JPWO2017163597A1 - ガラス容器の製造方法 - Google Patents

Abstract

特徴的な形状の内部空間を有する美的外観に優れたガラス容器を、歩留まりよく製造することができるガラス容器の製造方法を提供する。下記工程（Ａ）〜（Ｅ）を含むガラス容器の製造方法。（Ａ）ファンネルを介して成形型内にゴブを投入する工程（Ｂ）ファンネルを介して成形型内にエアーを吹出させ、ファンネルが嵌合された側の反対側に配置されたプランジャーにゴブを接触させた後、プランジャーをゴブから離隔し、ゴブの表面に凹部を形成する工程（Ｃ）成形型からファンネルを取り外した後、バッフルを成形型に対して嵌合させる工程（Ｄ）プランジャーからエアーを吹出させ、凹部を起点としてゴブの内側に内部空間を形成すると同時に、ゴブの外側を成形型の成形面に押圧させて外部形状を成形し、仕上げ形状のガラス容器を得る工程（Ｅ）仕上げ形状のガラス容器を、冷却用金型に移送し、冷却する工程

Description

本発明は、特徴的な形状の内部空間を有する美的外観に優れたガラス容器を、歩留まりよく製造することができるガラス容器の製造方法に関する。

従来、化粧料や万年筆のインク等を収容するための容器には、ガラス容器が広く用いられている。
これは、ガラス容器であれば、美的外観に優れた外観形状を容易に成形することができるとともに、適度な重量感があり、さらには質感も良く、プラスチック容器にはない高級感を醸成することができるためである。

また、かかるガラス容器を工業的に大量に製造する方法としては、ブローアンドブロー方式、プレスアンドブロー方式およびワンプレス方式の製造方法が知られている（例えば、特許文献１〜３参照）。

すなわち、特許文献１には、図２８（ａ）に示すように、ブローアンドブロー方式でガラスびんを成形するガラスびん成形装置において、図２８（ｂ）に示すように、ゴブを収容する粗型５２０と、この粗型５２０の上部に設けられるバッフルと、このバッフルを通じて圧縮気体を供給する圧縮気体供給手段と、粗型５２０の下部に設けられパリソンＰの口部５１８を成形する口型５１２と、粗型５２０の内部に落下するゴブが口型５１２に入るとき、この口型５１２の内部に挿入され、パリソンＰの口部５１８を成形するプランジャー５１４であって、粗型５２０の内部のガスを外部に逃がすガス逃がし孔５７０を頂部５６０に有するプランジャー５１４と、を備えることを特徴とするガラスびん成形装置が開示されている。

ここで、ブローアンドブロー方式について説明すると、まず、図２８（ａ）の（１）に示すように、粗型５０１の内部にファンネル６０３を介してゴブＧと称される溶融ガラスの塊を投入する。
次いで、図２８（ａ）の（２）に示すように、粗型５０１の内部にプランジャー５０２を突出させるとともに、ファンネル６０３の上にバッフル６０１が乗り、バッフル６０１の供給穴を通じてセッツルブローが行われ、上方からゴブＧが圧縮される。これにより、プランジャー５０２のチップ部５０２ａと、口型５０９との間でパリソン５０５の口部５０３が成形される。
次いで、図２８（ａ）の（３）に示すように、プランジャー５０２を降下させて、プランジャー５０２とガイドリング５０８との隙間を通じて、粗型５０１のゴブＧの内部にエアーを吹き込み、これにより半製品としてのパリソン５０５を成形する。
次いで、図２８（ａ）の（４）に示すように、パリソン５０５を反転装置６００を用いて仕上げ型５０６に移した後、図２８（ａ）の（５）〜（６）に示すように、仕上げ型５０６の内部で、パリソン５０５の内部にエアーを吹き込み、仕上げ形状のガラスびん５０７を成形した後、図２８（ａ）の（７）に示すように、仕上げ型５０６からガラスびん５０７を取り出す。
以上が、ブローアンドブロー方式の概要である。

また、特許文献２には、図２９（ａ）〜（ｂ）に示すように、粗型７０１、口型７０２、ガイドリング７０３およびプランジャー７０４を備え、粗型７０１の内部にゴブが投入された後プランジャー７０４がガイドリング７０３および口型７０２を貫いて粗型７０１の内部に上昇しパリソンＰを形成するプレスアンドブロー方式ガラスびん成形装置のパリソン成形部において、プランジャー７０４が最高位置に上昇したときのガイドリング７０３に形成された通気孔７０５の下端から、プランジャー７０４の下部に形成された鍔状のガイド部７０６の上面までの深さを３ｍｍ以上としたことを特徴とするプレスアンドブロー方式ガラスびん成形装置のパリソン成形部の構造が開示されている。
なお、プレスアンドブロー方式は、パリソンをエアーの吹込みにより成形する代わりに、プランジャーにて成形するほかは、図２８（ａ）に示すブローアンドブロー方式と同様である。

また、特許文献３には、ゴブと称される溶融ガラスを充填した仕上げ型内に、プランジャーを挿入して仕上げ形状のガラス容器を成形するプレス工程と、この仕上げ形状のガラス容器を冷却用金型に移動して、冷却用金型の内部に送風される冷却エアー、および仕上げ形状のガラス容器の内部に送風される冷却エアーで、仕上げ形状のガラス容器の外周面および内周面をそれぞれ強制的に冷却する冷却工程と、からなるワンプレス製瓶方法が開示されている。
すなわち、図３０に示すように、仕上げ形状のガラス容器８１０の内部に送風される冷却エアー８１２と、冷却用金型８００の内部に送風される冷却エアー８１４とを併用して、仕上げ形状のガラス容器８１０の内周面および外周面をそれぞれ強制的に冷却するワンプレス製瓶方法が開示されている。
なお、ワンプレス方式は、上述したプレスアンドブロー方式におけるパリソンを仕上げ形状のガラス容器とするものであり、図３０におけるエアーの吹込みは、仕上げ形状のガラス容器８１０を冷却するためのものであり、エアー圧力によりガラスの形状を変化させるものではない。

特開平９−５９０３１号公報（特許請求の範囲等） 特開２００３−１１９０３６号公報（特許請求の範囲等） 特開２０００−２１１９３０号公報（特許請求の範囲等）

しかしながら、特許文献１に記載のブローアンドブロー方式や特許文献２に記載のプレスアンドブロー方式は、粗型で成形したパリソンを仕上げ型に移した後、パリソンの内部にエアーを吹き込み、仕上げ型の内周面に接触するまでパリソンを膨らませて仕上げ形状とする方式である。
このため、ガラス容器の内部空間の形状が、基本的に仕上げ型の内周面に追従した形状に限定されてしまい、例えば大きな気泡状の形状のような特徴的な形状の内部空間を形成することができないという問題が見られた。
また、最終的な外部形状を、パリソンを膨らませて仕上げ型の内周面に接触させることによって成形することから、外部形状が立体的に複雑な場合には、安定的に成形することが困難になるという問題が見られた。

一方、特許文献３に記載のワンプレス方式では、仕上げ型に投入されたゴブをプランシャーでプレスすることにより、最初から最終的な内部空間および最終的な外部形状を成形し、仕上げ形状のガラス容器を得ることができる。
したがって、プランジャーの形状を変えることで、所望の内部空間を成形することができ、また、外部形状が立体的に複雑な場合であっても、プランジャーのプレスによりゴブの外側を仕上げ型の内周面に直接的に押圧させることで、安定的に成形することができる。
しかしながら、ワンプレス方式では、ゴブに対してプランジャーを挿入して仕上げ形状のガラス容器を成形した後、プランジャーをそのまま仕上げ形状のガラス容器から抜去する必要がある。
したがって、プランジャーの立体形状は基本的に柱状でなければならず、成形できる内部空間の形状も基本的に柱状に限定されてしまうため、例えば大きな気泡状の形状のような特徴的な形状の内部空間を成形することはできないという問題がみられた。

そこで、本発明の発明者らは、上述した問題に鑑み鋭意検討したところ、ゴブの表面に凹部を形成するとともに、かかる凹部を起点としてゴブの内部に一度にエアーを吹き込むことにより、例えば大きな気泡状の形状のような特徴的な形状の内部空間を、ゴブの内側に安定的に形成できることを見出し、本発明を完成させたものである。
すなわち、本発明の目的は、特徴的な形状の内部空間を有する美的外観に優れたガラス容器を、歩留まりよく製造することができるガラス容器の製造方法を提供することにある。

本発明のガラス容器の製造方法によれば、下記工程（Ａ）〜（Ｅ）を含むことを特徴とするガラス容器の製造方法が提供され、上述した問題を解決することができる。
（Ａ）ファンネルを、成形型に対して嵌合させた後、当該ファンネルを介して成形型内にゴブを投入する工程
（Ｂ）ファンネルを介して成形型内にエアー吹出させ、ファンネルが嵌合された側の反対側に配置されたプランジャーにゴブを接触させた後、プランジャーをゴブから離隔し、ゴブの表面に凹部を形成する工程
（Ｃ）成形型からファンネルを取り外した後、バッフルを成形型に対して嵌合させる工程
（Ｄ）プランジャーからエアーを吹出させ、凹部を起点としてゴブの内側に内部空間を形成すると同時に、ゴブの外側を成形型の成形面に押圧させて外部形状を成形し、仕上げ形状のガラス容器を得る工程
（Ｅ）仕上げ形状のガラス容器を、冷却用金型に移送し、冷却する工程
本発明のガラス容器の製造方法であれば、ゴブの表面に凹部を形成するとともに、かかる凹部を起点としてゴブの内部に一度にエアーを吹き込むことから、例えば大きな気泡状の形状のような特徴的な形状の内部空間を、ゴブの内側に安定的に形成することができる。
したがって、特徴的な形状の内部空間を有する美的外観に優れたガラス容器を、歩留まりよく製造することができる。
また、外部形状が立体的に複雑な場合であっても、プランジャーからのエアーによりゴブの外側を成形型の成形面に直接的に押圧させることで、安定的に成形することができる。
なお、本発明の製造方法によれば、工程（Ｅ）を実施する前の仕上げ形状のガラス容器における内部空間および外部形状と、工程（Ｅ）を実施した後の最終的なガラス容器における内部空間および外部形状とでは、製造条件により極僅かな微差が生じることはあるものの、実質的に同一になることが確認されている。

また、本発明のガラス容器の製造方法を実施するにあたり、工程（Ｄ）において、ゴブの内側に形成される内部空間が、外部と連通して形成された通路部と、当該通路部の最奥端部から連続して形成された収容部と、を含むことが好ましい。
このように実施することにより、一度に吹き込まれるエアーのゴブ内での圧力拡散と相俟って、所望の特徴的な形状の内部空間を、より安定的に形成することができる。

また、本発明のガラス容器の製造方法を実施するにあたり、通路部の形状を円柱状とするとともに、収容部の形状を球状とすることが好ましい。
このように実施することにより、一度に吹き込まれるエアーのゴブ内での圧力拡散と相俟って、所定形状の内部空間を、さらに安定的に形成することができる。

また、本発明のガラス容器の製造方法を実施するにあたり、通路部の円柱径をＣ（ｍｍ）とし、収容部の球径をＢ（ｍｍ）とした場合に、下記関係式（１）を満足することが好ましい。
７≦Ｂ−Ｃ≦１５ （１）
このように実施することにより、一度に吹き込まれるエアーのゴブ内での圧力拡散と相俟って、所定形状の内部空間を、一段と安定的に形成することができる。

また、本発明のガラス容器の製造方法を実施するにあたり、円柱径Ｃを４〜２４ｍｍの範囲内の値とするとともに、球径Ｂを１１〜３９ｍｍの範囲内の値とすることが好ましい。
このように実施することにより、一度に吹き込まれるエアーのゴブ内での圧力拡散と相俟って、所定形状の内部空間を、より一段と安定的に形成することができる。

また、本発明のガラス容器の製造方法を実施するにあたり、工程（Ｄ）において、仕上げ形状のガラス容器におけるガラス部分の体積を１００体積％とした場合に、内部空間の体積の割合を１５〜３０体積％の範囲内の値とすることが好ましい。
このように実施することにより、一度に吹き込まれるエアーのゴブ内での圧力拡散具合がより好適な範囲となることから、所望の特徴的な内部空間を、より一段と安定的に形成することができる。

また、本発明のガラス容器の製造方法を実施するにあたり、工程（Ｃ）において、バッフルとして凸状の成形面部分を有するバッフルを使用することにより、工程（Ｄ）において、上述した内部空間を第１の内部空間とした場合に、当該第１の内部空間と対向する位置に第２の内部空間をさらに有する仕上げ形状のガラス容器を成形することが好ましい。
このように実施することにより、特徴的な形状の第１の内部空間を形成すると同時に、これとは別のワンプレス形状の第２の内部空間を、精度良く形成し、所定の両口ガラス容器を得ることができる。

また、本発明のガラス容器の製造方法を実施するにあたり、工程（Ｂ）において、ゴブの表面に形成される凹部の最大径を４〜２４ｍｍの範囲内の値とするとともに、ゴブの表面に形成される凹部の深さを３〜１０ｍｍの範囲内の値とすることが好ましい。
このように実施することにより、一度に吹き込まれるエアーのゴブ内での進行方向および圧力拡散具合をより安定的に制御することができる。

また、本発明のガラス容器の製造方法を実施するにあたり、工程（Ｄ）において、プランジャーから吹出されるエアーの圧力を１．５〜３ｋＰａの範囲内の値とするとともに、エアーの吹出時間を１．０４〜１．２５秒の範囲内の値とすることが好ましい。
このように実施することにより、一度に吹き込まれるエアーのゴブ内での圧力拡散具合がさらに好適な範囲となることから、所望の特徴的な内部空間を、より一段と安定的に形成することができる。

図１は、本発明のガラス容器の製造方法における工程（Ａ）を説明するために供する図である。 図２は、本発明のガラス容器の製造方法における工程（Ｂ）を説明するために供する図である。 図３は、本発明のガラス容器の製造方法における工程（Ｃ）を説明するために供する図である。 図４は、本発明のガラス容器の製造方法における工程（Ｄ）を説明するために供する図である。 図５（ａ）〜（ｂ）は、工程（Ｄ）で得られる仕上げ形状のガラス容器を説明するために供する図である。 図６（ａ）〜（ｂ）は、工程（Ｄ）で得られる仕上げ形状のガラス容器を説明するために供する別の図である。 図７（ａ）〜（ｃ）は、本発明のガラス容器の製造方法における工程（Ｅ）を説明するために供する図である。 図８は、ガラス容器の製造装置を説明するために供する図である。 図９（ａ）〜（ｃ）は、成形型を説明するために供する図である。 図１０（ａ）〜（ｂ）は、成形型基部を説明するために供する図である。 図１１（ａ）〜（ｂ）は、口型を説明するために供する図である。 図１２（ａ）〜（ｂ）は、ガイドリングを説明するために供する図である。 図１３（ａ）〜（ｂ）は、口型に対するガイドリングの収容形態を説明するために供する図である。 図１４（ａ）〜（ｂ）は、プランジャーを説明するために供する図である。 図１５は、冷却用金型について説明するために供する図である。 図１６は、（ａ）〜（ｂ）は、冷却用金型を構成する底型について説明するために供する図である。 図１７は、本発明のガラス容器の製造方法における工程（Ｄ）を説明するために供する別の図である。 図１８（ａ）〜（ｃ）は、バッフルを説明するために供する図である。 図１９（ａ）〜（ｂ）は、バッフルを説明するために供する別の図である。 図２０（ａ）〜（ｂ）は、バッフルを説明するために供するさらに別の図である。 図２１（ａ）〜（ｂ）は、成形型基部を説明するために供する別の図である。 図２２（ａ）〜（ｂ）は、工程（Ｄ）で得られる仕上げ形状のガラス容器を説明するために供するさらに別の図である。 図２３（ａ）〜（ｂ）は、工程（Ｄ）で得られる仕上げ形状のガラス容器を説明するために供するさらに別の図である。 図２４（ａ）〜（ｂ）は、実施例１で製造したガラス容器の写真を示す図である。 図２５は、実施例１〜５で製造したガラス容器を並べた写真を示す図である。 図２６（ａ）〜（ｂ）は、実施例６で製造したガラス容器の写真を示す図である。 図２７（ａ）〜（ｂ）は、実施例７で製造したガラス容器の写真を示す図である。 図２８（ａ）〜（ｂ）は、ブローアンドブロー方式を用いた従来のガラス容器の製造方法を説明するために供する図である。 図２９（ａ）〜（ｂ）は、プレスアンドブロー方式を用いた従来のガラス容器の製造方法を説明するために供する図である。 図３０は、ワンプレス方式を用いた従来のガラス容器の製造方法を説明するために供する図である。

本発明の実施形態は、下記工程（Ａ）〜（Ｅ）を含むことを特徴とするガラス容器の製造方法である。
（Ａ）ファンネルを、成形型に対して嵌合させた後、当該ファンネルを介して成形型内にゴブを投入する工程
（Ｂ）ファンネルを介して成形型内にエアーを吹出させ、ファンネルが嵌合された側の反対側に配置されたプランジャーにゴブを接触させた後、プランジャーをゴブから離隔し、ゴブの表面に凹部を形成する工程
（Ｃ）成形型からファンネルを取り外した後、バッフルを成形型に対して嵌合させる工程
（Ｄ）プランジャーからエアーを吹出させ、凹部を起点としてゴブの内側に内部空間を形成すると同時に、ゴブの外側を成形型の成形面に押圧させて外部形状を形成し、仕上げ形状のガラス容器を得る工程
（Ｅ）仕上げ形状のガラス容器を、冷却用金型に移送し、冷却する工程
以下、本発明の実施形態を、図面を適宜参照して、具体的に説明する。

１．各工程
本発明のガラス容器の製造方法は、所定の工程（Ａ）〜（Ｅ）を含むことを特徴とする。
したがって、まず、それぞれの工程を、図１〜図７を用いて説明した後、ガラス容器の製造装置、並びに、当該ガラス容器の製造装置を構成する成形型、プランジャー、ファンネル、バッフルおよび冷却用金型等について、具体的に説明する。

（１）工程（Ａ）
工程（Ａ）は、図１に示すように、ファンネル７２を、成形型１００に対して嵌合させた後、当該ファンネル７２を介して成形型１００の内部にゴブ７０を投入する工程である。
また、ゴブ７０の組成としては、特に制限されるものではないが、通常のソーダ石灰ガラスの組成とすることが好ましい。
また、ゴブ７０の重量としては、製造するガラス容器によるが、通常、２０〜１５０ｇの範囲内の値とすることが好ましい。
また、ゴブ７０の温度は、通常、９００〜１０００℃の範囲内の値とすることが好ましい。
なお、図１は、成形型１００やプランジャー５０等を含む全体を、成形型１００を二分割して開くための二分割断面と直交する面で切断して、切断面を正面から眺めた場合の断面図であり、図１における線Ｄは、成形型１００を二分割して開く際の分割線である（図２〜４も同様）。

（２）工程（Ｂ）
工程（Ｂ）は、図２に示すように、ファンネル７２を介して成形型１００の内部にエアーを吹出させ、ファンネル７２が嵌合された側の反対側に配置されたプランジャー５０にゴブ７０を接触させた後、プランジャー５０をゴブ７０から離隔し、ゴブ７０の表面に凹部７０ａを形成する工程である。
かかる工程（Ｂ）では、まず、予めプランジャー５０を、その先端部５２が成形型１００における、仕上げ型形状のガラス容器２００´の口部２０２´を成形する箇所に達する高さまで上昇させておき、その状態でファンネル７２を介して成形型１００の内部にエアーを吹出させ、ゴブ７０を下方に押し込み、プランジャー５０の先端部５２にゴブ７０の下面を接触させ、凹部７０ａを形成する。
このとき、仕上げ形状のガラス容器２００´の口部２０２´の外部形状も成形される。
なお、以下において、上述したエアーの吹出を、「セッツルブロー」と称する場合がある。

また、後述するＩＳマシーンにおける機械の動作効率の観点から、セッツルブローは、図２に示すように、ファンネル７２の開口部に対してバッフル６０を嵌合させ、バッフル６０およびファンネル７２を介して行うことが好ましい。

また、ゴブ７０と成形型１００との間の残留エアーを確実に除去し、凹部７０ａおよび口部２０２´の外部形状を明確に形成する観点から、セッツルブローにおけるエアーの圧力を１．５〜３ｋＰａの範囲内の値とすることが好ましく、吹出時間を０．１〜０．３１秒の範囲内の値とすることが好ましい。
次いで、セッツルブローを終えた後、プランジャー５０を下方に移動させ、凹部７０ａからプランジャー５０の先端部５２を抜去し、ゴブ７０の表面に凹部７０ａが形成される。

また、ゴブ７０の表面に形成される凹部７０ａの最大径を４〜２４ｍｍの範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる凹部７０ａの最大径が４ｍｍ未満の値となると、工程（Ｄ）においてかかる凹部７０ａを起点としてゴブ７０の内部にエアーを吹き込むことが困難になって、一度に吹き込まれるエアーのゴブ７０の内部での進行方向および圧力拡散具合を安定的に制御することが困難になる場合があるためである。一方、かかる凹部７０ａの最大径が２４ｍｍを超えた値となると、工程（Ｄ）においてかかる凹部７０ａを起点としてゴブ７０の内部にエアーが過度に吹き込まれ易くなって、逆に、一度に吹き込まれるエアーのゴブ７０の内部での進行方向および圧力拡散具合を安定的に制御することが困難になる場合があるためである。
したがって、ゴブ７０の表面に形成される凹部７０ａの最大径を５〜１５ｍｍの範囲内の値とすることがより好ましく、５．５〜１０ｍｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。
また、凹部７０ａの平面形状は、カウンターブローの際に当該凹部７０ａにかかる圧力を均一に制御する観点から、円形とすることが好ましい。

また、ゴブ７０の表面に形成される凹部７０ａの深さを３〜１０ｍｍの範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる凹部７０ａの深さが３ｍｍ未満の値となると、工程（Ｄ）においてかかる凹部７０ａを起点としてゴブ７０の内部にエアーを吹き込むことが困難になって、一度に吹き込まれるエアーのゴブ７０の内部での進行方向および圧力拡散具合を安定的に制御することが困難になる場合があるためである。一方、かかる凹部７０ａの深さが１０ｍｍを超えた値となると、工程（Ｄ）においてかかる凹部７０ａを起点としてゴブ７０の内部にエアーが過度に吹き込まれ易くなって、逆に、一度に吹き込まれるエアーのゴブ７０の内部での進行方向および圧力拡散具合を安定的に制御することが困難になる場合があるためである。
したがって、ゴブ７０の表面に形成される凹部７０ａの深さを３．２〜７ｍｍの範囲内の値とすることがより好ましく、３．５〜５ｍｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。

（３）工程（Ｃ）
工程（Ｃ）は、図３に示すように、成形型１００からファンネル７２を取り外した後、バッフル６０を成形型１００に対して嵌合させる工程である。
なお、バッフル６０の底面にある凸部６１が、仕上げ形状のガラス容器２００´の底部２０４´を成形することになる。

（４）工程（Ｄ）
工程（Ｄ）は、図４に示すように、プランジャー５０からエアーを吹出させ、凹部７０ａを起点としてゴブ７０の内側に内部空間２１０´を形成すると同時に、ゴブ７０の外側を成形型１００の成形面に押圧させて外部形状を形成し、仕上げ形状のガラス容器２００´を得る工程である。
かかる工程（Ｄ）では、ゴブ７０の内部にエアーを吹き込むことにより、内部空間２１０´を形成しながらゴブ７０を膨らませ、ゴブ７０の外側を成形型１００の成形面に押圧させて、胴部２０６´および底部２０４´の外部形状を形成し、仕上げ形状のガラス容器２００´が一気に成形される。
このとき、より詳細には、底部２０４´の外部形状は、バッフル６０の凸部６１により成形される。
なお、以下において、上述したエアーの吹出を、「カウンターブロー」と称する場合がある。

また、図４に示すように、カウンターブローは、プランジャー５０の内部を通り、先端部５２の台座部５４の上端に設けられた吹出孔５６から吹出されるエアーにより行うことが好ましい。
この理由は、このように実施することにより、吹出孔５６から吹出されたエアーが、台座部５４に遮られて下方への逃げ道を失い、効率的にゴブ７０の内部に吹き込まれるためである。

また、図５（ａ）〜（ｂ）に示すように、ゴブ７０の内側に形成される内部空間２１０´が、外部と連通して形成された通路部２１２´と、当該通路部２１２´の最奥部から連続して形成された収容部２１６´と、を含むことが好ましい。
この理由は、内部空間２１０´が通路部２１２´および収容部２１６´を含むことにより、一度に吹き込まれるエアーのゴブ７０の内部での圧力拡散と相俟って、所望の特徴的な形状の内部空間２１０´を、より安定的に形成することができるためである。
より具体的には、図５（ａ）〜（ｂ）に示すように、仕上げ形状のガラス容器２００´は、外部形状として、通常、断面における径および体積が相対的に大きい胴部２０６´と、その上部に位置するとともに先端に開口部を有し、断面における径および体積が相対的に小さい口部２０２´を有する。
したがって、ゴブ７０の内部に吹き込まれたエアーは、口部２０２´においては圧力が周囲に拡散しにくくなることから、広い体積を有する胴部２０６´の方向に直進しやすくなり、その結果必然的に、口部２０２´の内部では、直線状で径が小さい通路部２１２´が形成されやすくなり、胴部２０６´の内部では、通路部２１２´よりも広がりを持った、径が大きい収容部２１６´が、ゴブ７０を周囲に押し広げながら形成されやすくなるためである。
なお、図５（ａ）は、仕上げ形状のガラス容器２００´の正面図であり、図５（ｂ）は、仕上げ形状のガラス容器２００´を垂直方向に切断した場合の断面図である。

また、図５（ａ）〜（ｂ）に示すように、通路部２１２´の形状を円柱状とするとともに、収容部２１６´の形状を球状とすることが好ましい。
この理由は、通路部２１２´および収容部２１６´をそれぞれこのような形状とすることにより、一度に吹き込まれるエアーのゴブ７０の内部での圧力拡散と相俟って、所定形状の内部空間２１０´を、さらに安定的に形成することができるためである。
すなわち、ゴブ７０の内部にエアーが一度に吹き込まれると、上述したように、吹き込まれたエアーは、口部２０２´の内部において通路部２１２´を形成しながら直線的に上昇し、胴部２０６´において圧力拡散しながら広がろうとするが、この過程においてできる限り均一に圧力を拡散しようとする。
したがって、仕上げ形状のガラス容器２００´の外部形状の影響を受けはするものの、基本的に通路部２１２´の形状は円柱状になり、収容部２１６´の形状は球状になる傾向があるためである。
なお、通路部２１２´の「円柱状」および収容部２１６´の「球状」とは、厳密な「円柱状」および「球状」には限られず、通常人の肉眼による観察において、大体「円柱状」および「略球状」と判断できるレベルを含むものとする。
また、「球状」には、「楕円球状」も含まれるものとする。
また、図５（ａ）と図５（ｂ）とを比較すると、内部空間２１０´の形状および大きさが異なるが、これはガラスのレンズ効果によるものである。
すなわち、図５（ｂ）に示す断面図では、内部空間２１０´における収容部２１６´の平面形状が楕円形状であるが、図５（ａ）に示す正面図では、内部空間２１０´における収容部２１６´の平面形状が、ガラスのレンズ効果により円形状に見えている。

また、図５（ｂ）に示すように、通路部２１２´の円柱径をＣ（ｍｍ）とし、収容部２１６´の球径をＢ（ｍｍ）とした場合に、下記関係式（１）を満足することが好ましい。
７≦Ｂ−Ｃ≦１５ （１）
この理由は、Ｂ−Ｃの値が７未満の値となると、ゴブ７０の内部に吹き込まれたエアーが通路部２１２´の最奥部に至ってもあまり圧力拡散せず、膨張しないことになることから、十分な大きさの収容部２１６´を形成することが困難になる場合があるためである。一方、Ｂ−Ｃの値が１５を超えた値となると、ゴブ７０の内部に吹き込まれたエアーが通路部２１２´の最奥部において過度に急激に圧力拡散して膨張することになることから、収容部２１６´の形状が歪んだり、形成される位置が不安定になったりする場合があるためである。
したがって、通路部２１２´の円柱径をＣ（ｍｍ）とし、収容部２１６´の球径をＢ（ｍｍ）とした場合に、下記関係式（１´）を満足することがより好ましく、下記関係式（１´´）を満足することがさらに好ましい。
８≦Ｂ−Ｃ≦１４ （１´）
９≦Ｂ−Ｃ≦１３ （１´´）
なお、図５（ｂ）に示すように、収容部２１６´の形状が楕円球状である場合、球径Ｂはその短軸の長さを意味するものとする。

また、通常のガラス容器のサイズを考慮しつつ、上述した関係式（１）を満足する観点から、前記円柱径Ｃを４〜２４ｍｍの範囲内の値とすることが好ましく、５〜１５ｍｍの範囲内の値とすることがより好ましく、６〜１０ｍｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。
また、同様の観点から、球径Ｂを１１〜３９ｍｍの範囲内の値とすることが好ましく、１４〜２２ｍｍの範囲内の値とすることがより好ましく、１６〜２０ｍｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。
なお、図５（ａ）〜（ｂ）に示すような所定形状の内部空間２１０´を中心に説明してきたが、これは好適例の一つであり、例えば、図６（ａ）〜（ｂ）に示すなす型の内部空間２１０´のような様々な態様であってもよい。
なお、図６（ａ）は、仕上げ形状のガラス容器２００´の正面図であり、図６（ｂ）は、仕上げ形状のガラス容器２００´を垂直方向に切断した場合の断面図である。

また、仕上げ形状のガラス容器２００´におけるガラス部分の体積を１００体積％とした場合に、内部空間２１０´の体積の割合を１５〜３０体積％の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる割合が１５体積％未満の値となると、一度に吹き込まれるエアーのゴブ７０の内部での圧力拡散具合が過度に緩やかになって、所望の特徴的な内部空間２１０´を安定的に形成することが困難になる場合があるためである。一方、かかる割合が３０体積％を超えた値となると、一度に吹き込まれるエアーのゴブ７０の内部での圧力拡散具合が過度に激しくなって、逆に、所望の特徴的な内部空間２１０´を安定的に形成することが困難になる場合があるためである。
したがって、仕上げ形状のガラス容器２００´におけるガラス部分の体積を１００体積％とした場合に、内部空間２１０´の体積の割合を１９〜２７体積％の範囲内の値とすることがより好ましく、２１〜２５体積％の範囲内の値とすることがさらに好ましい。

また、プランジャー５０から吹出されるエアーの圧力を１．５〜３ｋＰａの範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかるエアーの圧力が１．５ｋＰａ未満の値となると、一度に吹き込まれるエアーのゴブ７０の内部での圧力拡散具合が過度に緩やかになって、所望の特徴的な内部空間２１０´を安定的に形成することが困難になる場合があるためである。一方、かかるエアーの圧力が３ｋＰａを超えた値となると、一度に吹き込まれるエアーのゴブ７０の内部での圧力拡散具合が過度に激しくなって、逆に、所望の特徴的な内部空間２１０´を安定的に形成することが困難になる場合があるためである。
したがって、プランジャー５０から吹出されるエアーの圧力を１．７〜２．８ｋＰａの範囲内の値とすることがより好ましく、１．９〜２．６ｋＰａの範囲内の値とすることがさらに好ましい。

また、プランジャー５０から吹出されるエアーの吹出時間を１．０４〜１．２５秒の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかるエアーの吹出時間が１．０４秒未満の値となると、十分な容量の内部空間２１０´を形成することが困難になる場合があるためである。一方、かかるエアーの吹出時間が１．２５秒を超えた値となると、初期において形成された均一な形状の内部空間２１０´が、その後に吹き込まれてくるエアーによって変形しやすくなる場合があるためである。
したがって、プランジャー５０から吹出されるエアーの吹出時間を１．０７〜１．２３秒の範囲内の値とすることがより好ましく、１．１〜１．２秒の範囲内の値とすることがさらに好ましい。

また、本発明のガラス容器の製造方法においては、工程（Ｄ）において仕上げ形状のガラス容器２００´を成形することから、冷却工程である工程（Ｅ）に移る前の段階で仕上げ形状のガラス容器２００´をある程度冷却しておき、工程（Ｅ）において完全に冷却されるまでに寸法が変化することを防ぐ必要がある。
したがって、図４に示すように、工程（Ｄ）において仕上げ形状のガラス容器２００´を成形した後、そのまま仕上げ形状のガラス容器２００´を成形型１００の内部に５．４２〜６．２５秒の範囲内で放置し、仕上げ形状のガラス容器２００´を６９０〜７１０℃の範囲内の値となるまで冷却することが好ましい。

（５）工程（Ｅ）
工程（Ｅ）は、図７（ａ）〜（ｃ）に示すように、仕上げ形状のガラス容器２００´を、冷却用金型８０に移送し、冷却する工程である。
より具体的には、バッフル６０が取り外された後、成形型１００の一部である成形型基部１０が二分割されて取り外される。
この時点で仕上げ形状のガラス容器２００´は、底部２０４´が上側の状態で、アーム（図示せず）に接続された、成形型１００の一部である口型２０によって口部２０２´を挟持されている。
次いで、アームを、支点を中心に１８０°回転させ、仕上げ形状のガラス容器２００´の上下を反転させるとともに、図７（ａ）に示すように冷却用金型８０の一部である底型８２の真上に移動させる。
次いで、図７（ｂ）に示すように口型２０を二分割して開くことにより、仕上げ形状のガラス容器２００´を自重により落下させ、底型８２の上に載置する。

次いで、図７（ｃ）に示すように冷却用金型８０の一部である二分割された仕上げ型８４を両方から接近させて、仕上げ形状のガラス容器２００´を冷却用金型８０の内部に収容する。
次いで、底型８２の下方から冷却エアー９８を供給し、仕上げ形状のガラス容器２００´の外周面と、仕上げ型８４の内周面との間隙に、下方から上方に向かって冷却エアー９８を通過させる。
これにより、仕上げ形状のガラス容器２００´は、寸法変化しない温度である６００〜６５０℃の範囲内の値にまで冷却されて、最終的なガラス容器２００となる。
なお、図７（ａ）〜（ｃ）は、成形型１００や冷却用金型８０等を含む全体を、成形型１００を二分割して開くための二分割断面と直交する面で切断して、切断面を正面から眺めた場合の断面図である。

２．ガラス容器の製造装置
本発明のガラス容器の製造方法を実施するガラス容器の製造装置としては、基本的に図８に示すような、インディビジュアルセクションマシーン（ＩＳマシーン）３００を使用することができる。
かかるＩＳマシーン３００は、所定の成形型１００を使用するとともに、当該成形型１００で成形した仕上げ形状のガラス容器を冷却用金型８０に移送した後、仕上げ型８４の内周面に沿って吹き付けられる冷却エアーにより冷却するように構成されている。
すなわち、一度のエアーの吹出で仕上げ形状のガラス容器を成形した後、当該仕上げ形状のガラス容器を、冷却用金型８０の中で冷却するだけで、所定のガラス容器を製造することができる。
したがって、かかるＩＳマシーンであれば、図５（ａ）〜（ｂ）に示すような特徴的な形状の内部空間を有する美的外観に優れたガラス容器２００を、容易かつ連続的に製造することができる。
なお、図８は、ＩＳマシーン３００の斜視図である。

（１）成形型
図９（ａ）〜（ｃ）に示すように、本発明における成形型１００は、それぞれ二分割する成形型基部１０および口型２０と、口型２０の内部に当該口型２０の開閉時に口型２０との接触面に対してスライド可能に収容されたガイドリング３０と、を含む構成とすることが好ましい。
なお、図９（ａ）は、成形型１００を、成形型１００を二分割して開くための二分割断面と直交する面で切断して、切断面を正面から眺めた場合の断面図である。
また、図９（ｂ）は、図９（ａ）に示す成形型１００を二分割して開いた状態を示す断面図である。
また、図９（ｃ）は、図９（ｂ）に示す二分割して開いた状態の成形型１００の平面図である。
以下、成形型基部１０、口型２０およびガイドリング３０について、それぞれ具体的に説明する。

（１）−１ 成形型基部
図９（ａ）〜（ｃ）に示すように、本発明における成形型基部１０は、ガラス容器の胴部および口部の外部形状を成形するための型部材である。
かかる成形型基部１０は、二分割して開くための分割線Ｄを有するとともに、ガラス容器の胴部の外部形状を成形するための内周面からなる胴部成形部１２を有している。
また、胴部成形部１２の上方には、ゴブを投入するための開口部を有しており、また、かかる開口部には、ファンネルやバッフルを嵌合するための凹部が設けられている。
また、かかる凹部の内壁は、基本的に垂直であり、上部部分にのみ長さ２〜５ｍｍ程度の短いテーパー部分が設けてある。
これにより、バッフルを嵌合する際に、成形型基部１０とのぶつかりや摩擦を低減し、効率的に芯出しをすることができる。
したがって、成形型基部１０に嵌合されたバッフルによりガラス容器の底部を安定的に成形することが可能となる。

また、胴部成形部１２の下方にも、口型２０の上部を両側から挟み込んで一体化するための開口部を有しており、上方の開口部と、胴部成形部１２と、下方の開口部とは、連通いている。
なお、成形型基部１０のサイズや形状は、製造するガラス容器のサイズや形状に対応させて、適宜選択すればよい。

また、図１０（ａ）〜（ｂ）に示すように、成形型基部１０における胴部成形部１２を囲むように、空気を密閉してなる空洞部１６を設けることが好ましい。
この理由は、かかる空洞部１６を設けることにより、特に金型温度が低下しやすい胴部成形部１２の上方部分の保温性を向上させて、胴部および底部をより安定的に成形することができるためである。
すなわち、かかる空洞部１６によって成形型１００の金型温度を均一に保つことができ、その結果、部分的な温度低下に起因したシワ、ビリなどの欠点の発生を効果的に抑制することができるためである。
なお、胴部成形部１２の下方部分は、成形型基部１０がその下方部分で、別部材である口型２０を挟み込んでいることによると推測されるが、熱伝導効率がもともと低いため、敢えて保温性を向上させる必要はない。

また、空洞部１６は、胴部成形部１２の周囲を囲むように、上方から下方に向けて直径４〜８ｍｍ、深さ１０〜２０ｍｍ程度の孔部を１．５〜５ｍｍ間隔で設けた後、ボルト１８等で密閉することにより形成することができる。
なお、図１０（ａ）は、成形型基部１０の平面図であり、図１０（ｂ）は、成形型基部１０を図１０（ａ）に示す点線Ａ−Ａに沿って垂直に切断して、切断面を矢印に沿った方向から眺めた場合の断面図である。

また、成形型基部１０の構成材料としては、従来公知の材料を使用すればよく、特に制限されるものではないが、例えば、鉄や鉄合金、真鍮、銅−ニッケル合金等を挙げることができる。

（１）−２ 口型
図９（ａ）〜（ｃ）に示すように、本発明における口型２０は、ガラス容器の口部の外部形状を成形するための型部材である。
かかる口型２０は、二分割して開くための分割線Ｄを有するとともに、上面の開口部の内壁に、ガラス容器の口部の外部形状を成形するための内周面からなる口部成形部２２を有しており、かかる口部成形部２２には、口部が蓋部材と螺合する構成である場合には、ネジ山を成形するための溝部が設けられる。

また、図１１（ａ）〜（ｂ）に示すように、上面の開口部の下方には、ガイドリング３０を、口型２０の開閉時に口型２０との接触面に対してスライド可能に収容するためのガイドリング収容部２６を有している。
また、ガイドリング収容部２６の下方にも、プランジャーを挿入する際の入り口となる開口部を有しており、上面の開口部と、ガイドリング収容部２６と、下方の開口部とは、連通している。
また、図９（ａ）〜（ｃ）に示すように、口型２０の外周面における上部側方には、成形型基部１０によって両側から挟み込まれて嵌合し、一体化するための凸部が設けられている。
なお、図１１（ａ）は、二分割した口型２０のうち、一方の口型２０を内周面側から眺めた斜視図であり、図１１（ｂ）は、図１１（ａ）に示す口型２０のガイドリング収容部２６に対し、ガイドリング３０を収容した状態を示す斜視図である。

また、口型２０の構成材料としては、従来公知の材料を使用すればよく、特に制限されるものではないが、例えば、成形型基部１０の構成材料と同様に、鉄や鉄合金、真鍮、銅−ニッケル合金等を挙げることができる。

（１）−３ ガイドリング
図９（ａ）〜（ｃ）に示すように、本発明における口型２０は、内部にガイドリング３０を収容していることが好ましい。
かかるガイドリング３０は、口部の端面を形成するための部材であるが、同時に、ゴブの表面に凹部を形成するためにプランジャーをゴブ側に移動させる際の精度を向上させるとともに、プランジャーから吹出されたエアーがゴブ側とは反対側の下方に漏れることを防ぐための部材である。
また、ガラス容器の口部における端面部分を成形するための型部材でもある。

また、図１２（ａ）〜（ｂ）に示すように、ガイドリング３０は、上面３２に開口部を有しており、かかる開口部の平面形状は、プランジャーの先端部の根本における平面形状と一致している。
したがって、プランジャーの先端部をゴブに対して接触させてゴブの表面に凹部を形成する段階で、プランジャーの移動を精度よくガイドすることができる。
また、上面３２の開口部の内壁の上部に、ガラス容器の口部における端面部分を成形するための端面成形部３４を有している。
なお、図１２（ａ）は、ガイドリング３０の斜視図であり、図１２（ｂ）は、ガイドリング３０を下面側から見た斜視図である。

また、上面３２の開口部の下方には、プランジャーの先端部をゴブに対して完全に挿入する段階で、プランジャーの台座部が収まるための台座収容部３６が設けられている。
かかる台座収容部３６の内径は、プランジャーの台座部と隙間なく嵌合、摺動するように設計されているため、プランジャーの移動を精度よくガイドしつつ、プランジャーから吹出されたエアーがゴブ側とは反対側の下方に漏れることを効果的に防ぎ、エアーをゴブの内部に効率よく吹き込むことができる。

また、ガイドリング３０の構成材料としては、従来公知の材料を使用すればよく、特に制限されるものではないが、例えば、成形型基部１０の構成材料と同様に、鉄や鉄合金、真鍮、銅−ニッケル合金等を挙げることができる。

また、図１１（ｂ）に示すように、ガイドリング３０は、口型２０の内部に、当該口型２０の開閉時に口型２０との接触面に対してスライド可能に収容される。
より具体的には、ガイドリング３０の上面３２、並びに、ガイドリング３０の外周面における下部に外側に張り出すように設けられた張出部３８の上面および下面が、それぞれ口型２０におけるガイドリング収容部２６の内壁の対応する接触面に対してスライド可能に収容される。

また、図１３（ａ）〜（ｂ）に示すように、ガイドリング３０が、バネ部材２８により付勢された状態で、口型２０の内部に収容してあることが好ましい。
また、図７（ｂ）に示すように、工程（Ｅ）において、口型２０を二分割して開くとともに、ガイドリング３０によって仕上げ形状のガラス容器２００´の落下位置をセンタリングしながら、仕上げ形状のガラス容器２００´を自重により落下させ、冷却用金型８０の底型８２の上に載置することが好ましい。
この理由は、工程（Ｄ）で得られた仕上げ形状のガラス容器２００´を、安定的に冷却用金型８０に移送することができるためである。
ここで、図１２（ａ）に示すように、ガイドリング３０における上面３２の開口部の内壁の上部（冷却用金型８０に移送する際には、図７（ａ）に示すようにアーム（図示せず）により口型２０ごと１８０°回転されて「下面の開口部の内壁の下部」となる）には、ガラス容器の口部における端面部分を成形するための端面成形部３４が設けられていることから、僅かではあるがガイドリング３０と仕上げ形状のガラス容器２００´とは嵌合している。
したがって、バネ部材２８によりガイドリング３０がセンタリングされることにより、同時に仕上げ形状のガラス容器２００´も安定的にセンタリングされることになる。
なお、図１３（ａ）は、ガイドリング３０を収容した口型２０を垂直方向に切断した場合の断面図であり、図１３（ｂ）は、口型２０の平面図である。

（２）プランジャー
図１４（ａ）〜（ｂ）に示すように、本発明におけるプランジャー５０は、その先端部５２を成形型の下方から成形型内に挿入し、セッツルブローにより下方に押し込まれたゴブの表面に凹部を形成するための部材である。
また、本発明におけるプランジャー５０は、その吹出孔５６からエアーを吹出し、上述した凹部を起点としてゴブの内部にエアーを吹き込む（カウンターブロー）ための部材でもある。
なお、図１４（ａ）は、プランジャー５０を垂直方向に切断した場合の断面図であり、図１４（ｂ）は、プランジャー５０の平面図である。

かかるプランジャー５０は、ゴブの表面に凹部を形成するための先端部５２と、先端部５２の土台となる台座部５４と、台座部５４の上端に設けられた吹出孔５６とを含む構成である。
また、先端部５２の平面形状は、カウンターブローの際にゴブの表面に形成される凹部にかかる圧力を均一に制御する観点から、円形とすることが好ましく、その直径および長さは、形成する凹部の直径および深さに対応させて適宜設定すればよい。

また、台座部５４の平面形状およびサイズは、ガイドリングにおける台座収容部の形状および内径に対応させて適宜設定すればよい。
また、台座部５４の側面に、吹出孔５６から吹出されたエアーの一部を下方に逃がすための溝部５８を形成することが好ましい。
この理由は、仕上げ形状のガラス容器が成形された後にも吹出され続けるカウンターブローにより、仕上げ形状のガラス容器が変形することを防ぐためである。
また、かかる溝部５８は、通常、幅を２〜４ｍｍの範囲内の値とすることが好ましく、深さを１〜２ｍｍの範囲内の値とすることが好ましく、個数を２〜６個の範囲内の値とすることが好ましい。

また、吹出孔５６は、プランジャー５０の内部に設けられたエアー通路と連通し、台座部５４の上端に開口する単一または複数の開口部である。
かかる吹出孔５６の直径は、２〜４ｍｍの範囲内の値とすることが好ましく、吹出孔５６の個数は２〜６個の範囲内の値とすることが好ましい。

また、プランジャー５０の構成材料としては、従来公知の材料を使用すればよく、特に制限されるものではないが、例えば、成形型基部１０と同様に、鉄や鉄合金、真鍮、銅−ニッケル合金等を挙げることができる。

（３）ファンネル
図１に示すように、本発明におけるファンネル７２は、成形型基部１０における上方の開口部に対して嵌合させて、成形型１００の内部に安定的にゴブ７０を投入するための部材である。
かかるファンネル７２は、両端部が開口した筒状の形状であり、下端の開口部よりも上端の開口部の面積を広くすることが好ましい。
また、ファンネル７２の構成材料としては、成形型基部１０の構成材料と同様に、鉄や鉄合金、真鍮、銅−ニッケル合金等を挙げることができる。

（４）バッフル
図３〜４に示すように、本発明におけるバッフル６０は、成形型基部１０における上方の開口部に対して嵌合されて当該開口部を塞ぐ部材であり、仕上げ形状のガラス容器２００´の底部２０４´を成形するための型部材である。
すなわち、バッフル６０の底面にある凸部６１が、仕上げ形状のガラス容器２００´の底部２０４´を成形することになる。
また、バッフル６０の構成材料としては、成形型基部１０の構成材料と同様に、鉄や鉄合金、真鍮、銅−ニッケル合金等を挙げることができる。

（５）冷却用金型
また、図１５に示す冷却用金型８０は、仕上げ形状のガラス容器２００´を内部に保持して、冷却するために使用される金型である。
かかる冷却用金型８０は、図１５に示すように、仕上げ形状のガラス容器２００´の側周面を取り囲むための仕上げ型８４と、仕上げ形状のガラス容器２００´の底部が載置される底型８２と、を備えている。
この冷却用金型８０については、成形型１００と異なり、仕上げ形状のガラス容器２００´を冷却するだけであって、かつ、仕上げ形状のガラス容器２００´と側方では直接接触しないことから、通常、鋳物、鉄合金、真鍮等からなり、その形状についても、製造するガラス容器が収まる範囲で、適宜変更することができる。
なお、図１５は、冷却用金型８０を垂直方向に切断した場合の断面図である。

また、底型８２は、仕上げ形状のガラス容器２００´の底部が載置される部材である。
かかる底型８２は、図１６（ａ）〜（ｂ）に示すように、冷却エアー９８を送風する送風路８２ａと、冷却エアー９８を、仕上げ形状のガラス容器２００´の外周面と仕上げ型８４との間に設けられた間隙に対して挿通させるべく、仕上げ形状のガラス容器２００´の下方側から吹出させるための吹出口８２ｂとを備えている。
なお、図１６（ａ）は、底型８２の平面図であり、図１６（ｂ）は、図１６（ａ）に示す底型８２を、点線Ａ−Ａに沿って垂直方向に切断して、切断面を矢印に沿った方向から眺めた場合の断面図である。

このような仕上げ型８４および底型８２を含む冷却用金型８０であれば、冷却エアー９８を、仕上げ形状のガラス容器２００´の下方側の吹出口８２ｂから所定方向（垂直上方向）に吹出させることができるため、仕上げ形状のガラス容器２００´に対して直接吹き付けられることがなくなる。
したがって、冷却エアー９８の風圧等によって、仕上げ形状のガラス容器２００´が変形することを有効に防ぐことができる。
また、吹出口８２ｂから吹出された冷却エアー９８を、仕上げ形状のガラス容器２００´と、仕上げ型８４と、の間隙に挿通させることにより、仕上げ形状のガラス容器２００´を効率よくかつ均一に冷却させることができる。
さらに、仕上げ型８４の内周面の表面状態や温度状態にかかわらず、得られるガラス容器の表面に不要な凹凸等が形成されることがなくなるため、得られるガラス容器の品質を向上させることができる。

３．両口ガラス容器の製造方法
以上においては、口部が一つのガラス容器を製造する場合を説明してきたが、本発明のガラス容器の製造方法は、対向する両端にそれぞれ口部を有する両口ガラス容器を製造することもできる。
以下、両口ガラス容器を製造する場合の態様について説明する。

（１）バッフル
すなわち、両口ガラス容器を製造する場合、図１７に示すように、製造工程において、バッフル６０として凸状の成形面部分６２ａを有するバッフル６０´を使用する。
これにより内部空間２１０´を第１の内部空間２１０ａ´とした場合に、当該第１の内部空間２１０ａ´と対向する位置に第２の内部空間２１０ｂ´をさらに有する仕上げ形状のガラス容器２００´を成形することができる。
このとき、第２の内部空間２１０ｂ´は、凸状の成形面部分６２ａによって一度にプレス成形されることから、ワンプレス形状となる。
なお、図１７は、成形型１００やプランジャー５０等を含む全体を、成形型１００を二分割して開くための二分割断面と直交する面で切断して、切断面を正面から眺めた場合の断面図である。

より具体的に説明すると、図１８（ａ）〜（ｂ）に示すように、両口ガラス容器を製造する場合のバッフル６０´は、成形型の上方から成形型内に挿入し、ガラス容器の底部側にさらに追加される方の口部（以下、「第２の口部」と称する。また、元々あるもう一方の口部を「第１の口部」と称する場合がある。）の側の第２の内部空間を成形するための部材である。
したがって、かかるバッフル６０´は、ガラス容器における第２の内部空間を成形するために、通常のバッフルと異なり、凸状の成形面部分６２ａを有する。
より具体的には、かかる凸状の成形面部分６２ａのみが成形型基部の内部における第２の口部成形部および胴部成形部に該当する深さまで挿入され、他の部分は成形型基部の凹部に嵌合されるか、あるいは完全に成形型基部の外部に露出した状態となり、成形型基部の内部にまで挿入されることはない。
なお、図１８（ａ）は、バッフル６０´の正面図であり、図１８（ｂ）は、バッフル６０´の平面図である。

また、図１８（ｃ）に示すように、バッフル６０´が、凸状の成形面部分６２ａを有する棒状部材６２を、凸状の成形面部分６２ａのみが外部に露出するように筒状部材６４に嵌合してなるとともに、凸状の成形面部分６２ａにより第２の内部空間を成形し、筒状部材６４における凸状の成形面部分６２ａが露出した側の端面６４ａにより第２の口部の端面を成形することが好ましい。
この理由は、このように構成することにより、筒状部材６４における凸状の成形面部分６２ａが露出した側の端面６４ａに対し、第２の口部の端面を成形するための環状の端面成形部６４ｂを容易に形成できることから、第２の口部の端面をより精度よく成形することができるためである。
なお、図１８（ｃ）は、バッフル６０´を垂直方向に切断した場合の断面斜視図である。

すなわち、第２の口部の端面を成形するための環状の端面成形部６４ｂは、凸状の成形面部分６２ａの周囲を当該凸状の成形面部分６２ａと接触しながら取り囲む環状の溝であり、かつ、その底面は第２の口部の端面における丸み等を実現するために、精密に形成される必要がある。
したがって、仮に凸状の成形面部分６２ａと端面６４ａとを一体として構成した場合、凸状の成形面部分６２ａが立体的に邪魔になって、端面６４ａに対して環状の端面成形部６４ｂを形成することが、技術的に困難になる。
一方、バッフル６０´を、凸状の成形面部分６２ａを有する棒状部材６２と、筒状部材６４とから構成した場合、凸状の成形面部分６２ａに阻害されることなく、筒状部材６４の端面６４ａに対して容易かつ精密に環状の端面成形部６４ｂを形成することができる。

また、図１９（ａ）〜（ｂ）に示すように、棒状部材６２は、凸状の成形面部分６２ａと、これよりも径が大きい非成形面部分６２ｂとから構成されていることが好ましい。
このように構成することにより、棒状部材６２に段差が生じることから、図２０（ａ）〜（ｂ）に示す筒状部材６４に対して凸状の成形面部分６２ａのみが外部に露出するように嵌合させることができる。
また、図２０（ａ）〜（ｂ）に示すように、筒状部材６４は、端面６４ａに凸状の成形面部分６２ａの平面形状と一致する開口部を有するとともに、かかる開口部を取り囲むように環状の端面成形部６４ｂが形成されていることが好ましい。
また、棒状部材６２における段差と嵌合するように、筒状部材６４の内部空間の径は、端面６４ａにおける開口部の径よりも大きな値とすることが好ましい。
なお、図１９（ａ）は、棒状部材６２の斜視図であり、１９（ｂ）は、棒状部材６２の正面図である。
また、図２０（ａ）は、筒状部材６４の斜視図であり、図２０（ｂ）は、筒状部材６４の正面図である。

また、凸状の成形面部分６２ａの形状は、仕上げ形状のガラス容器を変形させることなく抜去できる形状であれば特に制限されるものではなく、その平面形状としては、例えば、円形状、楕円形状、多角形状等とすることが好ましい。
また、凸状の成形面部分６２ａのサイズに関しても、製造するガラス容器のサイズによって様々であるため、特に制限されるものではないが、通常、凸状の成形面部分６２ａの最大径を１０〜５０ｍｍの範囲内の値とすることが好ましく、凸状の成形面部分６２ａの長さを１０〜５０ｍｍの範囲内の値とすることが好ましい。

また、図１８（ｃ）に示すように、棒状部材６２の内部には、多数の吹出孔を有する筒状冷却部材６６を収容することが好ましい。
このように構成することにより、凸状の成形面部分６２ａをバッフル６０´の内部から効率的に冷却して、第２の内部空間をより安定的に成形することができるためである。
かかる筒状冷却部材６６を収容することにより、図１８（ｃ）に示すように、冷却エアーを凸状の成形面部分６２ａの内面に対して吹き付けつつ、吹き付けられた後のエアーは、新しく吹き付けられてくる冷却エアーの進行を阻害することなく、棒状部材６２の後方に設けられた排出孔を通って外部に排出される。
なお、バッフル６０´の構成材料としては、成形型基部の構成材料と同様に、鉄や鉄合金、真鍮、銅−ニッケル合金等を挙げることができ、筒状冷却部材６６の構成材料としては、ステンレス等を挙げることができる。

（２）成形型基部
また、両口ガラス容器を製造する場合、図２１（ａ）〜（ｂ）に示すように、成形型基部１０として、開口部のバッフルが嵌合される側の内壁に第２の口部の外周形状を成形するための第２の口部成形部１４を有する成形型基部１０´を使用する。
かかる第２の口部成形部１４には、第２の口部が蓋部材と螺合する構成である場合には、ネジ山を成形するための溝部１４ａが設けられる。
それ以外は、上述した通常のバッフルと同様にすることができる。
なお、図２１（ａ）は、成形型基部１０´の平面図であり、図２１（ｂ）は、成形型基部１０´を図２１（ａ）に示す点線Ａ−Ａに沿って垂直に切断して、切断面を矢印に沿った方向から眺めた場合の断面図である。

（３）仕上げ形状のガラス容器
また、上述したバッフル６０´および成形型基部１０´を用いて成形される仕上げ形状のガラス容器２００´としては、例えば、図２２（ａ）〜（ｂ）に示すようなものや、図２３（ａ）〜（ｂ）に示すようなものが挙げられる。
ところで、第２の口部２０４ａ´は、図５〜６に示すような口部が一つのガラス容器における底部２０４´の外部形状を立体的に複雑化させたものととらえることができる。
この点、本発明のガラス容器の製造方法であれば、外部形状が立体的に複雑な場合であっても、プランジャーからのエアーによりゴブの外側を成形型の成形面に直接的に押圧させて成形することから、ブローアンドブロー方式やプレスアンドブロー方式と比較して、安定的に形成することができる。
また、第２の口部２０４ａ´を立体的に複雑な外部形状ととらえることで、成形型基部１０´における部分的な温度低下が、第２の口部２０４ａ´におけるシワやビリなどの欠点の発生をさらに生じ易くしてしまうことが容易に理解される。
したがって、両口ガラス容器を成形する場合には、口部が一つのガラス容器を成形する場合と比較して、空洞部１６の重要性がさらに高くなる。
なお、図２２（ａ）は、仕上げ形状のガラス容器２００´の正面図であり、図２２（ｂ）は、仕上げ形状のガラス容器２００´を垂直方向に切断した場合の断面図であり、図２３（ａ）は、仕上げ形状のガラス容器２００´の正面図であり、図２３（ｂ）は、仕上げ形状のガラス容器２００´を垂直方向に切断した場合の断面図である。

以下に、実施例を参照して、本発明のガラス容器の製造方法をさらに詳細に説明する。

［実施例１］
１．ガラス容器の製造
（１）工程（Ａ）
図１に示すように、ファンネルを、成形型に対して嵌合させた後、当該ファンネルを介して成形型内にソーダ石灰ガラスのゴブ５５ｇ（９５０℃）を投入した。

（２）工程（Ｂ）
次いで、図２に示すように、ファンネルを介して成形型の内部にエアーを吹出させ、ファンネルが嵌合された側の反対側に配置されたプランジャーにゴブを接触させた後、プランジャーをゴブから離隔し、ゴブの表面に凹部（平面形状：円形、直径：５．７ｍｍ、深さ：３．５ｍｍ）を形成した。

（３）工程（Ｃ）
次いで、図３に示すように、成形型からファンネルを取り外した後、バッフルを成形型に対して嵌合させた。

（４）工程（Ｄ）
次いで、図４に示すように、プランジャーから圧力２．３ｋＰａのエアーを１．１５秒間吹出させ、凹部を起点としてゴブの内側に所定の内部空間を形成すると同時に、ゴブの外側を成形型の成形面に押圧させて外部形状を成形し、図５（ａ）〜（ｂ）に示すような仕上げ形状のガラス容器を得た。
なお、形成された内部空間の詳細は、以下の通りであった。
・通路部の形状：円柱状
・通路部の径（円柱径Ｃ）：６ｍｍ
・通路部の長さ：１０ｍｍ
・収容部の形状：球状（楕円体状）
・収容部の径（球径Ｂ）：１９ｍｍ
・収容部の長さ：２４．２ｍｍ
・Ｂ−Ｃ：１３ｍｍ
・ガラス部分の体積１００％に対する内部空間の体積割合：２４．７体積％

（５）工程（Ｅ）
次いで、図７に示すように、仕上げ形状のガラス容器を、冷却用金型に移送して冷却し、ガラス容器を得た。かかるガラス容器（収容部にオレンジ色のインクを収容させたもの）の正面からの写真を図２４（ａ）に示し、断面写真を図２４（ｂ）に示す。
また、図２５の（ｃ）に、得られたガラス容器を他の実施例で製造したガラス容器と並べ、比較した写真を示す。図２５の（ａ）〜（ｅ）は、実施例１〜５で製造したガラス容器（収容部にオレンジ色のインクを収容させたもの）を並べ、正面から撮影した写真である。
なお、得られたガラス容器における内部空間は、仕上げ形状のガラス容器における内部空間と、形状、サイズにおいて特に変化していないことを確認した。

２．評価
（１）内部空間の製造安定性
得られたガラス容器における内部空間の製造安定性を評価した。
すなわち、同じ条件にて２０，０００個のガラス容器を製造し、その内部空間の形状、サイズ、位置についての主観的な外観観察における合格品の歩留まりを計算し、下記基準に沿って評価した。得られた結果を表１に示す。
◎：内部空間の外観についての歩留まりが９９％以上の値である
○：内部空間の外観についての歩留まりが９０〜９９％未満の範囲内の値である
△：内部空間の外観についての歩留まりが８０〜８９％未満の範囲内の値である
×：内部空間の外観についての歩留まりが８０％未満の値である

（２）外部形状の製造安定性
得られたガラス容器における外部形状の製造安定性を評価した。
すなわち、上述した２０，０００個のガラス容器のうち、内部空間についての合格品を対象として、外部形状についての主観的な外観観察における合格品の歩留まりを計算し、下記基準に沿って評価した。得られた結果を表１に示す。
◎：外部形状の外観についての歩留まりが９９％以上の値である
○：外部形状の外観についての歩留まりが９０〜９９％未満の範囲内の値である
△：外部形状の外観についての歩留まりが８０〜８９％未満の範囲内の値である
×：外部形状の外観についての歩留まりが８０％未満の値である

［実施例２］
実施例２では、工程（Ａ）において投入したゴブの重量を５０．２ｇに変えたほかは、実施例１と同様にガラス容器を製造し、評価した。得られた結果を表１および図２５の（ａ）に示す。

［実施例３］
実施例３では、工程（Ａ）において投入したゴブの重量を５３．２ｇに変えたほかは、実施例１と同様にガラス容器を製造し、評価した。得られた結果を表１および図２５の（ｂ）に示す。

［実施例４］
実施例４では、工程（Ａ）において投入したゴブの重量を５７．６ｇに変えたほかは、実施例１と同様にガラス容器を製造し、評価した。得られた結果を表１および図２５（ｄ）に示す。

［実施例５］
実施例５では、工程（Ａ）において投入したゴブの重量を６０．８ｇに変えたほかは、実施例１と同様にガラス容器を製造し、評価した。得られた結果を表１および図２５（ｅ）に示す。

［実施例６］
実施例６では、工程（Ａ）において、図２１（ａ）〜（ｂ）に示すような第２の口部を成形するための成形面を有する成形型基部を用いるとともに、投入したゴブの重量を５４ｇに変え、工程（Ｃ）において、図１８（ａ）〜（ｃ）に示すような凸状の成形面部分を有するバッフルを用い、図１７に示すように工程（Ｄ）を実施したほかは、実施例１と同様にガラス容器を製造した。
また、実施例６では、ワンプレス形状の第２の内部空間および第２の口部側の外部形状の製造安定性についても以下のようにして評価したほかは、実施例１と同様に評価した。得られた結果を表１および図２６（ａ）〜（ｂ）に示す。
なお、図２６（ａ）は、得られたガラス容器の正面からの写真であり、図２６（ｂ）は、得られたガラス容器の第１の口部にアトマイザーを、第２の口部にキャップをそれぞれ螺合させた状態の正面からの写真である。

１．第２の内部空間の製造安定性
得られたガラス容器における第２の内部空間の製造安定性を評価した。
すなわち、第１の内部空間およびの外部形状（第２の口部部分を除く部分）についての合格品を対象として、第２の内部空間についての主観的な外観観察における合格品の歩留まりを計算し、下記基準に沿って評価した。
◎：第２の内部空間の外観についての歩留まりが９９％以上の値である
○：第２の内部空間の外観についての歩留まりが９０〜９９％未満の値である
△：第２の内部空間の外観についての歩留まりが８０〜８９％未満の値である
×：第２の内部空間の外観についての歩留まりが８０％未満の値である

２．第２の口部部分の外部形状の製造安定性
得られたガラス容器における第２の口部部分の外部形状の製造安定性を評価した。
すなわち、第１の内部空間、外部形状（第２の口部部分を除く部分）および第２の内部空間についての合格品を対象として、第２の口部側の外部形状についての主観的な外観観察における合格品の歩留まりを計算し、下記基準に沿って評価した。
◎：第２の口部部分の外部形状の外観についての歩留まりが９９％以上の値である
○：第２の口部部分の外部形状の外観についての歩留まりが９０〜９９％未満の範囲内の値である
△：第２の口部部分の外部形状の外観についての歩留まりが８０〜８９％未満の範囲内の値である
×：第２の口部部分の外部形状の外観についての歩留まりが８０％未満の値である

［実施例７］
実施例７では、工程（Ａ）において、成形面の形状が異なる成形型を用いるとともに、投入したゴブの重量を２１０ｇに変え、工程（Ｃ）において、凸状の成形面の形状が異なるバッフル用い、さらに、工程（Ｄ）において、プランジャーからのエアーの吹出時間を３秒に変えたほかは、実施例６と同様にガラス容器を製造し、評価した。得られた結果を表１および図２７（ａ）〜（ｂ）に示す。
なお、図２７（ａ）は、得られたガラス容器の正面からの写真であり、図２７（ｂ）は、得られたガラス容器の第１および第２の口部にキャップをそれぞれ嵌合させた状態の正面からの写真である。

以上、詳述したように、本発明のガラス容器の製造方法によれば、ゴブの表面に凹部を形成するとともに、かかる凹部を起点としてゴブの内部に一度にエアーを吹き込むことにより、例えば１つの大きな気泡状の形状のような特徴的な形状の内部空間を、ゴブの内側に安定的に形成できるようになった。
その結果、特徴的な形状の内部空間を有する美的外観に優れたガラス容器を、歩留まりよく製造することができるようになった。
したがって、本発明のガラス容器の製造方法は、例えば化粧品用容器のように、優れた美的外観が要求される分野のガラス容器におけるデザインの多様化および製造品質の向上に著しく寄与することが期待される。

１０：成形型基部、１０´：第２の口部成形部を有する成形型基部、１２：胴部成形部、１４：第２の口部成形部、１４ａ：溝部、２０：口型、１６：空洞部、２２：口部成形部、２２ａ：溝部、２６：ガイドリング収容部、２８：バネ部材、３０：ガイドリング、３２：ガイドリングの上面、３４：端面成形部、３６：台座収容部、３８：張出部、４０：スリーブ、５０：プランジャー、５２：先端部、５４：台座部、５６：吹出孔、５８：溝部、６０：バッフル、６０´：凸状の成形面部分を有するバッフル、６１：凸部、６２：棒状部材、６２ａ：凸状の成形面部分、６２ｂ：非成形面部分、６４：筒状部材、６４ａ：端面、６４ｂ：端面成形部、６６：筒状冷却部材、７０：ゴブ、７０ａ：凹部、７２：ファンネル、８０：冷却用金型、８２：底型、８２ａ：送風路、８２ｂ：吹出口、８４：仕上げ型、９８：冷却エアー、１００：成形型、２００：ガラス容器、２００´：仕上げ形状のガラス容器、２０２´：仕上げ形状のガラス容器の口部、２０４´：仕上げ形状のガラス容器の底部、２０４ａ´：仕上げ形状のガラス容器の第２の口部、２０６´：仕上げ形状のガラス容器の胴部、２１０´：内部空間、２１０ａ´：第１の内部空間、２１０ｂ´：第２の内部空間、２１２´：通路部、２１６´：収容部、３００：インディビジュアルセクションマシーン（ＩＳマシーン）

Claims (9)

1. 下記工程（Ａ）〜（Ｅ）を含むことを特徴とするガラス容器の製造方法。
   （Ａ）ファンネルを、成形型に対して嵌合させた後、当該ファンネルを介して前記成形型内にゴブを投入する工程
   （Ｂ）前記ファンネルを介して前記成形型内にエアーを吹出させ、前記ファンネルが嵌合された側の反対側に配置されたプランジャーに前記ゴブを接触させた後、前記プランジャーをゴブから離隔し、前記ゴブの表面に凹部を形成する工程
   （Ｃ）前記成形型から前記ファンネルを取り外した後、バッフルを前記成形型に対して嵌合させる工程
   （Ｄ）前記プランジャーからエアーを吹出させ、前記凹部を起点として前記ゴブの内側に内部空間を形成すると同時に、前記ゴブの外側を前記成形型の成形面に押圧させて外部形状を成形し、仕上げ形状のガラス容器を得る工程
   （Ｅ）前記仕上げ形状のガラス容器を、冷却用金型に移送し、冷却する工程
2. 前記工程（Ｄ）において、前記ゴブの内側に形成される内部空間が、外部と連通して形成された通路部と、当該通路部の最奥端部から連続して形成された収容部と、を含むことを特徴とする請求項１に記載のガラス容器の製造方法。
3. 前記通路部の形状を円柱状とするとともに、前記収容部の形状を球状とすることを特徴とする請求項２に記載のガラス容器の製造方法。
4. 前記通路部の円柱径Ｃ（ｍｍ）とし、前記収容部の球径をＢ（ｍｍ）とした場合に、下記関係式（１）を満足することを特徴とする請求項３に記載のガラス容器の製造方法。
   ７≦Ｂ−Ｃ≦１５ （１）
5. 前記円柱径Ｃを４〜２４ｍｍの範囲内の値とするとともに、前記球径Ｂを１１〜３９ｍｍの範囲内の値とすることを特徴とする請求項４に記載のガラス容器の製造方法。
6. 前記工程（Ｄ）において、前記仕上げ形状のガラス容器におけるガラス部分の体積を１００体積％とした場合に、前記内部空間の体積の割合を１５〜３０体積％の範囲内の値とすることを特徴とする請求項１〜５のいずれか一項に記載のガラス容器の製造方法。
7. 前記工程（Ｃ）において、前記バッフルとして凸状の成形面部分を有するバッフルを使用することにより、前記工程（Ｄ）において、前記内部空間を第１の内部空間とした場合に、当該第１の内部空間と対向する位置に第２の内部空間をさらに有する仕上げ形状のガラス容器を成形することを特徴とする請求項１〜６のいずれか一項に記載のガラス容器の製造方法。
8. 前記工程（Ｂ）において、前記ゴブの表面に形成される凹部の最大径を４〜２４ｍｍの範囲内の値とするとともに、前記ゴブの表面に形成される凹部の深さを３〜１０ｍｍの範囲内の値とすることを特徴とする請求項１〜７のいずれか一項に記載のガラス容器の製造方法。
9. 前記工程（Ｄ）において、前記プランジャーから吹出されるエアーの圧力を１．５〜３ｋＰａの範囲内の値とするとともに、エアーの吹出時間を１．０４〜１．２５秒の範囲内の値とすることを特徴とする請求項１〜８のいずれか一項に記載のガラス容器の製造方法。

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