WO2017148594A1 - Unterfederung für eine polsterung und möbel mit einer unterfederung - Google Patents

Unterfederung für eine polsterung und möbel mit einer unterfederung Download PDF

Info

Publication number
WO2017148594A1
WO2017148594A1 PCT/EP2017/025030 EP2017025030W WO2017148594A1 WO 2017148594 A1 WO2017148594 A1 WO 2017148594A1 EP 2017025030 W EP2017025030 W EP 2017025030W WO 2017148594 A1 WO2017148594 A1 WO 2017148594A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
spring
furniture
sheath
base
fiber core
Prior art date
Application number
PCT/EP2017/025030
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Thomas Tillner
Original Assignee
Oke Kunststofftechnik Gmbh & Co. Kg
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Oke Kunststofftechnik Gmbh & Co. Kg filed Critical Oke Kunststofftechnik Gmbh & Co. Kg
Publication of WO2017148594A1 publication Critical patent/WO2017148594A1/de

Links

Classifications

    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A47—FURNITURE; DOMESTIC ARTICLES OR APPLIANCES; COFFEE MILLS; SPICE MILLS; SUCTION CLEANERS IN GENERAL
    • A47C—CHAIRS; SOFAS; BEDS
    • A47C23/00—Spring mattresses with rigid frame or forming part of the bedstead, e.g. box springs; Divan bases; Slatted bed bases
    • A47C23/06—Spring mattresses with rigid frame or forming part of the bedstead, e.g. box springs; Divan bases; Slatted bed bases using wooden springs, e.g. of slat type ; Slatted bed bases
    • A47C23/061—Slat structures
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A47—FURNITURE; DOMESTIC ARTICLES OR APPLIANCES; COFFEE MILLS; SPICE MILLS; SUCTION CLEANERS IN GENERAL
    • A47C—CHAIRS; SOFAS; BEDS
    • A47C21/00—Attachments for beds, e.g. sheet holders, bed-cover holders; Ventilating, cooling or heating means in connection with bedsteads or mattresses
    • A47C21/06—Mattress underlays

Definitions

  • the invention relates to a spring base for a padding, preferably for use in a piece of furniture, preferably upholstered furniture, in particular bed, with a plurality of spring strips, wherein a plurality of pockets for each spring bar exhibiting carrier is provided and wherein at least one spring bar a fiber core and having a fiber core and a surrounding the fiber core jacket made of plastic.
  • the so-called upholstery structure describes the individual layers and the materials used, which are used in the upholstery of upholstered furniture, especially sitting and lying furniture. The most common materials are foam, spring core, spring insert, padding and insulating felt.
  • the present invention relates on the one hand to the lower end of the upholstery structure, namely the support as a carrier for foams, spring cores and the like, but on the other hand also to the complete upholstery structure with the lower suspension, in particular in the case of upholstered furniture.
  • Conventional carriers also referred to as spring suspension and pad base, are rubber belts that are relatively soft, wave springs that have medium hardness, and textile belts or wood spring rails that are considered hard. Wooden spring strips correspond to the slatted frame of beds. Basically, as a carrier and a simple wooden plate, which consists mostly of hard fiber material to name, which allows the lowest sinking depth, since it does not yield.
  • a soft seat which allows a deep sitting, usually never has a wooden spring strip as a base, but as a cushion upper padding and as a base suspension usually rubber straps and stretched over long distances wave springs.
  • a firm padding usually has a spring insert on a foam block as an upper cushion and as a spring under a short distance stretched wave springs, fabric straps or wooden spring strips. Here is the sinking then correspondingly low.
  • Wave springs serve as springy surface for both flat upholstery and high upholstery with spring core. They are used as a spring suspension of seats and also in backrest upholstery. Wave springs are usually produced in roll form as a ring with a total length of about 30 m. While the width of the wave spring is always consistent and need not be taken into account, the degree of wire thickness, which influences the hardness or softness of the later padding, always has to be considered. Thin wire sizes (for example, about 2.8 mm) are used exclusively for back padding. Seat upholstery requires a base with stronger wave springs with about 3.6 or 4.0 mm wire thickness.
  • the number of required wave springs that run side by side from the front to the rear frame set is usually between 70 mm and 135 mm.
  • the distances between the springs are usually between 70 mm and 135 mm.
  • four shaft springs are required for a frame of 40 cm width.
  • the dimension of the frame is divided by the number of springs required plus one. In this way, for example, results in a 40 cm long frame and five springs, a distance of 8 cm per frame. This distance describes the distance from the center of the spring to the center of the next spring, not the actual gap from spring to spring.
  • the next step is to measure the required length of the wave springs. This is easiest to accomplish with a so-called folding rule, as the springs should take a slightly curved course and a folding rule can be created accordingly with a gentle bow of the rear and front frame.
  • the determined measure is cut off from the wave spring ring in appropriate quantities by means of a bolt cutter. Since the severed sheets always show in the direction of the wave spring due to the continuous production of the product, these ends must be bent with a special bending device so that the outer end curves facing inwards, ie in the direction of the subsequent padding reason. This is necessary because otherwise the springs can slip out of their holders (clips) under heavy load.
  • the wave springs are first attached to the rear frame of the frame.
  • plastic or metal clips also called hinges
  • hinges are stapled to the corresponding positions or fastened in the classic way with large pin straps and / or harpoon nails.
  • different clips or clips strands with multiple clips with fixed distances are known. Some variants are simply or twice tacked on, others are first tacked on, then the spring is inserted into the clip, the upper part of the clip is bent out and closed with two further staples.
  • the wave springs can be hung with high tension.
  • various tools and special tools for this strenuous work Traditionally, a tear-resistant loop is used in the prior art, which is threaded into the front bow of the spring. Subsequently, this is sufficiently elongated over the loop of the spring, so they can hook into their clip on the front frame. In this way, then all wave springs are hung. It may be necessary for a second person to hold the upholstery frame to the floor during this operation, as light racks may slip and tilt under the extreme tensile load until a spring is suspended.
  • Wave springs are ideally always in pairs symmetrically next to each other. In the case of two adjacent springs, the closed and open bends lie directly opposite each other. This allows the final connection of the various springs with sturdy rubber rings or with a multiple transverse constriction of the wave springs with threads, so that a non-uniform rather punctual load of the subsequent cushion on the cushion base distributed over a larger area.
  • a sufficiently long Schnürfaden is attached to a side frame and out to the opposite frame, each spring is knotted and the thread end is fixed on the opposite side. This is followed by a cover of the wave spring base with heavy tension lines or spring lines. This will be tailored and over-stitched.
  • Webbings or upholstery straps are basically used as upholstery support for seat and sudiehenpolsterungen, but are mainly used in backrests, as they tend to be more elastic than the wave springs described above. Belts are also used for obviouslyly shaped elements with radii that are poorly supportable with wave springs, or for upholstered furniture where very casual seating comfort is desired.
  • Belts are made of different materials with different elasticity.
  • flat and foam padding inelastic textile straps which usually consist of hemp or jute, are usually used.
  • elastic back and seat upholstery mostly woven rubber or solid rubber belts are used in belt widths between 30 and 80 mm, up to 150 mm and with different extensibility.
  • back area usually very elastic rubber bands and less stretchable straps are used for the seating area.
  • the upholstery straps are not simply fastened next to each other, but woven horizontally and vertically into a belt base. They are stretched crosswise and fastened with a tacker or special belt nails (belt pins). As an aid in the power-intensive manual tension and attachment are used for example belt tensioner. They have steel points on the upper edge, which are pierced by the belt during the tensioning process. At the other end of the tool is a non-slip pad, which attaches to the frame of the wooden frame. Thus, the degree of tension can be estimated and the belts are fastened with as uniform a tension as possible.
  • wooden spring strips are used as a base, but generally for furniture with long surfaces, especially beds and upholstered furniture. with integrated bed function.
  • the individual wooden spring strips are arranged parallel to each other and at a distance from each other and either held on a frame or, as a rule, connected to one another via two fabric straps extending transversely to the spring strips. About the frame or the fabric straps the distance and the relative arrangement of the individual spring strips is ensured to each other.
  • This construction with an outer frame is comparatively complicated and takes up a relatively large amount of space, which makes storage and transport more difficult.
  • the aforementioned upholstery basic construction with the belts running transversely to the wooden spring strips has the disadvantage that a defined position of the individual wooden spring strips relative to one another in the installed state can hardly be permanently achieved.
  • the spring strips are usually made of wood.
  • the wooden spring strips In order to achieve a high load capacity, the wooden spring strips must have a pre-curvature towards the middle. For different widths of the padding reason this leads to the fact that different lengths and thus differently curved wooden spring strips must be kept.
  • a pad saver is usually arranged on a padding ground of the aforementioned type as an intermediate layer between the pad (padding) and the padding ground.
  • This overlay saver is usually used to protect the underside of the edition.
  • a spring base is known, are provided in the spring strips in the form of steel or glass fiber rods, which are surrounded by a corrosion-resistant and sound-absorbing envelope made of plastic.
  • the known spring base it is such that a plurality of pockets are provided, wherein in a pocket one or more rods can be accommodated. Also, individual pockets without the storage of rods remain free.
  • the suspension comfort of the known spring base should be able to be adapted to the respective requirements.
  • the spring strips made of steel or glass fibers used there have a comparatively high rigidity, even with a small diameter.
  • Object of the present invention is therefore to avoid the aforementioned disadvantages of the prior art and to provide a suspension, which can be made as simple and inexpensive and offers good suspension comfort.
  • female connectors which have a preferably pultruded fiber core, in particular a glass fiber core or a core of glass fiber reinforced plastic (GRP), and a surrounding the fiber core jacket, in particular of a thermoplastic material, and wherein a plurality of pockets for one each Spring bar having carrier is provided.
  • GRP glass fiber reinforced plastic
  • laterally projecting sheath legs are provided on opposite sides of the shell, which extend at least substantially over the entire length of the respective spring strip.
  • the spring suspension according to the invention offers a number of significant advantages.
  • the carrier having the pockets ensures that a defined and secure arrangement of the individual spring strips results in relation to one another.
  • the spring strips must be inserted only in the designated pockets. If the pockets of the cross-section at least substantially correspond to the cross-sectional dimensions of the spring strip, falling out of the spring strips from the pockets when handling the spring base is not to be feared. In addition, results from the carrier, the possibility to roll up the spring base.
  • the spring strips are produced in a special way from a fiber-reinforced plastic material.
  • the preferably pultruded glass fiber or GFK core is enclosed by a thermoplastic matrix.
  • the fiber core serves as a reinforcing element and significantly defines the elasticity of the spring strips. It can be designed as a hollow tube or as a filled strand. Depending on the required elasticity, it has a larger or smaller diameter.
  • the elasticity can also be influenced by the cross-sectional shape.
  • the shape of the fiber core is not limited to round or elliptical cross sections. Also angular, in particular rectangular cross sections are possible.
  • a further advantage of the spring suspension according to the invention is that always the same carrier shape with appropriate pocket design for strips with different strengths is used. Due to the combination of materials according to the invention of the fiber core with the surrounding sheath matrix different elasticity levels of the spring bar can be ensured with uniform outer geometry of the spring bar. For example, if relatively high strengths are required, a thicker fiber core and / or a fiber core having a different cross-sectional shape is used while the surrounding cladding material is thinner. From the external dimensions, there is no difference to a spring bar, in which a thinner fiber core and a thicker coat is used.
  • spring strips are provided with different levels of elasticity in the lower spring. Nevertheless, in the case of the spring suspension according to the invention, the distances between the pockets of the carrier can be maintained in the sense of a uniform carrier. It is only necessary, if necessary, to use harder slats at the points where high loads occur.
  • the inventive use of the carrier offers the opportunity to waive a pad saver, which is usually arranged in the prior art between the base and the support, since the carrier can take over the function of the overlay saver.
  • the jacket of the spring strip on the one hand the cross-sectional view of the fiber core in particular annular surrounding shroud and the rest of the Umman- telungs Symposium on opposite sides laterally projecting sheath legs.
  • Ring-shaped in this context means that not necessarily a circular ring must be provided. Polygonal ring shapes are also readily possible. Under the “ring shape” is ultimately understood as a spirally extending sheath area. It is only essential that the sheath area surrounds the fiber core.
  • the sheath legs do not necessarily have a smaller thickness than the sheath have rich. Both the sheath legs and the sheath can have the same thickness.
  • the result is a comparatively wide bearing surface for the support, which may be a mattress or the like.
  • the maximum thickness of the sheath legs is in each case less than the thickness of the sheath or the sheathing area.
  • the maximum thickness of the sheath legs is less than half the thickness of the fiber core.
  • the spring bar is mirror-symmetrical in cross-section about a leg central axis which is laid through the jacket legs and about a central axis of the core perpendicular to the central axis of the leg and laid through the fiber core.
  • the mirror-symmetrical design of the spring strip around the central axis of the leg and the center axis of the core simplifies mounting of the spring base according to the invention, since it is not necessary to pay attention to an upper or lower arrangement of the spring strip when inserting the spring strips into the support.
  • the sheath legs are on the outside wave-shaped or rib-shaped with extending in the spring strip longitudinal grooves extending to prevent slippage of the carrier and thus the support.
  • the wave or rib-shaped configuration is provided both on the upper side and on the lower side of the jacket legs.
  • a spring bar is at least substantially surrounding sheath provided in a preferred embodiment of the invention.
  • the casing ultimately takes up both the shell and the shell legs of the spring strip at least substantially and surrounds them with a corresponding protective material.
  • the sheath is preferably formed from its outer cross-section such that this cross-section corresponds to 0.7 to 1.0 times the cross-section of the respective pocket. This means that the casing with the spring strip accommodated therein at least substantially fills the respective pocket, with the result that it does not ultimately or only slightly come to relative movements of the spring strip in the pocket.
  • the sheath has a greater length and / or a greater height and / or a greater width than the spring strip. While the height and the width of the casing can each be significantly greater than the height and / or width of the spring bar, namely by a factor of 1, 3 to 3.0, the length of the casing should be the length of the spring bar corresponding to or only slightly larger , up to a maximum of the factor 1, 2.
  • the sheath consists of a foamed and / or elastic material.
  • an elastic foam material which is compressible, that is to say compressed with corresponding load on the lower spring and returns to its original state after the end of the load.
  • the casing can basically be designed and manufactured as a separate body.
  • the casing has a longitudinal slot over which the spring bar can then be inserted.
  • the sheath is closed in the longitudinal direction and only the front side of the outer dimensions of the spring strip at least substantially having corresponding recess. In this recess, the spring bar can then be inserted.
  • the spring bar is foamed as such or as a continuous strand immediately after their preparation, the foam then generates the sheath.
  • the carrier is made of a particular textile material.
  • the material may be, for example, a fabric or even a nonwoven material.
  • the material should be at least water vapor permeable and waterproof or permeable to water and thus also permeable to water vapor. In this way, at least water vapor can pass through the material.
  • a textile material in particular also makes it possible to wind up the bottom spring so that the spring base can be transported in a rolled-up state in a simple manner.
  • the carrier should extend at least substantially over the entire base of the spring base. As a rule, the carrier then has a substantially rectangular shape, with all spring strips of the spring base being accommodated in the pockets.
  • a carrier of the aforementioned type can be produced particularly well if two layers are provided, between which the pockets are formed.
  • the layers are then firmly connected to each other in the area outside the pockets, for example, sewn and / or glued.
  • the respective connection of the layers then extends at least substantially over the entire width of the carrier.
  • the pocket formation of the carrier according to the invention is preferably such that adjacent pockets run at least substantially parallel to one another.
  • adjacent pockets should also be spaced apart, at least over one tenth of the pocket width. As a result of the spacing between the individual pockets, there are finally defined gaps between the spring strips for ventilation.
  • the length of the pocket is greater than the length of the associated spring strip.
  • the larger pocket length results from the fact that the bag is closed at the end after inserting the associated spring bar. It can be provided in principle that the bag at one end before inserting a spring bar already closed. Subsequently, the other end can be closed, for example sewn, become.
  • the length of the pocket is smaller than the length of the associated spring strip.
  • the length of the pocket is in this embodiment such that only the outer ends, that is, each a maximum of 1% to 10% of the length of the spring bar, survive.
  • the supernatant of the respective end of the spring bar can be used to provide a fastening means on the spring bar to attach the spring base to the furniture can.
  • the pocket of the carrier it is preferable for the pocket of the carrier to be closed except for the one or both end openings over the entire pocket length.
  • fastening elements for fixing the spring base to the furniture are provided on the front and / or underside on the support.
  • the fastening elements may be, for example, a Velcro connection between the carrier and the surfaces of the furniture facing the carrier.
  • a Velcro connection or in combination with it, it is also possible to provide a fastening element as a profile on the carrier, which cooperates with a corresponding profile on the furniture base body.
  • the fastening elements are located on the carrier and on the furniture base body on the front and rear seat edge or frame of the furniture base body, ie parallel to the backrest.
  • a single fastening element for example a corresponding profile, is provided on the edge of the carrier, which then extends at least substantially over the side length of one edge side of the carrier.
  • no fastener is provided in this embodiment.
  • a groove is provided in this embodiment on the seat frame of the furniture, in particular milled, in which the carrier is inserted with the strips edge. It is particularly advantageous in this embodiment that the arrangement of the carrier connected on one side via a fastening element and inserted into the groove on the other side is horizontal on the upper side. This may or may not be foreseen.
  • the fastening means is designed as an end connectable to the spring strip cap, which is placed on the spring bar and, if necessary, firmly connected with this. This can be done for example via a Reib gleich- and / or adhesive bond.
  • an engagement means for cooperating with a corresponding engagement means on the furniture may be a bar or leg, which engages in a corresponding engagement means, designed as a slot or opening, on the sides of the cabinet.
  • a plurality of individual slots or openings or a slot arrangement or a slot for receiving a plurality of cap-side engaging means may be provided on the front and rear seat frame of the furniture body.
  • a bar with projections is provided on the furniture, the cap- pen lamp engage in each case a corresponding opening on the cap.
  • a plurality of spring strips are provided in the carrier, which each have identical dimensions from the cross section and the length.
  • the spring strips can be identical not only by their dimensions, but also by their elasticities.
  • at least two spring strips have different elasticities resulting from different thicknesses of the fiber cores.
  • the marginally provided in the support spring strips can be designed to have a higher elasticity or less stiff than the spring strip provided in the central region or the spring strips provided in the central region. In places where the greatest weight is expected when using the furniture, harder or stiffer spring strips should be provided.
  • the fiber core of the spring strip has a fiber core strand in particular with an at least substantially round or elliptical cross section, wherein at least partially provided a spirally extending winding around the fiber core strand is.
  • the spiral winding extends over the entire length of the fiber core strand. Since the winding belongs to the fiber core, this too consists of fibers.
  • the present invention also relates to a piece of furniture, in particular upholstered furniture with a furniture base body, a pad designed in particular as padding and a spring base of the aforementioned type.
  • the furniture according to the invention which may be a sitting or lying furniture, is the lower spring preferably releasably connectable to the furniture base body, but can also be firmly connected to the furniture base in the assembled state.
  • a perspective view of a support of a spring suspension according to the invention a plan view of a support of a spring suspension, intended for use in a bed, a partial cross-sectional view of a spring suspension according to the invention, a side view of a rolled-up spring base, a schematic cross-sectional view of an embodiment of a spring suspension according to the invention, a schematic cross-sectional view of another embodiment of a spring suspension according to the invention, a side cross-sectional view of a spring bar with patch end caps for a spring suspension according to the invention, a plan view of the spring bar of FIG.
  • a schematic cross-sectional view a further embodiment of a spring suspension according to the invention a schematic representation of another embodiment a spring suspension according to the invention, a schematic cross-sectional view of a further embodiment of a spring suspension according to the invention, 14 is a cross-sectional view of a spring bar of a spring suspension according to the invention,
  • 16 is a plan view of the fiber core of the spring bar of a spring suspension according to the invention.
  • 17 is a sectional view of a portion of a spring bar of a spring suspension according to the invention.
  • FIG. 8 is a view of a casing for a spring bar of a spring suspension according to the invention.
  • FIG. 19 shows an illustration of the sheathing with inserted spring strip corresponding to FIG.
  • FIG. 20 is a view corresponding to FIG. 18 of another embodiment of a casing without spring strip, FIG.
  • FIG. 21 a of FIG. 20 corresponding view of the sheath with inserted spring bar
  • Fig. 22 is a view of a spring base according to the invention with inserted spring strips, which are surrounded by a sheath.
  • Fig. 1 is a furniture 1 as upholstered furniture, which in the present case is a chair shown.
  • the furniture 1 has a furniture base 2 and as a support 3, a seat cushion as upholstery.
  • the support 3 is removable from the furniture body 2.
  • a spring base 4 without a separate intermediate layer is provided in the illustrated embodiment between the support 3 and the lower spring 4.
  • the spring base 4 is detachably connected to the furniture body 2. It is understood, however, that the spring base 4 can also be firmly connected to the furniture body 2.
  • the detachable or the solid compound takes place on the front and rear seat frame of the furniture base on which the spring base 4 rests.
  • the furniture can also be a bed instead of a chair.
  • the furniture 1 is shown with removed support 3. Visible is provided in the region of the seat of the furniture body 2 base 4, which rests on the edge side on the front and rear seat frame of the furniture body 2.
  • the bottom spring 4 has, as indicated in Fig. 2, a plurality of spring strips 5, which extend at least substantially parallel to the cheeks 6 of the furniture body 2 and at least substantially perpendicular to the backrest 7 and the seat frames of the furniture body 2.
  • the spring base 4 has five spring strips 5. All spring strips have the same hardness or stiffness. Alternatively, however, it is also possible that different spring strips are provided. In such an embodiment harder or stiffer spring strips 5 in the middle and the outside softer, less stiff spring strips 5 are provided. From the sequence forth, a softer spring bar is provided on the outside, while the intervening three spring strips 5 are the opposite harder. In principle, it could also be provided that the central spring strip 5 still has a greater hardness than the two adjacent spring strips 5.
  • the carrier 8 has a plurality of pockets 9, which are formed by the length and size for receiving in each case a spring strip 5, as shown in FIGS. 3 and 4.
  • Each of the spring strips 5 is arranged transversely to the strip longitudinal direction with little play and preferably also in this direction in the respective pocket 9, as is evident in particular from FIG. 5.
  • the play of the spring strips 5 in the pockets is between 0.1 to 1.0 times the width of a spring strip 5.
  • the clearance is between 0.2 and 0.5 times the width of the spring strip.
  • each of the spring strips 5 has a fiber core 1 0 made of glass fibers or GRP, ie glass fiber reinforced plastic, and a the fiber core 10 surrounding jacket 1 1 made of a thermoplastic material.
  • the jacket 1 1 consists in the present case of polypropylene.
  • the fiber core 10 of the individual spring strips 5 each have the same diameter and the shell 1 1 each have the same thickness.
  • the central spring strip 5 has a fiber core 10, which has a larger diameter than the fiber cores 10 of the outer spring strips 5, but a shell 1 1 with a smaller layer thickness. From the outer shape ago, the spring strips 5 are identical in this embodiment, not shown.
  • the carrier 8 itself is made of a textile material which is water-permeable or at least water vapor permeable and waterproof.
  • the material may be, for example, a nonwoven material or even a fabric.
  • the carrier 8 in the illustrated embodiment has two layers 12, 13, between which the pockets 9 are formed. Finally, the pockets 9 result from unconnected regions of the layers 12, 13.
  • the carrier 8 extends at least substantially over the entire base surface of the spring base 4.
  • the carrier 8 has a rectangular basic shape in the exemplary embodiment shown. However, this is not necessarily required, especially if it is the furniture 1 is a chair whose seating surfaces has a different shape from the rectangular shape.
  • the basic shape of the spring base 4 can at least essentially be matched to the shape and design of the seat surface of the furniture base body 2 or substantially correspond to it.
  • the individual pockets 9 extend at least substantially parallel to one another.
  • the orientation of the pockets 9 thus corresponds to the orientation of the spring strips 5 inserted into the carrier 8. Otherwise, adjacent pockets 9 and thus also adjacent spring strips 5 are spaced apart from one another. The distance is at least one tenth of the pocket width.
  • Fig. 5 it is shown that the individual pockets 9 can be separated from each other only over a over the entire width of the carrier 8 and thus in the pocket longitudinal direction extending seam 14.
  • adjacent pockets are separated by two seams 14, wherein between the seams 14 a non-sewn area, which ultimately forms a cavity, is provided.
  • this cavity is not a pocket in the aforementioned sense, since this cavity is not provided for receiving a spring bar 5 and suitable.
  • the spring base 4 can ultimately be rolled up, which is illustrated in FIG. 6.
  • FIG. 7 an embodiment of a spring base 4 is shown, in which the length of the respective pocket 9 is greater than the length of the recorded in the pocket 9 female connector 5.
  • the ends of the otherwise closed pocket 9 are closed , sewn in the present case.
  • the closure of the end-side openings of the pocket 9 can also be detachable, for example via a Velcro connection, via a button connection or else via a zipper connection.
  • fastening elements 16 are provided in the form of Velcro strips at least edge side in the illustrated embodiment.
  • the fastening elements 16 preferably extend transversely to the spring strips.
  • profiled elements which cooperate with corresponding profile elements on the furniture main body 2 can also be provided on the support 8 underneath and / or on the front side.
  • the aforementioned profile elements are ultimately plug-in profiles.
  • a profile is attached to the carrier on the underside at the opposite edges, in particular sewn, while a corresponding profile attached to opposite contact surfaces on the furniture base body 2, in particular angegetackert.
  • the fastening elements 16 on the carrier 8 are preferably provided at the edges on opposite sides in the region of the front and rear seat frame and thus at least substantially parallel to the backrest 7 of the furniture base body 2.
  • Corresponding corresponding fasteners correspond to the front and rear seat frame of the furniture body 2, so that the spring base 4 can be connected to the furniture body 2 in a simple manner.
  • FIG. 8 Another embodiment of a spring base 4 is shown, in which the length of the pockets 9 is smaller than the length of the associated spring strips 5. From Fig. 8 it follows that the illustrated spring bar 5 only with their respective ends of the bag 9 stands out. From the absolute amount ago each supernatant of a maximum of 10 cm, in particular up to 5 cm is provided. Finally, the projection of the spring strip 5 out of the pocket 9 is such that a fastening means 17 can be placed on the respective end regions of the spring strip 5 and / or fastened, as shown for example in FIGS. 9 and 10 and 12.
  • the fastening means 17 which is provided for fastening the spring base 4 on the furniture base body 2, it is in the embodiments shown in FIGS. 9 to 12 is a cap which is applied to the end of the spring bar 5.
  • the attachment of the cap to the spring bar 5 is preferably carried out via a frictional connection and / or an adhesive bond.
  • a corresponding cap is applied to both ends of the spring strip 5, as illustrated for example in FIGS. 9 and 10.
  • the leg is in the illustrated embodiment, downwardly facing leg as engaging means 18.
  • the leg is used in the illustrated embodiment for insertion into a slot as a corresponding engaging means on the furniture body 2.
  • the corresponding engaging means on the furniture base 2 are located on the support surfaces for the lower spring 4, in particular on the parallel to the backrest 7 extending support surfaces, namely the front and rear seat frame of the furniture body 2.
  • the cooperating engagement means on the cap and the furniture body 2 can also be designed as a latching connection.
  • the pockets 9 are formed such that the fastening means 17 including the engaging means 18 are received in the respective pocket 9.
  • the pockets 9 are each sewn end.
  • the lower layer 13 is applied to the underside formed as a leg engagement means 18 U-shaped.
  • the engagement means 18 with the adjacent material of the layer 13 in the corresponding engaging means, in each case a slot on the front and rear seat frame of the furniture body 2, introduced.
  • FIG. 12 shows an embodiment in which, as such, the caps are arranged inside the pockets 9 sewn at the end, the pockets 9 are each held in place. but are slit on the underside and designed as a leg engagement means 18 protrude from the pocket 9 on the underside.
  • FIG. 13 shows an embodiment in which the pockets 9 are opened at the end, as shown in FIG. 8, and a fastening means 17 is placed on the end regions of the spring strips 5 in each case.
  • the structure of a spring bar 5 is shown in more detail.
  • the spring strip 5 has, as is apparent in particular from Fig. 15, an elongated shape.
  • the stability and the load capacity of the spring strip 5 is ensured essentially by the fiber core 10.
  • the fiber core 10 has a fiber core strand 19 which, as is apparent in particular from FIGS. 16 and 17, has an at least substantially circular solid cross section.
  • the fiber core strand 19 has other cross-sectional shapes.
  • an elliptical cross-sectional shape is possible.
  • By a standing or horizontal arrangement within the shell 1 1 can then realize appropriate capacity and spring properties of the spring bar 5.
  • angular, in particular rectangular, cross-sectional shapes of the fiber core strand 19 are also possible.
  • the aforementioned properties can also be influenced by a change in the diameter of the fiber core.
  • a spiral 20 surrounding the fiber core strand 19 is provided around the fiber core strand 19.
  • the winding 20 is made of the same material as the fiber core strand 19. Adjacent turns 21 of the winding 20 are spaced from each other without contact. In this way, gaps 22 between adjacent turns 21.
  • the gaps 22 form in the longitudinal direction of the fiber core strand 1 9 undercuts for the jacket material, so that ultimately results in a kind of toothing. This results, as can be seen in particular from FIG. 17, in a positive connection between the material of the jacket 11 and the fiber core 10.
  • the sheath 1 1 has a sheathing region 23 annularly surrounding the fiber core 10.
  • the sheathing region 23 is annular due to the circular fiber core 10.
  • a sheath leg 24 protrudes in each case. The sheath legs 24, which are connect to the jacket area, ultimately increase the support surface for the support. 3
  • the sheath legs 24 preferably have a length that is equal to or greater than the diameter of the fiber core 10. In contrast, the maximum thickness of the shell leg 24 is less than half the diameter of the fiber core 10. Due to the relatively narrow, elongated shell legs 24, which ultimately extend over the entire length of the spring strip 5, there is only a relatively low material requirement at a relative wide support surface for the support 3.
  • Fig. 14 illustrates that the spring bar 5 seen in cross-section about a leg of the leg 24 laid by the leg center axis x and about a leg center axis x perpendicular, through the fiber core 10 core center axis y is mirror-symmetrical. This symmetry simplifies the insertion of the spring strips 5 into the carrier 8, since it is not necessary to pay attention to a specific orientation of the spring strips 5 when they are inserted into the pockets 9 of the carrier 8.
  • sheath legs 24 are formed on its upper side 25 and on its underside 26 wave-shaped with extending in the spring strip longitudinal grooves 27.
  • a sheath 28 for a spring bar 5 is shown.
  • the sheath 28 surrounds the spring bar 5 at least substantially.
  • a recess 29 which represents a negative shape of the cross section of the spring strip 5 from the outer shape forth. This means that the recess 29 corresponds in terms of their dimensions at least substantially the width and height dimensions of the spring strip 5.
  • the recess 29 is accessible via a slot 30.
  • the length of the sheathing 28 corresponds at least substantially to the length of the spring strip 5. If necessary, the sheath 28 may be slightly longer than the spring strip 5, so that the front ends of the spring strip 5 ultimately not over the sheath 28 frontally survive.
  • the spring bar 5 is slightly smaller in length, namely between 0 to 1 cm, than the length of the casing 28.
  • the height H and the width B of the casing 28 each by a factor of 1, 1 to 3.0 larger than the corresponding height h or width b of the spring strip 5.
  • the casing 28 itself consists of an elastic foam which is compressible.
  • the dimensions of the sheath 28 are placed on the volume of the bag 9, so that the spring bar 5 with the surrounding sheath 28, the pocket 9 at least substantially fills after insertion of the spring bar 5. In this way, not only a reciprocating the spring bar 5 is avoided in the pocket 9, a chafing of the edges of the spring bar 5 on the material of the carrier 8 is avoided.
  • the sheath 28 is manufactured as a separate body with the insertion slot 30.
  • the sheath 28 is bent at its lateral limbs 31, 32, so that insertion of the spring strip 5 is possible.
  • Fig. 19 shows the inserted state.
  • Fig. 20 an embodiment is shown in which the sheath 28 has an elliptical shape.
  • the sheathing 28 is likewise produced as a foamed body, into which the spring strip 5 is inserted.
  • the inserted state is shown in FIG. 21.
  • the spring strip 5 in particular immediately after its production, that is, as a continuous strand but also as already finished, separated from the endless strand spring bar 5, foaming, so that then the state shown in Fig. 21 results.
  • a slot can basically be provided.
  • the sheaths 28 shown are mirror-symmetrical both with respect to the leg central axis x and the core central axis y. In principle, however, it is also possible to provide only a symmetry to the core central axis y. In this case, then the legs 21, 22 offset from the central body of the casing 28. It is then possible that the underside of the main body of the sheath 28 is aligned with the underside of the legs. LIST OF REFERENCE NUMBERS

Landscapes

  • Mattresses And Other Support Structures For Chairs And Beds (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Unterfederung (4) für eine als Polsterung ausgebildete Auflage (3), zur Verwendung bei einem Möbel (1), vorzugsweise Polstermöbel, insbesondere Bett, mit einer Mehrzahl von Federleisten (5), wobei ein eine Mehrzahl von Taschen (9) für je eine Federleiste (5) aufweisender Träger (8) vorgesehen ist und wobei wenigstens eine Federleiste (5) einen Faserkern (10) und einen den Faserkern (10) umgebenden Mantel (11) aus Kunststoff aufweist. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass auf gegenüberliegenden Seiten des Mantels (11) jeweils seitlich ein abstehender Mantelschenkel (24) vorgesehen ist, wobei sich die Mantelschenkel (24) zumindest im wesentlichen über die gesamte Länge der Federleiste (5) erstrecken.

Description

Unterfederung für eine Polsterung und Möbel mit einer Unterfederung
Die Erfindung betrifft eine Unterfederung für eine Polsterung , vorzugsweise zur Verwendung bei einem Möbel, vorzugsweise Polstermöbel, insbesondere Bett, mit einer Vielzahl von Federleisten, wobei ein eine Mehrzahl von Taschen für je eine Federleiste aufweisender Träger vorgesehen ist und wobei wenigstens eine Federleiste einen Faserkern und einen den Faserkern und einen den Faserkern umgebenden Mantel aus Kunststoff aufweist. Der sogenannte Polsteraufbau beschreibt die einzelnen Schichten und die verwendeten Materialien, die in der Polsterung von Polstermöbeln, insbesondere Sitz- und Liegemöbeln, verwendet werden . Die häufigsten Materialien sind Schaumstoff, Federkern, Federeinlage, Polsterwatte und Dämmfilz. Die vorliegende Erfindung betrifft zum einen den unteren Abschluss des Polsteraufbaus, nämlich die U nterfede- rung als Träger von Schaumstoffen , Federkernen und dergleichen , zum anderen aber auch den vollständigen Polsteraufbau mit der Unterfederung , insbesondere bei einem Polstermöbel.
Konventionelle Träger, die auch als U nterfederung und Polstergrund bezeichnet werden , sind Gummigurte, die relativ weich sind , Wellenfedern , die eine mittlere Härte haben und Textilgurte oder Holzfederleisten, die als hart gelten. Holzfederleisten entsprechen dem Lattenrost von Betten . Grundsätzlich ist als Träger auch eine einfache Holzplatte, die meist aus Hartfasermaterial besteht, zu nennen, die die geringste Einsinktiefe ermöglicht, da sie gar nicht nachgibt.
Bei der Wahl des Polsteraufbaus spielt unter anderem das spätere Nachlassen der Polsterung eine Rolle. Eine weiche Sitzfläche, die ein tiefes Sitzen ermöglicht, hat in der Regel nie eine Holzfederleiste als Unterfederung , sondern als Oberpolsterung einen Schaumstoffblock und als Unterfederung üblicherweise Gummigurte und auch über lange Distanz gespannte Wellenfedern. Eine feste Polsterung hingegen hat üblicherweise eine Federeinlage an einem Schaumstoffblock als Oberpolster und als Unterfederung über kurze Distanz gespannte Wellenfedern , Textilgurte oder Holzfederleisten . Hier ist das Einsinkverhalten dann entsprechend gering .
Die am häufigsten eingesetzte U nterfederung von Polstermöbeln ist die (Stahl-) Wellenfeder, die auch als Nosag-Feder bezeichnet wird . Wellenfedern dienen als federnder Untergrund sowohl für flache Polster als auch für hohe Polsterungen mit Federkern. Sie werden als Unterfederung von Sitzen und auch in Rückenlehnenpolsterungen verwendet. Wellenfedern werden meist in Rollenform als Ring mit einer Gesamtlänge von etwa 30 m hergestellt. Während die Breite der Wellenfeder stets einheitlich ist und nicht berücksichtigt werden muss, ist das Maß der Drahtstärke, von dem die Härte oder Weichheit der späteren Polsterung beeinflusst wird, stets zu beachten. Dünne Drahtstärken (beispielsweise etwa 2,8 mm) werden ausschließlich für Rückenpolsterungen verwendet. Sitzpolsterungen benötigen einen Untergrund mit stärkeren Wellenfedern mit etwa 3,6 oder 4,0 mm Drahtstärke.
Zum Einbau in Möbel wird als erster Arbeitsschritt die Anzahl der benötigten Wellenfedern, die nebeneinander von der vorderen zur hinteren Zarge verlaufen, festgelegt. Die Abstände zwischen den Federn liegen in der Regel zwischen 70 mm und 135 mm. Hiervon ausgehend werden für eine Zarge von 40 cm Breite vier Wel- lenfedern benötigt. Zur genauen Berechnung der Positionen, an denen die Federn angebracht werden sollen, wird das Maß der Zarge durch die Anzahl der benötigten Federn plus eins geteilt. Auf dieser Weise ergibt sich beispielsweise bei einer 40 cm langen Zarge und fünf Federn ein Abstand von 8 cm pro Zarge. Dieser Abstand beschreibt den Abstand der Mitte der Feder bis zur Mitte der nächsten Feder, also nicht den tatsächlichen Zwischenraum von Feder zu Feder.
Es folgt als nächster Arbeitsgang das Ausmessen der benötigten Länge der Wellenfedern. Dies ist am einfachsten mit einem sogenannten Gliedermaßstab zu bewerkstelligen, da die Federn einen leicht gewölbten Verlauf nehmen sollen und ein Zollstock entsprechend mit einem sanften Bogen von Hinter- und Vorderzarge angelegt werden kann. Das ermittelte Maß wird vom Wellenfederring in entsprechender Stückzahl per Bolzenschneider abgeschnitten. Da die durchtrennten Bögen wegen der Endlosanfertigung des Produkts stets in Verlaufsrichtung der Wellenfeder zeigen, müssen diese Enden mit einer speziellen Biegevorrichtung so abgebo- gen werden, dass die äußeren Endbögen nach innen, also in Richtung des späteren Polstergrunds weisen. Dies ist notwendig, da die Federn sonst bei starker Beanspruchung aus ihren Halterungen (Clips) herausrutschen können. Die Wellenfedern werden zuerst an der Hinterzarge des Rahmens befestigt. Dazu werden Kunststoff- oder Metallclips, auch Scharniere genannt, an den entsprechenden Po- sitionen angetackert oder ganz klassisch mit großen Stiftgurten und/oder Harpunennägeln befestigt. Aus dem Stand der Technik sind unterschiedliche Clips oder Clipstränge mit mehreren Clips mit festen Abständen bekannt. Einige Varianten werden einfach oder doppelt angetackert, andere werden erst einmal angetackert, dann wird die Feder in den Clip eingehangen, das Oberteil des Clips herausgebogen und mit zwei wei- teren Tackerklammern verschlossen.
Nachdem auch an der Vorderzarge die Einzelscharniere an den korrekten Positionen angeschlagen sind, können die Wellenfedern mit hoher Spannung eingehängt werden. Es gibt verschiedene Hilfsmittel und Spezialwerkzeuge für diese kräftezeh- rende Arbeit. Traditionell wird im Stand der Technik eine reißfeste Schlaufe verwendet, die in den vorderen Bogen der Feder eingefädelt wird. Anschließend wird über die Schlaufe der Feder diese ausreichend langgezogen, um sie in ihren Clip auf der Vorderzarge einhängen zu können. Auf diese Weise werden anschließend alle Wellenfedern eingehängt. Eventuell ist es nötig, dass eine zweite Person das Polstergestell bei diesem Arbeitsschritt am Boden hält, da leichte Gestelle unter der extremen Zugbelastung bis zum Einhängen einer Feder rutschen und kippen können.
Wellenfedern liegen idealerweise immer paarweise symmetrisch nebeneinander. Bei zwei benachbarten Federn liegen sich jeweils die geschlossenen und offenen Bögen direkt gegenüber. Dies ermöglicht die abschließende Verbindung der verschiedenen Federn mit stabilen Gummiringen oder mit einer mehrfach querverlaufenden Durchschnürung der Wellenfedern mit Fäden, so dass sich eine ungleichmäßige eher punktuelle Belastung des späteren Polsters auf dem Polstergrund großflächiger verteilt. Für die Durchschnürung wird an einer Seitenzarge ein ausreichend langer Schnürfaden befestigt und zur gegenüberliegenden Zarge geführt, wobei jede Feder eingeknotet und das Fadenende auf der gegenüberliegenden Seite befestigt wird. Anschließend folgt noch eine Abdeckung des Wellenfedergrunds mit schwerem Spannleinen oder Federleinen. Dieses wird passend zugeschnitten und übergeheftet. Da aber nicht alle Polstermöbel an ihrer Unterseite mit Spannstoff verschlossen werden und ein Blick unter das fertige Möbel ein sauberes Arbeitsbild bieten soll, wird das Leinen beim anschließenden Anschlagen nach oben eingeschlagen. Soll- ten Vorder- und Hinterstollen beim Abdecken mit Federleinen im Wege sein, muss das Leinen vor dem Anschlagen in diesen Ecken einfach oder Y-förmig eingeschnitten werden. Insgesamt stellt sich die Anbringung einer Unterfederung mit Wellenfedern als sehr aufwendig dar.
Gurtbänder oder Polstergurte dienen grundsätzlich als Polsterträger für Sitz- und Rückiehnenpolsterungen, werden überwiegend aber in Rückenlehnen eingesetzt, da sie tendenziell elastischer sind als die zuvor beschriebenen Wellenfedern. Gurte werden auch für extravagant geformte Elemente mit Radien genutzt, die nur schlecht mit Wellenfedern gestützt werden können, oder bei Polstermöbeln, bei denen ein besonders legerer Sitzkomfort gewünscht ist.
Gurte bestehen aus unterschiedlichen Materialien mit unterschiedlicher Elastizität. Zum Aufbau der Unterpolsterung bei der klassischen Polsterung sowie bei Federkern-, Flach- und Schaumpolsterung werden in der Regel unelastische Textilgurte, die meist aus Hanf oder Jute bestehen, eingesetzt. Für den Aufbau elastischer Rü- cken- und Sitzpolsterung verwendet man zumeist gewebte Gummi- oder Vollgummigurte in Bandbreiten zwischen 30 und 80 mm, bis hin zu 150 mm und mit unterschiedlicher Dehnbarkeit. Für den Rückenbereich werden meist sehr dehnbare Gummibänder und für den Sitzbereich weniger dehnbare Gurte verwendet. Auch bei der Verwendung von Polstergurten müssen Gurtbreiten und Elastizitäten erst berechnet und dann für jeden Sitz ausgemessen und angezeichnet werden. Die Befestigung der Polstergurte auf dem Grundrahmen des Möbels erfolgt dann als Gurtgrund (weniger elastisch), Gummigurtband (elastisch) oder Gummigewebe (für geschlossenen Polstergrund). Die Polstergurte werden dabei nicht einfach ne- beneinander befestigt, sondern horizontal und vertikal zu einem Gurtgrund verwebt. Sie werden kreuzweise gespannt und mit einem Tacker oder speziellen Gurtnägeln (Gurtstiften) befestigt. Als Hilfsmittel bei der kraftintensiven manuellen Spannung und Befestigung dienen beispielsweise Gurtspanner. Sie haben auf der oberen Kante Stahlspitzen, die man beim Spannvorgang durch den Gurt sticht. Am ande- ren Ende des Werkzeugs ist eine rutschfeste Auflage, die man an der Zarge des Holzrahmens ansetzt. So kann der Grad der Spannung abgeschätzt und die Gurte mit möglichst einheitlicher Spannung befestigt werden.
Auch die Anbringung von Polstergurten stellt sich in der Praxis als relativ aufwendig dar.
Des weiteren werden Holzfederleisten als Unterfederung verwendet, in der Regel allerdings für Möbel mit langen Flächen, insbesondere Betten und bei Polstermö- beln mit integrierter Bettfunktion. Dabei sind die einzelnen Holzfederleisten parallel und mit Abstand zueinander angeordnet und entweder an einem Rahmen gehalten oder in der Regel über zwei quer zu den Federleisten verlaufende Gewebegurte miteinander verbunden. Über den Rahmen bzw. die Gewebegurte wird der Abstand und die relative Anordnung der einzelnen Federleisten zueinander sichergestellt. Diese Konstruktion mit einem äußeren Rahmen ist vergleichsweise aufwendig und nimmt relativ viel Platz ein, was die Lagerhaltung und den Transport erschwert. Allerdings ist es auch bekannt, die Holzfederleisten über Gurte zusammenzuhalten. Hierdurch ergibt sich ein sehr einfacher Aufbau und im übrigen ist ein derartiger Polstergrund auch aufrollbar. Allerdings hat die vorgenannte Polstergrund- Konstruktion mit den quer zu den Holzfederleisten laufenden Gurten den Nachteil, dass sich hierbei dauerhaft eine definierte Lage der einzelnen Holzfederleisten zueinander im eingebauten Zustand kaum erreichen lässt. Bei der vorgenannten Polstergrund-Konstruktion bestehen die Federleisten in der Regel aus Holz. Um eine hohe Tragfähigkeit erreichen zu können, müssen die Holzfederleisten eine Vorkrümmung zur Mitte hin aufweisen. Bei unterschiedlichen Breiten des Polstergrundes führt dies dazu, dass unterschiedlich lange und damit unterschiedlich gekrümmte Holzfederleisten vorgehalten werden müssen.
Im übrigen wird in der Regel auf einen Polstergrund der vorgenannten Art ein Auflagenschoner als Zwischenlage zwischen der Auflage (Polsterung) und dem Polstergrund angeordnet. Dieser Auflagenschoner dient in der Regel zur Schonung der Unterseite der Auflage.
Aus der DE 1 253 877 B ist eine Unterfederung bekannt, bei der Federleisten in Form von Stahl- oder Glasfaserstäben vorgesehen sind, die von einer korrosions- und geräuschhemmenden Umhüllung aus Kunststoff umgeben sind. Bei der bekannten Unterfederung ist es so, dass eine Mehrzahl von Taschen vorgesehen sind, wobei in einer Tasche ein oder auch mehrere Stäbe untergebracht werden können. Auch können einzelne Taschen ohne die Einlagerung von Stäben freibleiben. Durch Herausnehmen oder Verlagern von Stäben soll der Federungskomfort der bekannten Unterfederung den jeweiligen Erfordernissen entsprechend ange- passt werden können. Allerdings ist es bei der bekannten Unterfederung so, dass die dort verwendeten Federleisten aus Stahl oder Glasfasern eine vergleichsweise große Steifigkeit auch bei geringem Durchmesser haben. Dies hat zur Folge, dass der Abstand zwischen benachbarten Federleisten vergleichsweise groß gewählt werden muss, um keine zu hohe Steifigkeit der Unterfederung insgesamt zu erzie- len. Aufgrund des vergleichsweise großen Abstandes zwischen benachbarten Federleisten ist jedoch die Auflagefläche für die Auflage vergleichsweise gering. An Stellen, an denen keine Federleiste vorgesehen ist, sackt die Auflage bei Belastung vergleichsweise tief durch, was den Sitz- und Liegekomfort des betreffenden Pols- termöbels beeinträchtigt.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es nun, die vorgenannten Nachteile des Standes der Technik zu vermeiden und eine Unterfederung zur Verfügung zu stellen, die möglichst einfach und kostengünstig hergestellt werden können und einen guten Federungskomfort bietet.
Die vorgenannte Aufgabe ist durch eine Unterfederung mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Bei der Erfindung sind Federleisten vorgesehen, die einen vorzugsweise pultrudierten Faserkern, insbesondere einen Glasfaserkern oder einen Kern aus glasfaserverstärktem Kunststoff (GFK), und einen den Faserkern umgebenden Mantel, insbesondere aus einem thermoplastischen Kunststoff, aufweisen und wobei ein eine Mehrzahl von Taschen für je eine Federleiste aufweisender Träger vorgesehen ist. Darüber hinaus ist vorgesehen, dass auf gegenüberliegenden Seiten des Mantels seitlich abstehende Mantelschenkel vorgesehen sind, die sich zumindest im wesentlichen über die gesamte Länge der jeweiligen Federleiste erstrecken.
Die erfindungsgemäße Unterfederung bietet eine Reihe von wesentlichen Vorteilen. Durch den die Taschen aufweisenden Träger wird sichergestellt, dass sich ei- ne definierte und sichere Anordnung der einzelnen Federleisten zueinander ergibt. Die Federleisten müssen lediglich in die dafür vorgesehenen Taschen eingeschoben werden. Wenn die Taschen vom Querschnitt her zumindest im wesentlichen den Querschnittsabmaßen der Federleiste entsprechen, ist ein Herausfallen der Federleisten aus den Taschen bei der Handhabung der Unterfederung nicht zu be- fürchten . Darüber hinaus ergibt sich durch den Träger die Möglichkeit, die Unterfederung aufzurollen.
Von besonderem Vorteil gerade im Zusammenhang mit dem die Taschen aufweisenden Träger ist es, dass die Federleisten in besonderer Weise aus einem faser- verstärkten Kunststoffmaterial hergestellt sind. Der vorzugsweise pultrudierte Glasfaser- bzw. GFK-Kern ist von einer thermoplastischen Matrix umschlossen. Der Faserkern dient als Verstärkungselement und definiert maßgeblich die Elastizität der Federleisten. Er kann als Hohlrohr oder auch als gefüllter Strang ausgebildet sein. Je nach erforderlicher Elastizität weist er einen größeren oder kleineren Durchmesser auf. Auch durch die Querschnittsform lässt sich die Elastizität beeinflussen. Dabei ist die Form des Faserkerns nicht auf runde oder elliptische Querschnitte beschränkt. Auch eckige, insbesondere rechteckige Querschnitte sind möglich. Auf- grund des Faserkerns und des den Faserkern umgebenden Mantels können relativ dünne, aber dennoch sehr tragfähige Federleisten zur Verfügung gestellt werden, die, anders als Federleisten aus Holz, geradlinig ausgebildet sind und nicht vorgekrümmt oder vorgespannt werden müssen. Aufgrund der erfindungsgemäßen Ausgestaltung ist eine geradlinig gestreckte Ausbildung der Federleiste insgesamt möglich. Diese Form vereinfacht nicht nur die Herstellung des Polstergrundes insgesamt, sondern insbesondere auch das Einsetzen der Federleisten in die Taschen des Trägers.
Ein weiterer Vorteil der erfindungsgemäßen Unterfederung besteht darin, dass stets die gleiche Trägerform mit entsprechender Taschenausbildung auch für Leisten mit unterschiedlichen Festigkeiten verwendbar ist. Aufgrund der erfindungsgemäßen Materialkombination des Faserkerns mit der umgebenden Mantel matrix können unterschiedlichen Elastizitätsstufen der Federleiste bei einheitlicher äußerer Geometrie der Federleiste gewährleistet werden. Sind beispielsweise relativ hohe Festigkeiten erforderlich, wird ein dickerer Faserkern und/oder ein Faserkern mit einer anderen Querschnittsform verwendet, während das umgebende Mantelmaterial dann dünner ist. Von den äußeren Abmaßen her liegt kein Unterscheid zu einer Federleiste vor, bei der ein dünnerer Faserkern und ein dickerer Mantel verwendet wird.
Darüber hinaus ist es bei der Erfindung ohne weiteres möglich, dass in der Unterfederung Federleisten mit unterschiedlichen Elastizitätsstufen vorgesehen sind. Dennoch können bei der erfindungsgemäßen Unterfederung die Abstände der Taschen des Trägers im Sinne eines einheitlichen Trägers beibehalten werden. Erfor- derlich ist es lediglich, bedarfsweise an den Stellen, an denen hohe Belastungen auftreten, härtere Federleisten einzusetzen.
Im übrigen ist es bei der erfindungsgemäßen Federleiste so, dass diese sehr einfach und kostengünstig hergestellt werden kann. Da, wie zuvor ausgeführt worden ist, Vorkrümmungen oder Vorspannungen nicht erforderlich sind, können für unterschiedliche Breiten der Unterfederung erforderliche Längen der Federleiste ohne weiteres hergestellt werden, beispielsweise durch Ablängen der notwendigen Fe- derleistenlänge von einem beispielsweise durch Pultrusion hergestellten (Endlos-)Strang.
Außerdem bietet die erfindungsgemäße Verwendung des Trägers die Möglichkeit, auf einen Auflagenschoner, der üblicherweise beim Stand der Technik zwischen der Unterfederung und der Auflage angeordnet wird, zu verzichten, da der Träger die Funktion des Auflagenschoners übernehmen kann.
Im Vergleich zu den üblicherweise verwendeten Wellenfedern und auch zu den Polstergurten ergeben sich durch die erfindungsgemäße Unterfederung im übrigen eine Reihe konkreter (Handhabungs-)Vorteile. So ist kein Ausmessen der Federabstände erforderlich, da der Träger mit seinen vorgegebenen Taschen festdefinierte Abstände hat. Grundsätzlich kann bei der erfindungsgemäßen Unterfederung auch auf Clips an der Zarge zur Befestigung der Unterfederung verzichtet werden, so dass auch ein Antackern von Clips entfallen kann. Da die erfindungsgemäße Unterfederung lediglich auf die Zargen des Möbels aufgelegt und bedarfsweise mit der Zarge verbunden wird, ist kein kräftezehrendes Spannen oder Einhängen erforderlich. Auch entfällt aufgrund des Trägers mit den vorgegebenen Taschen eine Durchschnürung oder die Verwendung von Gummiringen. Des weiteren können Spann- oder Federleinen eingespart werden. Auch sind keine speziellen Werkzeuge oder Hilfsmittel zur Montage der erfindungsgemäßen Unterfederung erforderlich. Aufgrund der sehr einfachen Ausgestaltung und der fehlenden Notwendigkeit des Spannens bei der Montage besteht auch keine Verletzungsgefahr. Darüber hinaus ergibt sich ein Komfortgewinn durch die bei der erfindungsgemäßen Federleiste vorgesehenen ebene Fläche statt des Durchhängens unter Belastung. Des weiteren gewährleistet die erfindungsgemäße Ausgestaltung aufgrund der verwendeten Federleisten eine dauerhaft gleichbleibende Elastizität über Jahre.
Zur Vergrößerung der Auflagefläche für die Auflage des Möbels weist der Mantel der Federleiste zum einen einen den Faserkern im Querschnitt gesehen insbesondere ringförmig umgebenden Ummantelungsbereich und im übrigen vom Umman- telungsbereich auf gegenüberliegenden Seiten seitlich jeweils abstehende Mantelschenkel auf. "Ringförmig" bedeutet in diesem Zusammenhang, dass nicht unbedingt ein kreisförmiger Ring vorgesehen sein muss. Auch polygonartige Ringfor- men sind ohne weiteres möglich. Unter der "Ringform" wird letztlich auch ein spiralförmig verlaufender Ummantelungsbereich verstanden. Wesentlich ist lediglich, dass der Ummantelungsbereich den Faserkern umgibt. Dabei müssen die Mantelschenkel nicht notwendigerweise eine geringere Dicke als der Ummantelungsbe- reich haben. Sowohl die Mantelschenkel als auch der Mantel können die gleiche Dicke haben.
Durch die Länge der Mantelschenkel, die von ihrer Länge her jeweils bevorzugt größer als der Durchmesser des Faserkerns sind, ergibt sich eine vergleichsweise breite Auflagefläche für die Auflage bei der es sich um eine Matratze, oder dergleichen handeln kann.
Zur Materialverringerung ist die maximale Dicke der Mantelschenkel jeweils gerin- ger als die Dicke des Mantels bzw. des Ummantelungsbereichs. Bevorzugt ist die maximale Dicke der Mantelschenkel geringer als die Hälfte der Dicke des Faserkerns. Im Ergebnis ergibt sich dadurch im Querschnitt gesehen ein verdickter mittiger Bereich mit Faserkern und Ummantelungsbereich, an den sich seitlich jeweils ein Mantelschenkel mit geringerer Dicke anschließt. Eine Federleiste der vorge- nannten Art lässt sich herstellungstechnisch in einfacher Weise und relativ kostengünstig realisieren.
Bei einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung ist die Federleiste im Querschnitt um eine durch die Mantelschenkel gelegte Schenkelmittelachse und um ei- ne zur Schenkelmittelachse senkrecht verlaufende, durch den Faserkern gelegte Kernmittelachse spiegelsymmetrisch. Die spiegelsymmetrische Ausbildung der Federleiste um die Schenkelmittelachse und die Kernmittelachse vereinfacht die Montage der erfindungsgemäßen Unterfederung, da beim Einführen der Federleisten in den Träger nicht auf eine ober- oder unterseitige Anordnung der Federleiste zu achten ist.
Bevorzugt ist in diesem Zusammenhang vorgesehen, dass die Mantelschenkel außenseitig wellen- oder rippenförmig mit sich in Federleistenlängsrichtung erstreckenden Rillen ausgebildet sind, um ein Verrutschen des Trägers und damit der Auflage zu vermeiden. Im Hinblick auf die zuvor beschriebene Symmetrie ist die wellen- oder rippenförmige Ausgestaltung sowohl auf der Oberseite als auch auf der Unterseite der Mantelschenkel vorgesehen.
Im Zusammenhang mit der vorliegenden Erfindung ist festgestellt worden, dass die in den Taschen angeordneten Federleisten bei entsprechend häufiger Nutzung der Unterfederung auf das Material des Trägers wirken, was bei sehr starken Belastungen zu einem Verschleiß bis hin zu einer Beschädigung des Materials des Trägers führen kann. In der Folge können Taschen des Träges beschädigt werden und sogar aufreißen. Zur Lösung dieser Problematik ist bei einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung eine die Federleiste zumindest im wesentlichen umgebende Ummantelung vorgesehen. Die Ummantelung nimmt dabei letztlich sowohl den Mantel als auch die Mantelschenkel der Federleiste zumindest im wesentlichen auf und umgibt diese mit einem entsprechenden Schutzmaterial. Dabei ist die Ummantelung von ihrem äußeren Querschnitt her bevorzugt derart ausgebildet, dass dieser Querschnitt dem 0,7 bis 1 ,0-fachen des Querschnitts der jeweiligen Tasche entspricht. Dies bedeutet, dass die Ummantelung mit der darin aufgenommenen Federleiste die jeweilige Tasche zumindest im wesentlichen ausfüllt, so dass es letztlich nicht oder nur geringfügig zu Relativbewegungen der Federleiste in der Tasche kommt.
Von besonderem Vorteil ist es in diesem Zusammenhang, dass die Ummantelung eine größere Länge und/oder eine größere Höhe und/oder eine größere Breite als die Federleiste aufweist. Während die Höhe und die Breite der Ummantelung jeweils deutlich größer sein können als die Höhe und/oder Breite der Federleiste, nämlich um den Faktor 1 ,3 bis 3,0, sollte die Länge der Ummantelung der Länge der Federleiste entsprechend oder nur geringfügig größer sein, und zwar bis maximal um den Faktor 1 ,2. Durch einen geringfügigen Überstand in Längenrichtung wird letztlich sichergestellt, dass auch die stirnseitigen Enden der Federleisten nicht in Kontakt mit den stirnseitigen Enden der Taschen kommen, so dass Beschädigungen an dieser Stelle ausgeschlossen sind, während gleichzeitig sichergestellt ist, dass die Federleisten endseitig noch auf entsprechenden Abstützungen des jeweiligen Möbelgrundkörpers, das heißt insbesondere die jeweilige Sitzzarge, auf- gelegt werden kann und dabei die Federleiste als solche noch oberhalb der jeweiligen Abstützung angeordnet ist.
Von besonderem Vorteil ist es im übrigen, wenn die Ummantelung aus einem geschäumten und/oder elastischen Material besteht. Bevorzugt ist ein elastisches Schaummaterial, das komprimierbar ist, also bei entsprechender Belastung der Unterfederung komprimiert wird und nach Beendigung der Belastung wieder in den ursprünglichen Zustand zurückkehrt.
Die Ummantelung kann grundsätzlich als separater Körper ausgebildet und herge- stellt sein. Bei einer Ausführungsform weist die Ummantelung einen längslaufenden Schlitz auf, über den dann die Federleiste einsetzbar ist. Grundsätzlich ist es auch möglich, dass die Ummantelung in Längsrichtung geschlossen ist und nur stirnseitig eine den äußeren Abmaßen der Federleiste zumindest im wesentlichen entsprechende Ausnehmung aufweist. In diese Ausnehmung kann die Federleiste dann eingeschoben werden. Möglich ist es aber auch, dass die Federleiste als solche oder auch als Endlosstrang unmittelbar nach ihrer Herstellung eingeschäumt wird, wobei die Einschäumung dann die Ummantelung erzeugt.
Bevorzugt ist der Träger aus einem insbesondere textilen Material hergestellt. Bei dem Material kann es sich beispielsweise um ein Gewebe oder aber auch um ein Vliesmaterial handeln. Das Material sollte zumindest wasserdampfdurchlässig und wasserdicht oder aber wasserdurchlässig und damit auch wasserdampfdurchlässig sein. Auf diese Weise kann zumindest Wasserdampf durch das Material hindurchtreten. Darüber hinaus ermöglicht insbesondere ein textiles Material auch die Auf- wickelbarkeit der Unterfederung, so dass die Unterfederung im aufgerollten Zustand in einfacher Weise transportiert werden kann. Im übrigen sollte sich der Träger zumindest im wesentlichen über die gesamte Grundfläche der Unterfederung erstrecken. In der Regel weist der Träger dann eine im wesentlichen rechteckige Form auf, wobei alle Federleisten der Unterfederung in den Taschen aufgenommen sind. Ein Träger der vorgenannten Art lässt sich insbesondere dann gut herstellen, wenn zwei Lagen vorgesehen sind, zwischen denen die Taschen ausgebildet sind. Die Lagen sind dann im Bereich außerhalb der Taschen fest miteinander verbunden, beispielsweise vernäht und/oder verklebt. Dabei erstreckt sich dann die jeweilige Verbindung der Lagen zumindest im wesentlichen über die gesamte Breite des Trägers.
Bevorzugt ist die Taschenausbildung des erfindungsgemäßen Trägers so, dass benachbarte Taschen zumindest im wesentlichen parallel zueinander verlaufen. Darüber hinaus sollten benachbarte Taschen auch voneinander beabstandet sein, und zwar wenigstens über einen Zehntel der Taschenbreite. Durch die Beabstan- dung der einzelnen Taschen zueinander ergeben sich letztlich definierte Zwischenräume zwischen den Federleisten zur Be- und Entlüftung.
Bei einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass die Länge der Tasche größer ist als die Länge der zugeordneten Federleiste. Die größere Taschenlänge resultiert daraus, dass die Tasche nach Einsetzen der zugehörigen Federleiste endseitig verschlossen wird . Hierbei kann grundsätzlich vorgesehen sein, dass die Tasche an ihrem einen Ende vor dem Einführen einer Federleiste bereits verschlossen ist. Anschließend kann auch das andere Ende verschlossen, beispielsweise vernäht, werden.
Bei einer alternativen Ausführungsform ist vorgesehen, dass die Länge der Tasche kleiner ist als die Länge der zugeordneten Federleiste. Die Länge der Tasche ist bei dieser Ausführungsform derart, dass lediglich die äußeren Enden, dass heißt jeweils maximal 1 % bis 10% der Länge der Federleiste, überstehen. Der Überstand des jeweiligen Endes der Federleiste kann genutzt werden, um an der Federleiste ein Befestigungsmittel vorzusehen, um die Unterfederung am Möbel befestigen zu können.
Bei beiden vorgenannten Ausführungsformen ist es im übrigen bevorzugt so, dass die Tasche des Trägers bis auf die eine oder die beiden endseitigen Öffnungen über die gesamte Taschenlänge geschlossen ist.
Zur Verbindung der erfindungsgemäßen Unterfederung mit dem Möbel ist bei einer erfindungsgemäßen Ausgestaltung vorgesehen, dass stirn- und/oder unterseitig am Träger Befestigungselemente zur Befestigung der Unterfederung am Möbel vorgesehen sind. Bei den Befestigungselementen kann es sich beispielsweise um eine Klettverbindung zwischen dem Träger und den dem Träger zugewandten Flächen des Möbels handeln. Statt einer Klettverbindung oder auch in Kombination damit, ist es auch möglich, als Befestigungselement ein Profil am Träger vorzusehen, das mit einem korrespondierenden Profil am Möbelgrundkörper zusammenwirkt. Bevorzugt befinden sich dabei die Befestigungselemente am Träger und am Möbel- grundkörper an der vorderen und hinteren Sitzkante bzw. -zarge des Möbelgrundkörpers, also parallel zur Rückenlehne.
Bei einer alternativen Ausführungsform ist vorgesehen, dass am Träger randseitig nur ein einziges Befestigungselement, beispielsweise ein entsprechendes Profil, vorgesehen ist, das sich dann zumindest im wesentlichen über die Seitenlänge der einen Randseite des Trägers erstreckt. Auf der gegenüberliegenden Seite ist bei dieser Ausführungsform kein Befestigungselement vorgesehen. Statt dessen ist bei dieser Ausführungsform am Sitzrahmen des Möbels eine Nut vorgesehen, insbesondere eingefräst, in die der Träger mit den Leisten randseitig eingesteckt wird. Von besonderem Vorteil ist es bei dieser Ausführungsform, dass die Anordnung des auf der einen Seite über ein Befestigungselement verbundenen und auf der anderen Seite in die Nut eingesteckten Trägers oberseitig horizontal ist. Dies kann, muss aber nicht vorgesehen sein. Bei einer anderen erfindungsgemäßen Ausgestaltung ist vorgesehen, dass an den Federleisten endseitig jeweils ein Befestigungsmittel zur Befestigung der Unterfederung am Möbel vorgesehen ist. Bei dieser Ausführungsform werden die Feder- leisten als solche mit dem Möbel über entsprechende Befestigungsmittel verbunden.
Bei einer bevorzugten Ausgestaltung ist das Befestigungsmittel als endseitig mit der Federleiste verbindbare Kappe ausgebildet, die auf die Federleiste aufgesetzt und bedarfsweise mit dieser fest verbunden ist. Dies kann beispielsweise über eine Reibschluss- und/oder Klebverbindung erfolgen. An der Kappe ist bei einem bevorzugten Ausführungsbeispiel ein Eingriffsmittel zum Zusammenwirken mit einem korrespondierenden Eingriffsmittel am Möbel vorgesehen. So kann es sich bei dem kappenseitigen Eingriffsmittel beispielsweise um einen Steg oder Schenkel han- dein, der in ein als Schlitz oder Öffnung ausgebildetes korrespondierendes Eingriffsmittel an den Zargen des Möbels eingreift. Hierzu können an der vorderen und hinteren Sitzzarge des Möbelgrundkörpers entweder eine Mehrzahl von Einzelschlitzen oder -Öffnungen oder eine Schlitzanordnung bzw. ein Schlitz zur Aufnahme mehrerer kappenseitiger Eingriffsmittel vorgesehen sein. Bei einer alternativen Ausführungsform ist am Möbel eine Leiste mit Vorsprüngen vorgesehen, die kap- penseitig in jeweils eine entsprechende Öffnung an der Kappe eingreifen.
Bei einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung sind im Träger eine Mehrzahl von Federleisten vorgesehen, die vom Querschnitt und der Länge her jeweils iden- tische Abmaße aufweisen . Dabei können grundsätzlich die Federleisten nicht nur von ihren Abmaßen, sondern auch von ihren Elastizitäten identisch sein. Allerdings ist es auch möglich, dass wenigstens zwei Federleisten unterschiedliche Elastizitäten aufweisen, die aus unterschiedlichen Dicken der Faserkerne resultieren. So können die randseitig im Träger vorgesehenen Federleisten eine höhere Elastizität bzw. weniger steif ausgebildet sein als die im mittigen Bereich vorgesehene Federleiste bzw. die im mittigen Bereich vorgesehenen Federleisten. An Stellen, an denen die größte Gewichtskraft bei der Nutzung des Möbels zu erwarten ist, sollten härtere bzw. steifere Federleisten vorgesehen sein. Bei den unterschiedlichen Materialien des Faserkerns und des Mantels ist zu gewährleisten, dass die beiden Komponenten nach der Herstellung der Federleiste auch hinreichend miteinander verbunden sind , um letztlich die notwendigen Festig- keits- und Trageigenschaften gewährleisten zu können. Bei pultrudierten Federleis- ten ergibt sich eine sehr gute Haftung der beiden Komponenten aneinander bereits dadurch, dass das Material des Mantels nach der Pultrusion abkühlt und schrumpft, so dass sich bereits hierdurch ein guter Zusammenhalt der beiden Komponenten ergibt. Zur weiteren Verbesserung der Haftung der beiden Komponenten aneinan- der ist bei einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung vorgesehen, dass der Faserkern der Federleiste einen Faserkernstrang insbesondere mit einem zumindest im wesentlichen runden oder elliptischen Querschnitt aufweist, wobei um den Faserkernstrang zumindest bereichsweise eine spiralförmig verlaufende Wicklung vorgesehen ist. Vorzugsweise erstreckt sich die spiralförmige Wicklung über die gesamte Länge des Faserkernstrangs. Da die Wicklung zum Faserkern gehört, besteht auch diese aus Fasern.
Im Zusammenhang mit der Wicklung ist bevorzugt vorgesehen, dass benachbarte Windungen der Wicklung berührungsfrei voneinander beabstandet sind. Auf diese Weise ergeben sich Zwischenräume zwischen benachbarten Windungen der Wicklung, so dass sich eine Verzahnungsmöglichkeit für das Mantelmaterial ergibt. Wird das Mantelmaterial bei der Herstellung der Federleiste um den Faserkern geführt, dringt das Mantelmaterial in die Freiräume zwischen benachbarten Windungen ein, so dass sich eine sichere Verbindung zwischen den beiden Materialien ergibt. Dies ist insbesondere bei der Herstellung der erfindungsgemäßen Federleiste wichtig, da die unterschiedlichen Materialien des Faserkerns und des Mantels beim Abkühlen unterschiedliches Schrumpfverhalten aufweisen können und durch die vorgenannte Verzahnung ein Lösen des einen Materials vom anderen verhindert wird. Darüber hinaus betrifft die vorliegende Erfindung auch ein Möbel, insbesondere Polstermöbel mit einem Möbelgrundkörper, einer insbesondere als Polsterung ausgebildeten Auflage und einer Unterfederung der vorgenannten Art. Bei dem erfindungsgemäßen Möbel, bei dem es sich um ein Sitz- oder Liegemöbel handeln kann, ist die Unterfederung bevorzugt lösbar mit dem Möbelgrundkörper verbind- bar, kann im montierten Zustand aber auch fest mit dem Möbelgrundkörper verbunden sein.
Weitere Merkmale, Vorteile und Anwendungsmöglichkeiten der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispie- len anhand der Zeichnung und der Zeichnung selbst. Dabei bilden alle beschriebenen und/oder bildlich dargestellten Merkmale für sich oder in beliebiger Kombination den Gegenstand der vorliegenden Erfindung, unabhängig von ihrer Zusammenfassung in den Ansprüchen oder deren Rückbeziehung. eine perspektivische Ansicht eines erfindungsgemäßen Möbels, eine perspektivische Ansicht des Möbels aus Fig. 1 mit abgenommener Auflage, eine perspektivische Ansicht eines Trägers einer erfindungsgemäßen Unterfederung, eine Draufsicht auf einen Träger einer Unterfederung, vorgesehen zur Verwendung bei einem Bett, eine Querschnittsteilansicht einer erfindungsgemäßen Unterfederung, eine Seitenansicht einer aufgerollten Unterfederung, eine schematische Querschnittsansicht einer Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Unterfederung, eine schematische Querschnittsansicht einer weiteren Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Unterfederung, eine Seitenquerschnittsansicht einer Federleiste mit aufgesetzten Endkappen für eine erfindungsgemäße Unterfederung, eine Draufsicht auf die Federleiste aus Fig. 9, eine schematische Querschnittsansicht einer weiteren Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Unterfederung, eine schematische Darstellung einer weiteren Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Unterfederung, eine schematische Querschnittsansicht einer weiteren Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Unterfederung, Fig. 14 eine Querschnittsansicht einer Federleiste einer erfindungsgemäßen Unterfederung,
Fig. 15 eine Draufsicht auf die Federleiste aus Fig. 13,
Fig. 16 eine Draufsicht auf den Faserkern der Federleiste einer erfindungsgemäßen Unterfederung,
Fig. 17 eine Schnittansicht eines Teils einer Federleiste einer erfindungsgemäßen Unterfederung,
Fig. 1 8 eine Ansicht einer Ummantelung für eine Federleiste einer erfindungsgemäßen Unterfederung,
Fig. 1 9 eine der Fig. 18 entsprechende Darstellung der Ummantelung mit eingesetzter Federleiste,
Fig. 20 eine der Fig. 18 entsprechende Ansicht einer anderen Ausführungsform einer Ummantelung ohne Federleiste,
Fig. 21 eine der Fig. 20 entsprechende Ansicht der Ummantelung mit eingesetzter Federleiste und
Fig. 22 eine Ansicht einer erfindungsgemäßen Unterfederung mit eingesetzten Federleisten, die von einer Ummantelung umgeben sind.
In Fig. 1 ist ein Möbel 1 als Polstermöbel, bei dem es sich vorliegend um einen Sessel handelt, dargestellt. Das Möbel 1 weist einen Möbelgrundkörper 2 und als Auflage 3 ein Sitzpolster als Polsterung auf. Die Auflage 3 ist vom Möbelgrundkörper 2 abnehmbar. Alternativ ist es auch möglich, dass die Auflage fest mit dem Möbelgrundkörper verbunden ist. Unterhalb der Auflage 3 befindet sich eine Unterfederung 4, ohne dass im dargestellten Ausführungsbeispiel zwischen der Auflage 3 und der Unterfederung 4 eine separate Zwischenlage vorgesehen ist. Die Unterfederung 4 ist mit dem Möbelgrundkörper 2 lösbar verbunden. Es versteht sich, dass die Unterfederung 4 allerdings auch fest mit dem Möbelgrundkörper 2 verbunden sein kann. Die lösbare oder auch die feste Verbindung erfolgt an der vorderen und hinteren Sitzzarge des Möbelgrundkörpers, auf denen die Unterfederung 4 aufliegt. Hinzuweisen ist darauf, dass es sich bei dem Möbel auch um ein Bett statt eines Sessels handeln kann. Die vorstehenden und nachfolgenden Ausführungen, soweit sie sich auf einen Sessel beziehen, gelten daher entsprechend auch für ein Bett.
In Fig. 2 ist das Möbel 1 mit abgenommener Auflage 3 dargestellt. Erkennbar ist die im Bereich der Sitzfläche des Möbelgrundkörpers 2 vorgesehene Unterfederung 4, die randseitig auf der vorderen und hinteren Sitzzarge des Möbelgrundkörpers 2 aufliegt. Die Unterfederung 4 weist, wie in Fig. 2 angedeutet ist, eine Mehrzahl von Federleisten 5 auf, die zumindest im wesentlichen parallel zu den Wangen 6 des Möbelgrundkörpers 2 bzw. zumindest im wesentlichen senkrecht zur Rückenlehne 7 und zu den Sitzzargen des Möbelgrundkörpers 2 verlaufen. Bei der dargestellten Ausführungsform gemäß Fig. 2 weist die Unterfederung 4 fünf Federleisten 5 auf. Alle Federleisten haben dabei die gleiche Härte bzw. Steifigkeit. Alternativ ist es al- lerdings auch möglich, dass unterschiedliche Federleisten vorgesehen sind. Bei einer solchen Ausführungsform sind härtere bzw. steifere Federleisten 5 in der Mitte und außenseitig weichere, weniger steife Federleisten 5 vorgesehen. Von der Abfolge her ist außen jeweils eine weichere Federleiste vorgesehen, während die dazwischen befindlichen drei Federleisten 5 dem gegenüber härter sind. Grundsätz- lieh könnte auch vorgesehen sein, dass die mittige Federleiste 5 noch eine größere Härte als die beiden benachbarten Federleisten 5 hat.
Neben der Mehrzahl von Federleisten 5 weist die Unterfederung 4 einen Träger 8 für die Federleisten 5 auf. Zur Aufnahme und Halterung der Federleisten 5 weist der Träger 8 eine Mehrzahl von Taschen 9 auf, die von der Länge und Größe zur Aufnahme jeweils einer Federleiste 5 ausgebildet sind, wie dies in den Fig. 3 und 4 dargestellt ist. Jede der Federleisten 5 ist mit geringem Spiel quer zur Leistenlängsrichtung und bevorzugt auch in dieser Richtung in der jeweiligen Tasche 9 angeordnet, wie sich dies insbesondere aus Fig. 5 ergibt. Durch die Realisierung eines Spiels der Federleisten 5 in den jeweiligen Taschen 9 besteht die Möglichkeit, dass die Federleisten 5 sich auch unter Belastung bewegen können. Bevorzugt liegt das Spiel der Federleisten 5 in den Taschen zwischen dem 0,1 bis 1 ,0-fachen der Breite einer Federleiste 5. Insbesondere liegt das Spiel zwischen dem 0,2 bis 0,5- fachen der Federleistenbreite.
Im dargestellten Ausführungsbeispiel sind sämtliche Federleisten 5 der Unterfederung 4 baugleich ausgeführt. Jede der Federleisten 5 weist einen Faserkern 1 0 aus Glasfasern bzw. GFK, also glasfaserverstärktem Kunststoff, und einen den Faser- kern 10 umgebenden Mantel 1 1 aus einem thermoplastischen Kunststoff auf. Der Mantel 1 1 besteht vorliegend aus Polypropylen. Bei der in Fig. 5 dargestellten Ausführungsform hat der Faserkern 10 der einzelnen Federleisten 5 jeweils den gleichen Durchmesser und der Mantel 1 1 jeweils die gleiche Dicke. Bei einer alternati- ven Ausführungsform, die nicht dargestellt ist, hat die mittige Federleiste 5 einen Faserkern 10, der gegenüber den Faserkernen 10 der äußeren Federleisten 5 einen größeren Durchmesser, aber einen Mantel 1 1 mit einer geringeren Schichtdicke aufweist. Von der äußeren Form her sind bei dieser nicht dargestellten Ausführungsform die Federleisten 5 identisch.
Der Träger 8 selbst ist aus einem textilen Material hergestellt, das wasserdurchlässig oder zumindest wasserdampfdurchlässig und wasserdicht ausgebildet ist. Bei dem Material kann es sich beispielsweise um ein Vliesmaterial oder aber auch um ein Gewebe handeln. Wie sich insbesondere aus Fig. 5 ergibt, weist der Träger 8 im dargestellten Ausführungsbeispiel zwei Lagen 12, 13 auf, zwischen denen die Taschen 9 ausgebildet sind. Letztlich ergeben sich die Taschen 9 durch nicht verbundene Bereiche der Lagen 12, 13.
Der Träger 8 erstreckt sich zumindest im wesentlichen über die gesamte Grundflä- che der Unterfederung 4. Der Träger 8 hat im dargestellten Ausführungsbeispiel eine rechteckige Grundform. Dies ist jedoch nicht zwangsläufig erforderlich, insbesondere wenn es sich bei dem Möbel 1 um ein Sitzmöbel handelt, dessen Sitzflächen eine von der Rechteckform abweichende Form hat. Letztlich kann die Grundform der Unterfederung 4 zumindest im wesentlichen auf die Form und Ausgestal- tung der Sitzfläche des Möbelgrundkörpers 2 abgestimmt sein bzw. dieser im wesentlichen entsprechen.
Wie sich im übrigen aus den Fig . 3 und 4 ergibt, verlaufen die einzelnen Taschen 9 zumindest im wesentlichen parallel zueinander. Die Ausrichtung der Taschen 9 entspricht damit der Ausrichtung der in den Träger 8 eingesetzten Federleisten 5. Im übrigen sind benachbarte Taschen 9 und damit auch benachbarte Federleisten 5 voneinander beabstandet. Der Abstand beträgt zumindest ein Zehntel der Taschenbreite. In Fig. 5 ist dargestellt, dass die einzelnen Taschen 9 lediglich über eine sich über die gesamte Breite des Trägers 8 und damit in Taschenlängsrichtung erstreckende Naht 14 voneinander getrennt sein können. Im rechten Teil der Fig. 5 ist dargestellt, dass benachbarte Taschen über zwei Nähte 14 voneinander getrennt sind, wobei zwischen den Nähten 14 ein nicht vernähter Bereich, der letztlich einen Hohlraum bildet, vorgesehen ist. Bei diesem Hohlraum handelt es sich jedoch nicht um eine Tasche im vorgenannten Sinne, da dieser Hohlraum nicht zur Aufnahme einer Federleiste 5 vorgesehen und geeignet ist.
Aufgrund der voneinander getrennten Taschen 9 des Trägers 8 und der darin aufgenommenen Federleisten 5 ist die Unterfederung 4 letztlich aufrollbar, was die Fig. 6 verdeutlicht. In Fig. 7 ist eine Ausführungsform einer Unterfederung 4 dargestellt, bei der die Länge der jeweiligen Tasche 9 größer ist als die Länge der in der Tasche 9 aufgenommenen Federleiste 5. Wie die Fig. 7 verdeutlicht, sind die Enden der ansonsten geschlossenen Tasche 9 verschlossen, im vorliegenden Fall vernäht. Der Verschluss der endseitigen Öffnungen der Tasche 9 kann aber auch lösbar sein, bei- spielsweise über eine Klettverbindung, über eine Knöpfverbindung oder auch über eine Reißverschlussverbindung. An der Unterseite 15 des Trägers 8 sind bei der dargestellten Ausführungsform zumindest randseitig Befestigungselemente 16 in Form von Klettstreifen vorgesehen. Die Befestigungselemente 16 erstrecken sich dabei bevorzugt quer zu den Federleisten. Alternativ oder ergänzend zu als Klett- streifen ausgebildeten Befestigungselementen können unter und/oder stirnseitig am Träger 8 auch Profilelemente vorgesehen sein, die mit korrespondierenden Profilelementen am Möbelgrundkörper 2 zusammenwirken. Bei den vorgenannten Profilelementen handelt es sich letztlich um Steckprofile. Hierbei wird unterseitig an den einander gegenüberliegenden Rändern jeweils ein Profil am Träger befestigt, insbesondere angenäht, während ein korrespondierendes Profil an gegenüberliegenden Anlageflächen am Möbelgrundkörper 2 befestigt, insbesondere angetackert wird . Bevorzugt sind die Befestigungselemente 16 am Träger 8 randseitig auf gegenüberliegenden Seiten im Bereich der vorderen und hinteren Sitzzarge und damit zumindest im wesentlichen parallel zur Rückenlehne 7 des Möbelgrundkörpers 2 vorgesehen. Damit korrespondieren entsprechende Befestigungselemente an der vorderen und hinteren Sitzzarge des Möbelgrundkörpers 2, so dass die Unterfederung 4 mit dem Möbelgrundkörper 2 in einfacher Weise verbunden werden kann.
Bei einer lösbaren Verbindung der Endöffnungen der Tasche 9 ist es möglich, die Federleisten 5 bedarfsweise vom Träger 8 zu entnehmen, beispielsweise wenn der Träger 8 gereinigt werden soll. In Fig. 8 ist eine andere Ausführungsform einer Unterfederung 4 dargestellt, bei dem die Länge der Taschen 9 kleiner ist als die Länge der zugeordneten Federleisten 5. Aus Fig. 8 ergibt sich, dass die dargestellte Federleiste 5 nur mit ihren jeweiligen Enden aus der Tasche 9 herausragt. Vom absoluten Betrag her ist endseitig jeweils ein Überstand von maximal 10 cm, insbesondere bis 5 cm vorgesehen. Letztlich ist der Überstand der Federleiste 5 aus der Tasche 9 so, dass auf die jeweiligen Endbereiche der Federleiste 5 ein Befestigungsmittel 17 aufsetzbar und/oder befestigbar ist, wie dies beispielsweise in den Fig. 9 und 10 sowie 12 dargestellt ist.
Bei dem Befestigungsmittel 17, das zur Befestigung der Unterfederung 4 am Möbelgrundkörper 2 vorgesehen ist, handelt es sich bei dem in den Fig. 9 bis 12 dargestellten Ausführungsbeispielen um eine Kappe, die endseitig auf die Federleiste 5 aufgebracht ist. Die Befestigung der Kappe an der Federleiste 5 erfolgt bevorzugt über einen Reibschluss und/oder eine Klebverbindung. Im übrigen versteht es sich, dass auf beide Enden der Federleiste 5 eine entsprechende Kappe aufgebracht ist, wie dies beispielsweise die Fig. 9 und 10 verdeutlichen. An der Kappe befindet sich ein im dargestellten Ausführungsbeispiel nach unten weisender Schenkel als Eingriffsmittel 18. Der Schenkel ist im dargestellten Ausführungsbeispiel zum Einfügen in einen Schlitz als korrespondierendes Eingriffsmittel am Möbelgrundkörper 2 einsetzbar. Die korrespondierenden Eingriffsmittel am Möbelgrundkörper 2 befinden sich dabei an den Auflageflächen für die Unterfederung 4, insbesondere an den parallel zur Rückenlehne 7 verlaufenden Auflageflächen, nämlich der vorderen und hinteren Sitzzarge des Möbelgrundkörpers 2. Die miteinander zusammenwirkenden Eingriffsmittel an der Kappe und am Möbelgrundkörper 2 können auch als Rastverbindung ausgebildet sein.
Bei der in Fig. 1 1 dargestellten Ausführungsform sind die Taschen 9 derart ausgebildet, dass das Befestigungsmittel 17 einschließlich des Eingriffsmittels 18 in der jeweiligen Tasche 9 aufgenommen sind. Die Taschen 9 sind endseitig jeweils vernäht. Dabei ist unterseitig die untere Lage 13 an das als Schenkel ausgebildete Eingriffsmittel 18 U-förmig angelegt. Zur Befestigung der Unterfederung 4 am Möbelgrundkörper 2 wird das Eingriffs mittel 18 mit dem anliegenden Material der Lage 13 in das korrespondierende Eingriffsmittel, vorliegend jeweils einen Schlitz an der vorderen und hinteren Sitzzarge des Möbelgrundkörpers 2, eingebracht.
In Fig. 12 ist eine Ausführungsform dargestellt, bei der die Kappen als solche zwar innerhalb der endseitig vernähten Taschen 9 angeordnet sind, die Taschen 9 je- doch unterseitig geschlitzt sind und die als Schenkel ausgebildeten Eingriffsmittel 18 aus der Tasche 9 unterseitig herausragen.
In Fig. 13 ist eine Ausführungsform dargestellt, bei der die Taschen 9 endseitig ge- öffnet sind, wie dies in Fig. 8 dargestellt ist, und auf die Endbereiche der Federleisten 5 jeweils ein Befestigungsmittel 17 aufgesetzt ist.
In den Fig. 14 bis 17 ist der Aufbau einer Federleiste 5 näher dargestellt. Die Federleiste 5 weist, wie sich dies insbesondere aus Fig. 15 ergibt, eine langgestreckte Form auf. Die Stabilität und die Tragfähigkeit der Federleiste 5 wird im wesentlichen durch den Faserkern 10 gewährleistet. Der Faserkern 10 weist einen Faserkernstrang 19 auf, der, wie sich dies insbesondere aus den Fig. 16 und 17 ergibt, einen zumindest im wesentlichen kreisrunden Vollquerschnitt aufweist. Grundsätzlich ist es auch möglich, dass der Faserkernstrang 19 andere Querschnittsformen aufweist. So ist beispielsweise eine elliptische Querschnittsform möglich. Durch eine stehende oder liegende Anordnung innerhalb des Mantels 1 1 lassen sich dann entsprechende Tragfähigkeits- und Federeigenschaften der Federleiste 5 realisieren. Des weiteren sind auch eckige, insbesondere rechteckige Querschnittsformen des Faserkernstrangs 19 möglich. Außerdem lassen sich die vorgenannten Eigen- Schäften auch durch eine Veränderung des Durchmessers des Faserkerns beeinflussen.
Wie sich aus den Fig. 16 und 17 ergibt, ist um den Faserkernstrang 19 herum eine spiralförmig den Faserkernstrang 19 umgebende Wicklung 20 vorgesehen. Die Wicklung 20 besteht aus dem gleichen Material wie der Faserkernstrang 19. Benachbarte Windungen 21 der Wicklung 20 sind berührungsfrei voneinander beabstandet. Auf diese Weise ergeben sich Zwischenräume 22 zwischen benachbarten Windungen 21 . Die Zwischenräume 22 bilden in Längsrichtung des Faserkernstrangs 1 9 Hinterschnitte für das Mantelmaterial, so dass sich letztlich eine Art Ver- zahnung ergibt. Dies führt, wie sich dies insbesondere aus Fig. 17 ergibt, zu einem Formschluss zwischen dem Material des Mantels 1 1 und dem Faserkern 10.
Wie sich insbesondere aus Fig. 14 ergibt, weist der Mantel 1 1 einen den Faserkern 10 ringförmig umgebenden Ummantelungsbereich 23 auf. Im dargestellten Ausfüh- rungsbeispiel ist der Ummantelungsbereich 23 aufgrund des kreisrunden Faserkerns 10 kreisringförmig. Auf gegenüberliegenden Seiten des Ummantelungsbe- reichs 23 steht jeweils ein Mantelschenkel 24 ab. Die Mantelschenkel 24, die sich an den Ummantelungsbereich anschließen, vergrößern letztlich die Auflagefläche für die Auflage 3.
Die Mantelschenkel 24 haben bevorzugt eine Länge, die gleich oder größer dem Durchmesser des Faserkerns 10 ist. Dem gegenüber ist die maximale Dicke der Mantelschenkel 24 geringer als die Hälfte des Durchmessers des Faserkerns 10. Durch die relativ schmalen, langgestreckten Mantelschenkel 24, die sich letztlich über die gesamte Länge der Federleiste 5 erstrecken, ergibt sich nur ein relativ geringer Materialbedarf bei einer relativ breiten Auflagefläche für die Auflage 3.
Im übrigen verdeutlicht die Fig. 14, dass die Federleiste 5 im Querschnitt gesehen um eine durch die Mantelschenkel 24 gelegte Schenkelmittelachse x und um eine zur Schenkelmittelachse x senkrecht verlaufende, durch den Faserkern 10 gelegte Kernmittelachse y spiegelsymmetrisch ist. Diese Symmetrie vereinfacht das Ein- setzen der Federleisten 5 in den Träger 8, da auf eine bestimmte Ausrichtung der Federleisten 5 beim Einsetzen in die Taschen 9 des Trägers 8 nicht geachtet werden muss.
Weiterhin ist bei der in Fig. 14 dargestellten Ausführungsform vorgesehen, dass die Mantelschenkel 24 auf ihrer Oberseite 25 und auf ihrer Unterseite 26 wellenförmig mit sich in Federleistenlängsrichtung erstreckenden Rillen 27 ausgebildet sind.
In Fig. 18 ist eine Ummantelung 28 für eine Federleiste 5 dargestellt. Die Ummantelung 28 umgibt die Federleiste 5 zumindest im wesentlichen. In der Ummantelung 28 befindet sich eine Ausnehmung 29, die von der äußeren Form her eine Negativform des Querschnitts der Federleiste 5 darstellt. Dies bedeutet, dass die Ausnehmung 29 von ihren Abmaßen her zumindest im wesentlichen den Breiten- und Höhenabmessungen der Federleiste 5 entspricht. Die Ausnehmung 29 ist über einen Schlitz 30 zugänglich. Die Länge der Ummantelung 28 entspricht zumindest im we- sentlichen der Länge der Federleiste 5. Bedarfsweise kann die Ummantelung 28 etwas länger sein als die Federleiste 5, so dass die stirnseitigen Enden der Federleiste 5 letztlich nicht über die Ummantelung 28 stirnseitig überstehen. Bevorzugt ist die Federleiste 5 von der Länge her geringfügig kleiner, nämlich zwischen 0 bis 1 cm, als die Länge der Ummantelung 28. Dem gegenüber ist die Höhe H und die Breite B der Ummantelung 28 jeweils um den Faktor 1 , 1 bis 3,0 größer als die korrespondierende Höhe h bzw. Breite b der Federleiste 5. Durch diese Ausgestaltung ist die Federleiste 5 letztlich vollständig - bis auf den sich insbesondere über die gesamte Länge der Ummantelung 28 erstreckenden Schlitz 30 - vom Material der Ummantelung 28 umschlossen.
Die Ummantelung 28 selbst besteht aus einem elastischen Schaum, der kompri- mierbar ist. Die Abmaße der Ummantelung 28 sind dabei auf das Volumen der Tasche 9 abgestellt, so dass die Federleiste 5 mit der umgebenden Ummantelung 28 die Tasche 9 nach Einsetzen der Federleiste 5 zumindest im wesentlichen ausfüllt. Auf diese Weise wird nicht nur ein Hin- und Herbewegen der Federleiste 5 in der Tasche 9 vermieden, auch ein Scheuern der Kanten der Federleiste 5 am Material des Trägers 8 wird vermieden.
Bei der in Fig. 18 dargestellten Ausführungsform wird die Ummantelung 28 als separater Körper mit dem Einführschlitz 30 hergestellt. Zum Einsetzen der Federleiste 5 wird die Ummantelung 28 an ihren seitlichen Schenkeln 31 , 32 aufgebogen, so dass ein Einsetzen der Federleiste 5 möglich ist. Fig. 19 zeigt den eingesetzten Zustand.
In Fig. 20 ist eine Ausführungsform dargestellt, bei der die Ummantelung 28 eine elliptische Form hat. Bei der Ausführungsform gemäß Fig. 20 wird die Ummante- lung 28 ebenfalls als geschäumter Körper hergestellt, in den die Federleiste 5 eingeschoben wird. Den eingeschobenen Zustand zeigt Fig. 21 . Grundsätzlich ist es aber auch möglich, die Federleiste 5 insbesondere unmittelbar nach ihrer Herstellung, das heißt als Endlosstrang aber auch als bereits fertige, vom Endlosstrang abgetrennte Federleiste 5, einzuschäumen, so dass sich anschließend der in Fig. 21 dargestellte Zustand ergibt.
Es versteht sich, dass auch bei der in Fig. 20 dargestellten Ummantelung 28 grundsätzlich ein Schlitz vorgesehen sein kann. Die dargestellten Ummantelungen 28 sind bei beiden Ausführungsformen sowohl hinsichtlich der Schenkelmittelachse x und der Kernmittelachse y spiegelsymmetrisch. Grundsätzlich ist es allerdings auch möglich, lediglich eine Symmetrie zur Kernmittelachse y vorzusehen. In diesem Falle sind dann die Schenkel 21 , 22 gegenüber dem mittigen Grundkörper der Ummantelung 28 versetzt. Hierbei ist es dann möglich, dass die Unterseite des Grundkörpers der Ummantelung 28 mit der Unterseite der Schenkel ausgefluchtet ist. Bezugszeichenliste:
1 Möbel
2 Möbelgrundkörper
3 Auflage
4 Unterfederung
5 Federleiste
6 Wange
7 Rückenlehne
8 Träger
9 Tasche
10 Faserkern
1 1 Mantel
12 Lage
13 Lage
14 Naht
15 Unterseite
16 Befestigungselement
17 Befestigungsmittel
18 Eingriffsmittel
19 Faserkernstrang
20 Wicklung
21 Windung
22 Zwischenraum
23 Ummantelungsbereich
24 Mantelschenkel
25 Oberseite
26 Unterseite
27 Rille
28 Ummantelung
29 Ausnehmung
30 Schlitz
31 Schenkel
32 Schenkel
B Breite
b Breite H Höhe
h Höhe
x Schenkelmittelachse y Kernmittelachse

Claims

Patentansprüche:
1 . Unterfederung (4) für eine als Polsterung ausgebildete Auflage (3), zur Verwendung bei einem Möbel (1 ), vorzugsweise Polstermöbel, insbesondere Bett, mit einer Mehrzahl von Federleisten (5), wobei ein eine Mehrzahl von Taschen (9) für je eine Federleiste (5) aufweisender Träger (8) vorgesehen ist und wobei wenigstens eine Federleiste (5) einen Faserkern (10) und einen den Faserkern (10) umgebenden Mantel (1 1 ) aus Kunststoff aufweist,
dadurch gekennzeichnet,
dass auf gegenüberliegenden Seiten des Mantels (1 1 ) jeweils ein seitlich abstehender Mantelschenkel (24) vorgesehen ist, wobei sich die Mantelschenkel (24) zumindest im wesentlichen über die gesamte Länge der Federleiste (5) erstrecken.
2. Unterfederung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Mantelschenkel (24) eine geringere Dicke als der Mantel (1 1 ) und insbesondere als der Faserkern (10) aufweist und/oder dass der Mantelschenkel (24) streifenförmig mit über seine Breite zumindest im wesentlichen konstanter Dicke ausgebildet ist.
3. Unterfederung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Mantelschenkel (24) eine maximale Dicke aufweist, die geringer ist als die Hälfte des Faserkerns (10) und/oder dass die Länge des Mantelschenkels (24) größer ist als der Durchmesser des Faserkerns (10).
4. Unterfederung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Federleiste (5) um eine im Querschnitt durch die Mantelschenkel (24) gelegte Schenkelmittelachse (x) und/oder um eine zur Schenkelmittelachse (x) senkrecht verlaufende, durch den Kern (10) gelegte Kernmittelachse (y) spiegel- symmetrisch ist.
5. Unterfederung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine die Federleiste (5) zumindest im wesentlichen umgebende Ummantelung (28) vorgesehen ist.
6. Unterfederung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Ummantelung eine der äußeren Querschnittsform der Federleiste zumindest im wesentlichen entsprechende Ausnehmung (29) aufweist.
7. Unterfederung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Ummantelung (28) aus einem geschäumten und/oder elastischen Material besteht.
8. Unterfederung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Ummantelung (28) eine größere Länge und/oder größere Höhe und/oder eine größere Breite (B) als die Federleiste (5) aufweist.
9. Unterfederung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Ummantelung (28) einen sich vorzugsweise über die gesamte Länge der Ummantelung (28) erstreckenden Schlitz (30) zum Einführen der Federleiste (5) aufweist.
10. Unterfederung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger (8) aus einem insbesondere textilen, wasserdurchlässigen oder wasserdampfdurchlässigen, aber wasserdichten Material hergestellt ist und/oder dass der sich zumindest im wesentlichen über die Grundfläche der Unterfederung (4) erstreckende Träger (8) wenigstens zwei Lagen (12, 13) aufweist, zwischen denen die Taschen (9) ausgebildet sind und/oder dass benachbarte Taschen (9) zumindest im wesentlichen parallel zueinander verlaufen und/oder über wenigstens ein Zehntel der Taschenbreite voneinander beabstandet sind.
1 1 . Unterfederung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn- zeichnet, dass die Länge der Tasche (9) größer oder kleiner ist als die Länge der zugeordneten Federleiste (5) und/oder dass wenigstens eine Tasche (9) endseitig, insbesondere an ihren beiden Enden, verschlossen oder verschließbar ist oder dass wenigstens eine Tasche (9) an ihren beiden Enden offen ist.
12. Unterfederung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass stirn- und/oder unterseitig am Träger (8) wenigstens ein Befestigungselement (16) zur Befestigung der Unterfederung (4) am Möbel (1 ) vorgesehen ist und/oder dass an wenigstens einer Federleiste (5) endseitig ein Befestigungsmittel (17) zur Befestigung der Unterfederung (4) am Möbel vorgesehen ist.
13. Unterfederung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Befestigungsmittel (17) als endseitig mit der Federleiste (5) verbindbare Kappe ausgebildet ist und dass an der Kappe ein Eingriffsmittel (18) zum Zusammenwirken mit einem korrespondierenden Eingriffs mittel am Möbel (1 ) vorgesehen ist.
14. Unterfederung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn- zeichnet, dass im Träger (8) von den äußeren Abmaßen identische, jedoch unterschiedliche Elastizitäten aufweisende Federleisten (5) vorgesehen sind.
15. Möbel (1 ), vorzugsweise Polstermöbel, insbesondere Bett, mit einem Möbelgrundkörper (2), einer insbesondere als Polsterung ausgebildeten Auflage (3) und einer am Möbelgrundkörper (2) befestigten oder befestigbaren Unterfederung (4) nach einem der vorhergehenden Ansprüche.
PCT/EP2017/025030 2016-02-29 2017-02-20 Unterfederung für eine polsterung und möbel mit einer unterfederung WO2017148594A1 (de)

Applications Claiming Priority (4)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102016002332 2016-02-29
DE102016002332.5 2016-02-29
DE102016003417.3A DE102016003417B4 (de) 2016-02-29 2016-03-23 Unterfederung für eine Polsterung und Möbel mit einer Unterfederung
DE102016003417.3 2016-03-23

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2017148594A1 true WO2017148594A1 (de) 2017-09-08

Family

ID=59580271

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/EP2017/025030 WO2017148594A1 (de) 2016-02-29 2017-02-20 Unterfederung für eine polsterung und möbel mit einer unterfederung

Country Status (2)

Country Link
DE (1) DE102016003417B4 (de)
WO (1) WO2017148594A1 (de)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US10898526B2 (en) 2016-12-12 2021-01-26 4D Pharma Plc Compositions comprising bacterial strains

Families Citing this family (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102016009065B3 (de) * 2016-06-30 2017-11-30 Oke Kunststofftechnik Gmbh & Co. Kg Bezug für eine Matratze oder ein Polster sowie Matratze oder Polster mit einem derartigen Bezug
IT201800009529A1 (it) * 2018-10-17 2020-04-17 Materassificio Montalese Spa Materasso customizzabile, doga, kit di customizzazione e metodo di configurazione per il suddetto materasso
CN114698972B (zh) * 2022-03-17 2023-09-29 深圳市领为创新科技有限公司 一种智能家居睡眠健康监控床垫

Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE1253877B (de) * 1964-04-25 1967-11-09 Fritz Gerhard Eriksson Zwischen dem Sprungrahmen und der Matratze eines Bettes anbringbare zusaetzliche Unterlage
FR2713066A1 (fr) * 1993-12-02 1995-06-09 Renault Creations Andre Sommier à lattes, à souplesse compartimentée, et lattes utilisées.
FR2715280A1 (fr) * 1994-01-24 1995-07-28 Paturle Composites Latte de renfort et de soutien pour articles d'ameublement ou autres types de sièges.
DE19936915A1 (de) * 1999-06-23 2000-12-28 Thomas Gmbh & Co Technik Innovation Kg Profilleiste und Verwendung sowie Verfahren zur Herstellung derselben
DE202007008867U1 (de) * 2007-06-22 2007-08-23 Recticel Schlafkomfort Gmbh Anordnung mit einem Bettgestell und einer Kombinationsmatratze
DE202011052257U1 (de) * 2011-12-09 2012-01-31 Lück GmbH & Co. KG Matratze mit Rollrost
EP2865296A1 (de) * 2013-10-22 2015-04-29 OKE Kunststofftechnik GmbH & Co. KG Polstermöbel-Federleiste zur Abstützung einer Matratze oder Polsterauflage an einem Sitz- oder Liegemöbel und Verfahren zur Herstellung

Family Cites Families (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR1392908A (fr) 1964-04-16 1965-03-19 Fonds adaptables pour lits à sommiers à ressorts
DE8435286U1 (de) 1984-12-01 1985-02-28 Teubert, Hermann, 4800 Bielefeld Lattenrost fuer eine matratze
DE8708934U1 (de) 1987-06-27 1988-01-07 Heerklotz, Siegfried, Dipl.-Ing., 4516 Bissendorf, De
US4935977A (en) 1988-01-27 1990-06-26 Yamada Co., Ltd. Leaf spring
DE20313056U1 (de) 2003-08-20 2003-10-23 Dormiente Naturmatratzen Futon Matratze
DE102014001961A1 (de) 2014-02-12 2015-08-13 Audi Ag Endlos-Hohlprofilteil aus einem Faserverbundkunststoff

Patent Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE1253877B (de) * 1964-04-25 1967-11-09 Fritz Gerhard Eriksson Zwischen dem Sprungrahmen und der Matratze eines Bettes anbringbare zusaetzliche Unterlage
FR2713066A1 (fr) * 1993-12-02 1995-06-09 Renault Creations Andre Sommier à lattes, à souplesse compartimentée, et lattes utilisées.
FR2715280A1 (fr) * 1994-01-24 1995-07-28 Paturle Composites Latte de renfort et de soutien pour articles d'ameublement ou autres types de sièges.
DE19936915A1 (de) * 1999-06-23 2000-12-28 Thomas Gmbh & Co Technik Innovation Kg Profilleiste und Verwendung sowie Verfahren zur Herstellung derselben
DE202007008867U1 (de) * 2007-06-22 2007-08-23 Recticel Schlafkomfort Gmbh Anordnung mit einem Bettgestell und einer Kombinationsmatratze
DE202011052257U1 (de) * 2011-12-09 2012-01-31 Lück GmbH & Co. KG Matratze mit Rollrost
EP2865296A1 (de) * 2013-10-22 2015-04-29 OKE Kunststofftechnik GmbH & Co. KG Polstermöbel-Federleiste zur Abstützung einer Matratze oder Polsterauflage an einem Sitz- oder Liegemöbel und Verfahren zur Herstellung

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US10898526B2 (en) 2016-12-12 2021-01-26 4D Pharma Plc Compositions comprising bacterial strains

Also Published As

Publication number Publication date
DE102016003417B4 (de) 2024-01-18
DE102016003417A1 (de) 2017-08-31

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP3393303B1 (de) Schaumstoffkern für ein polster eines sitzteils oder eines liegeteils oder einer rückenlehne eines polstermöbels oder eines fahrzeugsitzes
WO2017148594A1 (de) Unterfederung für eine polsterung und möbel mit einer unterfederung
EP0653174A2 (de) Polsterelement mit einer Vielzahl von in regelmässigen Mustern angeordneten Federelementen
DE2213469A1 (de) Sitzmöbel und Sitz und/oder Rückenlehnenelement sowie Verfahren zur Herstellung desselben
DE2213490A1 (de) Sitzmöbel
EP1447022A1 (de) Hänge-Schlafsack
EP3426103B1 (de) Bezug für eine matratze oder ein polster sowie matratze oder polster mit einem derartigen bezug
DE2045101A1 (de) Trageinnchtung
DE202016100064U1 (de) Rahmenelement für ein Trampolin und ein solches Rahmenelement aufweisendes Trampolin
WO1996028072A1 (de) Lattenrost für liege- oder sitzmöbel
DE202017100229U1 (de) Bettunterbau
DE202007008867U1 (de) Anordnung mit einem Bettgestell und einer Kombinationsmatratze
DE2215682B2 (de) Sitz, insbesondere Fahrzeugsitz mit einem Schaumstoff sitzkissen
DE8001885U1 (de) Decke fuer ein als sessel und bett umbaubares moebel
DE15233C (de) Elastische Matte
AT212522B (de) Sitzmöbel aus Metallkanthohlprofilen
DE202004010064U1 (de) Außenrahmen für eine Stützeinrichtung zum Abstützen einer Polsterung eines Sitz- und/oder Liegemöbels, insbesondere für einen Lattenrost
WO2015040486A1 (de) Bauelementsystem für federkern- und schaumstoffmatratzen, rahmenelement für ein solches bauelementsystem, modular aufgebaute matratze mit integrierter federkern-unterfederung sowie bett mit einer solchen matratze
DE1906687C (de) Matratze
DE1939582C (de) Matratzenrahmen
DE1847534U (de) Federnder lattenrost, insbesondere zur verwendung als matratzenauflage fuer betten, liegen u. dgl.
DE10227491A1 (de) Liegebett-Aufbau
DE1893242U (de) Matratze mit unterfederung.
DE102016100265A1 (de) Rahmenelement für ein Trampolin und ein solches Rahmenelement aufweisendes Trampolin
DE2853010A1 (de) Spannvorrichtung fuer stoffe, bezuege o.dgl.

Legal Events

Date Code Title Description
NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 17708163

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

122 Ep: pct application non-entry in european phase

Ref document number: 17708163

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1