WO2016199365A1 - ガラス板の切り出し及び切り出したガラス板の位置決め方法及びその装置 - Google Patents

ガラス板の切り出し及び切り出したガラス板の位置決め方法及びその装置 Download PDF

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Definitions

  • the present invention relates to cutting out a glass plate, positioning method of the cut out glass plate, and an apparatus therefor.
  • the present invention also relates to a glass plate positioning method and apparatus for sequentially cutting a number of small glass plates from a large glass plate and sequentially positioning the cut glass plates.
  • the positioning of the small base glass is performed by pressing the peripheral edge of the small base glass against a stopper roller arranged at a plurality of necessary positions.
  • the positioning of the small glass sheet by contact with the stopper roller varies depending on the shape of the folded edge of the glass sheet, how the roller is worn, how the roller is pressed, and how the pressing force is applied.
  • the edge between the peripheral edge of the small glass sheet and the cutting line formed on the small glass sheet is allowed to be only zero or minimal as in recent years, or the peripheral edge of the small glass sheet is accurate.
  • grinding is required, a decrease in positioning accuracy and a variation in positioning result in poor cut line formation and peripheral grinding, resulting in a loss of a small base glass.
  • the present invention has been made in view of the above-mentioned points, and the object of the present invention is to avoid a cutting line forming breakage failure or a peripheral grinding failure, and does not cause a loss of a cut glass plate which is a small base glass.
  • An object of the present invention is to provide a method for cutting out a glass plate and positioning a cut glass plate and an apparatus therefor.
  • the glass plate is cut out and the cut glass plate is positioned by forming a cut line in the raw plate glass with a workpiece coordinate system set in advance at a cutting line forming position with respect to the raw plate glass, and cutting out from the raw plate glass along the cut line.
  • alignment marks are attached to at least two positions preset in the workpiece coordinate system on each of a plurality of glass plates to be cut out from the base glass, and the alignment marks are attached and In the positioning position for positioning the cut glass plate, the alignment of the alignment mark set in the work coordinate system is taken as a reference position, the alignment mark is imaged by the camera, and the actual alignment of the cut glass plate is performed. Detect mark position And then, it calculates the actual position shift amount between the position and the reference position of the alignment mark, based on the positional deviation amount, include modifying the position and angle of the cut glass sheet.
  • the glass plate cut out and the method of positioning the cut glass plate according to the present invention is a method in which the scribe head is numerically controlled to move the XY plane coordinate along the glass plate surface of the raw plate glass in a preset work coordinate system.
  • the scribe head is numerically controlled to move the XY plane coordinate along the glass plate surface of the raw plate glass in a preset work coordinate system.
  • Alignment mark imaging and image processing The actual alignment mark position of the cut glass plate is detected, the positional deviation amount on the XY plane between the actual alignment mark position and the reference position is calculated, and based on this positional deviation amount, the cut glass plate To correct the position and angle of the XY plane.
  • the cutting method of the glass plate and the positioning method of the cut glass plate according to the present invention form a cutting line on the base glass with a workpiece coordinate system set in advance at a cutting line forming position with respect to the base glass, and along the cutting line from the base glass.
  • an alignment mark is attached to at least one preset position in the workpiece coordinate system on each of a plurality of glass plates to be cut out from the base glass.
  • the actual position of the cut glass plate is obtained by imaging and processing the alignment mark with a camera installed with the coordinate value of the alignment mark set in the workpiece coordinate system as a reference position.
  • the alignment mark Out based on the form of position and form the reference position and assigned the alignment mark of the actual alignment marks this detection includes modifying the position and angle of the cut glass sheet.
  • An apparatus for cutting out a glass plate and positioning the cut out glass plate according to the present invention is a cutting line forming apparatus having a scribe head that moves along the XY plane coordinates along the plate surface of the raw plate glass to form a cut line in the raw plate glass. And a mark applying device for attaching alignment marks to at least two portions of the region of the glass plate to be cut out, and a cutting line forming device before cutting out the cut glass plate from the base glass on which the cut line has been formed by the scribe head.
  • a camera installed as The alignment mark is subjected to image processing to detect the position of the actual alignment mark, and the positional deviation amount between the detected actual alignment mark position and the reference position of the alignment mark is calculated. Based on the positional deviation amount, A position and angle correction device for correcting the position and angle of the cut glass plate are provided.
  • the apparatus for cutting out a glass plate and positioning the cut out glass plate according to the present invention is a cut line forming device having a scribe head for moving a XY plane coordinate along the plate surface of the raw plate glass to form a cut line in the raw plate glass. Formed by an apparatus, a mark applying device for attaching an alignment mark to at least one region of a glass plate to be cut out, and a cutting line forming device before cutting the cut glass plate from the raw glass on which the cut line has been formed by the scribe head.
  • the cutting device for cutting the glass plate cut out from the raw glass along the cutting line and the positioning position for positioning the glass plate cut by the cutting device The camera installed as a position and the image taken by this camera Image processing is performed on the detected alignment mark to detect the position of the actual alignment mark, and a positional shift amount between the detected actual alignment mark position and the reference position of the alignment mark is calculated. Based on this positional shift amount And a position and angle correction device for correcting the position and angle of the cut glass plate.
  • the cutting line forming scribe head and the marking head apparatus are arranged side by side on a common bracket, and these are moved together as a coordinate. Since the cutting line is formed on the large plate glass by the head and the alignment mark is attached to the large plate glass by the marking head device in the next movement, the alignment mark can be attached at an accurate position with respect to the cutting line shape.
  • the installation of the two CCD cameras at the positioning position shifts the work coordinate system set in the cutting line forming apparatus, and the alignment mark coordinate value set in the cutting line forming apparatus is changed to the positioning position. Since the CCD camera is installed at this reference position, the mark position is detected based on the marking coordinate position in the cutting line forming apparatus, and the position correction and angle correction of the small base glass are performed. Therefore, accurate positioning is achieved.
  • the alignment mark is preferably attached to at least two locations. However, if the alignment mark includes a shape capable of detecting an angular deviation amount such as a cross shape or a polygon including a triangle, the alignment mark is aligned.
  • the mark may be attached to at least one place, and if the alignment mark is at least one place, the camera may be placed in at least one place, and a camera, in other words, a camera as an image sensor is preferable. Is a CCD camera composed of a CCD image sensor, but may be another camera such as a CMOS camera composed of a CMOS image sensor.
  • the positioned cut glass plate is transported to the next processing position at the positioning position.
  • the end cutting lines are formed in addition to the final shape cutting lines. It is broken along the cut line and the end cut line of the final shape, and after breaking, the peripheral edge of the broken glass plate may be ground to make the final glass plate product. Instead, the next processing position In this case, only the periphery of the cut glass plate may be ground to be the final glass plate product. In this case, the final shape of the cut line and the end cut line are formed on the base glass at the previous cut line forming position.
  • an alignment mark is added, and a glass plate with an alignment mark that has been cut along the cutting line and the end cutting line of the final shape at the previous folding position. It will be positioned in the positioning position.
  • the formation of the cut line including the end cut line, the application of the alignment mark, and the cutting may be performed at one position.
  • the present invention in order to correct the position and angle of the cut glass plate, it is possible to avoid cutting line formation cracking failure or peripheral grinding failure in the next processing on the cut glass plate, and cut glass that is a small base glass. It is possible to provide a method for cutting out a glass plate, a method for positioning the cut glass plate, and an apparatus therefor that do not cause loss of the plate.
  • FIG. 1 is an explanatory plan view of a preferred embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is a partially sectional side view of the specific example shown in FIG. 3 is a cross-sectional explanatory view taken along the line III-III of one specific example shown in FIG.
  • FIG. 4 is an explanatory front view of the scribe head shown in FIG.
  • FIG. 5 is a cross-sectional explanatory view taken along the line VV shown in FIG.
  • FIG. 6 is an explanatory diagram of the marking operation on the upper surface of the glass plate in the specific example shown in FIG.
  • FIG. 7 is an explanatory diagram of a state in which a small piece of glass sheet is conveyed to a positioning position in the specific example shown in FIG.
  • FIG. 8 is an explanatory diagram of an imaging state of the alignment mark of the small base glass by the CCD camera at the positioning position in the specific example shown in FIG.
  • FIG. 9 is an explanatory view taken along line IX-IX in the specific example shown in FIG
  • the apparatus (hereinafter referred to as a positioning apparatus for a cut glass plate) 1 for cutting out a glass plate and positioning the cut glass plate is a large number of the large plate glass 2 that has been loaded.
  • the cut line forming device 4 provided at the cut line forming position 4 a and the base glass 2 formed with the cut line 3 are received from the cut line forming device 4.
  • the base glass 2 is sequentially split and separated into the base glass 5 along the cutting line 3 from the front end region while feeding (intermittent) the base glass 2, that is, along the cutting line 3 formed by the cutting line forming device 4.
  • a split separation device 6 that is a cut-out device that cuts out the raw glass 5 that is a cut glass plate from the raw glass 2 and the raw glass 5 from the split-separation device 6 are received and received.
  • a pair of position and angle correcting device 8 for correcting the position and angle with respect to each other, and the split separating position 7 and the position and angle correcting device 8 of the split separating device 6 are provided above the position and angle correcting device 8 and the glass sheet 5 is disposed at each position.
  • a pair of suction conveyance devices 9 for lifting and conveying the suction to the angle correction device 8, and at least one camera installed above the position and angle correction device 8, in this example, two CCD cameras 10.
  • each of the position and angle correction device 8 installed in the positioning position 16 which is also the respective entry position 91 of the processing device 90 for grinding the peripheral edge of the cut glass sheet 5 Positioning including image correction by the two CCD cameras 10 and correction of the position and angle of the base glass 5 placed based on the subsequent image processing calculation is performed. It has become the jar.
  • the cutting line forming device 4 includes a belt conveyor table 11 having a conveyor belt 13 that transports the raw glass sheet 2 in the A direction parallel to the X-axis direction and supports the raw glass sheet 2 in a plane, and above the conveyor belt 13. And a cut line forming means 42 having a scribe head 12 that moves in the XY plane coordinates parallel to the upper surface of the conveyor belt 13.
  • the belt conveyor table 11 includes, in addition to the wide conveyor belt 13, a support base 14 that planarly supports the side of the conveyor belt 13 that runs in the direction A from the lower surface, an electric motor that rotates the conveyor belt 13, a pulley, and a belt And the like, and the conveyor belt 13 is caused to travel so as to convey the glass sheet 2 in the A direction by driving by numerical control of the electric motor of the driving device 15.
  • Each main body frame 18 on both sides in the Y-axis direction orthogonal to the X-axis direction of the conveyor belt 13 attached along the X-axis direction inside the main body frame 18 has guide rails 19 along the X-axis direction.
  • a slide block 20 is provided on each of the guide rails 19 so as to be movable in the X-axis direction.
  • a running frame 21 spans the conveyor belt 13 and is fixed to the slide block 20 via the brackets 22 at both ends in the Y-axis direction.
  • the travel frames 21 supported by the slide blocks 20 on both sides are guided by the pair of guide rails 19 and are movable in the X-axis direction.
  • Racks 23 extending in the X-axis direction parallel to the guide rails 19 are provided on the main body frames 18 on both sides of the conveyor belt 13 in the Y-axis direction.
  • a pinion gear device 24 having a pinion gear 17 meshing with the rack 23 is attached to each of the attached brackets 22.
  • a shaft 25 is assembled to the traveling frame 21 so as to rotate freely through the wall portions on both sides in the Y-axis direction and the bracket 22, and the shaft 25 has pinion gear devices 24 at both ends in the Y-axis direction.
  • an output rotation shaft of an X-axis servo motor 26 supported by one bracket 22 is connected to one end of the shaft 25 in the Y-axis direction.
  • the frame 21 is moved in the X-axis direction by the rotation of the shaft 25 driven by the X-axis servomotor 26 and the rotation of the pinion gear 17 via the pulley / belt.
  • a pair of guide rails 27 are juxtaposed along the Y-axis direction on the traveling frame 21 and a rack 43 is juxtaposed along the guide rails 27, and each of the guide rails 27 moves in the Y-axis direction.
  • a bracket 29 is attached to a slide block 28 that is freely held, and a Y-axis servo is mounted on the upper surface of the bracket 29 that is guided by a pair of guide rails 27 via the slide block 28 and is movable in the Y-axis direction.
  • a motor 30 is attached.
  • a pinion gear 31 meshed with the rack 43 is attached to an output rotation shaft of the Y-axis servomotor 30, and the bracket 29 is a pinion gear 31 driven by the Y-axis servomotor 30. And the pinion gear 31 are engaged with the rack 43 to move in the Y-axis direction.
  • a stamp method or an ink jet method is arranged in parallel, and the scribe head 12 and the marking head device 33 are moved in the Y-axis direction as a unit by driving the Y-axis servo motor 30.
  • the scribe head 12 is attached to a cutter wheel 34, a spline shaft 35 having a cutter wheel 34 at the lower end, and a bracket 29, and the spline shaft 35 is movable in a vertical direction H perpendicular to the XY plane.
  • a spline device 36 that rotatably holds in the R direction around the axis O, and an air cylinder device 37 that has a cylinder rod connected to the upper end of the spline shaft 35 and is attached to the bracket 29 are provided.
  • the cutting line forming means 42 further includes an angle control rotating device 41 that rotates the spline shaft 35 by angle control so that the cutting edge of the cutter wheel 34 matches the forming direction of the cutting line 3.
  • the air cylinder device 37 that moves the spline shaft 35 and the cutter wheel 34 up and down in the vertical direction H lowers the cutter wheel 34 when the cutter wheel 34 forms a cut line in the base glass 2, and air is supplied to the base glass 2. It is designed to be pressed by pressure.
  • the angle control rotation device 41 has a driven gear 39 attached to the spline shaft 35, a drive gear 40 that meshes with the driven gear 39, an output rotation shaft to which the drive gear 40 can be attached, and is attached to the bracket 29.
  • the spline shaft 35 is rotated by angle control in the R direction about the axis O so that the cutting edge of the cutter wheel 34 is aligned with the forming direction of the cutting line 3. Yes.
  • the folding / separating device 6 includes a belt conveyer device 50 in which the cut glass 3 is formed and the raw glass 2 with the alignment mark 85 attached to each raw glass 5 is loaded.
  • the apparatus 50 includes a conveyor belt 52 that supports the substrate glass 2 that has been loaded in a plane, forward feeds in the direction A, and repeats the temporary stop of the feed. In synchronization with the forward feed and the temporary stop of the feed, the base glass 2 is split and separated along the cutting line 3 from the front end region, and the base glass 5 is sequentially cut out.
  • the belt conveyor device 50 rotates the conveyor belt 52 from the lower surface and supports the conveyor belt 52 in a plane direction.
  • a forward drive and a driving device 54 that rotates the conveyor belt 52 so as to repeat the temporary stop of the feed are provided.
  • the split separating device 6 includes the split separating position 7 at the position 51 for performing the splitting and separating provided perpendicular to the direction A.
  • the split separating position 7 In the support base 53 that supports the conveyor belt 52, an opening 55 that extends in the Y-axis direction orthogonal to the A-direction, which is the transport direction of the base glass 2, and the A-direction in the central area in the Y-axis direction, In other words, an opening 57 extending in the X-axis direction is provided.
  • the opening 55 has a laterally split roller 56 that moves in the vertical direction H, and the opening 57 moves in the vertical direction H. Longitudinal folding rollers 58 are respectively arranged.
  • each of the pair of suction conveyance devices 9 installed in series in the Y-axis direction includes a suction conveyance shuttle 59, and each of the adsorption conveyance shuttles 59 is in the Y-axis direction.
  • the position of the split separation position 7 and the position of the positioning position 16 and the angle correction device 8 are reciprocated.
  • Each of the suction conveyance devices 9 attached to the upright table 60 includes a frame body 61 that extends from above the split separation position 7 to above the positioning position 16, and an upper surface of each frame body 61.
  • a pair of guide rails 62 are laid, and each of the suction conveyance shuttles 59 is attached via a bracket 88 to a slide block fitted to the guide rails 62 so as to be movable in the Y-axis direction.
  • Each suction transport shuttle 59 guided by the guide rail 62 and movable in the Y-axis direction includes a suction lifting device 63, and each suction lifting device 63 is attached to the front surface of the bracket 88.
  • the guide type air cylinder device 64 and the suction pad 65 attached to the vertically moving body of the guide type air cylinder device 64 are provided.
  • Ball screws 66 are rotatably attached to the frame bodies 61 along the guide rails 62. Each of the ball screws 66 is screwed into a nut 68 attached to a bracket 88 and is bracketed via the nut 68. 88 is connected to an output rotation shaft of the shuttle movement motor 67 at one end thereof.
  • Each of the shuttle moving motors 67 attached to one end of the frame body 61 in the Y-axis direction has a numerical value for the suction conveyance shuttle 59 in the Y-axis direction via the nut 68 and the bracket 88 by the rotation of the ball screw 66 by the numerical control drive.
  • Each of the suction transport shuttles 59 is split at the split separation position 7, and the separated glass sheet 5 is suctioned and lifted via the suction pad 65 to the positioning position 16.
  • the position and angle correction device 8 is configured to be sucked and released on the upper surface of the rotary table 71 and placed on the upper surface of the rotary table 71.
  • Each of the positioning positions 16 is provided with a position and angle correction device 8 and two CCD cameras 10 installed above the position and angle correction device 8.
  • the rotary table 71 on which the base glass 5 is placed and the angle control motor 70 that rotates the rotary table 71 around the central axis O2 orthogonal to the XY plane are controlled.
  • Each of the rotary tables 71 is supported by the guide rail device 73 of the Y-axis table 72 via the angle control motor 70 and is moved in the Y-axis direction by the numerical control drive of the Y-axis motor 74.
  • the Y-axis table 72 is supported by the guide rail device 76 of the X-axis table 75 and is moved in the X-axis direction by the numerical control drive of the X-axis motor 77, thereby the rotary table 71.
  • the two CCD cameras 10 at the positioning position 16 set the same workpiece coordinate system at the positioning position 16 as the workpiece coordinate system set in the cutting line forming device 4 at the cutting line forming position 4a with respect to a single glass sheet 5.
  • the positions of the two alignment marks 85 set with respect to the base glass 5 in the workpiece coordinate system of the cutting line forming device 4 (the X axis direction and the Y axis direction in the workpiece coordinate system set in the cutting line forming device 4 at the cutting line forming position 4a
  • the center position of the imaging is arranged at the position in the workpiece coordinate system (reference position in the workpiece coordinate system at the positioning position 16 for the two alignment marks 85) set at the positioning position 16 corresponding to Alignment of the base glass 5 that has been installed and transported to the rotary table 71 Imaging a mark 85, and image processing for calculating the angle deviation amount of glass material 5 from the position displacement amount and the positional deviation amount between the reference position.
  • a slicing head forming device 4 having a scribe head 12 for moving the XY plane coordinates along the plate surface of the stencil glass 2 to form a slicing line 3 on the stencil glass 2, and a stencil glass 2 on which the slicing head 12 formed the severing line 3.
  • Positioning position for positioning the splitting device 6 which is a cutting device for cutting the raw glass 5 from the raw glass 2 along the cutting line 3 formed by the cutting device 4 and the raw glass 5 cut by the splitting device 6
  • the mark coordinate value set in the workpiece coordinate system set in the cutting line forming device 4 is used as the reference position.
  • the CCD camera 10 as a camera installed and the alignment mark 85 imaged by the CCD camera 10 is image-processed to detect the actual position of the alignment mark 85, and the detected position and alignment of the actual alignment mark 85 are detected.
  • the amount of positional deviation of the mark 85 from the reference position is calculated, and based on the amount of positional deviation, the glass plate 2 to the glass plate 2 having the position and angle correcting device 8 for correcting the position and angle of the base glass 5 is provided.
  • the workpiece coordinate system at the preset cut line forming position 4a on the belt conveyor table 11 The base glass 2 is aligned with a predetermined initial position of the belt conveyor The glass sheet 2 is loaded and placed on the table 11, and the glass plate 2 is stopped at the position of the workpiece coordinate system at the cut line forming position 4a set after traveling by numerical control of the belt conveyor table 11 after loading and placing.
  • the scribing head 12 and the marking head device 33 are moved as a unit by numerical control based on the numerical information for forming the cutting line for the split base plate stored in advance.
  • the base glass 2 is moved by the operation of the scribing head 12.
  • a number of cut lines 3 in the shape of the base glass 5 are formed on the upper surface, and then the scribe head 12 and the marking head device 33 are numerically controlled and moved as a unit based on the numerical information for marking that is stored in advance.
  • the marking head device 33 moved to two positions set in the region of each raw glass 5 formed on the upper surface of the raw glass 2 Two alignment marks 85 are attached to each glass sheet 5.
  • the glass plate 2 that has been cut and marked is unloaded from the belt conveyor table 11 as the conveyor belt 13 travels, and the belt conveyor device 50 of the next folding / separating device 6 is moved. It is carried into the upper surface of the conveyor belt 52, and in the splitting / separating apparatus 6, the glass sheet 2 is supported on the surface by the conveyor belt 52, and is linearly fed in the direction A by the conveyor belt 52, and is continuously fed by repeating the stop.
  • the conveyor belt 52 stops when the front end region 87 of the base glass 2 reaches the split separation position 7 and when the Y-axis direction cut line 3 reaches the lateral split roller 56,
  • the suction pad 65 of each suction transport shuttle 59 is lowered to suck the small sheet glass 5, and simultaneously with this suction, the lateral folding roller 5 is sucked.
  • the vertical split roller 58 is pushed up, and the glass sheet 2 at the split separation position 7 is broken at the cutting line 3, and the suction pad 65 that is sucking the glass sheet 5 in the suction transport shuttle 59 is raised, and this rise
  • the base glass 5 adsorbed by the suction pad 65 is separated from the remaining base glass 2 and cut out, and the suction transport shuttle 59 sucks and transports the cut base glass 5 to the positioning position 16 while adsorbing it.
  • the plate glass 5 is placed on the turntable 71, and two alignment marks 85 of the base plate glass 5 placed on the turntable 71 are picked up and picked up by the two CCD cameras 10 installed above.
  • the image data is subjected to image processing and arithmetic processing, and two alignment masks of the base glass 5 placed on the rotary table 71 by this arithmetic processing.
  • the actual position of the center of the plate 85 and the angle of the base glass 5 are detected, and the amount of positional deviation and the amount of angular deviation from the reference position of the center of the alignment mark 85 and the reference angle of the base glass 5 in the X-axis direction and Y-axis direction.
  • the rotary table 71 sets the angle control rotation by the numerical control rotation of the angle control motor 70 and the numerical values of the Y-axis motor 74 and the X-axis motor 77 so that the calculated positional deviation amount and angle deviation amount become zero.
  • the placed glass sheet 5 is positioned by control movement in the X-axis direction and the Y-axis direction by control drive.
  • the base glass 5 positioned by the position and angle correction device 8 is lifted by the suction cup device 92 of the transport device 94 of the subsequent processing device 90 and placed on the processing table 93 of the processing device 90.

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Abstract

　切り出しガラス板の位置決め装置１は、切線形成ポジション４ａに設けられた切線形成装置４と、切線３に沿って素板ガラス２から素板ガラス５を切り出す折割分離装置６と、素板ガラス５に対する位置及び角度の修正を行う一対の位置及び角度修正装置８と、素板ガラス５を各位置及び角度修正装置８へ吸着持上げ搬送する一対の吸着搬送装置９と、位置及び角度修正装置８の夫々の上方に設置された２台のＣＣＤカメラ１０とを具備している。　

Description

ガラス板の切り出し及び切り出したガラス板の位置決め方法及びその装置
　本発明は、ガラス板の切り出し及び切り出したガラス板の位置決め方法及びその装置に関する。
　また、本発明は、大板の素板ガラスからの多数の小割の素板ガラスの切り出し及び切り出した素板ガラスを順次位置決めするガラス板の位置決め方法及びその装置に係る。
　従来、一般的には、小割の素板ガラスの位置決めは、小割の素板ガラスの周縁を複数の必要位置ごとに配置したストッパーコロに押し当てて行っている。
特開平９－１２４３３０号公報 特開２００１－２６１３５７号公報
　ストッパーコロへの接触当てによる小割の素板ガラスの位置決めには、素板ガラスの折割エッヂの形状具合、コロの摩耗具合、コロへの押付け態様及び押付け力の具合等によってバラツキが生じる。特に、近年のように小割の素板ガラスの周縁とこの小割の素板ガラスに形成する切線との間の耳部が零か極小にしか許されない場合又は小割の素板ガラスの周縁の正確な研削が要求される場合には、位置決め精度の低下及び位置決めのバラツキは、切線形成折割不良、周縁研削不良となり、小割の素板ガラスの損失となる。
　本発明は、前記諸点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、切線形成折割不良又は周縁研削不良を回避でき、小割の素板ガラスである切り出しガラス板の損失を生じさせないようにしたガラス板の切り出し及び切り出しガラス板の位置決め方法及びその装置を提供することにある。
　本発明によるガラス板の切り出し及び切り出したガラス板の位置決め方法は、素板ガラスに対する切線形成ポジションにおいて予め設定されたワーク座標系をもって素板ガラスに切線を形成し、この素板ガラスから切線に沿って切り出された複数の切り出しガラス板を形成する前に、素板ガラスから複数の切り出し予定のガラス板の夫々に該ワーク座標系において予め設定された少なくとも２箇所にアライメントマークを付し、アライメントマークが付され且つ切り出されたガラス板を位置決めする位置決めポジションにおいて、該ワーク座標系において設定したアライメントマークの座標値を基準位置として設置したカメラによりアライメントマークを撮像及び画像処理して切り出されたガラス板の実際のアライメントマークの位置を検出し、実際のアライメントマークの位置と基準位置との位置ズレ量を算出し、この位置ズレ量に基づいて、切り出しガラス板の位置及び角度を修正することを含んでいる。
　また本発明によるガラス板の切り出し及び切り出したガラス板の位置決め方法は、スクライブヘッドを数値制御して素板ガラスのガラス板面に沿って予め設定されたワーク座標系においてＸＹ平面座標移動させて素板ガラスに当該スクライブヘッドで切線を形成し、この素板ガラスから切線に沿って切り出された複数の切り出しガラス板を形成する前に、素板ガラスから複数の切り出し予定のガラス板の夫々に該ワーク座標系において設定された少なくとも２箇所にアライメントマークを付し、アライメントマークが付され且つ切り出されたガラス板を位置決めする位置決めポジションにおいて、該ワーク座標系において設定したアライメントマークの座標値を基準位置として設置したカメラによりアライメントマークを撮像及び画像処理して切り出されたガラス板の実際のアライメントマークの位置を検出し、実際のアライメントマークの位置と基準位置とのＸＹ平面での位置ズレ量を算出し、この位置ズレ量に基づいて、切り出しガラス板のＸＹ平面での位置及び角度を修正することを含んでいる。
　更にまた本発明によるガラス板の切り出し及び切り出したガラス板の位置決め方法は、素板ガラスに対する切線形成ポジションにおいて予め設定されたワーク座標系をもって素板ガラスに切線を形成し、この素板ガラスから切線に沿って切り出された複数の切り出しガラス板を形成する前に、素板ガラスから複数の切り出し予定のガラス板の夫々に該ワーク座標系において予め設定された少なくとも１箇所にアライメントマークを付し、アライメントマークが付され且つ切り出されたガラス板を位置決めする位置決めポジションにおいて、該ワーク座標系において設定したアライメントマークの座標値を基準位置として設置したカメラによりアライメントマークを撮像及び画像処理して切り出されたガラス板の実際のアライメントマークを検出し、この検出した実際のアライメントマークの位置及び形態と基準位置及び付されたアライメントマークの形態とに基づいて、切り出しガラス板の位置及び角度を修正することを含んでいる。
　本発明によるガラス板の切り出しと切り出したガラス板の位置決めとを行う装置は、素板ガラスの板面に沿ってＸＹ平面座標移動して当該素板ガラスに切線を形成するスクライブヘッドを有した切線形成装置と、スクライブヘッドにより切線が形成された素板ガラスから切り出しガラス板を切り出す前に、切り出し予定のガラス板の領域の少なくとも２箇所にアライメントマークを付するマーク付与装置と、切線形成装置により形成された切線に沿って素板ガラスから切り出しガラス板を切り出す切り出し装置と、この切り出し装置により切り出されたガラス板を位置決めする位置決めポジションにおいて、切線形成装置に設定のワーク座標系において設定したマーク座標値を基準位置として設置されたカメラと、このカメラにより撮像されたアライメントマークを画像処理して実際のアライメントマークの位置を検出し、この検出した実際のアライメントマークの位置とアライメントマークの基準位置との位置ズレ量を算出し、この位置ズレ量に基づいて、切り出しガラス板の位置及び角度を修正する位置及び角度修正装置とを具備している。
　また本発明によるガラス板の切り出しと切り出したガラス板の位置決めとを行う装置は、素板ガラスの板面に沿ってＸＹ平面座標移動して当該素板ガラスに切線を形成するスクライブヘッドを有した切線形成装置と、スクライブヘッドにより切線が形成された素板ガラスから切り出しガラス板を切り出す前に、切り出し予定のガラス板の領域の少なくとも１箇所にアライメントマークを付するマーク付与装置と、切線形成装置により形成された切線に沿って素板ガラスから切り出しガラス板を切り出す切り出し装置と、この切り出し装置により切り出されたガラス板を位置決めする位置決めポジションにおいて、切線形成装置に設定のワーク座標系において付けたマーク座標値を基準位置として設置されたカメラと、このカメラにより撮像されたアライメントマークを画像処理して実際のアライメントマークの位置を検出し、この検出した実際のアライメントマークの位置とアライメントマークの基準位置との位置ズレ量を算出し、この位置ズレ量に基づいて、切り出しガラス板の位置及び角度を修正する位置及び角度修正装置とを具備している。
　本発明の方法の一例によれば、切線形成装置において、切線形成のスクライブヘッドとマーキングヘッド装置とを共通のブラケットに並設してこれらを一体となって座標移動させ、先ず先の移動でスクライブヘッドにより大板の素板ガラスに切線を形成し、次の移動でマーキングヘッド装置により大板の素板ガラスにアライメントマークを付けるため、切線形状に対して精確な位置にアライメントマーク付けができる。
　また、本発明の方法の一例によれば、位置決めポジションでの２つのＣＣＤカメラの設置が切線形成装置に設定のワーク座標系をシフトし、切線形成装置での設定のアライメントマーク座標値を位置決めポジションでの基準位置とし、この基準位置にＣＣＤカメラが設置されているため、切線形成装置でのマーク付け座標位置に基づいてのマーク位置検出となり、小割の素板ガラスの位置修正、角度修正となるため、精確な位置決めとなる。
　本発明では、アライメントマークは、好ましくは、少なくとも２箇所に付されるが、アライメントマークが例えば十字形、三角形を含む多角形等の角度ズレ量をも検出し得る形状を含んでいれば、アライメントマークは、少なくとも１箇所に付されてもよく、アライメントマークが少なくとも１箇所であれば、カメラもまた少なくとも１箇所に設置すればよく、また、カメラ、言い換えると、イメージセンサとしてのカメラは、好ましくは、ＣＣＤイメージセンサからなるＣＣＤカメラであるが、その他のカメラ、例えば、ＣＭＯＳイメージセンサからなるＣＭＯＳカメラであってもよい。
　また本発明では、位置決めポジションにおいて、位置決めされた切り出しガラス板は、次の加工ポジションに搬送されるが、斯かる次の加工ポジションで、最終形状の切線に加えて端切線が形成されて、これら最終形状の切線及び端切線に沿って折割られ、折割り後、折割りガラス板の周縁に研削が施されて、最終ガラス板製品にされてもよく、これに代えて、次の加工ポジションでは、切り出しガラス板の周縁に研削のみが施されて、最終ガラス板製品にされてもよく、この場合には、前段の切線形成ポジションで、最終形状の切線及び端切線の素板ガラスへの形成に加えてアライメントマークの付与がなされ、同じく前段の折割ポジションで最終形状の切線及び端切線に沿って折割られて切り出されたアライメントマーク付のガラス板が位置決めポジションにおいて位置決めされることになる。
　加えて、本発明では、端切線を含む切線形成、アライメントマークの付与及び切り出しを一つのポジションで行わせてもよい。
　本発明によれば、切り出しガラス板の位置及び角度を修正するために、切り出しガラス板に対する次の加工での切線形成折割不良又は周縁研削不良を回避でき、小割の素板ガラスである切り出しガラス板の損失を生じさせないようにしたガラス板の切り出し及び切り出しガラス板の位置決め方法及びその装置を提供することができる。
図１は、本発明の好ましい一具体例の平面説明図である。 図２は、図１に示す一具体例の一部断面側面説明図である。 図３は、図１に示す一具体例のＩＩＩ－ＩＩＩ線矢視断面説明図である。 図４は、図１に示すスクライブヘッドの正面説明図である。 図５は、図１に示すＶ－Ｖ線矢視断面説明図である。 図６は、図１に示す一具体例でのガラス板の上面へのマーキング動作の説明図である。 図７は、図１に示す一具体例での小割の素板ガラスの位置決めポジションへの搬送状態の説明図である。 図８は、図１に示す一具体例での位置決めポジションにおいてＣＣＤカメラによる小割の素板ガラスのアライメントマークの撮像状態説明図である。 図９は、図１に示す一具体例でのＩＸ－ＩＸ線矢視説明図である。
　次に、本発明の好ましい実施の態様を図面に示す一具体例に基づいて説明する。本発明は、これら具体例に何ら限定されない。
　図１から図９において、ガラス板の切り出しと切り出したガラス板の位置決めとを行う本例の装置（以下、切り出しガラス板の位置決め装置という）１は、搬入された大板の素板ガラス２に多数の小割の素板ガラス５の形状の切線３を形成するべく、切線形成ポジション４ａに設けられた切線形成装置４と、切線形成装置４から搬出され、切線３の形成済の素板ガラス２を受け、素板ガラス２を寸動(間欠）送りしながら前端域から素板ガラス２を切線３に沿って素板ガラス５に順次折割分離する、即ち、切線形成装置４により形成された切線３に沿って素板ガラス２から切り出しガラス板である素板ガラス５を切り出す切り出し装置である折割分離装置６と、折割分離装置６からの素板ガラス５が受容されると共に受容した素板ガラス５に対する位置及び角度の修正を行う一対の位置及び角度修正装置８と、折割分離装置６における折割分離ポジション７及び位置及び角度修正装置８の上方に設けられていると共に素板ガラス５を各位置及び角度修正装置８へ吸着持上げ搬送する一対の吸着搬送装置９と、位置及び角度修正装置８の上方に設置された少なくとも一つのカメラ、本例では２台のＣＣＤカメラ１０とを具備しており、次の一対の加工装置９０、例えば切り出した素板ガラス５の周縁の研削を行う加工装置９０の夫々の入込みポジション９１でもある位置決めポジション１６に設置されている位置及び角度修正装置８の夫々では、２台のＣＣＤカメラ１０による撮像、続く画像処理演算に基づいて載置された素板ガラス５の位置及び角度修正を含む位置決めが行われるようになっている。
　切線形成装置４は、搬入された素板ガラス２のＸ軸方向と平行なＡ方向の搬送を行うと共に素板ガラス２を平面支持するコンベアベルト１３を有したベルトコンベアテーブル１１と、コンベアベルト１３の上方において、コンベアベルト１３の上面に対して平行なＸＹ平面座標移動を行うスクライブヘッド１２を備えた切線形成手段４２とを具備している。
　ベルトコンベアテーブル１１は、巾広のコンベアベルト１３に加えて、コンベアベルト１３においてＡ方向に走行する側を下面から平面支持する支持台１４と、コンベアベルト１３を回走させる電動モータ、プーリ及びベルト等からなる駆動装置１５とを具備しており、駆動装置１５の電動モータの数値制御による駆動で素板ガラス２をＡ方向に搬送するようにコンベアベルト１３を走行させる。
　本体フレーム１８の内側にＸ軸方向に沿って取付けられているコンベアベルト１３のＸ軸方向に直交するＹ軸方向の両側の夫々の本体フレーム１８には、Ｘ軸方向に沿ってガイドレール１９が設けられ、ガイドレール１９の夫々には、スライドブロック２０がＸ軸方向に移動自在に保持されている。
　コンベアベルト１３の上方には、コンベアベルト１３を跨いで、走行フレーム２１が、そのＹ軸方向の両端でブラケット２２の夫々を介してスライドブロック２０に固定して架設されており、Ｙ軸方向の両側のスライドブロック２０に支持された走行フレーム２１は、一対のガイドレール１９に案内されてＸ軸方向に移動自在である。
　コンベアベルト１３のＹ軸方向の両側の本体フレーム１８の夫々には、ガイドレール１９と平行にＸ軸方向に伸びたラック２３が設けられており、走行フレーム２１のＹ軸方向の両端の夫々に取付けられたブラケット２２の夫々には、ラック２３に噛合ったピニオンギア１７を有したピニオンギア装置２４が取付けられている。
　走行フレーム２１には、Ｙ軸方向のその両側の壁部及びブラケット２２を回転自在に貫通してシャフト２５が組付けてあり、シャフト２５は、Ｙ軸方向の両端部の夫々においてピニオンギア装置２４にプーリ・ベルトを介して連結されており、シャフト２５のＹ軸方向の一方の端部には、一方のブラケット２２に支持されたＸ軸サーボモータ２６の出力回転軸が連結されており、走行フレーム２１は、Ｘ軸サーボモータ２６の駆動によるシャフト２５の回転及びプーリ・ベルトを介するピニオンギア１７の回転によってＸ軸方向に移動するようになっている。
　走行フレーム２１には、Ｙ軸方向に沿って一対のガイドレール２７が並設されていると共にガイドレール２７に沿ってラック４３が並設されており、ガイドレール２７の夫々にＹ軸方向に移動自在に保持されたスライドブロック２８にブラケット２９が取付けられており、スライドブロック２８を介して一対のガイドレール２７に案内されてＹ軸方向に移動自在であるブラケット２９の上面には、Ｙ軸サーボモータ３０が取付けられており、Ｙ軸サーボモータ３０の出力回転軸には、ラック４３に噛合ったピニオンギア３１が取付けられており、ブラケット２９は、Ｙ軸サーボモータ３０の駆動によるピニオンギア３１の回転及びピニオンギア３１のラック４３への噛合いによりＹ軸方向に移動するようになっている。
　ブラケット２９の前面３２には、素板ガラス２に切線３を形成するスクライブヘッド１２と、素板ガラス２の上面にスタンプ方式又はインクジェット方式でアライメントマーク８５を付するマーク付与装置であるマーキングヘッド装置３３とが並設されており、スクライブヘッド１２及びマーキングヘッド装置３３とは、Ｙ軸サーボモータ３０の駆動で一体となってＹ軸方向に移動するようになっている。
　スクライブヘッド１２は、カッタホイール３４と、下端にカッタホイール３４を備えたスプライン軸３５と、ブラケット２９に取付けられていると共にスプライン軸３５をＸ－Ｙ平面に直交する上下方向Ｈに移動自在且つその軸心Ｏを中心としてＲ方向に回転自在に保持するスプライン装置３６と、スプライン軸３５の上端に連結されたシリンダロッド有していると共にブラケット２９に取付けられたエアーシリンダ装置３７とを具備しており、切線形成手段４２は、スクライブヘッド１２に加えて、カッタホイール３４の刃先を切線３の形成方向に合せるようにスプライン軸３５を角度制御回転させる角度制御回転装置４１を更に具備している。
　スプライン軸３５、延いてはカッタホイール３４を上下方向Ｈに上下動させるエアーシリンダ装置３７は、カッタホイール３４による素板ガラス２への切線形成時には、カッタホイール３４を降下させて、素板ガラス２にエアー圧により押付けるようになっている。
　角度制御回転装置４１は、スプライン軸３５に取付けられた従動ギア３９と、従動ギア３９に噛合う駆動ギア４０と、駆動ギア４０が取付けられえた出力回転軸を有していると共にブラケット２９に取付けられた角度制御モータ３８と具備しており、カッタホイール３４の刃先を切線３の形成方向に合せるように、スプライン軸３５を軸心Ｏを中心としてＲ方向に角度制御回転させるるようになっている。
　折割分離装置６は、切線３が形成され且つ各素板ガラス５の領域にアライメントマーク８５が付された素板ガラス２が搬入されるようになっているベルトコンベア装置５０を備えており、ベルトコンベア装置５０は、搬入された素板ガラス２を平面支持して、Ａ方向への前進送り、この送りの一時停止を繰り返すコンベアベルト５２を具備しており、折割分離装置６は、コンベアベルト５２の前進送り及び送りの一時停止に同期して、素板ガラス２を前端域から切線３に沿った折割、分離を行い、順次素板ガラス５を切り出すようになっている。
　ベルトコンベア装置５０は、巾広のコンベアベルト５２に加えて、コンベアベルト５２を下面から平面支持する支持台５３と、コンベアベルト５２を回動、即ち、平面支持した素板ガラス２にＡ方向への前進送り、この送りの一時停止を繰り返させるようにコンベアベルト５２を回動させる駆動装置５４とを具備している。
　ベルトコンベア装置５０の下流域において、Ａ方向と直交して設けられた折割、分離を行うポジション５１において、折割分離装置６は、折割分離ポジション７を備えており、折割分離ポジション７において、コンベアベルト５２を支持する支持台５３には、素板ガラス２の搬送方向であるＡ方向に直交してＹ軸方向に伸びた開口部５５と、そのＹ軸方向の中央域においてＡ方向、即ち、Ｘ軸方向に伸びた開口部５７とが設けられており、開口部５５には、上下方向Ｈに移動する横方向折割ローラ５６が、開口部５７には、上下方向Ｈに移動する縦方向折割ローラ５８が夫々配されている。
　折割分離ポジション７の上方において、Ｙ軸方向に直列に並んで架設された一対の吸着搬送装置９の夫々は、吸着搬送シャトル５９を備えており、吸着搬送シャトル５９の夫々は、Ｙ軸方向において折割分離ポジション７と位置決めポジション１６の位置及び角度修正装置８との間を往復動するようになっている。
　立設台６０に取付けられた吸着搬送装置９の夫々は、折割分離ポジション７の上方から位置決めポジション１６の上方までに亘って架設されたフレーム体６１を備えており、各フレーム体６１の上面には、一対のガイドレール６２が敷設されており、ガイドレール６２にＹ軸方向に移動自在に嵌合されたスライドブロックに吸着搬送シャトル５９の夫々がブラケット８８を介して取付けられており、対応のガイドレール６２に案内されて、Ｙ軸方向に直動自在である各吸着搬送シャトル５９は、吸着持上げ装置６３を具備しており、吸着持上げ装置６３の夫々は、ブラケット８８の前面に取付けられたガイド式エアーシリンダ装置６４と、ガイド式エアーシリンダ装置６４の上下移動体に取付けられた吸着パット６５とを具備している。
　各フレーム体６１には、ガイドレール６２に沿ってボールネジ６６が回転自在に取付けられており、ボールネジ６６の夫々は、ブラケット８８に取付けられたナット６８に螺合して当該ナット６８を介してブラケット８８に連結されており、その一端でシャトル移動用モータ６７の出力回転軸に連結されている。
　フレーム体６１のＹ軸方向の一端に取付けられたシャトル移動用モータ６７の夫々は、その数値制御駆動によるボールネジ６６の回転でナット６８及びブラケット８８を介して吸着搬送シャトル５９をＹ軸方向に数値制御直動させるようになっており、吸着搬送シャトル５９の夫々は、折割分離ポジション７で折割、分離された素板ガラス５を、吸着パット６５を介して吸着持上げて位置決めポジション１６まで吸着搬送し、位置及び角度修正装置８の回転テーブル７１の上面で吸着開放して回転テーブル７１の上面に載置するようになっている。
　位置決めポジション１６の夫々には、位置及び角度修正装置８と、位置及び角度修正装置８の上方に設置された２台のＣＣＤカメラ１０とが配されており、位置及び角度修正装置８の夫々は、素板ガラス５を載置する回転テーブル７１と、回転テーブル７１をＸ－Ｙ平面に対して直交する中央軸Ｏ２を中心として角度制御回転させる角度制御モータ７０とを具備している。
　回転テーブル７１の夫々は、角度制御モータ７０を介してＹ軸テーブル７２のガイドレール装置７３に支持されていると共にＹ軸モータ７４の数値制御駆動によりＹ軸方向に移動されるようになっており、Ｙ軸テーブル７２は、Ｘ軸テーブル７５のガイドレール装置７６に支持されていると共にＸ軸モータ７７の数値制御駆動によりＸ軸方向に移動されるようになっており、これらにより、回転テーブル７１の夫々は、切線形成ポジション４ａにおけるワーク座標系のＸ軸方向及びＹ軸方向に対応した位置決めポジション１６でのワーク座標系のＸ軸方向及びＹ軸方向に数値制御されて移動されるようになっている。
　位置決めポジション１６での２つのＣＣＤカメラ１０は、一つの素板ガラス５に対して切線形成ポジション４ａにおける切線形成装置４に設定のワーク座標系と同一のワーク座標系を位置決めポジション１６においても設定し、切線形成装置４のワーク座標系において素板ガラス５に対して設定された２つのアライメントマーク８５の位置（切線形成ポジション４ａにおける切線形成装置４に設定のワーク座標系でのＸ軸方向及びＹ軸方向の座標値）に対応する位置決めポジション１６に設定したワーク座標系での位置（２つのアライメントマーク８５対する位置決めポジション１６でのワーク座標系での基準位置）にその撮像の中心位置が配されるように、設置されており、回転テーブル７１に搬送されてきた素板ガラス５のアライメントマーク８５を撮像、画像処理して当該基準位置との位置ズレ量及び位置ズレ量から素板ガラス５の角度ズレ量を算出する。
　素板ガラス２の板面に沿ってＸＹ平面座標移動して当該素板ガラス２に切線３を形成するスクライブヘッド１２を有した切線形成装置４と、スクライブヘッド１２により切線３が形成された素板ガラス２から切り出しガラス板である素板ガラス５を切り出す前に、切り出し予定の素板ガラス５の領域の少なくとも１箇所、本例では２箇所にアライメントマーク８５を付するマーク付与装置であるマーキングヘッド装置３３と、切線形成装置４により形成された切線３に沿って素板ガラス２から素板ガラス５を切り出す切り出し装置である折割分離装置６と、折割分離装置６により切り出された素板ガラス５を位置決めする位置決めポジション１６において、切線形成装置４に設定のワーク座標系において設定したマーク座標値を基準位置として設置されたカメラとしてのＣＣＤカメラ１０と、ＣＣＤカメラ１０により撮像されたアライメントマーク８５を画像処理して実際のアライメントマーク８５の位置を検出し、この検出した実際のアライメントマーク８５の位置とアライメントマーク８５の基準位置との位置ズレ量を算出し、この位置ズレ量に基づいて、素板ガラス５の位置及び角度を修正する位置及び角度修正装置８とを具備した以上の素板ガラス２からガラス板としての素板ガラス５の切り出しと切り出したガラス板としての素板ガラス５の位置決めとを行う切り出しガラス板の位置決め装置装置１では、ベルトコンベアテーブル１１上において予め設定の切線形成ポジション４ａでのワーク座標系の所定の初期位置に位置合わせされて素板ガラス２がベルトコンベアテーブル１１上に搬入、載置されて、搬入、載置後のベルトコンベアテーブル１１の数値制御による走行後の設定の切線形成ポジション４ａでのワーク座標系の位置に素板ガラス２が位置決め停止されると、予め記憶された小割素板用切線形成用の数値情報に基づいて、スクライブヘッド１２及びマーキングヘッド装置３３が一体として数値制御移動されて、先ず、スクライブヘッド１２の動作で、素板ガラス２上面に多数の素板ガラス５の形状の切線３が形成され、次に、予め記憶されたマーク付け用の数値情報に基づいて、スクライブヘッド１２及びマーキングヘッド装置３３が一体として数値制御移動されて、素板ガラス２の上面に切線形成された各素板ガラス５の領域内の設定の２箇所へ移動されたマーキングヘッド装置３３の作動で、２つのアライメントマーク８５が各素板ガラス５ごとに付される。
　更に切り出しガラス板の位置決め装置１では、切線形成及びマーク付けの完了した素板ガラス２は、コンベアベルト１３の走行でベルトコンベアテーブル１１から搬出され、次の折割分離装置６のベルトコンベア装置５０のコンベアベルト５２の上面に搬入され、折割分離装置６では、素板ガラス２は、コンベアベルト５２に平面支持されると共にコンベアベルト５２でＡ方向の直線送り、その停止の繰返しからなる寸動送りされ、斯かる寸動送りにおいて、素板ガラス２の前端域８７の折割分離ポジション７への到達及びＹ軸方向の切線３の横方向折割ローラ５６への到達でのコンベアベルト５２の停止で、各吸着搬送シャトル５９の吸着パット６５は、降下されて、小割素板ガラス５を吸着し、この吸着と同時に、横方向折割ローラ５６及び縦方向折割ローラ５８が押上がり、折割分離ポジション７での素板ガラス２が切線３で折割られ、吸着搬送シャトル５９における素板ガラス５を吸着中の吸着パット６５が上昇され、この上昇で吸着パット６５に吸着されている素板ガラス５は、残る素板ガラス２から分離されて切り出され、吸着搬送シャトル５９は、切り出した素板ガラス５を吸着したまま位置決めポジション１６に吸着搬送し、当該素板ガラス５を回転テーブル７１上に載置し、回転テーブル７１上に載置された素板ガラス５の２箇所のアライメントマーク８５は、上方に設置の２台のＣＣＤカメラ１０により撮像され、撮像された画像データは、画像処理及び演算処理され、この演算処理で回転テーブル７１上に載置された素板ガラス５の２つのアライメントマーク８５の中心の実際の位置及び素板ガラス５の角度が検出され、アライメントマーク８５の中心の基準位置及び素板ガラス５のＸ軸方向及びＹ軸方向に関する基準角度からの位置ズレ量及び角度ズレ量が算出され、回転テーブル７１は、算出された位置ズレ量及び角度ズレ量を零にするように、角度制御モータ７０の数値制御回転による角度制御回転並びにＹ軸モータ７４及びＸ軸モータ７７の数値制御駆動によるＸ軸方向及びＹ軸方向の制御移動で、載置の素板ガラス５の位置決めを行うようになっている。
　位置及び角度修正装置８で位置決めされた素板ガラス５は、次段の加工装置９０の搬送装置９４の吸盤装置９２により持上げられて、加工装置９０の加工テーブル９３の上に載置される。
　１　切り出しガラス板の位置決め装置
　２、５　素板ガラス
　３　切線
　４　切線形成装置
　６　折割分離装置
　７　折割分離ポジション
　８　位置及び角度修正装置
　９　吸着搬送装置
　１０　ＣＣＤカメラ

Claims (5)

  1. 　素板ガラスに対する切線形成ポジションにおいて予め設定されたワーク座標系をもって素板ガラスに切線を形成し、この素板ガラスから切線に沿って切り出された複数の切り出しガラス板を形成する前に、素板ガラスから複数の切り出し予定のガラス板の夫々に該ワーク座標系において予め設定された少なくとも２箇所にアライメントマークを付し、アライメントマークが付され且つ切り出されたガラス板を位置決めする位置決めポジションにおいて、該ワーク座標系において設定したアライメントマークの座標値を基準位置として設置したカメラによりアライメントマークを撮像及び画像処理して切り出されたガラス板の実際のアライメントマークの位置を検出し、実際のアライメントマークの位置と基準位置との位置ズレ量を算出し、この位置ズレ量に基づいて、切り出しガラス板の位置及び角度を修正するガラス板の切り出し及び切り出したガラス板の位置決め方法。
  2. 　スクライブヘッドを数値制御して素板ガラスのガラス板面に沿って予め設定されたワーク座標系においてＸＹ平面座標移動させて素板ガラスに当該スクライブヘッドで切線を形成し、この素板ガラスから切線に沿って切り出された複数の切り出しガラス板を形成する前に、素板ガラスから複数の切り出し予定のガラス板の夫々に該ワーク座標系において設定された少なくとも２箇所にアライメントマークを付し、アライメントマークが付され且つ切り出されたガラス板を位置決めする位置決めポジションにおいて、該ワーク座標系において設定したアライメントマークの座標値を基準位置として設置したカメラによりアライメントマークを撮像及び画像処理して切り出されたガラス板の実際のアライメントマークの位置を検出し、実際のアライメントマークの位置と基準位置とのＸＹ平面での位置ズレ量を算出し、この位置ズレ量に基づいて、切り出しガラス板のＸＹ平面での位置及び角度を修正するガラス板の切り出し及び切り出したガラス板の位置決め方法。
  3. 　素板ガラスに対する切線形成ポジションにおいて予め設定されたワーク座標系をもって素板ガラスに切線を形成し、この素板ガラスから切線に沿って切り出された複数の切り出しガラス板を形成する前に、素板ガラスから複数の切り出し予定のガラス板の夫々に該ワーク座標系において予め設定された少なくとも１箇所にアライメントマークを付し、アライメントマークが付され且つ切り出されたガラス板を位置決めする位置決めポジションにおいて、該ワーク座標系において設定したアライメントマークの座標値を基準位置として設置したカメラによりアライメントマークを撮像及び画像処理して切り出されたガラス板の実際のアライメントマークを検出し、この検出した実際のアライメントマークの位置及び形態と基準位置及び付されたアライメントマークの形態とに基づいて、切り出しガラス板の位置及び角度を修正するガラス板の切り出し及び切り出したガラス板の位置決め方法。
  4. 　素板ガラスの板面に沿ってＸＹ平面座標移動して当該素板ガラスに切線を形成するスクライブヘッドを有した切線形成装置と、スクライブヘッドにより切線が形成された素板ガラスから切り出しガラス板を切り出す前に、切り出し予定のガラス板の領域の少なくとも２箇所にアライメントマークを付するマーク付与装置と、切線形成装置により形成された切線に沿って素板ガラスから切り出しガラス板を切り出す切り出し装置と、この切り出し装置により切り出されたガラス板を位置決めする位置決めポジションにおいて、切線形成装置に設定のワーク座標系において設定したマーク座標値を基準位置として設置されたカメラと、このカメラにより撮像されたアライメントマークを画像処理して実際のアライメントマークの位置を検出し、この検出した実際のアライメントマークの位置とアライメントマークの基準位置との位置ズレ量を算出し、この位置ズレ量に基づいて、切り出しガラス板の位置及び角度を修正する位置及び角度修正装置とを具備したガラス板の切り出しと切り出したガラス板の位置決めとを行う装置。
  5. 　素板ガラスの板面に沿ってＸＹ平面座標移動して当該素板ガラスに切線を形成するスクライブヘッドを有した切線形成装置と、スクライブヘッドにより切線が形成された素板ガラスから切り出しガラス板を切り出す前に、切り出し予定のガラス板の領域の少なくとも１箇所にアライメントマークを付するマーク付与装置と、切線形成装置により形成された切線に沿って素板ガラスから切り出しガラス板を切り出す切り出し装置と、この切り出し装置により切り出されたガラス板を位置決めする位置決めポジションにおいて、切線形成装置に設定のワーク座標系において付けたマーク座標値を基準位置として設置されたカメラと、このカメラにより撮像されたアライメントマークを画像処理して実際のアライメントマークの位置を検出し、この検出した実際のアライメントマークの位置とアライメントマークの基準位置との位置ズレ量を算出し、この位置ズレ量に基づいて、切り出しガラス板の位置及び角度を修正する位置及び角度修正装置とを具備したガラス板の切り出しと切り出したガラス板の位置決めとを行う装置。
    　
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