WO2017043099A1 - 巻鉄心の製造方法および巻鉄心の製造装置 - Google Patents

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塩田　広
義典 山崎
増田　剛
霜村　英二
雄治 石川
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東芝産業機器システム株式会社
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    • H01F27/26—Fastening parts of the core together; Fastening or mounting the core on casing or support
    • H01F27/263—Fastening parts of the core together

Definitions

  • Embodiments of the present invention relate to a method for manufacturing a wound core and an apparatus for manufacturing the wound core.
  • iron loss which is a power loss generated in iron cores
  • a laminated iron core in which cut thin silicon steel plates are laminated and a wound iron core in which cut thin silicon steel plates are wound are known.
  • the wound iron core is more advantageous than the laminated iron core from the viewpoint of reducing iron loss because the flow of magnetic flux in the iron core is not easily inhibited.
  • Patent Document 1 discloses an example of a method for manufacturing such a wound iron core.
  • This type of wound iron core is generally manufactured by the following method. That is, an iron core material is wound from a thin silicon steel plate for one turn, that is, one turn, and wound into a circular winding mold and laminated. Thereafter, the rolled iron core material is pressed against the inner side and the outer side and pressed to form a rectangular frame having a substantially rectangular window at the center. At this time, bending stress that causes an increase in iron loss is generated in the iron core material constituting the wound iron core.
  • a treatment for relieving the residual stress and restoring the iron loss characteristics that is, an annealing treatment in which the wound iron core is gradually cooled after being heated to, for example, about 800 ° C. is performed.
  • annealing also serves to maintain the shape of the iron core material after pressing.
  • the wound iron core is once opened at the cut portion of each core material, and after the winding wire is assembled to the straight portion (leg portion) of the wound core, the wound core is closed again. Like that.
  • an annular core is formed by winding the core that has been cut every turn into a circular winding mold, and then the annular core is formed into a rectangular shape. It is necessary to press-mold into a frame shape. Since it is a two-stage assembly process in this way, it is difficult to construct a continuous production line, and an intermediate product buffer is provided for each process, leading to an increase in inventory assets.
  • a “winding die” for winding in an annular shape and a “molding die” for press-molding into a rectangular frame shape are necessary, and production management to supply a large number of these molds to the manufacturing process Is also required.
  • the present embodiment eliminates the need for press-molding the annular core material into a rectangular frame shape, thereby eliminating the intermediate product buffer, which has been necessary in the past, and eliminating the need for a winding die or molding die.
  • a method for manufacturing a wound iron core and an apparatus for manufacturing a wound iron core that can facilitate production management and can improve productivity can be provided.
  • a plurality of iron core materials each having at least one cut portion are wound and stacked for each turn, and a wound core having a rectangular window portion at the center is manufactured.
  • a plurality of the cut iron core materials are stacked while being wound into a rectangular frame shape by a winding device.
  • the manufacturing apparatus of the wound core which concerns on this embodiment rolls and laminates the core material which has a cutting
  • An apparatus for manufacturing comprising: a cutting device that cuts the iron core material; and a winding device that stacks a plurality of the iron core materials cut by the cutting device while winding them into a rectangular frame shape.
  • FIG. 3 equivalent view showing another form in the case of binding the wound iron core with a binding member
  • the wound iron core 1 shown in FIG. 3 has a configuration in which a plurality of iron core materials 2 obtained by cutting a silicon steel plate are wound and laminated, as will be described later. It has a shape and has a substantially rectangular window 3 at the center.
  • the wound iron core 1 has a pair of long side portions 4 and 4 facing each other in a straight line around the window portion 3 and a pair of short side portions 5 facing each other in a straight line slightly shorter than the long side portion 4. , 5 and four corner portions 6.
  • each corner portion 6 has a curved surface shape (arc shape).
  • the binding member 7 is bound to each long side portion 4 and short side portion 5.
  • the binding member 7 is made of, for example, a steel band, which is a material having heat resistance, and is wound around the wound iron core 1 in such a manner that it passes through the window portion 3 once.
  • FIG. 1 shows a schematic configuration of a manufacturing apparatus 10 for manufacturing the wound core 1.
  • the manufacturing apparatus 10 includes a cutting device 11, a transport unit 12, and a winding device 13.
  • the cutting device 11 draws the iron core material from the silicon steel sheet S wound in a coil shape, and cuts the iron core material to a required length by the cutting means 14. From the outlet 15 of the cutting device 11, the iron core material 2 cut for each winding is sequentially sent out toward the transport unit 12.
  • the conveyance part 12 is comprised by the belt conveyor, for example, and conveys the iron core material 2 sent out from the exit 15 toward the winding device 13 with the belt 12a.
  • the iron core material 2 has cutting portions 17 at both ends, and is fed to the winding device 13 by the pinch roller 16 after being conveyed by the belt 12a.
  • the winding device 13 includes a winding core 18, a belt 19 that functions as a pressing means, and a plurality of guide rollers 20 that guide the movement of the belt 19.
  • the winding core 18 includes a base 21 that is rotated around a rotation center O, and four rollers 22 that are provided on the base 21. As the winding core 18 rotates about the rotation center O in the direction of arrow A in FIG. 1, the iron core material 2 is wound around the four rollers 22 and sequentially laminated. As shown in FIG. 2, each cutting portion 17 of the iron core material 2 is positioned on one short side portion 5 in the wound core 1 so that the positions are sequentially shifted.
  • the belt 19 is arranged so as to surround the outermost core material 2, and presses the core material 2 wound around the core 18 from the outside toward the core 18 that is the inside in the stacking direction. While moving in the direction of arrow B in synchronization with the rotation of the winding core 18. Further, the rotation operation of the winding core 18 is synchronized with the cutting operation of the cutting device 11, and the iron core material 2 sent out from the cutting device 11 is sequentially wound up by the winding device 13. In this way, a predetermined number of the iron core materials 2 are wound around the core 18 and laminated, whereby a rectangular frame-shaped wound iron core 1 is formed.
  • a plurality of pressing rollers 23 are arranged on the outer periphery of the belt 19, and the iron core material 2 is arranged by the pressing rollers 23. The molding can be facilitated by pressing.
  • the wound iron core 1 is bound at a plurality of locations by the binding member 7 (see FIG. 3).
  • the binding member 7 is bound to each of the long side portion 4 and each short side portion 5 of the wound core 1 through the window portion 3, thereby The shape will not collapse.
  • the wound core 1 is removed from the winding device 13 in a state where the wound core 1 is bound with the binding member 7.
  • an additional plate-like auxiliary member 24 is inserted between the wound iron core 1 and the binding member 7 as shown in FIG. Deformation can be suppressed.
  • the four rollers 22 of the winding core 18 form a rectangular window 3 in the wound core 1.
  • the four rollers 22 are configured to be movable in the longitudinal direction of the window 3 (see arrow C1 in FIG. 1) and in the short direction perpendicular to the window 3 (see C2 in FIG. 1). By adjusting the positions of these four rollers 22, the size (size) of the window portion 3 can be changed.
  • the wound iron core 1 removed from the winding device 13 is annealed in a state of being bound by the binding member 7.
  • the wound core 1 is heated to about 800 ° C. and then slowly cooled.
  • the wound core 1 is once opened at the cutting portion 17 of each core material 2, and the winding is wound on the long side portion 4 of the wound core 1. After assembly, the wound core 1 is closed.
  • a plurality of iron core materials 2 cut for each winding are stacked while being wound in a rectangular frame shape by the winding device 13, so that the rectangular window portion 3 is formed at the center.
  • the wound iron core 1 is produced.
  • a winding mold for winding the iron core material in an annular shape is not required.
  • the productivity of the wound core 1 can be further improved. It becomes possible.
  • the belt 19 is provided in the winding device 13 as a pressing means for pressing the iron core material 2 wound around the core 18 in the laminating direction, the iron core material 2 can be wound around the core 18 satisfactorily. become. Further, since the belt 19 is configured to move in synchronization with the rotation of the core 18, the iron core material 2 can be wound around the core 18 more satisfactorily.
  • the manufacturability of the wound core 1 can be further improved.
  • the winding device 13 can take up the iron core material 2. It becomes possible to wind up the iron core material 2 to be favorably wound into a rectangular frame shape, and to further prevent the shape of the wound iron core material 2 from being broken.
  • each corner portion 6 at the four corners has a curved surface shape (arc shape).
  • the wound iron core 30 shown in FIG. 5 has a shape in which the corner portions 31 at the four corners are planar, and the long side portion 4 and the short side portion 5 are connected obliquely.
  • the size of the window 3 of the wound core 1 can be changed by changing the positions of the four rollers 22 of the winding core 18. Accordingly, there is an advantage that it is possible to manufacture the wound core 1 having a different size of the window portion 3 with a single core 18.
  • the wound core 1 After winding a plurality of iron core materials 2 into a rectangular frame shape by a winding device 13, the wound core 1 is removed from the winding device 13 in a state of being bound by a binding member 7. According to this, since the shape of the wound core 1 can be held by being bound by the binding member 7, it is easy to remove the wound core 1 from the winding device 13, and storage after the removal and subsequent It can be easily transported to the process. Since the binding member 7 is a member having heat resistance, the wound core 1 can be annealed while being bound by the binding member 7.
  • a plurality of iron core materials having at least one cut portion are wound and stacked for each winding, and a wound iron core having a rectangular window portion at the center is manufactured.

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Abstract

　本実施形態に係る巻鉄心の製造方法は、一巻きごとに少なくとも１箇所の切断部を有する鉄心材を複数枚巻回して積層し、中心部に矩形状の窓部を有する巻鉄心を製造する方法であって、切断された複数枚の前記鉄心材を、巻取り装置により矩形枠状に巻き取りながら積層する。

Description

巻鉄心の製造方法および巻鉄心の製造装置
　本発明の実施形態は、巻鉄心の製造方法および巻鉄心の製造装置に関する。
　近年、例えば配電用の小型の変圧器における大きな技術動向として、日本国内ではいわゆるトップランナー制度が適用され、世界的にも高効率化を定めた規格が制定されるなど、省エネルギー化や効率化が強く推し進められている。とりわけ、鉄心で発生する電力損失である無負荷損、いわゆる「鉄損」を低減するための努力が世界規模で展開されており、各メーカは、鉄心材料の改良や鉄心構造の改良に注力し激しい競争を繰り広げている。ここで、変圧器用の鉄心としては、切断した薄い珪素鋼板を積層した積層鉄心、切断した薄い珪素鋼板を巻回した巻鉄心が知られている。そして、巻鉄心は、鉄心中の磁束の流れが阻害されにくいことから、鉄損の低減の観点からは積層鉄心よりも有利である。
　例えば特許文献１には、このような巻鉄心の製造方法の一例が開示されている。この種の巻鉄心は、一般的に、次のような方法により製造されている。即ち、薄い珪素鋼板から鉄心材を一巻き分、つまりワンターン分ごとに切断しながら円形の巻取り型に巻き取って積層する。その後、巻き取った円環状の鉄心材の内側と外側に成形型を当ててプレスし、これにより、中心にほぼ矩形状の窓部を有する矩形枠状に成形する。このとき、巻鉄心を構成する鉄心材には、鉄損増大の原因となる曲げ応力が生じる。そのため、残留応力を緩和して鉄損特性を回復させるための処理、即ち、巻鉄心を例えば約８００℃に加熱した後に徐冷する焼鈍処理が行われる。焼鈍は、鉄損特性を回復させる他に、プレスした後の鉄心材の形状を保たせるという目的も兼ねている。また、巻鉄心に巻線を組み付ける際には、巻鉄心を、各鉄心材の切断部において一旦開き、巻鉄心の直線部（脚部）に巻線を組み付けた後、再び、巻鉄心を閉じるようにする。
特開平５－１５９９５３号公報
　上記した巻鉄心の製造方法では、一巻き分ごとに切断した鉄心材を一旦円形の巻取り型に巻き取ることで円環状の鉄心材を形成し、この後、この円環状の鉄心材を矩形枠状にプレス成形する必要がある。このように二段階の組立工程となることから、連続した製造ラインを構築することが困難となり、各工程ごとに中間製品のバッファを持つことになるため棚卸資産の増加を招く。また、円環状に巻き取るための「巻取り型」と矩形枠状にプレス成型するための「成形型」が必要であり、これらの型を多数ストックして製造工程へ供給するための生産管理も必要となる。
　そこで、本実施形態は、円環状の鉄心材を矩形枠状にプレス成形する必要をなくすることで、従来必要であった中間製品のバッファをなくし、巻取り型や成形型を不要とすることで、生産管理の容易化が実現でき、もって製造性の向上を図ることができる巻鉄心の製造方法、および巻鉄心の製造装置を提供する。
　本実施形態に係る巻鉄心の製造方法は、一巻きごとに少なくとも１箇所の切断部を有する鉄心材を複数枚巻回して積層し、中心部に矩形状の窓部を有する巻鉄心を製造する方法であって、切断された複数枚の前記鉄心材を、巻取り装置により矩形枠状に巻き取りながら積層する。
　また、本実施形態に係る巻鉄心の製造装置は、一巻きごとに少なくとも１箇所の切断部を有する鉄心材を複数枚巻回して積層し、中心部に矩形状の窓部を有する巻鉄心を製造する装置であって、前記鉄心材を切断する切断装置と、前記切断装置で切断された複数枚の前記鉄心材を矩形枠状に巻き取りながら積層する巻取り装置と、を備える。
本実施形態に係る巻鉄心の製造装置の概略構成を示す図 鉄心材を巻き取る状態を拡大して示す図 矩形枠状に巻き取られた巻鉄心を緊縛部材で緊縛した状態を概略的に示す斜視図 巻鉄心を緊縛部材で緊縛する場合の他の形態を示す図３相当図 巻鉄心の形状を異ならせた場合の形態を示す図３相当図
　以下、巻鉄心の製造方法および巻鉄心の製造装置の一実施形態について図面を参照しながら説明する。
　まず、図３に示す巻鉄心１は、後述するように、珪素鋼板を切断することにより得られた複数枚の鉄心材２が巻回されて積層された構成のもので、全体としてほぼ矩形枠状をなしていて、中心部にほぼ矩形状の窓部３を有している。巻鉄心１は、窓部３の周りに、直線状をなして対向する一対の長辺部４，４と、長辺部４よりもやや短い直線状をなして対向する一対の短辺部５，５と、四隅のコーナー部６を有している。この場合、各コーナー部６は曲面状（円弧状）をなしている。図３に示す巻鉄心１においては、各長辺部４および短辺部５に緊縛部材７が縛り付けられている。緊縛部材７は、耐熱性を有する材料である例えばスチールバンドにより構成されていて、それぞれ一度窓部３を通過する形態で巻鉄心１に巻き付けられている。
　図１には、前記巻鉄心１を製造する製造装置１０の概略構成が示されている。製造装置１０は、切断装置１１と、搬送部１２と、巻取り装置１３を備えている。切断装置１１は、コイル状に巻回された珪素鋼板Ｓから鉄心材を引き出し、その鉄心材を切断手段１４にて必要な長さに切断する。切断装置１１の出口１５からは、一巻き分ごとに切断された鉄心材２が搬送部１２に向けて順次送り出される。搬送部１２は、例えばベルトコンベアにより構成されていて、出口１５から送り出された鉄心材２をベルト１２ａにより巻取り装置１３に向けて搬送する。鉄心材２は、両端部に切断部１７を有しており、ベルト１２ａにて搬送されたのち、ピンチローラ１６にて巻取り装置１３へと供給される。
　巻取り装置１３は、巻芯１８と、押圧手段として機能するベルト１９と、このベルト１９の移動をガイドする複数個のガイドローラ２０を備えている。巻芯１８は、回転中心Ｏを中心に回転されるベース２１と、このベース２１に設けられた４個のローラ２２を備えている。巻芯１８が回転中心Ｏを中心に、図１の矢印Ａ方向へ回転することに伴い、鉄心材２が４個のローラ２２の周りに巻き取られ、順次積層されていく。図２に示すように、鉄心材２の各切断部１７は、巻鉄心１における一つの短辺部５に位置させて、順次位置をずらせるようにしている。
　巻取り装置１３において、ベルト１９は、最外周の鉄心材２を取り囲むように配置されていて、巻芯１８に巻き取られる鉄心材２を外側から積層方向の内側となる巻芯１８方向に押圧しながら、巻芯１８の回転に同期して矢印Ｂ方向へ移動する。また、巻芯１８の回転動作は、切断装置１１の切断動作と同期していて、切断装置１１から送り出される鉄心材２が、順次巻取り装置１３にて巻き取られていく。このようにして所定枚数の鉄心材２を巻芯１８の周りに巻き取り、積層していくことで、矩形枠状の巻鉄心１が形成される。なお、鉄心素材の厚みによっては成形時の剛性が高くなり矩形枠状に成型することが困難な場合は、ベルト１９の外周に複数の押圧ローラ２３を配置し、当該押圧ローラ２３により鉄心材２を押圧することにより成形を容易にすることができる。
　鉄心材２の巻取りが完了したら、巻鉄心１を、緊縛部材７により複数箇所で緊縛する（図３参照）。このとき、緊縛部材７は、図３に示すように巻鉄心１の各長辺部４および各短辺部５において、それぞれ窓部３を通って緊縛することで、巻かれた鉄心材２の形状が崩れないようになる。このように巻鉄心１を緊縛部材７で緊縛した状態で、巻鉄心１を巻取り装置１３から外す。前述のように成形時において鉄心素材の剛性が高い場合は、図４に示すように巻鉄心１と緊縛部材７間に板状の補助材２４を追加挿入することで、成形後に元に戻ろうとする変形を抑制することができる。
　巻取り装置１３においては、前記巻芯１８の４本のローラ２２が、巻鉄心１における矩形状の窓部３を形成する。この場合、それら４本のローラ２２は、その窓部３の長手方向（図１の矢印Ｃ１参照）およびこれと直交する短手方向（図１のＣ２参照）に移動可能に構成されていて、これら４本のローラ２２の位置を調整することで、窓部３の寸法（大きさ）を変えることが可能な構成となっている。
　そして、巻取り装置１３から外された巻鉄心１は、緊縛部材７で緊縛した状態で焼鈍処理される。焼鈍処理において、巻鉄心１は約８００℃に加熱された後、徐冷される。このようして製造された巻鉄心１に図示しない巻線を組み付ける際には、巻鉄心１を、各鉄心材２の切断部１７において一旦開き、巻鉄心１の長辺部４に巻線を組み付け、この後、巻鉄心１を閉じるようにする。
　上記した実施形態においては、一巻き分ごとに切断された複数枚の鉄心材２を、巻取り装置１３において矩形枠状に巻き取りながら積層することで、中心部に矩形状の窓部３を有する巻鉄心１を製造するようにした。従来の製造方法では、切断した鉄心材を一旦円形の巻取り型に巻き取ることで円環状の鉄心材を形成し、この後、この円環状の鉄心材を矩形枠状にプレス成形する必要があったが、これによれば、円環状の鉄心材を矩形枠状にプレス成形するという必要がなく、製造性の向上を図ることができる。また、鉄心材を円環状に巻き取るための巻取り型を必要としない。
　鉄心材２を切断する切断装置１１の切断工程と、切断された鉄心材２を巻き取る巻取り装置１３による巻取り工程が連続しているので、巻鉄心１の製造性を一層向上させることが可能となる。
　巻取り装置１３には、巻芯１８に巻き取られる鉄心材２を積層方向に押圧する押圧手段としてベルト１９を設けているので、鉄心材２を巻芯１８に良好に巻き取らせることが可能になる。また、そのベルト１９は、巻芯１８の回転に同期して移動する構成となっているので、鉄心材２を巻芯１８に一層良好に巻き取らせることが可能になる。
　巻取り装置１３における巻芯１８の回転動作を、切断装置１１における切断動作と同期させることで、巻鉄心１の製造性を一層向上させることが可能になる。
　また、鉄心材２を巻取り装置１３により巻き取る前のいずれかの工程において、鉄心材２をプレス成形により折り曲げるように成形する構成として折り曲げぐせを付加すれば、巻取り装置１３にて巻き取られる鉄心材２を、矩形枠状に良好に巻き取ることが可能になり、巻き取られた鉄心材２の形状が崩れることを一層防止することが可能となる。
　この点は、例えば、図５に示すような矩形枠状の巻鉄心３０を製造する場合に有効である。前述した巻鉄心１は、四隅の各コーナー部６が曲面状（円弧状）をなしていた。これに対し、図５に示す巻鉄心３０は、四隅のコーナー部３１が平面状をなしていて、長辺部４と短辺部５の間を斜めに接続した形態となっている。このような巻鉄心３０を前述したような製造方法で製造する場合、鉄心材２を巻取り装置１３により巻き取る前の工程において、前記コーナー部３１を含めてプレス成形して折り曲げぐせを付加しておくことで、鉄心材２を矩形枠状に良好に巻き取ることが可能になり、巻き取られた鉄心材２の形状が崩れることを一層防止することが可能となる。
　巻取り装置１３において、巻芯１８の４本のローラ２２の位置を変えることで、巻鉄心１の窓部３の寸法を変えることができる構成となっている。これにより、一つの巻芯１８で、窓部３の大きさが異なる巻鉄心１も製造することが可能になる利点がある。
　複数枚の鉄心材２を巻取り装置１３により矩形枠状に巻き取った後、この巻き取られた巻鉄心１を、緊縛部材７により緊縛した状態で巻取り装置１３から外す工程を有する。これによれば、緊縛部材７により緊縛しておくことで、巻鉄心１の形状を保持することができるので、巻取り装置１３から巻鉄心１を外しやすく、また、外した後の保管や次の工程への搬送が容易にできる。緊縛部材７は耐熱性を有する部材であるので、緊縛部材７で緊縛したまま、巻鉄心１の焼鈍処理を行うことができる。
　　（その他の実施形態）
　巻芯１８に巻き取られる鉄心材２を巻芯１８側へ押圧する押圧手段としては、ベルト１９に代えて、例えば複数個のローラで構成することも可能である。
　以上説明したように、本実施形態によれば、一巻きごとに少なくとも１箇所の切断部を有する鉄心材を複数枚巻回して積層し、中心部に矩形状の窓部を有する巻鉄心を製造する際に、円環状の鉄心材を矩形枠状にプレス成形する必要がなく、製造性の向上を図ることができる。
　本実施形態は、例として提示したものであり、発明の範囲を限定することは意図していない。この新規な実施形態は、その他の様々な形態で実施されることが可能であり、発明の要旨を逸脱しない範囲で、種々の省略、置き換え、変更を行うことができる。本実施形態やその変形は、発明の範囲や要旨に含まれるとともに、特許請求の範囲に記載された発明とその均等の範囲に含まれる。

Claims (11)

  1. 　一巻きごとに少なくとも１箇所の切断部を有する鉄心材を複数枚巻回して積層し、中心部に矩形状の窓部を有する巻鉄心を製造する方法であって、
    　切断された複数枚の前記鉄心材を、巻取り装置により矩形枠状に巻き取りながら積層する巻鉄心の製造方法。
  2. 　前記鉄心材の切断工程と、前記巻き取り装置による巻取り工程が連続している請求項１記載の巻鉄心の製造方法。
  3. 　前記巻取り装置には、巻き取られる前記鉄心材を積層方向に押圧する押圧手段が設けられている請求項１記載の巻鉄心の製造方法。
  4. 　前記巻取り装置は、前記鉄心材を巻き取る巻芯を備え、
    　前記押圧手段は、前記巻芯の回転に同期して移動するベルトである請求項３記載の巻鉄心の製造方法。
  5. 　前記巻取り装置は、前記鉄心材を巻き取る巻芯を備え、
    　前記巻取り工程において前記巻芯の回転動作が、前記切断工程における切断動作と同期している請求項２記載の巻鉄心の製造方法。
  6. 　前記鉄心材は、前記巻取り装置により巻き取るよりも前のいずれかの工程で、前記鉄心材を折り曲げ成形する請求項１記載の巻鉄心の製造方法。
  7. 　前記巻取り装置は、前記鉄心材を巻き取る巻芯を備え、
    　前記巻芯は、前記窓部の寸法を変えることができる構成となっている請求項１記載の巻鉄心の製造方法。
  8. 　複数枚の前記鉄心材を前記巻取り装置により矩形枠状に巻き取った後、この巻き取られた巻鉄心を、耐熱性を有する緊縛部材により緊縛した状態で前記巻取り装置から外す工程を有する請求項１記載の巻鉄心の製造方法。
  9. 　前記緊縛部材による緊縛は、その緊縛部材が前記巻鉄心の前記窓部を少なくとも一度通って行われる請求項８記載の巻鉄心の製造方法。
  10. 　前記巻鉄心を前記緊縛部材により緊縛した後、前記巻鉄心を焼鈍する請求項８記載の巻鉄心の製造方法。
  11. 　一巻きごとに少なくとも１箇所の切断部を有する鉄心材を複数枚巻回して積層し、中心部に矩形状の窓部を有する巻鉄心を製造する装置であって、
    　前記鉄心材を切断する切断装置と、
    　前記切断装置で切断された複数枚の前記鉄心材を矩形枠状に巻き取りながら積層する巻取り装置と、を備えた巻鉄心の製造装置。
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