WO2017056767A1 - 空気入りタイヤ - Google Patents

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WO2017056767A1
WO2017056767A1 PCT/JP2016/074005 JP2016074005W WO2017056767A1 WO 2017056767 A1 WO2017056767 A1 WO 2017056767A1 JP 2016074005 W JP2016074005 W JP 2016074005W WO 2017056767 A1 WO2017056767 A1 WO 2017056767A1
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mass
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polybutadiene
pneumatic tire
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雅樹 大下
俊文 端場
馬渕　貴裕
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住友ゴム工業株式会社
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Definitions

  • the present invention relates to a pneumatic tire having a tire member manufactured using a rubber composition for a tire containing a predetermined polybutadiene.
  • Polybutadiene generally has superior fuel efficiency performance but inferior processability as compared to other rubbers.
  • fuel efficiency and processability are in a trade-off relationship, and if one is to be improved, the other's performance is reduced, so various improvements have been made.
  • Patent Document 1 For example, by defining the ratio (Tcp / ML) of 5% toluene solution viscosity (Tcp) to Mooney viscosity (ML) of polybutadiene synthesized using a cobalt catalyst, a tire having both fuel efficiency and processability made compatible Polybutadiene compositions have been reported (Patent Document 1).
  • the Mooney viscosity rate dependence index (n value) is An attempt is made to make fuel efficiency and processability more compatible by specifying (patent documents 2 and 3).
  • the tire composition has a rubber composition in which carbon black is blended with a rubber component blended with natural rubber exhibiting excellent tensile strength and tear strength and butadiene rubber exhibiting improvement effect on flex crack growth resistance.
  • a rubber composition in which carbon black is blended with a rubber component blended with natural rubber exhibiting excellent tensile strength and tear strength and butadiene rubber exhibiting improvement effect on flex crack growth resistance.
  • butadiene rubber is blended to improve flex crack resistance performance, and further, weather resistance and reinforcement are improved. Carbon black has been used to do this.
  • the fuel consumption of a car has been reduced by reducing the rolling resistance of the tire.
  • the demand for lower fuel consumption of vehicles has been increasingly strong, and excellent fuel consumption performance is required not only for tread rubber compositions but also for clinch rubber compositions.
  • the method of reducing content of fillers such as carbon black and a silica
  • a method of satisfying the fuel consumption performance of a rubber composition there is a problem that the strength of the rubber composition is lowered and the abrasion resistance is deteriorated.
  • Patent Document 4 discloses a rubber composition capable of improving fuel efficiency by blending silica having different particle diameters. However, there is still room for improvement in low heat buildup.
  • an object of this invention is to provide the pneumatic tire which has a tire member produced using the rubber composition excellent in workability and tire characteristics.
  • the present invention [1] (A) Mooney viscosity (ML 1 + 4, 100 ° C. ) 43 to 70, (B) The ratio (Tcp / ML 1 + 4,100 ° C. ) of the 5% by mass toluene solution viscosity (Tcp) to the Mooney viscosity (ML 1 + 4,100 ° C. ) is 0.9 to 1.7, (C) Assuming that the torque at the end of the ML 1 + 4, 100 ° C.
  • the tire member is a clinch
  • the rubber reinforcing material (c) contains silica having a CTAB specific surface area of 180 m 2 / g or more and a BET specific surface area of 185 m 2 / g or more according to any one of [1] to [6] Pneumatic tire, [13]
  • the content of the silica is 1 to 150 with respect to 100 parts by mass of the rubber component (a) + (b) consisting of 5 to 90 parts by mass of the polybutadiene (a) and 95 to 10 parts by mass of the other rubber (b).
  • the pneumatic tire according to [12] which is in parts by mass, About.
  • the pneumatic tire which has a tire member produced using the rubber composition excellent in processability and tire characteristics can be provided.
  • Polybutadiene The polybutadiene used in the present invention has the following characteristics.
  • Mooney viscosity (ML 1 + 4, 100 ° C. ) is 43 to 70.
  • the Mooney viscosity (ML 1 + 4, 100 ° C. ) is more preferably 48 to 70, and still more preferably 50 to 65.
  • ML 1 + 4, 100 ° C is less than 43, the abrasion resistance tends to deteriorate.
  • ML 1 + 4, 100 ° C. exceeds 70, processability tends to deteriorate.
  • Tcp / ML 1 + 4, 100 ° C. The ratio (Tcp / ML 1 + 4, 100 ° C. ) of the 5 mass% toluene solution viscosity (Tcp) to the Mooney viscosity (ML 1 + 4, 100 ° C. ) is 0.9 to 1.7.
  • Tcp / ML 1 + 4, 100 ° C. is preferably 1.2 to 1.7, and more preferably 1.4 to 1.7.
  • Tcp / ML 1 + 4, 100 ° C. is an index of the degree of branching, and if Tcp / ML 1 + 4, 100 ° C. is smaller than 0.9, the degree of branching is too large and the wear resistance is lowered. On the other hand, if Tcp / ML 1 + 4, 100 ° C.
  • the 5 mass% toluene solution viscosity (Tcp) and the Mooney viscosity (ML 1 + 4, 100 ° C. ) are measured by the method described in the examples described later.
  • the stress relaxation time (T80) until the value attenuates by 80% is 10.0 to 40.0 seconds.
  • T80 is preferably 11.0 to 26.0 seconds, and more preferably 12.0 to 20.0 seconds. If T80 is less than 10.0 seconds, the entanglement of rubber molecules is small and the retention of shear stress is insufficient, so it is difficult to obtain a good filler dispersion state. On the other hand, if T80 is greater than 40.0 seconds, residual stress during molding increases, so dimensional stability deteriorates and workability decreases.
  • stress relaxation time (T80) is measured by the method described in the manufacture example mentioned later. The transition of stress relaxation of rubber is determined by the combination of the elastic component and the viscosity component, and the slow stress relaxation indicates that the elastic component is large, and the fast stress relaxation indicates the large viscosity component.
  • Mw / Mn Molecular weight distribution
  • the Mw / Mn is preferably 2.60 to 3.60, more preferably 2.70 to 3.20.
  • Mw / Mn is less than 2.50, the processability is reduced.
  • Mw / Mn is larger than 4.00, the abrasion resistance is reduced.
  • a number average molecular weight (Mn), a weight average molecular weight (Mw), and molecular weight distribution (Mw / Mn) are measured by the method described in the Example mentioned later.
  • (E) weight average molecular weight (Mw) is preferably 40.0 ⁇ 10 4 to 75.0 ⁇ 10 4 , and 46.0 ⁇ 10 4 to 65.0 ⁇ more preferably 10 4, more preferably from 52.0 ⁇ 10 4 ⁇ 62.0 ⁇ 10 4. Wear resistance is further improved by setting Mw to 40.0 ⁇ 10 4 or more. On the other hand, processability improves more by Mw being 75.0x10 4 or less.
  • the proportion of the cis structure in (F) microstructural analysis is preferably 98 mol% or less, more preferably 94.0 to 97.8 mol%, and 95. More preferably, it is 0 to 97.6 mol%.
  • the ratio of the cis structure in the microstructural analysis is 98 mol% or less, it has sufficient branched polymer chains, and it is easy to obtain the required stress relaxation time.
  • the proportion of cis structure in the microstructural analysis is too small, the abrasion resistance tends to decrease.
  • the ratio of a micro structure is measured by the method described in the Example mentioned later.
  • the toluene solution viscosity (Tcp) is preferably 42 to 160, more preferably 55 to 135, and still more preferably 68 to 120. Wear resistance is further improved by setting Tcp to 42 or more. On the other hand, by setting Tcp to 160 or less, processability is further improved.
  • the number average molecular weight (Mn) is preferably 12.5 ⁇ 10 4 to 30.0 ⁇ 10 4 and 16.0 ⁇ 10 4 to 23.0 ⁇ 10 4 Is more preferable, and 17.0 ⁇ 10 4 to 20.3 ⁇ 10 4 is more preferable.
  • Mn number average molecular weight
  • the proportion of the vinyl structure in the microstructural analysis is preferably 2 mol% or less, more preferably 1.8 mol% or less.
  • the proportion of the vinyl structure in the microstructural analysis is preferably as small as possible, but may be, for example, 1.0 mol% or more.
  • the proportion of the trans structure in the microstructural analysis is preferably 2.0 mol% or less, more preferably 1.6 mol% or less, and 1.3 mol% or less Is more preferred.
  • the proportion of the trans structure in the microstructural analysis is preferably as small as possible, but may be, for example, 1.0 mol% or more.
  • the polybutadiene may or may not be modified with disulfur dichloride, monosulfur monochloride, other sulfur compounds, organic peroxides, t-butyl chloride, etc. .
  • the polybutadiene used in the present invention can be produced by a catalyst system comprising a transition metal catalyst, an organoaluminum compound, and water.
  • a cobalt catalyst is suitable as the transition metal catalyst.
  • cobalt salts such as cobalt chloride, cobalt bromide, cobalt nitrate, cobalt octylate (ethylhexanoate), cobalt naphthenate, cobalt acetate, cobalt acetate, cobalt malonate, etc .; cobalt bis acetylacetonate, cobalt tris acetyl acetonate
  • organic base complexes such as acetoacetic acid ethyl ester cobalt, pyridine complexes of cobalt salts and picoline complexes, and ethyl alcohol complexes.
  • cobalt octylate ethylhexanoic acid
  • other catalysts such as neodymium catalyst and nickel catalyst can also be used.
  • the amount of transition metal catalyst used can be appropriately adjusted to obtain a polybutadiene having a desired Mooney viscosity.
  • organoaluminum compound halogen containing organoaluminum compounds such as trialkylaluminum; dialkylaluminum chloride, dialkylaluminum bromide, alkylaluminum sesquichloride, alkylaluminum sesquibromide, alkylaluminum dichloride, alkylaluminum dibromide, etc .; dialkylaluminum hydride, alkylaluminum Examples thereof include hydrogenated organic aluminum compounds such as sesquihydrite.
  • the organoaluminum compounds can be used alone or in combination of two or more.
  • trialkylaluminum examples include trimethylaluminum, triethylaluminum, triisobutylaluminum, trihexylaluminum, trioctylaluminum, tridecylaluminum and the like.
  • dialkylaluminum chlorides include dimethylaluminum chloride and diethylaluminum chloride.
  • dialkylaluminum bromide dimethylaluminum bromide, diethylaluminum bromide and the like can be mentioned.
  • alkylaluminum sesquichloride include methylaluminum sesquichloride, ethylaluminum sesquichloride and the like.
  • alkylaluminum sesquibromide include methylaluminum sesquibromide, ethylaluminum sesquibromide and the like.
  • alkylaluminum dichloride include methylaluminum dichloride and ethylaluminum dichloride.
  • alkylaluminum dibromide methylaluminum dibromide, ethylaluminum dibromide and the like can be mentioned.
  • dialkyl aluminum hydrides include diethyl aluminum hydride and diisobutyl aluminum hydride.
  • alkyl aluminum sesquihydrate examples include ethyl aluminum sesquihydride and isobutyl aluminum sesquihydride.
  • the mixing ratio of the organoaluminum compound to water is preferably 1.5 to 3 in terms of aluminum / water (molar ratio), since a polybutadiene having a desired T80 can be easily obtained. More preferably, it is 5.
  • non-conjugated dienes such as cyclooctadiene, allene, methyl allene (1,2-butadiene) and the like; ⁇ -olefins such as ethylene, propylene, 1-butene and the like
  • Molecular weight regulators can also be used.
  • a molecular weight modifier can be used individually by 1 type, and can also be used together 2 or more types.
  • the polymerization method is not particularly limited, and bulk polymerization (bulk polymerization) in which a monomer is polymerized while using a conjugated diene compound monomer such as 1,3-butadiene as a polymerization solvent, or solution polymerization in which a monomer is dissolved in a solvent Etc. can be applied.
  • bulk polymerization bulk polymerization
  • a conjugated diene compound monomer such as 1,3-butadiene
  • solution polymerization in which a monomer is dissolved in a solvent Etc.
  • aromatic hydrocarbons such as toluene, benzene and xylene; saturated aliphatic hydrocarbons such as n-hexane, butane, heptane and pentane; alicyclic hydrocarbons such as cyclopentane and cyclohexane; Olefin-based hydrocarbons such as cis-2-butene and trans-2-butene; petroleum-based solvents such as mineral spirit, solvent naphtha and kerosene; halogenated hydrocarbons such as methylene chloride and the like.
  • toluene, cyclohexane, or a mixed solvent of cis-2-butene and trans-2-butene is preferably used.
  • the polymerization temperature is preferably in the range of ⁇ 30 to 150 ° C., more preferably in the range of 30 to 100 ° C., and further preferably 70 to 80 ° C. because a polybutadiene having a desired T80 can be easily obtained.
  • the polymerization time is preferably in the range of 1 minute to 12 hours, and more preferably in the range of 5 minutes to 5 hours.
  • an antiaging agent can be added as needed.
  • anti-aging agents include phenolic anti-aging agents such as 2,6-di-t-butyl-p-cresol (BHT), phosphorus anti-aging agents such as torinonyl phenyl phosphite (TNP), and 4,6 And sulfur based antioxidants such as -bis (octylthiomethyl) -o-cresol and dilauryl-3,3'-thiodipropionate (TPL).
  • An antiaging agent can be used individually by 1 type, and can also be used together 2 or more types.
  • the addition amount of the antioxidant is preferably 0.001 to 5 parts by mass with respect to 100 parts by mass of polybutadiene.
  • the inside of the polymerization tank is depressurized as necessary, and further post-treatments such as washing and drying steps can be performed to produce a polybutadiene having desired properties.
  • Rubber composition for tire The rubber composition for a tire of the present invention comprises the above polybutadiene (A), another rubber (B) and a rubber reinforcing material (C).
  • a diene rubber other than polybutadiene having the above-mentioned properties can be used.
  • diene-based rubbers other than polybutadiene having the above-mentioned properties include polybutadiene rubber, natural rubber, high-cis polybutadiene rubber, low-cis polybutadiene rubber (BR), syndiotactic-1,2-polybutadiene-containing butadiene rubber VCR), polymers of diene-based monomers such as isoprene rubber, butyl rubber and chloroprene rubber; acrylonitrile-diene copolymer rubbers such as acrylonitrile butadiene rubber (NBR), nitrile chloroprene rubber and nitrile isoprene rubber; emulsion polymerization or solution polymerization styrene butadiene rubber And styrene-diene copolymer rubbers such as (SBR), st
  • butadiene rubber natural rubber, syndiotactic-1,2-polybutadiene-containing butadiene rubber, isoprene rubber, acrylonitrile butadiene rubber, and styrene butadiene rubber which do not have the above characteristics are preferable.
  • solution polymerized styrene butadiene rubber (s-SBR), natural rubber or isoprene rubber is suitable.
  • the other rubber component (b) can be used alone or in combination of two or more.
  • the styrene content of the SBR is preferably 30% by mass or more, more preferably 35% by mass or more, and still more preferably 37% by mass or more, because the effects of the present invention are further exhibited.
  • the styrene content of the SBR is preferably 50% by mass or less, more preferably 45% by mass or less, and still more preferably 42% by mass or less from the viewpoint of fuel economy and abrasion resistance.
  • the styrene content of SBR is calculated by 1 H-NMR measurement.
  • the Mooney viscosity (ML 1 +4, 100 ° C. ) of SBR is preferably 35 to 75, and more preferably 37 to 65.
  • processability, rubber strength, low fuel consumption, wear resistance, and crack extension resistance can be improved in a well-balanced manner.
  • the method for preparing SBR is not particularly limited, and one skilled in the art can easily prepare SBR having the above characteristics if the above-mentioned desired characteristics of SBR are determined.
  • the content in the rubber component is preferably 10% by mass or more, more preferably 20% by mass or more, from the viewpoints of rubber strength, low fuel consumption, abrasion resistance, and crack extension resistance. % Or more is more preferable, 40% by mass or more is particularly preferable, 50% by mass or more is the most preferable, and 60% by mass or more is the most preferable.
  • the content of SBR is preferably 80% by mass or less, and more preferably 75% by mass or less, from the viewpoints of processability, rubber strength, fuel economy, and abrasion resistance.
  • Inorganic reinforcing materials such as carbon black, white carbon (silica), activated calcium carbonate, ultrafine particle magnesium silicate etc. as a rubber reinforcing material (c); polyethylene resin, polypropylene resin, high styrene resin, phenol resin, lignin, modified melamine And organic reinforcing materials such as resin, coumarone-indene resin, petroleum resin and the like. Among them, carbon black or silica is preferable.
  • the rubber reinforcing materials may be used alone or in combination of two or more.
  • the nitrogen adsorption specific surface area (N 2 SA) of carbon black is usually 5 to 200 m 2 / g, the lower limit is preferably 50 m 2 / g, and the upper limit is preferably 150 m 2 / g.
  • the dibutyl phthalate (DBP) absorption of carbon black is usually 5 to 300 ml / 100 g, the lower limit is preferably 80 ml / 100 g, and the upper limit is preferably 180 ml / 100 g.
  • the content relative to 100 parts by mass of the rubber component in the case of containing carbon black is preferably 3 parts by mass or more, more preferably 10 parts by mass or more, and still more preferably 15 parts by mass or more from the viewpoint of weatherability and colorability. Further, from the viewpoint of low fuel consumption, 70 parts by mass or less is preferable, 60 parts by mass or less is more preferable, and 50 parts by mass or less is more preferable.
  • the silica is not particularly limited, and silica conventionally used for tire members can be used. Among them, when the tire member produced using the rubber composition is clinch, the CTAB specific surface area is 180 m 2 / g or more, and the BET specific surface area is 185 m 2 because the fuel consumption and abrasion resistance are excellent. It is preferable to use fine particle silica of 1 g / g or more.
  • the CTAB (cetyltrimethyl ammonium bromide) specific surface area of fine particle silica is preferably 190 m 2 / g or more, more preferably 195 m 2 / g or more, still more preferably 197 m 2 / g or more from the viewpoint of mechanical strength and abrasion resistance. It is.
  • the CTAB specific surface area is preferably 600 m 2 / g or less, more preferably 300 m 2 / g or less, and still more preferably 250 m 2 / g or less from the viewpoint of dispersibility.
  • the CTAB specific surface area is measured in accordance with ASTM D 3765-92.
  • the BET specific surface area of the particulate silica is preferably 190 m 2 / g or more, more preferably 195 m 2 / g or more, and still more preferably 210 m 2 / g or more from the viewpoint of mechanical strength and abrasion resistance.
  • the BET specific surface area is preferably 600 m 2 / g or less, more preferably 300 m 2 / g or less, and still more preferably 260 m 2 / g or less, from the viewpoint of dispersibility.
  • the BET specific surface area of silica is measured according to ASTM D3037-81.
  • the aggregate size of the particulate silica is 30 nm or more, preferably 35 nm or more, more preferably 40 nm or more, still more preferably 45 nm or more, particularly preferably 50 nm or more, and most preferably 55 nm or more.
  • the aggregate size is preferably 100 nm or less, more preferably 80 nm or less, still more preferably 70 nm or less, particularly preferably 65 nm or less.
  • the aggregate size is also referred to as aggregate diameter or maximum frequency Stokes equivalent diameter, and the particle diameter when a single silica particle is considered to be a silica aggregate composed of a series of primary particles. Is equivalent to The aggregate size can be measured, for example, using a disk centrifugal sedimentation type particle size distribution measuring apparatus such as BI-XDC (manufactured by Brookhaven Instruments Corporation).
  • a suspension is prepared by placing 3.2 g of silica and 40 ml of deionized water in a 50 ml tall beaker and placing the beaker containing the suspension in an ice-filled crystallizer.
  • the sample is prepared by disintegrating the suspension for 8 minutes using a beaker with an ultrasound probe (1500 watts, 1.9 cm VI BRACELL ultrasound probe (Bioblock, used at 60% of maximum power)).
  • a 15 ml sample is introduced into the disc, stirred and measured under conditions of fixed mode, analysis time 120 minutes, density 2.1.
  • the average primary particle size of the particulate silica is preferably 25 nm or less, more preferably 22 nm or less, still more preferably 17 nm or less, and particularly preferably 14 nm or less.
  • the lower limit of the average primary particle size is not particularly limited, but is preferably 3 nm or more, more preferably 5 nm or more, and still more preferably 7 nm or more.
  • the average primary particle diameter of fine particle silica can be obtained by observing 400 or more primary particles of silica observed in a field of view by observation with a transmission type or a scanning electron microscope.
  • the D50 of the particulate silica is preferably 7.0 ⁇ m or less, more preferably 5.5 ⁇ m or less, still more preferably 4.5 ⁇ m or less from the viewpoint of dispersibility.
  • D50 of the fine particle silica is preferably 2.0 ⁇ m or more, more preferably 2.5 ⁇ m or more, and still more preferably 3.0 ⁇ m or more from the viewpoint of dispersibility.
  • D50 is the median diameter of the particulate silica, and 50% by mass of the particles are smaller than the median diameter.
  • the proportion of particles having a particle diameter of greater than 18 ⁇ m is preferably 6% by mass or less, more preferably 4% by mass or less, and still more preferably 1.5% by mass or less.
  • D50 of fine particle silica and the ratio of silica having a predetermined particle diameter are measured by the following method.
  • the aggregation of the aggregates is assessed by carrying out granulometry (using laser diffraction) on a suspension of previously sonicated silica. In this method, the degradability of silica (0.1 to several tens of ⁇ m of silica) is measured. Ultrasonic digestion is performed using a Bioblock VIBRACELL acoustic generator (600 W) (used at 80% of maximum power) equipped with a 19 mm diameter probe. Particle size measurements are made by laser diffraction on a Mohrburn Mastersizer 2000 particle size analyzer.
  • the pore distribution width W of the pore volume of the particulate silica is preferably 0.3 or more, more preferably 0.7 or more, still more preferably 1.0 or more, particularly preferably 1.3 or more, and most preferably 1. 5 or more.
  • the pore distribution width W is preferably 5.0 or less, more preferably 4.5 or less, still more preferably 4.0 or less, particularly preferably 3.0 or less, most preferably 2.0 or less. .
  • Such a broad porous distribution can improve the dispersibility of the silica to obtain the desired performance.
  • the pore distribution width W of the pore volume of silica can be measured by the following method.
  • the pore volume of the particulate silica is measured by mercury porosimetry.
  • a sample of silica is predried in an oven at 200 ° C. for 2 hours, then placed in the test vessel within 5 minutes after being removed from the oven and vacuumed.
  • the pore diameter (AUTOPORE III 9420 powder engineering porosimeter) is calculated by the Washburn equation with a contact angle of 140 ° and a surface tension ⁇ of 484 dynes / cm (or N / m).
  • the pore distribution width W corresponds to (Xa ⁇ Xb) / Xs, where Xa and Xb denote the abscissas (nm) of the points a and b, respectively (Xa> Xb).
  • the diameter Xs (nm) giving the peak value Ys of the pore volume in the pore distribution curve of the fine particle silica is preferably 10 nm or more, more preferably 15 nm or more, still more preferably 18 nm or more, particularly preferably 20 nm or more Also, it is preferably 60 nm or less, more preferably 35 nm or less, still more preferably 28 nm or less, particularly preferably 25 nm or less. If it is in the said range, the particulate silica excellent in dispersibility and reinforcement can be obtained.
  • the compounding amount of the fine particle silica is preferably 10 parts by mass or more, more preferably 15 parts by mass or more, still more preferably 20 parts by mass or more, particularly preferably 35 parts by mass or more, most preferably 100 parts by mass of the rubber component Is 40 parts by mass or more. If the amount is less than 10 parts by mass, sufficient reinforcement, mechanical strength, and abrasion resistance may not be obtained.
  • the compounding amount of the fine particle silica is preferably 150 parts by mass or less, more preferably 100 parts by mass or less, still more preferably 80 parts by mass or less, and particularly preferably 70 parts by mass or less. If the amount is more than 150 parts by mass, the processability may be deteriorated, and it may be difficult to ensure good dispersibility.
  • the rubber composition of the present invention may contain silica other than the fine particle silica (c).
  • the total content of silica is preferably 20 parts by mass or more, more preferably 30 parts by mass or more, still more preferably 35 parts by mass or more, and most preferably 40 parts by mass or more with respect to 100 parts by mass of the rubber component. is there.
  • the total content is preferably 150 parts by mass or less, more preferably 120 parts by mass or less, still more preferably 100 parts by mass or less, particularly preferably 80 parts by mass or less, and most preferably 50 parts by mass or less. In the case of less than the lower limit or in the case of exceeding the upper limit, there is a tendency similar to the above-mentioned blending amount of fine particle silica.
  • the total content with respect to 100 parts by mass of the rubber component in the case of containing silica (fine particle silica and silica other than fine particle silica) and carbon black is preferably 25 parts by mass or more, more preferably 30 parts by mass or more from the viewpoint of reinforcement. 35 parts by mass or more is more preferable, and 40 parts by mass or more is particularly preferable. Further, the total content is preferably 150 parts by mass or less, more preferably 100 parts by mass or less, still more preferably 80 parts by mass or less, particularly preferably 60 parts by mass or less, from the viewpoint of dispersibility and processability. The following is most preferable, and 48 parts by mass or less is most preferable.
  • the blending ratio of the above components is 5 to 90 parts by mass of the polybutadiene (i) of the present invention and 95 to 10 parts of the other rubber (ii)
  • the amount of the rubber reinforcing material (c) is preferably 1 to 100 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component (b) + (b) consisting of parts.
  • the rubber component (i) + (ii) is more preferably 10 to 60 parts by mass of polybutadiene (i) and 90 to 40 parts by mass of the other rubber (ii), and 20 to 50 parts by mass of polybutadiene (i) More preferably, it comprises 80 to 50 parts by mass of other rubber (ii).
  • the amount of the rubber reinforcing material (c) is more preferably 30 to 90 parts by mass and still more preferably 50 to 80 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component (b) + (b).
  • the blending ratio of the above components is 5 to 90 parts by mass of the polybutadiene (i) of the present invention and other rubbers ( B) It is preferable that it is 1 to 130 parts by mass of the rubber reinforcing material (c) with respect to 100 parts by mass of the rubber component (b) + (b) consisting of 95 to 10 parts by mass.
  • the rubber component (i) + (ii) more preferably comprises 10 to 60 parts by mass of polybutadiene (i) and 90 to 40 parts by mass of the other rubber (ii), and 20 to 40 parts by mass of polybutadiene (i) More preferably, it comprises 80 to 60 parts by mass of the other rubber (ii).
  • the amount of the rubber reinforcing material (c) is more preferably 20 to 80 parts by mass and still more preferably 30 to 60 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component (b) + (b).
  • the blending ratio of the above components is 5 to 90 parts by weight of the polybutadiene (i) of the present invention and 95 to 10 parts by weight of the other rubber (ii) It is preferable that it is 1 to 150 parts by weight of the rubber reinforcing material (c) with respect to 100 parts by weight of the rubber component (b) + (b) consisting of
  • the rubber component (i) + (ii) more preferably comprises 10 to 60 parts by weight of polybutadiene (i) and 90 to 40 parts by weight of the other rubber (ii), and 20 to 40 parts by weight of polybutadiene (i) More preferably, it comprises 80 to 60 parts by weight of other rubber (ii).
  • the amount of the rubber reinforcing agent (c) is more preferably 30 to 100 parts by weight, still more preferably 35 to 60 parts by weight, per 100 parts by weight of the rubber component (b) + (b).
  • the rubber composition according to the present invention can be obtained by kneading the above-mentioned components using a commonly used Banbury, open roll, kneader, twin-screw kneader or the like.
  • a silane coupling agent if necessary, a silane coupling agent, a vulcanizing agent, a vulcanization accelerator, an antiaging agent, fillers other than the aforementioned carbon black and silica, process oil, zinc flower, Ingredients commonly used in the rubber industry such as stearic acid may be kneaded.
  • silane coupling agent a silane coupling agent having a functional group capable of reacting with the above-mentioned polybutadiene (i) or other rubber component (ii) is particularly preferable.
  • a silane coupling agent can be used individually by 1 type, and can also be used together 2 or more types.
  • silane coupling agent conventionally known silane coupling agents can be used.
  • silane coupling agents can be used.
  • bis (3-triethoxysilylpropyl) tetrasulfide and bis (3-triethoxysilylpropyl) disulfide are preferable from the viewpoint of good processability.
  • These silane coupling agents may be used alone or in combination of two or more.
  • the content of the silane coupling agent relative to 100 parts by mass of silica is preferably 2 parts by mass or more, more preferably 4 parts by mass or more, and still more preferably 6 parts by mass or more from the viewpoint of fuel economy. If the amount is less than 2 parts by mass, the rolling resistance reduction effect (the improvement effect of the fuel efficiency) may not be sufficiently obtained.
  • the content is preferably 15 parts by mass or less, more preferably 12 parts by mass or less, and still more preferably 10 parts by mass or less because an effect corresponding to the content can not be obtained.
  • vulcanizing agent known vulcanizing agents such as sulfur, organic peroxides, resin vulcanizing agents, metal oxides such as magnesium oxide and the like are used. Vulcanizing agents can be used alone or in combination of two or more.
  • vulcanization accelerator known vulcanization auxiliary agents such as aldehydes, ammonias, amines, guanidines, thioureas, thiazoles, thiurams, dithiocarbamates, xanthates and the like are used. Vulcanization accelerators can be used alone or in combination of two or more.
  • anti-aging agent examples include amines and ketone based anti-aging agents, imidazole based anti-aging agents, amine based anti-aging agents, phenolic anti-aging agents, sulfur based anti-aging agents, and phosphorus based anti-aging agents.
  • An antiaging agent can be used individually by 1 type, and can also be used together 2 or more types.
  • fillers other than carbon black and silica inorganic fillers such as calcium carbonate, basic magnesium carbonate, clay, lisage, diatomaceous earth and the like; organic fillers such as regenerated rubber and powder rubber can be mentioned.
  • the said filler can also be used individually by 1 type, and can also be used together 2 or more types.
  • process oil any of aromatic process oil, naphthene process oil and paraffin process oil may be used. Also, low molecular weight liquid polybutadiene or tackifier may be used.
  • the process oils may be used alone or in combination of two or more.
  • the rubber composition of the present invention is a rubber composition excellent in processability and tire characteristics, and therefore, each component (tread (one-layer structure) of a tire, a surface layer of a two-layer tread (cap tread) ), Inner layer (base tread), sidewalls, carcass, belt, bead, etc.).
  • the pneumatic tire of the present invention is manufactured by the usual method using the above rubber composition. That is, according to the shape of each tire member at the unvulcanized stage, the rubber composition in which the above-mentioned various compounding agents are compounded is extruded according to the shape of each tire member, and, together with other tire members, An unvulcanized tire is formed by molding by a method. By heating and pressing this unvulcanized tire in a vulcanizer, the pneumatic tire of the present invention is obtained.
  • the tread of the multilayer structure is manufactured by a method of bonding sheet-like ones in a predetermined shape, or a method of charging two or more extruders and forming two or more layers at an outlet of the extruder. can do.
  • the pneumatic tire according to the present invention is suitably used as a passenger car tire, a truck / bus tire, a two-wheeled vehicle tire, a competition tire or the like, and particularly suitably used as a passenger car tire.
  • a rubber composition was produced using the obtained polybutadiene.
  • a laboplast mill manufactured by Toyo Seiki Seisakusho Co., Ltd.
  • SBR styrene butadiene rubber
  • silica manufactured by Evonik Degussa, trade name: Ultrasil 7000GR
  • si75 a silane coupling agent
  • the obtained kneaded product was cooled by a 6-inch roll and allowed to cool, and then remilled again. Furthermore, in the kneaded product, 1.7 parts by mass of a first vulcanization accelerator (manufactured by Ouchi Shinko Chemical Co., Ltd., trade name: Noxceler CZ (CBS)), and 2 parts by mass of a second vulcanization Promoter (manufactured by Ouchi Shinko Chemical Co., Ltd., trade name: Noxceler D (DPG)) and 1.4 parts by mass of a vulcanizing agent (powder sulfur, manufactured by Tsurumi Chemical Co., Ltd.) in 6-inch rolls
  • a first vulcanization accelerator manufactured by Ouchi Shinko Chemical Co., Ltd., trade name: Noxceler CZ (CBS)
  • a second vulcanization Promoter manufactured by Ouchi Shinko Chemical Co., Ltd., trade name: Noxceler D (DPG)
  • the vulcanization time was twice as long as the 160 ° C. vulcanization characteristic t90 determined by a viscoelasticity measuring apparatus (manufactured by Alpha Technologies, trade name: RPA 2000).
  • Production Examples 2 to 10 Blends and a rubber composition were prepared in the same manner as in Production Example 1 except that the raw material blend ratio and the polymerization temperature were changed as shown in Table 1.
  • Diethylaluminum chloride (DEAC) and triethylaluminum (TEA) were used in combination as the organoaluminum compound.
  • Example 1 The procedure of Example 1 was repeated except that a commercially available polybutadiene (manufactured by Ube Industries, Ltd., trade name: BR150L) was used.
  • a commercially available polybutadiene manufactured by Ube Industries, Ltd., trade name: BR150L
  • Example 3 The procedure of Example 1 was repeated except that a commercially available polybutadiene (trade name: BR710, manufactured by Ube Industries, Ltd.) was used.
  • a commercially available polybutadiene (trade name: BR710, manufactured by Ube Industries, Ltd.) was used.
  • Tcp 5% by mass toluene solution viscosity (Tcp)
  • the viscosity (Tcp) of a 5% by mass toluene solution of polybutadiene was determined by dissolving 2.28 g of the polymer in 50 ml of toluene, Measured at 25 ° C. using 400.
  • the viscometer calibration standard solution JIS Z 8809
  • Mooney viscosity (ML 1 + 4, 100 ° C ) The Mooney viscosity (ML 1 +4, 100 ° C. ) of the polybutadiene and the composition was measured at 100 ° C. in accordance with JIS K 6300. In addition, about ML 1 + 4, 100 degreeC of a compound, the index which set the comparative example 1 to 100 was calculated ( ML1 + 4, 100 degreeC of a compound is small, and workability becomes favorable, so that an index is large).
  • Stress relaxation time (T80) The stress relaxation time (T80) of the polybutadiene and the composition was calculated by stress relaxation measurement according to ASTM D1646-7. Specifically, the torque is 100% when the rotor is stopped (0 seconds) after 4 minutes of measurement under the condition of ML 1 + 4, 100 ° C. , and the value attenuates to 80% (that is, attenuates to 20%) The time (in seconds) up to) was measured as a stress relaxation time T80.
  • the number average molecular weight (Mn), weight average molecular weight (Mw), and molecular weight distribution (Mw / Mn) of polybutadiene were calculated in terms of standard polystyrene by GPC method (manufactured by Tosoh Corp., trade name: HLC-8220) .
  • GPC method manufactured by Tosoh Corp., trade name: HLC-8220
  • tetrahydrofuran was used, two columns of KF-805L (trade name) manufactured by Shodex were connected in series, and a detector was a suggestion refractometer (RI).
  • microstructure of the polybutadiene was calculated by infrared absorption spectroscopy. Specifically, the peak position derived from the microstructure (cis: 740cm -1, vinyl: 910cm -1, trans: 967cm -1) from the absorption intensity ratio was calculated microstructure of the polymer.
  • NR RSS # 3 (Tg: -60 ° C)
  • BR1 Polybutadiene BR2 of Production Example 2: BR150L manufactured by Ube Industries, Ltd.
  • BR3 BR710 manufactured by Ube Industries, Ltd.
  • SBR 1 Nipol NS116 manufactured by Nippon Zeon Co., Ltd. (solution-polymerized SBR modified with N-methylpyrrolidone at an end, styrene content: 21% by mass, Tg: -25 ° C)
  • SBR 2 Nipol 1502 (Styrene content: 23.5% by mass, Mooney viscosity: 52) manufactured by Nippon Zeon Co., Ltd.
  • SBR 3 Nipol 1739 (Styrene content: 40.0 mass%, Mooney viscosity: 49) manufactured by Nippon Zeon Co., Ltd.
  • Silica 1 Ultrasil VN3 (N 2 SA: 175 m 2 / g) manufactured by Evonik Degussa
  • Silica 2 Zeosil 1115 MP (CTAB specific surface area: 105 m 2 / g, BET specific surface area: 115 m 2 / g, average primary particle diameter: 25 nm, aggregate size: 92 nm, pore distribution width W: 0.63) manufactured by Rhodia , Pore volume peak value in the pore distribution curve, diameter Xs: 60.3 nm)
  • Silica 3 Zeosil Premium 200 MP (CTAB specific surface area: 200 m 2 / g, BET specific surface area: 220 m 2 / g, average primary particle size: 10 nm, aggregate size: 65 nm, D50: 4.2 ⁇ m, over 18 ⁇
  • Silane coupling agent Si69 (bis (3-triethoxysilylpropyl) tetrasulfide) manufactured by Evonik Degussa Wax: Sunknock N manufactured by Ouchi Shinko Chemical Co., Ltd.
  • Anti-aging agent Ozonone 6C (N- (1,3-dimethylbutyl) -N'-phenyl-p-phenylenediamine) manufactured by Seiko Instruments Inc.
  • Zinc oxide Zinc oxide stearic acid manufactured by Mitsui Mining & Smelting Co., Ltd .: Stearic acid "Niruka” manufactured by NOF Corporation
  • Sulfur Powdered sulfur vulcanization accelerator manufactured by Tsurumi Chemical Industry Co., Ltd.
  • Vulcanization accelerator 1 Noccellar NS (N-t-butyl-2-benzothiazole sulfenamide) manufactured by Ouchi Emerging Chemical Industry Co., Ltd.
  • Vulcanization accelerator 2 Noxceler CZ (N-cyclohexyl-2-benzothiazylsulfenamide) manufactured by Ouchi Shinko Chemical Co., Ltd.
  • Vulcanization accelerator 3 Noxceler D (N, N'-diphenylguanidine) manufactured by Ouchi Shinko Chemical Co., Ltd.
  • Example 1 and Comparative Examples 1 and 2 Using a Banbury mixer, materials other than the compounding amounts of sulfur and vulcanization accelerator shown in Table 3 were added, and kneaded for 5 minutes so that the discharge temperature was about 150 ° C. (base kneading step). Furthermore, sulfur and a vulcanization accelerator of compounding quantities shown in Table 3 are added to the obtained kneaded material, and it knead
  • unvulcanized rubber composition was molded into a base tread shape, bonded to another tire member, and vulcanized at 170 ° C. for 20 minutes to produce a test tire.
  • Mooney viscosity index Each unvulcanized rubber composition was measured at 100 ° C. according to the measurement method of Mooney viscosity in accordance with JIS K 6300. The larger the index, the better the processability.
  • a vulcanized rubber sheet of silica and carbon dispersion index of 2 mm ⁇ 130 mm ⁇ 130 mm is prepared, and a test piece for measurement is cut out therefrom according to JIS K 6812 “Method for evaluating pigment dispersion or carbon dispersion of polyolefin pipe, joint and compound”.
  • the aggregates of silica in each test piece were counted to calculate the dispersion rate (%), and the dispersion rate of Comparative Example 1 was set to 100, and the silica dispersion rate was displayed as an index.
  • Silica / carbon dispersion index (dispersion ratio of each composition / dispersion ratio of comparative example 1) ⁇ 100
  • a test piece of a predetermined size is cut out from the obtained vulcanized rubber sheet, and an initial strain of 10%, a dynamic strain of 2%, and a frequency of 10 Hz using a visco-elastic spectrometer manufactured by Ueshima Seisakusho Ltd.
  • the loss tangent (tan ⁇ ) of the vulcanized rubber sheet at 60 ° C. was measured.
  • the tan ⁇ of Comparative Example 1 was set to 100, and the index was displayed using the following formula (Fuel Efficiency Index). The larger the index, the better the fuel economy.
  • (Fuel efficiency index) (tan ⁇ of Comparative Example 1) / (tan ⁇ of each composition) ⁇ 100
  • the test tire was mounted on all wheels of a vehicle (domestic FF 2000 cc), and the vehicle was driven on a test course, and steering stability was evaluated by sensory evaluation of the driver. At that time, relative evaluation was performed with 10 points as full marks and the steering stability of Comparative Example 1 as 6 points. The larger the value is, the better the steering stability is.
  • a pneumatic tire having a base tread member containing a predetermined polybutadiene according to the present invention and manufactured using a rubber composition excellent in processability and fuel efficiency is excellent in fuel efficiency and steering stability. I understand.
  • Example 2 and Comparative Examples 3 and 4 Using a Banbury mixer, materials other than the compounding amounts of sulfur and vulcanization accelerator shown in Table 4 were added, and kneaded for 5 minutes so that the discharge temperature was about 150 ° C. (base kneading step). Furthermore, sulfur and a vulcanization accelerator of compounding quantities shown in Table 3 are added to the obtained kneaded material, and it knead
  • unvulcanized rubber composition was molded into a sidewall shape, bonded to another tire member, and vulcanized at 170 ° C. for 20 minutes to produce a test tire.
  • Mooney viscosity index Each unvulcanized rubber composition was measured at 100 ° C. according to the measurement method of Mooney viscosity in accordance with JIS K 6300. The larger the index, the better the processability.
  • a test piece of a predetermined size is cut out from the obtained vulcanized rubber sheet, and an initial strain of 10%, a dynamic strain of 2%, and a frequency of 10 Hz using a visco-elastic spectrometer manufactured by Ueshima Seisakusho Ltd.
  • the loss tangent (tan ⁇ ) of the vulcanized rubber sheet at 60 ° C. was measured.
  • the tan ⁇ of Comparative Example 3 was set to 100, and the index was displayed using the following formula (Fuel Efficiency Index). The larger the index, the better the fuel economy.
  • (Fuel efficiency index) (tan ⁇ of Comparative Example 3) / (tan ⁇ of each composition) ⁇ 100
  • Demature flex crack growth test 1 million times for each vulcanized rubber sheet under conditions of temperature 23 ° C. and relative humidity 55% according to JIS K 6260 “Demature flex crack test method of vulcanized rubber and thermoplastic rubber” The crack length after the test, or the number of times for the growth to reach 1 mm was measured. Based on the obtained number of times and the crack length, the number of flexings until a 1 mm crack grows in the sample is represented by a common logarithm value, and further, the index is based on the common logarithm value of the comparative example 1 being 100. It expressed like.
  • the test tire was mounted on all wheels of a vehicle (domestic FF 2000 cc), and the vehicle was driven on a test course, and steering stability was evaluated by sensory evaluation of the driver. At that time, relative evaluation was performed with 10 points as full marks and the steering stability of Comparative Example 3 as 6 points. The larger the value is, the better the steering stability is.
  • the pneumatic tire having a sidewall member produced using the rubber composition containing the predetermined polybutadiene according to the present invention and having excellent processability, durability and fracture characteristics has durability, fracture characteristics and It turns out that steering stability is excellent.
  • Example 3 and Comparative Examples 5 and 6 Using a Banbury mixer, materials other than the compounding amounts of sulfur and vulcanization accelerator shown in Table 5 were added, and kneaded for 5 minutes so that the discharge temperature was about 150 ° C. (base kneading step). Furthermore, sulfur and a vulcanization accelerator of compounding quantities shown in Table 3 are added to the obtained kneaded material, and it knead
  • the above-mentioned unvulcanized rubber composition was molded into a tread (one-layer structure) shape, bonded to another tire member, and vulcanized at 170 ° C. for 20 minutes to produce a test tire.
  • Mooney viscosity index Each unvulcanized rubber composition was measured at 100 ° C. according to the measurement method of Mooney viscosity in accordance with JIS K 6300. The larger the index, the better the processability.
  • a vulcanized rubber sheet having a silica dispersion index of 2 mm ⁇ 130 mm ⁇ 130 mm is prepared, and a test piece for measurement is cut out therefrom, according to JIS K 6812 “Method for evaluating pigment dispersion or carbon dispersion of polyolefin pipe, joint and compound”
  • the aggregates of silica in each test piece were counted to calculate the dispersion rate (%), and the dispersion rate of Comparative Example 5 was set to 100, and the silica dispersion rate was displayed as an index.
  • Silica dispersion index (dispersion ratio of each composition / dispersion ratio of comparative example 5) ⁇ 100
  • a test piece of a predetermined size is cut out from the obtained vulcanized rubber sheet, and an initial strain of 10%, a dynamic strain of 2%, and a frequency of 10 Hz using a visco-elastic spectrometer manufactured by Ueshima Seisakusho Ltd.
  • the loss tangent (tan ⁇ ) of the vulcanized rubber sheet at 60 ° C. was measured.
  • the tan ⁇ of Comparative Example 5 was set to 100, and the index was displayed using the following formula (Fuel Efficiency Index). The larger the index, the better the fuel economy.
  • (Fuel efficiency index) (tan ⁇ of Comparative Example 5) / (tan ⁇ of each composition) ⁇ 100
  • the grip performance was evaluated based on the braking performance obtained by the antilock brake system (ABS) evaluation test. That is, the test tire is mounted on a passenger car equipped with an ABS of 1800 cc class, and an asphalt road surface (wet road surface condition, skid number about 50) is allowed to travel on the vehicle, and brake is applied at 100 km / h.
  • ABS antilock brake system
  • the degree of deceleration is the distance until the passenger car stops.
  • the wet grip performance index of the comparative example 5 was set to 100, and the deceleration of each mixing
  • (Wet grip performance index) (deceleration of comparative example 5) / (deceleration of each composition) ⁇ 100
  • Wear resistance test Wear test
  • the manufactured test tire was attached to a car, and the amount of decrease in groove depth after traveling 8000 km in the city area was measured, and the travel distance when the groove depth decreased by 1 mm was calculated.
  • the abrasion resistance index of the comparative example 5 was set to 100, and the reduction amount of the groove depth of each formulation was index-displayed by the following formula. The larger the wear resistance index, the better the wear resistance.
  • (Abrasion resistance index) (travel distance when the groove depth is reduced by 1 mm for each composition) / (travel distance when the groove of the tire of Comparative Example 5 is reduced by 1 mm) ⁇ 100
  • Examples 4 and 5 and Comparative Examples 7 to 10 Using a Banbury mixer, materials other than the compounding amounts of sulfur and vulcanization accelerator shown in Table 6 were added and kneaded for 5 minutes so that the discharge temperature was about 150 ° C. (base kneading step). Furthermore, sulfur and a vulcanization accelerator of compounding quantities shown in Table 3 are added to the obtained kneaded material, and it knead
  • the above-mentioned unvulcanized rubber composition was formed into a tread (one-layer structure) shape, bonded to another tire member, and vulcanized at 170 ° C. for 15 minutes to produce a test tire.
  • Mooney viscosity index Each unvulcanized rubber composition was measured at 100 ° C. according to the measurement method of Mooney viscosity in accordance with JIS K 6300. The larger the index, the better the processability.
  • a vulcanized rubber sheet having a silica dispersion index of 2 mm ⁇ 130 mm ⁇ 130 mm is prepared, and a test piece for measurement is cut out therefrom, according to JIS K 6812 “Method for evaluating pigment dispersion or carbon dispersion of polyolefin pipe, joint and compound”
  • the aggregates of silica in each test piece were counted to calculate the dispersion ratio (%), and the dispersion ratio of Comparative Example 7 was set to 100, and the silica dispersion ratio was displayed as an index.
  • Silica dispersion index (dispersion ratio of each composition / dispersion ratio of comparative example 7) ⁇ 100
  • a test piece of a predetermined size is cut out from the obtained vulcanized rubber sheet, and an initial strain of 10%, a dynamic strain of 2%, and a frequency of 10 Hz using a visco-elastic spectrometer manufactured by Ueshima Seisakusho Co., Ltd.
  • the loss tangent (tan ⁇ ) of the vulcanized rubber sheet at 60 ° C. was measured.
  • the tan ⁇ of Comparative Example 7 was set to 100, and the index was displayed by the following formula (Fuel Efficiency Index). The larger the index, the better the fuel economy.
  • (Fuel efficiency index) (tan ⁇ of Comparative Example 7) / (tan ⁇ of each composition) ⁇ 100
  • the grip performance was evaluated based on the braking performance obtained by the antilock brake system (ABS) evaluation test. That is, the test tire is mounted on a passenger car equipped with an ABS of 1800 cc class, and an asphalt road surface (wet road surface condition, skid number about 50) is allowed to travel on the vehicle, and brake is applied at 100 km / h.
  • ABS antilock brake system
  • the degree of deceleration is the distance until the passenger car stops.
  • the wet grip performance index of comparative example 7 is set to 100, and the deceleration of each composition was shown as a wet grip performance index by the following formula. The larger the wet grip performance index, the better the braking performance, and the better the wet grip performance.
  • (Wet grip performance index) (deceleration of comparative example 7) / (deceleration of each composition) ⁇ 100
  • Wear resistance test Wear test
  • the manufactured test tire was attached to a car, and the amount of decrease in groove depth after traveling 8000 km in the city area was measured, and the travel distance when the groove depth decreased by 1 mm was calculated.
  • the abrasion resistance index of the comparative example 7 was set to 100, and the reduction amount of the groove depth of each formulation was index-displayed by the following formula. The larger the wear resistance index, the better the wear resistance.
  • (Abrasion resistance index) (traveling distance when the groove depth is reduced by 1 mm in each composition) / (traveling distance when the groove of the tire of Comparative Example 7 is reduced by 1 mm) ⁇ 100
  • Examples 6 to 9 and Comparative Examples 11 to 10 Using a Banbury mixer, materials other than the compounding amounts of sulfur and vulcanization accelerator shown in Table 7 were added, and kneaded for 5 minutes so that the discharge temperature was about 150 ° C. (base kneading step). Furthermore, sulfur and a vulcanization accelerator of compounding quantities shown in Table 3 are added to the obtained kneaded material, and it knead
  • the above-mentioned unvulcanized rubber composition was formed into a clinch shape, bonded to another tire member, and vulcanized at 170 ° C. for 15 minutes to prepare a test tire.
  • Mooney viscosity index Each unvulcanized rubber composition was measured at 100 ° C. according to the measurement method of Mooney viscosity in accordance with JIS K 6300. The larger the index, the better the processability.
  • a test piece of a predetermined size is cut out from the obtained vulcanized rubber sheet, and an initial strain of 10%, a dynamic strain of 2%, and a frequency of 10 Hz using a visco-elastic spectrometer manufactured by Ueshima Seisakusho Co., Ltd.
  • the loss tangent (tan ⁇ ) of the vulcanized rubber sheet at 60 ° C. was measured.
  • the tan ⁇ of Comparative Example 11 was set to 100, and the index was displayed using the following formula (Fuel Efficiency Index). The larger the index, the better the fuel economy.
  • (Fuel efficiency index) (tan ⁇ of Comparative Example 11) / (tan ⁇ of each composition) ⁇ 100
  • Wear resistance test Wear test
  • the manufactured test tire was attached to a car, and the amount of decrease in groove depth after traveling 8000 km in the city area was measured, and the travel distance when the groove depth decreased by 1 mm was calculated.
  • the abrasion resistance index of Comparative Example 11 was set to 100, and the reduction amount of the groove depth of each composition was index-displayed by the following formula. The larger the wear resistance index, the better the wear resistance.
  • (Abrasion resistance index) (travel distance when the groove depth is reduced by 1 mm in each composition) / (travel distance when the groove of the tire of Comparative Example 11 is reduced by 1 mm) ⁇ 100
  • the test tire was mounted on all wheels of a vehicle (domestic FF 2000 cc), and the vehicle was driven on a test course, and steering stability was evaluated by sensory evaluation of the driver. At that time, relative evaluation was performed with 10 points as full marks and the steering stability of Comparative Example 11 as 6 points. The larger the value is, the better the steering stability is.
  • the pneumatic tire having a clinch member produced using a rubber composition containing a predetermined polybutadiene according to the present invention and having excellent processability, fracture characteristics and abrasion resistance has low fuel consumption and abrasion resistance. It is understood that the strength, the destructive property and the steering stability are excellent.

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Abstract

本発明の、（Ａ）ムーニー粘度（ＭＬ1+4,100℃）が４３～７０、（Ｂ）５質量％トルエン溶液粘度（Ｔｃｐ）とムーニー粘度（ＭＬ1+4,100℃）との比（Ｔｃｐ／ＭＬ1+4,100℃）が０．９～１．７、（Ｃ）ＭＬ1+4,100℃測定終了時のトルクを１００％としたとき、その値が８０％減衰するまでの応力緩和時間（Ｔ８０）が１０．０～４０．０秒、（Ｄ）分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）が２．５０～４．００、および（Ｆ）ミクロ構造分析におけるシス構造の割合が９８モル％以下の条件を満たすポリブタジエン（イ）と、その他のゴム（ロ）と、ゴム補強材（ハ）とを含有するゴム組成物を用いて作製したタイヤ部材を有する空気入りタイヤは、加工性およびタイヤ特性に優れる。

Description

空気入りタイヤ
　本発明は、所定のポリブタジエンを含むタイヤ用ゴム組成物を用いて作製したタイヤ部材を有する空気入りタイヤに関する。
　ポリブタジエンは、一般に、他のゴムに比べて燃費性能が優れているが加工性が劣っている。ところが、燃費性能と加工性は二律背反の関係にあり、一方を改善しようとすると他方の性能が低下してしまうことから、これまでさまざまな改良がなされている。
　例えば、コバルト触媒を用いて合成されたポリブタジエンの５％トルエン溶液粘度（Ｔｃｐ）とムーニー粘度（ＭＬ）との比（Ｔｃｐ／ＭＬ）を規定することで、燃費性能と加工性を両立させたタイヤ用ポリブタジエン組成物が報告されている（特許文献１）。
　さらに、コバルト触媒を用いて合成されたポリブタジエンの５％トルエン溶液粘度（Ｔｃｐ）とムーニー粘度（ＭＬ）との比（Ｔｃｐ／ＭＬ）の規定に加え、ムーニー粘度速度依存性指数（ｎ値）を規定することで、燃費性能と加工性をより両立させる試みがなされている（特許文献２および３）。
　タイヤのサイドウォールには、優れた引張り強さ、引裂強さを示す天然ゴム、耐屈曲亀裂成長性に改善効果を示すブタジエンゴム等をブレンドしたゴム成分にカーボンブラックを配合したゴム組成物が従来から使用されているが、近年はタイヤ軽量化の目的で、サイドウォールのゴム量を低減する取組みも進められており、サイドウォールの引張強さ、引張伸び、引裂強さ、耐屈曲亀裂成長性といったタイヤ耐久性の更なる改善が必要とされている。
　また、タイヤのクリンチに用いられるゴム組成物としては、優れた引裂強さを示す天然ゴムに加えて、耐屈曲亀裂性能を改善するためにブタジエンゴムをブレンドし、さらに耐候性、補強性を改善するためにカーボンブラックが使用されてきた。また従来より、タイヤの転がり抵抗を低減させることにより、車の低燃費化が行なわれてきた。近年、車の低燃費化への要求がますます強くなってきており、トレッド用ゴム組成物だけでなく、クリンチ用ゴム組成物に対しても、優れた燃費性能が要求されている。
　そこで、ゴム組成物の燃費性能を満足させる方法として、カーボンブラック、シリカ等の充填剤の含有量を減量する方法が知られている。しかし、この場合、ゴム組成物の強度が低下し、耐摩耗性が悪化するという問題があった。
　特許文献４には、粒子径の異なるシリカを配合し、燃費性能を向上できるゴム組成物が開示されている。しかし、低発熱性の向上については未だ改善の余地があった。
特開２００４－３３９４６７号公報 特開２００４－２１１０４８号公報 国際公開第２００７／０８１０１８号 特開２００８－１０１１２７号公報
　市場では、より高度に加工性および各種タイヤ特性（燃費性能、耐久性、破壊特性、耐摩耗性など）に優れたゴム組成物を用いて作製したタイヤ部材を有する空気入りタイヤが要求されている。
　そこで、本発明は、加工性およびタイヤ特性に優れたゴム組成物を用いて作製したタイヤ部材を有する空気入りタイヤを提供することを目的とする。
　すなわち、本発明は、
［１］
（Ａ）ムーニー粘度（ＭＬ1+4,100℃）が４３～７０、
（Ｂ）５質量％トルエン溶液粘度（Ｔｃｐ）とムーニー粘度（ＭＬ1+4,100℃）との比（Ｔｃｐ／ＭＬ1+4,100℃）が０．９～１．７、
（Ｃ）ＭＬ1+4,100℃測定終了時のトルクを１００％としたとき、その値が８０％減衰するまでの応力緩和時間（Ｔ８０）が１０．０～４０．０秒、
（Ｄ）分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）が２．５０～４．００、および
（Ｆ）ミクロ構造分析におけるシス構造の割合が９８モル％以下
の条件を満たすポリブタジエン（イ）と、
その他のゴム（ロ）と、
ゴム補強材（ハ）と
を含有するゴム組成物を用いて作製したタイヤ部材を有する空気入りタイヤ、
［２］
前記ポリブタジエン（イ）が、さらに、
（Ｅ）重量平均分子量（Ｍｗ）が４０．０×１０4～７５．０×１０4
の条件を満たす［１］に記載の空気入りタイヤ、
［３］
前記ポリブタジエン（イ）が、コバルト触媒を用いて製造されたものである［１］または［２］に記載の空気入りタイヤ、
［４］
前記その他のゴム（ロ）が、天然ゴムまたはイソプレンゴムを含む［１］～［３］のいずれかに記載の空気入りタイヤ、
［５］
前記その他のゴム（ロ）が、スチレンブタジエンゴムを含む［１］～［４］のいずれかに記載の空気入りタイヤ、
［６］
前記スチレンブタジエンゴムのスチレン含有量が３０質量％以上である［５］に記載の空気入りタイヤ、
［７］
前記タイヤ部材がベーストレッド部材である請求項［１］～［６］のいずれかに記載の空気入りタイヤ、
［８］
前記ポリブタジエン（イ）５～９０質量部と、前記その他のゴム（ロ）９５～１０質量部とからなるゴム成分（イ）＋（ロ）１００質量部に対する、前記ゴム補強材（ハ）の含有量が１～１００質量部である［７］に記載の空気入りタイヤ、
［９］
前記タイヤ部材がサイドウォール部材である［１］～［６］のいずれかに記載の空気入りタイヤ、
［１０］
前記タイヤ部材がトレッド部材である［１］～［６］のいずれかに記載の空気入りタイヤ、
［１１］
前記ポリブタジエン（イ）５～９０質量部と、前記その他のゴム（ロ）９５～１０質量部とからなるゴム成分（イ）＋（ロ）１００質量部に対する、前記ゴム補強材（ハ）の含有量が１～１３０質量部である［９］または［１０］に記載の空気入りタイヤ、
［１２］
前記タイヤ部材がクリンチであり、前記ゴム補強材（ハ）が、ＣＴＡＢ比表面積１８０ｍ2／ｇ以上、ＢＥＴ比表面積１８５ｍ2／ｇ以上のシリカを含む［１］～［６］のいずれかに記載の空気入りタイヤ、
［１３］
前記ポリブタジエン（イ）５～９０質量部と、前記その他のゴム（ロ）９５～１０質量部とからなるゴム成分（イ）＋（ロ）１００質量部に対する、前記シリカの含有量が１～１５０質量部である［１２］に記載の空気入りタイヤ、
に関する。
　本発明によれば、加工性およびタイヤ特性に優れたゴム組成物を用いて作製したタイヤ部材を有する空気入りタイヤを提供できる。
ポリブタジエン
　本発明で使用するポリブタジエンは、以下の特性を有する。
　（Ａ）ムーニー粘度（ＭＬ1+4,100℃）が４３～７０である。ムーニー粘度（ＭＬ1+4,100℃）は４８～７０であることがより好ましく、５０～６５であることがさらに好ましい。ＭＬ1+4,100℃が４３未満の場合は、耐摩耗性が悪化する傾向がある。一方、ＭＬ1+4,100℃が７０を超える場合は、加工性が悪化する傾向がある。
　（Ｂ）５質量％トルエン溶液粘度（Ｔｃｐ）とムーニー粘度（ＭＬ1+4,100℃）との比（Ｔｃｐ／ＭＬ1+4,100℃）が０．９～１．７である。Ｔｃｐ／ＭＬ1+4,100℃は、１．２～１．７であることが好ましく、１．４～１．７であることがより好ましい。Ｔｃｐ／ＭＬ1+4,100℃は分岐度の指標となるものであり、Ｔｃｐ／ＭＬ1+4,100℃が０．９より小さいと、分岐度が大きすぎて耐摩耗性が低下する。一方、Ｔｃｐ／ＭＬ1+4,100℃が２．３より大きいと、分岐度が低すぎてコールドフローが生じやすくなり、製品の保存安定性が低下する。なお、５質量％トルエン溶液粘度（Ｔｃｐ）およびムーニー粘度（ＭＬ1+4,100℃）は、後述する実施例に記載された方法により測定したものである。
　（Ｃ）ＭＬ1+4,100℃測定終了時のトルクを１００％としたとき、その値が８０％減衰するまでの応力緩和時間（Ｔ８０）が１０．０～４０．０秒である。Ｔ８０は、１１．０～２６．０秒であることが好ましく、１２．０～２０．０秒であることがより好ましい。Ｔ８０が１０．０秒より小さいと、ゴム分子の絡み合いが少なく剪断応力の保持力が不十分なため、良好なフィラーの分散状態が得られにくい。一方、Ｔ８０が４０．０秒より大きいと、成形加工時の残留応力が増大するため、寸法安定性が劣り加工性が低下する。なお、応力緩和時間（Ｔ８０）は、後述する製造例に記載された方法により測定したものである。ゴムの応力緩和の推移は、弾性成分と粘性成分の組み合わせにより決まるものであり、応力緩和が遅いことは弾性成分が多いことを示し、応力緩和が速いことは粘性成分が多いことを示す。
　（Ｄ）分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）が２．５０～４．００である。Ｍｗ／Ｍｎは、２．６０～３．６０であることが好ましく、２．７０～３．２０であることがより好ましい。Ｍｗ／Ｍｎが２．５０より小さいと、加工性が低下する。一方、Ｍｗ／Ｍｎが４．００より大きいと、耐摩耗性が低下する。なお、数平均分子量（Ｍｎ）、重量平均分子量（Ｍｗ）、および分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）は、後述する実施例に記載された方法により測定したものである。
　さらに、本発明で使用するポリブタジエンにおいて、（Ｅ）重量平均分子量（Ｍｗ）が４０．０×１０4～７５．０×１０4であることが好ましく、４６．０×１０4～６５．０×１０4であることがより好ましく、５２．０×１０4～６２．０×１０4であることがさらに好ましい。Ｍｗを４０．０×１０4以上とすることで、耐摩耗性がより向上する。一方、Ｍｗを７５．０×１０4以下とすることで、加工性がより向上する。
　さらに、本発明で使用するポリブタジエンにおいて、（Ｆ）ミクロ構造分析におけるシス構造の割合が９８モル％以下であることが好ましく、９４．０～９７．８モル％であることがより好ましく、９５．０～９７．６モル％であることがさらに好ましい。ミクロ構造分析におけるシス構造の割合を９８モル％以下とすることで、十分な分岐状ポリマー鎖を有し、必要とする応力緩和時間が得られやすい。ただし、ミクロ構造分析におけるシス構造の割合が小さすぎると、耐摩耗性が低下する傾向を示す。なお、ミクロ構造の割合は、後述する実施例に記載された方法により測定したものである。
　本発明で使用するポリブタジエンにおいて、トルエン溶液粘度（Ｔｃｐ）は４２～１６０であることが好ましく、５５～１３５であることがより好ましく、６８～１２０であることがさらに好ましい。Ｔｃｐを４２以上とすることで、耐摩耗性がより向上する。一方、Ｔｃｐを１６０以下とすることで、加工性がより向上する。
　本発明で使用するポリブタジエンにおいて、数平均分子量（Ｍｎ）は１２．５×１０4～３０．０×１０4であることが好ましく、１６．０×１０4～２３．０×１０4であることがより好ましく、１７．０×１０4～２０．３×１０4であることがさらに好ましい。Ｍｎを１２．５×１０4以上とすることで、耐摩耗性がより向上する。一方、Ｍｎを３０．０×１０4以下とすることで、加工性がより向上する。
　本発明で使用するポリブタジエンにおいて、ミクロ構造分析におけるビニル構造の割合が２モル％以下であることが好ましく、１．８モル％以下であることがより好ましい。ミクロ構造分析におけるビニル構造の割合を２モル％以下とすることで、分子運動性が良好となり、加硫後の動的粘弾性特性のｔａｎδが良好となる。なお、ミクロ構造分析におけるビニル構造の割合はできるだけ少ない方が好ましいが、例えば、１．０モル％以上でもよい。
　本発明で使用するポリブタジエンにおいて、ミクロ構造分析におけるトランス構造の割合が２．０モル％以下であることが好ましく、１．６モル％以下であることがより好ましく、１．３モル％以下であることがさらに好ましい。ミクロ構造分析におけるトランス構造の割合を２．０モル％以下とすることで、耐摩耗性がより向上する。なお、ミクロ構造分析におけるトランス構造の割合はできるだけ少ない方が好ましいが、例えば１．０モル％以上でもよい。
　本発明で使用するポリブタジエンにおいて、ポリブタジエンは、二塩化二硫黄、一塩化一硫黄、その他硫黄化合物、有機過酸化物、ｔ－ブチルクロライド等で変性されていてもよく、変性されていなくてもよい。
ポリブタジエンの製造方法
　本発明で使用するポリブタジエンは、遷移金属触媒、有機アルミニウム化合物、および水からなる触媒系により製造できる。
　遷移金属触媒としては、コバルト触媒が好適である。コバルト触媒としては、塩化コバルト、臭化コバルト、硝酸コバルト、オクチル酸（エチルヘキサン酸）コバルト、ナフテン酸コバルト、酢酸コバルト、マロン酸コバルト等のコバルト塩；コバルトビスアセチルアセトネート、コバルトトリスアセチルアセトネート、アセト酢酸エチルエステルコバルト、コバルト塩のピリジン錯体およびピコリン錯体等の有機塩基錯体またはエチルアルコール錯体などが挙げられる。なかでも、オクチル酸（エチルヘキサン酸）コバルトが好ましい。なお、上記の物性を持つポリブタジエンが得られるのであれば、ネオジム触媒やニッケル触媒等の他の触媒を用いることもできる。
　遷移金属触媒の使用量に関しては、所望のムーニー粘度を有するポリブタジエンとするように適宜調整することができる。
　有機アルミニウム化合物としては、トリアルキルアルミニウム；ジアルキルアルミニウムクロライド、ジアルキルアルミニウムブロマイド、アルキルアルミニウムセスキクロライド、アルキルアルミニウムセスキブロマイド、アルキルアルミニウムジクロライド、アルキルアルミニウムジブロマイド等のハロゲン含有有機アルミニウム化合物；ジアルキルアルミニウムハイドライド、アルキルアルミニウムセスキハイドライト等の水素化有機アルミニウム化合物などが挙げられる。有機アルミニウム化合物は、１種を単独で用いることもでき、２種以上併用することもできる。
　トリアルキルアルミニウムの具体的な化合物としては、トリメチルアルミニウム、トリエチルアルミニウム、トリイソブチルアルミニウム、トリヘキシルアルミニウム、トリオクチルアルミニウム、トリデシルアルミニウムなどが挙げられる。
　ジアルキルアルミニウムクロライドとしては、ジメチルアルミニウムクロライド、ジエチルアルミニウムクロライドなどが挙げられる。ジアルキルアルミニウムブロマイドとしては、ジメチルアルミニウムブロマイド、ジエチルアルミニウムブロマイドなどが挙げられる。アルキルアルミニウムセスキクロライドとしては、メチルアルミニウムセスキクロライド、エチルアルミニウムセスキクロライドなどが挙げられる。アルキルアルミニウムセスキブロマイドとしては、メチルアルミニウムセスキブロマイド、エチルアルミニウムセスキブロマイドなどが挙げられる。アルキルアルミニウムジクロライドとしては、メチルアルミニウムジクロライド、エチルアルミニウムジクロライドなどが挙げられる。アルキルアルミニウムジブロマイドとしては、メチルアルミニウムジブロマイド、エチルアルミニウムジブロマイドなどが挙げられる。
　ジアルキルアルミニウムハイドライドとしては、ジエチルアルミニウムハイドライド、ジイソブチルアルミニウムハイドライドなどが挙げられる。アルキルアルミニウムセスキハイドライトとしては、エチルアルミニウムセスキハイドライド、イソブチルアルミニウムセスキハイドライドなどが挙げられる。
　有機アルミニウム化合物と水との混合比に関しては、所望のＴ８０を有するポリブタジエンが得られやすいことから、アルミニウム／水（モル比）で１．５～３であることが好ましく、１．７～２．５であることがより好ましい。
　さらに、所望のムーニー粘度を有するポリブタジエンとするため、シクロオクタジエン、アレン、メチルアレン（１，２－ブタジエン）等の非共役ジエン類；エチレン、プロピレン、１－ブテン等のα－オレフィン類などの分子量調節剤を用いることもできる。分子量調節剤は、１種を単独で用いることもでき、２種以上併用することもできる。
　重合方法には特に制限はなく、１，３－ブタジエンなどの共役ジエン化合物モノマーを重合溶媒としながらモノマーを重合する塊状重合（バルク重合）や、モノマーを溶媒に溶解させた状態で重合する溶液重合等を適用できる。溶液重合で用いる溶媒としては、トルエン、ベンゼン、キシレン等の芳香族系炭化水素；ｎ－ヘキサン、ブタン、ヘプタン、ペンタン等の飽和脂肪族炭化水素；シクロペンタン、シクロヘキサン等の脂環式炭化水素；シス－２－ブテン、トランス－２－ブテン等のオレフィン系炭化水素；ミネラルスピリット、ソルベントナフサ、ケロシン等の石油系溶媒；塩化メチレン等のハロゲン化炭化水素などが挙げられる。なかでも、トルエン、シクロヘキサン、またはシス－２－ブテンとトランス－２－ブテンとの混合溶媒が好適に用いられる。
　重合温度は、－３０～１５０℃の範囲が好ましく、３０～１００℃の範囲がより好ましく、所望のＴ８０を有するポリブタジエンが得られやすいことから７０～８０℃がさらに好ましい。重合時間は、１分～１２時間の範囲が好ましく、５分～５時間の範囲がより好ましい。
　重合反応が所定の重合率に達した後、必要に応じて老化防止剤を添加することができる。老化防止剤としては、２，６－ジ－ｔ－ブチル－ｐ－クレゾール（ＢＨＴ）等のフェノール系老化防止剤、トリノニルフェニルフォスファイト（ＴＮＰ）等のリン系老化防止剤、並びに４，６－ビス（オクチルチオメチル）－ｏ－クレゾールおよびジラウリル－３，３’－チオジプロピオネート（ＴＰＬ）等の硫黄系老化防止剤などが挙げられる。老化防止剤は、１種を単独で用いることもでき、２種以上併用することもできる。老化防止剤の添加量は、ポリブタジエン１００質量部に対して０．００１～５質量部とすることが好ましい。
　所定時間の重合を行った後、重合槽内部を必要に応じて放圧し、さらに洗浄や乾燥工程等の後処理を行うことで、所望の特性を持ったポリブタジエンを製造することができる。
タイヤ用ゴム組成物
　本発明のタイヤ用ゴム組成物は、上記のポリブタジエン（イ）と、その他のゴム（ロ）と、ゴム補強材（ハ）とを含む。
　その他のゴム成分（ロ）としては、例えば、上記特性を有するポリブタジエン以外のジエン系ゴムを用いることができる。上記特性を有するポリブタジエン以外のジエン系ゴムとしては、上記特性を有しないポリブタジエンゴム、天然ゴム、ハイシスポリブタジエンゴム、ローシスポリブタジエンゴム（ＢＲ）、シンジオタクチック－１，２－ポリブタジエン含有ブタジエンゴム（ＶＣＲ）、イソプレンゴム、ブチルゴム、クロロプレンゴム等のジエン系モノマーの重合体；アクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）、ニトリルクロロプレンゴム、ニトリルイソプレンゴム等のアクリロニトリル－ジエン共重合ゴム；乳化重合または溶液重合スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、スチレンクロロプレンゴム、スチレンイソプレンゴム等のスチレン－ジエン共重合ゴム；エチレンプロピレンジエンゴム（ＥＰＤＭ）などが挙げられる。なかでも、上記特性を有しないブタジエンゴム、天然ゴム、シンジオタクチック－１，２－ポリブタジエン含有ブタジエンゴム、イソプレンゴム、アクリロニトリルブタジエンゴム、スチレンブタジエンゴムが好ましい。特に、溶液重合スチレンブタジエンゴム（ｓ－ＳＢＲ）、天然ゴム、またはイソプレンゴムが好適である。その他のゴム成分（ロ）は、１種を単独で用いることもでき、２種以上併用することもできる。
　前記ＳＢＲのスチレン含有量は、本発明の効果がより発揮されるという理由から３０質量％以上が好ましく、３５質量％以上がより好ましく、３７質量％以上がさらに好ましい。また、ＳＢＲのスチレン含有量は、低燃費性および耐摩耗性の観点から５０質量％以下が好ましく、４５質量％以下がより好ましく、４２質量％以下がさらに好ましい。なお、ＳＢＲのスチレン含有量は、1Ｈ－ＮＭＲ測定により算出される。
　ＳＢＲのムーニー粘度（ＭＬ1+4,100℃）は、３５～７５が好ましく、３７～６５がより好ましい。ムーニー粘度が上記範囲内であると、加工性、ゴム強度、低燃費性、耐摩耗性、耐亀裂伸展性をバランスよく改善できる。
　ＳＢＲの調製方法は、特に限定されず、ＳＢＲの所望の上記特性が定まれば、当業者であれば容易に上記特性を有するＳＢＲを調製できる。
　ＳＢＲを含有する場合のゴム成分中の含有量は、ゴム強度、低燃費性、耐摩耗性、耐亀裂伸展性の観点から、１０質量％以上が好ましく、２０質量％以上がより好ましく、３０質量％以上がさらに好ましく、４０質量％以上が特に好ましく、５０質量％以上が最も好ましく、６０質量％以上がより最も好ましい。また、ＳＢＲの含有量は、加工性、ゴム強度、低燃費性、耐摩耗性の観点から、８０質量％以下が好ましく、７５質量％以下がより好ましい。
　ゴム補強材（ハ）としては、カーボンブラック、ホワイトカーボン（シリカ）、活性化炭酸カルシウム、超微粒子珪酸マグネシウム等の無機補強材；ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ハイスチレン樹脂、フェノール樹脂、リグニン、変性メラミン樹脂、クマロンインデン樹脂、石油樹脂等の有機補強材などが挙げられる。なかでも、カーボンブラックまたはシリカが好ましい。ゴム補強材は、１種を単独で用いることもでき、２種以上併用することもできる。
　カーボンブラックの窒素吸着比表面積（Ｎ2ＳＡ）は、通常、５～２００ｍ2／ｇであり、下限は５０ｍ2／ｇが好ましく、上限は１５０ｍ2／ｇが好ましい。また、カーボンブラックのジブチルフタレート（ＤＢＰ）吸収量は、通常、５～３００ｍｌ／１００ｇであり、下限は８０ｍｌ／１００ｇが好ましく、上限は１８０ｍｌ／１００ｇが好ましい。カーボンブラックのＮ2ＳＡやＤＢＰ吸収量が上記範囲の下限未満では、補強効果が小さく耐カット性が低下する傾向があり、上記範囲の上限を超えると、分散性が悪く、ヒステリシスロスが増大し低燃費性が低下する傾向がある。該窒素吸着比表面積は、ＡＳＴＭＤ４８２０－９３に従って測定され、該ＤＢＰ吸収量は、ＡＳＴＭＤ２４１４－９３に従って測定される。市販品としては、東海カーボン（株）製商品名シースト６、シースト７ＨＭ、シーストＫＨ、デグッサ社製商品名ＣＫ３、ＳｐｅｃｉａｌＢｌａｃｋ４Ａ等を用いることができる。
　カーボンブラックを含有する場合のゴム成分１００質量部に対する含有量は、耐候性および着色性の観点から、３質量部以上が好ましく、１０質量部以上がより好ましく、１５質量部以上がさらに好ましい。また、低燃費性の観点から、７０質量部以下が好ましく、６０質量部以下がより好ましく、５０質量部以下がさらに好ましい。
　前記シリカとしては特に限定されず、従来タイヤ部材に使用されているシリカを用いることができる。なかでも、前記ゴム組成物を用いて作成するタイヤ部材が、クリンチである場合、低燃費性、耐摩耗性に優れるという理由から、ＣＴＡＢ比表面積が１８０ｍ2／ｇ以上、ＢＥＴ比表面積が１８５ｍ2／ｇ以上の微粒子シリカを用いることが好ましい。
　微粒子シリカのＣＴＡＢ（セチルトリメチルアンモニウムブロミド）比表面積は、機械的強度および耐摩耗性の観点から、好ましくは１９０ｍ2／ｇ以上、より好ましくは１９５ｍ2／ｇ以上、さらに好ましくは１９７ｍ2／ｇ以上である。また、ＣＴＡＢ比表面積は、分散性の観点から、好ましくは６００ｍ2／ｇ以下、より好ましくは３００ｍ2／ｇ以下、さらに好ましくは２５０ｍ2／ｇ以下である。なお、ＣＴＡＢ比表面積は、ＡＳＴＭ　Ｄ３７６５－９２に準拠して測定される。
　微粒子シリカのＢＥＴ比表面積は、機械的強度および耐摩耗性の観点から、好ましくは１９０ｍ2／ｇ以上、より好ましくは１９５ｍ2／ｇ以上、さらに好ましくは２１０ｍ2／ｇ以上である。また、ＢＥＴ比表面積は、分散性の観点から、好ましくは６００ｍ2／ｇ以下、より好ましくは３００ｍ2／ｇ以下、さらに好ましくは２６０ｍ2／ｇ以下である。なお、シリカのＢＥＴ比表面積は、ＡＳＴＭ　Ｄ３０３７－８１に準じて測定される。
　微粒子シリカのアグリゲートサイズは、３０ｎｍ以上、好ましくは３５ｎｍ以上、より好ましくは４０ｎｍ以上、さらに好ましくは４５ｎｍ以上、特に好ましくは５０ｎｍ以上、最も好ましくは５５ｎｍ以上である。また、該アグリゲートサイズは、好ましくは１００ｎｍ以下、より好ましくは８０ｎｍ以下、さらに好ましくは７０ｎｍ以下、特に好ましくは６５ｎｍ以下である。このようなアグリゲートサイズを有することにより、良好な分散性を有しながら、優れた補強性、低燃費性、耐摩耗性を与えることができる。
　アグリゲートサイズとは、凝集体径または最大頻度ストークス相当径とも呼ばれているものであり、複数の一次粒子が連なって構成されるシリカの凝集体を一つの粒子と見なした場合の粒子径に相当するものである。アグリゲートサイズは、例えば、ＢＩ－ＸＤＣ（Ｂｒｏｏｋｈａｖｅｎ　Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓ　Ｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ製）等のディスク遠心沈降式粒度分布測定装置を用いて測定できる。
　具体的には、ＢＩ－ＸＤＣを用いて以下の方法などにより測定できる。３．２ｇのシリカおよび４０ｍｌの脱イオン水を５０ｍｌのトールビーカーに入れて懸濁液を調製し、懸濁液が入ったビーカーを氷充填晶析装置内に置く。ビーカーを超音波プローブ（１５００ワットの１．９ｃｍＶＩＢＲＡＣＥＬＬ超音波プローブ（バイオブロック社製、最大出力の６０％で使用））を使用して懸濁液を８分間砕解し、サンプルを調製する。サンプル１５ｍｌをディスクに導入し、撹拌するとともに、固定モード、分析時間１２０分、密度２．１の条件下で測定する。装置の記録器において、１６質量％、５０質量％（または中央値）および８４質量％の通過直径の値、およびモードの値を記録する（累積粒度曲線の導関数は、分布曲線にモードと呼ばれるその最大の横座標を与える。）。
　このディスク遠心沈降式粒度分析法を使用して、シリカを水中に超音波砕解によって分散させた後に、Ｄｗとして表される粒子（凝集体）の重量平均径（アグリゲートサイズ）を測定できる。分析（１２０分間の沈降）後に、粒度の重量分布を粒度分布測定装置によって算出する。Ｄｗとして表される粒度の重量平均径は、以下の式によって算出される。
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000001
 （式中、ｍiは、Ｄiのクラスにおける粒子の全質量である）
　微粒子シリカの平均一次粒子径は、好ましくは２５ｎｍ以下、より好ましくは２２ｎｍ以下、さらに好ましくは１７ｎｍ以下、特に好ましくは１４ｎｍ以下である。該平均一次粒子径の下限は特に限定されないが、好ましくは３ｎｍ以上、より好ましくは５ｎｍ以上、さらに好ましくは７ｎｍ以上である。このような小さい平均一次粒子径を有しているものの、上記のアグリゲートサイズを有するカーボンブラックのような構造を有するシリカとすることにより、分散性をより改善でき、補強性、低燃費性、耐摩耗性をさらに改善できる。なお、微粒子シリカの平均一次粒子径は、透過型または走査型電子顕微鏡により観察し、視野内に観察されたシリカの一次粒子を４００個以上測定し、その平均により求めることができる。
　微粒子シリカのＤ５０は、分散性の観点から、好ましくは７．０μｍ以下、より好ましくは５．５μｍ以下、さらに好ましくは４．５μｍ以下である。また、微粒子シリカのＤ５０は、分散性の観点から、好ましくは２．０μｍ以上、より好ましくは２．５μｍ以上、さらに好ましくは３．０μｍ以上である。ここで、Ｄ５０は、微粒子シリカの中央直径であって粒子の５０質量％がその中央直径よりも小さい。
　また、微粒子シリカは、分散性の観点から、粒子径が１８μｍより大きいものの割合は、６質量％以下が好ましく、４質量％以下がより好ましく、１．５質量％以下がさらに好ましい。なお、微粒子シリカのＤ５０、所定の粒子径を有するシリカの割合は、以下の方法により測定される。
　凝集体の凝集を予め超音波砕解されたシリカの懸濁液について、粒度測定（レーザー回折を使用）を実施することによって評価する。この方法では、シリカの砕解性（０．１～数１０μｍのシリカの砕解）が測定される。超音波砕解を、１９ｍｍの直径のプローブを装備したバイオブロック社製ＶＩＢＲＡＣＥＬＬ音波発生器（６００Ｗ）（最大出力の８０％で使用）を使用して行う。粒度測定は、モールバーンマスターサイザー２０００粒度分析器でのレーザー回折によって行う。
　具体的には、以下の方法などにより測定される。
　１ｇのシリカをピルボックス（高さ６ｃｍおよび直径４ｃｍ）中で秤量し、脱イオン水を添加して質量を５０ｇにし、２％のシリカを含有する水性懸濁液（これは２分間の磁気撹拌によって均質化される）を調製する。次いで、超音波砕解を４２０秒間実施し、さらに、均質化された懸濁液の全てが粒度分析器の容器に導入された後に、粒度測定を行う。
　微粒子シリカの細孔容積の細孔分布幅Ｗは、好ましくは０．３以上、より好ましくは０．７以上、さらに好ましくは１．０以上、特に好ましくは１．３以上、最も好ましくは１．５以上である。また、該細孔分布幅Ｗは、好ましくは５．０以下、より好ましくは４．５以下、さらに好ましくは４．０以下、特に好ましくは３．０以下、最も好ましくは２．０以下である。このようなブロードなポーラスの分布により、シリカの分散性を改善でき、所望の性能が得られる。なお、シリカの細孔容積の細孔分布幅Ｗは、以下の方法により測定できる。
　微粒子シリカの細孔容積は、水銀ポロシメトリーによって測定される。シリカのサンプルをオーブン中で２００℃で２時間予備乾燥させ、次いでオーブンから取り出した後、５分以内に試験容器内に置き、真空にする。細孔直径（ＡＵＴＯＰＯＲＥ　ＩＩＩ　９４２０　粉体工学用ポロシメーター）は、ウォッシュバーンの式によって１４０°の接触角および４８４ダイン／ｃｍ（またはＮ／ｍ）の表面張力γで算出される。
　細孔分布幅Ｗは、細孔直径（ｎｍ）および細孔容量（ｍｌ／ｇ）の関数で示される図１のような細孔分布曲線によって求めることができる。すなわち、細孔容量のピーク値Ｙｓ（ｍｌ／ｇ）を与える直径Ｘｓ（ｎｍ）の値を記録し、次いで、Ｙ＝Ｙｓ／２の直線をプロットし、この直線が細孔分布曲線と交差する点ａおよびｂを求める。そして、点ａおよびｂの横座標（ｎｍ）をそれぞれＸａおよびＸｂとしたとき（Ｘａ＞Ｘｂ）、細孔分布幅Ｗは、（Ｘａ－Ｘｂ）／Ｘｓに相当する。
　微粒子シリカの細孔分布曲線中の細孔容量のピーク値Ｙｓを与える直径Ｘｓ（ｎｍ）は、好ましくは１０ｎｍ以上、より好ましくは１５ｎｍ以上、さらに好ましくは１８ｎｍ以上、特に好ましくは２０ｎｍ以上であり、また、好ましくは６０ｎｍ以下、より好ましくは３５ｎｍ以下、さらに好ましくは２８ｎｍ以下、特に好ましくは２５ｎｍ以下である。上記範囲内であれば、分散性と補強性に優れた微粒子シリカを得ることができる。
　上記微粒子シリカの配合量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは１０質量部以上、より好ましくは１５質量部以上、さらに好ましくは２０質量部以上、特に好ましくは３５質量部以上、最も好ましくは４０質量部以上である。１０質量部未満であると、十分な補強性、機械的強度、耐摩耗性が得られないおそれがある。該微粒子シリカの配合量は、好ましくは１５０質量部以下、より好ましくは１００質量部以下、さらに好ましくは８０質量部以下、特に好ましくは７０質量部以下である。１５０質量部を超えると、加工性が悪化するとともに、良好な分散性を確保することが困難になるおそれがある。
　本発明のゴム組成物では、上記微粒子シリカ（ハ）以外のシリカを含んでもよい。この場合、シリカの合計含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは２０質量部以上、より好ましくは３０質量部以上、さらに好ましくは３５質量部以上、最も好ましくは４０質量部以上である。また、該合計含有量は、好ましくは１５０質量部以下、より好ましくは１２０質量部以下、さらに好ましくは１００質量部以下、特に好ましくは８０質量部以下、最も好ましくは５０質量部以下である。下限未満の場合や上限を超える場合は、前述の微粒子シリカの配合量と同様の傾向がある。
　シリカ（微粒子シリカおよび微粒子シリカ以外のシリカ）およびカーボンブラックを含有する場合のゴム成分１００質量部に対する合計含有量は、補強性の観点から、２５質量部以上が好ましく、３０質量部以上がより好ましく、３５質量部以上がさらに好ましく、４０質量部以上が特に好ましい。また、合計含有量は、分散性および加工性の観点から、１５０質量部以下が好ましく、１００質量部以下がより好ましく、８０質量部以下がさらに好ましく、６０質量部以下が特に好ましく、５５質量部以下が最も好ましく、４８質量部以下がさらに最も好ましい。
　前記ゴム組成物を用いて作成するタイヤ部材が、ベーストレッドである場合、上記成分の配合割合は、本発明のポリブタジエン（イ）５～９０質量部と、その他のゴム（ロ）９５～１０質量部とからなるゴム成分（イ）＋（ロ）１００質量部に対し、ゴム補強材（ハ）１～１００質量部であることが好ましい。ゴム成分（イ）＋（ロ）は、ポリブタジエン（イ）１０～６０質量部と、その他のゴム（ロ）９０～４０質量部とからなることがより好ましく、ポリブタジエン（イ）２０～５０質量部と、その他のゴム（ロ）８０～５０質量部とからなることがさらに好ましい。ゴム補強材（ハ）は、ゴム成分（イ）＋（ロ）１００質量部に対し、３０～９０質量部であることがより好ましく、５０～８０質量部であることがさらに好ましい。
　前記ゴム組成物を用いて作成するタイヤ部材が、サイドウォールまたはトレッド（キャップトレッド）である場合、上記成分の配合割合は、本発明のポリブタジエン（イ）５～９０質量部と、その他のゴム（ロ）９５～１０質量部とからなるゴム成分（イ）＋（ロ）１００質量部に対し、ゴム補強材（ハ）１～１３０質量部であることが好ましい。ゴム成分（イ）＋（ロ）は、ポリブタジエン（イ）１０～６０質量部と、その他のゴム（ロ）９０～４０質量部とからなることがより好ましく、ポリブタジエン（イ）２０～４０質量部と、その他のゴム（ロ）８０～６０質量部とからなることがさらに好ましい。ゴム補強材（ハ）は、ゴム成分（イ）＋（ロ）１００質量部に対し、２０～８０質量部であることがより好ましく、３０～６０質量部であることがさらに好ましい。
　前記ゴム組成物を用いて作成するタイヤ部材が、クリンチである場合、上記成分の配合割合は、本発明のポリブタジエン（イ）５～９０重量部と、その他のゴム（ロ）９５～１０重量部とからなるゴム成分（イ）＋（ロ）１００重量部に対し、ゴム補強材（ハ）１～１５０重量部であることが好ましい。ゴム成分（イ）＋（ロ）は、ポリブタジエン（イ）１０～６０重量部と、その他のゴム（ロ）９０～４０重量部とからなることがより好ましく、ポリブタジエン（イ）２０～４０重量部と、その他のゴム（ロ）８０～６０重量部とからなることがさらに好ましい。ゴム補強剤（ハ）は、ゴム成分（イ）＋（ロ）１００重量部に対し、３０～１００重量部であることがより好ましく、３５～６０重量部であることがさらに好ましい。
　本発明に係るゴム組成物は、上記の各成分を、通常行われているバンバリー、オープンロール、ニーダー、二軸混練り機などを用いて混練りすることで得られる。
　本発明に係るゴム組成物には、必要に応じて、シランカップリング剤、加硫剤、加硫促進剤、老化防止剤、前述のカーボンブラックおよびシリカ以外の充填剤、プロセスオイル、亜鉛華、ステアリン酸など、通常ゴム業界で用いられる配合剤を混練してもよい。
　シランカップリング剤としては、特に上記のポリブタジエン（イ）またはその他ゴム成分（ロ）と反応可能な官能基を有するシランカップリング剤が好ましい。シランカップリング剤は、１種を単独で用いることもでき、２種以上併用することもできる。
　シランカップリング剤としては、従来公知のシランカップリング剤を用いることができ、例えば、ビス（３－トリエトキシシリルプロピル）テトラスルフィド、ビス（２－トリエトキシシリルエチル）テトラスルフィド、ビス（４－トリエトキシシリルブチル）テトラスルフィド、ビス（３－トリメトキシシリルプロピル）テトラスルフィド、ビス（２－トリメトキシシリルエチル）テトラスルフィド、ビス（４－トリメトキシシリルブチル）テトラスルフィド、ビス（３－トリエトキシシリルプロピル）トリスルフィド、ビス（２－トリエトキシシリルエチル）トリスルフィド、ビス（４－トリエトキシシリルブチル）トリスルフィド、ビス（３－トリメトキシシリルプロピル）トリスルフィド、ビス（２－トリメトキシシリルエチル）トリスルフィド、ビス（４－トリメトキシシリルブチル）トリスルフィド、ビス（３－トリエトキシシリルプロピル）ジスルフィド、ビス（２－トリエトキシシリルエチル）ジスルフィド、ビス（４－トリエトキシシリルブチル）ジスルフィド、ビス（３－トリメトキシシリルプロピル）ジスルフィド、ビス（２－トリメトキシシリルエチル）ジスルフィド、ビス（４－トリメトキシシリルブチル）ジスルフィド、３－トリメトキシシリルプロピル－Ｎ，Ｎ－ジメチルチオカルバモイルテトラスルフィド、３－トリエトキシシリルプロピル－Ｎ，Ｎ－ジメチルチオカルバモイルテトラスルフィド、２－トリエトキシシリルエチル－Ｎ，Ｎ－ジメチルチオカルバモイルテトラスルフィド、２－トリメトキシシリルエチル－Ｎ，Ｎ－ジメチルチオカルバモイルテトラスルフィド、３－トリメトキシシリルプロピルベンゾチアゾリルテトラスルフィド、３－トリエトキシシリルプロピルベンゾチアゾールテトラスルフィド、３－トリメトキシシリルプロピルメタクリレートモノスルフィドなどのスルフィド系；３－メルカプトプロピルトリメトキシシラン、３－メルカプトプロピルトリエトキシシラン、２－メルカプトエチルトリメトキシシラン、２－メルカプトエチルトリエトキシシランなどのメルカプト系；ビニルトリエトキシシラン、ビニルトリメトキシシランなどのビニル系；３－アミノプロピルトリエトキシシラン、３－アミノプロピルトリメトキシシラン、３－（２－アミノエチル）アミノプロピルトリエトキシシラン、３－（２－アミノエチル）アミノプロピルトリメトキシシランなどのアミノ系；γ－グリシドキシプロピルトリエトキシシラン、γ－グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ－グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン、γ－グリシドキシプロピルメチルジメトキシシランなどのグリシドキシ系；３－ニトロプロピルトリメトキシシラン、３－ニトロプロピルトリエトキシシランなどのニトロ系；３－クロロプロピルトリメトキシシラン、３－クロロプロピルトリエトキシシラン、２－クロロエチルトリメトキシシラン、２－クロロエチルトリエトキシシランなどのクロロ系；などを挙げることができる。なかでも、加工性が良好である点から、ビス（３－トリエトキシシリルプロピル）テトラスルフィド、ビス（３－トリエトキシシリルプロピル）ジスルフィドが好ましい。これらのシランカップリング剤は、単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
　シランカップリング剤のシリカ１００質量部に対する含有量は、低燃費性の観点から、好ましくは２質量部以上、より好ましくは４質量部以上、さらに好ましくは６質量部以上である。２質量部未満では、転がり抵抗の低減効果（低燃費性の向上効果）が充分に得られないおそれがある。また、含有量に見合った効果が得られないという理由から、好ましくは１５質量部以下、より好ましくは１２質量部以下、さらに好ましくは１０質量部以下である。
　加硫剤としては、公知の加硫剤、例えば、硫黄、有機過酸化物、樹脂加硫剤、酸化マグネシウム等の金属酸化物などが用いられる。加硫剤は、１種を単独で用いることもでき、２種以上併用することもできる。
　加硫促進剤としては、公知の加硫助剤、例えば、アルデヒド類、アンモニア類、アミン類、グアニジン類、チオウレア類、チアゾール類、チウラム類、ジチオカーバメイト類、キサンテート類などが用いられる。加硫促進剤は、１種を単独で用いることもでき、２種以上併用することもできる。
　老化防止剤としては、アミン・ケトン系老化防止剤、イミダゾール系老化防止剤、アミン系老化防止剤、フェノール系老化防止剤、硫黄系老化防止剤、燐系老化防止剤などが挙げられる。老化防止剤は、１種を単独で用いることもでき、２種以上併用することもできる。
　カーボンブラックおよびシリカ以外の充填剤としては、炭酸カルシウム、塩基性炭酸マグネシウム、クレー、リサージュ、珪藻土等の無機充填剤；再生ゴム、粉末ゴム等の有機充填剤が挙げられる。当該充填剤は、１種を単独で用いることもでき、２種以上併用することもできる。
　プロセスオイルとしては、アロマティック系プロセスオイル、ナフテン系プロセスオイル、パラフィン系プロセスオイルのいずれを用いてもよい。また、低分子量の液状ポリブタジエンやタッキファイヤーを用いてもよい。プロセスオイルは、１種を単独で用いることもでき、２種以上併用することもできる。
空気入りタイヤ
　本発明のゴム組成物は、加工性およびタイヤ特性に優れたゴム組成物であることから、タイヤの各部材（トレッド（１層構造）、２層構造のトレッドの表面層（キャップトレッド）、内面層（ベーストレッド）、サイドウォール、カーカス、ベルト、ビード等）に使用できる。
　本発明の空気入りタイヤは、上記ゴム組成物を用いて通常の方法により製造される。すなわち、必要に応じて上記各種配合剤を配合したゴム組成物を、未加硫の段階で各タイヤ部材の形状に合わせて押し出し加工し、他のタイヤ部材とともに、タイヤ成形機上にて通常の方法で成形することにより、未加硫タイヤを形成する。この未加硫タイヤを加硫機中で加熱加圧することで、本発明の空気入りタイヤが得られる。なお、多層構造のトレッドは、シート状にしたものを、所定の形状に貼り合わせる方法や、２本以上の押出し機に装入して押出し機のヘッド出口で２層以上に形成する方法により作製することができる。
　本発明の空気入りタイヤは、乗用車用タイヤ、トラック・バス用タイヤ、二輪車用タイヤ、競技用タイヤ等として好適に用いられ、特に乗用車用タイヤとして好適に用いられる。
　以下に本発明に関連する製造例および実施例について具体的に記載する。しかし、本発明は、実施例にのみ限定されるものではない。
製造例１
　窒素ガスで置換した内容１．５Ｌの撹拌機つきステンレス製反応槽中に、重合溶液１．０Ｌ（ブタジエン（ＢＤ）：３５．０質量％、シクロヘキサン（ＣＨ）：２８．０質量％、残りは２－ブテン類）を投入した。さらに、水（Ｈ2Ｏ）１．０５ｍｍｏｌ、ジエチルアルミニウムクロライド（ＤＥＡＣ）１．９０ｍｍｏｌ（アルミニウム／水＝１．８１（混合モル比））、コバルトオクトエート（Ｃｏcat）２０．９５μｍｏｌ、およびシクロオクタジエン（ＣＯＤ）８．０６ｍｍｏｌを加え、７２℃で２０分間撹拌することで、１，４シス重合を行った。その後、４，６－ビス（オクチルチオメチル）－ｏ－クレゾールを含むエタノールを加えて重合を停止し、未反応のブタジエンおよび２－ブテン類を蒸発除去することで、ポリブタジエンを得た。
　次に、得られたポリブタジエンを用いてゴム組成物を作製した。具体的には、まず、３０質量部の前記ポリブタジエンと、７０質量部のスチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）とを、温度９０℃、回転数６８ｒｐｍに設定したラボプラストミル（（株）東洋精機製作所製、商品名：ＢＲ－２５０型）を用いて３０秒間混合した。その後、規定量の半量である３２．５質量部のシリカ（エボニックデグサ社製、商品名：Ｕｌｔｒａｓｉｌ　７０００ＧＲ）と、５．２質量部のシランカップリング剤（エボニックデグサ社製、商品名：ｓｉ７５）とを混合した。引き続き、残り３２．５質量部のシリカと、２５質量部のオイル（Ｈ＆Ｒ社製、商品名：ＶｉｖａＴｅｃ４００）と、３質量部のＺｎＯ（堺化学工業（株）製、商品名：Ｓａｚｅｘ１号）と、１質量部のステアリン酸（旭電化工業（株）製、商品名：アデカ脂肪酸ＳＡ－３００）と、１質量部のＡＯ（酸化防止剤、大内新興化学工業（株）製、商品名：ノクラック６Ｃ）とを投入し、計６分間混練した。
　次に、得られた混練物を６インチロールにより冷却・放冷した後、再度リミルを行った。さらに、混練物に、１．７質量部の第一の加硫促進剤（大内新興化学工業（株）製、商品名：ノクセラーＣＺ（ＣＢＳ））と、２質量部の第二の加硫促進剤（大内新興化学工業（株）製、商品名：ノクセラーＤ（ＤＰＧ））と、１．４質量部の加硫剤（粉末硫黄、鶴見化学工業（株）製）とを６インチロールにより混合することで、配合物を作製した。
　そして、得られた配合物を金型に入れてプレス加硫することで、ゴム組成物を作製した。なお、加硫時間は、粘弾性測定装置（アルファテクノロジーズ社製、商品名：ＲＰＡ２０００）で求めた１６０℃の加硫特性ｔ９０の２倍の時間とした。
製造例２～１０
　原料配合比および重合温度を表１のように変更したこと以外は、製造例１と同様に配合物およびゴム組成物を調製した。なお、製造例２～７および１０では、有機アルミニウム化合物として、ジエチルアルミニウムクロライド（ＤＥＡＣ）とトリエチルアルミニウム（ＴＥＡ）を併用した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
比較製造例１
　市販のポリブタジエン（宇部興産（株）製、商品名：ＢＲ１５０Ｌ）を用いたこと以外は、実施例１と同様に実施した。
比較製造例２
　試作ポリブタジエン（（Ａ）ムーニー粘度（ＭＬ1+4,100℃）：６７、（Ｂ）５質量％トルエン溶液粘度とムーニー粘度との比（Ｔｐｃ／ＭＬ1+4,100℃）：２．９、（Ｃ）応力緩和時間（Ｔ８０）：４．７秒、（Ｆ）ミクロ構造分析におけるシス構造：９８．１モル％）を用いたこと以外は、実施例１と同様に実施した。
比較製造例３
　市販のポリブタジエン（宇部興産（株）製、商品名：ＢＲ７１０）を用いたこと以外は、実施例１と同様に実施した。
　得られた製造例および比較製造例の配合物およびゴム組成物を用いて、以下の方法により物性を測定した。結果を表２に示す。
（５質量％トルエン溶液粘度（Ｔｃｐ））
　ポリブタジエンの５質量％トルエン溶液粘度（Ｔｃｐ）は、ポリマー２．２８ｇをトルエン５０ｍｌに溶解させた後、キャノンフェンスケ粘度計Ｎｏ．４００を用いて２５℃で測定した。なお、標準液としては、粘度計校正用標準液（ＪＩＳ　Ｚ　８８０９）を用いた。
（ムーニー粘度（ＭＬ1+4,100℃））
　ポリブタジエンおよび配合物のムーニー粘度（ＭＬ1+4,100℃）は、ＪＩＳ　Ｋ　６３００に準拠して１００℃にて測定した。なお、配合物のＭＬ1+4,100℃については、比較例１を１００とした指数を算出した（指数が大きいほど配合物のＭＬ1+4,100℃が小さく、加工性が良好となる）。
（応力緩和時間（Ｔ８０））
　ポリブタジエンおよび配合物の応力緩和時間（Ｔ８０）は、ＡＳＴＭ　Ｄ１６４６－７に準じた応力緩和測定により算出した。具体的には、ＭＬ1+4,100℃の測定条件下、測定４分後にローターが停止した時（０秒）のトルクを１００％とし、その値が８０％緩和するまで（すなわち２０％に減衰するまで）の時間（単位：秒）を応力緩和時間Ｔ８０として測定した。
（数平均分子量（Ｍｎ）、重量平均分子量（Ｍｗ）、分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ））
　ポリブタジエンの数平均分子量（Ｍｎ）、重量平均分子量（Ｍｗ）、および分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）は、ＧＰＣ法（東ソー（株）製、商品名：ＨＬＣ－８２２０）により、標準ポリスチレン換算で算出した。溶媒はテトラヒドロフランを用い、カラムはＳｈｏｄｅｘ製ＫＦ－８０５Ｌ（商品名）を２本直列に接続し、検出器は示唆屈折計（ＲＩ）を用いた。
（ミクロ構造）
　ポリブタジエンのミクロ構造は、赤外吸収スペクトル分析によって算出した。具体的には、ミクロ構造に由来するピーク位置（ｃｉｓ：７４０ｃｍ-1、ｖｉｎｙｌ：９１０ｃｍ-1、ｔｒａｎｓ：９６７ｃｍ-1）の吸収強度比から、ポリマーのミクロ構造を算出した。
（耐摩耗性）
　ゴム組成物の耐摩耗性の指標として、ＪＩＳ　Ｋ　６２６４に準拠したランボーン摩耗係数を、スリップ率２０％で測定し、比較例１を１００とした指数を算出した（指数が大きいほどランボーン摩耗係数が大きく、耐摩耗性が良好となる）。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
　以下に、実施例および比較例で用いた各種薬品について説明する。
ＮＲ：ＲＳＳ＃３（Ｔｇ：－６０℃）
ＢＲ１：製造例２のポリブタジエン
ＢＲ２：宇部興産（株）製のＢＲ１５０Ｌ
ＢＲ３：宇部興産（株）製のＢＲ７１０
ＳＢＲ１：日本ゼオン（株）製のＮｉｐｏｌ　ＮＳ１１６（Ｎ－メチルピロリドンで末端が変性された溶液重合ＳＢＲ、スチレン含量：２１質量％、Ｔｇ：－２５℃）
ＳＢＲ２：日本ゼオン（株）製のＮｉｐｏｌ　１５０２（スチレン含量：２３．５質量％、ムーニー粘度：５２）
ＳＢＲ３：日本ゼオン（株）製のＮｉｐｏｌ　１７３９（スチレン含量：４０．０質量％、ムーニー粘度：４９）
シリカ１：エボニックデグッサ社製のウルトラジルＶＮ３（Ｎ2ＳＡ：１７５ｍ2／ｇ）
シリカ２：Ｒｈｏｄｉａ社製のＺｅｏｓｉｌ　１１１５ＭＰ（ＣＴＡＢ比表面積：１０５ｍ2／ｇ、ＢＥＴ比表面積：１１５ｍ2／ｇ、平均一次粒子径：２５ｎｍ、アグリゲートサイズ：９２ｎｍ、細孔分布幅Ｗ：０．６３、細孔分布曲線中の細孔容量ピーク値を与える直径Ｘｓ：６０．３ｎｍ）
シリカ３：Ｒｈｏｄｉａ社製のＺｅｏｓｉｌ　Ｐｒｅｍｉｕｍ　２００ＭＰ（ＣＴＡＢ比表面積２００ｍ2／ｇ、ＢＥＴ比表面積：２２０ｍ2／ｇ、平均一次粒子径：１０ｎｍ、アグリゲートサイズ：６５ｎｍ、Ｄ５０：４．２μｍ、１８μｍを超える粒子の割合：１．０質量％、細孔分布幅Ｗ：１．５７、細孔分布曲線中の細孔容量ピーク値を与える直径Ｘｓ：２１．９ｎｍ）
シリカ４：Ｒｈｏｄｉａ社製のＺｅｏｓｉｌ　ＨＲＳ　１２００ＭＰ（ＣＴＡＢ比表面積：１９５ｍ2／ｇ、ＢＥＴ比表面積：２００ｍ2／ｇ、平均一次粒子径：１５ｎｍ、アグリゲートサイズ：４０ｎｍ、Ｄ５０：６．５μｍ、１８μｍを超える粒子の割合：５．０質量％、細孔分布幅Ｗ：０．４０、細孔分布曲線中の細孔容量ピーク値を与える直径Ｘｓ：１８．８ｎｍ）
カーボンブラック：三菱化学（株）製のダイアブラックＥ（Ｎ５５０）（Ｎ2ＳＡ：４１ｍ2／ｇ）
オイル：出光興産（株）製のダイアナプロセスＡＨ－２４（アロマ系プロセスオイル）
シランカップリング剤：エボニックデグッサ社製のＳｉ６９（ビス（３－トリエトキシシリルプロピル）テトラスルフィド）
ワックス：大内新興化学工業（株）製のサンノックＮ
老化防止剤：精工化学（株）製のオゾノン６Ｃ（Ｎ－（１，３－ジメチルブチル）－Ｎ’－フェニル－ｐ－フェニレンジアミン）
酸化亜鉛：三井金属鉱業（株）製の酸化亜鉛
ステアリン酸：日油（株）製のステアリン酸「椿」
硫黄：鶴見化学工業（株）製の粉末硫黄
加硫促進剤１：大内新興化学工業（株）製のノクセラーＮＳ（Ｎ－ｔ－ブチル－２－ベンゾチアゾールスルフェンアミド）
加硫促進剤２：大内新興化学工業（株）製のノクセラーＣＺ（Ｎ－シクロヘキシル－２－ベンゾチアジルスルフェンアミド）
加硫促進剤３：大内新興化学工業（株）製のノクセラーＤ（Ｎ，Ｎ’－ジフェニルグアニジン）
実施例１ならびに比較例１および２
　バンバリーミキサーを用いて、表３に示す配合量の硫黄および加硫促進剤以外の材料を投入して、排出温度が約１５０℃となるように５分間混練りした（ベース練り工程）。さらに、得られた混練り物に表３に示す配合量の硫黄および加硫促進剤を加え、オープンロールを用いて、排出温度が８０℃となるように約３分間混練りして、未加硫ゴム組成物を得た（仕上げ練り工程）。得られた未加硫ゴム組成物を１７０℃で２０分間プレス加硫し、加硫ゴムシートおよび加硫ゴム試験片を得た。
　また、前記の未加硫ゴム組成物をベーストレッド形状に成形して、他のタイヤ部材と貼り合わせ、１７０℃で２０分間加硫することにより、試験用タイヤを作製した。
　得られた未加硫ゴム組成物、加硫ゴムシート、加硫ゴム試験片および試験用タイヤを用いて、下記の評価を行った。それぞれの試験結果を表３に示す。
加工性（ムーニー粘度指数）
　各未加硫ゴム組成物について、ＪＩＳ　Ｋ　６３００に準拠したムーニー粘度の測定方法に従い、１００℃で測定した。指数が大きいほど、加工性に優れる。
加工性（目視評価）
　各未加硫ゴム組成物について、ロール通過後のゴムシート表面平滑性およびシート端平滑性を目視評価した。５段階の官能評価で、５が良好、１が悪い。数値が大きいほど、加工性（目視）に優れる。
シリカ・カーボン分散指数
　２ｍｍ×１３０ｍｍ×１３０ｍｍの加硫ゴムシートを作製し、そこから測定用試験片を切り出し、ＪＩＳ　Ｋ　６８１２「ポリオレフィン管、継手及びコンパウンドの顔料分散又はカーボン分散の評価方法」に準じて、各試験片中のシリカの凝集塊をカウントして、分散率（％）をそれぞれ算出して、比較例１の分散率を１００として、シリカ分散率を指数表示した。シリカ分散指数が大きいほどシリカが分散し、シリカの分散性に優れることを示す。
（シリカ・カーボン分散指数）＝（各配合の分散率／比較例１の分散率）×１００
低燃費性指数
　得られた加硫ゴムシートから所定サイズの試験片を切り出し、（株）上島製作所製の粘弾性スペクトロメーターを用いて、初期歪１０％、動歪み２％、周波数１０Ｈｚの条件下で、６０℃における加硫ゴムシートの損失正接（ｔａｎδ）を測定した。比較例１のｔａｎδを１００とし、以下の計算式により指数表示した（低燃費性指数）。指数が大きいほど、低燃費性に優れることを示す。
（低燃費性指数）＝（比較例１のｔａｎδ）／（各配合のｔａｎδ）×１００
破壊エネルギー指数
　ＪＩＳ　Ｋ　６２５１「加硫ゴムおよび熱可塑性ゴム－引張特性の求め方」に従って、各加硫ゴムシートの引張強度と破断伸びを測定した。さらに、引張強度×破断伸び／２により破壊エネルギーを計算し、下記式にて、破壊エネルギー指数を計算した。破壊エネルギー指数が大きいほど、力学強度に優れることを示す。
（破壊エネルギー指数）＝（各配合の破壊エネルギー）／（比較例１の破壊エネルギー）×１００
操縦安定性
　試験用タイヤを車輌（国産ＦＦ２０００ｃｃ）の全輪に装着してテストコースを実車走行し、ドライバーの官能評価により操縦安定性を評価した。その際に、１０点を満点とし、比較例１の操縦安定性を６点としてそれぞれ相対評価を行った。数値が大きいほど、操縦安定性に優れることを示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
　表３より、本発明に係る所定のポリブタジエンを含有し、加工性および燃費性能に優れたゴム組成物を用いて作製したベーストレッド部材を有する空気入りタイヤは、燃費性能および操縦安定性に優れることがわかる。
実施例２ならびに比較例３および４
　バンバリーミキサーを用いて、表４に示す配合量の硫黄および加硫促進剤以外の材料を投入して、排出温度が約１５０℃となるように５分間混練りした（ベース練り工程）。さらに、得られた混練り物に表３に示す配合量の硫黄および加硫促進剤を加え、オープンロールを用いて、排出温度が８０℃となるように約３分間混練りして、未加硫ゴム組成物を得た（仕上げ練り工程）。得られた未加硫ゴム組成物を１７０℃で２０分間プレス加硫し、加硫ゴムシートおよび加硫ゴム試験片を得た。
　また、前記の未加硫ゴム組成物をサイドウォール形状に成形して、他のタイヤ部材と貼り合わせ、１７０℃で２０分間加硫することにより、試験用タイヤを作製した。
　得られた未加硫ゴム組成物、加硫ゴムシート、加硫ゴム試験片および試験用タイヤを用いて、下記の評価を行った。それぞれの試験結果を表４に示す。
加工性（ムーニー粘度指数）
　各未加硫ゴム組成物について、ＪＩＳ　Ｋ　６３００に準拠したムーニー粘度の測定方法に従い、１００℃で測定した。指数が大きいほど、加工性に優れる。
加工性（目視評価）
　各未加硫ゴム組成物について、ロール通過後のゴムシート表面平滑性およびシート端平滑性を目視評価した。５段階の官能評価で、５が良好、１が悪い。数値が大きいほど、加工性（目視）に優れる
低燃費性指数
　得られた加硫ゴムシートから所定サイズの試験片を切り出し、（株）上島製作所製の粘弾性スペクトロメーターを用いて、初期歪１０％、動歪み２％、周波数１０Ｈｚの条件下で、６０℃における加硫ゴムシートの損失正接（ｔａｎδ）を測定した。比較例３のｔａｎδを１００とし、以下の計算式により指数表示した（低燃費性指数）。指数が大きいほど、低燃費性に優れることを示す。
（低燃費性指数）＝（比較例３のｔａｎδ）／（各配合のｔａｎδ）×１００
引裂試験
　ＪＩＳ　Ｋ　６２５２「加硫ゴムおよび熱可塑性ゴム－引裂強さの求め方」に準じて、切り込みなしのアングル形の試験片（加硫ゴムシート）を用いることにより、引裂強さ（Ｎ／ｍｍ）を求め、比較例３の引裂強さを１００として、以下の式により、引裂強さ指数を算出した。引裂強さ指数が大きいほど、引裂強さが大きく、耐久性に優れていることを示す。
（引裂強さ指数）＝（各配合の引裂強さ）／（比較例３の引裂強さ）×１００
デマチャ屈曲亀裂成長試験
　ＪＩＳ　Ｋ　６２６０「加硫ゴムおよび熱可塑性ゴムのデマチャ屈曲亀裂試験方法」に準じて、温度２３℃、相対湿度５５％の条件下で、各加硫ゴムシートに関して、１００万回試験後の亀裂長さ、または成長が１ｍｍになるまでの回数を測定した。得られた回数および亀裂長さをもとに、サンプルに１ｍｍの亀裂が成長するまでの屈曲回数を常用対数値で表し、さらにそれを比較例１の常用対数値を１００とする指数で以下のように表した。なお、７０％および１１０％とは、もとの加硫ゴム試験片サンプルの長さに対する伸び率を表し、該常用対数値の指数が大きいほど亀裂が成長しにくく、耐屈曲亀裂成長性が優れ、耐久性に優れていることを示す。
（屈曲亀裂成長性指数（７０％、１１０％））＝（各配合で１ｍｍの亀裂が成長するまでの屈曲回数の常用対数値／比較例３で１ｍｍの亀裂が成長するまでの屈曲回数の常用対数値）×１００
破壊エネルギー指数
　ＪＩＳ　Ｋ　６２５１「加硫ゴムおよび熱可塑性ゴム－引張特性の求め方」に従って、各加硫ゴムシートの引張強度と破断伸びを測定した。さらに、引張強度×破断伸び／２により破壊エネルギーを計算し、下記式にて、破壊エネルギー指数を計算した。破壊エネルギー指数が大きいほど、力学強度に優れ、破壊特性に優れていることを示す。
（破壊エネルギー指数）＝（各配合の破壊エネルギー）／（比較例３の破壊エネルギー）×１００
操縦安定性
　試験用タイヤを車輌（国産ＦＦ２０００ｃｃ）の全輪に装着してテストコースを実車走行し、ドライバーの官能評価により操縦安定性を評価した。その際に、１０点を満点とし、比較例３の操縦安定性を６点としてそれぞれ相対評価を行った。数値が大きいほど、操縦安定性に優れることを示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000005
　表４より、本発明に係る所定のポリブタジエンを含有し、加工性、耐久性および破壊特性に優れたゴム組成物を用いて作製したサイドウォール部材を有する空気入りタイヤは、耐久性、破壊特性および操縦安定性に優れることがわかる。
実施例３ならびに比較例５および６
　バンバリーミキサーを用いて、表５に示す配合量の硫黄および加硫促進剤以外の材料を投入して、排出温度が約１５０℃となるように５分間混練りした（ベース練り工程）。さらに、得られた混練り物に表３に示す配合量の硫黄および加硫促進剤を加え、オープンロールを用いて、排出温度が８０℃となるように約３分間混練りして、未加硫ゴム組成物を得た（仕上げ練り工程）。得られた未加硫ゴム組成物を１７０℃で２０分間プレス加硫し、加硫ゴムシートおよび加硫ゴム試験片を得た。
　また、前記の未加硫ゴム組成物をトレッド（１層構造）形状に成形して、他のタイヤ部材と貼り合わせ、１７０℃で２０分間加硫することにより、試験用タイヤを作製した。
　得られた未加硫ゴム組成物、加硫ゴムシート、加硫ゴム試験片および試験用タイヤを用いて、下記の評価を行った。それぞれの試験結果を表５に示す。
加工性（ムーニー粘度指数）
　各未加硫ゴム組成物について、ＪＩＳ　Ｋ　６３００に準拠したムーニー粘度の測定方法に従い、１００℃で測定した。指数が大きいほど、加工性に優れる。
加工性（目視評価）
　各未加硫ゴム組成物について、ロール通過後のゴムシート表面平滑性およびシート端平滑性を目視評価した。５段階の官能評価で、５が良好、１が悪い。数値が大きいほど、加工性（目視）に優れる
シリカ分散指数
　２ｍｍ×１３０ｍｍ×１３０ｍｍの加硫ゴムシートを作製し、そこから測定用試験片を切り出し、ＪＩＳ　Ｋ　６８１２「ポリオレフィン管、継手及びコンパウンドの顔料分散又はカーボン分散の評価方法」に準じて、各試験片中のシリカの凝集塊をカウントして、分散率（％）をそれぞれ算出し、比較例５の分散率を１００として、シリカ分散率を指数表示した。シリカ分散指数が大きいほどシリカが分散し、シリカの分散性に優れることを示す。
（シリカ分散指数）＝（各配合の分散率／比較例５の分散率）×１００
低燃費性指数
　得られた加硫ゴムシートから所定サイズの試験片を切り出し、（株）上島製作所製の粘弾性スペクトロメーターを用いて、初期歪１０％、動歪み２％、周波数１０Ｈｚの条件下で、６０℃における加硫ゴムシートの損失正接（ｔａｎδ）を測定した。比較例５のｔａｎδを１００とし、以下の計算式により指数表示した（低燃費性指数）。指数が大きいほど、低燃費性に優れることを示す。
（低燃費性指数）＝（比較例５のｔａｎδ）／（各配合のｔａｎδ）×１００
ウェットグリップ性能
　アンチロックブレーキシステム（ＡＢＳ）評価試験により得られた制動性能をもとにして、グリップ性能を評価した。すなわち、１８００ｃｃ級のＡＢＳが装備された乗用車に、前記試験用タイヤを装着して、アスファルト路面（ウェット路面状態、スキッドナンバー約５０）を実車走行させ、時速１００ｋｍ／ｈの時点でブレーキをかけ、乗用車が停止するまでの減速度を算出した。ここで、減速度とは、乗用車が停止するまでの距離である。そして、比較例５のウェットグリップ性能指数を１００とし、下記計算式により、各配合の減速度をウェットグリップ性能指数として示した。なお、ウェットグリップ性能指数が大きいほど制動性能が良好であり、ウェットグリップ性能に優れることを示す。
（ウェットグリップ性能指数）＝（比較例５の減速度）／（各配合の減速度）×１００
耐摩耗性試験（摩耗試験）
　製造した試験用タイヤを車に装着し、市街地を８０００ｋｍ走行後の溝深さの減少量を測定し、溝深さが１ｍｍ減少するときの走行距離を算出した。さらに、比較例５の耐摩耗性指数を１００とし、下記計算式により、各配合の溝深さの減少量を指数表示した。なお、耐摩耗性指数が大きいほど、耐摩耗性に優れることを示す。
（耐摩耗性指数）＝（各配合で１ｍｍ溝深さが減るときの走行距離）／（比較例５のタイヤの溝が１ｍｍ減るときの走行距離）×１００
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000006
　表５より、本発明に係る所定のポリブタジエンを含有し、加工性および耐摩耗性に優れたゴム組成物を用いて作製したトレッド部材を有する空気入りタイヤは、耐摩耗性に優れることがわかる。
実施例４および５ならびに比較例７～１０
　バンバリーミキサーを用いて、表６に示す配合量の硫黄および加硫促進剤以外の材料を投入して、排出温度が約１５０℃となるように５分間混練りした（ベース練り工程）。さらに、得られた混練り物に表３に示す配合量の硫黄および加硫促進剤を加え、オープンロールを用いて、排出温度が８０℃となるように約３分間混練りして、未加硫ゴム組成物を得た（仕上げ練り工程）。得られた未加硫ゴム組成物を１７０℃で２０分間プレス加硫し、加硫ゴムシートおよび加硫ゴム試験片を得た。
　また、前記の未加硫ゴム組成物をトレッド（１層構造）形状に成形して、他のタイヤ部材と貼り合わせ、１７０℃で１５分間加硫することにより、試験用タイヤを作製した。
　得られた未加硫ゴム組成物、加硫ゴムシート、加硫ゴム試験片および試験用タイヤを用いて、下記の評価を行った。それぞれの試験結果を表６に示す。
加工性（ムーニー粘度指数）
　各未加硫ゴム組成物について、ＪＩＳ　Ｋ　６３００に準拠したムーニー粘度の測定方法に従い、１００℃で測定した。指数が大きいほど、加工性に優れる。
加工性（目視評価）
　各未加硫ゴム組成物について、ロール通過後のゴムシート表面平滑性およびシート端平滑性を目視評価した。５段階の官能評価で、５が良好、１が悪い。数値が大きいほど、加工性（目視）に優れる
シリカ分散指数
　２ｍｍ×１３０ｍｍ×１３０ｍｍの加硫ゴムシートを作製し、そこから測定用試験片を切り出し、ＪＩＳ　Ｋ　６８１２「ポリオレフィン管、継手及びコンパウンドの顔料分散又はカーボン分散の評価方法」に準じて、各試験片中のシリカの凝集塊をカウントして、分散率（％）をそれぞれ算出し、比較例７の分散率を１００として、シリカ分散率を指数表示した。シリカ分散指数が大きいほどシリカが分散し、シリカの分散性に優れることを示す。
（シリカ分散指数）＝（各配合の分散率／比較例７の分散率）×１００
低燃費性指数
　得られた加硫ゴムシートから所定サイズの試験片を切り出し、（株）上島製作所製の粘弾性スペクトロメーターを用いて、初期歪１０％、動歪み２％、周波数１０Ｈｚの条件下で、６０℃における加硫ゴムシートの損失正接（ｔａｎδ）を測定した。比較例７のｔａｎδを１００とし、以下の計算式により指数表示した（低燃費性指数）。指数が大きいほど、低燃費性に優れることを示す。
（低燃費性指数）＝（比較例７のｔａｎδ）／（各配合のｔａｎδ）×１００
ウェットグリップ性能
　アンチロックブレーキシステム（ＡＢＳ）評価試験により得られた制動性能をもとにして、グリップ性能を評価した。すなわち、１８００ｃｃ級のＡＢＳが装備された乗用車に、前記試験用タイヤを装着して、アスファルト路面（ウェット路面状態、スキッドナンバー約５０）を実車走行させ、時速１００ｋｍ／ｈの時点でブレーキをかけ、乗用車が停止するまでの減速度を算出した。ここで、減速度とは、乗用車が停止するまでの距離である。そして、比較例７のウェットグリップ性能指数を１００とし、下記計算式により、各配合の減速度をウェットグリップ性能指数として示した。なお、ウェットグリップ性能指数が大きいほど制動性能が良好であり、ウェットグリップ性能に優れることを示す。
（ウェットグリップ性能指数）＝（比較例７の減速度）／（各配合の減速度）×１００
耐摩耗性試験（摩耗試験）
　製造した試験用タイヤを車に装着し、市街地を８０００ｋｍ走行後の溝深さの減少量を測定し、溝深さが１ｍｍ減少するときの走行距離を算出した。さらに、比較例７の耐摩耗性指数を１００とし、下記計算式により、各配合の溝深さの減少量を指数表示した。なお、耐摩耗性指数が大きいほど、耐摩耗性に優れることを示す。
（耐摩耗性指数）＝（各配合で１ｍｍ溝深さが減るときの走行距離）／（比較例７のタイヤの溝が１ｍｍ減るときの走行距離）×１００
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000007
　表６より、本発明に係る所定のポリブタジエンを含有し、加工性および耐摩耗性に優れたゴム組成物を用いて作製したトレッド部材を有する空気入りタイヤは、耐摩耗性に優れることがわかる。
実施例６～９および比較例１１～１０
　バンバリーミキサーを用いて、表７に示す配合量の硫黄および加硫促進剤以外の材料を投入して、排出温度が約１５０℃となるように５分間混練りした（ベース練り工程）。さらに、得られた混練り物に表３に示す配合量の硫黄および加硫促進剤を加え、オープンロールを用いて、排出温度が８０℃となるように約３分間混練りして、未加硫ゴム組成物を得た（仕上げ練り工程）。得られた未加硫ゴム組成物を１７０℃で２０分間プレス加硫し、加硫ゴムシートおよび加硫ゴム試験片を得た。
　また、前記の未加硫ゴム組成物をクリンチ形状に成形して、他のタイヤ部材と貼り合わせ、１７０℃で１５分間加硫することにより、試験用タイヤを作製した。
　得られた未加硫ゴム組成物、加硫ゴムシート、加硫ゴム試験片および試験用タイヤを用いて、下記の評価を行った。それぞれの試験結果を表７に示す。
加工性（ムーニー粘度指数）
　各未加硫ゴム組成物について、ＪＩＳ　Ｋ　６３００に準拠したムーニー粘度の測定方法に従い、１００℃で測定した。指数が大きいほど、加工性に優れる。
加工性（目視評価）
　各未加硫ゴム組成物について、ロール通過後のゴムシート表面平滑性およびシート端平滑性を目視評価した。５段階の官能評価で、５が良好、１が悪い。数値が大きいほど、加工性（目視）に優れる
破壊エネルギー指数
　ＪＩＳ　Ｋ　６２５１「加硫ゴムおよび熱可塑性ゴム－引張特性の求め方」に従って、各加硫ゴムシートの引張強度と破断伸びを測定した。さらに、引張強度×破断伸び／２により破壊エネルギーを計算し、下記式にて、破壊エネルギー指数を計算した。破壊エネルギー指数が大きいほど、力学強度に優れ、破壊特性に優れていることを示す。
（破壊エネルギー指数）＝（各配合の破壊エネルギー）／（比較例１１の破壊エネルギー）×１００
低燃費性指数
　得られた加硫ゴムシートから所定サイズの試験片を切り出し、（株）上島製作所製の粘弾性スペクトロメーターを用いて、初期歪１０％、動歪み２％、周波数１０Ｈｚの条件下で、６０℃における加硫ゴムシートの損失正接（ｔａｎδ）を測定した。比較例１１のｔａｎδを１００とし、以下の計算式により指数表示した（低燃費性指数）。指数が大きいほど、低燃費性に優れることを示す。
（低燃費性指数）＝（比較例１１のｔａｎδ）／（各配合のｔａｎδ）×１００
耐摩耗性試験（摩耗試験）
　製造した試験用タイヤを車に装着し、市街地を８０００ｋｍ走行後の溝深さの減少量を測定し、溝深さが１ｍｍ減少するときの走行距離を算出した。さらに、比較例１１の耐摩耗性指数を１００とし、下記計算式により、各配合の溝深さの減少量を指数表示した。なお、耐摩耗性指数が大きいほど、耐摩耗性に優れることを示す。
（耐摩耗性指数）＝（各配合で１ｍｍ溝深さが減るときの走行距離）／（比較例１１のタイヤの溝が１ｍｍ減るときの走行距離）×１００
操縦安定性
　試験用タイヤを車輌（国産ＦＦ２０００ｃｃ）の全輪に装着してテストコースを実車走行し、ドライバーの官能評価により操縦安定性を評価した。その際に、１０点を満点とし、比較例１１の操縦安定性を６点としてそれぞれ相対評価を行った。数値が大きいほど、操縦安定性に優れることを示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000008
　表７より、本発明に係る所定のポリブタジエンを含有し、加工性、破壊特性および耐摩耗性に優れたゴム組成物を用いて作製したクリンチ部材を有する空気入りタイヤは、低燃費性、耐摩耗性、破壊特性および操縦安定性に優れることがわかる。

Claims (13)

  1. （Ａ）ムーニー粘度（ＭＬ1+4,100℃）が４３～７０、
    （Ｂ）５質量％トルエン溶液粘度（Ｔｃｐ）とムーニー粘度（ＭＬ1+4,100℃）との比（Ｔｃｐ／ＭＬ1+4,100℃）が０．９～１．７、
    （Ｃ）ＭＬ1+4,100℃測定終了時のトルクを１００％としたとき、その値が８０％減衰するまでの応力緩和時間（Ｔ８０）が１０．０～４０．０秒、
    （Ｄ）分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）が２．５０～４．００、および
    （Ｆ）ミクロ構造分析におけるシス構造の割合が９８モル％以下
    の条件を満たすポリブタジエン（イ）と、
    その他のゴム（ロ）と、
    ゴム補強材（ハ）と
    を含有するゴム組成物を用いて作製したタイヤ部材を有する空気入りタイヤ。
  2. 前記ポリブタジエン（イ）が、さらに、
    （Ｅ）重量平均分子量（Ｍｗ）が４０．０×１０4～７５．０×１０4
    の条件を満たす請求項１に記載の空気入りタイヤ。
  3. 前記ポリブタジエン（イ）が、コバルト触媒を用いて製造されたものである請求項１または２に記載の空気入りタイヤ。
  4. 前記その他のゴム（ロ）が、天然ゴムまたはイソプレンゴムを含む請求項１～３のいずれか１項に記載の空気入りタイヤ。
  5. 前記その他のゴム（ロ）が、スチレンブタジエンゴムを含む請求項１～４のいずれか１項に記載の空気入りタイヤ。
  6. 前記スチレンブタジエンゴムのスチレン含有量が３０質量％以上である請求項５記載の空気入りタイヤ。
  7. 前記タイヤ部材がベーストレッド部材である請求項１～６のいずれか１項に記載の空気入りタイヤ。
  8. 前記ポリブタジエン（イ）５～９０質量部と、前記その他のゴム（ロ）９５～１０質量部とからなるゴム成分（イ）＋（ロ）１００質量部に対する、前記ゴム補強材（ハ）の含有量が１～１００質量部である請求項７に記載の空気入りタイヤ。
  9. 前記タイヤ部材がサイドウォール部材である請求項１～６のいずれか１項に記載の空気入りタイヤ。
  10. 前記タイヤ部材がトレッド部材である請求項１～６のいずれか１項に記載の空気入りタイヤ。
  11. 前記ポリブタジエン（イ）５～９０質量部と、前記その他のゴム（ロ）９５～１０質量部とからなるゴム成分（イ）＋（ロ）１００質量部に対する、前記ゴム補強材（ハ）の含有量が１～１３０質量部である請求項９または１０に記載の空気入りタイヤ。
  12. 前記タイヤ部材がクリンチであり、
    前記ゴム補強材（ハ）が、ＣＴＡＢ比表面積１８０ｍ2／ｇ以上、ＢＥＴ比表面積１８５ｍ2／ｇ以上のシリカを含む請求項１～６のいずれか１項に記載の空気入りタイヤ。
  13. 前記ポリブタジエン（イ）５～９０質量部と、前記その他のゴム（ロ）９５～１０質量部とからなるゴム成分（イ）＋（ロ）１００質量部に対する、前記シリカの含有量が１～１５０質量部である請求項１２に記載の空気入りタイヤ。
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