WO2016125785A1

WO2016125785A1 - 加飾フィルムの製造方法

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Publication number: WO2016125785A1
Application number: PCT/JP2016/053045
Authority: WO
Inventors: 河西　賢二
Original assignee: 株式会社ダイヤテック
Priority date: 2015-02-03
Filing date: 2016-02-02
Publication date: 2016-08-11
Also published as: JP2016141069A

Abstract

画像表示面に貼着しても空気の層が形成されにくい加飾フィルムを、大がかりな設備や装置を用いることなく、簡便に製造する方法を提供する。画像表示面を保護する加飾フィルムの製造方法であって、表面の一部に加飾層（１２）が形成された透明な基材フィルム（１１）の表面に、粘度が０．２～１．０Ｐａ・ｓの透明な硬化性樹脂（１６）をスクリーン印刷する印刷工程と、前記印刷工程の後に、硬化性樹脂が印刷された基材フィルムを静置する静置工程と、前記静置工程の後に、前記基材フィルムの表面に印刷された硬化性樹脂を硬化させる硬化工程とを有し、前記印刷工程では、版枠と、前記版枠の内側に２枚以上重ねて張設された紗とを備えた印刷板（１５）を用い、前記基材フィルムの表面のうち加飾層が形成されていない部分が硬化性樹脂で埋まるように、硬化性樹脂をスクリーン印刷する、加飾フィルムの製造方法である。

Description

加飾フィルムの製造方法

　本発明は、加飾フィルムの製造方法に関する。

　画像表示装置（例えばテレビ、ノートパソコン、タブレット、スマートフォン、携帯電話、デジタルサイネージ、モニター、又はカメラ等の表示窓など）の表面（画像表示面）には、保護や意匠性付与などを目的として、透明な基材フィルムの表面の一部に加飾層（印刷層）を形成した加飾フィルムが貼着されることがある。
　しかし、基材フィルムの加飾層が形成された表面（加飾層形成面）には、加飾層が形成されている部分（加飾部）と、加飾層が形成されていない部分（非加飾部）があるため、加飾フィルムの厚さは均一ではない。加飾フィルムを画像表示面に貼着する際は、加飾層側が画像表示面側となるため、加飾フィルムを画像表示面に貼着すると、加飾層がスペーサーの役割を果たし、画像表示面と加飾フィルムとの間に隙間が発生してしまう。この隙間には空気の層が形成されるので、光が散乱するなどして表示される画像が不鮮明となったり、視認性が低下したりしやすくなる。

　そこで、厚さを均一にした加飾フィルムが提案されている。
　例えば、特許文献１～３には、基材フィルムの加飾層形成面に硬化性樹脂をスクリーン印刷することで非加飾部に硬化性樹脂を充填し、前記硬化性樹脂を硬化させることで、厚さが均一な加飾フィルムを製造する方法が開示されている。

特開２０１２－２３０３０４号公報特開２０１２－２２２８１号公報特開２０１４－１１９５４７号公報

　しかしながら、特許文献１～３に記載の方法の場合、加飾フィルムの厚さを均一にするためには、硬化性樹脂の硬化前に、硬化性樹脂をスクリーン印刷した印刷面にセパレータフィルムをかませながらニップロールで印刷面を押圧して表面を平滑化する必要があった。そのため、手間や時間がかかる、大がかりな設備や装置が必要となる、などの問題があった。
　また、印刷面を平滑化した後、セパレータフィルムを積層した状態で硬化性樹脂を硬化させるので、得られる加飾フィルムにはセパレータフィルムが残っている。そのため、加飾フィルムを画像表示面に貼着するには、セパレータフィルムを加飾フィルムから剥がしてから印刷面に粘着剤層や両面テープ等を設ける必要があり、手間や時間がかかるものであった。

　本発明は上記事情に鑑みてなされたもので、画像表示面に貼着しても空気の層が形成されにくい加飾フィルムを、大がかりな設備や装置を用いることなく、簡便に製造する方法を提供する。

　本発明は、以下の態様を有する。
［１］　画像表示面を保護する加飾フィルムの製造方法であって、表面の一部に加飾層が形成された透明な基材フィルムの表面に、粘度が０．２～１．０Ｐａ・ｓの透明な硬化性樹脂をスクリーン印刷する印刷工程と、前記印刷工程の後に、硬化性樹脂が印刷された基材フィルムを静置する静置工程と、前記静置工程の後に、前記基材フィルムの表面に印刷された硬化性樹脂を硬化させる硬化工程とを有し、前記印刷工程では、版枠と、前記版枠の内側に２枚以上重ねて張設された紗とを備えた印刷版を用い、前記基材フィルムの表面のうち加飾層が形成されていない部分が硬化性樹脂で埋まるように、硬化性樹脂をスクリーン印刷する、加飾フィルムの製造方法。
［２］　前記印刷工程では、前記加飾層が形成されていない部分において前記硬化性樹脂を少なくとも加飾層の高さまで重点する、［１］に記載の加飾フィルムの製造方法。
［３］　前記静置工程では、硬化性樹脂が印刷された基材フィルムを５分以上静置する、［１］に記載の加飾フィルムの製造方法。
［４］　前記印刷工程では、基材フィルムの前記表面上に印刷版を設置し、前記印刷板が備える前記紗は、前記基材フィルムに近い側の紗と前記基材フィルムから遠い側の紗を有し、前記基材フィルムに近い側の紗のメッシュ数が、前記基材フィルムから遠い側の紗のメッシュ数よりも多い、［１］に記載の加飾フィルムの製造方法。

　本発明によれば、画像表示面に貼着しても空気の層が形成されにくい加飾フィルムを、大がかりな設備や装置を用いることなく、簡便に製造する方法を提供できる。

加飾フィルムの製造工程を模式的に説明する断面図である。加飾フィルムの製造工程を模式的に説明する断面図である。加飾フィルムの製造工程を模式的に説明する断面図である。加飾フィルムの製造工程を模式的に説明する断面図である。加飾フィルムの製造工程を模式的に説明する断面図である。加飾フィルムの製造工程を模式的に説明する断面図である。本発明の一実施形態に用いる印刷版の一例を示す断面図である。

　以下、本発明の一実施形態に係る加飾フィルムの製造方法の一例について説明する。
　本実施形態の加飾フィルムの製造方法は、以下に説明する印刷工程と、静置工程と、硬化工程とを有する。
　なお、本実施形態において、「透明」とは、少なくとも波長４００～７６０ｎｍの光を透過することを意味する。また、透明な硬化性樹脂とは、樹脂が硬化した状態で、前記波長における光透過率が８０％以上である樹脂を指す。

＜印刷工程＞
　印刷工程は、表面の一部に加飾層が形成された透明な基材フィルムの表面に、粘度が０．２～１．０Ｐａ・ｓの透明な硬化性樹脂をスクリーン印刷する工程である。

（基材フィルム）
　印刷の対象となる基材フィルムは、例えば図１Ａに示すように、基材フィルム１１の表面の一部に、加飾層１２が形成されている。
　以下、基材フィルム１１の表面のうち、加飾層１２が形成されている部分１３を「加飾部」、加飾層１２が形成されていない部分１４を「非加飾部」という。また、加飾層１２が形成されている側の面を「基材フィルムの表面」といい、加飾層１２が形成されていない側の面を「基材フィルムの裏面」という。

　基材フィルム１１の材質としては、透明であれば特に制限されないが、例えばポリエステル樹脂（ポリエチレンテレフタレート、若しくはポリブチレンフタレート等）、ポリカーボネート樹脂、アクリル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、塩化ビニル樹脂、セルロース系樹脂（トリアセチルセルロース等）、ポリウレタン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、又はポリアミドなどが挙げられる。
　基材フィルム１１の厚さは特に制限されないが、通常、０．０５０～３．０ｍｍ程度である。

　この例の基材フィルム１１の表面の周縁には、第一の加飾層１２ａと、第二の加飾層１２ｂと、第三の加飾層１２ｃとからなる３層構造の加飾層１２が形成されている。
　第一の加飾層１２ａ、第二の加飾層１２ｂ、第三の加飾層１２ｃの各厚さは特に制限されないが、総厚で３０μｍ以下が好ましい。

　これら第一の加飾層１２ａと、第二の加飾層１２ｂと、第三の加飾層１２ｃは、それぞれ塗料を基材フィルム１１の表面にスクリーン印刷などして形成される。塗料としては、加飾層に用いられる公知の塗料を使用できる。
　なお、第二の加飾層１２ｂおよび第三の加飾層１２ｃは、主に透け防止（隠ぺい）の目的で形成される。この例では、透け防止の層は第二の加飾層１２ｂおよび第三の加飾層１２ｃの２層であるが、２層に限定されず、１層でもよいし、３層以上でもよい。透け防止の層の数は、第一の加飾層１２ａの色が濃いほど少なく、薄くなるほど多くなる傾向にある。また、第一の加飾層１２ａが黒色である場合は、必ずしも透け防止の層を設ける必要はない。

（硬化性樹脂）
　印刷工程で用いる硬化性樹脂としては、透明であれば特に制限されないが、光硬化性樹脂、熱硬化性樹脂などが挙げられる。中でも、熱による基材フィルム１１の変形が起こりにくい点で、光硬化性樹脂が好ましい。

　光硬化性樹脂としては、例えばポリアクリル（メタ）アクリレート、ポリウレタン（メタ）アクリレート、ポリエステル（メタ）アクリレート、エポキシ（メタ）アクリレート、ポリエーテル（メタ）アクリレート、又はポリオール（メタ）アクリレートなどが挙げられる。これら光硬化性樹脂は１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。また、必要に応じてこれら光硬化性樹脂と光重合開始剤とを併用してもよい。
　熱硬化性樹脂としては、例えばエポキシ樹脂、フェノール樹脂、ウレタン樹脂、アルキド樹脂、ビスマレイミド樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂、ユリア樹脂、メラミン樹脂、マレイミド樹脂、又はポリイミドなどが挙げられる。これら熱硬化性樹脂は１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。また、必要に応じてこれら熱硬化性樹脂と熱重合開始剤とを併用してもよい。
　これら硬化性樹脂には、必要に応じて、硬化剤、硬化促進剤、粘結剤、表面調整剤、可塑剤、紫外線吸収剤、又は光安定剤などが含まれていてもよい。

　硬化性樹脂の粘度は、０．２～１．０Ｐａ・ｓである。硬化性樹脂の粘度は、０．３Ｐａ・ｓ以上であることが好ましく、０．５Ｐａ・ｓ以上であることがより好ましい。また、硬化性樹脂の粘度は、０．８Ｐａ・ｓ以下であることが好ましく、０．７Ｐａ・ｓ以下であることがより好ましい。硬化性樹脂の粘度が０．２Ｐａ・ｓ未満であると、後述する印刷版に充填したときに、硬化性樹脂が印刷版の紗から液漏れ（インキたれ）する。一方、硬化性樹脂の粘度が１．０Ｐａ・ｓ超であると、硬化性樹脂が後述する印刷版から押し出されにくくなり、スクリーン印刷しにくくなる。また、硬化性樹脂が印刷されても、基材フィルム１１と第一の加飾層１２ａとの境部分１２ｄ、第一の加飾層１２ａと第二の加飾層１２ｂの境部分１２ｅ、第二の加飾層１２ｂと第三の加飾層１２ｃの境部分１２ｆ（以下、これら境部分を総称して「段差の隅」という。）まで硬化性樹脂が充填されにくくなる。加えて、後述する静置工程を行っても、印刷面が平滑になりにくい。すなわち、硬化性樹脂の粘度は０．３～０．８Ｐａ・ｓの範囲であることが好ましく、０．５～０．７Ｐａ・ｓの範囲であることがより好ましい。
　なお、硬化性樹脂の粘度は、測定温度２０℃の条件にて、超音波粘度計により測定した値である。

（印刷版）
　印刷工程で用いる印刷版は、例えば図２に示すように、版枠１５ａと、前記版枠１５ａの内側に２枚以上重ねて張設された紗（メッシュ）１５ｂとを備える。
　印刷版１５を構成する紗１５ｂが２枚以上重なっていることで、ハイメッシュと同様の効果が得られる（すなわち、目を細かくできる）にもかかわらず、硬化性樹脂の透過量を減らすことなく、低粘度（具体的には１．０Ｐａ・ｓ以下）の硬化性樹脂をスクリーン印刷することが可能となる。
　紗１５ｂの枚数が多いほど、１．０Ｐａ・ｓ以下の硬化性樹脂を用いたスクリーン印刷が容易となるが、枚数が増えるに連れて印刷速度が遅くなり、生産性が低下する傾向にある。よって、紗１５ｂの枚数は、２～５枚が好ましく、２～３枚がより好ましい。

　版枠１５ａについては特に限定されず、既存のものを使用できる。版枠１５ａの大きさについては、基材フィルム１１の大きさに応じて決定される。
　紗１５ｂについても特に限定されず、既存のものを使用できる。以下に、一例を示す。
　紗１５ｂの材質としては、例えばポリエステル、ナイロン、ポリエチレン、又はステンレスなどが挙げられる。
　紗１５ｂには、露光および現像処理が施され、非加飾部１４の大きさに応じたパターン（図示略）が形成されている。

　なお、印刷版１５には、同じ種類の紗１５ｂが設けられていてもよいし、異なる種類の紗１５ｂが設けられていてもよい。異なる種類の１５ｂを設ける場合、印刷面側（スクリーン印刷される基材フィルム１１に近い側）の紗１５ｂのメッシュ数が、コート面側（スキージ１７側、前記基材フィルム１１から遠い側）の紗１５ｂのメッシュ数よりも多くなるような構成が好ましく、印刷面側にハイメッシュを設け、コート面側にローメッシュを設ける構成がより好ましい。紗１５ｂの枚数が３枚以上の場合は、印刷面側からコート面側にむかって紗１５ｂのメッシュ数を段階的に少なくすることがより好ましい。
　紗１５ｂのメッシュ数が多くなるほど紗の目が細かくなり、印刷後の紗の目の発生（すなわち、基材フィルム１１の表面に紗の目の跡が付くこと）を抑える点で有利であるが、全体的なインキの吐出量が少なくなる。そのため、メッシュ数の多い紗１５ｂは、基材フィルム１１の表面に形成された加飾層１２が薄い場合には有効であるが、加飾層が厚くなると吐出量が不足になる傾向にある。一方、紗１５ｂのメッシュ数が少なくなるほど吐出量を確保できるものの、紗の目が粗くなり、印刷版からインキが漏れやすい傾向にある。そのため、メッシュ数の少ない紗１５ｂは、流動性の高いインキを印刷するには不向きである。
　上述したようなハイメッシュとローメッシュとを併用した構成とすることで、紗の目の発生を抑えつつ、インキの吐出量を容易に調整しやすくなる。
　印刷面側の紗１５ｂのメッシュ数は、１インチあたり２００本以上が好ましい。一方、コート面側の紗１５ｂのメッシュ数は、１インチあたり４００本以下が好ましい。ただし、印刷面側の紗１５ｂのメッシュ数は、コート面側の紗１５ｂのメッシュ数よりも多いものとする。

（スクリーン印刷）
　スクリーン印刷は以下のようにして行われる。
　まず、図１Ｂに示すように、表面の一部に加飾層１２が形成された基材フィルム１１の表面上に、印刷版１５を設置する。
　ついで、印刷版１５に硬化性樹脂１６を載せ、スキージ１７を摺動させる。すると、図１Ｃに示すように、スキージ１７によって押し出された硬化性樹脂１６が基材フィルム１１の非加飾部に流れ込み、図１Ｄに示すように、非加飾部に硬化性樹脂１６が充填される。非加飾部において、硬化性樹脂１６は少なくとも加飾層１２の高さまで充填されることが好ましい。

　なお、図示例では、基材フィルム１１の非加飾部のみに硬化性樹脂１６が印刷されているが、第三の加飾層１２ｃ上にも硬化性樹脂を印刷してもよい。
　また、図示例では、基材フィルム１１と第一の加飾層１２ａとの境部分１２ｄ、第一の加飾層１２ａと第二の加飾層１２ｂの境部分１２ｅ、第二の加飾層１２ｂと第三の加飾層１２ｃの境部分１２ｆの全てに硬化性樹脂１６が行き渡っているが、少なくとも境部分１２ｄに硬化性樹脂１６が行き渡っていれば、境部分１２ｅや境部分１２ｆには硬化性樹脂１６が行き渡っていなくてもよい。これは、画像表示面に加飾フィルムを貼着したときに、境部分１２ｅや境部分１２ｆは第一の加飾層１２ａの死角となるため、これらの部分に硬化性樹脂１６が行き渡っていなくても、視認性には影響しにくいためである。ただし、粘度は、０．１～１．０Ｐａ・ｓである硬化性樹脂１６を用いれば、段差の隅まで充分に硬化性樹脂が行き渡りやすい。

＜静置工程＞
　静置工程は、印刷工程の後に、硬化性樹脂が印刷された基材フィルムを静置する工程である。
　図１Ｅに示すように、基材フィルム１１から印刷版を外し、硬化性樹脂１６が印刷された基材フィルム１１を静置することで、基材フィルム１１に印刷された硬化性樹脂１６の表面（以下、「印刷面」という。）が平滑化（レベリング）する。
　静置時間は、５分以上が好ましく、１５分以上がより好ましく、３０分以上がさらに好ましく、６０分以上が特に好ましい。静置時間が５分以上であれば、印刷面が充分に平滑化する。静置時間の上限については特に制限されないが、２４時間を超えても平滑化の効果は頭打ちとなる。よって、２４時間も行えば充分である。

＜硬化工程＞
　硬化工程は、静置工程の後に、前記基材フィルムの表面に印刷された硬化性樹脂を硬化させる工程である。
　硬化性樹脂を硬化させる方法としては特に制限されず、硬化性樹脂の種類に応じて決定すればよい。
　例えば、硬化性樹脂として光硬化性樹脂を用いる場合は、紫外線、可視光線、電子線、プラズマ、又は熱線（赤外線等）等の活性エネルギー線を硬化性樹脂に照射する。活性エネルギー線の積算光量は、４００～２０００ｍＪ／ｃｍ^２が好ましい。
　硬化性樹脂として熱硬化性樹脂を用いる場合は、加熱処理により硬化性樹脂を硬化させる。硬化温度は、６０～１５０℃が好ましい。
　また、硬化性樹脂に加熱処理を施し、その後に活性エネルギー線を照射して硬化性樹脂を硬化させる方法を用いてもよい。

＜加飾フィルム＞
　上記印刷工程、静置工程、及び硬化工程を経ることで、例えば図１Ｆに示すように、非加飾部に硬化性樹脂の硬化物（硬化性樹脂層）１８が形成された加飾フィルム１０が得られる。非加飾部において、硬化性樹脂層１８は少なくとも加飾層１２の高さまで形成されていることが好ましい。

＜作用効果＞
　一般的に、スクリーン印刷に用いられる塗料などの粘度は、４～１０Ｐａ・ｓ程度と高い。そのため、基材フィルムの加飾層が形成された表面に粘度の高い硬化性樹脂をスクリーン印刷しても、段差の隅まで硬化性樹脂を充分に行き渡らせることが困難である。
　粘度の低い硬化性樹脂を用いれば、段差の隅まで硬化性樹脂が行き渡りやすくなる。しかし、粘度の低い硬化性樹脂は、印刷版の紗から液漏れ（インキたれ）しやすく、スクリーン印刷に適していない。
　そこで、本実施形態では、粘度が０．２～１．０Ｐａ・ｓである硬化性樹脂を用い、かつ紗を２枚以上重ねることで、低粘度の硬化性樹脂を用いたスクリーン印刷を可能にした。

　しかも、印刷工程において低粘度の硬化性樹脂を用いているので、静置工程において硬化性樹脂が印刷された基材フィルムを静置するだけで、印刷面が平滑化する。よって、特許文献１～３に記載されたようなニップロールによる表面の平滑化を行う必要がなく、平滑化の際に用いるセパレータフィルムも使用しない。そのため、加飾フィルムの製造に手間がかかりにくく、簡便に加飾フィルムを製造できる。また、加飾フィルムの製造に用いる設備や装置が大がかりなものにもなりにくい。

　さらに、上述したように、特許文献１～３に記載された方法により製造された加飾フィルムを画像表示面に貼着するには、セパレータフィルムを加飾フィルムから剥がしてから印刷面に粘着剤層や両面テープ等を設けていたため、手間や時間がかかるものであった。
　しかし、本実施形態の加飾フィルムの製造方法であればセパレータフィルムを用いないので、それを剥がす手間がなく、加飾フィルムを製造したらすぐに粘着剤層や両面テープを印刷面に設けることができる。さらに、従来の加飾フィルムの場合、剥がしたセパレータフィルムは廃棄処理されるが、本実施形態により得られる加飾フィルムであれば、セパレータフィルムを用いないので、廃棄物を削減できる。

　本実施形態により得られる加飾フィルムは、非加飾部に硬化性樹脂層が形成されている。よって、画像表示面に貼着したときに、非加飾部に硬化性樹脂層が形成されていない場合に比べて、加飾フィルムと画像表示面との間に隙間ができにくく、空気層が形成されにくい。特に、非加飾部において、硬化性樹脂層が少なくとも加飾層の高さまで形成されていれば、加飾フィルムの厚さがより均一になるので、画像表示面に貼着したときに、加飾フィルムと画像表示面との間に隙間がよりできにくく、空気層がより形成されにくい。よって、画像が鮮明であり、視認性の低下も抑制できる。

＜用途＞
　本実施形態により得られる加飾フィルムは、画像表示面の保護に用いられる。具体的には、画像表示装置（例えばテレビ、ノートパソコン、タブレット、スマートフォン、携帯電話、デジタルサイネージ、モニター、又はカメラ等の表示窓など）の表面（画像表示面）に貼着される。

　以下、本発明の一実施形態を実施例により具体的に説明するが、本実施形態はこれらに限定されるものではない。

「実施例１」
　基材フィルムとしては、アクリル系樹脂からなるフィルムの表面の周縁に、図１Ａに示すような、第一の加飾層１２ａ（厚さ７μｍ）と、第二の加飾層１２ｂ（厚さ５μｍ）と、第三の加飾層１２ｃ（厚さ５μｍ）とからなる３層構造の加飾層１２が形成されたものを用いた。
　また、印刷版として、図２に示すような、外形寸法が７５０ｍｍ×７５０ｍｍの正方形の版枠１５ａと、前記版枠１５ａの内側に２枚重ねて張設された紗１５ｂとを備えたものを用いた。紗１５ｂとしては、メッシュ数が１インチあたり４００本のものと、２００本のものを用い、印刷面側の紗１５ｂのメッシュ数がコート面側の紗１５ｂのメッシュ数よりも多くなるように、２枚の紗１５ｂを設けた。
　また、硬化性樹脂として、粘度が０．７Ｐａ・ｓである光硬化性樹脂を用いた。なお、硬化性樹脂の粘度は、測定温度２０℃の条件にて、超音波粘度計により測定した。

　まず、図１Ｂに示すように、表面の一部に加飾層１２が形成された基材フィルム１１の表面上に、印刷版１５を設置した。ついで、印刷版１５に硬化性樹脂１６を載せ、スキージ１７を摺動させ、図１Ｃに示すように、スキージ１７によって硬化性樹脂１６を押し出し、図１Ｄに示すように、非加飾部に硬化性樹脂１６を加飾層１２の高さまで充填した（印刷工程）。
　ついで、硬化性樹脂が印刷された基材フィルムを３０分間静置した（静置工程）。静置後の印刷面を目視にて観察したところ、表面が平滑化していた。
　ついで、紫外線照射機を用い、積算光量１０００ｍＪ／ｃｍ^２で基材フィルム越しに紫外線を照射して基材フィルムの表面に印刷された硬化性樹脂を硬化し（硬化工程）、図１Ｆに示すように、非加飾部に加飾層１２の高さまで硬化性樹脂層１８が形成された加飾フィルム１０を得た。
　得られた加飾フィルム１０を目視にて確認したところ、段差の隅まで硬化性樹脂層１８が形成されていた。

　得られた加飾フィルム１０の加飾層１２および硬化性樹脂層１８側の表面に両面テープを貼り、前記両面テープを介して加飾フィルム１０をガラス板に貼着した。
　加飾フィルム１０側からガラス板を目視にて確認したところ、ガラス板と加飾フィルム１０との間に空気の層は形成されておらず、視認性が良好であった。

「実施例２」
　硬化性樹脂として、粘度が０．２Ｐａ・ｓである光硬化性樹脂を用いた以外は、実施例１と同様にして加飾フィルムを製造し、視認性を確認した。
　その結果、得られた加飾フィルムは、段差の隅まで硬化性樹脂層が形成されていた。また、加飾フィルム側からガラス板を目視にて確認したところ、ガラス板と加飾フィルムとの間に空気の層は形成されておらず、視認性が良好であった。

「実施例３」
　硬化性樹脂として、粘度が０．９Ｐａ・ｓである光硬化性樹脂を用いた以外は、実施例１と同様にして加飾フィルムを製造し、視認性を確認した。
　その結果、得られた加飾フィルムは、段差の隅まで硬化性樹脂層が形成されていた。また、加飾フィルム側からガラス板を目視にて確認したところ、ガラス板と加飾フィルムとの間に空気の層は形成されておらず、視認性が良好であった。

「実施例４」
　紗の枚数を３枚に変更した印刷版を用いた以外は、実施例１と同様にして加飾フィルムを製造し、視認性を確認した。紗１５ｂとしては、メッシュ数が１インチあたり４００本のものと、２７０本のものと、１５０本のものを用い、印刷面側からコート面側にむかって紗１５ｂのメッシュ数が段階的に少なくなるように、３枚の紗１５ｂを設けた。
　その結果、得られた加飾フィルムは、段差の隅まで硬化性樹脂層が形成されていた。また、加飾フィルム側からガラス板を目視にて確認したところ、ガラス板と加飾フィルムとの間に空気の層は形成されておらず、視認性が良好であった。

「比較例１」
　硬化性樹脂として、粘度が０．１Ｐａ・ｓである光硬化性樹脂を用いた以外は、実施例１と同様にして加飾フィルムを製造しようとしたが、印刷版の紗から硬化性樹脂が液漏れ（インキたれ）し、硬化性樹脂をスクリーン印刷することができなかった。

「比較例２」
　硬化性樹脂として、粘度が１．１５Ｐａ・ｓである光硬化性樹脂を用いた以外は、実施例１と同様にして加飾フィルムを製造し、視認性を確認した。
　その結果、得られた加飾フィルムは、段差の隅にまで硬化性樹脂層が形成されていなかった。また、印刷面が充分に平滑化されておらず、加飾フィルム側からガラス板を目視にて確認したところ、ガラス板と加飾フィルムとの間に隙間が形成され、空気の層が形成されていた。
　そのため、得られた加飾フィルムをガラス板に貼着すると、視認性が低下した。

「比較例３」
　紗の枚数を１枚に変更した印刷版を用いた以外は、実施例１と同様にして加飾フィルムを製造しようとしたが、印刷版の紗から硬化性樹脂が液漏れ（インキたれ）し、硬化性樹脂をスクリーン印刷することができなかった。紗１５ｂとしては、メッシュ数が１インチあたり４００本のものを用いた。

「比較例４」
　静置工程を行わずに、印刷工程の直後に硬化工程を行った以外は、実施例１と同様にして加飾フィルムを製造し、視認性を確認した。
　その結果、印刷面が充分に平滑化されておらず、加飾フィルム側からガラス板を目視にて確認したところ、ガラス板と加飾フィルムとの間に隙間が形成され、空気の層が形成されていた。
　そのため、得られた加飾フィルムをガラス板に貼着すると、視認性が低下した。

　１０　加飾フィルム
　１１　基材フィルム
　１２　加飾層
　１２ａ　第一の加飾層
　１２ｂ　第二の加飾層
　１２ｃ　第三の加飾層
　１２ｄ　境部分
　１２ｅ　境部分
　１２ｆ　境部分
　１３　加飾層が形成されている部分（加飾部）
　１４　加飾層が形成されていない部分（非加飾部）
　１５　印刷版
　１５ａ　版枠
　１５ｂ　紗（メッシュ）
　１６　硬化性樹脂
　１７　スキージ
　１８　硬化性樹脂の硬化物（硬化性樹脂層）

Claims

　画像表示面を保護する加飾フィルムの製造方法であって、
　表面の一部に加飾層が形成された透明な基材フィルムの表面に、粘度が０．２～１．０Ｐａ・ｓの透明な硬化性樹脂をスクリーン印刷する印刷工程と、
　前記印刷工程の後に、硬化性樹脂が印刷された基材フィルムを静置する静置工程と、
　前記静置工程の後に、前記基材フィルムの表面に印刷された硬化性樹脂を硬化させる硬化工程とを有し、
　前記印刷工程では、版枠と、前記版枠の内側に２枚以上重ねて張設された紗とを備えた印刷版を用い、前記基材フィルムの表面のうち加飾層が形成されていない部分が硬化性樹脂で埋まるように、硬化性樹脂をスクリーン印刷する、加飾フィルムの製造方法。
　前記印刷工程では、前記加飾層が形成されていない部分において前記硬化性樹脂を少なくとも加飾層の高さまで充填する、請求項１に記載の加飾フィルムの製造方法。
　前記静置工程では、硬化性樹脂が印刷された基材フィルムを５分以上静置する、請求項１に記載の加飾フィルムの製造方法。
　前記印刷工程では、基材フィルムの前記表面上に印刷版を設置し、
　前記印刷板が備える前記紗は、前記基材フィルムに近い側の紗と、前記基材フィルムから遠い側の紗とを有し、
　前記基材フィルムに近い側の紗のメッシュ数が、前記基材フィルムから遠い側の紗のメッシュ数よりも多い、請求項１に記載の加飾フィルムの製造方法。