WO2016203533A1

WO2016203533A1 - 実装管理装置

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Publication number: WO2016203533A1
Application number: PCT/JP2015/067212
Authority: WO
Inventors: 輝之大橋
Original assignee: 富士機械製造株式会社
Priority date: 2015-06-15
Filing date: 2015-06-15
Publication date: 2016-12-22
Also published as: JP6526808B2; JPWO2016203533A1

Abstract

実装管理装置８０は、フィーダ４０から供給された部品をピックアップして基板へ実装する部品実装機１０を管理する。この実装管理装置８０のＨＤＤは、部品実装機１０のレシピ生産性と部品実装機１０のダウンタイムの要素（例えば段取り替え時間、部品待ち時間、メンテナンス時間、装置エラー時間など）とを含む新生産指標の算出式を記憶している。実装管理装置８０のＣＰＵは、部品実装機１０が単一種の部品実装済み基板を所定数生産したあと、新生産指標を算出してディスプレイ８６に表示する。

Description

実装管理装置

　本発明は、実装管理装置に関する。

　従来より、部品供給装置から供給された部品をピックアップして基板へ実装する部品実装装置を管理する実装管理装置が知られている。こうした実装管理装置としては、ＳＥＭＩ(Semiconductor Equipment and Materials International)が規定するＯＥＥ(Overall Equipment Efficiency)を表示するものが知られている（例えば特許文献１）。ＯＥＥは、生産性を計る大まかな指標である。ＯＥＥが低下した場合には、装置のアベイラビリティ（稼働状況）、装置のパフォーマンス、クオリティ（品質）のいずれかが生産性低下の要因だと判断することができるが、具体的にどれが生産性低下の要因なのかを判断するには個々の指標を確認することが必要となる。

特開２０１２－３３０７０７号公報

　ところで、部品実装装置では、単一種の部品実装済み基板を生産した後、別の単一種の部品実装済み基板を生産する場合、部品供給装置を交換したり部品をピックアップするノズルを交換したりする作業（段取り替え）が発生する。多品種少量生産の場合、こうした段取り替えに要する時間（段取り替え時間）が長くなると装置のダウンタイムが増大し、生産性が低下する。その場合、ダウンタイムをできるだけ短くしたいという要望がある。その一方で、ある種類の基板を大量生産する場合、段取り替え時間が長くなっても基板１枚あたりのサイクルタイムをできるだけ短くした方が生産性が向上することがある。その場合、サイクルタイムをできるだけ短くしたいという要望がある。サイクルタイムはレシピ（生産プログラム）によって変動する。ＯＥＥには、ダウンタイムの長短は反映されるものの、レシピの良否が反映されない。そのため、レシピの良否も加味された指標が求められていた。

　本発明は、上記課題を解決するためになされたものであり、ダウンタイムの長短とレシピの良否の両方が関与する指標を提供することを主目的とする。

　本発明の実装管理装置は、
　部品供給装置から供給された部品をピックアップして基板へ実装する部品実装装置を管理する実装管理装置において、
　前記部品実装装置のレシピ生産性と前記部品実装装置のダウンタイムの要素とを含む生産指標の算出式を記憶する記憶手段と、
　前記部品実装装置が単一種の部品実装済み基板を所定数生産したあと、前記算出式に基づいて前記生産指標を算出して表示手段に表示する制御手段と、
　を備えたものである。

　本発明の実装管理装置では、部品実装装置が単一種の部品実装済み基板を所定数生産したあと、部品実装装置のレシピ生産性と部品実装装置のダウンタイムの要素とを含む生産指標の算出式に基づいて生産指標を算出して表示手段に表示する。ダウンタイムの要素としては、例えば段取り替え時間、部品待ち時間、メンテナンス時間、装置エラー時間などのうち少なくとも１つが挙げられる。この生産指標は、ダウンタイムの長短とレシピの良否の両方が関与する指標である。そのため、オペレータは、この一つの生産指標を分析することにより、ダウンタイムの長短、レシピ生産性の良否の両方を含めて部品実装装置の生産性を判断することができる。

　本発明の実装管理装置において、前記レシピ生産性は、前記部品実装装置が前記単一種の部品実装済み基板を生産するのに要するサイクルタイムを用いて算出される値であって、前記部品実装装置の理論上の最速サイクルタイムと前記部品実装装置に今回付与されたレシピのサイクルタイムとの比率としてもよい。サイクルタイムとは、基板が部品実装装置に入ってから出てくるまでの時間をいう。こうすれば、比較的容易にレシピ生産性を数値化することができる。ここで、最速サイクルタイムは、例えば、単一種の部品実装済み基板を生産することだけを考慮した最良条件下におけるサイクルタイムとしてもよい。部品実装装置に付与されるレシピは、一般に、前後に別の種類の部品実装済み基板を生産することを考慮した条件下で作成されたものであるため、そのサイクルタイムは、最速サイクルタイムよりも長くなる。

　本発明の実装管理装置において、前記レシピ生産性は、前記部品実装装置が前記単一種の部品実装済み基板を単位時間当たりに生産する生産数を用いて算出される値であって、前記部品実装装置の単位時間当たりの生産数の規格値と前記部品実装装置に今回付与されたレシピの単位時間当たりの生産数との比率としてもよい。こうしても、比較的容易にレシピ生産性を数値化することができる。単位時間当たりの生産数の規格値は、例えば、その部品実装装置のカタログに記載された値を採用してもよいし、ＩＰＣ規格による値としてもよい。レシピの単位時間当たりの生産数は、基板固有の条件（使用する部品の種類の組合せや個々の部品の実装位置等）や前後に別の種類の部品実装済み基板を生産することを考慮した条件下における数値であるため、規格値よりも小さくなる。

　本発明の実装管理装置において、前記算出式には、前記ダウンタイムの要素として、ＯＥＥに用いられるアベイラビリティが含まれていることが好ましい。また、前記算出式には、ＯＥＥに用いられるパフォーマンス及びクオリティの少なくとも一方が含まれていることが好ましい。こうすれば、今回の生産指標は新たな指標ではあるが、汎用されているＯＥＥに用いられる要素を利用しているため、多くの生産者に広く受け入れられやすい。

部品実装システム１の概略説明図。部品実装機１０の斜視図。ロータリーヘッド３６の拡大図。リール４２の斜視図。新生産指標報知ルーチンのフローチャート。生産に関連する時間パラメータの説明図。ジョブ１～３と新生産指標との関係を示すグラフ。ジョブ１～３とＯＥＥとの関係を示すグラフ。

　本発明の好適な実施形態を図面を参照しながら以下に説明する。図１は部品実装システム１の概略説明図、図２は部品実装機１０の斜視図、図３はロータリーヘッド３６の拡大図、図４はリール４２の斜視図である。なお、本実施形態において、左右方向（Ｘ軸）、前後方向（Ｙ軸）及び上下方向（Ｚ軸）は、図１及び図２に示した通りとする。

　部品実装システム１は、図１に示すように、実装ライン２を形成する複数の部品実装機１０と、基板の生産を管理する実装管理装置８０とを備えている。部品実装システム１は、上流側から搬入された基板１２に対し、各部品実装機１０が部品の実装を行い、部品実装後の基板１２を搬出するものである。

　部品実装機１０は、図２に示すように、基板搬送装置１８と、ヘッドユニット３４と、パーツカメラ３９、フィーダ４０と、フィーダセット台６０と、実装コントローラ７０とを備えている。

　基板搬送装置１８は、図２の前後に間隔を開けて設けられ左右方向に延びる支持板２０，２０と、両支持板２０，２０の互いに対向する面に設けられたコンベアベルト２２，２２（図１では片方のみ図示）とを備えている。コンベアベルト２２，２２は、支持板２０，２０の左右に設けられた駆動輪及び従動輪に無端状となるように架け渡されている。基板１２は、一対のコンベアベルト２２，２２の上面に乗せられて左から右へと搬送される。この基板１２は、裏面側に多数立設された支持ピン２３によって支持される。

　ヘッドユニット３４は、Ｘ軸スライダ２６の前面に着脱可能に取り付けられている。このヘッドユニット３４は、交換作業時に作業者が掴むための取っ手３５を前面に有している。Ｘ軸スライダ２６は、Ｙ軸スライダ３０の前面に設けられた左右方向に延びる上下一対のガイドレール２８，２８にスライド可能に取り付けられている。Ｙ軸スライダ３０は、前後方向に延びる左右一対のガイドレール３２，３２にスライド可能に取り付けられている。ヘッドユニット３４は、Ｘ軸スライダ２６が左右方向に移動するのに伴って左右方向に移動し、Ｙ軸スライダ３０が前後方向に移動するのに伴って前後方向に移動する。なお、各スライダ２６，３０は、それぞれ駆動モータ（図示せず）により駆動される。ヘッドユニット３４は、図３に示すように、複数の吸着ノズル３８を備えたロータリーヘッド３６を有している。吸着ノズル３８は、圧力を利用して、ノズル先端に部品を吸着したり、ノズル先端に吸着している部品を離したりするものである。この吸着ノズル３８は、ヘッドユニット３４に搭載された図示しないＺ軸モータによって高さ調整が可能となっている。こうした吸着ノズル３８は、部品の種類や大きさなどに応じて適宜交換される。また、ロータリーヘッド３６は、異なる本数の吸着ノズルを備えたロータリーヘッドや一本の吸着ノズルを備えたヘッドに適宜交換される。

　パーツカメラ３９は、フィーダセット台６０と基板搬送装置１８との間であって左右方向の長さの略中央にて、撮像方向が上向きとなるように設置されている。このパーツカメラ３９は、その上方を通過する吸着ノズル３８に吸着された部品を撮像し、撮像により得られた画像を実装コントローラ７０へ出力する。

　フィーダ４０は、リール４２を回転可能に保持している。リール４２には、図４に示すように、テープ４４が巻回されている。テープ４４には、複数の凹部４６がテープ４４の長手方向に沿って並ぶように形成されている。各凹部４６には、部品Ｐが収容されている。これらの部品Ｐは、テープ４４の表面を覆うフィルム４８によって保護されている。フィーダ４０には、部品吸着位置が定められている。部品吸着位置は、吸着ノズル３８が部品Ｐを吸着する設計上定められた位置である。テープ４４がフィーダ４０によって所定量後方へ送られるごとに、テープ４４に収容された部品Ｐが順次、部品吸着位置へ配置されるようになっている。部品吸着位置に至った部品Ｐは、フィルム４８が剥がされた状態になっており、吸着ノズル３８によって吸着される。テープ４４の幅は、部品Ｐの大きさが大きいほど広くなり、リール４２の幅は、テープ４４の幅が広いほど広くなり、フィーダ４０の幅は、リール４２の幅が広いほど広くなる。そのため、フィーダ４０は、部品Ｐの大きさに応じて種々の幅を持つものが存在する。

　フィーダセット台６０は、図示しないが、上面に複数のスロットを有している。スロットは、Ｙ軸に沿って延びる溝である。スロットには、フィーダ４０の下面に設けられた図示しないレールが差し込まれるようになっている。フィーダ４０のうち、幅の狭いものはフィーダセット台６０のスロットを１つだけ占有するが、幅が広いものはスロットを複数個占有する。

　実装コントローラ７０は、図２に示すように、ＣＰＵを中心とするマイクロプロセッサとして構成されており、処理プログラムを記憶するＲＯＭ、各種データを記憶するＨＤＤ、作業領域として用いられるＲＡＭなどを備える。これらは、図示しないバスを介して電気的に接続されている。この実装コントローラ７０は、フィーダ４０の図示しないフィーダコントローラや実装管理装置８０と双方向通信可能なように接続されている。また、実装コントローラ７０は、基板搬送装置１８やＸ軸スライダ２６、Ｙ軸スライダ３０、Ｚ軸モータなどへ制御信号を出力可能なように接続されると共に、パーツカメラ３９から画像を受信可能に接続されている。例えば、実装コントローラ７０は、実装管理装置８０から受信したレシピ（生産プログラム）に基づいて、各フィーダ４０によって部品供給位置に送り出された部品供給テープから部品Ｐが吸着ノズル３８によりピックアップされて基板１２上の所定位置に順次装着されるよう、基板搬送装置１８やＸ軸スライダ２６、Ｙ軸スライダ３０、Ｚ軸モータなどを制御する。また、実装コントローラ７０は、パーツカメラ３９で撮像された画像に基づいて吸着ノズル３８に部品が吸着されているか否かの判断やその部品の形状、大きさ、吸着位置などを判定する。

　実装管理装置８０は、図１に示すように、ＣＰＵ８１を中心とするマイクロプロセッサであって、処理プログラムを記憶するＲＯＭ８２、基板の生産プログラムなどを記憶するＨＤＤ８３、作業領域として用いられるＲＡＭ８４などを備える。これらは、図示しないバスを介して電気的に接続されている。実装管理装置８０には、マウスやキーボード等の入力デバイス８５から入力信号が入力され、実装管理装置８０からは、ディスプレイ８６への画像信号が出力される。

　次に、こうして構成された部品実装システム１の実装管理装置８０が実施する新生産指標報知ルーチンについて説明する。図５は新生産指標報知ルーチンのフローチャートである。このルーチンは、実装ライン２が複数のジョブをすべて処理した時点で自動的に又はオペレータの起動要求に応じて実行される。以下には、実装ライン２がジョブ１～３を処理する場合を例に挙げ、適時、この例を交えながら説明する。ジョブ１では、単一種の部品実装済み基板Ａを１０００枚製造し、ジョブ２ではジョブ１とは別の単一種の部品実装済み基板Ｂを１００枚製造し、ジョブ３ではジョブ１，２とは別の単一種の部品実装済み基板Ｃを１００枚製造するものとする。部品実装済み基板Ａ～Ｃは、それぞれ実装される部品の種類や組合せ、個数の異なる基板とする。

　新生産指標報知ルーチンが開始されると、実装管理装置８０のＣＰＵ８１は、各ジョブの生産に関する時間パラメータを取得する（ステップＳ１００）。例えば、ジョブ１～３のそれぞれについて生産に関する時間パラメータを取得する。ここで、時間パラメータとは、図６に示すように、生産時間、待機時間、エンジニアリング時間、計画ダウンタイム、計画外ダウンタイム及び非計画時間であり、これらはＳＥＭＩをベースに定められている。生産時間は、基板へ部品を実装している時間やローディング時間を含む。待機時間は、アイドル時間やスイッチ待ち時間、前工程の待ち時間、後工程の待ち時間を含む。エンジニアリング時間は、本実施形態では未定義（ゼロ）とする。計画ダウンタイムは、部品待ち時間やメンテナンス時間、段取り替え時間を含む。なお、段取り替え時間は、ジョブを開始する前にそのジョブに使用するフィーダやノズルなどを各部品実装機１０に取り付ける作業に要する時間をいう。計画外ダウンタイムは、装置エラー時間を含む。非計画時間は、装置オフ時間や接続オフ時間を含む。また、製造時間は、生産時間と待機時間との和である。装置アップタイムは、製造時間とエンジニアリング時間との和である。装置ダウンタイムは、計画ダウンタイムと計画外ダウンタイムとの和である。稼働時間は、装置アップタイムと装置ダウンタイムとの和である。総時間は、稼働時間と非計画時間との和である。

　続いて、ＣＰＵ８１は、各ジョブのＯＥＥを算出する（ステップＳ２００）。例えば、ジョブ１～３のそれぞれについてＯＥＥを算出する。具体的には、ＣＰＵ８１は、式（１）～（３）を用いてアベイラビリティ、パフォーマンス及びクオリティを算出し、その後、式（４）を用いてＯＥＥを算出する。ここで、ジョブサイクルタイムは、１枚の基板が実装ライン２の最初の部品実装機１０に入ってから最後の部品実装機１０の外へ出るまでに要する時間をいい、計算上ジョブサイクルタイムは、ジョブサイクルタイムをシミュレーションによって求めた時間をいう。良品枚数は、生産枚数の中から不良枚数（例えば部品が正しく実装されていない基板の枚数）を引いた数をいう。待機時間、生産時間、総時間及び非計画時間は、ステップＳ１００で取得した値を使用する。

　続いて、ＣＰＵ８１は、各ジョブのレシピ生産性を算出する（ステップＳ３００）。例えば、ジョブ１～３のそれぞれについてレシピ生産性を算出する。具体的には、ＣＰＵ８１は、式（５）を用いてレシピ生産性を算出する。ここで、最速サイクルタイムは、１台の部品実装機１０において基板へ部品を実装するにあたり、他のジョブを考慮せず、つまり他のジョブとのフィーダの共通化や吸着ノズルの共通化などを考慮せず、最良の条件で部品の実装を行ったときのサイクルタイムをいう。なお、サイクルタイムは、１枚の基板が１台の部品実装機１０に入ってから出るまでに要する時間をいう。レシピは、基板へ部品を実装するにあたり、他のジョブを考慮して、つまり他のジョブとのフィーダの共通化や吸着ノズルの共通化などを考慮して、最良の条件よりも低い条件に設定される。そのため、レシピのサイクルタイムは、その条件で部品の実装を行ったときのサイクルタイムをいう。なお、レシピとは、各部品実装機１０において、どういう種類のフィーダ４０をフィーダセット台６０のどこに配置するかとか、どういう種類の吸着ノズル３８をロータリーヘッド３６に取り付けるか等を定めた生産プログラムをいう。ＣＰＵ８１は、レシピ生産性を算出する際、実装ライン２を構成する複数の部品実装機１０のうちボトルネックの実装機つまり最速サイクルタイムが最も長い実装機のレシピ生産性を算出する。

　ところで、吸着ノズル３８は、フィーダ４０から供給された部品を吸着したあとパーツカメラ３９の上方を通り、その後基板１２の所定位置へ移動して、そこで部品を実装する。そのため、吸着ノズル３８が移動する距離や時間は、フィーダ４０がパーツカメラ３９に近いほど短く、遠いほど長くなる。この点を考慮すると、ジョブ１において、ジョブ２，３を考慮しなければ、１枚の基板１２へ実装する個数の最も多い部品種を供給するフィーダ４０をパーツカメラ３９の最も近くなるようにセットし、実装する個数が少なくなるにつれてその部品種のフィーダ４０をパーツカメラ３９から遠くなるようにセットするのが最良と考えられる。また、ジョブ１において、ジョブ２，３を考慮しなければ、ジョブ１に使用する吸着ノズル３８だけをロータリーヘッド３６に取り付けるのが最良と考えられる。ジョブ２，３についても、同様である。最速サイクルタイムは、こうした最良の条件で部品の実装を行ったときのサイクルタイムである。

　一方、ジョブ１～３はこの順に処理されるため、各ジョブを処理する前にそのジョブの最良の条件となるようにフィーダ４０や吸着ノズル３８を取り付け直すつまり段取り替えを行うとすると、その段取り替え時間（ダウンタイムの要素）が長くかかってしまう。その結果、各ジョブの処理に要する時間は短いとしても、すべてのジョブ１～３の処理に要する時間は却って長くなることがある。特に各ジョブの生産枚数が少なく、ジョブ数が多い場合には、その傾向が強くなる。このような段取り替え時間を考慮すると、例えば、ジョブ１を処理する際に、ジョブ２，３で使用しジョブ１では使用しない吸着ノズル３８を最初からロータリーヘッド３６に装着しておいた方がよい場合がある。また、ジョブ１を処理する際に、ジョブ２，３で実装頻度の高い部品種を供給するフィーダ４０をパーツカメラ３９の近くに配置した方がよい場合がある。つまり、ジョブ１～３を考慮すると、各ジョブにつき最良ではない条件を採用してレシピを設定することがある。その場合、最速サイクルタイムに比べてレシピのサイクルタイムは長くなるが、すべてのジョブ１～３の処理に要する時間は短くなることがある。式（５）のレシピ生産性は、最速サイクルタイムに比べてレシピのサイクルタイムの方が長くなるため、値１を超えることはない。なお、最速サイクルタイムやレシピのサイクルタイムは、実測することもできるし、部品実装機１０の性能がわかっていればシミュレーションで求めることができる。

　続いて、ＣＰＵ８１は、各ジョブの新生産指標を算出し、その結果をディスプレイ８６に表示する（ステップＳ４００）。具体的には、ＣＰＵ８１は、式（６）を用いて新生産指標を算出する。また、ＣＰＵ８１は、例えば図７のように、その結果をディスプレイ８６にグラフ化して表示する。なお、新生産指標の表示方法は、グラフに限らず、例えば一覧表で表示してもよい。

　次に、新生産指標の使い方について説明する。ジョブ１～３について下記表１のような結果が得られたとする。従来の指標であるＯＥＥをグラフ化すると、図８のようになる。これを見たオペレータは、ジョブ２，３については生産性が低かったが、ジョブ１については特に改善の必要はないと判断する。しかしながら、レシピ生産性を加味した新生産指標をグラフ化すると、図７のようになる。これを見たオペレータは、ジョブ１も含めて改善が必要だと判断する。つまり、オペレータは、様々な要素を確認するのではなく、新生産指標を確認するだけで各ジョブの改善の必要性の有無を適切に判断することができる。

　ところで、ＣＰＵ８１は、新生産指標に加えて、表１に示すように様々な要素（アベイラビリティ、パフォーマンス、クオリティ、レシピ生産性など）の数値をディスプレイ８６に表示する。数値を表示する形式としては、表形式に限らず、例えばグラフなどでもよい。オペレータは、新生産指標に基づいて改善が必要だと判断したジョブについては、これらの要素の数値を確認し、具体的にどこを改善すべきかを判断する。表１から、ジョブ１については、レシピ生産性の改善が必要だと判断し、レシピの変更を検討する。ジョブ２については、アベイラビリティの改善が必要だと判断し、装置の異常停止等の改善（装置ダウンタイムの改善）を検討する。ジョブ３については、パフォーマンスの改善が必要だと判断し、部品の吸着ミスや吸着部品の不良等による部品の再吸着（リカバリ）による遅延等の改善（製造時間の改善）を検討する。

　ここで、本実施形態の実装管理装置８０本発明の実装管理装置に相当し、フィーダ４０が部品供給装置に相当し、部品実装機１０が部品実装装置に相当し、ＨＤＤ８３が記憶手段に相当し、ＣＰＵ８１が制御手段に相当する。

　以上説明した本実施形態の実装管理装置８０によれば、部品実装機１０が単一種の部品実装済み基板を所定数生産したあと、部品実装機１０のレシピ生産性と部品実装機１０のダウンタイムの要素とを含む新生産指標を算出してディスプレイ８６に表示する。この新生産指標は、ダウンタイムの長短とレシピの良否の両方が関与する指標である。そのため、オペレータは、この一つの新生産指標を分析することにより、ダウンタイムの長短、レシピ生産性の良否の両方を含めて部品実装機１０の生産性を判断することができる。

　また、レシピ生産性は、部品実装機１０が単一種の部品実装済み基板を生産するのに要するサイクルタイムを用いて算出される値であって、部品実装機１０の理論上の最速サイクルタイムと部品実装機に今回付与されたレシピのサイクルタイムとの比率である。そのため、比較的容易にレシピ生産性を数値化することができる。

　更に、レシピ生産性の算出式には、ダウンタイムの要素としてＯＥＥに用いられるアベイラビリティ、パフォーマンス、クオリティがすべて含まれている。そのため、今回の新生産指標は新たな指標ではあるが、汎用されているＯＥＥに用いられる要素を利用しているため、多くの生産者に広く受け入れられやすい。

　更にまた、ＯＥＥとレシピ生産性とは相反する結果を出す場合もあるし、連動する結果を出す場合もある。新生産指標は、ＯＥＥとレシピ生産性とを総合的に判断する指標のため、オペレータは、この新生産指標によって、全体の生産性を確認しながら生産したり生産条件を変更したりすることができる。

　なお、本発明は上述した実施形態に何ら限定されることはなく、本発明の技術的範囲に属する限り種々の態様で実施し得ることはいうまでもない。

　上述した実施形態では、新生産指標をＯＥＥとレシピ生産性との積としたが、新生産指標をＯＥＥのアベイラビリティとレシピ生産性との積としてもよい。あるいは、新生産指標をＯＥＥのパフォーマンスとレシピ生産性との積としてもよいし、ＯＥＥのアベイラビリティとＯＥＥのパフォーマンスとレシピ生産性との積としてもよい。また、積に限らず、例えば和としてもよいし比（分数）としてもよい。

　上述した実施形態では、各ジョブのレシピ生産性として、実装ライン２を構成する複数の部品実装機１０のうちボトルネックの部品実装機１０のレシピ生産性を用いたが、実装ライン２のレシピ生産性を用いてもよい。その場合、実装ライン２の１番目の部品実装機１０に基板が入ってから最後の部品実装機１０から基板が出てくるまでの時間をサイクルタイムとして、レシピ生産性を求める。こうすれば、実装ライン２の生産性を判断することができる。

　上述した実施形態では、レシピ生産性を式（５）を用いて算出したが、下記式（５’）を用いて算出してもよい。式（５’）において、ＣＰＨは、チップ・パー・アワー（chip per hour）であり、１時間あたりのチップの生産数を示す。また、規格のＣＰＨは、カタログやＩＰＣ規格などにおけるＣＰＨである。この場合も、比較的容易にレシピ生産性を数値化することができる。
　レシピ生産性＝（レシピのＣＰＨ）／（規格のＣＰＨ）　…（５’）

　上述した実施形態では、新生産指標をディスプレイ８６に表示する場合を例示したが、それに代えて又は加えて、音声で報知してもよい。

　本発明は、部品供給装置から供給された部品をピックアップして基板へ実装する部品実装装置を管理する実装管理装置に利用可能である。

１　部品実装システム、２　実装ライン、１０　部品実装機、１２　基板、１８　基板搬送装置、２０　支持板、２２　コンベアベルト、２３　支持ピン、２６　Ｘ軸スライダ、２８　ガイドレール、３０　Ｙ軸スライダ、３２　ガイドレール、３４　ヘッドユニット、３５　取っ手、３６　ロータリーヘッド、３８　吸着ノズル、３９　パーツカメラ、４０　フィーダ、４２　リール、４４　テープ、４６　凹部、４８　フィルム、６０　フィーダセット台、７０　実装コントローラ、８０　実装管理装置、８１　ＣＰＵ、８２　ＲＯＭ、８３　ＨＤＤ、８４　ＲＡＭ、８５　入力デバイス、８６　ディスプレイ。

Claims

　部品供給装置から供給された部品をピックアップして基板へ実装する部品実装装置を管理する実装管理装置において、
　前記部品実装装置のレシピ生産性と前記部品実装装置のダウンタイムの要素とを含む生産指標の算出式を記憶する記憶手段と、
　前記部品実装装置が単一種の部品実装済み基板を所定数生産したあと、前記算出式に基づいて前記生産指標を算出して表示手段に表示する制御手段と、
　を備えた実装管理装置。
　前記レシピ生産性は、前記部品実装装置が前記単一種の部品実装済み基板を生産するのに要するサイクルタイムを用いて算出される値であって、前記部品実装装置の理論上の最速サイクルタイムと前記部品実装装置に今回付与されたレシピのサイクルタイムとの比率である、
　請求項１に記載の実装管理装置。
　前記レシピ生産性は、前記部品実装装置が前記単一種の部品実装済み基板を単位時間当たりに生産する生産数を用いて算出される値であって、前記部品実装装置の単位時間当たりの生産数の規格値と前記部品実装装置に今回付与されたレシピの単位時間当たりの生産数との比率である、
　請求項１に記載の実装管理装置。
　前記算出式には、前記ダウンタイムの要素として、ＯＥＥに用いられるアベイラビリティが含まれる、
　請求項１～３のいずれか１項に記載の実装管理装置。
　前記算出式には、ＯＥＥに用いられるパフォーマンス及びクオリティの少なくとも一方が含まれる、
　請求項１～４のいずれか１項に記載の実装管理装置。