにより、パリソン７１の外周面が仕上型３００の内周面に押し付けられて、ガラス容器の外部形状が成形され、図３（ｄ）に示すように気泡未形成のガラス容器４００を得ることができる。
　なお、図３（ａ）～（ｄ）は、仕上型３００やパリソン７１等を含む全体を、仕上型３００を二分割して開くための二分割断面と直交する面で切断して、切断面を正面から眺めた場合の断面図である。
　また、ゴブ７０の組成としては、ガラス容器の材質として挙げたガラス材料であればいずれも使用可能であるが、通常のソーダ石灰ガラスの組成とすることが好ましい。
　また、ゴブ７０の重量としては、製造するガラス容器によるが、通常、２００～３００ｇの範囲内の値とすることが好ましい。
　この理由は、ゴブ７０の重量が２００ｇ未満の値となると、工程（Ｂ）～（Ｄ）において、未硬化ガラスの流動性が過度に低下してしまい、気泡形成用通路や逆涙滴形状の内部空間を安定的に形成することが困難になったり、逆涙滴形状の内部空間の入口側を安定的に閉塞させることが困難になったりする場合があるためである。一方、ゴブ７０の重量が３００ｇを超えた値となると、工程（Ｂ）～（Ｄ）において、未硬化ガラスの流動性が過度に増加してしまい、気泡形成用通路や逆涙滴形状の内部空間を安定的に形成することが困難になったり、工程（Ｄ）において、逆涙滴形状の内部空間の入口側のみを、未硬化ガラスの保有熱による再加熱を利用した未硬化ガラスの流動により安定的に閉塞させることが困難になったりする場合があるためである。
　したがって、ゴブ７０の重量の下限値を２３０ｇ以上の値とすることがより好ましく、２５０ｇ以上の値とすることがさらに好ましい。
　また、ゴブ７０の重量の上限値を２８０ｇ以下の値とすることがより好ましく、２６０ｇ以下の値とすることがさらに好ましい。
　また、ゴブ７０の温度を、通常、９００～１３００℃の範囲内の値とすることが好ましい。
　すなわち、ゴブ７０の温度が９００℃未満の値となると工程（Ｂ）～（Ｄ）において、未硬化ガラスの流動性が過度に低下してしまい、気泡形成用通路や逆涙滴形状の内部空間を安定的に形成することが困難になったり、逆涙滴形状の内部空間の入口側を安定的に閉塞させることが困難になったりする場合があるためである。一方、ゴブ７０の温度が１３００℃を超えた値となると、工程（Ｂ）～（Ｄ）において、未硬化ガラスの流動性が過度に増加してしまい、気泡形成用通路や逆涙滴形状の内部空間を安定的に形成することが困難になったり、逆涙滴形状の内部空間の入口側のみを、未硬化ガラスの保有熱による再加熱を利用した未硬化ガラスの流動により安定的に閉塞させることが困難になったりする場合があるためである。
　したがって、ゴブ７０の温度の下限値を１０００℃以上の値とすることがより好ましく、１１００℃以上の値とすることがさらに好ましい。
　また、ゴブ７０の温度の上限値を１２５０℃以下の値とすることがより好ましく、１２００℃以下の値とすることがさらに好ましい。
（２）工程（Ｂ）
　工程（Ｂ）は、図４（ａ）～（ｂ）に示すように、工程（Ｃ）で成形された気泡未形成のガラス容器４００の底部内に、底面側から針状物３１０を挿入した後、抜去し、気泡を形成するためのエアーの通路（気泡形成用通路）４１０を形成する工程である。
　具体的には、図４（ａ）に示すように、底型３０２の内部に上下動可能に収容された針状物３１０を、上方に移動させて気泡未形成のガラス容器４００の底部に、底面側から挿入する。
　次いで、図４（ｂ）に示すように、針状物３１０を下方に移動させて抜去することにより、気泡未形成のガラス容器４００の底部内に、針状物３１０の形状に対応した気泡形成用通路４１０が形成される。
　なお、図４（ａ）～（ｂ）は、仕上型３００や気泡未形成のガラス容器４００等を含む全体を、仕上型３００を二分割して開くための二分割面と直交する面で切断して、切断面を正面から眺めた場合の断面図である。
　また、針状物３１０の挿入開始までの時間を、工程（Ａ）が完了した直後から０．０１～０．５秒の範囲内の値とすることが好ましい。
　この理由は、針状物３１０の挿入開始までの時間が、工程（Ａ）が完了した直後から０．０１秒未満の値となると、過度に厳密となり、制御が困難になる場合があるためである。一方、０．５秒を超えた値となると、未硬化ガラスの保有熱量が過度に減少し、気泡形成用通路や逆涙滴形状の内部空間を安定的に形成することが困難になったり、逆涙滴形状の内部空間の入口側を安定的に閉塞させることが困難になったりする場合があるためである。
　したがって、針状物３１０の挿入開始までの時間の下限値を、工程（Ａ）が完了した直後から０．０５秒以上とすることがより好ましく、０．１秒以上とすることがさらに好ましい。
　また、針状物３１０の挿入開始までの時間の上限値を、工程（Ａ）が完了した直後から０．３秒以下とすることがより好ましく、０．２秒以下とすることがさらに好ましい。
　また、針状物３１０の抜去開始までの時間を、針状物３１０の挿入が完了した直後から０．０５～０．５秒の範囲内の値とすることが好ましい。
　この理由は、針状物３１０の抜去開始までの時間が、針状物３１０の挿入が完了した直後から０．０５秒未満となると、抜去直後に形成される通路がすぐに埋まってしまい、気泡形成用通路を安定的に形成することが困難となり、ひいては、外部から独立した気泡を安定的に形成することが困難になる場合があるためである。一方、０．５秒を超えると、針状物３１０が高温の未硬化ガラスに接触する時間が長くなることから、針状物３１０が熱的負荷によって変形または変質を起こしやすくなる場合があるためである。
　したがって、針状物３１０の抜去開始までの時間の下限値を、針状物３１０の挿入が完了した直後から０．０５秒以上とすることがより好ましく、０．１秒以上とすることがさらに好ましい。
　また、針状物３１０の抜去開始までの時間の上限値を、針状物３１０の挿入が完了した直後から０．３秒以下とすることがより好ましく、０．２秒以下とすることがさらに好ましい。
　また、図４（ｃ）に示すように、針状物３１０を抜去した直後の気泡形成用通路４１０の底面からの深さＬ５を、底部の厚さＬ１に対して２０～８０％の範囲内の値とすることが好ましい。
　この理由は、Ｌ１に対するＬ５の割合が２０％未満の値となると、工程（Ｃ）において逆涙滴形状の内部空間を安定的に形成することが困難になって、ひいては、外部から独立した気泡を安定的に形成することが困難になる場合があるためである。一方、Ｌ１に対するＬ５の割合が８０％を超えた値になると、工程（Ｃ）において逆涙滴形状の内部空間の上端部と、収容部の底面とが過度に近接してしまい、収容部の底面が変形しやすくなり、収容部側に破裂する恐れがあるためである。
　したがって、Ｌ１に対するＬ５の割合の下限値を３０％以上の値とすることがより好ましく、４０％以上の値とすることがさらに好ましい。
　また、Ｌ１に値するＬ５の割合の上限値を７０％以下の値とすることがより好ましく、６０％以下の値とすることがさらに好ましい。
　ここで、Ｌ１に対するＬ５の割合と、次の工程（Ｃ）における逆涙滴形状の内部空間との関係について説明する。
　すなわち、工程（Ｂ）～（Ｃ）において、気泡未形成のガラス容器４００の底面付近における未硬化ガラスは、底型３０２により冷却されることから、より上方に位置する未硬化ガラスと比較して、流動性が低下することになる。
　このため、工程（Ｂ）において、底面付近の比較的流動性が低い未硬化ガラス領域を超えて、その上方にある比較的流動性が高い未硬化ガラス領域に達するまで気泡形成用通路４１０を延設しておかなければ、次の工程（Ｃ）において、逆涙滴形状の内部空間を安定的に形成することが困難になる。
　より具体的には、図５（ａ）～（ｂ）に示すように、比較的流動性が低い底面付近の未硬化ガラス領域では、エアーを注入しても気泡形成用通路４１０があまり膨張しない一方、その上方にある未硬化ガラス用域では、比較的流動性が高いことから、エアーの注入により気泡形成用通路４１０が十分に膨張することから、結果として、安定的に逆涙滴形状の内部空間５１０が形成されることになる。
　つまり、工程（Ｃ）において形成される逆涙滴形状の内部空間５１０は、気泡未形成のガラス容器４００の底部における温度分布を、うまく利用することにより形成される内部空間なのである。
　また、図４（ｃ）に示すように、針状物３１０を抜去した直後の気泡形成用通路４１０の最大径Ｌ６を０．５～５ｍｍの範囲内の値とすることが好ましい。
　この理由は、かかる最大径Ｌ６が０．５ｍｍ未満の値となると、工程（Ｃ）においてエアーを注入する前の段階で、未硬化ガラスの保有熱による流動により、気泡形成用通路４１０が閉塞してしまう場合があるためである。一方、かかる最大径Ｌ６が５ｍｍを超えた値となると、工程（Ｃ）において逆涙滴形状の内部空間の入口側が過度に拡がってしまい、工程（Ｄ）において未硬化ガラスの保有熱による流動により安定的に閉塞させることが困難になる場合があるためである。
　したがって、針状物３１０を抜去した直後の気泡形成用通路４１０の最大径Ｌ６の下限値を１ｍｍ以上の値とすることがより好ましく、１．５ｍｍ以上の値とすることがさらに好ましい。
　また、針状物３１０を抜去した直後の気泡形成用通路４１０の最大径Ｌ６の上限値を３ｍｍ以下の値とすることがより好ましく、２．５ｍｍ以下の値とすることがさらに好ましい。
　なお、図４（ｃ）は、気泡形成用通路４１０が形成された状態の気泡未形成のガラス容器４００における底部部分の垂直方向における断面図である。
　また、抜去直後の気泡形成用通路４１０の形状は、実質的に気泡未形成のガラス容器４００の底部に挿入された針状物３１０の形状に一致することになる。
　したがって、図４（ｃ）に示すように、気泡形成用通路４１０の形状は、通常、通路部４１２の最大径は一定であり、先端部４１４では、先端に近づくほど最大径が小さくなるが、本発明における気泡形成用通路４１０の最大径Ｌ６とは、最大径が一定である通路部４１２の最大径を意味するものとする。
　また、針状物３１０を抜去した直後の気泡形成用通路４１０の軸線と直交する面における断面形状が、円形、楕円形および多角形からなる群から選ばれる少なくとも１種であることが好ましい。
　この理由は、これらの形状であれば、工程（Ｃ）において、気泡形成用通路４１０へのエアーの注入によって逆涙滴形状の内部空間をより確実に形成し、かつ、気泡形成用通路４１０の入口側を、未硬化ガラスの保有熱による再加熱を利用した未硬化ガラスの流動によりさらに安定的に閉塞させることができるためである。
　また、気泡未形成のガラス容器４００の底面側から針状物３１０を挿入する際の挿入方向が鉛直上方であることが好ましい。
　この理由は、鉛直上方とすることにより、気泡形成用通路が鉛直方向に形成されることから、工程（Ｃ）におけるエアーの注入によって気泡形成用通路を鉛直方向に対して対称的に変形させることができるためである。
　すなわち、逆涙滴形状の内部空間を安定的に形成することができ、ひいては、外部から独立した気泡をさらに安定的に形成し、かつ、気泡の位置および大きさをさらに精度良く制御することができるためである。
（３）工程（Ｃ）
　工程（Ｃ）は、図５（ａ）～（ｂ）に示すように、気泡形成用通路４１０の入口からエアー９３を注入することにより、気泡未形成ガラス容器４００の底部内に気泡形成用通路４１０を起点として底部内に拡がる逆涙滴形状の内部空間５１０を形成し、底部内に外部と連通した内部空間を有するガラス容器５００を得る工程である。
　具体的には、図５（ａ）に示すように、針状物３１０を抜去した直後に形成された気泡形成用通路４１０の内部にエアー９３を吹き込むことにより、気泡未形成のガラス容器４００の底部における温度分布を利用して、気泡形成用通路４１０の入口側については膨張を抑制しつつ、気泡形成用通路４１０の先端部側については十分に膨張させ、図５（ｂ）に示すように、逆涙滴形状の内部空間５１０を形成する。
　より具体的には、エアーの注入により気泡形成用通路４１０の形成方向を中心に、気泡形成用通路４１０の先端部４１４が膨張することで、内部空間が形成されることになる。
一方、収容部の底面付近および金型に接触するガラス容器の表面付近は、比較的温度が低くガラスの流動性が低い。
　そのため、エアーの注入によって膨張した内部空間が、収容部の底面付近まで膨張した場合は、底面に近いほどガラスの流動性が低いことから、比較的流動性の高い横方向に膨張することになる。
　その結果、図５（ｃ）に示すように、三角フラスコを逆にしたような形状（逆三角フラスコ形状）の内部空間が形成されることになる。
　なお、逆三角フラスコ形状は、本発明の必須とする逆涙滴形状の代表的な形状である。
　また、逆涙滴形状の内部空間５１０において、水平方向の最大径Ｌ７を２～５０ｍｍの範囲内の値とすることが好ましい。
　この理由は、最大径Ｌ７が２ｍｍ未満の値となると、逆涙滴形状の内部空間を安定的に形成することが困難となり、ひいては、外部から独立した気泡の位置を安定的に制御することが困難となるためである。一方、最大径Ｌ７が５０ｍｍを超えた値となると、後工程において逆涙滴形状の内部空間の表面張力による変形が十分に行われる前にガラスが硬化し、気泡の形状がばらつくおそれがあるためである。
　したがって、逆涙滴形状の内部空間５１０において、水平方向の最大径Ｌ７の下限値を５ｍｍ以上とすることがより好ましく、８ｍｍ以上とすることがさらに好ましい。
　また、逆涙滴形状の内部空間５１０において、水平方向の最大径Ｌ７の上限値を３０ｍｍ以下の値とすることがより好ましく、１４ｍｍ以下の値とすることがさらに好ましい。
　また、逆涙滴形状の内部空間５１０において、水平方向の最小径Ｌ８を０．５～５ｍｍの範囲内の値とすることが好ましい。
　この理由は、最小径Ｌ８が０．５ｍｍ未満の値となると、エアーの注入を行うことが困難であって、最大径Ｌ７を十分な大きさにすることが困難となることから、その結果、外部から独立した気泡を小さくなるおそれがあるためである。一方、最小径Ｌ８が５ｍｍを超えた値となると、工程（Ｄ）において、未硬化ガラスの保有熱による流動によって、逆涙滴形状の内部空間５１０の入口部分を閉塞させることが困難となり、ひいては、外部から独立した気泡の位置を安定的に制御することが困難となるためである。
　したがって、逆涙滴形状の内部空間５１０において、水平方向の最小径Ｌ８の下限値を１ｍｍ以上とすることがより好ましく、１．５ｍｍ以上とすることがさらに好ましい。
　また、逆涙滴形状の内部空間５１０において、水平方向の最小径Ｌ８の上限値を３ｍｍ以下とすることがより好ましく、２．２ｍｍ以下とすることがさらに好ましい。
　また、気泡形成用通路４１０に注入するエアーの圧力を０．０５～０．５ＭＰａの範囲内の値とすることが好ましい。
　この理由は、エアーの圧力が０．０５ＭＰａ未満の値となると、気泡形成用通路４１０の先端部側を十分に膨張させることが困難になって、逆涙滴形状の内部空間５１０を安定的に形成することが困難になる場合があるためである。一方、エアーの圧力が０．５ＭＰａを超えた値となると、気泡形成用通路４１０の入口側が過度に膨張して、次の工程（Ｄ）において、未硬化ガラスの保有熱による再加熱を利用した未硬化ガラスの流動により逆涙滴形状の内部空間５１０の入口側を安定的に閉塞させることが困難になる場合があるためである。
　したがって、気泡形成用通路４１０に注入するエアーの圧力の下限値を０．１ＭＰａ以上の値とすることがより好ましく、０．１５ＭＰａ以上の値とすることがさらに好ましい。
　また、気泡形成用通路４１０に注入するエアーの圧力の上限値を０．４ＭＰａ以下の値とすることがより好ましく、０．３ＭＰａ以下の値とすることがさらに好ましい。
　また、気泡形成用通路４１０への１回の注入で使用するエアーの総体積を１～１００ミリリットルの範囲内の値とすることが好ましい。
　この理由は、１回の注入で使用するエアーの総体積が１ミリリットル未満の値となると、気泡形成用通路４１０の先端部側を十分に膨張させることが困難になって、逆涙滴形状の内部空間５１０を安定的に形成することが困難になる場合があるためである。一方、１回の注入で使用するエアーの総体積が１００ミリリットルを超えた値となると、気泡形成用通路４１０が過度に膨張し、収容部に向かって破裂しやすくなる恐れがあるためである。
　また、次の工程（Ｄ）において、未硬化ガラスの保有熱による再加熱を利用した未硬化ガラスの流動により逆涙滴形状の内部空間５１０の入口側を安定的に閉塞させることが困難になる場合があるためである。
　したがって、気泡形成用通路４１０に注入するエアーの体積の下限値を５ミリリットル以上の値とすることがより好ましく、２０ミリリットル以上の値とすることがさらに好ましい。
　また、気泡形成用通路４１０に注入するエアーの体積の上限値を５０ミリリットル以下の値とすることがより好ましく、３０ミリリットル以下の値とすることがさらに好ましい。
（４）工程（Ｄ）
　工程（Ｄ）は、図６（ａ）～（ｃ）に示すように、底部内に外部と連通した内部空間を有するガラス容器５００を、仕上型３００から取り出した後、未硬化ガラスの保有熱による流動により逆涙滴形状の内部空間５１０の入口側を閉塞させ、底部内に外部から独立した気泡を有するガラス容器２００を得る工程である。
　具体的には、図６（ａ）～（ｃ）に示すように、工程（Ｃ）において形成された逆涙滴形状の内部空間５１０の入口側を、未硬化ガラスの保有熱による再加熱を利用した未硬化ガラスの流動現象を利用して閉塞させ、底部内に外部から独立した気泡２１０を形成する。
　また、かかる工程（Ｄ）は、工程（Ｃ）において底部内に外部と連通した内部空間を有するガラス容器５００が得られた直後から自動的に始まり、その後の底部内に外部と連通した内部空間を有するガラス容器５００が仕上型からテイクアウト装置によって取り出され、デッドプレート１２０に搬出・載置される期間中、独立した気泡が最終的な安定状態になるまで継続されることになる。
　したがって、デッドプレート１２０において工程（Ｄ）の進行が阻害されることを防ぐ観点から、図６（ａ）～（ｃ）に示すように、デッドプレート１２０における底部内に外部と連通した内部空間を有するガラス容器５００の載置箇所には冷却エアー９４の吹出孔１２２を設けず、底部内に外部と連通した内部空間を有するガラス容器５００の外周面のみを冷却することが好ましい。
　なお、図６（ａ）～（ｂ）は、デッドプレート１２０に載置された底部内に外部と連通した内部空間を有するガラス容器５００の垂直方向における断面図であり、図６（ｃ）は、デッドプレート１２０に載置された底部内に外部から独立した気泡を有するガラス容器２００の垂直方向における断面図である。
　また、デッドプレート１２０とは、ガラス容器５００を冷却するための戴置場所に用いられる板状部材である。
　より具体的には、冷却エアーの吹出孔等の冷却機構を備えた板状部材であって、耐熱性や放熱性に優れていることから、金属、カーボン等を材料として、厚さ５～７ｍｍの平板として構成することが、より好ましい。
３．ガラス容器の製造装置
　本発明のガラス容器の製造方法を実施する製造装置としては、図７に示すように、インディビジュアルセクションマシーン（ＩＳマシーン）６００を使用することができる。
　すなわち、かかるＩＳマシーン６００であれば、ブローアンドブロー成形方法、プレスアンドブロー成形方法、ワンプレス成形方法およびワンブロー成形方法等の成形方法を用いてガラス容器を製造することができる。
　例えば、ブローアンドブロー成形方法を実施する場合を例に挙げて説明すると、かかるＩＳマシーン６００は、所定の粗型１００を用いてパリソンを成形後、仕上型３００に移送し、仕上形状のガラス容器とするとともに、テイクアウト装置によって、当該ガラス容器を仕上型から搬出し、デッドプレート１２０上に移送することができる。
　したがって、かかるＩＳマシーン６００であれば、仕上型３００を構成する底型を、上下動可能な針状物を含む所定の底型とすることで、図１（ａ）～（ｃ）に示すような底部内に外部と連通した内部空間を有するガラス容器２００を、安定的に製造することができる。
　なお、図７は、ＩＳマシーン６００の斜視図である。
　以下、ＩＳマシーン６００の構成部材について、ブローアンドブロー成形方法を実施する場合を例に挙げて具体的に説明する。
（１）粗型
　図２（ａ）～（ｃ）に示すように、粗型１００は、それぞれ二分割する粗型基部１０および口型２０と、口型２０の内部に当該口型２０の開閉時に口型２０との接触面に対してスライド可能に収容されたガイドリング３０と、を含む構成とすることが好ましい。
（１）－１　粗型基部
　また、粗型基部１０は、パリソン７１の外周形状を成形するための型部材である。
　かかる粗型基部１０は、二分割して開くための分割線Ｄを有するとともに、パリソン７１の外周形状を成形するための内周面からなる成形部１２を有している。
　また、成形部１２の上方には、ゴブ７０を投入するための開口部を有しており、また、かかる開口部には、ファンネル７２やバッフル６０を取り付けるための凹部が設けられている。
　また、成形部１２の下方にも、口型２０の上部を両側から挟み込んで一体化するための開口部を有している。
（１）－２　口型
　また、口型２０は、ガラス容器の口部の外周形状を成形するための型部材である。
　かかる口型２０は、二分割して開くための分割線Ｄを有するとともに、上面の開口部の内壁に、ガラス容器の口部の外周形状を成形するための内周面からなる口部成形部１３を有しており、かかる口部成形部１３には、口部が蓋部材と螺合する構成である場合には、ネジ山を成形するための溝部が設けられる。
（１）－３　ガイドリング
　また、ガイドリング３０は、口部における上端面を成形するための型部材であるが、同時に、ゴブ７０の表面に凹部を形成するためにプランジャー５０をゴブ７０に対して移動させる際の精度を向上させるとともに、プランジャー５０から吹出されたカウンターブロー用エアーがゴブ７０の側とは反対側の下方に漏れることを防ぐための部材でもある。
（２）プランジャー
　図２（ａ）～（ｃ）に示すように、プランジャー５０は、その先端部を粗型１００の下方から粗型１００の内部に挿入し、セッツルブローにより下方に押し込まれたゴブ７０の表面に凹部を形成するための部材である。
　また、プランジャーは、その吹出孔５２からエアーを吹出し、上述した凹部を起点としてゴブの内部にエアーを吹き込む（カウンターブロー）ための部材でもある。
（３）ファンネル
　図２（ａ）～（ｂ）に示すように、ファンネル７２は、粗型基部１０における上方の開口部に対して嵌合させて、粗型１００の内部に安定的にゴブ７０を投入するための部材である。
（４）バッフル
　図２（ｃ）に示すように、バッフル６０は、粗型基部１０における上方の開口部に対して嵌合されて、当該開口部を塞ぐ部材であり、パリソン７１の底面を成形するための型部材である。
（５）仕上型
　図３（ａ）～（ｄ）に示すように、仕上型３００は、二分割する仕上型基部３０１と、底型３０２と、を含む構成とすることが好ましい。
（５）－１　仕上型基部
　図３（ａ）～（ｄ）に示すように、仕上型基部３０１は、気泡未形成のガラス容器４００の外周形状を成形するための型部材である。
　かかる仕上型基部３０１は、二分割して開くための分割線を有するとともに、気泡未形成のガラス容器４００の外周形状を成形するための内周面からなる成形部を有している。
　また、成形部の上方には、気泡未形成のガラス容器４００の口部を外部に露出させるための開口部を有している。
　また、成形部の下方にも、底型３０２の上部を両側から挟み込んで一体化するための開口部を有している。
（５）－２　底型
　図３（ａ）～（ｄ）に示すように、底型３０２は、気泡未形成のガラス容器４００の底面を成形するための型部材であり、図４（ａ）～（ｂ）に示すように、気泡形成用通路４１０を形成するための部材でもあり、図５（ａ）～（ｂ）に示すように、逆涙滴形状の内部空間５１０を形成するための部材でもある。
　かかる底型３０２は、上面に、気泡未形成のガラス容器４００の底面を成形するための底面成形部３０４を有しており、当該底面成形部３０４の中央部には、底型３０２の内部空間３０３と連通した開口部３０５が設けられている。
　また、図４（ａ）～（ｂ）に示すように、底型３０２の内部空間３０３には、針状物３１０が収容されており、当該針状物３１０は開口部３０５を通って底型３０２の内部空間３０３と、底型３０２の上方空間との間を往復移動できるように構成されている。
　また、内部空間３０３の下方には、針状物３１０を上下動させるための駆動装置３０６が収容されており、かかる駆動装置３０６としては、特に制限されるものではなく、空気圧方式、電気方式、油圧方式等の公知の方式を採用することができるが、具体的にはエアシリンダを用いることが好ましい。
　さらに、図５（ａ）～（ｂ）に示すように、底型３０２の内部空間３０３は、エアー供給路３０７と連通しており、エアー供給路３０７を介して底型３０２に対して供給されたエアーは、内部空間３０３を経て開口部３０５から吹出され、針状物３１０によって形成された気泡形成用通路４１０の内部に注入される。
　以下、本発明の特徴的な構成要件である針状物３１０について、具体的に説明する。
　本発明における針状物３１０の形状、サイズとしては、先端が尖っており、かつ全体がまっすぐな棒状であれば特に制限されるものではなく、所望の気泡形成用通路４１０の形状、サイズに対応させて、適宜調節することができる。
　また、針状物が、構成材料として、ロックウェル硬さが５０ＨＲＣ以上である金属材料を含むことが好ましい。
　この理由は、かかるロックウェル硬さが５０ＨＲＣ未満となると、未硬化ガラスに対して挿入される際に、熱の影響や機械的な抵抗力を最も強く受けることになる先端部が、繰り返し使用により疲労して、変形しやすくなる場合があるためである。
　したがって、針状物の構成材料におけるロックウェル硬さを５５ＨＲＣ以上の値とすることがより好ましく、６０ＨＲＣ以上の値とすることがさらに好ましい。
　なお、具体的な構成材料としては、高速度工具鋼、超硬合金等が挙げられる。
　また、針状物の表面を形成する構成材料の２５℃における純水に対する接触角を５５°以上とすることが好ましい。
　この理由は、かかる接触角が５５°未満の値となると、未硬化ガラスとの親和性が大きくなり、挿入および抜去時の抵抗が増大することで、針状物が変形しやすくなるばかりか、抜去時に未硬化ガラスの一部が付着し、次の挿入時における不具合の原因となる場合があるためである。
　したがって、針状物の表面を形成する構成材料の２５℃における純水に対する接触角を６０°以上の値とすることがより好ましく、６５°以上の値とすることがさらに好ましい。
　なお、接触角の測定方法の詳細は実施例に記載する。
　また、針状物が、表面コート層を有することが好ましい。
　この理由は、表面コート層を有することにより、針状物の表面が変質することを抑制できることから、所定の気泡形成用通路をさらに安定的に形成することができ、その後の逆涙滴形状の内部空間についてもさらに安定的に形成することができ、ひいては、外部から独立した気泡をさらに安定的に形成し、かつ、気泡の位置および大きさをさらに精度よく制御することができるためである。
　また、かかる表面コート層は、各種公知の方法によって形成することができ、例えば、電気めっき法で形成される工業用クロムめっき層、無電解めっき法で形成されるニッケルめっき層、物理蒸着法（ＰＶＤ）または化学蒸着法（ＣＶＤ）で形成されるＴｉＮ膜、ＴｉＡｌＮ膜などのＴｉ系硬質膜層およびＣｒＮ膜、ＣｒＡｌＮ膜、ＣｒＶＮ膜などのＣｒ系硬質膜層等が挙げられる。
　これらの中でも、針状物を構成する材料の酸化を防止し、かつ、ガラスとの摩擦を効果的に低減させることができることから、工業用クロムめっき層が特に好ましい。
　また、工業用クロムめっき層は、サージェント浴やフッ化物添加浴による従来公知の方法によって形成することができる。
　なお、表面コート層は、単一の構成からなる層でもよいし、複数の層で構成されるものでもよい。
　また、表面コート層の厚さを０．０１～１００μｍの範囲内の値とすることが好ましい。
　この理由は、表面コート層の厚さが０．０１μｍ未満の値となると、表面コート層が過度に薄くなって、表面コート層に基づく所定の効果を得ることが困難になる場合があるからである。一方、表面コート層の厚さが１００μｍを超えた値となると、表面コート層が過度に厚くなって、表面コート層が剥離しやくすなり、ガラス容器内に異物として残留しやすくなる場合があるためである。
　したがって、表面コート層の厚さの下限値を０．１μｍ以上の値とすることがより好ましく、１μｍ以上の値とすることがさらに好ましい。
　また、表面コート層の厚さの上限値を５０μｍ以下の値とすることがより好ましく、１０μｍ以下の値とすることがさらに好ましい。
　以下、実施例に基づいて、本発明のガラス容器の製造方法を詳細に説明する。但し、言うまでもなく、本発明は、以下の記載に何ら制限されるものではない。
［実施例１］
１．ガラス容器の製造
（１）工程（Ａ）
　図２（ａ）～（ｃ）に示すように、粗型内にソーダ石灰ガラスのゴブ（２５３ｇ、１１５０℃）を投入した後、カウンターブローによりパリソンを成形した。
　次いで、図３（ａ）～（ｄ）に示すように、パリソンを仕上型に移動した後、ブロー成形により、底部の縦方向の厚さが２８ｍｍ、底部の最大径が４２ｍｍである気泡未形成のガラス容器を成形した。
（２）工程（Ｂ）
　次いで、図４（ａ）～（ｂ）に示すように、断面形状が円形である針状物（先端形状：円錐形、先端部長さ：１０ｍｍ、胴体部長さ：２８ｍｍ、胴体部最大径：２ｍｍ）を、気泡未形成のガラス容器の底部内に、底面側から鉛直上方に、１４ｍｍ挿入した後、抜去し、気泡形成用通路を形成した。
　また、針状物の挿入開始までの時間は、工程（Ａ）が完了した直後から０．１５秒とし、針状物の抜去開始までの時間は、針状物の挿入が完了した直後から０．１８秒とした。
　また、針状物は、基材としてＪＩＳ　Ｇ　４４０３：２００６に規定される高速度工具鋼鋼材（ＳＫＨ５１、ロックウェル硬さ：６３ＨＲＣ）を用い、表面に硬質クロムめっき（膜厚：５μｍ、２５℃における純水の接触角：７０°）を施したものを用いた。
　また、針状物表面を構成する材料の２５℃における純水の接触角は、針状物の基材に用いた高速度工具鋼鋼材で形成された平面板に対し、針状物の表面に形成されたものと同等のめっき層を形成し、かかるめっき層を有する平面板表面に対し、ＪＩＳ　３２５７：１９９９の接触法に準じた測定を行った。
　また、針状物の挿入および抜去は、エアシリンダ（ＣＫＤ社製ＳＭＧ）を用いて制御した。
　また、針状物を抜去した直後は、針状物の直径と同じだけの直径を有する気泡形成用通路が形成された。
（３）工程（Ｃ）
　次いで、図５（ａ）～（ｃ）に示すように、気泡形成用通路の入口から、常温のエアーを、０．２ＭＰａで、総使用量が体積２５ミリリットルとなるように注入した。
　そして、気泡未形成のガラス容器の底部内に気泡形成用通路を起点として底部内に拡がる最大径１１ｍｍ、最小径１．８ｍｍの逆涙滴形状の内部空間を形成し、図５（ｃ）に示すような底部内に外部と連通した内部空間を有するガラス容器を得た。得られたガラス容器の外観写真と、外観写真に基づいて作成した線図を図８に示す。
　なお、図８は仕上型から取り出し、デッドプレート上に載置された直後に撮影されたガラス容器の画像であり、エアー注入直後から表面張力による変形が進行しているものの、逆涙滴形状の内部空間が工程（Ｃ）において確実に形成されていることが確認される。
　また、図８におけるガラス容器の外観写真の中央部が白く見えているが、実際には、保有熱によりオレンジ色に発光しており、ガラス容器における底部の内部に、流動性の高い未硬化ガラスが存在することが確認される。
（４）工程（Ｄ）
　次いで、図６（ａ）～（ｃ）に示すように、底部の厚肉部に外部と連通した内部空間を有するガラス容器を、仕上型から取り出した後、デッドプレート上に戴置し、未硬化ガラスの保有熱による流動により、逆涙滴形状の内部空間の入口側を閉塞させ、底部内に、最大径８ｍｍの外部から独立した楕円球状の気泡を有するガラス容器を得た。かかるガラス容器の外観写真を図９に示す。
　また、工程（Ａ）～（Ｄ）を繰り返して、２０，０００本のガラス容器を製造した結果、歩留まりは８０％であった。
　以上、詳述したように、本発明のガラス容器の製造方法によれば、溶融ガラスから成形した気泡未形成のガラス容器の底部内に、針状物によって所定の通路を形成した後、当該通路にエアーを注入することにより、所定形状の内部空間を形成することができるようになった。
　そして、所定形状の内部空間の入口側を、未硬化ガラスの保有熱による再加熱を利用した未硬化ガラスの流動により安定的に閉塞させて、底部内に外部から独立した気泡を精度よく形成できるようになった。
　したがって、本発明のガラス容器の製造方法は、化粧品用容器等の意匠性の向上に著しく寄与することが期待される。
１０：粗型基部、１２：成形部、１３：口部成形部、２０：口型、３０：ガイドリング、５０：プランジャー、５２：吹出孔、６０：バッフル、７０：ゴブ、７１：パリソン、７２：ファンネル、８０：回転装置、８２：アーム、９０：ブローヘッド、９１：カウンターブロー用エアー、９２：ファイナルブロー用エアー、１００：粗型、１２０：デッドプレート、２００：底部内に外部から独立した気泡を有するガラス容器、２０２：口部、２０４：胴部、２０６：底部、２０８：収容部、２１０：気泡、２１２：くぼみ、３００：仕上型、３０１：仕上型基部、３０２：底型、３０３：内部空間、３０４：底面成形部、３０５：開口部、３０６：駆動装置、３０７：エアー供給路、３１０：針状物、４００：気泡未形成のガラス容器、４１０：気泡形成用通路、４１２：通路部、４１４：先端部、５００：底部内に外部と連通した内部空間を有するガラス容器、５１０：逆涙滴形状の内部空間、６００：ＩＳマシーン

Claims (9)

  1. 　口部と、胴部と、底部と、を有するガラス容器の製造方法であって、
    　下記工程（Ａ）～（Ｄ）を含むことを特徴とするガラス容器の製造方法。
    （Ａ）溶融ガラスから気泡未形成のガラス容器を成形する工程
    （Ｂ）前記気泡未形成のガラス容器の底部内に、底面側から針状物を挿入した後、抜去し、気泡形成用通路を形成する工程
    （Ｃ）前記気泡形成用通路の入口からエアーを注入することにより、前記気泡未形成のガラス容器の底部内に前記気泡形成用通路を起点として前記底部内に拡がる逆涙滴形状の内部空間を形成し、前記底部内に外部と連通した内部空間を有するガラス容器を得る工程
    （Ｄ）前記底部内に外部と連通した内部空間を有するガラス容器を、硬化前のガラスの保有熱により、前記硬化前のガラスを流動させることで、前記逆涙滴形状の内部空間の入口側を閉塞させ、前記底部内に外部から独立した気泡を有するガラス容器を得る工程
  2. 　前記工程（Ｂ）において、前記針状物の挿入開始までの時間を、前記工程（Ａ）が完了した直後から０．０１～０．５秒の範囲内の値とし、かつ、前記針状物の抜去開始までの時間を、前記針状物の挿入が完了した直後から０．０５～０．５秒の範囲内の値とすることを特徴とする請求項１に記載のガラス容器の製造方法。
  3. 　前記工程（Ｂ）において、前記針状物を抜去した直後の前記気泡形成用通路の底面からの深さを、前記底部の縦方向の厚さに対して２０～８０％の範囲内の値とすることを特徴とする請求項１または２に記載のガラス容器の製造方法。
  4. 　前記工程（Ｂ）において、前記針状物を抜去した直後の前記気泡形成用通路の最大径を０．５～５ｍｍの範囲内の値とすることを特徴とする請求項１～３のいずれか一項に記載のガラス容器の製造方法。
  5. 　前記工程（Ｂ）において、前記針状物を抜去した直後の前記気泡形成用通路の軸線と直交する面における断面形状が、円形、楕円形および多角形からなる群から選ばれる少なくとも１種であることを特徴とする請求項１～４のいずれか一項に記載のガラス容器の製造方法。
  6. 　前記工程（Ｂ）において、前記針状物の挿入方向が鉛直上方であることを特徴とする請求項１～５のいずれか一項に記載のガラス容器の製造方法。
  7. 　前記底部の縦方向の厚さを２０～１００ｍｍの範囲内の値とし、最大径を３０～８０ｍｍの範囲内の値とすることを特徴とする請求項１～６のいずれか一項に記載のガラス容器の製造方法。
  8. 　前記工程（Ｃ）において、前記エアーの圧力を０．０５～０．５ＭＰａの範囲内の値とし、使用するエアーの総体積を１～１００ミリリットルの範囲内の値とすることを特徴とする請求項１～７のいずれか一項に記載のガラス容器の製造方法。
  9. 　前記外部から独立した気泡の最大径を２～３０ｍｍの範囲内の値とすることを特徴とする請求項１～８のいずれか一項に記載のガラス容器の製造方法。
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