WO2017122724A1 - オイルセパレータ構造 - Google Patents
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- F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
- F01M—LUBRICATING OF MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; LUBRICATING INTERNAL COMBUSTION ENGINES; CRANKCASE VENTILATING
- F01M13/00—Crankcase ventilating or breathing
- F01M13/04—Crankcase ventilating or breathing having means for purifying air before leaving crankcase, e.g. removing oil
Definitions
- This invention relates to the improvement of the oil separator structure.
- the side wall of the cylinder block is provided with a blow-by gas introduction passage and an oil return passage in the lower part, the upper part is connected to a surge tank, and a two-stage partition plate (baffle plate) is provided between the lower part and the upper part.
- a breather chamber in which oil is separated from blow-by gas by the baffle plate in the process of introducing blow-by gas from the lower part and returning to the intake system from the upper part (see Patent Document 1).
- both the blow-by gas introduction passage and the oil return passage are provided in a single breather chamber, and a situation may occur in which separated oil enters the introduction passage.
- a breather chamber is formed by closing a breather recess provided on a side wall of a cylinder block with a lid plate, and the partition plate is protruded in a horizontal direction from the inner surface of the lid plate. It is necessary to provide a gap, and it is necessary to form a gap between the protruding end of the partition plate and the inner surface of the breather recess.
- the main problem to be solved by the present invention is that the oil separator structure can be more appropriately provided for the cylinder block in a state where the mounting space for the cylinder block is minimized.
- an oil separator structure is formed between a side wall of a cylinder block and a partition body that forms a first chamber communicating with a blow-by gas inlet, A cover body that forms a second chamber with the outer surface of the partition; Gas-liquid separation means that allows movement of the blow-by gas from the first chamber to the second chamber, and separates oil from the blow-by gas and flows down into the second chamber along with the movement, And a return flow path of the oil that positions the flow path start end in the second chamber, passes through the first chamber, and positions the flow path end in the crankcase.
- the blow-by gas flowing into the first chamber from the inlet is allowed to move to the second chamber by the gas-liquid separation means, and the oil contained in the blow-by gas is separated by the gas-liquid separation means during this movement. And accumulates in the second chamber.
- the separated oil is returned to the crankcase side through the return flow path.
- the return flow path has a flow path start end located in the second chamber, passes through the first chamber, and a flow path end is located in the crankcase. Therefore, it is possible to appropriately provide an oil separator structure for the cylinder block in a state where the mounting space for the cylinder block is minimized.
- the portion of the return flow path that passes through the first chamber is made of a tubular joint that connects an opening provided in a lower portion of the partition and the oil flow passage communicating with the first chamber. This is one aspect of the present invention.
- a portion of the return flow path that passes through the first chamber is formed of a part of a tubular body that connects the second chamber and the crankcase. Is done.
- the oil separator structure can be more appropriately provided to the cylinder block in a state where the mounting space for the cylinder block is minimized.
- FIG. 1 is a front sectional view of an essential part of an oil separator structure (first example) according to an embodiment of the present invention, and a cylinder block shows only a part of its side wall for convenience.
- FIG. 2 is a cross-sectional configuration diagram taken along the line AA in FIG.
- FIG. 3 is an exploded perspective view of the first example.
- FIG. 4 is a cross-sectional configuration diagram of an oil separator structure (second example) according to another embodiment of the present invention.
- FIG. 5 is a configuration diagram showing an example of a backflow prevention valve provided at the end of the return channel.
- the oil separator structure according to this embodiment is attached to an engine such as an automobile, and is mist-like in blow-by gas leaking from a combustion chamber of the engine to a crankcase (not shown).
- the oil contained is separated, the blow-by gas separated from the oil is returned to the intake system of the engine, and the separated oil is returned to the crankcase side.
- such an oil separator structure communicates with a blow-by gas inlet 2 between a side wall 1a of a cylinder block 1 (also referred to as an engine block) constituting the engine.
- Gas-liquid separation means that allows the blow-by gas to move from the first chamber 3 to the second chamber 4 and separates the oil from the blow-by gas and flows down into the second chamber 4 along with the movement.
- a flow path start end 7a is positioned in the second chamber 4, and the oil return flow path 7 is provided that passes through the first chamber 3 and positions the flow path end 7c in the crankcase.
- the partition 50 is configured to form a first chamber 3 communicating with the inflow port 2 of the blow-by gas between the inner back portion 1 c of the recess 1 b formed in the side wall 1 a of the cylinder block 1.
- the concave portion 1 b has a bottomed hole shape formed in the side wall 1 a of the cylinder block 1 and having a substantially square shape.
- the concave portion 1b includes an upper side wall portion 1d, a lower side wall portion 1e, left and right side wall portions 1f and 1f, and the inner back portion 1c surrounded by them, and a side facing the inner back portion 1c is provided.
- the opening is 1 g.
- the inflow port 2 is formed in the inner back portion 1c.
- the inflow port 2 is the end of an inflow passage for blow-by gas formed in the cylinder block 1.
- the inflow port 2 is located on the right side in FIG. 1 from the virtual vertical line x shown in FIG. 1 that bisects the concave portion 1b to the left and right, and is located on a virtual horizontal line y that bisects the concave portion 1b up and down. In this horizontal line y direction, a long flat hole shape is exhibited.
- a through-hole 8 that penetrates the cylinder block 1 in the vertical direction is formed in the lower side wall portion 1e of the concave portion 1b and immediately below the inflow port 2.
- the through hole 8 is a starting end of the pipe portion 9 communicating with the crankcase.
- the through hole 8 and the tube portion 9 themselves function as a flow-down passage constituting the oil return flow path 7.
- the tubular body 13 that passes through the through hole 8 and the tube portion 9 functions as the return flow path 7.
- the opening 1g of the recess 1b is edged by a circumferential raised portion 1h.
- an oil separator unit 5 is constituted by the partition body 50 and the cover body 51.
- the gas-liquid separation means 6 is provided in the partition 50.
- the cover body 51 has a box opening 51a substantially following the opening of the recess 1b, a box bottom 51b facing the box opening 51a, an upper wall 51c surrounding the box bottom 51b, It has a box shape including a wall 51d and left and right side walls 51e and 51e.
- the box opening 51a of the cover body 51 is formed with a circumferential flange 51f protruding outward.
- the upper wall portion 51c has a tubular shape extending on the left side in FIG. 1 with the virtual vertical line x sandwiched between the lower end of the tube and the cover body 51, and is connected to the intake system.
- a gas outflow port 51g is provided.
- the partition 50 has a plate shape having an outer shape substantially following the box mouth 51a of the cover body 51.
- a portion of the partition 50 that is located slightly to the left of the virtual vertical line x in FIG. 1 protrudes from an outer surface 50e opposite to the inner surface 50d facing the inner back portion 1c of the recess 1b.
- a plate-like projecting portion 50a is formed to place the plate surface parallel to the virtual vertical line x (see FIG. 3).
- the projecting dimension of the plate-like protrusion 50a substantially matches the distance between the box mouth 51a and the box bottom 51b of the cover body 51.
- the upper end 50b of the plate-like protrusion 50a is located on the same surface as the upper edge 50f of the partition 50, and the lower end 50c of the plate-like protrusion 50a is located above the lower edge 50g of the partition 50, so that the plate-like protrusion Between the lower end 50c of 50a, the 2nd chamber 4 is connected to right and left.
- An opening penetrating the partition 50 in the front-rear direction is a lower portion of the partition 50 and located on the right side in FIG. 1 below the virtual vertical line x and below the virtual horizontal line y. 50h is formed.
- the gas-liquid separation means 6 is provided at a position on the right side in FIG. 1 of the partition 50 and on the right side of the inlet 2 in FIG.
- the gas-liquid separation means 6 includes a horizontally long ventilation hole 6a penetrating the partition 50 in the front-rear direction, and a part of the ventilation hole 6a on the outer surface 50e side of the partition 50.
- a hood portion 6b formed so as to be enclosed and an outer surface 50e side of the partition 50, and in the valve-closed state, one surface thereof is formed at the edge of the vent hole 6a so as to block the vent hole 6a. It has the structure provided with the plate-shaped valve body 6c to be seated.
- the plate-like valve body 6c is fixed to the outer surface 50e of the partition 50 at the lower part 6d side, and the upper part 6e side is moved away from the outer surface 50e of the partition 50 by elastic deformation with the fixed side as a fulcrum. Transition to the valve state.
- the cover body 51 is arranged so that the box bottom 51b of the cover body 51 and the outer surface 50e of the partition body 50 face each other and the box opening 51a of the cover body 51 is closed by the partition body 50.
- the oil separator unit 5 having the second chamber 4 between the cover body 51 and the partition body 50 is configured.
- the oil separator unit 5 configured as described above is attached to the cylinder block 1 with the inner surface of the partition 50 facing the inner back portion 1c of the recess 1b, and the oil separator unit defines the recess 1b.
- the first chamber 3 is formed between the partition 50 and the inner back portion 1c of the recess 1b.
- the partition 50 is formed in a plate shape along the plate surface in the vertical direction, and thereby the first chamber 3 is formed so as to be widened in the vertical direction between the inner portion 1c of the recess 1b.
- the second chamber 4 is formed so as to widen in the vertical direction between the cover body 51 and the box bottom 51b.
- the oil separator unit 5 is attached to the cylinder block 1 by abutting the circumferential flange 51f of the cover body 51 with the circumferential raised portion 1h and fixing it with a bolt or the like (not shown).
- the portion 7 b passing through the first chamber 3 in the return flow path 7 includes an opening 50 h provided in the lower part of the partition 50 and the flow of the oil communicating with the first chamber 3. It is comprised by the tubular coupling 10 which connects a channel
- the tubular joint 10 has an elbow shape in which one end is fitted into the opening 50h from the first chamber 3 side and the other end of the tube is fitted into the through hole 8 from the first chamber 3 side.
- reference numeral 11 denotes a seal ring that hermetically seals between the tubular joint 10 and the opening 50 h
- reference numeral 12 denotes a seal ring that hermetically seals between the tubular joint 10 and the through hole 8.
- a portion 7 b passing through the first chamber 3 in the return flow path 7 is a tubular body 13 that connects the second chamber 4 and the crankcase. It consists of a part of.
- a tubular port 50i is formed on the inner surface 50d side of the partition body 50 so that one end of the pipe communicates with the opening 50h and protrudes toward the first chamber 3 side.
- the tubular body 13 is connected to the tubular port 50i.
- the upper end of the pipe is connected to pass through the through hole 8 and the pipe portion 9, and the lower end of the pipe is formed in a crankcase.
- the blow-by gas flowing into the first chamber 3 from the inlet 2 is allowed to move to the second chamber 4 by the gas-liquid separation means 6, and during this movement, the blow-by gas is blown. Oil contained in the gas is separated by the gas-liquid separation means 6 and accumulated in the second chamber 4.
- the flow velocity is increased by the venturi effect in the gap between the plate-like valve body 6c and the vent hole 6a that are shifted to the valve open state by the pressure of the gas flow of the blow-by gas flowing into the first chamber 3.
- the blow-by gas blown into the second chamber 4 collides with the hood portion 6b, and the oil contained in the blow-by gas is separated into droplets in the hood portion 6b.
- the blowby gas thus separated from the oil is returned to the intake system from the outflow port 51g formed in the upper part of the second chamber 4.
- the dropletized oil flows down from the notched portion 6b 'at the lower portion of the hood portion 6b to the lower portion of the second chamber 4.
- the oil that has flowed down is returned to the crankcase side through the return flow path 7.
- the function of the plate-like valve body 6c allows the blow-by gas to move only from the first chamber 3 to the second chamber 4, and the blow-by gas in the second chamber 4 from which the oil is separated is oil.
- the blow-by gas in the unseparated first chamber 3 is not mixed.
- the gas-liquid separation means 6 allows the blow-by gas to move from the first chamber 3 to the second chamber 4 and, along with this movement, separates oil from the blow-by gas and causes the second to It is sufficient if it has a function of flowing down into the chamber 4, and the gas-liquid separation means 6 may have a structure other than that shown in the figure as long as it has this function.
- the return flow path 7 has a flow path start end 7a positioned in the second chamber 4, passes through the first chamber 3, and a flow path end 7c is positioned in the crankcase. Without arranging the return flow path 7 or the like outside, it is possible to appropriately provide the cylinder block 1 with an oil separator structure in a state where the mounting space for the cylinder block 1 is minimized.
- the flow path end 7c of the return flow path 7 is positioned below the oil level S of the oil pan 14 in the crankcase. This prevents a situation where unpurified blow-by gas flows into the second chamber 4 through the return flow path 7 when the internal pressure in the crankcase is increasing.
- the above situation does not prevent the flow of oil from the second chamber 4 side to the crankcase at the channel end 7c of the return channel 7 or in the middle thereof, while the blowby gas from the crankcase is on the second chamber 4 side.
- This can also be prevented by providing a backflow prevention valve 15 that prevents the movement of the valve.
- a backflow prevention valve 15 that prevents the movement of the valve.
- FIG. 5 by attaching a flap valve body 15a seated on the flow path end 7c as a valve seat when the internal pressure of the crankcase is increased, the flow path end 7c is The backflow prevention valve 15 can be configured.
- reference numeral 15b denotes a hinge portion serving as a rotation center of the flap valve body 15a.
- the present invention is not limited to the embodiments described above, but includes all embodiments that can achieve the object of the present invention.
Abstract
シリンダブロックの側壁との間に、ブローバイガスの流入口に連通した第一室を形成させる仕切体と、前記仕切体の外面との間に第二室を形成させるカバー体と、前記第一室から前記第二室へのブローバイガスの移動を許容すると共に、この移動に伴って前記ブローバイガス中からオイルを分離して前記第二室内に流下させる気液分離手段と、前記第二室に流路始端を位置させ、前記第一室内を通過して、クランクケース内に流路終端を位置させる前記オイルのリターン流路とを備えてなる。
Description
この発明は、オイルセパレータ構造の改良に関する。
シリンダブロックの側壁に、下部にブローバイガスの導入通路とオイル戻り通路を備えると共に、上部をサージタンクに連通させ、さらに前記下部と上部との間に上下二段の仕切板（邪魔板）を備えたブリーザ室を設け、ブローバイガスを下部から導入して上部から吸気系に戻す過程において、前記邪魔板によってブローバイガスよりオイルを分離するようにしたものがある（特許文献１参照）。
しかるに、この特許文献１のものは、ブローバイガスの導入通路と、オイル戻り通路とは、いずれも単一のブリーザ室に設けられており、分離されたオイルが導入通路に入り込む事態を生じうるものであった。また、この特許文献１のものは、シリンダブロックの側壁に設けたブリーザ凹部を蓋板で塞ぐようにしてブリーザ室を形成させており、蓋板の内面から水平方向に突き出すように前記仕切板を設けることを要し、また、前記仕切板の突き出し端とブリーザ凹部の内面との間に隙間を形成させることを要するものであった。
この発明が解決しようとする主たる問題点は、オイルセパレータ構造を、シリンダブロックに対する取り付けスペースを最小化した状態で、シリンダブロックに対しより適切に備えさせることができるようにする点にある。
前記課題を達成するために、この発明にあっては、オイルセパレータ構造を、シリンダブロックの側壁との間に、ブローバイガスの流入口に連通した第一室を形成させる仕切体と、
前記仕切体の外面との間に第二室を形成させるカバー体と、
前記第一室から前記第二室へのブローバイガスの移動を許容すると共に、この移動に伴って前記ブローバイガス中からオイルを分離して前記第二室内に流下させる気液分離手段と、
前記第二室に流路始端を位置させ、前記第一室内を通過して、クランクケース内に流路終端を位置させる前記オイルのリターン流路とを備えてなる、ものとした。
前記仕切体の外面との間に第二室を形成させるカバー体と、
前記第一室から前記第二室へのブローバイガスの移動を許容すると共に、この移動に伴って前記ブローバイガス中からオイルを分離して前記第二室内に流下させる気液分離手段と、
前記第二室に流路始端を位置させ、前記第一室内を通過して、クランクケース内に流路終端を位置させる前記オイルのリターン流路とを備えてなる、ものとした。
前記流入口から前記第一室に流入されるブローバイガスは前記気液分離手段によって前記第二室への移動が許容され、この移動に際してブローバイガス中に含まれるオイルは前記気液分離手段によって分離され前記第二室に溜まる。分離されたオイルは前記リターン流路を通じてクランクケース側に戻される。前記リターン流路は、前記第二室に流路始端を位置させ、前記第一室内を通過して、クランクケース内に流路終端を位置させることから、シリンダブロックの外側に前記リターン流路などを配することなく、シリンダブロックに対する取り付けスペースを最小化した状態で、シリンダブロックに対しオイルセパレータ構造を適切に備えさせることが可能となる。
前記リターン流路における前記第一室内を通過する箇所は、前記仕切体の下部に設けた開口と、前記第一室に連通した前記オイルの流下通路とを接続する管状継手よりなる、ものとしておくことが、この発明の態様の一つとされる。
また、前記リターン流路における前記第一室内を通過する箇所は、前記第二室と前記クランクケースとを接続させる管状体の一部よりなる、ものとしておくことが、この発明の態様の一つとされる。
この発明によれば、オイルセパレータ構造を、シリンダブロックに対する取り付けスペースを最小化した状態で、シリンダブロックに対しより適切に備えさせることができる。
以下、図１～図５に基づいて、この発明の典型的な実施の形態について、説明する。この実施の形態にかかるオイルセパレータ構造は、自動車などのエンジンに付属するものであって、エンジンの燃焼室からクランクケース（図示は省略する。）側に漏れ出すブローバイガス中にミスト状になって含まれるオイルを分離し、オイルと分離されたブローバイガスをエンジンの吸気系に戻し、分離されたオイルをクランクケース側に戻す機能を備えたものである。
かかるオイルセパレータ構造は、図１～図３に示すように、前記エンジンを構成するシリンダブロック１（エンジンブロックなどとも称される。）の側壁１ａとの間にブローバイガスの流入口２に連通した第一室３を形成させる仕切体５０と、
前記仕切体５０の外面５０ｅとの間に第二室４を形成させるカバー体５１と、
前記第一室３から前記第二室４へのブローバイガスの移動を許容すると共に、この移動に伴って前記ブローバイガス中からオイルを分離して前記第二室４内に流下させる気液分離手段６と、
前記第二室４に流路始端７ａを位置させ、前記第一室３内を通過して、クランクケース内に流路終端７ｃを位置させる前記オイルのリターン流路７とを備えてなる。
前記仕切体５０の外面５０ｅとの間に第二室４を形成させるカバー体５１と、
前記第一室３から前記第二室４へのブローバイガスの移動を許容すると共に、この移動に伴って前記ブローバイガス中からオイルを分離して前記第二室４内に流下させる気液分離手段６と、
前記第二室４に流路始端７ａを位置させ、前記第一室３内を通過して、クランクケース内に流路終端７ｃを位置させる前記オイルのリターン流路７とを備えてなる。
図示の例では、前記仕切体５０は、シリンダブロック１の側壁１ａに形成された凹部１ｂの内奥部１ｃとの間に、ブローバイガスの流入口２に連通した第一室３を形成させる構成となっている。図示の例では、前記凹部１ｂは、シリンダブロック１の側壁１ａに形成された実質的に四角形状をなす有底の穴状を呈している。かかる凹部１ｂは、上側壁部１ｄと、下側壁部１ｅと、左右の側壁部１ｆ、１ｆと、これらに囲繞された前記内奥部１ｃとを備え、この内奥部１ｃに対向する側を開放部１ｇとしている。前記内奥部１ｃに、前記流入口２が形成されている。図示の例では、前記流入口２はシリンダブロック１の内部に形成されたブローバイガスの流入流路の終端となっている。前記流入口２は、前記凹部１ｂを左右に二分する、図1に示す仮想の垂直線ｘより図１における右側に位置し、かつ、前記凹部１ｂを上下に二分する仮想の水平線ｙ上に位置する、この水平線ｙ方向に長い扁平穴状を呈している。
また、前記凹部１ｂの下側壁部１ｅであって、前記流入口２の直下位置に、シリンダブロック１を垂直方向に貫通する貫通穴８が形成されている。この貫通穴８は、クランクケースに連通する管部９の始端となっている。図１～図３に示される第一例では、この貫通穴８及び管部９自体がオイルのリターン流路７を構成する流下通路として機能するようになっている。図４に示される第二例では、前記貫通穴８及び管部９内に通される管状体１３が前記リターン流路７として機能するようになっている。
また、図示の例では、前記凹部１ｂの開放部１ｇは、周回隆起部１ｈにより縁取られている。
一方、図示の例では、前記仕切体５０と、前記カバー体５１とにより、オイルセパレータユニット５が構成されている。前記気液分離手段６は、前記仕切体５０に備えられている。
前記カバー体５１は、前記凹部１ｂの開放部に実質的に倣った箱口５１ａを有すると共に、この箱口５１ａに対向する箱底部５１ｂと、この箱底部５１ｂを囲繞する上壁部５１ｃ、下壁部５１ｄ、及び、左右の側壁部５１ｅ、５１ｅとを備えた箱状を呈している。前記カバー体５１の箱口５１ａには外向きに突き出す周回フランジ５１ｆが形成されている。また、前記上壁部５１ｃには、前記仮想の垂直線ｘを挟んだ図１における左側において、管下端をカバー体５１内に連通させて上方に延びる管状をなし、前記吸気系につなげられるブローバイガスの流出ポート５１ｇが備えられている。
前記仕切体５０は、前記カバー体５１の箱口５１ａに実質的に倣った外郭形状を備えた板状を呈している。仕切体５０における前記仮想の垂直線ｘよりも図１においてやや左側に位置される箇所には、この仕切体５０における前記凹部１ｂの内奥部１ｃに向き合う内面５０ｄと反対の外面５０ｅから突き出すと共に、板面を前記仮想の垂直線ｘに平行に配する板状突出部５０ａが形成されている（図３参照）。この板状突出部５０ａの突き出し寸法は前記カバー体５１の箱口５１ａと箱底部５１ｂとの間の距離と実質的に一致している。板状突出部５０ａの上端５０ｂは仕切体５０の上縁５０ｆと同面上に位置し、板状突出部５０ａの下端５０ｃは仕切体５０の下縁５０ｇより上方に位置し、板状突出部５０ａの下端５０ｃ間において第二室４は左右に連通している。
前記仕切体５０の下部であって、前記仮想の垂直線ｘよりも図１における右側で、前記仮想の水平線ｙよりも下側に位置される箇所には、仕切体５０を前後に貫通する開口５０ｈが形成されている。
前記仕切体５０における前記板状突出部５０ａよりも図1において右側で、前記流入口２よりも上側に位置される箇所に、前記気液分離手段６が備えられている。
図示の例では、かかる気液分離手段６は、前記仕切体５０を前後に貫通する水平方向に長い通気穴６ａと、前記仕切体５０の外面５０ｅ側においてこの通気穴６ａを下方の一部を除いて囲繞するように形成されたフード部６ｂと、前記仕切体５０の外面５０ｅ側に備えられて閉弁状態においてその一面を前記通気穴６ａを塞ぐようにこの通気穴６ａの穴縁部に着座させる板状弁体６ｃとを備えた構成となっている。板状弁体６ｃは、その下部６ｄ側において仕切体５０の外面５０ｅに固定され、この固定側を支点としてその上部６ｅ側を弾性変形により仕切体５０の外面５０ｅから離れる向きに可動し、開弁状態に移行するようになっている。
図示の例では、前記カバー体５１の箱底部５１ｂと前記仕切体５０の外面５０ｅとを向き合わせると共に、前記カバー体５１の箱口５１ａを前記仕切体５０で塞ぐように、前記カバー体５１の箱口５１ａと前記仕切体５０の外郭部とを気密状態に固着させることで、カバー体５１と仕切体５０との間を前記第二室４とするオイルセパレータユニット５を構成させている。そして、このように構成されたオイルセパレータユニット５を、前記仕切体５０の内面を前記凹部１ｂの内奥部１ｃに向き合わせるようにしてシリンダブロック１に取り付けてこのオイルセパレータユニットによって前記凹部１ｂの開口を塞ぐことで、仕切体５０と前記凹部１ｂの内奥部１ｃとの間に前記第一室３を形成させている。前記仕切体５０は垂直方向に板面を沿わせた板状をなし、これにより、前記凹部１ｂの内奥部１ｃとの間に垂直方向に広くなるようにして前記第一室３を形成させると共に、前記カバー体５１の箱底部５１ｂとの間に垂直方向に広くなるようにして前記第二室４を形成させるようになっている。図示の例では、オイルセパレータユニット５は、前記カバー体５１の周回フランジ５１ｆを前記周回隆起部１ｈに突き合わせ、図示しないボルト等により固着させることでシリンダブロック１に取り付けられるようになっている。
前記第一例では、前記リターン流路７における前記第一室３内を通過する箇所７ｂは、前記仕切体５０の下部に設けた開口５０ｈと、前記第一室３に連通した前記オイルの流下通路とを接続する管状継手１０よって構成されている。第一例では、管状継手１０は、前記開口５０ｈに一端を第一室３側からはめ込むと共に、管他端を前記貫通穴８に第一室３側からはめ込んだエルボ状を呈している。図３中符号１１は管状継手１０と前記開口５０ｈ間を気密にシールするシールリングであり、符号１２は管状継手１０と前記貫通穴８間を気密にシールするシールリングである。
一方、前記第二例では、図４に示すように、前記リターン流路７における前記第一室３内を通過する箇所７ｂは、前記第二室４と前記クランクケースとを接続させる管状体１３の一部より構成されている。第二例では、前記仕切体５０の内面５０ｄ側に前記開口５０ｈに管一端を連通させて第一室３側に突き出す管状ポート５０ｉが形成されており、前記管状体１３はこの管状ポート５０ｉに管上端を連結させて前記貫通穴８及び管部９内を通って管下端をクランクケース内に位置させるホースによって構成させている。
前記第一例及び第二例において、前記流入口２から前記第一室３に流入されるブローバイガスは前記気液分離手段６によって前記第二室４への移動が許容され、この移動に際してブローバイガス中に含まれるオイルは前記気液分離手段６によって分離され前記第二室４に溜まる。
図示の例では、第一室３内に流入されるブローバイガスのガス流の圧力によって開弁状態に移行される板状弁体６ｃと前記通気穴６ａとの隙間においてベンチュリー効果によって流速が高められて第二室４に吹き込まれるブローバイガスが前記フード部６ｂに衝突しこのフード部６ｂにおいてブローバイガス中に含まれるオイルが液滴化して分離されるようになっている。このようにオイルと分離されたブローバイガスは第二室４の上部に形成された前記流出ポート５１ｇから前記吸気系に戻される。一方、液滴化されたオイルは、前記フード部６ｂの下部の割り欠き部６ｂ’から第二室４の下部に流下する。流下したオイルは前記リターン流路７を通じてクランクケース側に戻される。図示の例では、前記板状弁体６ｃの機能により、ブローバイガスは第一室３から第二室４へ向けた移動のみが許容され、オイルの分離された第二室４のブローバイガスがオイル未分離の第一室３のブローバイガスと混じってしまうことがないようになっている。なお、かかる気液分離手段６は、前記第一室３から前記第二室４へのブローバイガスの移動を許容すると共に、この移動に伴って前記ブローバイガス中からオイルを分離して前記第二室４内に流下させる機能を持ったものであれば足り、この機能を持つものであれば気液分離手段６は図示の構造のもの以外のものであっても構わない。
前記リターン流路７は、前記第二室４に流路始端７ａを位置させ、前記第一室３内を通過して、クランクケース内に流路終端７ｃを位置させることから、シリンダブロック１の外側に前記リターン流路７などを配することなく、シリンダブロック１に対する取り付けスペースを最小化した状態で、シリンダブロック１に対しオイルセパレータ構造を適切に備えさせることが可能となる。
図１～図４に示される例では、前記リターン流路７の流路終端７ｃは、クランクケース内のオイルパン１４のオイル液面Ｓ下に位置されるようになっている。これにより、クランクケース内の内圧が高まっているときに、リターン流路７を通じて第二室４に未浄化のブローバイガスが流入してしまう事態が防がれる。
前記事態は、リターン流路７の流路終端７ｃあるいはその中間に、第二室４側からのクランクケースへのオイルの流下を妨げない一方で、クランクケースからのブローバイガスの第二室４側への移動を阻止する逆流防止弁１５を備えさせることでも防止できる。例えば、図５に示されるように、前記流路終端７ｃに、クランクケースの内圧が高まっているときに前記流路終端７ｃを弁座としてこれに着座するフラップ弁体１５ａを取り付けることで、前記逆流防止弁１５を構成させることができる。図５中符号１５ｂは前記フラップ弁体１５ａの回動中心となるヒンジ部である。
なお、当然のことながら、本発明は以上に説明した実施態様に限定されるものではなく、本発明の目的を達成し得るすべての実施態様を含むものである。
１ シリンダブロック
１ａ 側壁
２ 流入口
３ 第一室
４ 第二室
５０ 仕切体
５０ｅ 外面
５１ カバー体
６ 気液分離手段
７ リターン流路
７ａ 流路始端
なお、２０１６年１月１５日に出願された日本特許出願第２０１６－００６０２４号の明細書、特許請求の範囲、図面及び要約書の全内容をここに引用し、本発明の明細書の開示として、取り入れるものである。
１ａ 側壁
２ 流入口
３ 第一室
４ 第二室
５０ 仕切体
５０ｅ 外面
５１ カバー体
６ 気液分離手段
７ リターン流路
７ａ 流路始端
なお、２０１６年１月１５日に出願された日本特許出願第２０１６－００６０２４号の明細書、特許請求の範囲、図面及び要約書の全内容をここに引用し、本発明の明細書の開示として、取り入れるものである。
Claims (3)
- シリンダブロックの側壁との間に、ブローバイガスの流入口に連通した第一室を形成させる仕切体と、
前記仕切体の外面との間に第二室を形成させるカバー体と、
前記第一室から前記第二室へのブローバイガスの移動を許容すると共に、この移動に伴って前記ブローバイガス中からオイルを分離して前記第二室内に流下させる気液分離手段と、
前記第二室に流路始端を位置させ、前記第一室内を通過して、クランクケース内に流路終端を位置させる前記オイルのリターン流路とを備えてなる、オイルセパレータ構造。 - 前記リターン流路における前記第一室内を通過する箇所は、前記仕切体の下部に設けた開口と、前記第一室に連通した前記オイルの流下通路とを接続する管状継手よりなる、請求項１に記載のオイルセパレータ構造。
- 前記リターン流路における前記第一室内を通過する箇所は、前記第二室と前記クランクケースとを接続させる管状体の一部よりなる、請求項１に記載のオイルセパレータ構造。
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