WO2016088713A1

WO2016088713A1 - チューブ容器検査装置

Info

Publication number: WO2016088713A1
Application number: PCT/JP2015/083597
Authority: WO
Inventors: 博昭水野
Original assignee: 大森機械工業株式会社
Priority date: 2014-12-01
Filing date: 2015-11-30
Publication date: 2016-06-09
Also published as: JPWO2016088713A1; JP6684721B2

Abstract

　高さが異なる部位をセンサが通過するようにし、シール部の適切な箇所の厚さを検知し、シール不良の有無を判断するチューブ検査装置を提供する。　チューブ容器１を起立した状態で搬送する搬送手段と、搬送手段で搬送されてきたチューブ容器のシール部４の厚みを検知するための第二センサ６７と、第二センサを垂直平面内の二次元空間内を移動させる駆動手段とを備える。駆動手段は、第二センサをシール部の形成領域の内周縁に沿って周回するように移動させ、この移動時に対向するシール部の厚さを検知する。胴部２の上方で円弧状に綺麗にシールされて区分けされているか、シール部４が先端まで綺麗にシールされて剥がれていないか等の多岐の判定が行える。

Description

チューブ容器検査装置

　本発明は、チューブ容器検査装置に関するもので、より具体的には、例えばチューブ容器を密封・封止するシール部分の異常の有無等を検査する装置に関する。

　クリームなどの粘性の高い流体や液体等の内容物を収納する容器の一つとして、チューブ容器がある。チューブ容器は、軟質合成樹脂等の可撓性素材から構成される筒状の胴部を備える。胴部の一端は、熱シールにより封止される。胴部の他端に連続して形成される細径の首部には、キャップを装着する構造をとる。

　チューブ容器に内容物を充填するには、一般に、キャップを装着しない胴部の一端側が開口し、首部にキャップを装着した状態の中間品を用い、開口した一端側から内容物を供給し、次いで開口した一端を熱シールして封止し、密封する。そして、この種のチューブ容器は、例えば複数個をまとめて包装箱内に収納され、販売店に卸されることが多々ある。

　一方、胴部の一端の熱シールが不良の場合、内容物が当該一端から外部に漏れ出るおそれがある。そこで、包装箱内に収納する前に、胴部の一端をシールして形成したシール部のシール不良の検査を行うようにしたものがある。この種の検査装置は、例えば、特許文献１に開示されたものがある。この特許文献１に開示された検査装置は、チューブ容器の胴部を押圧する装置と、シール部の厚さを計測するセンサを備える。シール部の密封性が不十分であれば、押圧によって内容物がシール部に入り込み、シール部の厚さが大きくなる。検査装置は、この厚さをセンサによって検出し、良否判定をする。

特開平５－２８１０７９号公報

　特許文献１に開示された検査装置は、固定設置された一対のセンサの間にチューブ容器を通過させながらシール部の厚さを計測している。さらに、センサは、シール部の胴部側近傍を検査する位置に設定している。そのため、シール部の胴部と反対側の先端に未シール領域があり一部に剥がれているようなものを検出することはできない。

　また、例えばシール部の形成領域の形状が湾曲しているような場合、シール部の厚さの検査位置は、搬送方向に沿って水平な一直線であるため、例えばシール部の胴部側の境界付近に形成された胴部とつながる小さい未シール部位を検出することができない。

　また例えばシール部の位置が基準の搬送状態のものよりも高かったり、傾いていたりすると、センサは胴部の厚みを測定してしまい、誤判定するおそれがある。また、シール部の位置が基準の搬送状態よりも低い場合、シール部の厚さを計測することはできるが、例えばシール部の胴部側の境界付近に形成された胴部とつながる小さい未シール部位を検出することができない。

　上述した課題を解決するために、本発明のチューブ容器の検査装置は、（１）内容物を収納する胴部の一端が熱シールされて封止された帯状のシール部を有するチューブ容器の前記シール部の良否を判定するチューブ容器検査装置であって、前記チューブ容器を起立した状態で搬送する搬送手段と、前記搬送手段で搬送されてきた前記チューブ容器の前記シール部の厚みを検知するためのセンサと、前記センサを少なくとも上下方向に移動させる移動手段を備え、前記センサを前記シール部に対し所定の軌跡で相対移動させて前記シール部の厚みを検知するようにし、前記所定の軌跡は、前記シール部の高さが異なる部位を通るようにした。所定の軌跡が、シール部の高さが異なる部位を通るようにしたため、シール部の適切な位置の厚さを検知することができるようになる。

　（２）前記所定の軌跡は、前記シール部の前記胴部側との境界に沿って移動する区間と、前記シール部の前記胴部と反対側の先端に沿って移動する区間を備えるようにするとよい。このようにすると、シール部の前記胴部側との境界に沿って移動する区間の厚さを検知することで胴部の上方でシール部が綺麗にシールされて区分けされ、シール部側に胴部からつながる未シール部位が形成されていない良品か、未シール部位を有する不良品かを判別できる。シール部の前記胴部と反対側の先端に沿って移動する区間の厚さを検知することでシール部の先端縁まで綺麗にシールされてくっついているか否かの判別が行える。

　（３）前記シール部の前記胴部側との境界は湾曲しており、前記所定軌跡はその湾曲した境界に沿って移動する区間を備えるとよい。このようにすると、例えば実施形態に示すようにシール部が円弧状であっても、当該円弧状の境界に沿ってセンサを移動させることができる。よって、例えばセンサの移動軌跡が一直線上とすると、実施形態のように正規のシール部の形状が円弧状であっても、左右両側のシール部と胴部の境界部分の厚さが検知できず、仮に当該左右両側の部分で未シール部位が発生していても良品と判定されるおそれがある。これに対し、本発明では係る事態の場合不良品と判定できるので好ましい。

　（４）前記所定の軌跡は、前記シール部の形成領域の内周縁に沿って周回する区間を備えるとよい。このようにすると、例えばシール部の周縁まで綺麗にシールされ密着されていることが確認できるので良い。

　（５）前記シール部の存在位置を検出するシール部位置検出手段を備え、前記所定の軌跡は、前記シール部位置検出手段の出力に基づいて設定されるようにするとよい。このようにすると、例えば、シール部位の位置が上下方向等に位置ずれしていても、それにあわせてセンサの移動軌跡を調整し、厚さを検知するセンサはシール部の形成領域内を確実に位置させることができるので良い。（６）前記シール部の存在位置は、シール部の高さ、シール部の傾きの少なくとも一方とするとよい。

　（７）前記移動手段は、前記センサを垂直平面内の二次元空間内を移動させるものとするとよい。例えばセンサは上下方向のみ移動するようにし、水平方向に移動するチューブ容器にあわせてセンサを上下させることで、異なる高さに位置する厚さを検知することができる。例えば、実施形態のように正規のシール部の形状が円弧状の場合に、シール部と胴部の境界（実施形態の第三区間）のみを検知する場合にはそれでも良いが、例えば、上記の（３），（４）や実施形態に水平方向の同一位置で高さの異なる複数位置の厚さを検知するようにした場合、チューブ容器を後退移動させる必要があり、煩雑となるばかりかチューブ容器が前後に揺れるおそれも有り正確な検査も行えないおそれがある。これにたいし、本発明のように、センサ自体が二次元空間内を移動するようにすると、シール部の任意の位置を簡単に検査できるので良い。

　（８）前記胴部を両側から挟み込んで加圧する加圧部材を備え、その加圧部材にて前記胴部を加圧した状態で前記センサによる前記シール部の厚みの検知を行うようにするとよい。このように押圧しながらシール部の厚さの検知を行うことで、より確実に胴部とつながる未シール部位を検知することができるので良い。

　（９）前記加圧部材にて前記胴部を両側から挟み込んで加圧し、その加圧による前記胴部の厚さの変位に基づいて前記シール部の良否を判定する機能を備えるとよい。このようにすると、異なる検査方法によるシール検査を行うことができ、シール不良をより確実に検知でき、不良品の出荷されることを可及的に抑制できるのでよい。

　（１０）前記搬送手段は、水平平面内で間欠的に回転移動する回転体と、その回転体と共に公転移動するチューブ容器保持手段と、を備え、前記チューブ容器保持手段は、前記チューブ容器を起立した状態で保持するものであり、前記チューブ容器保持手段が一時停止する位置に、前記シール部についての検査を行う処理部を設けるようにするとよい。回転体は、実施形態ではインデックステーブル９１に対応する。チューブ容器保持手段は、実施形態ではホルダ９２に対応する。このようにすると、一時停止する都度、各種の検査・処理を行うことができる。また、処理工程数が増えた場合、間欠移動する回転角度を適宜に設定することで、コンパクトに設置でき、レイアウトが平面的に広がることを抑止できる。

　本発明によれば、センサを移動させる所定の軌跡が、高さが異なる部位をセンサが通過するようにしたため、シール部の適切な位置の厚さを検知し、シール不良の有無を判断することができる。

本発明に係るチューブ容器検査装置が実装される包装システムの一例を示す平面図である。包装システムに実装されるチューブ容器用搬送装置の部分に着目した概略構成を示している。シール検査装置へチューブ容器を装填する部分の概略構成を示す図である。チューブ容器用搬送装置を構成するキャリアを主に示す拡大図である。（ａ）は待機状態の歪み検査部を示す平面図、（ｂ）は動作状態の歪み検査部を示す平面図である。（ａ）はシール部位置検出部を示す正面図、（ｂ）はその側面図である。シール部位置検出部の作用を説明する図である。（ａ）はシール部異常検査部を示す正面図（待機状態のリーク検査部を示す正面図）、（ｂ）は待機状態のリーク検査部を示す平面図である。（ａ）はシール部異常検査部を示す正面図（動作状態のリーク検査部を示す正面図）、（ｂ）は動作状態のリーク検査部を示す平面図である。（ａ）はシール部異常検査部を示す正面図、（ｂ）はその側面図である。シール部異常検査部の作用を説明する図である。シール部異常検査部の作用を説明する図である。本発明に係るチューブ容器検査装置の別の実施形態を示す概略構成である。

　以下、本発明の一実施形態について図面に基づき、詳細に説明する。なお、本発明は、これに限定されて解釈されるものではなく、本発明の範囲を逸脱しない限りにおいて、当業者の知識に基づいて、種々の変更、修正、改良を加え得るものである。

　図１は、本発明に係るチューブ容器検査装置が実装される包装システムの一例を示しており、図２は特にチューブ容器用搬送装置の部分に着目した概略構成を示している。本実施形態に用いられる包装システムは、チューブ容器の開口した一端側から内容物を充填するとともに当該開口した部位をシールして内容物入りのチューブ容器を製造する機能、製造したチューブ容器を検査する検査機能、展開状態のカートンを組み立てて包装箱を製造する機能、その包装箱に複数個のチューブ容器を収納し、包装箱を閉じる機能等、個々の要素の製造から、組み立てて最終製品を製造するまでの一連の処理を行うためのものである。図は、そのうちの一部の構成を示している。

　図示した構成におけるシステムでは、チューブ容器検査装置１１が上流側に設置される。このチューブ容器検査装置１１の具体的な構成は後述する。処理対象となるチューブ容器１は、軟質合成樹脂等の可撓性素材から構成される筒状の胴部２を備える。その胴部２の一端は、熱シールされてシール部４となり封止される。シール部４は、円弧状に形成される。このシール部４は、金型を用いてプレスし、トリミングすることで先端側を円弧状に切断して形成する。よって、当該円弧状の寸法形状は、一定となる。シール幅Ｗは、例えば５ｍｍである。また、チューブ容器１は、胴部２の他端に連続して形成される細径の首部にキャップ３を装着する構造をとる。キャップ３を外すとともに、胴部２を両側から挟んで押しつぶすことで、内容物は首部から外部に押し出される。内容物は、例えば、ペーストやクリーム等の粘性の高い液体などがある。具体的には、例えば、医薬品，化粧品，食料品等がある。

　このチューブ容器検査装置１１の上流側には、図示省略する内容物充填装置が配置される。この内容物充填装置は、胴部２のシール部４が開口した状態のチューブ容器の中間品に対し、開口した一端から内容物を充填供給する機能、当該一端を熱シールして封止する機能を備える。この熱シールにより、内容物入りの密封したチューブ容器１が製造される。この内容物入りのチューブ容器１は、チューブ装填部１２によりチューブ容器検査装置１１に供給される。

　図２，図３に示すように、本実施形態に用いられるチューブ装填部１２は、さらに上流側の内容物充填装置から、搬出コンベア１３にて搬送姿勢を長手方向として前後に一列に並んだ状態で搬出されてくるチューブ容器１を、五連のバケット１４で順次受け、搬出コンベア１３の搬送方向と直交方向にバケット１４を移動し、装填位置にて移し替え装置（図示省略）にて当該バケット１４内の各チューブ容器１を保持するとともにキャップ３を下にして起立させ、チューブ容器検査装置１１の装填位置で待機しているキャリア１６にセットする。

　キャリア１６は、本包装システムにおいてチューブ容器を搬送するチューブ容器用搬送装置２０の構成要素の一つである。図４に拡大して示すように、キャリア１６は、略矩形状の台座部１７の対向する両長辺の下端に、外側に向けて突出するフランジ１８を備える。台座部１７の上面中央には、凹部１９を備える。凹部１９の内径は、チューブ容器１のキャップ３の外径と等しいか一回り大きい設定とする。台座部１７は、ストッパー機構２１を備える。ストッパー機構２１は、キャップ３に対する水平方向の保持力を発揮し、キャップ３を台座部１７の所定位置・角度に固定する。また、台座部１７の両長辺の端部には、中央に平面視Ｖ字状の嵌合凹部１８ｂが形成される。各処理装置において、位置決め用のピンが嵌合凹部１８ｂに入り込み、キャリア１６が位置決め保持される。

　ストッパー機構２１は、台座部１７の一方の長辺の中央付近に配置したストッパー片２３と、ストッパー片２３を水平面内で移動させストッパー片２３の先端を凹部１９の空間内に進入したり、離脱したりする駆動機構を備える。ストッパー片２３は、帯板状の支持バー２４の中央部位で片持ち支持される。一方、台座部１７の長手方向両端付近で、台座部１７を貫通し、台座部１７の一対の長辺間を連絡するように一組の連結ロッド２５をスラスト方向に移動可能に配置する。そして、一組の連結ロッド２５の一端側に、支持バー２４の両端をそれぞれ接続し、連結ロッド２５の他端側に連結バー２６を接続する。さらに、連結ロッド２５の他端側には、コイルスプリング２７を装着する。駆動機構は、上述したストッパー片２３，支持バー２４，連結ロッド２５，連結バー２６並びにコイルスプリング２７を備える。

　コイルスプリング２７は、自己が有する弾性復元力により、連結バー２６を台座部１７から離反する方向に付勢する。この付勢力を受けて、連結ロッド２５，支持バー２４ひいてはストッパー片２３が図４中左側に移動し、ストッパー片２３の先端が凹部１９の空間に進入する。また、連結バー２６が台座部１７に接近する方向に付勢されると、コイルスプリング２７は圧縮変形し、上記と逆にストッパー片２３の先端が凹部１９の空間から外れる。

　チューブ装填部１２は、装填位置にて図示省略のプッシャーにより連結バー２６を台座部１７側に付勢し、ストッパー片２３を後退移動させて凹部１９の空間の外の退避位置に位置させる。この状態で、図示省略する移し替え装置は、チューブ容器１を保持し、起立させてキャップ３を凹部１９内に挿入する。その後、チューブ装填部１２は、プッシャーを後退させて連結バー２６への付勢を解除する。これにより、コイルスプリング２７は、自己が有する弾性復元力により、ストッパー片２３の先端を凹部１９の空間内に進入させ、ストッパー片２３とそれに対向する凹部１９の内周面との間でキャップ３を挟み込み保持する。よって、チューブ容器１は、移し替え装置にてキャリア１６の凹部１９内に装填された姿勢と向きを保持し、キャリア１６とともにチューブ容器検査装置１１内を移動する。

　また、搬出コンベア１３さらにはバケット１４上におけるチューブ容器１の搬送姿勢は、横たわった状態であり、チューブ容器１のシール部４が概略水平面内に位置した姿勢となる。よって、その状態からチューブ容器１を起立してキャリア１６に装填すると、五個のチューブ容器１が横一列に並んだ状態では、各チューブ容器１のシール部４も、各チューブ容器１の並び方向に沿って一直線上に配置するようになる。実際には、起立させてチューブ容器１のキャップ３をキャリア１６の凹部１９内にあわせた状態で、押し込み装置がチューブ容器１を下方に付勢し、キャップ３を凹部１９内に押し込む。押し込み装置は、チューブ容器１のシール部４を把持する把持部を備え、その把持部でシール部４を把持した状態で押し込む。各チューブ容器１を把持するための五個の把持部の挟む面を同一平面上にしておくことで、把持部により把持された各シール部４は、同一平面上に位置した状態となる。

　さらに本実施形態のチューブ容器用搬送装置２０は、一つのチューブ容器１を保持するキャリア１６が、一個一個が独立して移動可能となる。図４に示すように、キャリア１６のフランジ１８の外側面には、ガイド溝１８ａが形成される。このガイド溝１８ａは、第一ベルトコンベアで構成される搬送路３０の両サイドに起立された側壁３１の上方側に設けたガイド板３２と符合し、搬送方向と直交する横方向の移動を規制し、搬送路３０に沿ってキャリア１６が移動するようにしている。また、ガイド板３２によってキャリア１６の上下方向の位置も揃えられ、検査精度が高められる。

　各キャリア１６は、直接あるいは他のキャリア等を介して間接的に付勢されると、その付勢方向が移動可能であれば、当該付勢方向に進む。そして、本実施形態では、キャリア１６は複数個が群となった状態で移動し、各装置等の場所へ移動する。また、適宜の個数で切り分けることで、一つの群を構成するキャリア１６の個数は変動する。つまり、本実施形態では、各処理装置は、複数のチューブ容器に対して一括・まとめて処理をするが、個々の処理装置で一度に対応可能な個数が異なる。そこで本実施形態では、一つの群を構成するキャリア１６の個数を適宜変動させることによって、例えば各処理装置における対応可能な最大個数あるいはそれに準ずる個数のチューブ容器１を処理し、効率よく各作業を行うことができる。また、チューブ容器用搬送装置２０は、多数のキャリア１６を無端状の所定の経路で搬送する。チューブ容器用搬送装置２０は、装填位置においでチューブ容器１を受け取り、チューブ容器１を保持したキャリア１６を所定の経路で搬送し、包装箱へチューブ容器１を供給する供給位置にてキャリア１６からチューブ容器１を取り外し、空のキャリア１６を装填位置まで戻す処理を繰り返し行う。

　チューブ容器検査装置１１は、チューブ容器１のシール部４のシール状態を検査し、良品のものを下流側の包装ラインに搬出する。チューブ容器検査装置１１内のチューブ容器用搬送装置２０は、空のキャリア１６を搬送し、装填位置に来たら一時停止する。前後に五個並んだ状態で一時停止する（図２，図３中、Ａ参照）。このとき、後続のキャリア１６に対しては、ストッパー等により前進移動を抑止する。よって、一時停止された後続のキャリア１６と、装填位置にある一群のキャリア１６との間には、所定の空間が確保され、分けられる。

　チューブ容器１がキャリア１６に装填されたならば、Ａ位置にあるキャリア１６は、図示省略するプッシャーにより押され、空のキャリア１６の搬送方向と直交方向に押し出される（図２，図３中、Ａ参照）。押し出しされたチューブ容器１が装填されたキャリア１６は、チューブ装填部１２より離れた側で、上記の空のキャリア１６の搬送方向と平行な方向に搬送する。この搬送は、第一ベルトコンベアにより行う。この第一ベルトコンベアの下流端側が、進行方向を９０度変更する方向変換位置Ｃとなる。

　この方向変換位置Ｃでは、上記のＢ位置からの搬送ラインを構成する第一ベルトコンベアの進行方向前方にストッパーが設けられ、五群のチューブ容器１が装填されたキャリア１６の先頭がそのストッパーに当たり方向変換位置Ｃで一時停止する。この方向変換位置Ｃでは、図示省略するプッシャーにより押され、当該第一ベルトコンベアの搬送方向と直交する横方向に押し出される。この方向変換位置Ｃにおける押し出す個数は、先頭から４個としている。

　プッシャーにより押し出された四群のキャリア１６は、第一ベルトコンベアと直交方向に延びる第二ベルトコンベア３４上に移し替えられる。よって、Ｂ位置からＣ位置までは第一ベルトコンベア上を縦一列に並んだ状態で搬送されてきたキャリア１６は、第二ベルトコンベア３４により横一列に並んだ状態で搬送され、歪み検査部３５の搬入口近傍に至る。図５に示すように、第二ベルトコンベア３４の搬出端には、ベルト面と面位置か、若干上方に位置に、一時貯留用平板４０が配置される。第二ベルトコンベア３４にて搬送されてきたキャリア１６（図５では図示省略）は、一時貯留用平板４０の上に乗って一時停止する。そして、第二ベルトコンベア３４にて搬送されてきた後続のキャリア１６が搬出端に至ると、一時貯留用平板４０の上で一時停止していたキャリア１６は前方に押し出され、第二ベルトコンベア３４の搬出側に、搬送方向が９０度変更された第三ベルトコンベア４１上に移し替えられる。第三ベルトコンベア４１の搬入領域には、ストッパーが設けられ、第三ベルトコンベア４１上に供給された四群のキャリア１６を、当該搬入領域で一時停止させるようになっている。

　歪み検査部３５は、第三ベルトコンベア４１の搬入領域に位置して一時停止しているチューブ容器１のシール部４の向きをチェックするための一対の第一センサ３６を備える。第一センサ３６は、シール部４が、同一平面上、同一直線上に揃っているか否かを判断するものである。第一センサ３６は、例えば、透過型の光電センサを所定の間隔をおいて二組配置して構成する。所定の間隔は、例えば、シール部４の肉厚から所定のマージンをおいた距離とするとよい。そのようにすると、例えば、四群のキャリア１６（図５では図示省略）で保持されたチューブ容器１のシール部４が、綺麗に並んでいる場合には、二組の光電センサの各送信側から出力された光はシール部４に当たらず受信側に受信され、歪みが無いと判断される。一方、シール部４が平面内で所定角度以上回転している場合、送信側から出力された光は、当該回転されたシール部４により遮断され、受信されないため、歪みがあると判断される。なお、光電センサは、複数の投光素子及び受光素子を一列に配列したものを用いても良い。

　なお、ここで想定している主な歪みは、平面内でチューブ容器が回転しており、シール部４の向きが、後続の各検査部に対して搬送する搬送方向に対して所定角度傾斜している（平行でない）場合である。従って、一組の光電センサとしても、チューブ容器１が回転した場合にはシール部４の両端の一方が光を遮るためよい。

　係る歪み検査を行う一対の第一センサ３６は、支持プレート３７の両端に接続される。そして、支持プレート３７は、シリンダ３８のシリンダロッド３８ａに連結される。図５（ａ）に示すように、シリンダロッド３８ａが複動作により本体内に収納された待機位置では、第一センサ３６は第三ベルトコンベア４１の搬入領域から外れている。この状態から、シリンダ３８が往動作してシリンダロッド３８ａが伸張し、一対の第一センサ３６は第三ベルトコンベア４１の搬入側領域側に突出し、一時停止しているキャリア１６に保持されているチューブ容器１のシール部４の向きのチェックを行う。歪みが無いと判定されたならば、第三ベルトコンベア４１上のストッパーが開き、一時停止していたチューブ容器１はキャリア１６とともに第三ベルトコンベア４１上を移動する。また、歪みがあると判定された場合、所定の異常処理を行う。この異常処理は、少なくとも歪み検査部３５や第三ベルトコンベア４１を停止し、例えば作業員が目視等で異常となったチューブ容器を確認し、少なくともそのチューブ容器を単体でキャリアから取り除いたり、あるいはチューブ容器をキャリアとともに取り除いたり、検査対象の四群のものすべてを破棄したりする。また、別の異常処理としては、この搬入領域に位置しているときには取り除かず、搬送ラインの適宜の箇所で排出するようにしてもよい。

　このように本実施形態では、チューブ容器を起立した状態で、搬送方向に一列に並んだ状態で搬送し、その一列に並んだ複数個のチューブ容器のシール部が、搬送方向と平行に配置されているか否かを検査する歪み検査部を備え、歪み検査部で同時に検査した前記複数個の前記チューブ容器の前記シール部が前記搬送方向と平行に配置されている場合、次段のシール検査部で複数個の前記チューブ容器の前記シール部の良否を検査するように構成した。すなわち、最初に一列に並んだ複数のチューブ容器に対して歪み検査を行いシール部の向きが搬送方向に揃っていることを確認し、次段のシール検査で複数のチューブ容器に対するシール検査を行うようにしたため、シール検査では向きが揃っているので、複数のチューブ容器を効率よく検査することができる。よって、例えば内容物を充填したチューブ容器の検査を行い、良品のチューブ容器を所定数ごと箱詰めするような包装システムに好ましく適用することができる。

　第三ベルトコンベア４１の上方には、シール検査装置が設置される。本実施形態では、シール検査装置は、シール部位置検出部７９とシール部異常検査部８０を備えている。さらに、第三ベルトコンベア４１の下流側端には、不良品排出シュート４４を配置する。この不良品排出シュート４４は、シール部異常検査部８０で異常が検出された不良品のチューブ容器１をキャリア１６から取り外し、落下排出するための経路である。キャリア１６からの不良品のチューブ容器１の取り外しは、例えば一時停止している際に該当するキャリア１６の連結バー２６を台座部１７側に押してストッパー片２３による保持力を解除した状態で、排出装置でチューブ容器１のシール部４を摘んで持ち上げて不良品排出シュート４４まで運び、シール部４を開放することでチューブ容器１を落下させることで行う。

　シール部位置検出部７９は、シール部４の高さや傾きなどの存在位置を検出する。チューブ容器１のシール部４は、金型を用いたプレス・トリミングにより形成する。よって、シール幅Ｗは、金型に対応した寸法で一定となる。しかし、チューブ容器１の胴部２に対して金型が接触する位置がずれることで、トリミング位置にばらつきが生じ、チューブ容器１の全長が製品ごとにばらつくことがある。これにより、キャリア１６に対するキャップ３の差し込み量が一定としても、チューブ容器１の先端の高さ位置が製品ごとに異なることがある。また、仮にチューブ容器１の全長が各製品で一定であっても、キャリア１６に対するキャップ３の挿入量がばらつき、それに伴いチューブ容器１の先端の高さ位置が製品ごとに異なることがある。このようにチューブ容器１の先端の高さ位置が製品ごとに異なると、次工程のシール部異常検査部８０における検査に支障を招くおそれがある。

　また、シール部４が傾く場合がある。シール部４の両端の高さ位置は一致するのが基準である。しかし、例えばチューブ容器１の胴部２に対して金型が接触する際に胴部２が傾くいていると、胴部２の軸方向に対してシール部４が傾くことがある。すると、チューブ容器１をキャリア１６にセットし、胴部２が垂直に起立したとしてもシール部４の両端の高さが異なることがある。また、仮にシール部４を胴部２に対して正しい位置に形成できたとしても、チューブ容器１をキャリア１６にセットした際に、斜めに差し込んでしまった場合、シール部４は傾く。そして、シール部４が傾く場合の角度もばらつく。このようにシール部４が傾くと、次工程のシール部異常検査部８０における検査に支障を招くおそれがある。

　そこで、シール部位置検出部７９が、シール部４の上端縁の位置を検知し、シール部４の高さや傾き等の存在位置を求める。そして、シール部異常検査部８０は、係る求めた情報に基づいて異常検査を行うようにした。係る処理を行うためのシール部位置検出部７９の具体的な構成は、以下の通りである。

　図６に示すように、シール部位置検出部７９は、第三ベルトコンベア４１の上方空間に配置する。すなわち、第三ベルトコンベア４１の外側に、前後に所定の間隔を置いて支柱８１を起立設置し、その支柱８１間に掛け渡した梁部８２の表面に、ガイドレール８３を取り付ける。ガイドレール８３は、第三ベルトコンベア４１の搬送方向と平行に延びるように設置される。このガイドレール８３に、スライダ８４を連結する。スライダ８４は、駆動源８８からの駆動力を受けて、ガイドレール８３に沿って往復運動をし、適宜の位置で停止する。このスライダ８４には、連結部材８５を取り付ける。そして、連結部材８５の下方先端には、支持板８６が連結され、その支持板８６に上端位置検知センサ８７が取り付けられる。

　この上端位置検知センサ８７は、一対の透過型のラインセンサを備える。一対の透過型のラインセンサは、キャリア１６にセットされた起立したチューブ容器１の胴部２の上方部位を挟んで上下に延びるように対向配置するようにする。このとき、一対の透過型ラインセンサの検知範囲内に、少なくともシール部４が含まれるようにする。一対の透過型ラインセンサは、上下に複数の発光部／受光部を有する。対となる発光部と受光部の間に光を遮る物体が無い場合、発光部から出射された光は受光部に受光する。チューブ容器１が存在する位置では、発光部から出射された光がチューブ容器１で遮断される。よって、一対の透過型のラインセンサの間にチューブ容器１が存在する場合、チューブ容器１の胴部２（シール部４）の上端縁に沿って受光部が受光する。

　チューブ容器１は、第三ベルトコンベア４１により搬送され、シール部位置検出部７９に至ると一時停止する。そして、シール部位置検出部７９は、駆動源８８を動作させ、上端位置検知センサ８７をスライダ８４とともに水平方向に移動する（図７参照）。すると、上端位置検知センサ８７を構成する一対のラインセンサは、シール部４を跨ぐようにして下流側から上流側に向けて移動する。この移動に伴い、ラインセンサのチューブ容器１に対向する移動方向の位置が変位し、各位置におけるシール部４の上端位置が検出される。

　本実施形態では、シール部位置検出部７９は、当該受光部の出力に基づき当該シール部４の上端縁の位置を特定し、その結果を出力する。シール部４の上端縁の特定は、図７に示すように、上流側端の開始位置ａと、最上端の中間位置ｂと、下流側端の終了位置ｃのそれぞれの座標値を求める。この３つの位置を通る円弧が、シール部４の上端縁となる。また、本実施形態では、シール部４の上端縁の曲率は、プレスする金型により特定される固定値である。よって、当該曲率の円弧上に３つの位置ａ，ｂ，ｃが来るようにすることで簡単にシール部４の位置を再現できる。

　なお、図では上端位置検知センサ８７を１個設けたが、複数設置し、複数のチューブ容器１のシール部４の上端縁を一括して検知するようにすると良い。また、本実施形態では、上端位置検知センサ８７を移動するようにしたが、上端位置検知センサ８７を固定設置し、チューブ容器１を搬送しながら上端位置検知センサ８７を通過させてシール部４の上端位置を検知するようにしても良く、両者を移動させても良い。また、上端位置検知センサ８７はシール部４に対して上下方向にスキャンしても良く、この場合、スキャン時間を短縮できる。

　図８以降に示すように、シール部異常検査部８０は、リーク検査を行うリーク検査部４２と、厚みに基づくシール不良の有無の判別を行うシール不良検査部４３を備える。リーク検査部４２は、チューブ容器１の胴部２に対して一定量の荷重をかけ、胴部２の幅変化からシール不良の有無の判別を行う加圧検査ユニットである。例えば、シール部４のシールが不完全の場合、胴部２に荷重をかけると内部の空気がシール部４から漏れ、良品の場合に比べてより多くつぶれる。よって、不良品は、良品に比べて変化幅が大きくなり、幅が薄くなる。本実施形態のリーク検査部４２は、係る変化幅，荷重をかけた状態の胴部２の幅を検知し、良品のときの値を基準値に対して所定のマージンを設定した閾値を超えるか否かにより良否判定を行う。さらにリーク検査部４２は、８個のチューブ容器１をまとめて検査する。

　具体的な構成は、第三ベルトコンベア４１の左右両側にそれぞれ第一加圧手段４５と第二加圧手段４６を対向配置する。これら第一加圧手段４５と第二加圧手段４６は、チューブ容器１の胴部２を両側から挟み込み加圧する。この際、チューブ容器１の外面に対して垂直方向から力が作用するようにしている。第一加圧手段４５は、第一シリンダ５０と、第一シリンダ５０のシリンダロッド５０ａに連結した第一支持台４９と、第一支持台４９に対して接近離反可能に連係した第一加圧板４８を備える。第一加圧板４８と第一支持台４９の間にはスプリング５１を装着する。第一加圧板４８は、チューブ容器１の胴部２に接触可能となる。

　第二加圧手段４６は、第二シリンダ５４と、第二シリンダ５４のシリンダロッド５４ａに連結した第二支持台５５と、第二支持台５５に対して接近離反可能に連係した第二加圧板５６を備える。第二加圧板５６と第二支持台５５の間にはスプリング５７を装着する。第二加圧板５６は、チューブ容器１の胴部２に接触可能となる。

　さらに、第一加圧手段４５，第二加圧手段４６の上方には、一対のガイドプレート５８を配置する。一対のガイドプレート５８の対向する先端は、チューブ容器１の胴部２の上方に近接する。これにより、第一加圧手段４５と第二加圧手段４６で胴部２に荷重をかけて挟み込んだ際に、倒れるのを抑止する。ガイドプレート５８は、第一加圧手段４５と第二加圧手段４６とでチューブ容器１を加圧したときに、シール不良によって飛び出した内容物の受け皿としての機能を有する。

　また、本実施形態では、前工程でチューブ容器１が歪み検出部を通過することで、シール部の向きが揃っている複数のチューブ容器がシール検査部にセットされる。シール部は搬送方向と平行になっているので、一対のガイドプレート５８の間に胴部２の上方部位もスムーズに進入することができるのでよい。

　本実施形態のリーク検査部４２は、図８に示すように、第一加圧板４８，第二加圧板５６が後退してチューブ容器１の胴部２と非接触の待機位置の状態において、歪み検査部３５のチェック済のチューブ容器１が第三ベルトコンベア４１により搬送され、各チューブ容器１が第一加圧板４８，第二加圧板５６の間に位置した状態で一時停止する。このチューブ容器１の一時停止は、適宜位置に設けたストッパーによりキャリア１６の前進を抑止することで行う。

　次いで、第一シリンダ５０，第二シリンダ５４が往動作してシリンダロッド５０ａ，５４ａが伸長する。これにより、第一加圧板４８，第二加圧板５６は、互いに接近移動してチューブ容器１の胴部２に接触し、両側から挟み込む。そして、設定された荷重で胴部２を押し込むことで、図９に示すように、胴部２は押し潰されて変形する。また、第一加圧板４８，第二加圧板５６による挟み込みに伴うチューブ容器１側からの反力を受けた場合、第一加圧板４８，第二加圧板５６は、その反力とスプリング５１，５７の弾性とのバランスがとれる位置に変位する。

　そして、リーク検査部４２は、胴部２の幅の変化量或いは押し潰されたときの厚み等からシール不良の有無の判別を行う。これらの変化量あるいは厚みの測定・判定は、例えば、第一加圧板４８を支持しているロッド後端の第一支持台４９に対する位置変化をセンサで検出して行う。　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　

　シール不良検査部４３は、チューブ容器１のシール部４の厚みを測定し、そを行う厚み検査ユニットである。シール部４は、筒状の胴部２の一端を挟み込んで加熱溶融し、熱シールして形成される。熱シールの際に内容物やエアを噛んでしまうとその部分のシール部４が膨らんで厚みが厚くなりシール不良となる。本実施形態のシール不良検査部４３は、係るシール部４の厚さ検知し、良品のときの値を基準値に対して所定のマージンを設定した閾値を超えるか否かにより良否判定を行う。さらに本実施形態では、シール不良検査部４３は、リーク検査部４２の第一加圧板４８，第二加圧板５６を用いて胴部２を両側から挟み込んで加圧した状態で行う。

　上述したようにシール部４の形成領域内に内容物やエアを噛み込んだままシール処理し、内容物の存在部分が未シール部位となるととに当該部位が膨らむことがあるが、それ以外にも例えばシール不良によりシール部４の領域の一部に胴部２側につながる未シール部位が形成されることもある。そして係る未シール部位は、通常状態では正規にシールされている部位と厚さが変わらず、胴部２を加圧して胴部２内にある内容物やエアが未シール部位に入り込むことで当該未シール部位が膨らむことがある。係る場合、通常状態では、未シール部位を含めシール部４の厚さは正常の範囲内になり、異常を検知できない。本実施形態では、胴部２を両側から挟み込んで加圧した状態でシール部４の厚さを検知するようにしたので、上述したような胴部２とつながる未シール部位が存在する場合、係る加圧により胴部２内の内容物やエアが未シール部位に進入し膨らむ。その結果、本実施形態のシール不良検査部４３は、通常状態では厚みの変化が現れないような未シール部位の存在も検知することができる。

　なお、本実施形態のようにシール不良検査部４３が、胴部２を加圧した状態でシール部４を検査するのではなく、例えば前工程で加圧するようにしてもよい。但し、前工程で加圧した場合、シール不良検査部４３に移動してくるまでに元の形状に戻ってしまうおそれもあるので、本実施形態のように加圧しながら検査するのが良い。

　そして、シール不良検査部４３の具体的な構成は、以下の通りである。図１０等に示すように、シール不良検査部４３は、第三ベルトコンベア４１の上方空間であって、リーク検査部４２の上方に配置する。すなわち、第三ベルトコンベア４１の外側に、前後に所定の間隔を置いて支柱６１を起立設置し、その支柱６１間に掛け渡した梁部６２の表面に、ガイドレール６３を取り付ける。ガイドレール６３は、第三ベルトコンベア４１の搬送方向と平行に延びるように設置される。このガイドレール６３に、スライダ６４を連結する。スライダ６４は、駆動源６８からの駆動力を受けて、ガイドレール６３に沿って往復運動をし、適宜の位置で停止する。このスライダ６４には、シリンダ６５を取り付ける。このシリンダ６５は、シリンダロッド６５ａが下方に延びるように取付け、スライダ６４と一体になって移動する。そして、シリンダロッド６５ａの先端には、支持板６６が連結され、その支持板６６にシール部４の肉厚を測定するための一対の第二センサ６７が取り付けられる。駆動源６８とシリンダ６５の動作のタイミングを制御することで、第二センサ６７は、垂直平面内で二次元の任意の位置を移動する。

　第二センサ６７は、チューブ容器１のシール部４の肉厚を測定するためのものである。第二センサ６７は、例えば、対象物、ここではシール部４の表面までの距離を測定する距離センサを用いるとよい。つまり、シール部４を挟んで対向配置される一対の第二センサ６７が、それぞれ対面するシール部４の表面までの距離ｄ１，ｄ２を測定する。そして、一対の第二センサ６７間の距離Ｄは既知のため、当該距離Ｄから、各第二センサ６７にて求めた距離の総和（ｄ１＋ｄ２）を減算することで、肉厚を求めることができる。

　実際にシール部４の肉厚を測定するには、例えばガイドレール６３に沿ってスライダ６４，シリンダ６５を適宜位置に移動するとともに、シリンダ６５を往動作して第二センサ６７を下降移動し、一対の第二センサ６７がシール部４に対向するようにセットする。この状態でシール部４の肉厚を測定し、測定結果に基づいてシールの良否判定を行う。そして本実施形態では、歪み検査部３５を通過することでシール部４の向きが搬送方向と平行になっているため、一対の第二センサ６７を用いてシール部４までの距離を簡単かつ正確に求めることができる。

　そして、第二センサ６７は、垂直平面内を設定された軌跡で移動し、シール部４の二次平面内の任意の位置の肉厚を測定する。第二センサ６７の移動軌跡は、シール部４の形状にあわせるとよい。例えばシール部の形状にあわせて、円弧状に移動するようにしたり、水平方向の同じ位置で垂直方向の異なる複数箇所を検査するようにし平面的に広がりを持つようにしたりするとよい。そして本実施形態では、シール部４の形成領域の内周縁に沿った位置を一筆書きのようにして周回するようにした。具体的には、移動軌跡は、例えば図１１，図１２に示すように、シール部４の上端縁に沿って円弧状に移動する第一区間（ｉ）、第一区間（ｉ）の終端から胴部２側に向かって下降移動する第二区間（ii）、第二区間（ii）の終端からシール部４の胴部２側の周縁に沿って円弧状に移動する第三区間（iii ）、第三区間（iii ）の終端からシール部４の上端縁に向かって上昇移動する第四区間（iv）を備え、第四区間（iv）の終端は第一区間（ｉ）につながるようにした。

　これにより、第二センサ６７が第三区間（iii ）を移動して走査した場合、胴部２の上方で円弧状に綺麗にシールされて区分けされ、シール部４側に未シール部位が形成されていない良品か、未シール部位を有する不良品かを判別できる。また例えばシール部４の先端縁はシールされず、先端縁が剥がれた状態になることがある。係る場合、第三区間の走査でシールがされていることが確認できれば、シール部４におけるシールの性能、密封性は問題無いことが多い。しかし、例えばシール部４の先端部が離れた状態になっていると、見た目が悪く美観を損なうおそれがある。よって、例えば内容物が化粧品などの場合、製品価値が低下する。よって、第二センサ６７が第一区間（ｉ）を移動して走査し、シール部４が先端まで綺麗にシールされているか否かを判断するようにした。さらに、本実施形態では、第二センサ６７が第二区間（ii），第四区間（iv）を移動して走査し、第一区間（ｉ）の走査と同様に、シール部４の左右の両端も全体にわたり綺麗にシールされているか否かを判断するようにした。

　さらに本実施形態では、シール不良検査部４３は、シール部位置検出部７９から出力される位置情報に基づき、第二センサ６７の移動軌跡を制御する。すなわち、シール部位置検出部７９からの出力される３つの位置ａ，ｂ，ｃから、検査対象のチューブ容器１のシール部４の位置が特定できる。よって、検査対象のシール部４の高さや傾きにあわせ、当該シール部４の形成領域の内周縁に沿った位置を一筆書きのようにして周回し、各チューブ容器１のシール部４に対し精度よく良否判定が行える。

　なお、図では第二センサ６７を１個設けたが、第二センサ６７を複数設置し、複数のチューブ容器１のシール部４の良否判定を一括して行うようにすると、短時間で検査が終了するので良い。例えばチューブ容器１の搬送ピッチにあわせ一つおきに四組の第二センサ６７を備えると、上記のシール不良の良否判定処理を前後の位置を変えて二回繰り返すことで、検査対象の８個のチューブ容器１に対する検査が完了するのでよい。また本実施形態では、第二センサ６７の移動軌跡は、シール部４の位置に合わせて調整するようにしている。よって、より精度良く調整するためには、第二センサ６７は独立して移動可能にした方が良いので、図示のように一個の設置か、複数組を設置する場合に駆動源・駆動機構を異ならせたほうが良い。一方、シール部４の位置ずれは、上下方向のずれの方が水平方向のずれに比べて大きい。よって、水平方向のずれが小さいので、複数組の第二センサ６７を一括してガイドレールに沿って移動し、移動途中で個々のシリンダを操作して各第二センサ６７の上下方向の位置を相互に独立して移動することで、実用上問題が無い程度に位置補正をし、シール不良の良否判定を行うことはできる。

　リーク検査部４２とシール不良検査部４３の二重の検査を受けたチューブ容器１は、チューブ容器検査装置１１から搬出され、チューブ容器用搬送装置２０にて次段の製品供給部７０へ移送される。また、上述したようにチューブ容器検査装置１１の搬出側には不良品排出シュート４４が設置されており、リーク検査部４２とシール不良検査部４３の少なくとも一方で異常・不良品と判定されたチューブ容器１があった場合、８個のチューブ容器１が全て排出される。これにより、不良品だけでなく不良品予備軍の出荷も可及的に防止することができる。また、本実施形態では、異なる二種類の検査を行うことで、不良品をより確実に見付けることができ、誤って不良品が出荷される可能性が可及的に抑制される。

　製品供給部７０は、良品と判定されたチューブ容器１を、包装箱７１に移し替える機能を備える。そして、包装箱７１には、合計１０個（２×５）のチューブ容器１を収納する。よって、チューブ容器検査装置１１の下流側に配置されるチューブ容器用搬送装置２０は、一群を構成するキャリア１６の個数を搬送途中で適宜切替え、製品供給部７０では、１０個がまとまるようにしている。具体的には、図２に示すように、Ｄ位置にて前から４個のキャリア１６を切り出し、Ｅ位置で前から５個のキャリアを切り出す。５個ずつ切り出したキャリア群を前後２つで合計１０個のキャリア群となる。

　また、製品供給部７０では、１０個のキャリア１６にそれぞれ保持されているチューブ容器１を、５個単位で包装箱７１に移し替える。そして、移し替えが完了し、空のキャリア１６は、１０個単位で搬送され、Ｆ位置にて５個単位に切り分けられ、チューブ装填部１２に至る。

　また、本包装システムでは、チューブ容器１を収納する包装箱７１も、展開状態のカートンを組み立てて製函する。係る製函するための製函装置７３は、チューブ容器検査装置１１の下流側のチューブ容器用搬送装置２０に沿って配置される。そして、ストッカー７４に駒立て状態で集積された展開状態のカートン７５を一枚ずつ取り出し、搬送途中で蓋部が開口した包装箱７１を製函し、製品供給部７０に送る。そして、その包装箱７１に所定数のチューブ容器１を収納したなら、蓋部を閉じてシールし、チューブ容器入の包装箱７１を製造する。

　上述した実施形態では、リーク検査部４２とシール不良検査部４３の二重に検査するようにしたが、例えば、リーク検査部４２を設けず、シール不良検査部４３による検査のみを採用したり、リーク検査部４２とは異なる検査方法のシール検査を行うようにしたりすると良い。また、リーク検査部４２を設けない場合でも、シール不良検査部４３による検査を行うに際し、胴部２を加圧する機構を備えると良い。

　また、第二センサ６７の移動軌跡は、上述した実施形態のものに限ることはなく各種の態様がとれる。例えば、第二センサ６７による走査は、第一区間（ｉ）と第三区間（iii ）のみとしたり、第三区間（iii ）のみとしたりしてもよい。また、第二センサ６７は、例えば、シール部４の高さ方向の中央位置等、胴部との境界や上方先端部以外の箇所を走査するようにしてもよい。係る場合、移動軌跡は円弧状にしても良いし一直線としても良い。また、実施形態では一筆書きのように走査区間が連続するようにしたが、上記例示したとおり、不連続な複数の区間を備えても良い。

　また、上述した実施形態では、シール部４の形状は、円弧状のように湾曲した形状としているが、本発明はこれに限ることはなく、例えば、直線状その他任意の形状のものにも適用できる。

　上述した実施形態では、チューブ容器が軟質合成樹脂等の可撓性素材から構成した例を示したが、本発明はこれに限ることはなく、各種の材料に基づいて形成されるチューブ容器に適用できる。例えば、チューブ容器がアルミ等の金属製の場合、端部を折り曲げてシール部が形成される。この場合にチューブ容器検査装置は、当該シール部が水平に折れているか、表面の折り曲げ幅が均等であるかも検査することができる。但し、金属製のチューブ容器の場合、胴部を押圧すると変形が戻らないので、押圧に伴う検査は行わない。

　図１３は、チューブ容器検査装置９０の別の実施形態を示している。本実施形態のチューブ容器検査装置９０は、インデックステーブル９１によりチューブ容器１を間欠的に公転移動し、一時停止している際に所定の検査を行う。また、本実施形態における検査対象のチューブ容器１は、シール部４の先端側が直線状となり、シール部４ａの平面形状も矩形状となっている。

　インデックステーブル９１は、図示省略する駆動モータからの動力を受けて水平平面内で回転し、所定角度ごとに一時停止する。所定角度は、例えば４５度である。インデックステーブル９１の上面には、その外周縁近傍に、４５度間隔でホルダ９２を配置する。ホルダ９２は、直線状の帯板を有する。そして、その帯板の上面に、長手方向に５個の凹部９２ａを備える。この凹部９２ａは、チューブ容器１の保持部となる。すなわち、キャップ３を凹部９２ａ内に挿入することで、チューブ容器１は、起立した状態でホルダ９２に保持される。

　インデックステーブル９１の一時停止する位置には、所定の処理を実行する処理部が設置される。本実施形態のインデックステーブル９１は、反時計方向に回転する。各処理部は、その回転方向に沿って順番に、製品供給部９０Ａ、傾き検査部９０Ｂ、裏面検査部９０Ｃ、表面検査部９０Ｄ、第一シール検査部９０Ｅ、第二シール検査部９０Ｆ、製品排出部９０Ｇを備える。

　インデックステーブル９１の製品供給側には、搬送コンベア９３が配置される。搬送コンベア９３は、チューブ容器１を横たわった姿勢で横一列に並んだ状態で搬送する。インデックステーブル９１の製品供給部９０Ａの近傍には、製品移し替え装置（図示省略）が配置される。製品移し替え装置は、搬送コンベア９３上の５個のチューブ容器１を、キャップ３を下にした状態で起立した姿勢に変換し、キャップ３を製品供給部９０Ａで待機するホルダ９２の凹部９２ａ内にセットする。

　傾き検査部９０Ｂは、チューブ容器１のシール部４の先端位置を検出し、シール部４の傾きを検査する。例えば、カメラ装置９４を用いる。カメラ装置９４によって撮像した画像から、シール部４の先端縁の幅方向の各位置を検出し、正しい高さにあり、傾きも無い場合、正常と判断する。この傾き検査部９０Ｂでは、シール部４の傾きに加え、チューブ容器１の表裏を揃える機能を備える。すなわち、チューブ容器１の胴部２は、その外周囲に各種の文字・デザイン等が印刷されおり、表側と裏側で異なる態様となる。そこでカメラ装置９４で撮像した画像からシール部４の傾きと合わせてチューブ容器１が表向きか裏向きかを判断する。さらにインデックステーブル９１の上方には、ホルダ９２上に起立保持されたチューブ容器１を、起立した垂直軸を中心に回転させる反転装置が配置される。反転装置は、シール部４を把持し、把持した状態で１８０度回転するアクチュエータを備える。カメラ装置９４で撮像した画像から、インデックステーブル９１の外周側に位置するチューブ容器１の面が、設定されたものと異なる場合、反転装置を用いてチューブ容器１を１８０度回転する。これにより、５個のチューブ容器１は、全て同じ面か外側に向いた状態で揃う。なお、本実施形態では、カメラ装置９４は、１個設け、そのカメラ装置９４が横に移動しながら各チューブ容器１を一つずつ撮像し、表裏を判断する。

　裏面検査部９０Ｃは、チューブ容器１の裏面の状態を検査する。裏面の状態は、例えば、チューブ容器１のキズやへこみ、内容物や異物の付着がないか、打刻・刻印された文字等が正しいか、印刷が正しいかなどがある。また、裏面にはバーコードも設けられるので、当該バーコードのチェックも行う。係る検査は、チューブ容器１の裏面を撮像するカメラ装置９５を設け、そのカメラ装置９５で撮像した画像に基づき行う。このカメラ装置９５も、横に移動可能に配置され、チューブ容器１を１つずつ検査する。

　表面検査部９０Ｄは、チューブ容器１の表面の状態を検査する。表面の状態は、例えば、チューブ容器１のキズやへこみ、内容物や異物の付着がないか、打刻・刻印された文字等が正しいか、印刷が正しいかなどがある。係る検査は、チューブ容器１の表面を撮像するカメラ装置９６を設け、そのカメラ装置９５で撮像した画像に基づき行う。このカメラ装置９６も、横に移動可能に配置され、チューブ容器１を１つずつ検査する。

　第一シール検査部９０Ｅは、例えば上述した実施形態のリーク検査部４２を用いシール不良の有無の判別を行う。第二シール検査部９０Ｆは、例えば上述した実施形態のシール不良検査部４３シール不良の有無の判別を行う。このように、本実施形態でも、二重のシール検査を行うようにした。上述した実施形態の変形例のように、二重のシール検査を行う場合の各検査の手法は、各種のものを用いることができる。また、一回のシール検査でも良い。

　製品排出部９０Ｇは、良品と判断されたチューブ容器１を後段の排出コンベア９７に排出する。排出コンベア９７は、チューブ容器１を起立状態のまま搬送する。製品排出部９０Ｇには、製品移し替え装置（図示省略）が配置される。製品移し替え装置は、ホルダ９２に保持された５個のチューブ容器１を、その起立した姿勢のまま取出し、排出コンベア９７上のホルダ９８に移し替える。ホルダ９８は、５個のチューブ容器１を起立した姿勢のまま、排出コンベア９７の搬送路上を移動する。

　このように本実施形態では、インデックステーブル９１に供給されたチューブ容器１は、間欠移動しながら公転移動し、一時停止する都度、所望の検査等が行われる。また、各処理部で行う処理は、上述したものに限ることは無く、適宜のものを組み込むと良い。

　以上、本発明の様々な側面を実施形態並びに変形例を用いて説明してきたが、これらの実施形態や説明は、本発明の範囲を制限する目的でなされたものではなく、本発明の理解に資するために提供されたものであることを付言しておく。本発明の範囲は、明細書に明示的に説明された構成や製法に限定されるものではなく、本明細書に開示される本発明の様々な側面の組み合わせをも、その範囲に含むものである。本発明のうち、特許を受けようとする構成を、添付の特許請求の範囲に特定したが、現在の処は特許請求の範囲に特定されていない構成であっても、本明細書に開示される構成を、将来的に特許請求する可能性があることを、念のために申し述べる。

１　チューブ容器
２　胴部
３　キャップ
４　シール部
１１　チューブ容器検査装置
１６　キャリア
１９　凹部
２０　チューブ容器用搬送装置
３５　歪み検査部
３６　第一センサ
４２　リーク検査部
４３　シール部異常検査部
４４　不良品排出シュート
４５　第一加圧手段
４６　第二加圧手段
４８　第一加圧板
５６　第二加圧板
６７　第二センサ
７９　シール部位置検出部
８０　シール部異常検査部
８７　上端位置検知センサ
９１　インデックステーブル（回転体）
９２　ホルダ（チューブ容器保持手段）

Claims

　内容物を収納する胴部の一端が熱シールされて封止されたシール部を有するチューブ容器の前記シール部の良否を判定するチューブ容器検査装置であって、
　前記チューブ容器を起立した状態で搬送する搬送手段と、
　前記搬送手段で搬送されてきた前記チューブ容器の前記シール部の厚みを検知するためのセンサと、
　前記センサを少なくとも上下方向に移動させる移動手段を備え、
　前記センサを前記シール部に対し所定の軌跡で相対移動させて前記シール部の厚みを検知するようにし、
　前記所定の軌跡は、前記シール部の高さが異なる部位を通ること
を特徴とするチューブ容器検査装置。
　前記所定の軌跡は、前記シール部の前記胴部側との境界に沿って移動する区間と、前記シール部の前記胴部と反対側の先端に沿って移動する区間を備えることを特徴とする請求項１に記載のチューブ容器検査装置。
　前記シール部の前記胴部側との境界は湾曲しており、
　前記所定の軌跡はその湾曲した境界に沿って移動する区間を備えることを特徴とする請求項１または２に記載のチューブ容器検査装置。
　前記所定の軌跡は、前記シール部の形成領域の内周縁に沿って周回する区間を備えることを特徴とする請求項１～３のいずれか１項に記載のチューブ容器検査装置。
　前記シール部の存在位置を検出するシール部位置検出手段を備え、
　前記所定の軌跡は、前記シール部位置検出手段の出力に基づいて設定されることを特徴とする請求項１～４のいずれか１項に記載のチューブ容器検査装置。
　前記シール部の存在位置は、前記シール部の高さ、前記シール部の傾きの少なくとも一方であることを特徴とする請求項５に記載のチューブ容器検査装置。
　前記移動手段は、前記センサを垂直平面内の二次元空間内を移動させるものであることを特徴とする請求項１～６のいずれか１項に記載のチューブ容器検査装置。
　前記胴部を両側から挟み込んで加圧する加圧部材を備え、
　その加圧部材にて前記胴部を加圧した状態で前記センサによる前記シール部の厚みの検知を行うようにしたことを特徴とする請求項１～７のいずれか１項に記載のチューブ容器検査装置。
　前記加圧部材にて前記胴部を両側から挟み込んで加圧し、その加圧による前記胴部の厚さの変位に基づいて前記シール部の良否を判定する機能を備えたことを特徴とする請求項８に記載のチューブ容器検査装置。
　前記搬送手段は、水平平面内で間欠的に回転移動する回転体と、その回転体と共に公転移動するチューブ容器保持手段と、を備え、
　前記チューブ容器保持手段は、前記チューブ容器を起立した状態で保持するものであり、
　前記チューブ容器保持手段が一時停止する位置に、前記シール部についての検査を行う処理部を設けたことを特徴とする請求項１～８のいずれか１項に記載のチューブ容器検査装置。