WO2016152460A1 - 金属磁性材料及び電子部品 - Google Patents
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Definitions
- the present invention relates to a metal magnetic material used for a power inductor used in an electronic circuit, and an electronic component using the same.
- Power inductors used in power supply circuits are required to be small, low loss, and capable of handling large currents.
- a metal magnetic material with a high saturation magnetic flux density is used as the magnetic material. It is being considered.
- the metal magnetic material has an advantage that the saturation magnetic flux density is high, but the insulation resistance of the material itself is low, and in order to use it as a magnetic body of an electronic component, it is necessary to ensure insulation between the material particles. If insulation cannot be ensured, the component main body becomes conductive, or material characteristics deteriorate, resulting in an increase in product loss.
- Japanese Patent Application Laid-Open No. 2010-62424 describes an electronic component in which a material obtained by coating the surface of an Fe—Cr—Si alloy with ZnO-based glass is fired under vacuum, oxygen-free, and low oxygen partial pressure.
- a material obtained by coating the surface of an Fe—Cr—Si alloy with ZnO-based glass is fired under vacuum, oxygen-free, and low oxygen partial pressure.
- vacuum, oxygen-free, and low oxygen partial pressure to prevent sintering, it is necessary to ensure the coating of material particles, it is necessary to increase the amount of glass added, and the cost for coating material particles There is a problem of rising.
- Patent No. 4866971, Patent No. 5082002 a technique for forming an oxide layer derived only from the raw material composition on the material particles is disclosed (Patent No. 4866971, Patent No. 5082002).
- Fe—Cr—Si alloy is used as material particles, and an oxide insulating film derived only from the raw material composition formed on the Fe—Cr—Si alloy particles is used.
- the insulating film formed may have low insulation properties or may not have sufficient strength.
- JP 2012-238841 A a method of forming an oxide layer derived only from the raw material composition on the particle and impregnating it with a resin is also disclosed (JP 2012-238841 A).
- methods such as impregnation have not been practical because they increase costs and lack product stability.
- ⁇ Metal magnetic materials for electronic parts need to ensure high insulation by insulating magnetic particles with a minimum insulating layer.
- the insulating film needs to be strong electrically and mechanically. Furthermore, it is necessary to keep the composition in the material particles uniform.
- any conventional technique has some unsolved problems.
- One or more embodiments of the present invention provide a metal magnetic material having high saturation magnetic flux density that can be reliably insulated, and an electron with low loss and good DC superposition characteristics using the metal magnetic material. Provide parts.
- zinc is added to a metal magnetic alloy powder comprising iron and silicon.
- zinc is added to a metal magnetic alloy powder composed of iron and silicon, and a reaction product of zinc and the metal magnetic alloy powder is generated by heat treatment.
- zinc is added to a metal magnetic alloy powder composed of iron and silicon, and a reaction product of zinc and the metal magnetic alloy powder is generated by heat treatment. Oxides with magnetic alloy powder are present.
- zinc is added to a metal magnetic alloy powder composed of iron and silicon, and a reaction product of zinc and the metal magnetic alloy powder is generated by heat treatment. It is formed near the surface of the metal magnetic alloy powder.
- an element body is formed using a metal magnetic material in which zinc is added to a metal magnetic alloy powder composed of iron and silicon, and zinc and the metal magnetic alloy powder are formed in the element body.
- the reaction product is generated, and a coil is formed inside or on the surface of the element body.
- an element body is formed using a metal magnetic material in which zinc is added to a metal magnetic alloy powder made of iron and silicon, and the vicinity of the surface of the metal magnetic alloy powder.
- a reaction product of zinc and metal magnetic alloy powder is deposited, and a coil is formed inside or on the surface of the element body.
- an element body is formed using a metal magnetic material in which zinc is added to a metal magnetic alloy powder composed of iron and silicon, and the element body is heat-treated.
- a reaction product of zinc and metal magnetic alloy powder is generated in the element body, and a coil is formed inside or on the surface of the element body.
- an element is formed using a metal magnetic material in which zinc is added to a metal magnetic alloy powder composed of iron and silicon, and the element is heat-treated.
- a reaction product of zinc and metal magnetic alloy powder is deposited in the vicinity of the surface of the metal magnetic alloy powder, and a coil is formed inside or on the surface of the element body.
- one or more embodiments of the present invention since zinc is added to a metal magnetic alloy powder composed of iron and silicon, insulation can be reliably performed by a simple method, and the saturation magnetic flux density can be increased. can do.
- one or more embodiments of the present invention may be configured such that an element body is formed using a metal magnetic material in which zinc is added to a metal magnetic alloy powder composed of iron and silicon, and zinc and metal magnetism are formed in the element body. Since a reaction product of the alloy powder is generated and a coil is formed inside or on the surface of the element body, it can have high strength with low loss and good direct current superposition characteristics.
- FIG. 2 is an exploded perspective view of FIG. 1. It is the table
- zinc is added to a metal magnetic alloy powder comprising iron and silicon.
- a reaction product of zinc and metal magnetic alloy powder is generated.
- This reactant exists as an oxide with an element constituting the metal magnetic alloy powder, and is formed near the surface of the metal magnetic alloy powder.
- one or more embodiments of the present invention can generate substances other than those derived from the raw material composition of the material particles by adding zinc and adjusting the amount thereof. It is possible to insulate more efficiently than the conventional one in which an insulating film is formed of this oxide.
- the element body is formed using a metal magnetic material in which zinc is added to a metal magnetic alloy powder made of iron and silicon.
- one or more embodiments of the present invention can generate substances other than those derived from the raw material composition of the material particles by adding zinc and adjusting the amount thereof.
- the metal magnetic particles can be insulated from each other more efficiently than the conventional one in which the insulating film is formed of the above oxide, and the metal magnetic particles can be firmly bonded to each other.
- FIG. 1 is a perspective view showing an embodiment of an electronic component according to the present invention
- FIG. 2 is an exploded perspective view of FIG. 1 and 2
- 10 is an electronic component
- 11 is an element body
- 13 and 14 are external terminals.
- the electronic component 10 is a multilayer inductor that includes an element body 11 and external terminals 13 and 14.
- the element body 11 includes metal magnetic layers 11A, 11B, 11C, and 11D, and coil conductor patterns 12A, 12B, and 12C.
- the metal magnetic layers 11A, 11B, 11C, and 11D are formed of a metal magnetic material in which zinc is added to metal magnetic alloy powder.
- the metal magnetic alloy powder a powder of a metal magnetic alloy composed of iron and silicon (so-called Fe—Si based metal magnetic alloy) is used.
- Fe—Si based metal magnetic alloy a powder of a metal magnetic alloy composed of iron and silicon
- the element body 11 the metal magnetic layers 11A, 11B, 11C, and 11D
- a reaction product of the metal magnetic alloy powder and the added zinc is generated, and the reaction product and the element constituting the metal magnetic alloy powder
- the oxide is formed near the surface of the metal magnetic alloy powder.
- metal magnetic alloy particles are bonded to each other with a grain boundary between the metal magnetic alloy particles, and a layer containing zinc is present at the grain boundary.
- This zinc-containing layer is present at a grain boundary formed between two grains or at a grain boundary present between three or more grains, and preferably a zinc oxide layer or zinc and other elements Composed of an oxide layer.
- the layer containing zinc may further exist on the surface of the metal magnetic alloy particles. In this case, it is not necessary to cover the entire surface of the metal magnetic alloy particles, but it may be formed on a part of the surface of the metal magnetic alloy particles, the thickness may be nonuniform, or the composition may not be uniform. It may be homogeneous.
- the coil conductor patterns 12A, 12B, and 12C are formed using a conductor paste in which a metal material such as silver, silver-based, gold, gold-based, copper, or copper-based is made into a paste.
- a coil conductor pattern 12A is formed on the surface of the metal magnetic layer 11A.
- the coil conductor pattern 12A is formed with less than one turn.
- One end of the coil conductor pattern 12A is drawn to the end face of the metal magnetic layer 11A.
- a coil conductor pattern 12B is formed on the surface of the metal magnetic layer 11B.
- the coil conductor pattern 12B is formed with less than one turn.
- One end of the coil conductor pattern 12B is connected to the other end of the coil conductor pattern 12A via a conductor in the through hole of the metal magnetic layer 11B.
- a coil conductor pattern 12C is formed on the surface of the metal magnetic layer 11C.
- the coil conductor pattern 12C is formed with less than one turn.
- One end of the coil conductor pattern 12C is connected to the other end of the coil conductor pattern 12B via a conductor in the through hole of the metal magnetic layer 11C.
- the other end of the coil conductor pattern 12C is drawn to the end face of the metal magnetic layer 11C.
- a metal magnetic layer 11D for protecting the coil conductor pattern is formed on the metal magnetic layer 11C on which the coil conductor pattern 12C is formed.
- a coil pattern is formed in the element body 11 by the coil conductor patterns 12A to 12C between the metal magnetic material layers.
- External terminals 13 and 14 are formed on both end surfaces of the element body 11 as shown in FIG. Then, one end of the coil conductor pattern 12A is connected to the external terminal 13, and the other end of the coil conductor pattern 12C is connected to the external terminal 14, whereby the coil pattern is connected between the external terminal 13 and the external terminal 14. .
- the electronic component of the present invention having such a configuration is manufactured as follows. First, a predetermined amount of zinc is added to an Fe—Si alloy powder having a predetermined composition, and then mixed to further add a binder such as PVA (polyvinyl alcohol). And this is knead
- a binder such as PVA (polyvinyl alcohol).
- the external terminals 13 and 14 can be formed after heat treatment, for example.
- the external terminals 13 and 14 can be provided by applying heat treatment after applying a conductor paste for external terminals to both ends of the heat-treated body 11.
- the external terminals 13 and 14 may also be provided by applying an external terminal conductor paste to both ends of the heat-treated body 11 and then performing a baking process and plating the baked conductor. it can.
- the voids existing in the element body 11 may be impregnated with resin.
- FIG. 3 is a table summarizing the compositions of Examples and Comparative Examples in which comparative experiments were performed, and the results of comparative experiments.
- zinc oxide (ZnO) was added to an Fe—Si alloy powder having a predetermined composition in a predetermined amount shown in FIG. 3 and then mixed, and a binder such as PVA (polyvinyl alcohol) was further added.
- a metal magnetic material paste that has been granulated and kneaded, it is pressurized at a pressure of 343 Mpa to form an element body (molded body), and after being subjected to a binder removal (degreasing) treatment at 400 ° C. in the atmosphere,
- the inductor was formed by heat treatment at 650 ° C.
- the Fe—Si alloy powder can be produced by various atomization methods such as water atomization method and gas atomization method, reduction method, carbonyl method, pulverization method, etc., because it forms a metal oxide on its surface. Those that have not been processed are used. That is, the Fe—Si alloy powder itself, which is not specially treated on the powder surface, is used.
- the metal magnetic material (Comparative Example 1) to which nothing was added to the Fe—Si alloy powder had low magnetic permeability and volume resistivity at 10 MHz.
- the magnetic metal material (Comparative Example 2) in which 0.5 wt% of lithium carbonate (Li 2 CO 3 ) is added to the Fe—Si alloy powder can improve the magnetic permeability compared with Comparative Example 1, but the volume The resistivity and withstand voltage were lower than those of Comparative Example 1.
- the volume resistivity and withstand voltage of the metal magnetic material (Comparative Example 3) to which nothing was added to the Fe—Si—Cr alloy were lower than those of Comparative Example 1.
- the metal magnetic material of the present invention adds 0.25 to 1 wt% of zinc oxide (ZnO) to the Fe—Si alloy powder, thereby ensuring volume permeability and withstand voltage. Was able to be high.
- Example 2 and Comparative Example 2 having substantially the same magnetic permeability, a toroidal core was prepared, 200 turns of winding were applied to the toroidal core, and the DC superposition characteristics at 100 KHz were measured.
- FIG. 4 is a graph showing the relationship between the applied magnetic field and the differential magnetic permeability for Example 2 and Comparative Example 2 by calculating the differential magnetic permeability based on the measured inductance value and the dimensions of the toroidal core.
- the decrease in the magnetic permeability due to the magnetic field could be made smaller than in Comparative Example 2 shown by the dotted line.
- Example 2 when Example 2 was observed with SEM-EDX, it was confirmed that Zn was contained in the surface of the metal magnetic alloy particles and the grain boundary layer existing between the metal magnetic alloy particles. Thereby, an insulating film stronger than the conventional one is formed, and the strength can be improved. Therefore, the electronic component of the present invention has a higher magnetic permeability, volume resistivity, and withstand voltage than those of the conventional metal magnetic material, so that the inductance value of the coil can be increased and the resistance of the coil can be secured while ensuring a high withstand voltage. And a coil having excellent direct current superposition characteristics can be obtained.
- the present invention is not limited to the embodiment described above, and various modifications and changes are possible, and these are also within the scope of the present invention.
- the temperature at which the heat treatment is performed has been described with a specific example. However, the temperature is not limited to this. You may change suitably according to etc.
- the amount of zinc added to the metal magnetic material may be appropriately changed according to the particle diameter of the metal magnetic material, desired magnetic properties, and the like.
- the metal magnetic alloy powder has been described on the assumption that no oxide is formed on the surface thereof.
- an oxide may be formed on the surface of the metal magnetic alloy powder.
- the metal magnetic alloy powder naturally oxidizes or oxidizes in a high-temperature heat treatment, and the metal oxide derived from the metal magnetic alloy powder is, for example, partially or entirely on the surface. It may form naturally.
- the insulation by the metal oxide derived from the metal magnetic alloy powder is not expected, but there is no problem even if the metal oxide is formed on the surface of the metal magnetic alloy powder.
- the case where the adjacent metal magnetic alloy powders in the element body are bonded to each other through the reactant of the element constituting the metal magnetic alloy powder and zinc is shown.
- the adjacent metal magnetic alloy powders are not only bonded together via the reaction product of zinc and metal magnetic alloy powder, but also between the magnetic metal alloy powders in a portion where there is no reaction product of zinc and metal magnetic alloy powder. May be combined.
- the metal magnetic alloy powder may be any Fe—Si-based metal magnetic alloy powder, and the same effect can be obtained by mixing powders having different compositions and particles having different particle sizes. The same effect can be obtained even if the metal magnetic alloy contains a trace component that is inevitably mixed in production.
- the element body may be formed as a rod-shaped, drum-shaped, H-shaped or the like core, and the coil may be wound around the core. Note that the embodiment and the modified embodiment can be used in appropriate combination, but detailed description thereof is omitted. Further, the present invention is not limited by the embodiments described above.
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Abstract
樹脂等でボンド化したり、粒子を絶縁膜で被覆したり場合、絶縁性をより確実にするため、磁性材料以外の絶縁材料の量を多くすることが必要であり、磁性材料以外の体積を増加させることは磁気特性の劣化につながる。材料粒子にFe-Cr-Si合金を用い、このFe-Cr-Si合金粒子に形成された原料組成のみに由来する酸化物の絶縁膜を利用した場合、絶縁性が低く、十分な強度が得られない。樹脂含浸した場合には、コストが上昇するばかりか、製品の安定性を欠くため、実用性が低かった。 鉄と、ケイ素からなる金属磁性合金粉末に亜鉛が添加される。この磁性材料を用いて素体が形成される。素体の内部あるいは表面にコイルが形成される。
Description
本発明は、電子回路に用いられるパワーインダクタ等に用いられる金属磁性材料と、それを用いた電子部品に関するものである。
電源回路で使用されるパワーインダクタは、小型化、低損失化、大電流対応化が要求されており、これらの要求に対応すべく、その磁性材料に飽和磁束密度の高い金属磁性材料を使用することが検討されている。金属磁性材料は、飽和磁束密度が高いという利点があるが、その材料単体の絶縁抵抗は低く、電子部品の磁性体として使用するためには、材料粒子同士の絶縁を確保する必要がある。絶縁が確保できない場合、部品本体が導通する、又は、材料特性が劣化して、製品の損失が増加する。
従来は、金属磁性材料を電子部品に用いるときに、樹脂等でボンド化したり、粒子を絶縁膜で被覆したりして、材料粒子同士の絶縁を確保することが行われていた。
例えば、特開2010-62424号公報には、Fe-Cr-Si合金の表面をZnO系ガラスで被覆した材料を真空、無酸素、低酸素分圧下で焼成する電子部品が記載されている。しかし、真空、無酸素、低酸素分圧下では、焼結を防ぐため、材料粒子の被覆を確実にする必要があり、ガラスの添加量を多くする必要があったり、材料粒子の被覆のためコストが上昇したりするといった問題がある。
この様に、樹脂等でボンド化したり、粒子を絶縁膜で被覆したりする従来の手法では、絶縁性をより確実にするため、磁性材料以外の絶縁材料の量を多くすることが必要であり、磁性材料以外の体積を増加させることは磁気特性の劣化につながるという問題があった。
例えば、特開2010-62424号公報には、Fe-Cr-Si合金の表面をZnO系ガラスで被覆した材料を真空、無酸素、低酸素分圧下で焼成する電子部品が記載されている。しかし、真空、無酸素、低酸素分圧下では、焼結を防ぐため、材料粒子の被覆を確実にする必要があり、ガラスの添加量を多くする必要があったり、材料粒子の被覆のためコストが上昇したりするといった問題がある。
この様に、樹脂等でボンド化したり、粒子を絶縁膜で被覆したりする従来の手法では、絶縁性をより確実にするため、磁性材料以外の絶縁材料の量を多くすることが必要であり、磁性材料以外の体積を増加させることは磁気特性の劣化につながるという問題があった。
また、材料粒子に原料組成のみに由来する酸化物の層を形成する技術が開示されている(特許第4866971号公報、特許第5082002号公報)。この手法では、材料粒子にFe-Cr-Si合金を用い、このFe-Cr-Si合金粒子に形成された原料組成のみに由来する酸化物の絶縁膜を利用するので、磁気特性の劣化は小さい。しかし、材料粒子にFe-Cr-Si合金を用いているため、形成される絶縁膜の絶縁性が低かったり、十分な強度が得られなかったりする場合があった。
そこで、粒子に原料組成のみに由来する酸化物の層を形成し、これに樹脂含浸する等の手法も開示されている(特開2012-238841号公報)。しかし、含浸等の手法は、コストが上昇するばかりか、製品の安定性を欠くため、実用性が低かった。
電子部品用の金属磁性材料は、磁性粒子同士を、最小の絶縁層で絶縁して、高い絶縁性を確保する必要がある。また、絶縁膜は電気的、機械的にも強固である必要がある。さらに、材料粒子内の組成を均一に保つ必要がある。しかしながら、前述の様に、いずれの従来技術であっても、何らかの未解決な問題点を有していた。
本発明の一又はそれ以上の実施の形態は、絶縁を確実に行え、かつ、飽和磁束密度の高い金属磁性材料と、この金属磁性材料を用いた低損失、かつ、直流重畳特性の良好な電子部品を提供する。
本発明の一又はそれ以上の実施の形態は、鉄と、ケイ素からなる金属磁性合金粉末に亜鉛が添加されている。
また、本発明の一又はそれ以上の実施の形態は、鉄と、ケイ素からなる金属磁性合金粉末に亜鉛が添加され、熱処理により亜鉛と金属磁性合金粉末の反応物が生成されている。
さらに、本発明の一又はそれ以上の実施の形態は、鉄と、ケイ素からなる金属磁性合金粉末に亜鉛が添加され、熱処理により亜鉛と金属磁性合金粉末の反応物が生成され、反応物による金属磁性合金粉末との酸化物が存在している。
またさらに、本発明の一又はそれ以上の実施の形態は、鉄と、ケイ素からなる金属磁性合金粉末に亜鉛が添加され、熱処理により亜鉛と金属磁性合金粉末の反応物が生成され、反応物が金属磁性合金粉末の表面近傍に形成されている。
また、本発明の一又はそれ以上の実施の形態は、鉄と、ケイ素からなる金属磁性合金粉末に亜鉛が添加され、熱処理により亜鉛と金属磁性合金粉末の反応物が生成されている。
さらに、本発明の一又はそれ以上の実施の形態は、鉄と、ケイ素からなる金属磁性合金粉末に亜鉛が添加され、熱処理により亜鉛と金属磁性合金粉末の反応物が生成され、反応物による金属磁性合金粉末との酸化物が存在している。
またさらに、本発明の一又はそれ以上の実施の形態は、鉄と、ケイ素からなる金属磁性合金粉末に亜鉛が添加され、熱処理により亜鉛と金属磁性合金粉末の反応物が生成され、反応物が金属磁性合金粉末の表面近傍に形成されている。
本発明の一又はそれ以上の実施の形態は、鉄と、ケイ素からなる金属磁性合金粉末に亜鉛が添加された金属磁性材料を用いて素体が形成され、素体内に亜鉛と金属磁性合金粉末の反応物が生成され、素体の内部あるいは表面にコイルが形成されている。
また、本発明の一又はそれ以上の実施の形態は、鉄と、ケイ素からなる金属磁性合金粉末に亜鉛が添加された金属磁性材料を用いて素体が形成され、金属磁性合金粉末の表面近傍に、亜鉛と金属磁性合金粉末の反応物が析出し、素体の内部あるいは表面にコイルが形成されている。
さらに、本発明の一又はそれ以上の実施の形態は、鉄と、ケイ素からなる金属磁性合金粉末に亜鉛が添加された金属磁性材料を用いて素体が形成され、素体を熱処理することにより、素体内に亜鉛と金属磁性合金粉末の反応物が生成され、素体の内部あるいは表面にコイルが形成されている。
またさらに、本発明の一又はそれ以上の実施の形態は、鉄と、ケイ素からなる金属磁性合金粉末に亜鉛が添加された金属磁性材料を用いて素体が形成され、素体を熱処理することにより、金属磁性合金粉末の表面近傍に、亜鉛と金属磁性合金粉末の反応物が析出され、素体の内部あるいは表面にコイルが形成されている。
また、本発明の一又はそれ以上の実施の形態は、鉄と、ケイ素からなる金属磁性合金粉末に亜鉛が添加された金属磁性材料を用いて素体が形成され、金属磁性合金粉末の表面近傍に、亜鉛と金属磁性合金粉末の反応物が析出し、素体の内部あるいは表面にコイルが形成されている。
さらに、本発明の一又はそれ以上の実施の形態は、鉄と、ケイ素からなる金属磁性合金粉末に亜鉛が添加された金属磁性材料を用いて素体が形成され、素体を熱処理することにより、素体内に亜鉛と金属磁性合金粉末の反応物が生成され、素体の内部あるいは表面にコイルが形成されている。
またさらに、本発明の一又はそれ以上の実施の形態は、鉄と、ケイ素からなる金属磁性合金粉末に亜鉛が添加された金属磁性材料を用いて素体が形成され、素体を熱処理することにより、金属磁性合金粉末の表面近傍に、亜鉛と金属磁性合金粉末の反応物が析出され、素体の内部あるいは表面にコイルが形成されている。
本発明の一又はそれ以上の実施の形態は、鉄と、ケイ素からなる金属磁性合金粉末に亜鉛が添加されているので、簡便な方法で、絶縁を確実に行え、かつ、飽和磁束密度を高くすることができる。
また、本発明の一又はそれ以上の実施の形態は、鉄と、ケイ素からなる金属磁性合金粉末に亜鉛が添加された金属磁性材料を用いて素体が形成され、素体内に亜鉛と金属磁性合金粉末の反応物が生成され、素体の内部あるいは表面にコイルが形成されているので、低損失、かつ、直流重畳特性の良好な、高い強度を有するものとすることができる。
また、本発明の一又はそれ以上の実施の形態は、鉄と、ケイ素からなる金属磁性合金粉末に亜鉛が添加された金属磁性材料を用いて素体が形成され、素体内に亜鉛と金属磁性合金粉末の反応物が生成され、素体の内部あるいは表面にコイルが形成されているので、低損失、かつ、直流重畳特性の良好な、高い強度を有するものとすることができる。
本発明の一又はそれ以上の実施の形態は、鉄と、ケイ素からなる金属磁性合金粉末に亜鉛が添加される。これを熱処理することにより、亜鉛と金属磁性合金粉末の反応物が生成される。この反応物は、金属磁性合金粉末を構成する元素との酸化物として存在し、金属磁性合金粉末の表面近傍に形成される。
従って、本発明の一又はそれ以上の実施の形態は、亜鉛を添加し、その量を調整することにより、材料粒子の原料組成由来以外の物質を生成させることができ、材料粒子に原料組成由来の酸化物で絶縁膜を形成する従来のものよりも効率よく絶縁できる。
また、本発明の一又はそれ以上の実施の形態は、鉄と、ケイ素からなる金属磁性合金粉末に亜鉛が添加された金属磁性材料を用いて素体が形成される。この素体を熱処理することにより、素体内に、添加された亜鉛と、金属磁性合金粉末の反応物が生成される。この反応物は、金属磁性合金粉末を構成する元素との酸化物として存在し、金属磁性合金粉末の表面近傍に形成される。素体の内部あるいは表面にはコイルが形成される。
従って、本発明の一又はそれ以上の実施の形態は、亜鉛を添加し、その量を調整することにより、材料粒子の原料組成由来以外の物質を生成させることができ、材料粒子に原料組成由来の酸化物で絶縁膜を形成する従来のものよりも効率よく金属磁性粒子同士を絶縁できると共に、金属磁性粒子同士を強固に結合できる。
従って、本発明の一又はそれ以上の実施の形態は、亜鉛を添加し、その量を調整することにより、材料粒子の原料組成由来以外の物質を生成させることができ、材料粒子に原料組成由来の酸化物で絶縁膜を形成する従来のものよりも効率よく絶縁できる。
また、本発明の一又はそれ以上の実施の形態は、鉄と、ケイ素からなる金属磁性合金粉末に亜鉛が添加された金属磁性材料を用いて素体が形成される。この素体を熱処理することにより、素体内に、添加された亜鉛と、金属磁性合金粉末の反応物が生成される。この反応物は、金属磁性合金粉末を構成する元素との酸化物として存在し、金属磁性合金粉末の表面近傍に形成される。素体の内部あるいは表面にはコイルが形成される。
従って、本発明の一又はそれ以上の実施の形態は、亜鉛を添加し、その量を調整することにより、材料粒子の原料組成由来以外の物質を生成させることができ、材料粒子に原料組成由来の酸化物で絶縁膜を形成する従来のものよりも効率よく金属磁性粒子同士を絶縁できると共に、金属磁性粒子同士を強固に結合できる。
以下、本発明を実施するための最良の形態について、図1乃至図4を参照して説明する。
図1は本発明による電子部品の実施形態を示す斜視図、図2は図1の分解斜視図である。
図1、図2において、10は電子部品、11は素体、13、14は外部端子である。
電子部品10は、素体11と、外部端子13、14とを備えた積層型のインダクタである。
素体11は、金属磁性体層11A、11B、11C、11Dと、コイル用導体パターン12A、12B、12Cを有している。
金属磁性体層11A、11B、11C、11Dは、金属磁性合金粉末に、亜鉛が添加された金属磁性材料により形成されている。金属磁性合金粉末は、鉄とケイ素からなる金属磁性合金(いわゆる、Fe-Si系金属磁性合金)の粉末が用いられる。素体11(金属磁性体層11A、11B、11C、11D)中では、金属磁性合金粉末と添加された亜鉛の反応物が生成され、この反応物が金属磁性合金粉末を構成している元素との酸化物として、金属磁性合金粉末の表面近傍に形成される。そして、金属磁性合金粉末は、金属磁性合金粒子間に粒界を有した状態で金属磁性合金粒子同士が結合されており、この粒界には亜鉛を含有する層が存在している。この亜鉛を含有する層は、2つの粒子間に形成される粒界又は3つ以上の粒子間に存在する粒界に存在しており、好ましくは亜鉛の酸化物の層あるいは亜鉛と他の元素の酸化物の層によって構成される。また、亜鉛を含有する層は、さらに金属磁性合金粒子の表面に存在しても良い。この場合、金属磁性合金粒子の表面の全体を覆う様に形成されている必要はなく、金属磁性合金粒子の表面の一部に形成されていたり、厚みが不均一であったり、その組成も不均質であったりしても良い。
コイル用導体パターン12A、12B、12Cは、銀、銀系、金、金系、銅、銅系等の金属材料をペースト状にした導体ペーストを用いて形成される。
金属磁性体層11Aの表面には、コイル用導体パターン12Aが形成されている。このコイル用導体パターン12Aは、1ターン未満分が形成されている。コイル用導体パターン12Aの一端は、金属磁性体層11Aの端面に引き出される。
金属磁性体層11Bの表面には、コイル用導体パターン12Bが形成されている。このコイル用導体パターン12Bは、1ターン未満分が形成されている。コイル用導体パターン12Bの一端は金属磁性体層11Bのスルーホール内の導体を介してコイル用導体パターン12Aの他端に接続されている。
金属磁性体層11Cの表面には、コイル用導体パターン12Cが形成されている。このコイル用導体パターン12Cは、1ターン未満分が形成されている。コイル用導体パターン12Cの一端は、金属磁性体層11Cのスルーホール内の導体を介してコイル用導体パターン12Bの他端に接続される。また、コイル用導体パターン12Cの他端は、金属磁性体層11Cの端面に引き出される。
このコイル用導体パターン12Cが形成された金属磁性体層11Cの上には、コイル用導体パターンを保護するための金属磁性体層11Dが形成されている。
このように、金属磁性体層間のコイル用導体パターン12Aから12Cによって素体11内にコイルパターンが形成される。この素体11の両端面には、図2に示す様に外部端子13、14が形成される。そして、コイル用導体パターン12Aの一端が外部端子13に、コイル用導体パターン12Cの他端が外部端子14にそれぞれ接続されることにより、コイルパターンが外部端子13と外部端子14間に接続される。
図1は本発明による電子部品の実施形態を示す斜視図、図2は図1の分解斜視図である。
図1、図2において、10は電子部品、11は素体、13、14は外部端子である。
電子部品10は、素体11と、外部端子13、14とを備えた積層型のインダクタである。
素体11は、金属磁性体層11A、11B、11C、11Dと、コイル用導体パターン12A、12B、12Cを有している。
金属磁性体層11A、11B、11C、11Dは、金属磁性合金粉末に、亜鉛が添加された金属磁性材料により形成されている。金属磁性合金粉末は、鉄とケイ素からなる金属磁性合金(いわゆる、Fe-Si系金属磁性合金)の粉末が用いられる。素体11(金属磁性体層11A、11B、11C、11D)中では、金属磁性合金粉末と添加された亜鉛の反応物が生成され、この反応物が金属磁性合金粉末を構成している元素との酸化物として、金属磁性合金粉末の表面近傍に形成される。そして、金属磁性合金粉末は、金属磁性合金粒子間に粒界を有した状態で金属磁性合金粒子同士が結合されており、この粒界には亜鉛を含有する層が存在している。この亜鉛を含有する層は、2つの粒子間に形成される粒界又は3つ以上の粒子間に存在する粒界に存在しており、好ましくは亜鉛の酸化物の層あるいは亜鉛と他の元素の酸化物の層によって構成される。また、亜鉛を含有する層は、さらに金属磁性合金粒子の表面に存在しても良い。この場合、金属磁性合金粒子の表面の全体を覆う様に形成されている必要はなく、金属磁性合金粒子の表面の一部に形成されていたり、厚みが不均一であったり、その組成も不均質であったりしても良い。
コイル用導体パターン12A、12B、12Cは、銀、銀系、金、金系、銅、銅系等の金属材料をペースト状にした導体ペーストを用いて形成される。
金属磁性体層11Aの表面には、コイル用導体パターン12Aが形成されている。このコイル用導体パターン12Aは、1ターン未満分が形成されている。コイル用導体パターン12Aの一端は、金属磁性体層11Aの端面に引き出される。
金属磁性体層11Bの表面には、コイル用導体パターン12Bが形成されている。このコイル用導体パターン12Bは、1ターン未満分が形成されている。コイル用導体パターン12Bの一端は金属磁性体層11Bのスルーホール内の導体を介してコイル用導体パターン12Aの他端に接続されている。
金属磁性体層11Cの表面には、コイル用導体パターン12Cが形成されている。このコイル用導体パターン12Cは、1ターン未満分が形成されている。コイル用導体パターン12Cの一端は、金属磁性体層11Cのスルーホール内の導体を介してコイル用導体パターン12Bの他端に接続される。また、コイル用導体パターン12Cの他端は、金属磁性体層11Cの端面に引き出される。
このコイル用導体パターン12Cが形成された金属磁性体層11Cの上には、コイル用導体パターンを保護するための金属磁性体層11Dが形成されている。
このように、金属磁性体層間のコイル用導体パターン12Aから12Cによって素体11内にコイルパターンが形成される。この素体11の両端面には、図2に示す様に外部端子13、14が形成される。そして、コイル用導体パターン12Aの一端が外部端子13に、コイル用導体パターン12Cの他端が外部端子14にそれぞれ接続されることにより、コイルパターンが外部端子13と外部端子14間に接続される。
この様な構成を有する本発明の電子部品は以下のようにして製造される。
まず、所定組成のFe-Si合金の粉末に所定量の亜鉛を添加した後、混合してPVA(ポリビニルアルコール)等のバインダをさらに添加する。そして、これを混練してペースト状にして金属磁性材料ペーストを得る。また、コイル用導体パターン12A~12Cを形成する導体ペーストを別途用意する。この金属磁性材料ペーストと導体ペーストとを交互に層状に印刷することにより、素体(成形体)11が得られる。得られた素体11は、大気中において所定温度で脱バインダ処理、及び、熱処理が行われて、電子部品10が得られる。なお、外部端子13、14については、例えば、熱処理後に形成することができる。この場合、例えば、熱処理後の素体11の両端に、外部端子用の導体ペーストを塗布した後、加熱処理を行うことにより、外部端子13、14を設けることができる。また、この外部端子13、14は、熱処理後の素体11の両端に、外部端子用の導体ペーストを塗布した後、焼付け処理を行い、焼付けられた導体にめっきを施すことによっても設けることができる。この場合、素体11に存在する空隙にめっき液が侵入するのを防止するために素体11に存在する空隙に樹脂を含浸してもよい。
まず、所定組成のFe-Si合金の粉末に所定量の亜鉛を添加した後、混合してPVA(ポリビニルアルコール)等のバインダをさらに添加する。そして、これを混練してペースト状にして金属磁性材料ペーストを得る。また、コイル用導体パターン12A~12Cを形成する導体ペーストを別途用意する。この金属磁性材料ペーストと導体ペーストとを交互に層状に印刷することにより、素体(成形体)11が得られる。得られた素体11は、大気中において所定温度で脱バインダ処理、及び、熱処理が行われて、電子部品10が得られる。なお、外部端子13、14については、例えば、熱処理後に形成することができる。この場合、例えば、熱処理後の素体11の両端に、外部端子用の導体ペーストを塗布した後、加熱処理を行うことにより、外部端子13、14を設けることができる。また、この外部端子13、14は、熱処理後の素体11の両端に、外部端子用の導体ペーストを塗布した後、焼付け処理を行い、焼付けられた導体にめっきを施すことによっても設けることができる。この場合、素体11に存在する空隙にめっき液が侵入するのを防止するために素体11に存在する空隙に樹脂を含浸してもよい。
本実施形態では、素体11を構成する金属磁性体層11A~11Dに用いられる金属磁性材料に、金属磁性合金粉末に対して亜鉛を添加したものを用いることにより、磁気特性と絶縁特性の両立を図っている。以下この金属磁性材料について、より具体的な実施例を、比較例を含めた比較実験を挙げて説明する。
図3は、比較実験を行った実施例と比較例の組成と比較実験結果とをまとめて示した表である。
この比較実験では、所定組成のFe-Si合金の粉末に、酸化亜鉛(ZnO)を図3に示す所定量を添加した後、混合して、PVA(ポリビニルアルコール)等のバインダをさらに添加し、造粒し、これを混練した金属磁性材料ペーストを用い、343Mpaの圧力で加圧して素体(成形体)を形成し、大気中において400℃で脱バインダ(脱脂)処理を行った後、大気中において650℃で熱処理してインダクタを形成した。なお、Fe-Si合金の粉末は、水アトマイズ法、ガスアトマイズ法等のアトマイズ法、還元法、カルボニル法、粉砕法等の各種粉末化法によって製造できるが、その表面に金属酸化物を形成するための処理が行われていないものを用いている。すなわち、粉末表面に特別な処理が行われていない、Fe-Si合金の粉末そのものを用いている。
この比較実験では、所定組成のFe-Si合金の粉末に、酸化亜鉛(ZnO)を図3に示す所定量を添加した後、混合して、PVA(ポリビニルアルコール)等のバインダをさらに添加し、造粒し、これを混練した金属磁性材料ペーストを用い、343Mpaの圧力で加圧して素体(成形体)を形成し、大気中において400℃で脱バインダ(脱脂)処理を行った後、大気中において650℃で熱処理してインダクタを形成した。なお、Fe-Si合金の粉末は、水アトマイズ法、ガスアトマイズ法等のアトマイズ法、還元法、カルボニル法、粉砕法等の各種粉末化法によって製造できるが、その表面に金属酸化物を形成するための処理が行われていないものを用いている。すなわち、粉末表面に特別な処理が行われていない、Fe-Si合金の粉末そのものを用いている。
Fe-Si合金の粉末に何も添加しない金属磁性材料(比較例1)は、10MHzにおける透磁率と体積抵抗率が低かった。また、Fe-Si合金の粉末に炭酸リチウム(Li2CO3)を0.5wt%添加した金属磁性材料(比較例2)は、比較例1よりも透磁率を良くすることができるが、体積抵抗率と耐電圧が比較例1よりも低下した。さらに、Fe-Si-Cr合金に何も添加しない金属磁性材料(比較例3)は、体積抵抗率と耐電圧が比較例1よりも低下した。
それに対して、本発明の金属磁性材料は、Fe-Si合金の粉末に、酸化亜鉛(ZnO)を0.25~1wt%添加することにより、透磁率を確保しつつ、体積抵抗率と耐電圧を高くすることができた。
それに対して、本発明の金属磁性材料は、Fe-Si合金の粉末に、酸化亜鉛(ZnO)を0.25~1wt%添加することにより、透磁率を確保しつつ、体積抵抗率と耐電圧を高くすることができた。
透磁率がほぼ同じ実施例2と比較例2について、トロイダルコアを作成し、このトロイダルコアに200ターンの巻線を施し、100KHzにおける直流重畳特性を測定した。図4は、実施例2と比較例2について、測定されたインダクタンス値とトロイダルコアの寸法により微分透磁率を算出し、印加磁界と微分透磁率の関係を示したグラフである。
実線で示した実施例2は、点線で示した比較例2よりも磁界による透磁率の低下を小さくすることができた。
また、実施例2をSEM-EDXで観察したところ、金属磁性合金粒子の表面及び金属磁性合金粒子間に存在する粒界層にZnを含有することが確認できた。これにより、従来のものよりも強固な絶縁膜が形成されることとなり、強度を向上させることができる。
従って、本発明の電子部品は、金属磁性材料の透磁率と体積抵抗率と耐電圧が従来のものよりも高いため、コイルのインダクタンス値を高くできると共に、高い耐電圧を確保しつつコイルの抵抗を低くすることができ、直流重畳特性にも優れたコイルを得ることができる。
実線で示した実施例2は、点線で示した比較例2よりも磁界による透磁率の低下を小さくすることができた。
また、実施例2をSEM-EDXで観察したところ、金属磁性合金粒子の表面及び金属磁性合金粒子間に存在する粒界層にZnを含有することが確認できた。これにより、従来のものよりも強固な絶縁膜が形成されることとなり、強度を向上させることができる。
従って、本発明の電子部品は、金属磁性材料の透磁率と体積抵抗率と耐電圧が従来のものよりも高いため、コイルのインダクタンス値を高くできると共に、高い耐電圧を確保しつつコイルの抵抗を低くすることができ、直流重畳特性にも優れたコイルを得ることができる。
以上説明した実施形態に限定されることなく、種々の変形や変更が可能であって、それらも本発明の範囲内である。
(1)実施形態において、熱処理を行う温度について、具体例を挙げて説明したが、これに限らず、熱処理を行う温度は、金属磁性材料の組成、金属磁性材料の粒子径、所望の磁気特性等に応じて適宜変更しても良い。
(2)実施形態において、熱処理により亜鉛と金属磁性合金粉末の反応物が生成される事を説明したが、亜鉛の一部が未反応のまま単独の酸化物(酸化亜鉛)として残留していても同様の効果が得られる。
(3)実施形態において、金属磁性材料に添加する亜鉛の量は、金属磁性材料の粒子径や所望の磁気特性等に応じて適宜変更しても良い。
(4)実施形態において、金属磁性合金粉末は、その表面に酸化物が形成されていないものとして説明を行った。これに限らず、例えば、金属磁性合金粉末の表面には、酸化物が形成されていても良い。金属磁性合金粉末は、自然に酸化が進んだり、高温の熱処理において酸化が進んだりして、その表面に、金属磁性合金粉末に由来する金属酸化物が例えば部分的に、又は、全体的に、自然に形成されてしまうこともある。本発明では、この金属磁性合金粉末に由来する金属酸化物による絶縁性について期待するものではないが、この金属酸化物が金属磁性合金粉末の表面に形成されていても、何ら支障は無い。
(5)実施形態において、素体中の隣接する金属磁性合金粉末同士が、金属磁性合金粉末を構成している元素と亜鉛の反応物を介して結合されている場合を示したが、素体中の隣接する金属磁性合金粉末同士が、亜鉛と金属磁性合金粉末の反応物を介して結合されるだけでなく、亜鉛と金属磁性合金粉末の反応物が存在しない部分で金属磁性合金粉末同士が結合されても良い。
(6)金属磁性合金粉末は、Fe-Si系金属磁性合金粉末であれば良く、組成が異なるもの、粒子径が異なるものを混合しても同様な効果が得られる。また、金属磁性合金に製造上不回避的に混入する微量成分が含まれていても同様な効果が得られる。
(7)素体が棒状、ドラム状、H状等のコアとして形成され、コイルがこのコアの外周に巻回して構成されても良い。
なお、実施形態及び変形実施形態は、適宜組み合わせて用いることもできるが、詳細な説明は省略する。また、本発明は以上説明した各実施形態によって限定されることはない。
(1)実施形態において、熱処理を行う温度について、具体例を挙げて説明したが、これに限らず、熱処理を行う温度は、金属磁性材料の組成、金属磁性材料の粒子径、所望の磁気特性等に応じて適宜変更しても良い。
(2)実施形態において、熱処理により亜鉛と金属磁性合金粉末の反応物が生成される事を説明したが、亜鉛の一部が未反応のまま単独の酸化物(酸化亜鉛)として残留していても同様の効果が得られる。
(3)実施形態において、金属磁性材料に添加する亜鉛の量は、金属磁性材料の粒子径や所望の磁気特性等に応じて適宜変更しても良い。
(4)実施形態において、金属磁性合金粉末は、その表面に酸化物が形成されていないものとして説明を行った。これに限らず、例えば、金属磁性合金粉末の表面には、酸化物が形成されていても良い。金属磁性合金粉末は、自然に酸化が進んだり、高温の熱処理において酸化が進んだりして、その表面に、金属磁性合金粉末に由来する金属酸化物が例えば部分的に、又は、全体的に、自然に形成されてしまうこともある。本発明では、この金属磁性合金粉末に由来する金属酸化物による絶縁性について期待するものではないが、この金属酸化物が金属磁性合金粉末の表面に形成されていても、何ら支障は無い。
(5)実施形態において、素体中の隣接する金属磁性合金粉末同士が、金属磁性合金粉末を構成している元素と亜鉛の反応物を介して結合されている場合を示したが、素体中の隣接する金属磁性合金粉末同士が、亜鉛と金属磁性合金粉末の反応物を介して結合されるだけでなく、亜鉛と金属磁性合金粉末の反応物が存在しない部分で金属磁性合金粉末同士が結合されても良い。
(6)金属磁性合金粉末は、Fe-Si系金属磁性合金粉末であれば良く、組成が異なるもの、粒子径が異なるものを混合しても同様な効果が得られる。また、金属磁性合金に製造上不回避的に混入する微量成分が含まれていても同様な効果が得られる。
(7)素体が棒状、ドラム状、H状等のコアとして形成され、コイルがこのコアの外周に巻回して構成されても良い。
なお、実施形態及び変形実施形態は、適宜組み合わせて用いることもできるが、詳細な説明は省略する。また、本発明は以上説明した各実施形態によって限定されることはない。
10 電子部品
11 素体
11A、11B、11C、11D 金属磁性体層
12A、12B、12C コイル用導体パターン
13、14 外部端子
11 素体
11A、11B、11C、11D 金属磁性体層
12A、12B、12C コイル用導体パターン
13、14 外部端子
Claims (16)
- 鉄と、ケイ素からなる金属磁性合金粉末に亜鉛が添加されていることを特徴とする金属磁性材料。
- 鉄と、ケイ素からなる金属磁性合金粉末に亜鉛が添加され、
熱処理により該亜鉛と該金属磁性合金粉末の反応物が生成されていることを特徴とする金属磁性材料。 - 鉄と、ケイ素からなる金属磁性合金粉末に、亜鉛が添加され、
熱処理により該亜鉛と該金属磁性合金粉末の反応物が生成され、該反応物による該金属磁性合金粉末との酸化物が存在していることを特徴とする金属磁性材料。 - 鉄と、ケイ素からなる金属磁性合金粉末に、亜鉛が添加され、
熱処理により該亜鉛と該金属磁性合金粉末の反応物が生成され、該反応物が該金属磁性合金粉末の表面近傍に形成されていることを特徴とする金属磁性材料。 - 鉄と、ケイ素からなる金属磁性合金粉末に亜鉛が添加された金属磁性材料を用いて素体が形成され、
該素体内に該亜鉛と該金属磁性合金粉末の反応物が生成され、
該素体の内部あるいは表面にコイルが形成されていることを特徴とする電子部品。 - 鉄と、ケイ素からなる金属磁性合金粉末に亜鉛が添加された金属磁性材料を用いて素体が形成され、
該金属磁性合金粉末の表面近傍に、該亜鉛と該金属磁性合金粉末の反応物が析出し、
該素体の内部あるいは表面にコイルが形成されていることを特徴とする電子部品。 - 鉄と、ケイ素からなる金属磁性合金粉末に亜鉛が添加された金属磁性材料を用いて素体が形成され、
該素体を熱処理することにより、該素体内に該亜鉛と該金属磁性合金粉末の反応物が生成され、
該素体の内部あるいは表面にコイルが形成されていることを特徴とする電子部品。 - 鉄と、ケイ素からなる金属磁性合金粉末に亜鉛が添加された金属磁性材料を用いて素体が形成され、
該素体を熱処理することにより、該金属磁性合金粉末の表面近傍に、該亜鉛と該金属磁性合金粉末の反応物が析出され、
該素体の内部あるいは表面にコイルが形成されていることを特徴とする電子部品。 - 前記素体中の隣接する金属磁性合金間に粒界層を有しており、該粒界層には亜鉛を含有する層が存在する請求項5に記載の電子部品。
- 前記素体中の隣接する金属磁性合金間に粒界層を有しており、該粒界層には亜鉛を含有する層が存在する請求項6に記載の電子部品。
- 前記素体中の隣接する金属磁性合金間に粒界層を有しており、該粒界層には亜鉛を含有する層が存在する請求項7に記載の電子部品。
- 前記素体中の隣接する金属磁性合金間に粒界層を有しており、該粒界層には亜鉛を含有する層が存在する請求項8に記載の電子部品。
- 前記亜鉛を含有する層は、亜鉛の酸化物層あるいは亜鉛と他の元素の酸化物の層である請求項9に記載の電子部品。
- 前記亜鉛を含有する層は、亜鉛の酸化物層あるいは亜鉛と他の元素の酸化物の層である請求項10に記載の電子部品。
- 前記亜鉛を含有する層は、亜鉛の酸化物層あるいは亜鉛と他の元素の酸化物の層である請求項11に記載の電子部品。
- 前記亜鉛を含有する層は、亜鉛の酸化物層あるいは亜鉛と他の元素の酸化物の層である請求項12に記載の電子部品。
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