WO2017110509A1 - ピッキングシステム - Google Patents

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WO2017110509A1
WO2017110509A1 PCT/JP2016/086587 JP2016086587W WO2017110509A1 WO 2017110509 A1 WO2017110509 A1 WO 2017110509A1 JP 2016086587 W JP2016086587 W JP 2016086587W WO 2017110509 A1 WO2017110509 A1 WO 2017110509A1
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WO
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product
container
transport
storage area
robot
Prior art date
Application number
PCT/JP2016/086587
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
圭来 松浦
創 杉内
Original Assignee
株式会社イシダ
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 株式会社イシダ filed Critical 株式会社イシダ
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Priority to JP2017557867A priority patent/JPWO2017110509A1/ja
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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G1/00—Storing articles, individually or in orderly arrangement, in warehouses or magazines
    • B65G1/02—Storage devices
    • B65G1/04—Storage devices mechanical
    • B65G1/137—Storage devices mechanical with arrangements or automatic control means for selecting which articles are to be removed

Definitions

  • the present disclosure relates to a picking stem that takes out various products ordered from each store by the number of orders from a storage area and packs the taken-out ordered products into a delivery container.
  • products are delivered from the distribution center every day in order to prevent missing items on the display shelves.
  • products such as lunch boxes and side dishes are delivered multiple times a day in the morning, noon and evening. Therefore, a picking system is introduced in the delivery center, which packs the ordered products of each store in a transport container called weight and delivers the transport container.
  • a typical picking system consists of a conveyor that transports containers for each store, storage shelves arranged along the conveyor, multiple types of products that are partitioned and stored in the storage shelves, and the number of orders received for each product. And a plurality of indicators for displaying.
  • the display of the ordered product of the store that reaches the storage shelf displays the order quantity.
  • the operator removes the ordered items from the storage shelf while looking at the display, and packs the extracted items into the transport container of the store.
  • the transport container of each store is transported to the storage shelf where the next worker is. In this way, each time the transport container of each store is transported to the work area of each worker, the ordered product is picked by the number of orders, and the transport container for each store is completed (see Patent Document 1).
  • each storage shelf is divided into a plurality of zones, and an operator is placed in each zone.
  • the transport container for each store carried into each zone is transported to the next zone. Therefore, the picking work is stagnant unless an operator is placed in each zone. If the picking operation is shifted overtime in order to meet the delivery of early morning or late-night flights, there is a problem that the required number of workers cannot be secured.
  • the present disclosure has been developed in view of these current situations and problems. Labor savings can be realized through the cooperation of simple robots and workers who can perform intelligent tasks, and the minimum number of people required. It is an object of the present invention to provide a new picking system capable of replenishing goods in a timely manner without causing a shortage in a storage shelf.
  • the picking system takes out the ordered products specified in the order information acquired in advance from the storage area in which the products are stocked by type, and packs the retrieved ordered products into a transport container.
  • a picking system that transports a transport container, a plurality of robots that take out ordered products from a storage area, put the ordered products into a transport container, and a predetermined time for each product stocked in the storage area And a notification unit for acquiring the remaining amount.
  • the remaining amount of each product stocked in the storage area after a predetermined time can be acquired. For this reason, for example, it is possible to notify the worker of information regarding the acquired remaining amount. Therefore, the worker can replenish the product so that the stocked product does not run out. Therefore, there is an effect that the picking work of the robot is not delayed.
  • FIG. 1 is an explanatory diagram of a configuration of an automatic picking line according to an embodiment.
  • FIG. 2 is a histogram showing how the stock amount of each product in the storage area changes with the number of pickings.
  • FIG. 3 is an explanatory diagram showing an example of a display for notifying replenishment of a plurality of products whose remaining amount reaches the limit quantity.
  • FIG. 4 is a schematic configuration diagram of a picking system according to an embodiment.
  • FIG. 5 is an arrangement configuration diagram of the first conveying means and the supply conveyor according to an embodiment.
  • FIG. 6 is an explanatory diagram showing an example of storing the ordered product in the transport container.
  • FIG. 7 is an explanatory view of taking out a product from the product take-out area and putting it in the transport container C1.
  • FIG. 1 is an explanatory diagram of a configuration of an automatic picking line according to an embodiment.
  • FIG. 2 is a histogram showing how the stock amount of each product in the storage area changes with the number of pickings
  • FIG. 8 is an explanatory view of taking out b-product from the product take-out area and putting it in the transport container C1.
  • FIG. 9 is an explanatory view of sending out the container CC in the product take-out area to the first transport means T1.
  • FIG. 10 is an explanatory view of taking out the a product from the container CC in the product take-out area and putting the taken out a product into the transport container C3.
  • FIG. 11 is an explanatory view of taking out the c product from the container CC in the product takeout area and putting the taken out c product into the transport container C3.
  • FIG. 12 is a plan view showing a configuration of one unit of the automatic picking line according to the embodiment of the present invention.
  • FIG. 13 is a side view of FIG.
  • FIG. 14 is an external perspective view showing the configuration of one unit of the manual picking line.
  • FIG. 15 is a block diagram of a controller in the picking system according to one embodiment.
  • FIG. 1 is a diagram illustrating the configuration of an automatic picking line according to an embodiment.
  • the automatic picking line includes a storage area A (inside a frame surrounded by an alternate long and short dash line) for stocking products G by type.
  • the automatic picking line includes a transport means T for transporting a transport container C for each store arranged along the storage area A.
  • the automatic picking line includes a plurality of robots RB that take out the ordered goods specified in the order information from the storage area A and put the taken ordered goods into the transport container C on the transport means T.
  • the order information is information that defines an ordered product and is acquired in advance.
  • the automatic picking line includes a notification unit AD that acquires the remaining amount of each commodity G stocked in the storage area A after a predetermined time.
  • the notification unit AD can display information on the acquired remaining amount. For example, the notification unit AD notifies the operator of the supply of the product G for the product G whose remaining amount reaches the limit quantity.
  • the storage area A is composed of, for example, a plurality of supply conveyors CV1 to CVn (hereinafter, CV1 to CVn may be referred to as CV) arranged side by side along the transport direction F of the transport means T.
  • This supply conveyor CV carries in the container CC which accommodated the goods G from back, and supplies the container CC to the front with the conveyance means T. Therefore, behind the supply conveyor CV, different types of products G are stacked in a state of being stored in a container CC such as a weight. And the goods G are carried in into the supply conveyor CV for every container CC from the back of the supply conveyor CV. If the container CC is emptied by taking out the commodity G of the robot RB, the empty container CC is sent to the transport means T as the transport container C.
  • Each robot RB when the transport container C of a certain store is sent to its own work area, takes out the ordered product requested from the store from the container CC, and puts the retrieved ordered product into the transport container C of the store. I will put it in.
  • the gripper for lifting the product G is shown in a circle. As shown by the arrows, this gripper can move vertically and horizontally in a horizontal plane.
  • one robot RB is arranged on one supply conveyor CV.
  • one set may be arranged across a plurality of adjacent supply conveyors CV, and a plurality of types of products G may be picked by one robot RB.
  • the number of products G that the robot RB takes out in one picking operation is one pack in which one or a plurality of products G are collected. If there are a plurality of orders, the operation of taking out one by one is repeated a plurality of times.
  • the “picking” used in this specification refers to a series of operations for taking out the product G from a predetermined place and putting the taken out product G into the transport container C.
  • the notification unit AD acquires the remaining amount of each product G stocked in the storage area A after a predetermined time. For example, the notification unit AD acquires the remaining amount based on the order information acquired in advance and the work amount of the robot. And the alerting
  • the information on the remaining amount includes the remaining amount itself, the comparison result between the remaining amount and the limit quantity, the time until the remaining amount reaches the limit quantity (time until the time limit), and the like.
  • the notification unit AD can notify the worker W of the supplement of the product G for the product G whose remaining amount reaches the limit quantity. Therefore, the alarm device that notifies the worker W of the notification unit AD is installed at an appropriate place that can be visually recognized by the worker W.
  • FIG. 1 as an example, an alarm device disposed above a container carry-in port behind the supply conveyor CV is shown.
  • the operation time (an example of the work amount) when the robot RB picks is determined by the processing capacity set for each robot RB. Further, the stock amount (remaining amount) of each commodity G stocked on each supply conveyor CV gradually decreases with the number of picking times (an example of the work amount) of each robot RB. Therefore, each time the robot RB picks, the notification unit AD can know which product's remaining amount reaches the limit quantity at which point by checking the remaining amount of each product G.
  • FIG. 2 For example, (a) to (c) in FIG. 2 are histograms showing how the stock amount of the products a to n changes with the number of picking.
  • (A) in FIG. 2 represents the stock amount at the start time
  • (b) in FIG. 2 represents the stock amount after 1 minute has elapsed from the start time
  • (c) in FIG. 2 represents 2 minutes from the start time. It represents the stock amount after the lapse.
  • FIG. 2A there are 40 a products on the first supply conveyor CV1, 60 b products on the second supply conveyor CV2, and n products on the nth supply conveyor CVn. It shows that 50 are stocked.
  • FIG. 2A there are 40 a products on the first supply conveyor CV1, 60 b products on the second supply conveyor CV2, and n products on the nth supply conveyor CVn. It shows that 50 are stocked.
  • FIG. 2A there are 40 a products on the first supply conveyor CV1, 60 b products on the second supply conveyor CV2, and n products on the nth
  • the stock amount is 30 for a product, 40 for b product, and 30 for n product after 1 minute depending on the number of picking times of each robot RB. It shows that it decreases to.
  • those stock amounts indicate that after 2 minutes, a product is reduced to 20 items, b product is reduced to 30 items, and n product is reduced to 10 items. .
  • the notification unit AD notifies the worker W that the n products reach the limit quantity after 2 minutes.
  • a notification device informing the replenishment of the product G for example, a display device that displays the product name of the product G or its stock location (number) and the time until the time limit, in the above example, 2 minutes should be used. Can do. Instead of this, or in addition to this, notification may be made with a three-color warning light of red, blue, and yellow.
  • the time limit time can be set as appropriate. The time until the time limit may be displayed while being counted down with the passage of time.
  • a warning light for example, blue is lit up to 3 minutes before, 3 minutes is cut, yellow is lit up to 2 minutes before, and red warning light is lit or blinked after 2 minutes. You may make it make it.
  • the worker W can understand which goods G must be replenished by what time, so that the replenishment work can be performed with a margin.
  • the above time limit is an illustration, The time of this time limit is suitably changed according to the number of workers W, processing capability, the size of the work site, and the like.
  • the replenishment of the commodity G may be performed by replenishing the container CC containing the commodity.
  • the container CC containing the goods may be replenished until the container CC is full on the supply conveyor CV.
  • the stock amount when the container CC is full is calculated, for example, by adding the number of products G stored in the replenished container CC to the stock amount before replenishment.
  • the operator W presses an end button, for example, to notify the notification unit AD of the completion of the replenishment.
  • the notification unit AD updates the stock amount on the supply conveyor CV after replenishment as a predetermined number.
  • completion of replenishment may be automatically detected by a sensor.
  • the number of replenished products G may be input from the input unit, and the stock amount on the supply conveyor CV after replenishment may be updated using the input number of products G.
  • the variation per unit time in the robot is less than the variation in the amount of work per unit time by a person.
  • the system which concerns on this embodiment differs fundamentally from the conventional assistance system.
  • the operator since the time until the time limit is reached is notified, the operator prepares the next replenishing operation while checking the time, or arranges the container CC in the free time. It is possible to improve the efficiency of the work by overlapping.
  • FIG. 2 shows an example in which the n-th product reaches the limit quantity that needs replenishment after 3 minutes, but there may be a plurality of products that reach the limit quantity.
  • the notification unit AD may notify the replenishment of each product in the order of the products that reach the limit quantity earlier.
  • FIG. 3 is an explanatory diagram showing an example of a display for notifying replenishment of a plurality of products whose remaining amount reaches the limit quantity.
  • one alarm device Ad displays the stock location (number) of the product to be replenished first and the time until the time limit in enlarged characters, and the commercial method of the product to be replenished after the second is the normal size. Is displayed. As a result, the operator W can understand the replenishment order at a glance.
  • the notification unit AD may notify the replenishment of each product in the order of decreasing the flow line of the replenishing worker.
  • the alarm device Ad displays the stock place in FIG. 3 by switching the display order of No. 6, No. 8, and No. 12.
  • the alarm device Ad informs that the time limit of the twelfth stock location that has been postponed comes sooner, such as by flashing the time display. That is, the alarm device Ad switches the replenishment order displayed on the alarm device Ad in consideration of the stock location in the factory and the time until the refilling. In this way, it is not necessary for the operator to make unnecessary movements, and as a result, the replenishment of goods can be completed quickly.
  • the notification unit AD changes the time until the time limit according to the ability of the worker in charge, or switches the replenishment order from the order in which the flow line is reduced to the order in which the limit quantity is reached quickly, Change as necessary to prevent missing items.
  • the notification unit AD records the work history of each worker together with the required time, and switches the replenishment order based on the work history and the required time.
  • the operator carries a wristwatch-type terminal, and the wristwatch-type terminal device indicates the number of the product to be replenished first and the time until the time limit is reached. You may make it display on. For example, if there is a product that reaches the limit quantity after 3 minutes, the stock number of the product is displayed on the wristwatch type terminal 2 minutes and 30 seconds ago, and at the same time, the vibration is activated and a warning sound is generated. Inform the worker of the product to be replenished. In this way, the operator does not need to check the alarm device as shown in FIG. 3 frequently. Therefore, until a vibration of a wristwatch-type terminal or a warning sound is generated, other workers are replenished or other Can concentrate on work.
  • the transmitter further transmits the time to the stock location and time limit of the product to be replenished to the notification unit, and the watch-type that receives and displays the transmitted data Terminal.
  • the storage area A is divided into an upstream storage area A1 that is an upstream storage area and a downstream storage area A2 that is a downstream storage area.
  • the upstream storage area A1 is provided with a robot RB
  • the downstream storage area A2 is provided with an indicator D for notifying the operator of how many products in the downstream storage area A2 are to be taken out.
  • a display control unit DC that displays the display D based on the order information of the store associated with the transport container C is provided.
  • the upstream storage area A1 is configured as an automatic picking line by a robot.
  • a transport means T for transporting the transport container C and a plurality of robots RB arranged along the transport means T are provided.
  • This robot RB is the same as the robot RB in FIG. 1 that takes out the ordered product from the store from the upstream storage area A1 and puts the taken-out ordered product into the transport container C of the transport means T.
  • the downstream storage area A2 is configured as a manual picking line by the worker W.
  • storage shelves S for storing products according to type are arranged along the transport means T.
  • a display D that informs the operator W of how many products are to be taken out is arranged corresponding to the products G. Then, when the transport container C for each store is transported to the work area of each worker W, the display control unit DC displays the ordered product display D in the store corresponding to the transport container C carried into each work area. To display the order quantity.
  • the container CC before refilling is located behind the supply conveyor CV (on the side opposite to the robot RB side) or behind the storage shelf S (on the side opposite to the side where the worker W is present). ) In a stacked state.
  • an alarm device Ad that forms part of the alarm unit AD is arranged in the upstream storage area A1.
  • the alarm device Ad is not arranged in the downstream storage area A2.
  • the robot RB in addition to an articulated robot, a parallel link robot, or the like, a simple robot that moves a gripper H for lifting a product in the three-axis directions of X, Y, and Z can be used. That is, any robot RB may be used as long as it has a function of transferring products. Therefore, when such a robot is used, in the upstream storage area A1, for example, a product G such as a lunch box that only needs to be transferred to the transport container is stocked. Products that have other shapes that are complicated and need to be devised for packing into a container are stocked in the downstream storage area A2 where the operator packs the products. Thereby, even with a simple robot, it becomes possible to pack the ordered products into the transport container.
  • the operator W removes the products from the storage shelf S by the number displayed on the display D.
  • the taken-out goods are packed in the transport container C. Therefore, even if the product has a shape that is difficult to grasp by the robot RB or a product that requires careful stacking, the product can be packed into the transport container C without difficulty. In this way, a simple picking operation by the robot is performed in the previous process, and advanced packing work by the operator is performed in the subsequent process, so even for products with complicated shapes and products that require careful handling, limited transport containers Can be packed without any gaps.
  • the robot RB may include an imaging device that captures an object and controls the movement of the robot RB.
  • This imaging device is composed of, for example, a camera and an image processing device. Even if the product G before picking is misaligned in the container CC, the robot RB uses the camera to accurately capture the product G causing the misalignment and lift the product G in a correct posture.
  • the goods G are arranged in the designated position of the transport container C.
  • the robot RB captures the space accurately with the camera and arranges the product G without any gap.
  • the gripper H of the robot RB that lifts the product G can be rotated in a horizontal plane.
  • robot RB can arrange goods G in conveyance container C, correcting a position shift.
  • the robot RB may include a plurality of cameras.
  • the robot RB uses a plurality of cameras to pick up the product G that has been three-dimensionally captured and stacked the products G in the transport container C.
  • the robot RB may measure the distance by irradiating the object with the laser beam, and move the gripper H three-dimensionally based on the distance information.
  • the conveyance means T may be divided into a first conveyance means T1 arranged in the upstream storage area A1 and a second conveyance means T2 arranged in the downstream storage area A2.
  • the first transport unit T1 and the second transport unit T2 may be independently controlled for operation.
  • the first transport means T1 is, for example, a roller conveyor or a belt conveyor
  • the second transport means T2 is, for example, a belt conveyor.
  • the 1st conveyance means T1 and the 2nd conveyance means T2 can replace with these, and can also be comprised with the trolley
  • the first transport unit T1 and the second transport unit T2 can be adapted to the movement of the robot RB. You can drive.
  • the second transport means T2 can perform a tact operation in accordance with the movement of the worker W.
  • the first conveyor T1 is connected to a supply conveyor CV that supplies a container CC such as a weight, in which the product G is stored, to the product take-out area of the robot RB.
  • the supply conveyor CV is supplied by the robot RB.
  • FIG. 5 is a plan view showing the arrangement configuration of the first transport means T1 and the supply conveyor CV.
  • the 1st conveyance means T1 is comprised with a roller conveyor.
  • a plurality of supply conveyors CV are connected side by side in a direction perpendicular to the conveying direction F of the roller conveyor.
  • a plurality of robots RB are arranged at positions straddling each supply conveyor CV and the first transport means T1.
  • FIG. 5 shows only the gripper H of the robot RB that lifts the product.
  • the gripper H includes a product take-out area of each robot RB, that is, an area where the frontmost row container CC supplied to the supply conveyor CV is located, and a transport container C on the first transport means T1. Move vertically and horizontally between. Then, the product G is taken out from the container CC made up of weights and the like, and the taken-out product G is put into a designated position in the transport container C.
  • the first transport means T1 may include a stopper ST that stops the transporting container C being transported at a predetermined position and a driving roller DR that sends the stopped transport container C downstream.
  • a stopper ST that stops the transporting container C being transported at a predetermined position
  • a driving roller DR that sends the stopped transport container C downstream.
  • the container CC storing the product G is supplied from the carry-in port of the supply conveyor CV. If the container CC is emptied by taking out the product by the robot RB, the container CC is sent to the first transport means T1 as a new transport container C. As a result, it is not necessary to separately collect the containers CC emptied in the product take-out area, so that a plurality of supply conveyors CV can be arranged side by side.
  • the container CC such as the weight supplied to the product take-out area is the same container as the transport container C on the first transport means T1, or at least the same size that can be stacked with the transport container C vertically. Keep it as a container.
  • the robot RB repeats picking a plurality of times. Therefore, when the number of products in the container CC in the product takeout area corresponds to all or a part of the number of orders from one store, the product CC is sent to the first transport means T1 as it is, and the product G is entered. The transport container C. Thereby, since it is not necessary to pick the same goods G several times, the number of times picked by the robot RB can be reduced.
  • the insufficient number of products G is taken out from the new container CC supplied to the product take-out area and taken out. What is necessary is just to replenish the container G on the 1st conveyance means T1 with the goods G which were made.
  • the robot RB will receive an extra number from the container CC. Lift the product and temporarily place it in the evacuation area. Then, the robot RB sends out the container CC containing the remaining products to the first transport means T1.
  • the robot RB may send the container CC to the first transport means T1, lift the excess product G, and temporarily place the lifted product G in the retreat location. And the evacuated goods G are returned to the newly supplied container CC, or put into the transport container C of the next store. In this way, picking can be made more efficient.
  • the first conveying means T1 and each supply conveyor CV are arranged in a plane.
  • a two-story structure in which the first transport means T1 and the supply conveyor CV are vertically stacked may be employed.
  • the transport container C collected on the second floor line may be lowered to the first floor line by an elevator and then sent to the second transport means T2.
  • a communication unit may be provided.
  • the picking information is information for specifying the transport container and the arrangement position of the storage destination of the ordered product.
  • the robot takes out the ordered product from the storage area based on the received picking information, and puts the taken out ordered product into the designated transport container.
  • the host computer UC in FIG. 4 creates information for arranging the three a products and the three b products for the first store in the first transport container C1. To do. Similarly, the host computer UC creates information for arranging the remaining three b products in the second transport container C2. The host computer UC creates information for arranging four a products and two c products for the second store in the third transport container C3. The created information is transmitted to each robot RB via the communication unit CD.
  • the robot (not shown) takes out the “a” product from the container CC and puts the taken “a” product into the first transport container C1. Repeat the operation of lining up three times.
  • the first transport container C1 is transported and stopped before the next b product take-out area as shown in FIG.
  • a robot (not shown) in the b product takeout area repeats the operation of taking out the b product from the container CC on the supply conveyor CV and arranging the taken b product in the first transport container C1 three times. Then, since the first transport container C1 is full, the transport container C1 is sent downstream.
  • the container CC is designated as the second transport container C2 in FIG.
  • conveyance and sending-out of the transport container C are performed by individually driving the driving roller DR of FIG.
  • the transport container C is stopped at a predetermined position by raising the stopper ST in FIG. 4 based on a signal from a photoelectric sensor (not shown).
  • the container CC in which three b-products remain is sent to the first transport means T1 as the second transport container C2 so as to be replaced with the transport container C1.
  • the container CC in which three products a remain can become the third transport container C3 in FIG. 6, and therefore the container CC is also sent to the first transport means T1 as the third transport container C3 (see FIG. 9).
  • a new container CC storing the products is supplied to the product take-out area.
  • a new container CC storing a product is replenished to the container carry-in port of the supply conveyor CV in a timely manner.
  • the second transport container C2 sent to the first transport means T1 three b products are already arranged.
  • the second transport container C2 is sent to the downstream as it is. Downstream, the first transport container C1 that has already been sent is waiting.
  • the first transport container C1 and the second transport container C2 are carried into the second transport means T2 together with the transport container C as the transport container C for the first store. At that time, a label on which a delivery destination store name and a store code are printed is attached to each transport container C.
  • FIG. 9 three a products are already arranged in the third transport container C3.
  • the shortage of products is 1 product a and 2 products c.
  • a robot (not shown) takes out the a product from the container CC and removes the a product from the third transport means T1.
  • the third transport container C3 is transported to the takeout area of the c product by the first transport means T1 and stopped.
  • the robot (not shown) takes out the c product from the container CC in the product take-out area and repeats the operation of arranging the taken c product in the third transport container C3 twice.
  • the third transport container C3 has the planned ordered products for the second store.
  • the transport container C3 is sent to the second transport means T2 downstream as it is. In this way, each robot RB arranges the ordered products in the transport container C designated based on the received picking information.
  • the host computer UC provides picking information indicating which products are arranged in which transport containers based on order information from each store and information on the number of products that can be arranged in the transport containers C. create. Information on the number of products that can be arranged in the transport container C is, for example, that six items a to c can be stored, and five items d can be stored.
  • the host computer UC distributes the created picking information to each robot RB via the communication unit CD.
  • order information about a product picked by the manual picking line is transmitted to the display control unit DC.
  • the display control unit DC which product corresponds to which display is registered.
  • the display control unit DC is loaded into each work area based on the order information for each store transmitted from the host computer UC and the order in which the transport containers C for each store are loaded into the second transport means T2. It is specified which store the transport container C belongs to. Based on the specified information, the display control unit DC displays the order quantity on the display D of the ordered product at the store associated with the transport container in each work area.
  • the display D is provided with a completion button described later. When the completion button is pressed, a picking completion signal for the product is transmitted to the display control unit DC.
  • the empty transport container C is appropriately carried into the first transport means T1 from the upstream end.
  • the delivery order of each store is determined by the last-in first-out method in correspondence with the delivery route.
  • the delivery order of the transport containers C is determined so that the transport containers of the store to be delivered first are loaded on the truck last.
  • the transport container C carried into the first transport means T1 is associated with the delivery destination store.
  • the first two boxes are registered as the first store and the next one box is registered as the second store.
  • the empty container CC and the container CC containing the product G are carried into the first transport means T1 as the transport container C.
  • Each store and each transport container C are associated with each other in consideration of such interruption of the container CC.
  • the robot RB receives the picking information for each store received. Based on this, the product G is taken out from the container CC.
  • the robot RB places the taken commodity G at a designated position in the transport container C1. Further, when a plurality of products G are ordered, the robot RB repeats the operation a plurality of times and arranges the products G. In that case, the robot RB can also stack the products G vertically.
  • the transport container C1 is sent downstream.
  • the next robot RB places the designated product at the designated position of the transport container C1.
  • the supply conveyor CV is driven and the product The container CC in the take-out area is sent out to the first transport means T1.
  • the ordered products are stored in the transport container C that is connected to the front and rear by the first transport means T1, and the transport container C1 for the first store in the automatic picking line is completed.
  • the transport container C1 is sent out by the drive roller DR and stands by in front of the downstream second transport means T2. At this time, a label on which a delivery destination store name and a store code are printed is attached to each transport container.
  • a plurality of storage shelves S are arranged along the second transport means T2 in the downstream storage area A2, and a display D is arranged for each product in the storage shelves S.
  • a display D is arranged for each product in the storage shelves S.
  • an instruction lamp corresponding to each product and one display device D are provided in the work area of each worker W, and the product indicated by the instruction lamp is displayed on the display device D.
  • the configuration may be such that only the displayed order quantity is picked. In this case, since the picking can be performed with a smaller number of displays, the equipment cost can be reduced for a product group having a low rotation rate.
  • the display control unit DC displays the first store in the first work area.
  • the order quantity is displayed on the display D of the ordered product.
  • the operator W takes the displayed products from the storage shelf S while viewing the display D, and stores the taken products in the transport container C.
  • the operator W presses a completion button provided on the display D to notify the display control unit DC that the picking of the product is completed.
  • the display control unit DC causes the second transport means T2 to perform a tact operation, so that the transport container of the first store can be used. Transport to the second work area. Simultaneously with the conveyance, the display control unit DC causes the conveyance container of the second store that has been waiting on the first conveyance unit T1 to be carried into the second conveyance unit T2. When these transport containers reach predetermined positions in the first and second work areas, the second transport means T2 is stopped.
  • the display control unit DC displays the order quantity on the display D of the product ordered by the second store in the first work area, and the display of the product ordered by the first store in the second work area. Let D display the order quantity. Then, the worker W in the first work area picks the ordered product in the second store, and the worker W in the second work area picks the ordered product in the first store. Then, when all the picking of the first and second work areas is completed, the display control unit DC causes the second transport means T2 to perform a tact operation again.
  • the manual picking line when the ordered products of the same store are stored across a plurality of transport containers and the plurality of transport containers are sent to the second transport means T2 in tandem, the manual picking line is limited.
  • the transport container may not fit in the work area. In this case, there is a possibility of being confused with a transport container of another store in the adjacent work area.
  • a stacking device SK that stacks vertical transport containers in the vertical direction may be provided between the first transport unit T1 and the second transport unit T2. Accordingly, since the transport containers are stacked and grouped for each store, picking mistakes can be prevented even if the work area of the worker is small.
  • the stacking device SK lifts the transport container, causes the subsequent transport container to sink into the lower space formed thereby, and lowers and stacks the lifted transport container.
  • the automatic picking line can be expanded by connecting a plurality of units U in cascade with the roller conveyor 20 of the unit U as an axis.
  • one unit U is configured in two upper and lower stages.
  • Each stage includes a robot RB, a roller conveyor 20 that transports the transport container C, and a roller conveyor 30 that supplies a container CC containing products to the product take-out area of the robot RB.
  • the roller conveyor 20 corresponds to the first conveying means T1 in FIGS. 4 and 5
  • the roller conveyor 30 corresponds to the supply conveyor CV in FIGS. 4 and 5.
  • the roller conveyor 20 and the roller conveyor 30 have the same configuration in both the upper stage and the lower stage. In the following description, only one stage will be described.
  • the robot RB includes a suction head 11 and linear reciprocating mechanisms 12, 13, and 14, as shown in FIG.
  • the suction head 11 is equipped with a suction pad at its tip and functions as a gripper H.
  • the linear reciprocating mechanisms 12, 13, and 14 move the suction head 11 in the three-axis directions of X, Y, and Z.
  • the robot RB is given position information of the start point and the end point.
  • the robot RB moves the suction head 11 to the starting position above the container CC based on the position information.
  • the robot RB lowers the suction head 11 by a predetermined distance to suck the product, and then lifts the sucked product to a predetermined height.
  • the robot RB moves the suction head 11 to the transport container C and then lowers the suction head 11 at the end point position immediately above the transport container C so as to release the product from the suction head 11.
  • the position information of the start point / end point is given by the above-described picking information transmitted from the communication unit CD of the control unit 100 to each robot RB.
  • the moving range of the suction head 11 in the horizontal direction is a region E surrounded by a dotted line in FIG. 12, on the two conveyor containers C on the roller conveyor 20 and on each roller conveyor 30 aligned in the direction orthogonal to the conveyor containers C. It is set to the range over the two containers CC. Further, an area where the two containers CC on the roller conveyor 30 are located is set as a product take-out area of the robot RB. The area EE sandwiched between the two containers CC is used as a temporary storage place for temporarily retracting the product lifted by the robot RB.
  • the suction head 11 is attached with a suction pad at the tip and lifts the product G while sucking the product G by controlling the suction pad to a negative pressure at the timing when it comes into contact with the product G. Further, when the product G is lowered by a predetermined distance, the suction of the suction pad is released and the product G is placed at a predetermined position of the transport container C.
  • the suction head 11 is movable from the first stage to the uppermost stage of the stacked containers CC as shown in FIG. The initial position is set to a position slightly lifted from the upper surface of the first-stage container CC.
  • the suction head 11 positioned at the initial position and the first-stage container CC do not interfere with each other. Yes. Further, the suction head 11 is configured to rotate around the Z axis so that it can rotate in a horizontal plane. When the orientation of the product in the horizontal plane is disturbed, the suction head 11 is configured to return to a normal posture and place it in the transport container C by rotating the suctioned product in the horizontal plane.
  • the roller conveyor 20 that transports the transport container C can be connected in cascade with the roller conveyor 20 having the same configuration.
  • an elevating plate 21 that protrudes from the transport surface of the roller conveyor 20 is provided.
  • the elevating plate 21 is moved up and down by a control unit 100 described later, and corresponds to the stopper ST in FIG. Then, by applying the transport container C to the raised lift plate 21, the transport container C is stopped at a predetermined position while correcting the transport container C in a disturbed posture.
  • the roller conveyor 20 is provided with a driving roller DR between the lifting plates 21.
  • Each drive roller DR is driven and controlled independently by the control unit 100 described later, like the lift plates 21.
  • Each drive roller DR is connected to a plurality of adjacent driven rollers by a belt. When the drive roller DR is rotated, the driven roller between the elevating plates 21 is also rotated in the same direction.
  • the elevating plate 21 is provided slightly downstream from the position where the container CC is sent from the roller conveyor 30 onto the roller conveyor 20 in a direction orthogonal to the roller conveyor 30.
  • the container CC often disturbs its posture.
  • the driving roller DR at the corresponding position is rotated for a predetermined time, so that the container CC is brought into contact with the lifting plate 21 and the position of the container CC is corrected. It can be stopped at position 21. Therefore, the moving range of the suction head 11 is also set to a range that can cover the container CC that stops at a slightly shifted position on the roller conveyor 20.
  • the roller conveyor 30 that supplies the container CC to the product take-out area of the robot RB is also provided with drive rollers DR1 to DR3 having the same configuration.
  • the driving roller DR1 close to the roller conveyor 20 is driven when the containers CC are sent to the roller conveyor 20.
  • the driving roller DR2 upstream of the driving roller DR1 is driven when the stacked first-stage container CC is sent out to the product take-out area of the robot RB, and the most upstream driving roller DR3 transfers the stacked container CC to the below-described container CC. It is driven when it is sent out to the stage separation device 40.
  • elevating plates 31 to 33 that appear and disappear from the conveying surface of the roller conveyor 30 are respectively provided at the discharge end of the roller conveyor 30 and at the exit and entrance of the later-described corrugated apparatus 40.
  • These lift plates 31 to 33 are individually driven and controlled by the control unit 100 of FIG. That is, the lift plate 31 at the discharge end rises when the container CC sent out from the stage spreader 40 is stopped in front of the roller conveyor 30 and goes down when the container CC is sent out to the roller conveyor 20. Further, the elevating plate 32 at the outlet of the stage breaker 40 is lowered when the first stage container CC is extracted from the stacked containers CC and sent to the product take-out area, and the stacked containers CC are moved to the stage breaker 40. Ascends when sent.
  • the entrance lift plate 33 is lowered when the stacked containers CC are fed into the step spreader 40, and is raised at other times. Thereby, even if the stacked container CC placed at the carry-in end is pushed by hand, the stacked container CC is not carried into the corrugating apparatus 40.
  • the step spreader 40 has a well-known configuration including a claw member that grips the flange on the upper surface of the container CC or enters the bottom of the flange to lift the container CC, and an elevating mechanism that raises and lowers the claw member.
  • the raising / lowering mechanism lifts the container CC above the 2nd step
  • the driving roller DR2 is driven to send out the first-stage container CC to the product take-out area.
  • the lifting mechanism lowers the lifted container CC and opens the claw member. By repeating this operation, the stacked containers CC are sequentially extracted from the lower container CC.
  • the drive rollers DR to DR3 and the elevating plates 21, 31 to 33 are driven and controlled by the control unit 100 of FIG.
  • an area E that is the movement range of the suction head 11, a normal stop position of each container CC in the area E, and a normal stop position of each transport container C are registered as coordinates. Yes. Therefore, when the container CC or the transport container C is not displaced, the suction head 11 of the robot RB lifts the product at the designated position in the container CC based on the above-described picking information. After the product is transported to the transport container C, the product operates to drop the product at a designated position in the transport container C.
  • the robot RB is provided with an imaging device CM that controls the amount of movement of the robot RB by capturing the positions of the transport container C and the container CC and the goods G stored therein.
  • the imaging device CM includes a camera and an image processing device, and an area E that is a movement range of the suction head 11 captured by the camera is specified as a fixed area on the image. If the position of the transport container C or the container CC captured by the camera is shifted from the fixed area, the robot RB corrects the suction head 11 by moving it in the horizontal direction by an amount corresponding to the displacement amount. .
  • the robot RB corrects the suction head 11 by moving it in the horizontal direction by an amount corresponding to the amount of deviation. Therefore, even if the transport container C and the container CC and the product stored therein are displaced from the predetermined position, the suction head 11 lifts the product while correcting the displacement, and the product is designated in the transport container C. Can be put in position.
  • the camera is attached to a fixed point position where the entire work area of the robot RB can be viewed, but the camera may be attached to the suction head 11 instead. Further, when the camera is mounted at a fixed point position, the blind spot is not generated even if the suction head 11 is moved by moving the camera with a swing mechanism or the like. Alternatively, a plurality of cameras can be provided so that the object can be captured three-dimensionally. Further, in this embodiment, since the automatic picking lines are provided at the upper and lower stages, the transport containers C picked up at the second floor line are lowered onto the lower roller conveyor 20 via an elevator (not shown). It has become.
  • FIG. 14 is an external perspective view showing an embodiment of one unit of the manual picking line. By connecting this one unit side by side along the belt conveyor 50, a manual picking line can be added. Moreover, the structure which arrange
  • the belt conveyor 50 corresponds to the second conveying means T2 in FIG.
  • the storage shelf S includes three upper and lower inclined shelves 60, a plurality of display devices D arranged side by side on the front upper part of each inclined shelf 60, and a completion button arranged next to each display device D. 61.
  • the inclined shelf 60 On the inclined shelf 60 corresponding to each display D, products associated with each display D are arranged in a state of being stored in a container (not shown). And if the container which accommodated goods becomes empty, if an empty container is utilized as the conveyance container C and an empty container is removed from the inclination shelf 60, the container which waited behind the inclination shelf 60 will be a worker side.
  • the inclined shelf 60 is constituted by a roller conveyor, and a stopper (not shown) is provided at the tip thereof.
  • a supply line (not shown) for supplying an empty transport container is provided on the upper stage of the belt conveyor 50.
  • the empty transport container is lowered from the supply line, and the empty transport container is stacked on the full transport container or placed next to it.
  • containers containing replenishment merchandise are supplied from the back of each inclined shelf 60.
  • the frontmost container is emptied and the empty container is removed from the inclined shelf 60, the subsequent container moves to the frontmost row.
  • Display D is a segment type display, and displays the order quantity under the control of the display control unit DC. Then, one worker W is in charge of an area surrounded by, for example, three horizontal rows and three upper and lower display devices D, and takes out the displayed number of products displayed on the display device D in the area. The taken product is put into the transport container C on the belt conveyor 50, and the completion button 61 is pushed. Then, the display control unit DC determines that the picking of the product has been completed, and turns off the display D of the product. Thereby, since the lit display D is sequentially turned off, the worker W can easily distinguish between the picked product and the product not picked.
  • FIG. 15 shows a block diagram of a control system of the picking system according to this embodiment.
  • the communication unit CD since the stacking device SK and the host computer UC have already been described, here, the communication unit CD, the notification unit AD, and the display control unit DC realized by the control unit 100 executing the program.
  • a wristwatch type terminal Ad1 will be described.
  • the control unit 100 is configured by a computer and functions as a communication unit CD that transmits picking information to each robot RB every time the transport container C for each store reaches each robot RB by executing a built-in program.
  • the roller conveyor 30, the lift plates 21, 31 to 33, the drive rollers DR, DR1 to DR3, the stage separation device 40, and the like are driven and controlled to integrate the entire movement. Further, it functions as a notification unit AD that checks the remaining amount of each product stocked in the storage area after a predetermined time and informs the operator that the product has reached the limit quantity.
  • the control unit 100 raises the stopper ST (the lifting plate 21 in FIG. 12) in the area corresponding to the product “a”. .
  • the control unit 100 gives the picking information related to the transport container C1 to the robot RB that picks a product.
  • the robot RB lifts the a product in the container CC based on the received picking information, and puts the a product into the transport container C1.
  • the control unit 100 lowers the stopper ST that has stopped the transport container C1 and drives the stopped driving roller DR (see FIG. 12) to move the transport container C1 containing the a product to the next area. Send it out.
  • the control unit 100 raises the stopper ST in the area corresponding to the next b product.
  • the control unit 100 causes the robot RB that picks up the b product to be picked by giving picking information about the transport container C1.
  • the control unit 100 picks each robot RB by picking information while transporting and stopping the transport container C on the roller conveyor 20 based on the order of transport of the transport container C.
  • the control unit 100 lowers the lifting plate 31 with the driving roller DR on the upstream side of the roller conveyor 20 stopped. Then, the driving roller DR1 is driven to feed the containers CC on the roller conveyor 30 to the roller conveyor 20.
  • the control unit 100 raises the lifting plate 31 of the roller conveyor 30 and the lifting plate 21 of the roller conveyor 20.
  • the control unit 100 drives the driving roller DR immediately below the delivered container CC so as to apply the container CC to the lifting plate 21, and then stops the driving roller DR. Thereby, the container CC in which the posture in the horizontal direction is disturbed is corrected by hitting the elevating plate 21, and stops in that state. In this way, the control unit 100 sends the containers CC from the roller conveyor 30 to the roller conveyor 20.
  • the display control unit DC is also configured by a computer, and displays each indicator D based on the order information of each store received from the host computer UC and the store information of the transport container C carried into the belt conveyor 50, and the belt.
  • the conveyor 50 is tact-operated.
  • the display control unit DC specifies the store of the transport container C each time a group of transport containers C for each store is carried into the belt conveyor 50. Based on the identified store, the display control unit DC displays the number of orders on the display D of the product ordered by the identified store in the work area where the transport container C is located. Then, when picking completion signals are sent from all the display devices D displayed in each work area, the display control unit DC causes the belt conveyor 50 to perform a tact operation, and the transport container C for each store in each work area. To move to the next work area.
  • the store code affixed to the transport container C may be read by a bar code scanner, and the store of the transport container to be carried into the manual picking line may be specified based on the read result. .
  • the stacked containers CC containing the products are carried from the carry-in port (rear side) of the roller conveyor 30.
  • a gate and a barcode scanner are provided at the entrance of each roller conveyor 30, and the barcode is read from the label affixed to the product in the container CC, and the read product code and a preset product are read. If the code matches the gate, the gate opens. If the code does not match, an alarm is sounded to prevent the gate from opening.
  • a wristwatch-type terminal device Ad1 includes a transmission unit 70 that transmits data, a receiver 71 that receives the transmitted data, a display device 72 that displays the received data, and a vibrator (not shown). .
  • the receiver 71 and the display device 72 are incorporated in a portable terminal device such as a wristwatch.
  • the transmission unit 70 is electrically connected to the control unit 100 by wireless or wired.
  • the transmission unit 70 Upon receiving the stock location number and the time until the time limit from the control unit 100, the transmission unit 70 transmits the stock location number and the time until the time limit to the receiver 71.
  • the receiver 71 activates the vibrator, and then displays the received stock location number and the time until the time limit on the display 72.
  • the controller 100 also performs this supply and management.
  • the transport container C is not carried into the roller conveyor 20 as the first transport means T1, and the suction head 11 of the robot RB also stops at the initial position.
  • the container CC is not supplied.
  • the gate (not shown) of the roller conveyor 30 corresponding to the product opens. And the container CC containing the goods G is carried in from the gate in a stacked state.
  • the controller 100 confirms that there is no container CC in the step-balancing device 40 with a signal that the gate is closed, and then lowers the lifting plate 33 and raises the lifting plate 32. Then, the driving rollers DR2 and DR2 are driven, and the stacked containers CC are sent to the step-balancing device 40 and stopped.
  • the control unit 100 drives the uppermost roller conveyor 20 to carry in the transport container C.
  • the control unit 100 operates the stage separation device 40 of each roller conveyor 30, the elevating plates 32 and 31, and the driving rollers DR ⁇ b> 2 and DR ⁇ b> 1, and removes the first-stage container CC from the stage separation apparatus 40 to the product conveyor area of the roller conveyor 30.
  • the control unit 100 operates the lifting plate 21 in the work area to stop the transport container C. Subsequently, the control unit 100 transmits picking information to the robot RB.
  • the robot RB takes out the product G from the container CC transported to the product take-out area, and puts the taken-out product G into the transport container C.
  • the robot RB transmits a completion signal to the control unit 100.
  • the notification unit AD of the control unit 100 subtracts 1 from the registered stock amount and checks whether or not the remaining amount has reached the limit amount. However, initially, since the remaining amount has not reached the limit quantity, it waits for a completion signal sent from the robot RB.
  • the control unit 100 transmits picking information for the transport container C to the robot RB. Then, the robot RB takes out the product G from the container CC and puts the taken out product G into the transport container C in the same manner as described above. Also in this case, the notification unit AD of the control unit 100 subtracts the stock amount of the product G every time picking by the robot RB is completed.
  • the robot RB can send the containers CC containing the products in the product take-out area to the roller conveyor 20 as they are. Check whether or not.
  • the control unit 100 lowers the lift plate 31 and drives the driving roller DR1 without operating the robot RB, and is in the product take-out area of the roller conveyor 30.
  • the container CC is sent to the roller conveyor 20 as it is. In this case, the stock amount is subtracted at a time by the number of products in the container CC. In that case, when the time to the time limit has already been measured, the time to the time limit is shortened by the shortened time.
  • the notification unit AD of the control unit 100 displays the notification unit of FIG. In Ad, the number of the stock location of the product G and the time until the time limit are displayed.
  • the three-color warning light blue is turned on. In that case, the condition when the display of the three-color warning light is switched, for example, blue lights from 4 minutes to 3 minutes before the time limit, and yellow lights from 3 minutes to 2 minutes before When the light turns on or blinks in less than 2 minutes, it is necessary to make it known to the worker.
  • the notification unit AD of the control unit 100 sends the stock location number and the time until the time limit to the receiver of the wristwatch-type terminal Ad1 via the transmission unit 70.
  • the receiver 71 receives the stock location number and the time until the time limit, the stock location number and the time until the time limit are displayed on the display 72.
  • a vibrator (not shown) is operated to display the number of the product to be replenished next and the time until the time limit.
  • the operator for refilling the manual picking line will supply a new container containing the product if the container of each inclined shelf 60 moves forward and becomes empty behind. Then, when the display of FIG. 3 is displayed, or when the vibrator of the terminal unit Ad1 of the notification unit AD vibrates and the supplement of the product is notified, the barcode of the notified product G is read by the scanner, The gate of the roller conveyor 30 to be opened is opened, and the container CC containing the product is carried into the gate. When the gate is closed, the control unit 100 updates the stock amount by adding the number of products G newly introduced to the remaining amount. Note that the number of stages of containers CC to be carried into the roller conveyor 30 and the number of products G stored in the last container CC are registered in the control unit 100 in advance.
  • the replenishment workers may be arranged on the automatic picking line and the manual picking line, respectively, or one worker may be in charge of both lines.
  • labor saving can be realized by the cooperation of a simple robot and an operator who can perform an intelligent work, and a shortage in the storage shelf with a minimum necessary number of people.
  • the product can be replenished in a timely manner without causing any problems.
  • the alarm unit when the alarm unit is equipped with a wristwatch-type terminal, the worker can concentrate on replenishing other products and preparing the next product until the terminal is activated, improving the setup of replenishment work Can be made.
  • containers containing products are supplied from the rear, and when the containers are empty, the containers are discharged to the front transport means as transport containers, so the products in each storage area are stored.
  • the flow of the container can be unidirectional.
  • an automatic picking line by a robot is provided in the upstream storage area, and a manual picking line by an operator is provided in the downstream storage area.
  • the container emptied by the robot taking out the product is discharged to the transport means and used as a transport container. This eliminates the need for a recovery line for recovering the container, and ensures a wide work area for the robot.
  • the container is discharged as a transport container to the transport means, thus reducing the number of pickings by the robot and improving efficiency. Can be achieved.
  • each time the robot RB picks the stock amount of the product is subtracted to obtain the remaining amount
  • the present invention is not limited to this.
  • which product is picked at which timing by each robot RB is determined in advance. Therefore, time measurement starts immediately after the robot RB starts operation, the remaining amount of each product is checked as the time elapses, and the products whose remaining amount is the limit quantity and the time until the time limit are displayed in order. May be. Even in this case, the number of replenished products is updated each time the product is replenished. For this reason, when an automatic picking line stops temporarily, time measurement is stopped only for the stop time.
  • a transport container may be placed on a cart traveling on the track, and the picked goods may be packed in the transport container on the cart.
  • one cart is assigned to one store, and the order quantity of the ordered product of the store is displayed on the display in the area where the cart has reached, and picking is performed.
  • the picking system according to the present disclosure can be introduced even in a place where a long straight line cannot be formed. Further, even if the carriage transport order is different from the delivery order, it can be flexibly handled by reading the code of the store assigned to the carriage.
  • a transport container that is not associated with the store may be used.
  • G ... commodity, A ... storage area, C ... transport container, T ... transport means, RB ... robot, AD ... notification unit, 70 ... transmission unit, 71 ... receiver, D ... display unit, DC ... display control unit, CM DESCRIPTION OF SYMBOLS ... Imaging device, A1 ... Upstream storage area, A2 ... Downstream storage area, T1 ... First conveying means, T2 ... Second conveying means, CC ... Container, CV ... Supply conveyor, CD ... Communication part.

Abstract

商品を種類別にストックする保管エリアから、予め取得された注文情報に規定される注文商品を注文個数だけ取り出し、取り出された注文商品を運搬容器に詰めていくピッキングシステムであって、運搬容器を搬送する搬送手段と、保管エリアから注文商品を取り出し、取り出された注文商品を運搬容器に入れる複数のロボットと、保管エリアにストックされた各商品の所定時間後の残量を取得する報知部とを備える。

Description

ピッキングシステム
　本開示は、各店舗から注文された種々の商品を保管エリアから注文個数だけ取り出して、取り出された注文商品を配送用の運搬容器に詰めるピッキングステムに関する。
　コンビニエンスストアでは、陳列棚に欠品を出さないようにするため、日々、配送センターから商品が配送される。配送される商品の中でも弁当や惣菜等の商品は、朝、昼、夕刻と一日に複数回配送される。そのため、配送センターには、各店舗の注文商品を番重と言われる運搬容器に詰めて、運搬容器を配送するピッキングシステムが導入されている。
　典型的なピッキングシステムは、店舗別の運搬容器を搬送するコンベヤと、そのコンベヤに沿って配列された保管棚と、その保管棚に区画・収納された複数種類の商品と、各商品の受注個数を表示する複数の表示器とを備える。コンベヤに載せた各店舗の運搬容器が所定の保管棚に到達すると、その保管棚に到達した店舗の注文商品の表示器が注文個数を表示する。作業者は、表示器を見ながら注文商品を注文個数だけ保管棚から取りし、取り出された商品を当該店舗の運搬容器に詰めていく。そうした作業が各保管棚において終了すると、各店舗の運搬容器は、次の作業者の居る保管棚へ搬送される。こうして、各店舗の運搬容器が各作業者の作業エリアに搬送される度に、注文商品が注文個数だけピッキングされて、店舗毎の運搬容器が完成する（特許文献１参照）。
　一方、倉庫・物流センター等においては、こうした手動式のピッキングシステムに代えて、ロボットによる自動ピッキングシステムが導入されている。自動ピッキングシステムでは、ロボットが指定商品を保管棚から取り出してコンテナに収めたり、供給ラインから搬送されてきた商品をロボットが保管棚へ収納したりする（特許文献２参照）。
特公平７－４５２８３号公報 特開平６－９２４１０号公報 特開２００９－２３７４１号公報
　特許文献１に記載の手動式ピッキングシステムでは、各保管棚が複数のゾーンに分割され、各ゾーンには作業者が配置される。各作業者によるピッキングが終了すると、各ゾーンに搬入された店舗別の運搬容器が次のゾーンに搬送される。そのため、各ゾーンに作業者を配置していないと、ピッキング作業は停滞する。早朝や深夜便の配送に間に合わせるために、ピッキング作業を時間外にシフトさせると、忽ち必要な人数の作業者が確保できないという悩みがある。
　そこで、特許文献２に記載のロボットを配送センターに導入する試みがある。しかし、コンビニエンスストアに日々配送する商品は、例えば、弁当やチルド食品等が多い。このような商品を配送センターで仕分ける場合に、形状の異なる種々の商品を運搬容器内に隙間無く詰めていくためには、高度な知能ロボットを必要とし、設備費も高騰する。そうした理由から、配送センターにおけるピッキング作業は、未だに作業者に頼っているのが現状である。
　また、保管棚のストック量には限界があるので、商品を補充する作業者は、保管棚の商品が欠乏しないように、適時に商品を補充していく。しかし、複数の商品が一斉に欠乏すると、どの商品を優先的に補充すべきか、作業者には判らないという問題がある。
　この問題に対しては、特許文献３に記載の支援システムが提案されている。この支援システムは、複数の作業者によって補充作業が行われている場合に、その補充作業を適切に指示する。そして、支援システムは、各商品の在庫数がどのように変化するかを、各商品の現在の在庫数から注文個数だけピッキングしたときの残りの在庫数を仮想的に求め、その仮想在庫数が早く欠乏すると予想される商品から優先的に補充の順序を決めるようにしたものである。
　しかし、この支援システムでは、補充の順序は判っても、何時までに補充しなければならないのかのタイミングが判らない。このため、作業者は、一つの商品の補充に手間取っていると、他の商品に欠品が生ずることがある。欠品を回避するために、複数の作業者を配置すると、今度は人手が余って生産性が悪いという問題がある。
　本開示は、こうした現状や問題点に鑑みて開発されたもので、簡易なロボットと、知的な作業ができる作業者との協働によって省力化が実現でき、併せて必要最小限の人数で保管棚に欠品を生じさせずにタイムリーに商品を補充することのできる新たなピッキングシステムを提供することを課題とする。
　本開示の一形態に係るピッキングシステムは、商品を種類別にストックする保管エリアから、予め取得された注文情報に規定される注文商品を注文個数だけ取り出し、取り出された注文商品を運搬容器に詰めていくピッキングシステムであって、運搬容器を搬送する搬送手段と、保管エリアから注文商品を取り出し、取り出された注文商品を運搬容器に入れる複数のロボットと、保管エリアにストックされた各商品の所定時間後の残量を取得する報知部と、を備える。
　本開示の一形態に係るピッキングシステムによれば、保管エリアにストックされた各商品の所定時間後の残量を取得することができる。このため、例えば取得された残量に関する情報を作業者に知らせることができる。したがって、作業者は、ストックされた商品に欠品が生じないように商品を補充していくことができる。よって、ロボットのピッキング作業を停滞させない効果がある。
図１は、一実施形態に係る自動ピッキングラインの構成説明図である。 図２は、保管エリアの各商品のストック量がピッキング回数に伴って変化していく様子を示したヒストグラムである。 図３は、残量が限界数量に到達する複数の商品について、その補充を知らせる表示の一例を示した説明図である。 図４は、一実施形態に係るピッキングシステムの構成概略図である。 図５は、一実施形態の第一搬送手段と供給コンベヤの配置構成図である。 図６は、運搬容器に注文商品を収納する場合の一例を示した説明図である。 図７は、商品取り出しエリアからａ商品を取り出して運搬容器Ｃ１に入れる説明図である。 図８は、商品取り出しエリアからｂ商品を取り出して運搬容器Ｃ１に入れる説明図である。 図９は、商品取り出しエリアの容器ＣＣを第一搬送手段Ｔ１に送り出す説明図である。 図１０は、商品取り出しエリアの容器ＣＣからａ商品を取り出し、取り出されたａ商品を運搬容器Ｃ３に入れる説明図である。 図１１は、商品取り出しエリアの容器ＣＣからｃ商品を取り出し、取り出されたｃ商品を運搬容器Ｃ３に入れる説明図である。 図１２は、本発明の一実施形態に係る自動ピッキングラインの一つのユニットの構成を示す平面図である。 図１３は、図１２の側面図である。 図１４は、手動ピッキングラインの一つのユニットの構成を示す外観斜視図である。 図１５は、一実施形態に係るピッキングシステムの制御係のブロック線図である。
　以下、本開示に係るピッキングシステムの一実施形態について、図面を参照しながら説明する。なお、以下に示す実施形態は、本開示の技術的範囲を限定するものではない。
　図１は、一実施形態に係る自動ピッキングラインの構成説明図である。図１において、自動ピッキングラインは、商品Ｇを種類別にストックする保管エリアＡ（一点鎖線で囲む枠内）を備える。さらに、自動ピッキングラインは、保管エリアＡに沿って配置される店舗別の運搬容器Ｃを搬送する搬送手段Ｔを備える。また、自動ピッキングラインは、保管エリアＡから注文情報に規定される注文商品を取り出し、取り出された注文商品を搬送手段Ｔ上の運搬容器Ｃに入れる複数のロボットＲＢを備える。注文情報は、注文商品を規定する情報であり、予め取得される。さらに、自動ピッキングラインは、保管エリアＡにストックされた各商品Ｇの所定時間後の残量を取得する報知部ＡＤを備える。報知部ＡＤは、取得された残量に関する情報を表示させることができる。例えば、報知部ＡＤは、残量が限界数量に到達する商品Ｇについて、当該商品Ｇの補充を作業者に知らせる。
　保管エリアＡは、例えば搬送手段Ｔの搬送方向Ｆに沿って横並びに配列された複数の供給コンベヤＣＶ１～ＣＶｎ（以下、ＣＶ１～ＣＶｎをＣＶと表記することがある。）で構成される。この供給コンベヤＣＶは、商品Ｇを収納した容器ＣＣを後方から搬入し、容器ＣＣを搬送手段Ｔのある前方へ供給する。そのため、供給コンベヤＣＶの後方には、それぞれ種類の異なる商品Ｇが番重等の容器ＣＣに収納された状態で積み重ねられる。そして、供給コンベヤＣＶの後方から容器ＣＣごと、商品Ｇが供給コンベヤＣＶに搬入される。ロボットＲＢの商品Ｇの取り出しによって容器ＣＣが空になれば、空の容器ＣＣは、運搬容器Ｃとして搬送手段Ｔに送り出される。
　各ロボットＲＢは、ある店舗の運搬容器Ｃが自身の作業エリアに送られてくれば、当該店舗から要求された注文商品を容器ＣＣから取り出し、取り出された注文商品を当該店舗の運搬容器Ｃに入れていく。図１では、商品Ｇを持ち上げる把持器を円形で示している。この把持器は、矢印に示すように、水平面内で縦横に移動可能である。そして、図１では、一つの供給コンベヤＣＶにロボットＲＢを一基配置している。なお、隣接する複数の供給コンベヤＣＶに跨って一基配置して、一つのロボットＲＢで複数種の商品Ｇをピッキングさせてもよい。このロボットＲＢが一回のピッキング動作で取り出す商品Ｇの個数は、一個又は複数個が一まとめにされた１パックである。そして、注文個数が複数あれば、一個ずつ取り出す動作を複数回繰り返す。なお、この明細書で使用する「ピッキング」とは、所定の場所から商品Ｇを取り出し、取り出された商品Ｇを運搬容器Ｃ内に入れる一連の動作を言う。
　報知部ＡＤは、保管エリアＡにストックされた各商品Ｇの所定時間後の残量を取得する。例えば、報知部ＡＤは、予め取得された注文情報及びロボットの作業量に基づいて残量を取得する。そして、報知部ＡＤは、残量に関する情報を表示させる。残量に関する情報とは、残量そのもの、残量と限界数量との比較結果、残量が限界数量に到達するまでの時間（タイムリミットまでの時間）などである。これにより、報知部ＡＤは、その残量が限界数量に到達する商品Ｇについて、当該商品Ｇの補充を作業者Ｗに知らせることができる。そのため、この報知部ＡＤの作業者Ｗに知らせる報知器は、作業者Ｗから視認できる適宜な場所に設置される。図１では、その一例として、供給コンベヤＣＶの後方の容器搬入口上方に配置された報知器を示している。
　また、ロボットＲＢがピッキングするときの動作時間（作業量の一例）は、各ロボットＲＢに設定された処理能力によって決まる。また、各供給コンベヤＣＶにストックされた各商品Ｇのストック量（残量）は、各ロボットＲＢのピッキング回数（作業量の一例）によって漸次減少する。したがって、報知部ＡＤは、ロボットＲＢがピッキングするたびに、各商品Ｇの残量を調べれば、どの時点でどの商品の残量が限界数量に到達するかを把握することができる。
　例えば、図２における（ａ）～（ｃ）は、ａ商品～ｎ商品のストック量がピッキング回数に伴って変化する様子をヒストグラムで表したものである。図２における（ａ）は、スタート時点のストック量を表し、図２における（ｂ）は、スタート時点から１分経過後のストック量を表し、図２における（ｃ）は、スタート時点から２分経過後のストック量を表している。一例として、図２における（ａ）では、一番目の供給コンベヤＣＶ１上にａ商品が４０個、二番目の供給コンベヤＣＶ２上にｂ商品が６０個、ｎ番目の供給コンベヤＣＶｎ上にｎ商品が５０個ストックされていることを示している。図２における（ｂ）では、一例として、それらのストック量が、各ロボットＲＢのピッキング回数の多少によって、１分後においてａ商品が３０個に、ｂ商品が４０個に、ｎ商品が３０個に減ることを示している。そして、図２における（ｃ）では、一例として、それらのストック量が、２分後には、ａ商品が２０個に、ｂ商品が３０個に、ｎ商品が１０個に減ることを示している。
　そして、商品Ｇの補充を必要とする限界数量を、例えば１０個とすると、報知部ＡＤは、２分後には、ｎ商品が限界数量に到達することを作業者Ｗに知らせる。商品Ｇの補充を知らせる報知器としては、例えば、該当する商品Ｇの商品名又はそのストック場所（番号）と、タイムリミットまでの時間、上記の例では２分を表示する表示器を使用することができる。これに代えて、或いは、これに加えて、赤、青、黄色の三色警告灯で報知してもよい。タイムリミットの時間は、適宜に設定可能である。タイムリミットまでの時間は、時間経過とともにカウントダウンさせて表示してもよい。また、警告灯を設ける場合は、例えば３分前までは青色を点灯させ、３分を切り２分前までは黄色を点灯させ、２分を切ると赤色の警告灯を点灯あるいは点滅させて報知させるようにしてもよい。これにより、作業者Ｗは、どの商品Ｇを何時までに補充しなければならないかを理解できるので、余裕を持って補充作業を行うことができる。なお、以上のタイムリミットは例示であって、このタイムリミットの時間は、作業者Ｗの人数や処理能力、作業現場の広さ等に応じて適宜に変更される。
　また、商品Ｇの補充に際しては、商品を収容した容器ＣＣを補充することにより行ってもよい。例えば、供給コンベヤＣＶに容器ＣＣが満杯になるまで、商品を収容した容器ＣＣを補充してもよい。この場合、各容器ＣＣに商品Ｇが幾つ収納されているかは、事前に登録されている必要がある。容器ＣＣが満杯時のストック量は、例えば、補充された容器ＣＣの商品Ｇの収容数を、補充前のストック量に加算することにより算出される。作業者Ｗは、補充が終了したとき、例えば終了ボタンを押して補充完了を報知部ＡＤに知らせる。すると、報知部ＡＤは、補充後の供給コンベヤＣＶ上のストック量を所定個数として更新する。なお、終了ボタンに代えて、センサで補充完了を自動的に検知するようにしてもよい。また、補充された商品Ｇの個数を入力部から入力可能とし、入力された商品Ｇの個数を用いて補充後の供給コンベヤＣＶ上のストック量を更新するようにしてもよい。
　特許文献３に記載の支援システムでは、慣れた作業者は、両手で複数個の商品を一度に取り出し、取り出された商品を運搬容器に要領良く詰めていくことができる。しかし、不慣れな作業者は、両手で複数個の商品を一度に取り出したり、取り出された商品を運搬容器に要領良く詰めたりすることができない。このため、各作業者の作業時間から補充タイミングを予測することは難しい。つまり、作業者の業務習熟度如何により、単位時間当りの作業量は変化する。これに対し、ロボットを使用する本実施形態に係るシステムでは、ロボットのピッキング回数から各商品のストック量が時間の経過と共にどのように変化するかを調べることができる。つまり、人による単位時間当りの作業量のバラツキと比較して、ロボットにおける単位時間当りのバラツキは少ない。このため、本実施形態に係るシステムは、従来の支援システムと根本的に異なる。また、本実施形態に係るシステムでは、タイムリミットになるまでの時間が報知されるので、作業者は、時間を確認しながら次の補充作業を準備したり、空き時間に容器ＣＣを整列させたり重ねたりして、作業の効率化を図ることができる。
　ところで、図２では、３分後には、ｎ番目の商品が補充を必要とする限界数量に達する例が示されているが、限界数量に達する商品が複数あることもある。報知部ＡＤは、限界数量に達する商品が複数ある場合は、限界数量に早く到達する商品順に、各商品の補充を報知してもよい。
　図３は、残量が限界数量に到達する複数の商品について、その補充を知らせる表示の一例を示した説明図である。ここでは、一つの報知器Ａｄが、最初に補充すべき商品のストック場所（番号）とタイムリミットまでの時間を拡大文字で表示し、２番目以降に補充すべき商品の商法を通常の大きさで表示する。これにより、作業者Ｗが一目で補充順序を理解できるようにしている。
　また、図３に示されるように補充順序が表示された場合であっても、作業時間に余裕があるときには、作業者Ｗは、近くにある２番目に補充すべき商品を先に補充し、続いて、遠くにある１番目に補充すべき商品を補充することで、作業の効率化を図る場合もある。そこで、限界数量に達する商品が複数ある場合は、報知部ＡＤは、補充する作業者の動線を少なくする順序で、各商品の補充を報知してもよい。
　例えば、図３において、６番目のストック場所から１２番目のストック場所に移動するよりも、６番目のストック場所から８番目のストック場所へ移動した方がより短い距離となる場合が存在する。この場合には、報知器Ａｄは、図３のストック場所の表示順序を６番、８番、１２番と入れ替えて表示する。この場合には、報知器Ａｄは、後回しにした１２番目のストック場所の方が、タイムリミットが早く来ることを、時間表示を点滅する等して知らせる。つまり、報知器Ａｄは、工場内におけるストック場所及び補充までの時間を考慮して、報知器Ａｄに表示する補充順序を入れ替える。このようにすれば、作業者に無駄な動きをさせないで済むから、結果的に商品の補充を早く済ませることができる。
　また、補充する作業者が交代制の場合に、機敏に動く作業者は、スケジュール通りに補充ができても、動作が緩慢な作業者には、機敏に動くことができない場合がある。このため、報知部ＡＤは、担当する作業者の能力に応じてタイムリミットまでの時間を変更したり、補充順序を、動線が少なくなる順序から限界数量に早く到達する順序に切り替えたりと、適宜に変更して欠品が生じないようにする。この場合には、報知部ＡＤは、各作業者の作業履歴を所要時間とともに記録しておき、作業履歴及び所要時間に基づいて補充順序の切り替えを行えばよい。
　また、図３のような報知器Ａｄに代えて、作業者に腕時計型の端末器を携帯させ、最初に補充すべき商品の番号と、タイムリミットになるまでの時間とを腕時計型の端末器に表示させるようにしてもよい。例えば、３分後に限界数量に到達する商品があれば、２分３０秒前にその商品のストック番号を腕時計型の端末器に表示させ、同時にバイブレーションを作動させたり警告音を発生させたりして、補充すべき商品を作業者に知らせる。このようにすれば、作業者は、図３のような報知器を頻繁にチェックする必要がないから、腕時計型の端末器のバイブレーションや警告音が発するまで、他の商品の補充作業やその他の作業に専念することができる。
　このような腕時計型の報知器とする場合は、報知部に、さらに補充すべき商品のストック場所やタイムリミットまでの時間を送信する送信部と、送信されたデータを受信して表示する腕時計型の端末器とを備えておく。
　ところで、ロボットＲＢが、容器ＣＣ内から商品Ｇを取り出すのは容易である。一方、取り出された商品を、形状の異なる種々の商品が詰められた運搬容器Ｃ内に隙間無く詰めていくには、高度な知能ロボットを必要とする。
　そこで、一実施形態に係るピッキングシステムでは、図４に示されるように、保管エリアＡが、上流部の保管エリアである上流保管エリアＡ１と下流部の保管エリアである下流保管エリアＡ２に区分され、上流保管エリアＡ１には、ロボットＲＢが配置され、下流保管エリアＡ２には、下流保管エリアＡ２のどの商品を何個取り出すかを作業者に知らせる表示器Ｄが配置され、さらに店舗別の運搬容器Ｃが上流保管エリアＡ１から下流保管エリアＡ２に搬送されてくると、該運搬容器Ｃに関連付けられた店舗の注文情報に基づいて表示器Ｄを表示させる表示制御部ＤＣが備えられている。
　図４において、上流保管エリアＡ１は、ロボットによる自動ピッキングラインとして構成される。上流保管エリアＡ１には、運搬容器Ｃを搬送する搬送手段Ｔと、その搬送手段Ｔに沿って配置された複数のロボットＲＢが設けられている。このロボットＲＢは、店舗からの注文商品を上流保管エリアＡ１から取り出し、取り出された注文商品を搬送手段Ｔの運搬容器Ｃに入れていく図１のロボットＲＢと同一である。
　下流保管エリアＡ２は、作業者Ｗによる手動ピッキングラインとして構成される。下流保管エリアＡ２には、商品を種類別にストックする保管棚Ｓが搬送手段Ｔに沿って配置されている。また、それらの保管棚Ｓには、どの商品を何個取り出すかを作業者Ｗに知らせる表示器Ｄが商品Ｇに対応させて配列されている。そして、店舗別の運搬容器Ｃが各作業者Ｗの作業エリアに搬送されると、表示制御部ＤＣが、各作業エリアに搬入された運搬容器Ｃに対応する店舗の、注文商品の表示器Ｄに注文個数を表示させる。
　また、図４では図示されていないが、補充前の容器ＣＣは、供給コンベヤＣＶの後方（ロボットＲＢの側とは反対側）又は保管棚Ｓの後方（作業者Ｗの居る側とは反対側）に積み重ねられた状態で置かれる。また、上流保管エリアＡ１には、報知部ＡＤの一部をなす報知器Ａｄが配置されている。下流保管エリアＡ２には、報知器Ａｄは配置されていない。
　ロボットＲＢとしては、多関節ロボットやパラレルリンクロボット等の他、商品を持ち上げる把持器ＨをＸ，Ｙ，Ｚの三軸方向に移動させる簡易なロボットを使用することができる。つまり、ロボットＲＢは、商品を移載する機能を有すればどのようなものを利用しても構わない。したがって、こうしたロボットを使用する場合は、上流保管エリアＡ１には、例えば、持ち上げた商品を運搬容器に移し替えるだけで済む弁当等のような商品Ｇをストックしておく。それ以外の形状が複雑で容器への詰め込みに工夫を要するような商品は、作業者が商品を詰める下流保管エリアＡ２にストックしておく。これにより、簡単なロボットであっても、運搬容器への注文商品の詰め込みが可能になる。
　そして、注文商品が収納された運搬容器Ｃが自動ピッキングラインから下流の手動ピッキングラインに搬送されると、今度は、作業者Ｗが表示器Ｄに表示された個数だけ当該商品を保管棚Ｓから取り出し、取り出された商品を運搬容器Ｃに詰めていく。そのため、商品がロボットＲＢでは掴み難い形状とか、積み重ねに慎重を要するような商品であっても、商品を運搬容器Ｃ内に難なく詰めていくことができる。こうして、ロボットによる単純なピッキング作業を前工程で行い、作業者による高度な詰め込み作業を後工程で行うことにより、複雑な形状の商品や取り扱いに慎重を要するような商品でも、限られた運搬容器内に隙間無く詰めていくことができる。
　また、ロボットＲＢは、対象物を捉えてロボットＲＢの動きを制御する撮像装置を備えていてもよい。この撮像装置は、例えばカメラと画像処理装置とで構成される。ピッキングする前の商品Ｇが容器ＣＣの中で位置ズレを起していても、ロボットＲＢは、カメラを用いて位置ズレを起した商品Ｇを正確に捉えて正しい姿勢で商品Ｇを持ち上げて、運搬容器Ｃの指定された位置に商品Ｇを並べていく。また、ロボットＲＢは、運搬容器Ｃに商品Ｇを並べるときも、カメラで的確にスペースを捉えて隙間無く商品Ｇを並べていく。なお、ロボットＲＢがカメラを用いるときは、商品Ｇを持ち上げるロボットＲＢの把持器Ｈを水平面内で回転できるようにしておく。これにより、ロボットＲＢは、商品Ｇの水平方向の向きがずれても、位置ずれを修正しながら、運搬容器Ｃ内に商品Ｇを並べることができる。さらに、ロボットＲＢは、カメラを複数台備えてもよい。ロボットＲＢは、複数台のカメラを用いて、対象物を三次元的に捉えて積み重ねられた商品Ｇを取り出したり、運搬容器Ｃ内で商品Ｇを積み重ねたりする。あるいは、ロボットＲＢは、レーザービームを対象物に照射して距離を測定し、その距離情報に基づいて、把持器Ｈを三次元的に動かすようにしてもよい。
　こうしたロボットＲＢによるピッキング作業と作業者によるピッキング作業は、基本的には同期しない。このため、搬送手段Ｔは、上流保管エリアＡ１に配置される第一搬送手段Ｔ１と、下流保管エリアＡ２に配置される第二搬送手段Ｔ２とに分けられてもよい。第一搬送手段Ｔ１及び第二搬送手段Ｔ２は、それぞれ独立して運転制御されてもよい。
　第一搬送手段Ｔ１は、例えばローラコンベヤやベルトコンベヤであり、第二搬送手段Ｔ２は、例えばベルトコンベヤである。また、第一搬送手段Ｔ１及び第二搬送手段Ｔ２は、これらに代えて、軌道上を走行する台車や運搬車等で構成することもできる。こうした第一搬送手段Ｔ１及び第二搬送手段Ｔ２を、上流保管エリアＡ１と下流保管エリアＡ２とで、それぞれ独立させて運転制御することにより、第一搬送手段Ｔ１は、ロボットＲＢの動きに合わせて運転することができる。さらに、第二搬送手段Ｔ２は、作業者Ｗの動きに合わせてタクト運転することができる。
　また、第一搬送手段Ｔ１には、商品Ｇが収納された番重等の容器ＣＣを、ロボットＲＢの商品取り出しエリアに供給する供給コンベヤＣＶが接続され、該供給コンベヤＣＶは、前記ロボットＲＢによる商品Ｇの取り出しによって容器ＣＣが空になるとき、又は、その容器ＣＣに収納された商品Ｇを一店舗からの注文個数の全部又は一部に当てることができるときは、容器ＣＣを第一搬送手段Ｔ１に送り出すようにしてもよい。
　図５は、第一搬送手段Ｔ１と供給コンベヤＣＶの配置構成を示した平面図である。図５では、第一搬送手段Ｔ１はローラコンベヤで構成される。そのローラコンベヤの搬送方向Ｆと直交する方向に複数の供給コンベヤＣＶが横並びに接続される。そして、各供給コンベヤＣＶと第一搬送手段Ｔ１とに跨る位置に複数基のロボットＲＢが配列される。なお、図５では、商品を持ち上げるロボットＲＢの把持器Ｈのみを示している。この把持器Ｈは、点線で示すように、各ロボットＲＢの商品取り出しエリア、すなわち、供給コンベヤＣＶに供給された最前列の容器ＣＣが位置するエリアと、第一搬送手段Ｔ１上の運搬容器Ｃとの間を縦横に移動する。そして、番重等からなる容器ＣＣ内から商品Ｇを取り出し、取り出された商品Ｇを運搬容器Ｃ内の指定された位置に入れていく。
　第一搬送手段Ｔ１は、搬送中の運搬容器Ｃを所定位置で停止させるストッパＳＴと、停止させた運搬容器Ｃを下流へ送り出す駆動ローラＤＲとを備えてもよい。第一搬送手段Ｔ１の駆動ローラＤＲによって搬送される運搬容器Ｃは、指定されたロボットＲＢの作業エリアに到着すると、ストッパＳＴによって所定位置で止められる。そして、ロボットＲＢによる運搬容器Ｃ内への商品Ｇの収納が終わると、停止した駆動ローラＤＲが回転して、停止していた運搬容器Ｃを下流へ送り出す。
　ロボットＲＢの商品取り出しエリアには、商品Ｇの収納された容器ＣＣが供給コンベヤＣＶの搬入口から供給される。そして、ロボットＲＢによる商品取り出しによってその容器ＣＣが空になれば、その容器ＣＣは、新たな運搬容器Ｃとして第一搬送手段Ｔ１に送り出される。これにより、商品取り出しエリアで空になった容器ＣＣを別途回収する必要がないから、複数の供給コンベヤＣＶを横並びに詰めて配置することが可能になる。この場合において、商品取り出しエリアに供給される番重等の容器ＣＣは、第一搬送手段Ｔ１上の運搬容器Ｃと同じ容器、又は、少なくとも、その運搬容器Ｃと上下に重ねることのできる同一サイズの容器としておく。
　また、一つの店舗が同じ商品Ｇを複数個注文しているときに、ロボットＲＢが複数回ピッキングを繰り返すことは、時間の浪費となる。そこで、商品取り出しエリアの容器ＣＣ内の商品数が、一店舗からの注文個数の全部又は一部に当たるときは、商品取り出しエリアの容器ＣＣをそのまま第一搬送手段Ｔ１に送り出して、商品Ｇの入った運搬容器Ｃとする。これにより、同じ商品Ｇを複数回ピッキングしなくても済むから、ロボットＲＢによるピッキング回数を減らすことができる。
　また、第一搬送手段Ｔ１に送り出された容器ＣＣ内の商品数が、注文個数より若干不足する場合は、商品取り出しエリアに供給された新たな容器ＣＣから不足する数の商品Ｇを取り出し、取り出された商品Ｇを第一搬送手段Ｔ１上の容器ＣＣに補充すればよい。この逆の場合、例えば商品Ｇの入った容器ＣＣをそのまま第一搬送手段Ｔ１に送り出すと、商品数が注文個数よりも若干オーバーするような場合は、ロボットＲＢがその容器ＣＣから余分な個数の商品を持ち上げて退避場所に仮置きする。そして、ロボットＲＢは、残りの商品の入った容器ＣＣを第一搬送手段Ｔ１へ送り出す。あるいは、ロボットＲＢは、第一搬送手段Ｔ１へ容器ＣＣを送り出してから、余分な商品Ｇを持ち上げ、持ち上げた商品Ｇを退避場所に仮置きしてもよい。そして、退避させた商品Ｇは、新たに供給された容器ＣＣに戻されるか、又は、次の店舗の運搬容器Ｃ内に入れられる。こうして、ピッキングの効率化が図られる。
　図５では、第一搬送手段Ｔ１と各供給コンベヤＣＶを平面的に配置している。設置スペースに余裕のない場所では、第一搬送手段Ｔ１と供給コンベヤＣＶとを上下に重ねた二階建て構造としてもよい。二階のラインで集貨した運搬容器Ｃは、エレベータで一階のラインに下ろしてから、第二搬送手段Ｔ２に送り込むようにしてもよい。
　また、本実施形態では、各店舗からの注文情報と、運搬容器内に注文商品を入れるときの配置情報とに基づいて、注文商品をどの運搬容器のどこに入れるかのピッキング情報をロボットに配信する通信部を備えてもよい。ピッキング情報は、注文商品の収納先の運搬容器及び配置位置を特定するための情報である。ロボットは、受信したピッキング情報に基づいて注文商品を保管エリアから取り出し、取り出された注文商品を指定された運搬容器に入れていく。
　例えば、第一店舗からａ商品が３個、ｂ商品が６個注文され、第二店舗からａ商品が４個、ｃ商品が２個注文され、それらの商品は、一つの運搬容器Ｃに６個まで並べることができるとする。そうした場合には、図４の上位コンピュータＵＣが、図６に示すように、一番目の運搬容器Ｃ１には、第一店舗用として、ａ商品を３個、ｂ商品を３個並べる情報を作成する。同様に、上位コンピュータＵＣは、二番目の運搬容器Ｃ２には、ｂ商品の残り３個を並べる情報を作成する。上位コンピュータＵＣは、三番目の運搬容器Ｃ３には、第二店舗用として、ａ商品を４個、ｃ商品を２個並べる情報を作成する。作成された情報は、通信部ＣＤを介して各ロボットＲＢに送信される。
　そして、図７に示すように、一番目の運搬容器Ｃ１がａ商品取り出しエリアに到着すると、図示しないロボットは、容器ＣＣからａ商品を取り出し、取り出されたａ商品を一番目の運搬容器Ｃ１内に並べる動作を３回繰り返す。ａ商品の取り出しが終了すると、一番目の運搬容器Ｃ１は、図８に示すように、次のｂ商品の取り出しエリアの前に搬送されて停止する。すると、ｂ商品の取り出しエリアの図示しないロボットは、供給コンベヤＣＶ上の容器ＣＣからｂ商品を取り出し、取り出されたｂ商品を一番目の運搬容器Ｃ１内に並べる動作を３回繰り返す。すると、一番目の運搬容器Ｃ１は、満杯になるから、その運搬容器Ｃ１は、下流へ送り出される。それとともに、供給コンベヤＣＶ上の容器ＣＣ内には、ｂ商品が３個残るから、その容器ＣＣは、図３の二番目の運搬容器Ｃ２として指定される。なお、運搬容器Ｃの搬送や送り出しは、図５の駆動ローラＤＲを個別に駆動することによって行われる。また、運搬容器Ｃの所定位置での停止は、図示しない光電センサからの信号に基づいて、図４のストッパＳＴを上昇させることによって行われる。
　そして、満杯になった運搬容器Ｃ１が下流へ送られると、運搬容器Ｃ１と入れ替わるように、ｂ商品が３個残った容器ＣＣが、二番目の運搬容器Ｃ２として第一搬送手段Ｔ１に送り込まれる。同時に、ａ商品が３個残った容器ＣＣは、図６の三番目の運搬容器Ｃ３になることができるから、その容器ＣＣも三番目の運搬容器Ｃ３として第一搬送手段Ｔ１に送り込まれる（図９参照）。そうして各供給コンベヤＣＶ上の容器ＣＣが第一搬送手段Ｔ１に送り込まれると、商品を収納した新たな容器ＣＣが商品取り出しエリアに供給される。なお、供給コンベヤＣＶの容器搬入口には、商品を収納した新たな容器ＣＣが作業者によって適時に補充される。
　第一搬送手段Ｔ１に送り込まれた二番目の運搬容器Ｃ２には、既にｂ商品が３個並んでいる。この状態で自動ピッキングラインにおける第一店舗用のピッキングが終了する場合は、二番目の運搬容器Ｃ２は、そのまま下流へ送られる。下流では、既に送られてきた一番目の運搬容器Ｃ１が待機している。一番目の運搬容器Ｃ１及び二番目の運搬容器Ｃ２は、その運搬容器Ｃと一緒になって第一店舗用の運搬容器Ｃとして第二搬送手段Ｔ２に搬入される。そのとき、配送先の店舗名と店舗コードが印字されたラベルが各運搬容器Ｃに貼り付けられる。
　一方、三番目の運搬容器Ｃ３には、図９に示すように、既にａ商品が３個並んでいる。不足する商品は、ａ商品１個とｃ商品２個である。ａ商品の収納された新たな容器ＣＣが商品取り出しエリアに供給されると、図１０に示すように、図示しないロボットが容器ＣＣからａ商品を取り出し、ａ商品を第一搬送手段Ｔ１の三番目の運搬容器Ｃ３に入れる。ａ商品の収納が終了すると、三番目の運搬容器Ｃ３は、第一搬送手段Ｔ１によって、ｃ商品の取り出しエリアまで搬送されて停止する。
　すると、図１１に示すように、図示しないロボットが、商品取り出しエリアの容器ＣＣからｃ商品を取り出し、取り出されたｃ商品を三番目の運搬容器Ｃ３に並べる動作を２回繰り返す。これにより、三番目の運搬容器Ｃ３には、予定された第二店舗用の注文商品が揃う。その状態で自動ピッキングラインにおける第二店舗のピッキングが終了する場合は、その運搬容器Ｃ３は、そのまま下流の第二搬送手段Ｔ２に送られる。こうして、各ロボットＲＢは、受信したピッキング情報に基づいて指定された運搬容器Ｃに注文商品を並べていく。
　ところで、配送センターには、事前に、各店舗からの注文に基づいて生産された弁当等の商品と、その他の注文商品とが持ち込まれる。持ち込まれた商品は、直ちに所定の保管エリアＡにストックされる。そのとき、図４の上位コンピュータＵＣには、持ち込まれた各容器ＣＣにどの商品が何個収納されているかが登録される。つまり、上位コンピュータＵＣには、容器ＣＣ、商品及び個数が関連付けられて記憶される。
　図４において、上位コンピュータＵＣは、各店舗からの注文情報と、運搬容器Ｃに並べることのできる商品数の情報に基づいて、どの商品をどの運搬容器にどのように配置するかのピッキング情報を作成する。運搬容器Ｃに並べることのできる商品数の情報は、例えば、ａ商品～ｃ商品は６個収納可能、ｄ商品は５個収納可能等である。上位コンピュータＵＣは、作成されたピッキング情報を、通信部ＣＤを介して各ロボットＲＢに配信する。また、手動ピッキングラインでピッキングする商品についての注文情報は、表示制御部ＤＣに送信される。
　表示制御部ＤＣには、どの商品がどの表示器に対応しているかが登録されている。表示制御部ＤＣは、上位コンピュータＵＣから送信された店舗別の注文情報と、第二搬送手段Ｔ２に店舗別の運搬容器Ｃが搬入されるときの順序とに基づいて、各作業エリアに搬入された運搬容器Ｃがどの店舗のものであるかを特定する。表示制御部ＤＣは、特定した情報に基づいて各作業エリアの運搬容器に関連付けられた店舗の注文商品の表示器Ｄに注文個数を表示する。また、表示器Ｄには、後述の完了ボタンが設けられる。完了ボタンが押下されることにより、当該商品のピッキング完了信号が表示制御部ＤＣに送信される。
　第一搬送手段Ｔ１には、空の運搬容器Ｃが上流端から適宜搬入される。これらの運搬容器Ｃは、配送ルートに対応させて、後入れ先出し方式で各店舗の配送順序が決められる。例えば、最初に配送する店舗の運搬容器が最後にトラックに積み込まれるように、運搬容器Ｃの配送順序が決められる。発送順序に基づいて、第一搬送手段Ｔ１に搬入される運搬容器Ｃが配送先店舗と関連付けられる。例えば、最初の２箱が第一店舗、次の１箱が第二店舗として登録される。さらに、第一搬送手段Ｔ１には、空の運搬容器Ｃの他に、空になった容器ＣＣや、商品Ｇの入った容器ＣＣが運搬容器Ｃとして搬入される。そうした容器ＣＣの割り込みも考慮して、各店舗と各運搬容器Ｃとが関連付けられる。
　そして、第一店舗の一番目の運搬容器Ｃ１が第一搬送手段Ｔ１に搬入され、運搬容器Ｃ１が指定されたロボットＲＢの作業エリアに到達すると、ロボットＲＢは、受信した店舗別のピッキング情報に基づいて容器ＣＣから商品Ｇを取り出す。ロボットＲＢは、取り出された商品Ｇを運搬容器Ｃ１内の指定された位置に置いていく。また、ロボットＲＢは、商品Ｇが複数個注文されているときは、その動作を複数回繰り返して商品Ｇを並べていく。その場合に、ロボットＲＢは、商品Ｇを上下に重ねることもできる。
　こうして、一番目の運搬容器Ｃ１に注文商品が収納されると、その運搬容器Ｃ１は、下流へ送り出される。送り出された運搬容器Ｃ１が次の指定されたロボットＲＢの作業エリアに到達すると、次のロボットＲＢは、指定された商品をその運搬容器Ｃ１の指定された位置に置いていく。また供給コンベヤＣＶ上の容器ＣＣが空になるか、その容器ＣＣに残った商品で一店舗からの注文個数の全部又は一部に当てることができるときは、供給コンベヤＣＶが駆動されて、商品取り出しエリアの容器ＣＣを第一搬送手段Ｔ１に送り出す。こうして、第一搬送手段Ｔ１で前後に連なった運搬容器Ｃに、注文商品が注文個数だけ収納されて自動ピッキングラインにおける第一店舗用の運搬容器Ｃ１が完成する。すると、その運搬容器Ｃ１は、駆動ローラＤＲで送り出されて、下流の第二搬送手段Ｔ２の手前で待機する。このとき、各運搬容器には、配送先の店舗名と店舗コードの印字されたラベルが貼付される。
　図４に戻って、下流保管エリアＡ２には、第二搬送手段Ｔ２に沿って複数の保管棚Ｓが配置され、それらの保管棚Ｓには、商品毎に表示器Ｄが配置されている。しかし、これに代えて、例えば、各作業者Ｗの作業エリアに、各商品に対応させた指示ランプと、一つの表示器Ｄとを設け、指示ランプで指示された商品を、表示器Ｄに表示された注文個数だけピッキングするような構成であっても良い。この場合には、より少ない表示器でピッキングができるから、回転率の悪い商品群に対しては、設備費を抑えることができる。
　そして、第一店舗用として一まとめにされた運搬容器Ｃが第一搬送手段Ｔ１から第二搬送手段Ｔ２に搬入されると、表示制御部ＤＣは、一番目の作業エリアにおいて、第一店舗が注文した商品の表示器Ｄに注文個数を表示させる。作業者Ｗは、表示器Ｄを見ながら表示された商品を注文個数だけ保管棚Ｓから取りし、取り出された商品を運搬容器Ｃに収納していく。収納が終了すると、作業者Ｗは、表示器Ｄに設けられた完了ボタンを押して、当該商品のピッキング完了を表示制御部ＤＣに知らせる。
　表示制御部ＤＣは、一番目の作業エリアにおいて、点灯させた全ての表示器Ｄからピッキング完了信号が送信されると、第二搬送手段Ｔ２をタクト運転させて、第一店舗の運搬容器を二番目の作業エリアに搬送する。搬送と同時に、表示制御部ＤＣは、第一搬送手段Ｔ１上で待機させていた第二店舗の運搬容器を第二搬送手段Ｔ２に搬入させる。それらの運搬容器が一番目と二番目の作業エリアの所定位置に到達した時点で第二搬送手段Ｔ２を停止させる。
　すると、表示制御部ＤＣは、一番目の作業エリアでは、第二店舗が注文した商品の表示器Ｄに注文個数を表示させ、二番目の作業エリアでは、第一店舗が注文した商品の表示器Ｄに注文個数を表示させる。そして、一番目の作業エリアの作業者Ｗは、第二店舗の注文商品をピッキングし、二番目の作業エリアの作業者Ｗは、第一店舗の注文商品をピッキングする。そして、一番目と二番目の作業エリアのピッキングが全て完了すると、表示制御部ＤＣは、第二搬送手段Ｔ２を再びタクト運転させる。
　こうして、各作業エリアでのピッキングが完了する度に、各作業エリアの運搬容器は、次の作業エリアに一斉にシフトされていく。また、この手動ピッキングラインでは、運搬容器が満杯になると、作業者Ｗは、上段に設けられたラインから空容器を降ろして第二搬送手段Ｔ２上に置いたり、空容器を満杯になった運搬容器の上に重ねたりする。こうして、各作業エリアにおけるピッキングが全て終了すると、店舗毎に一まとめにされた運搬容器は、後入れ先出し方式でトラックに積み込まれる。
　なお、自動ピッキングラインにおいて、同一店舗の注文商品が複数の運搬容器に跨って収納され、複数の運搬容器が縦列に連なって第二搬送手段Ｔ２に送られてくる場合、手動ピッキングラインの限られた作業エリアに運搬容器が収まらないおそれがある。この場合、隣の作業エリアにある他の店舗の運搬容器と混同する可能性が出てくる。
　そこで、一実施形態では、第一搬送手段Ｔ１と第二搬送手段Ｔ２との間に、縦列の運搬容器を鉛直方向に積み重ねる段積み装置ＳＫを設けてもよい。これにより、運搬容器が積み重ねられて店舗別に一まとめにされるから、作業者の作業エリアが狭くてもピッキングミスを防止することができる。
　この段積み装置ＳＫは、例えば、運搬容器を持ち上げ、それによって形成された下方のスペースに後続の運搬容器を潜り込ませ、その上に持ち上げた運搬容器を降ろして重ねるものである。
　図１２及び図１３は、自動ピッキングラインの一つのユニットＵの実施形態を示す。自動ピッキングラインは、ユニットＵのローラコンベヤ２０を軸にして、複数のユニットＵを縦列接続することにより、増設できる。
　図１２及び図１３において、一つのユニットＵは、上下二段に構成される。各段には、ロボットＲＢと、運搬容器Ｃを搬送するローラコンベヤ２０と、商品の入った容器ＣＣをロボットＲＢの商品取り出しエリアに供給するローラコンベヤ３０とが備えられている。ローラコンベヤ２０は、図４及び図５の第一搬送手段Ｔ１に相当し、ローラコンベヤ３０は、同じく図４及び図５の供給コンベヤＣＶに相当する。そして。ローラコンベヤ２０及びローラコンベヤ３０は、上段・下段の何れにおいても同じ構成である。以下の説明では、一方の段についてのみ説明する。
　ロボットＲＢは、図１３に示すように、吸着ヘッド１１及び直線往復運動機構１２、１３、１４を備える。吸着ヘッド１１は、その先端に吸着パッドが装備され、把持器Ｈとして機能する。直線往復運動機構１２、１３、１４は、吸着ヘッド１１をＸ，Ｙ，Ｚの三軸方向に移動させる。また、このロボットＲＢには、始点と終点との位置情報が与えられる。ロボットＲＢは、位置情報に基づいて、吸着ヘッド１１を容器ＣＣ上方の始点位置に移動させる。そして、ロボットＲＢは、吸着ヘッド１１を所定距離下降させて商品を吸着した後、吸着させた商品を所定高さまで持ち上げる。続いて、ロボットＲＢは、吸着ヘッド１１を運搬容器Ｃまで移動させてから、運搬容器Ｃ直上の終点位置で吸着ヘッド１１を下降して、商品を吸着ヘッド１１から開放するようになっている。そして、この始点・終点の位置情報を与えるのが、制御部１００の通信部ＣＤから各ロボットＲＢに送信される前述のピッキング情報である。
　吸着ヘッド１１の水平方向の移動範囲は、図１２の点線で囲む領域Ｅであって、ローラコンベヤ２０上の二つの運搬容器Ｃと、運搬容器Ｃと直交する方向に並んだ各ローラコンベヤ３０上の二つの容器ＣＣとに跨る範囲に設定されている。また、ローラコンベヤ３０上の二つの容器ＣＣのあるエリアを、ロボットＲＢの商品取り出しエリアとしている。また、二つの容器ＣＣの間に挟まれたエリアＥＥを、ロボットＲＢが持ち上げた商品を一時的に退避させておく仮置き場所としている。
　この吸着ヘッド１１は、先端に吸着パッドを装着し、商品Ｇと接するタイミングで、その吸着パッドを負圧に制御して、商品Ｇを吸引しながら持ち上げる。また、商品Ｇを所定距離下降させると、吸着パッドの吸引を解除して、商品Ｇを運搬容器Ｃの所定位置に置くようになっている。そして、この吸着ヘッド１１は、図１３に示すように、段積みされた容器ＣＣの一段目から最上段まで移動可能である。初期位置は、一段目の容器ＣＣの上面から僅かに浮かせた位置に設定される。このような初期位置の設定により、一段目の容器ＣＣがロボットＲＢの商品取り出しエリアに搬入されるときに、初期位置に位置する吸着ヘッド１１と一段目の容器ＣＣとが干渉しないようになっている。また、吸着ヘッド１１は、水平面内で回転できるように、Ｚ軸回りに回転するように構成される。商品の水平面内での向きが乱れている場合には、吸着ヘッド１１は、吸着した商品を水平面内で回転させることにより、正常な姿勢に戻して運搬容器Ｃに置くように構成されている。
　運搬容器Ｃを搬送するローラコンベヤ２０は、同一構成のローラコンベヤ２０が縦列に接続可能である。運搬容器Ｃを停止させる所定位置には、ローラコンベヤ２０の搬送面から出没する昇降板２１が設けられている。この昇降板２１は、後述の制御部１００によって昇降されるもので、図５のストッパＳＴに相当する。そして、上昇させた昇降板２１に運搬容器Ｃを当てることにより、乱れた姿勢の運搬容器Ｃを矯正しつつ、運搬容器Ｃを所定位置で停止させるようになっている。
　また、ローラコンベヤ２０には、各昇降板２１の間に駆動ローラＤＲが設けられる。各駆動ローラＤＲは、各昇降板２１と同様、後述の制御部１００によって各々独立して駆動制御されるようになっている。また、各駆動ローラＤＲは、隣接する複数の従動ローラとベルトで連結される。駆動ローラＤＲが回転すると、各昇降板２１間の従動ローラも同じ方向に回転するようになっている。
　昇降板２１は、容器ＣＣがローラコンベヤ３０からローラコンベヤ３０と直交する方向のローラコンベヤ２０上に送り出される位置より若干下流側に設けられている。容器ＣＣがローラコンベヤ３０からローラコンベヤ２０へ送り出されるときに、その容器ＣＣがしばしば姿勢を乱すことがある。その容器ＣＣがローラコンベヤ２０上に送り出された直後に、対応する位置の駆動ローラＤＲを所定時間回転させることにより、容器ＣＣを昇降板２１に当てて容器ＣＣの姿勢を正しながら、昇降板２１の位置で停止させることができる。したがって、吸着ヘッド１１の移動範囲も、ローラコンベヤ２０上で少しずれた位置で停止する容器ＣＣをカバーできる範囲に設定されている。
　ロボットＲＢの商品取り出しエリアに容器ＣＣを供給するローラコンベヤ３０にも、同様な構成の駆動ローラＤＲ１～ＤＲ３が設けられている。ローラコンベヤ２０に近い駆動ローラＤＲ１は、容器ＣＣをローラコンベヤ２０に送り出すときに駆動される。駆動ローラＤＲ１より上流の駆動ローラＤＲ２は、段積みされた一段目の容器ＣＣをロボットＲＢの商品取り出しエリアに送り出すときに駆動され、最上流の駆動ローラＤＲ３は、段積みされた容器ＣＣを後述の段バラシ装置４０に送り出すときに駆動される。
　また、ローラコンベヤ３０の排出端と、後述の段バラシ装置４０の出口と入口には、ローラコンベヤ３０の搬送面から出没する昇降板３１～３３がそれぞれ設けられている。これらの昇降板３１～３３は、図１５の制御部１００によってそれぞれ個別に駆動制御される。すなわち、排出端の昇降板３１は、段バラシ装置４０から送り出される容器ＣＣをローラコンベヤ３０の手前で停止させるときに上昇し、その容器ＣＣをローラコンベヤ２０に送り出すときに下降する。また、段バラシ装置４０出口の昇降板３２は、段積みされた容器ＣＣから一段目の容器ＣＣを抜き取って商品取り出しエリアに送り出すときに下降し、段積みされた容器ＣＣが段バラシ装置４０に送り込まれるときに上昇する。また、入口の昇降板３３は、段積みされた容器ＣＣを段バラシ装置４０に送り込むときに下降し、それ以外のときは上昇する。これにより、搬入端に置かれた段積みされた容器ＣＣを手で押しても、段積みされた容器ＣＣは、段バラシ装置４０に搬入されないようになっている。
　段バラシ装置４０は、容器ＣＣ上面のフランジを掴んだり、フランジの下に侵入して容器ＣＣを持ち上げたりする爪部材と、その爪部材を昇降させる昇降機構とを備えた周知構成である。そして、段積みされた容器ＣＣの一段目を抜き取るときは、爪部材で二段目の容器ＣＣを挟んで昇降機構が二段目から上の容器ＣＣを持ち上げる。続いて、駆動ローラＤＲ２が駆動して一段目の容器ＣＣを商品取り出しエリアに送り出す。そうして一段目の容器ＣＣが抜けると、昇降機構は、持ち上げた容器ＣＣを降ろして、爪部材を開放させる。この動作を繰り返すことにより、段積みされた容器ＣＣは、下段の容器ＣＣから順次抜き取られていく。
　こうして駆動ローラＤＲ～ＤＲ３や昇降板２１、３１～３３は、図１２の制御部１００によって駆動制御される。制御部１００には、吸着ヘッド１１の移動範囲である領域Ｅと、その領域Ｅ内における各容器ＣＣの正常な停止位置と、各運搬容器Ｃの正常な停止位置とがそれぞれ座標として登録されている。したがって、容器ＣＣや運搬容器Ｃが位置ズレを起していないときは、ロボットＲＢの吸着ヘッド１１は、前述のピッキング情報に基づいて、容器ＣＣ内の指定された位置で商品を持ち上げ、持ち上げられた商品を運搬容器Ｃまで搬送してから、運搬容器Ｃ内の指定された位置で商品を降ろすように動作する。
　また、ロボットＲＢには、運搬容器Ｃや容器ＣＣ、そこに収納された商品Ｇの位置を捉えてロボットＲＢの移動量を制御する撮像装置ＣＭが備えられている。この撮像装置ＣＭは、カメラと画像処理装置で構成され、カメラで捉えた吸着ヘッド１１の移動範囲である領域Ｅは、画像上において、固定エリアとして特定されている。そして、カメラで捉えた運搬容器Ｃ又は容器ＣＣの画像上の位置が固定エリアからずれていれば、ロボットＲＢは、吸着ヘッド１１をそのズレ量に対応する量だけ水平方向に移動させて補正する。同様に、カメラで捕らえた商品の位置がずれていれば、ロボットＲＢは、そのズレ量に対応する量だけ吸着ヘッド１１を水平方向に移動させて補正する。これにより、運搬容器Ｃや容器ＣＣ、そこに収納された商品が所定位置からズレていても、吸着ヘッド１１は、そのズレを補正しながら商品を持ち上げ、商品を運搬容器Ｃ内の指定された位置に入れていくことができる。
　なお、この実施形態では、カメラをロボットＲＢの作業エリア全体が俯瞰できる定点位置に取り付けているが、それに代えて、カメラを吸着ヘッド１１に取り付けてもよい。また、カメラを定点位置に取り付けるときは、カメラを首振り機構等で移動させて、吸着ヘッド１１が移動しても、死角が生じないようにしている。また、これに代えて、カメラを複数台設けて、対象物を三次元的に捉えるようにすることもできる。さらに、この実施形態では、自動ピッキングラインを上段と下段に設けているので、二階のラインでピッキングされた各店舗の運搬容器Ｃは、図示しないエレベータを介して下段のローラコンベヤ２０上に降ろすようになっている。
　図１４は、手動ピッキングラインの一つのユニットの実施形態を示した外観斜視図である。この一つのユニットをベルトコンベヤ５０に沿って横並びに接続することにより、手動ピッキングラインが増設できるようになっている。また、保管棚Ｓを対向配置し、保管棚Ｓ間にベルトコンベヤ５０を配置する構成であってもよい。なお、このベルトコンベヤ５０は、図４の第二搬送手段Ｔ２に相当するものである。
　図１４において、保管棚Ｓは、上下三段の傾斜棚６０と、各傾斜棚６０の前面上部に横並びに配列された複数の表示器Ｄと、各表示器Ｄの隣に配置された完了ボタン６１とを備える。各表示器Ｄに対応する傾斜棚６０には、各表示器Ｄと関連付けられた商品が図示しない容器に収納された状態で並べられる。そして、商品を収納した容器が空になれば、空の容器を運搬容器Ｃとして利用し、空の容器を傾斜棚６０から取り除けば、傾斜棚６０の後方に待機していた容器が作業者側に移動するようになっている。したがって、傾斜棚６０は、ローラコンベヤで構成され、その先端には、図示しないストッパが設けられている。
　なお、ベルトコンベヤ５０の上段には、空の運搬容器を供給する図示しない供給ラインが設けられる。ベルトコンベヤ５０上の運搬容器が満杯になると、その供給ラインから空の運搬容器を降ろし、空の運搬容器を満杯になった運搬容器上に重ねたり、その横に置いたりする。また、補充用の商品の入った容器は、各傾斜棚６０の後方から供給される。最前列の容器が空になって、空の容器が傾斜棚６０から取り除かれると、後続の容器が最前列まで移動するようになっている。
　表示器Ｄは、セグメントタイプの表示器で構成され、表示制御部ＤＣの制御により、注文個数を表示する。そして、一人の作業者Ｗは、例えば、横三列、上下三段の表示器Ｄで囲まれたエリアを担当し、そのエリアの表示器Ｄに表示された商品を、表示された個数だけ取り出し、取り出された商品をベルトコンベヤ５０上の運搬容器Ｃ内に入れて、完了ボタン６１を押す。すると、表示制御部ＤＣは、その商品のピッキングが完了したと判断して、その商品の表示器Ｄを消す。これにより、点灯した表示器Ｄが順次消えていくから、作業者Ｗは、ピッキングした商品と、ピッキングしていない商品を簡単に見分けることができる。
　図１５は、この実施形態に係るピッキングシステムの制御系のブロック線図を示したものである。この図において、段積み装置ＳＫ、上位コンピュータＵＣについては、既に説明したので、ここでは、制御部１００がプログラムを実行することによって実現される通信部ＣＤと、報知部ＡＤと、表示制御部ＤＣ並びに腕時計型の端末器Ａｄ１について説明する。
　制御部１００は、コンピュータで構成され、内蔵のプログラムを実行することにより、店舗別の運搬容器Ｃが各ロボットＲＢに到達する度に、各ロボットＲＢにピッキング情報を送信する通信部ＣＤとして機能するとともに、ローラコンベヤ３０、昇降板２１、３１～３３、駆動ローラＤＲ，ＤＲ１～ＤＲ３、段バラシ装置４０等を駆動制御して、全体の動きを統合する。また、保管エリアにストックされた各商品の所定時間後の残量を調べ、その残量が限界数量に到達する商品について、当該商品の補充を作業者に知らせる報知部ＡＤとして機能する。
　具体的には、例えば図７において、一番目の運搬容器Ｃ１が上流から送られてくると、制御部１００は、ａ商品に対応するエリアのストッパＳＴ（図１２は昇降板２１）を上昇させる。そして、運搬容器Ｃ１がストッパＳＴに当たると、対応する駆動ローラＤＲを停止させて運搬容器Ｃ１をａ商品に対応する位置で停止させる。続いて制御部１００は、ａ商品をピッキングするロボットＲＢに、運搬容器Ｃ１に関するピッキング情報を与える。すると、ロボットＲＢは、受け取ったピッキング情報に基づいて、容器ＣＣ内のａ商品を持ち上げては、ａ商品を運搬容器Ｃ１内に入れていく。続いて制御部１００は、運搬容器Ｃ１を停止させたストッパＳＴを下降させるとともに、停止中の駆動ローラＤＲ（図１２参照）を駆動させて、ａ商品の入った運搬容器Ｃ１を次のエリアに送り出す。同時に、制御部１００は、図８のように、次のｂ商品に対応するエリアのストッパＳＴを上昇させる。移動してきた運搬容器Ｃ１がそのストッパＳＴに当たると、対応する次の駆動ローラＤＲを停止させて、運搬容器Ｃ１をその位置で静止させる。そして、前述と同様にして、制御部１００は、ｂ商品をピッキングするロボットＲＢに対し、その運搬容器Ｃ１についてのピッキング情報を与えてピッキングさせる。
　こうして、制御部１００は、運搬容器Ｃの搬入順序に基づいて、ローラコンベヤ２０における運搬容器Ｃの搬送と停止を行いながら、各ロボットＲＢにピッキング情報を与えてピッキングさせる。また、ローラコンベヤ３０上の容器ＣＣを運搬容器Ｃとしてローラコンベヤ２０に送り込むときは、制御部１００は、ローラコンベヤ２０の上流側の駆動ローラＤＲを停止させた状態で、昇降板３１を下降させ、駆動ローラＤＲ１を駆動させて、ローラコンベヤ３０上の容器ＣＣをローラコンベヤ２０に送り込む。容器ＣＣが送り込まれると制御部１００は、ローラコンベヤ３０の昇降板３１と、ローラコンベヤ２０の昇降板２１を上昇させる。続いて、制御部１００は、送り出された容器ＣＣ直下の駆動ローラＤＲを駆動させて容器ＣＣを昇降板２１に当てた後、駆動ローラＤＲを停止させる。これにより、水平方向の姿勢が乱れた容器ＣＣは、昇降板２１に当たって矯正され、その状態で静止する。このようにして、制御部１００は、容器ＣＣをローラコンベヤ３０からローラコンベヤ２０へ送り込む。
　表示制御部ＤＣもコンピュータで構成され、上位コンピュータＵＣから受け取った各店舗の注文情報と、ベルトコンベヤ５０に搬入される運搬容器Ｃの店舗情報とに基づいて各表示器Ｄを表示させるとともに、ベルトコンベヤ５０をタクト運転する。
　例えば、ベルトコンベヤ５０に搬入される運搬容器Ｃは、上位コンピュータＵＣから送られた配送順序によって、どの運搬容器Ｃがどの店舗のものであるかが予め決められている。表示制御部ＤＣは、店舗別の一群の運搬容器Ｃがベルトコンベヤ５０に搬入される度に、その運搬容器Ｃの店舗を特定する。表示制御部ＤＣは、特定した店舗に基づいて、その運搬容器Ｃが位置する作業エリアおいて、特定した店舗が注文した商品の表示器Ｄに注文個数を表示させる。そして、各作業エリアで表示された全ての表示器Ｄからピッキング完了信号が送られてきた場合、表示制御部ＤＣは、ベルトコンベヤ５０をタクト運転させて、各作業エリアの店舗別の運搬容器Ｃを次の作業エリアに移動させるように制御する。
　以上の実施形態では、予め決められた配送順序に基づいて、手動ピッキングラインに送り込まれる一まとめの運搬容器がどの店舗のものであるかを特定している。しかし、より正確を期すために、運搬容器Ｃに貼付された店舗コードをバーコードスキャナーで読み込み、読み込み結果に基づいて、手動ピッキングラインに搬入される運搬容器の店舗を特定するようにしてもよい。
　また、図１２及び１３において、商品の入った段積みされた容器ＣＣは、ローラコンベヤ３０の搬入口（後方）から搬入される。その際、商品が間違っていると、誤配送になるだけでなく、ロボットＲＢによるピッキングミスを誘発させる虞がある。そこで、各ローラコンベヤ３０の搬入口に、ゲートとバーコードスキャナーとを設け、バーコードスキャナーで容器ＣＣ内の商品に貼付されたラベルから商品コードを読み込み、読み込んだ商品コードと予め設定された商品コードとが一致すれば、ゲートが開き、不一致であれば、アラームを鳴らしてゲートが開かないように構成しておくと、人為的なミスを防ぐことができる。
　図１５において、腕時計型の端末器Ａｄ１は、データを送信する送信部７０と、送信されたデータを受信する受信器７１と、受信したデータを表示する表示器７２と、図示しないバイブレータとを備える。受信器７１及び表示器７２は、腕時計のような携帯端末器に組み込まれている。送信部７０は、無線又は有線によって制御部１００と電気的に接続される。送信部７０は、制御部１００からストック場所の番号とタイムリミットまでの時間とを受け取ると、ストック場所の番号とタイムリミットまでの時間とを受信器７１に送信する。受信器７１は、ストック場所の番号とタイムリミットまでの時間とを受け取ると、バイブレータを作動させた後、受信したストック場所の番号とタイムリミットまでの時間とを表示器７２に表示する。
　次に、上流保管エリアＡ１への各商品Ｇの供給とそのストック量の管理について説明する。この供給と管理を行うのも制御部１００である。
　スタート直後は、第一搬送手段Ｔ１としてのローラコンベヤ２０には、運搬容器Ｃが搬入されておらず、ロボットＲＢの吸着ヘッド１１も、初期位置で停止し、その直下のローラコンベヤ３０には、容器ＣＣが供給されていない状態である。
　この状態において、補充用の作業員が、容器ＣＣ内の商品Ｇに貼付されたラベルのバーコードをスキャナーで読み取ると、その商品に対応するローラコンベヤ３０の図示しないゲートが開く。そして、ゲートから商品Ｇの入った容器ＣＣを段積み状態で搬入する。そして、ゲートが閉められると、制御部１００は、ゲートが閉められたことを合図に、段バラシ装置４０に容器ＣＣが無いことを確認してから、昇降板３３を下げ、昇降板３２を上げて駆動ローラＤＲ２、ＤＲ２を駆動させて、段積みされた容器ＣＣを段バラシ装置４０に送り込み、停止させる。
　こうした作業を繰り返して、各ローラコンベヤ３０に段積みされた容器ＣＣを前後二列に供給し終わると、制御部１００は、各ローラコンベヤ３０上の商品のストック量を、事前に登録された各容器ＣＣ内の商品数に基づいて登録した後、システム運転を開始する。すなわち、一つの容器ＣＣに商品Ｇが６つ収納され、その容器ＣＣが４段に積み重ねられている場合は、図１３の一つのローラコンベヤ３０には、６個×４段×２列＝４８個の商品が収納されているとして登録する。
　次に、制御部１００は、最上流のローラコンベヤ２０を駆動させて運搬容器Ｃを搬入する。制御部１００は、各ローラコンベヤ３０の段バラシ装置４０と昇降板３２、３１、駆動ローラＤＲ２、ＤＲ１を作動させて、１段目の容器ＣＣを段バラシ装置４０からローラコンベヤ３０の商品取り出しエリアに送り込む。そして、最初の運搬容器Ｃが、注文商品のロボットＲＢの作業エリアに到達すると、制御部１００は、その作業エリアの昇降板２１を作動させて運搬容器Ｃを停止させる。続いて、制御部１００は、ロボットＲＢにピッキング情報を送信する。すると、ロボットＲＢは、商品取り出しエリアに搬送された容器ＣＣから商品Ｇを取り出し、取り出された商品Ｇを運搬容器Ｃ内に入れる。商品Ｇの収納が終了すると、ロボットＲＢは、制御部１００に完了信号を送信する。すると、制御部１００の報知部ＡＤは、登録したストック量から１を減算して、残量が限界数量に達したか否かを調べる。しかし、当初は、残量が限界数量に達していないから、続いてロボットＲＢから完了信号が送られてくるのを待つ。
　こうして、最初のロボットＲＢによるピッキングが終了すると、運搬容器Ｃは、次のロボットＲＢの作業エリアまで搬送され、運搬容器Ｃと入れ替わるように、次の運搬容器Ｃが最初のロボットＲＢの作業エリアに送られてくる。その運搬容器Ｃにも、同じ商品Ｇを詰める必要がある場合は、制御部１００は、ロボットＲＢにその運搬容器Ｃに対するピッキング情報を送信する。すると、ロボットＲＢは、前述と同様にして、容器ＣＣから商品Ｇを取り出し、取り出された商品Ｇを運搬容器Ｃに入れていく。この場合も、制御部１００の報知部ＡＤは、ロボットＲＢによるピッキングが終了する度に、その商品Ｇのストック量を減算していく。
　なお、ローラコンベヤ２０上の前後の運搬容器Ｃが異なる店舗の運搬容器Ｃである場合は、ロボットＲＢは、商品取り出しエリアにある、商品の入った容器ＣＣをそのままローラコンベヤ２０に送り出すことができるか否かをチェックする。制御部１００は、商品の入った容器ＣＣを送り出すことができるときは、ロボットＲＢを動作させずに、昇降板３１を下げ、駆動ローラＤＲ１を駆動させて、ローラコンベヤ３０の商品取り出しエリアにある容器ＣＣをそのままローラコンベヤ２０に送り出す。この場合のストック量は、容器ＣＣ内の商品数だけ一度に減算される。その場合において、既にタイムリミットまでの時間が計測されているときは、短縮された時間だけタイムリミットまでの時間が短縮される。
　こうしてストック量が減算された結果、商品Ｇのストック量（残量）が、例えば３分後には限界数量に到達すると判断される場合は、制御部１００の報知部ＡＤは、図３の報知器Ａｄにその商品Ｇのストック場所の番号と、タイムリミットまでの時間を表示させる。あるいは、三色警告灯の青色を点灯させる。その場合には、三色警告灯の表示が切り替わる場合の条件、例えば、青色は、タイムリミット前の４分から３分までの間に点灯し、黄色は、３分前から２分前までの間に点灯し、赤色は、２分を切った場合に点灯又は点滅すると、作業員に周知させておく必要がある。また、腕時計型の端末器Ａｄ１を用いる場合は、制御部１００の報知部ＡＤは、ストック場所の番号とタイムリミットまでの時間とを、送信部７０を介して腕時計型の端末器Ａｄ１の受信器７１に送信する。受信器７１がストック場所の番号とタイムリミットまでの時間とを受信すると、ストック場所の番号とタイムリミットまでの時間とを表示器７２に表示する。そして、図示しないバイブレータを作動させて、次に補充すべき商品の番号とタイムリミットまでの時間を表示させる。
　手動ピッキングラインの補充用の作業者は、各傾斜棚６０の容器が前方に移動して後方に空きができれば、そこに、商品の入った新たな容器を供給していく。そして、図３の表示器が表示され、あるいは、報知部ＡＤの端末器Ａｄ１のバイブレータが振動して商品の補充が報知されると、報知された商品Ｇのバーコードをスキャナーで読み取って、対応するローラコンベヤ３０のゲートを開放させ、そこに当該商品の入った容器ＣＣを搬入していく。そして、ゲートを閉めると、制御部１００は、新たに搬入された商品Ｇの個数を残量に加えてストック量を更新する。なお、ローラコンベヤ３０に搬入される容器ＣＣの段数と、最後の容器ＣＣに収納された商品Ｇの個数は、制御部１００に事前に登録されている。このため、４段重ねの容器ＣＣの搬入を繰り返し、最後に搬入された容器ＣＣが４段に満たない場合でも、最後に搬入された商品の個数は、制御部１００に把握されるようになっている。なお、補充用の作業者は、自動ピッキングラインと手動ピッキングラインにそれぞれ配置される場合もあれば、一人の作業者が両方のラインを担当する場合もある。
　以上、本実施形態に係るピッキングシステムによれば、簡易なロボットと、知的な作業ができる作業者との協働によって省力化が実現でき、併せて必要最小限の人数で保管棚に欠品を生じさせずにタイムリーに商品を補充することができる。
　また、商品の補充を作業者に知らせる場合に、タイムリミットになるまでの時間も併せて知らせるから、作業者は、余裕を持って商品を補充することができる。したがって、補充する商品が複数あってもロボットのピッキング作業を停滞させない効果がある。また、タイムリミットまでの空いた時間に、補充の準備をすることもできるから、作業者に効率的な作業を行わせることができる。
　また、報知部に腕時計型の端末器を備える場合は、作業者は、端末器が作動するまで他の商品の補充や次の商品の準備に専念することができるから、補充作業の段取りを改善させることができる。
　また、保管エリアには、商品を収納した容器が後方から供給され、その容器が空になれば、その容器を運搬容器として前方の搬送手段へ排出するので、各保管エリアでの商品を収納した容器の流れを一方向にすることができるメリットがある。
　また、上流部の保管エリアにロボットによる自動ピッキングラインを設け、下流部の保管エリアに作業者による手動ピッキングラインを設けている。これにより、ロボットでは扱い難い商品や積み重ねに慎重を要するような商品は、手動ピッキングラインにおいて、作業者が商品を運搬容器内に隙間無く詰めていくようにすることができる。そのため、単純作業を行うロボットと、高度な詰め込み作業ができる作業者との協働によって、少人数でありながら、従来通りのピッキング作業を行うことができる。
　したがって、作業者の確保が難しい時期や時間帯でも、所定時間内でピッキングを終えることができるから、コンビニエンスストア等への配送を遅延させることはない。また、安価なロボットの導入で済むから、自動化の設備投資を抑えることができる。さらに、比較的重たい商品をロボットにピッキングさせることにより、作業者の負担を軽減することもできる。
　さらに、ロボットが商品を取り出すことによって空になった容器を、搬送手段に排出して運搬容器として使用している。このため、その容器を回収する回収ラインが不要となり、ロボットの作業エリアを広く確保することができる。また、容器に残った商品で一店舗からの注文個数の全部又は一部に当てることができるときは、その容器を運搬容器として搬送手段に排出するので、ロボットによるピッキング回数を減らして、効率化を図ることができる。
　以上、本開示の一実施形態を説明したが、本開示は、これに限定されるものではなく、その他の構成も採用可能である。例えば、上記実施形態では、ロボットＲＢがピッキングする度に、商品のストック量を減算して残量を求めたが、これに限定されるものではない。例えば、各ロボットＲＢがどのタイミングでどの商品をピッキングするかは、事前に決定されている。そのため、ロボットＲＢが動作を開始した直後から時間計測を開始し、その時間経過に応じて各商品残量を調べ、その残量が限界数量になる商品とそのタイムリミットまでの時間を順次表示してもよい。この場合においても、補充した商品の個数は、補充の度に更新される。このため、自動ピッキングラインが一時的に停止したときは、その停止時間だけ時間計測が停止される。
　また、軌道上を走行する台車に運搬容器を載せ、台車上の運搬容器にピッキングした商品を詰めていくようにしてもよい。この場合には、一つの台車を一つの店舗に割り当て、その台車が到達したエリアの表示器に当該店舗の注文商品の注文個数を表示させてピッキングするように構成する。そうすれば、長い直線ラインを組むことができない場所でも、本開示に係るピッキングシステムを導入することができる。また、台車の搬送順序が配送順序と違っていても、台車に割り当てられた店舗のコードを読み取ることにより、柔軟に対応させることもできる。
　また、ピッキングシステムでは、店舗に関連付けられていない運搬容器を用いてもよい。
　Ｇ…商品、Ａ…保管エリア、Ｃ…運搬容器、Ｔ…搬送手段、ＲＢ…ロボット、ＡＤ…報知部、７０…送信部、７１…受信器、Ｄ…表示器、ＤＣ…表示制御部、ＣＭ…撮像装置、Ａ１…上流保管エリア、Ａ２…下流保管エリア、Ｔ１…第一搬送手段、Ｔ２…第二搬送手段、ＣＣ…容器、ＣＶ…供給コンベヤ、ＣＤ…通信部。

 

Claims (11)

  1. 　商品を種類別にストックする保管エリアから、予め取得された注文情報に規定される注文商品を注文個数だけ取り出し、取り出された前記注文商品を運搬容器に詰めていくピッキングシステムであって、
    　前記運搬容器を搬送する搬送手段と、
    　前記保管エリアから前記注文商品を取り出し、取り出された前記注文商品を前記運搬容器に入れる複数のロボットと、
    　前記保管エリアにストックされた各商品の所定時間後の残量を取得する報知部と、
    を備えたピッキングシステム。
  2. 　前記報知部は、前記予め取得された注文情報及び前記ロボットの作業量に基づいて前記残量を取得する請求項１に記載のピッキングシステム。
  3. 　前記報知部は、限界数量に到達する前記商品と当該限界数量に到達するまでの時間とを作業者に知らせる請求項１又は２に記載のピッキングシステム。
  4. 　前記報知部は、限界数量に到達する前記商品が複数ある場合は、前記限界数量に早く到達する商品順に、各商品の補充を報知する請求項１～３の何れか一項に記載のピッキングシステム。
  5. 　前記報知部は、限界数量に到達する前記商品が複数ある場合は、補充する作業者の動線が少なくなる順序で、各商品の補充を報知する請求項１～４の何れか一項に記載のピッキングシステム。
  6. 　前記報知部は、受信したデータを表示する腕時計型の端末器と、前記端末器に補充すべき前記商品に関するデータを送信する送信部とをさらに備える請求項１～５の何れか一項に記載のピッキングシステム。
  7. 　前記保管エリアには、前記商品を収納した容器がストックされ、前記容器は、前記保管エリアの後方から供給され、前記容器が空になれば、前方の前記搬送手段へ前記運搬容器として排出される請求項１～３の何れか一項に記載のピッキングシステム。
  8. 　前記保管エリアが、上流部の前記保管エリアである上流保管エリアと下流部の前記保管エリアである下流保管エリアとに区分され、
    　前記上流保管エリアには、前記ロボットが配置され、
    　前記下流保管エリアには、前記下流保管エリアから作業者が取り出すべき注文商品とその個数を表示する表示器が配置され、
    　前記搬送手段によって店舗別の前記運搬容器が前記上流保管エリアから前記下流保管エリアに搬送されると、前記運搬容器に関連付けられた店舗の注文情報に基づいて前記表示器を表示させる表示制御部をさらに備える請求項１～３の何れか一項に記載のピッキングシステム。
  9. 　前記搬送手段は、前記上流保管エリアに配置される第一搬送手段と、前記下流保管エリアに配置される第二搬送手段とに分けられ、前記第一搬送手段及び前記第二搬送手段は、それぞれ独立して運転制御される請求項８に記載のピッキングシステム。
  10. 　前記第一搬送手段には、前記商品が収納された容器を、前記ロボットの商品取り出しエリアに供給する供給コンベヤが接続され、前記供給コンベヤは、前記ロボットによる前記商品の取り出しによって前記容器が空になるとき、又は、前記容器に収納された前記商品を一店舗からの注文個数の全部又は一部に当てることができるときは、前記容器を前記第一搬送手段に送り出す請求項９に記載のピッキングシステム。
  11. 　各店舗からの注文情報と、前記運搬容器内に前記注文商品を入れるときの配置情報とに基づいて、前記注文商品をどの運搬容器のどこに入れるかのピッキング情報を前記ロボットに配信する通信部を備え、前記ロボットは、受信した前記ピッキング情報に基づいて、前記注文商品を前記保管エリアから取り出し、取り出された前記注文商品を指定された前記運搬容器に入れていく請求項１～３の何れか一項に記載のピッキングシステム。
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