WO2016067155A1 - Reinigungsvorrichtung fuer einen rundkamm einer kaemmmaschine - Google Patents

Reinigungsvorrichtung fuer einen rundkamm einer kaemmmaschine Download PDF

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WO2016067155A1
WO2016067155A1 PCT/IB2015/058056 IB2015058056W WO2016067155A1 WO 2016067155 A1 WO2016067155 A1 WO 2016067155A1 IB 2015058056 W IB2015058056 W IB 2015058056W WO 2016067155 A1 WO2016067155 A1 WO 2016067155A1
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WO
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cleaning
circular comb
combing
cleaning element
comb
Prior art date
Application number
PCT/IB2015/058056
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English (en)
French (fr)
Inventor
Daniel Bommer
Original Assignee
Maschinenfabrik Rieter Ag
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Publication date
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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G19/00—Combing machines
    • D01G19/06—Details
    • D01G19/22—Arrangements for removing, or disposing of, noil or waste

Definitions

  • the invention relates to a device for cleaning a Kämmgarituren existing Kämmsegment one, rotatably mounted on a shaft round comb of a combing machine, which combs out a, from a nip of a nipper aggregate tuft, with at least one, in the region of the outer circle of Kämmsegmentes of Rundkammes arranged cleaning element for cleaning the Kämmgarnitur the Kämmsegmentes during a Kamm mecanics.
  • the combing machines customary today usually have eight combing heads arranged next to one another.
  • the, in the form of Wattebahnen the respective nipper unit of each combing head supplied fiber mass is clamped by the nipper unit during the combing process.
  • the end of the fiber mass projecting from the respective nipper unit (“pincer" for short) is usually called fiber tuft is called below the pliers via a shaft rotatably mounted in the machine frame, which is driven individually or centrally by a drive unit.
  • the combed out components are deposited for the most part within the combing segment and transported downwards by the rotation of the circular comb, where they reach a region in which the bristles of a brush roll engage in the enveloping circle of the combing segment.
  • the combing segment consists, for example, of a plurality of Kämmgarnituren arranged one behind the other, which have adjacent clothing strips.
  • the rotational movement of the brush roller is opposite to the rotational movement of the circular comb, so that in the region in which the bristles of the brush roller engage in the Kämmgarnitur, the absolute direction of movement of the Kämmgarnitur and the bristles of the brush roller is rectified.
  • the peripheral speed of the brush roller is greater than the peripheral speed of the circular comb, resulting in a shift (flow) of the bristles within the combing.
  • the bristles of the brush roller are used to stripped yarns of Kämmsegmentes, combed out components and removed under the action of a suction to a suction.
  • the suction channel connected to a vacuum source is connected to a housing in which the brush roller is rotatably mounted. This housing at least partially encloses the round comb mounted above the brush roller.
  • the applied negative pressure acts into the area above the circular comb and supports the retraction of the tuft in the combing during the combing process.
  • the invention is therefore based on the object of proposing a cleaning device, or a monitoring device for a cleaning device for a circular comb of a comber, with which the disadvantages of known designs are eliminated and a qualitatively consistent combing work is guaranteed.
  • This object is achieved, on the one hand, by a method in which the mass of the combed components depositing in the combing set is continuously recorded or monitored in order to keep the combing set clean, the cleaning intensity of the at least one cleaning element being determined on the basis of the detected values be adjusted according to given basic values.
  • the components deposited or fixed in or on the combing set of the combing segment directly after the combing out process are detected by a measuring system (sensor system) even before the combing segment reaches the effective area of the first cleaning element. That Based on the measured mass already the cleaning intensity of the cleaning element can be adjusted accordingly. If it is the cleaning element is provided with a bristle brush roller, z. B. at a measured against a predetermined basic value higher mass, the rotational speed of the brush roller can be increased by a certain amount, so that the cleaning action is sufficient to completely remove the components located in Kämmsegment from the Kämmgarst the Kämmsegmentes and supply a known suction. Such a process is essentially aligned with variations in the combed mass (percent combing).
  • the proposed method also relates to an embodiment, wherein the detection of the mass of the components located in the combing - seen in the direction of rotation of the circular comb - takes place directly after a cleaning element. This can be monitored directly the cleaning effect of the cleaning element and then corrected. Ideally, there should be no material are more within the Kämmgarit when it has been acted upon by the cleaning device, or from the cleaning element. If, however, a residual mass of constituents (eg noils) within the combing assembly is found after passing through the cleaning element, this may be due to the following causes.
  • the cleaning effect (or cleaning intensity) of the cleaning element itself may deteriorate due to wear on the cleaning element (eg shortening of the bristles in a brush roller) and, secondly, the cleaning effect may also decrease if, for example, a higher combed mass is to be processed or combed material adhesive bonds (eg over honeydew) or other soiling or whirlwinds.
  • a device wherein seen at a radial distance to the enveloping circle of the combing segment and in the circumferential direction of the circular comb, at least one means for detecting the mass of, located within the combing segment, combed out components is mounted, wherein the means with a Control unit is connected, which is connected to a display device and / or with a control of the at least first cleaning element, via which the cleaning intensity of the first cleaning element is adjustable.
  • deviations from predefined setpoint values can be determined immediately and transmitted simultaneously via a display by an operator. This can then initiate immediate measures, so that the combing of the combing segment is freed of unwanted deposits to restore a complete combing action.
  • the display device can be made as a visual display on a monitor or via a signal lamp. It is also possible to transmit the detected disturbance (contamination) to the operator via an audible indication to trigger an immediate intervention.
  • the control unit which continuously transmits the detected values of the mass of the combed components located within the combing segment, directly to the control of a cleaning system.
  • Acting element acts to adjust the cleaning effect of the respective cleaning element according to the determined values. That is, in this case, the adjustment of the cleaning device is carried out automatically and without intervention of an operator.
  • the previously described visual and acoustic display means may also be used. This is particularly advantageous if the degree of contamination detected by the monitoring means can not be eliminated by the automatic increase in the cleaning effect. In this case, then a manual intervention for elimination is necessary. This can occur if the wear of a cleaning element (for example the bristles of a brush roller) is so great that it is no longer possible to automatically increase the cleaning effect.
  • the means for monitoring the contamination of the combing segment - seen in the direction of rotation of the circular comb - is arranged between the at least first cleaning element and the clamping point of the nipper unit.
  • This makes it possible to monitor the cleaning effect (cleaning intensity) of the first cleaning element directly after the first cleaning stage and to trigger appropriate measures via the control unit so that any remains of combed components remaining between the sets are removed in the subsequent cleaning cycle with.
  • a known brush roller as a cleaning agent z. B. whose speed can be increased via the control unit or the penetration depth of the bristles in the Kämmgarnitur. The latter is achieved by reducing the distance between the axis of the circular comb shaft and the axis of the brush roller.
  • a pneumatic suction element is used to clean the combing segment, the negative pressure applied to the suction element can be increased in order to set an increased cleaning effect (cleaning intensity).
  • the means - seen in the direction of rotation of the circular comb between the nip of the nipper unit and the at least first cleaning element is arranged. This makes it possible to adjust the cleaning effect of the subsequent first cleaning element to the present composition of the combed components. This can be greater mass fluctuation of combed components (percentage Kämmlingsanteil) compensated and the cleanliness of the Kämmgarnitur the Kämmsegmentes be ensured.
  • values stored in the control unit are compared with the determined actual values and, according to the deviations, control commands are sent to the controller of the subsequent second cleaning stage in order to adjust the cleaning intensity accordingly.
  • control commands are sent to the controller of the subsequent second cleaning stage in order to adjust the cleaning intensity accordingly.
  • the first cleaning element is a mechanical cleaning element and the second cleaning element is a pneumatic cleaning element.
  • the first mechanical cleaning stage By the first mechanical cleaning stage, the components between the Kämmgarnur be solved and for the most part removed and deposited.
  • the subsequent second pneumatic cleaning stage removes the remaining remaining components, some of which have already been dissolved at the mechanical cleaning stage.
  • the means comprises one or more optoelectronic sensors, which are arranged within a, extending transversely to the direction of rotation of the circular comb width of the Kämmsegmentes.
  • the entire width of the hairline can be detected.
  • At least one line camera aligned transversely to the direction of rotation of the circular comb is used as means for monitoring the combing set.
  • the mechanical cleaning element consists of a, at a radial distance to the shaft of the circular comb rotatably mounted cleaning brush, which has cleaning elements whose outer circle intersects with the outer circle of the combing segment and the pneumatic cleaning element consists of a, connected to a vacuum source suction, the suction opening extends at a radial distance and over a partial region of the enveloping circle of the combing segment.
  • suction opening of the pneumatic cleaning element - seen in the direction of rotation of the circular comb - is arranged between the interface of the enveloping circle of the combing segment with the enveloping circle of the cleaning elements of the cleaning brush and the nip of the nipper unit.
  • 1 is a schematic side view of a known combing a
  • FIG. 1 A schematic side view of a combing head according to Figure 1 with an additional pneumatic cleaning element
  • FIG. 1 shows a known embodiment of a combing head (of several) of a combing machine with a nipper unit 1 (called “pincer” for short), which is mounted in a pivotable manner via the crank arms 2, 3.
  • a nipper unit 1 called "pincer” for short
  • two crank arms 2 each side of a circular comb 4 (also called Kämmzylinder) pivotally mounted on the circular comb shaft 5.
  • the other end of the pivot arms 2 is rotatably mounted on axes 13 on a clamp frame 8.
  • the rear pivot arm 3 (there may also be two) is rotatably mounted on a gun shaft 10.
  • the opposite free end of the pivot arm 3 is rotatably connected via a shaft 9 with the clamp frame 8.
  • the circular comb 4 has on a part of its circumference a comb segment 7, which, as indicated schematically, is provided with Kämmgarnituren 6.
  • the Kämmgarnur 6 can consist of individually lined up side by side clothing strips S ( Figure 3).
  • several successive Garniturabitese A1 to A4 may be provided, wherein the sections may be provided with different numbers of teeth.
  • the front clothing sections A1 bars
  • the lane width of the alleys G (FIG. 3) decreases rearwardly between the individual clothing strips S of the clothing sections A1-A4.
  • the circular comb shown here can also be a round comb with a, additionally provided on its circumference Abreisssegment be provided during the Tear-off with one, the Abreisssegment deliverable tear-off forms a nip.
  • a design Heilmann system
  • the lower tong plate is fixedly mounted while the upper tong plate performs a pivotal movement to form a nip with the lower tong plate for the fiber material.
  • a plurality of combing heads are arranged side by side on a combing machine, each combing head having a pair of pliers 1.
  • each combing head having a pair of pliers 1.
  • the inventive attachment of an additional suction device is shown and described only on a single combing head.
  • the pliers 1 consists in the present example of one, with the pliers frame 8 fixedly connected lower pliers plate 12 and an upper pliers plate 14 (partially also called pliers blade), which is attached to two pivot arms 15, 15 '. These pivoting arms are pivotally mounted on the tong frame 8 via a pivot axis 16.
  • the pivot arms 15, 15 ' are each connected to a spring leg 18, which are mounted via an axis 20 in the machine frame.
  • a first pair of rollers 24 is provided behind the forceps 1. This roller pair 24 is also referred to in practice as a "tear-off roller pair" and forms a tear-off clamping line KL.
  • the first roller pair 24 is followed by a second roller pair 25 in which the produced solder joint is still solidified.
  • a feed roller 27 is rotatably mounted, which is connected via a drive not shown in detail and a discontinuous rotational movement performs to gradually transport the supplied cotton wool W.
  • the feed cylinder 27 has a shaft 28, via which it is rotatably mounted at both ends via bearings not shown in detail in bearing receptacles of the nipper frame.
  • the drive of the feed roller 27 may, for. B. via a known jack drive, which is controlled by the movement of the upper tong plate 14.
  • the feed roller 27 conveys the fibrous material W discontinuously in the direction of the tong lip 30 of the lower tong plate 12.
  • the combing takes place with the pliers 1 closed, in a rear position of the pliers, as shown in the embodiments of Figures 1 and Fig.2.
  • the end E of the fiber tuft FB protruding from the clamping point KS of the tongs 1 passes into the region of the Kämmgarnituren 6 of the Kämmsegments 7 of rotating in the direction of rotation D circular comb 4 and is combed out.
  • the clamping force for holding the fiber W during the combing process is generated by the schematically illustrated strut 18, which is pivotally mounted on the machine frame MS via the axis 20.
  • the pliers 1 is pivoted into a foremost position (not shown) and simultaneously opened.
  • the combed end E of the fiber tuft FB is placed on the end E1 of a previously partially transported back fiber web V and then transferred by the transport movement of the fiber web to the nip KL of the first pair of rollers 24.
  • the fiber tuft FB enters the area of the needles of a Fixkammes 1 1, which is attached to the forceps frame 8.
  • the fibers of the fiber tuft FB which arrive in the nip KL pulled out of the tuft and soldered to the end of the web V.
  • the fiber tuft is pulled through the top comb 1 1, the fiber fleece is discharged via the second subsequent pair of rollers 25 on a nonwoven table and then summarized by known devices into a sliver and further transported.
  • the components K combed out during the combing process are deposited for the most part between the lanes of the combing yarn. Ren and are transported down, where they reach the area of a brush roller 44.
  • the brush roller 44 is mounted below the circular comb 4 via a shaft 46 rotatably mounted on pivot arms 80, wherein in each case a pivot arm is provided at one end of the shaft 46.
  • the pivot arms 80 are pivotally mounted on the housing 50 via an axis 79, in which the circular comb 4 is located.
  • a pivot 82 is provided, to which a piston rod of a cylinder 81 is articulated, the other end is pivotally mounted on an axis 84 on the machine frame MS.
  • valves and pressure means which are controlled by the controller SZ and serve to act on the cylinder 81 has been omitted.
  • the penetration depth of the bristles 45 can be varied in the Kämmgarnitur.
  • the cleaning intensity of the brush roller 44 can be influenced.
  • the adjustment of the brush roller is also used via the pivot arms.
  • the housing 50 is completely closed and open only in the direction of the pliers 1.
  • the brush roller 44 communicates with a motor MB via the drive element 33 and has bristles 45, with which they at an immersion point ET with its outer circle HB in the outer circle HK of Kämmsegmentes 7 round comb 4 and thus in the lanes G of the clothing strip S of Kämmgarnituren 6 of Kämmsegmentes 7 engage ( Figure 3) and remove the combed out components K located therein.
  • the direction of movement B of the brush roller is rectified in the region of the immersion point ET of the direction of movement D of the circular comb 4.
  • the volume of air discharged through the suction air flow SA is returned to the housing 50 through the openings of the surrounding air of the comber located above the housing 50.
  • the motor MB is controlled by a controller SM, which is connected via the path 37 with a control unit ST. Furthermore, the control unit ST is connected via a path 38 to a further motor M (main motor) in connection via which further units of the comber are driven via corresponding drive connections and gear units. So z. B. the motor M via the drive member 40 with a transmission G1 (or transmission unit) in conjunction, which drives a tongs shaft 10 via the drive element 41.
  • the transmission unit may e.g. be a slider crank mechanism.
  • the motor M is connected via the drive element 42 to a transmission G2, which drives the circular comb shaft 5 via the drive element 43.
  • a sensor means S1 is mounted on the housing 50 and at a radial distance e from the enveloping circle HK. About this sensor means S1 whether and how much still combed material (noils, nits and other contaminants) is still within the combing segment 7, and their Kämmgarnituren.
  • the sensor means S1 (or S2, S3) can consist of a plurality of juxtaposed sensors F, which are mounted at a distance next to one another over the width b of the combing segment 7. This makes it possible Kämmsegment 7 over the entire width b to scan.
  • the sensors F can be known optoelectronic sensors which convert the light 77 reflected by the combing set into an electrical signal. These signals from the individual sensors are then transmitted via the line 70 to the control unit ST and, in comparison with values stored in the control unit, provide a measure for the occupancy or soiling of the furrows after the cleaning stage with the brush roller 44 stored in the control unit ST values which are used to evaluate the signals of the sensors F, it is, for. For example, to calibration values, which were determined via the sensor means S1 of the Kämmgarnitur when there was no combed material in the Kämmgarnituren. On the one hand, the color values of the surfaces of the combings and, on the other hand, the position of the clothing strips S (FIG. 3) were recorded. Based on the different color values of the stored calibration values can be determined or calculated by the control unit ST, the degree of contamination.
  • the sensors F are distance sensors which scan the height of the material still present between the individual clothing strips and transmit them to the control unit ST.
  • control signal are triggered via the control unit ST, which trigger the cleaning intensity of the cleaning stage, in the present case the brush roller 44.
  • these control signals are only generated if the calculated values are outside a tolerance range stored in the control unit.
  • control interventions are triggered via the control unit via a contamination (remaining components K within the combing set) detected by the sensor unit S1
  • these can be transmitted via the path 37 to the controller SM, for example, via which the speed of the motor MB is increased, which drives the shaft 46 of the brush roller 44. This increases the cleaning effect of the brush roller, in which case more bristles 45 per unit time intervene in the combing set 6 at the immersion point ET than was the case before the control intervention.
  • This control intervention via the control unit can be carried out step by step, wherein after each intervention, a check of the effect on the sensor unit S1.
  • a further control signal is triggered via the control unit ST, which is transmitted via the path 56 to a control SZ, which serves to control a cylinder 81 which is connected to the pivot arms 80 is articulated.
  • the two pivot arms 80 are now pivoted upwards, wherein the radial distance between the shaft 46 of the brush roller 44 and the circular comb shaft 5 is reduced. This increases the immersion depth of the bristles 45 in the region of the immersion point ET, whereby the cleaning intensity is increased by the brush roller 44.
  • Such a measure may be required if the bristles 45 have shortened as a result of wear, so that a sole increase in the rotational speed of the brush roller no longer brings the required increase in the cleaning effect, or cleaning intensity with it.
  • the effect of the adjustment of the immersion depth is continuously monitored via the sensor unit S1 and transmitted to the control unit ST.
  • control unit If the introduced control measures are no longer sufficient to clean the combing set up to a maximum degree of contamination stored and predetermined in the control unit, this is communicated to the operator via suitable signaling devices (eg via a screen 75 shown schematically or also acoustically), or the machine is shut down.
  • suitable signaling devices eg via a screen 75 shown schematically or also acoustically
  • control unit corresponding control programs may be stored, based on which the control commands for influencing the cleaning intensity of the brush roller 44 are triggered.
  • the attachment of an additional, second cleaning element 58 is proposed with a suction channel 60.
  • the second cleaning element 58 is - seen in the direction of rotation D of the circular comb 4 - downstream of the brush roller 44 and located in the area between the immersion point ET of the brush roller 44 in the Hüll Vietnamese HK the Kämmgarnitur 6 and the clamping point KS of the pliers 1.
  • the suction channel 60 of the cleaning element 58 opens into a suction pipe 61, which is in communication with a further negative pressure source P1.
  • the extracted under the action of the vacuum source P1 components are transferred via a channel 63 in the channel 35, via which they are supplied under the action of the vacuum source P a central collection point, not shown.
  • the opening 65 of the suction channel 60 which projects toward the circular comb 4, is attached at a distance from the enveloping circle HK of the Kämmgarnituren 6 of the circular comb 4.
  • the opening 65 may extend arcuately in accordance with the contour of the enveloping circle HK.
  • the rear side wall 68 of the suction channel 60 is at an acute angle to Opening 65 of the suction channel 60 is arranged. This results in a suction air flow SL in the direction of rotation D of the circular comb 4, which is aligned approximately tangentially to the base body GK of the circular comb. This suction air flow SL is aligned approximately vertically to the front tooth flanks, not shown, of the teeth of the combing set.
  • the small distance between the suction opening 65 and the enveloping circle HK of the Kämmgarnuren ensures that the air flow generated by the suction channel 60 is substantially limited to the region of the suction opening 65 and no uncontrolled air currents are generated within the housing 50, which the Combing and soldering process could negatively influence.
  • a triangular shielding element 22 is mounted within the housing 50, which extends parallel to the circular comb shaft 5 over the entire width of the housing.
  • the arcuate surfaces of the shielding element 22, stand at a small distance from the enveloping circle HK of the Kämmgarnuren, or the enveloping circle HB of the bristles 45 of the brush roller 44 opposite. This ensures that no disturbing countercurrent to the suction air flow SL of the suction channel 60 is generated by the suction air flow SA generated in the housing 50.
  • an additional, second cleaning element 58 is provided with a suction channel 60.
  • the remaining elements of Figure 2 correspond to the elements as shown in Fig.1.
  • the sensor unit S1 described in FIG. 1 is located between the second cleaning element 58 and the clamping point KS of the forceps 1 in the exemplary embodiment of FIG. That is, the measured values delivered to the control unit ST via the line 70 are likewise evaluated, as described for FIG. 1, by means of basic values (tolerance and basic values) present in the control unit and, if necessary, corresponding control signals for increasing the cleaning intensity at the first and / or at the second cleaning stage (44, 58) generated and transmitted.
  • the cleaning intensity at the second cleaning stage can be increased by increasing the vacuum applied to the suction channel 60 via the negative pressure source P1.
  • the controller SA of the vacuum source P1 is controlled via the path 66 by the control unit ST in order to adapt the negative pressure accordingly.
  • control commands from the control unit ST which are triggered after detection of a contamination of the combing set 6 by the sensor unit S1, can be transmitted on the basis of a program stored in the control unit ST.
  • the cleaning intensity of the brush roller 44 can be increased, as already described in the embodiment of Figure 1. Should this not be sufficient to reduce or eliminate the contamination of the Kämmgarnitur 6 (following the two cleaning stages 44, 58), so the controller SA is driven to increase the negative pressure of the vacuum source P1 to the suction of the suction 60 too increase.
  • the sensor unit S2 indicated in dashed lines in FIG. 2 serves for presetting the cleaning intensity of subsequent cleaning stages, as has already been described in the exemplary embodiment of FIG. This makes it possible to adjust the intensity (cleaning effect) of the cleaning stages to fluctuations with respect to the percentage of noil content and to compensate for these.
  • a dashed line sensor unit S3 may be provided instead of the sensor unit S1.
  • the mass of the contaminants detected by the sensor unit S3 (residual constituents of the combed-out components K which have not been removed by the brush roller 44) is transmitted to the control unit ST via the line 72.
  • control unit ST transmits control commands to the controller SA and the negative pressure of the vacuum source P1 is correspondingly adjusted or increased. If this adaptation does not result in a reduction in the detected contamination, the cleaning intensity of the first cleaning stage, the brush roller 44, can also be increased via further control commands from the control unit ST (as already described). This stepwise control of the individual cleaning stages (44, 58) can also be carried out via a predetermined program stored in the control unit ST. Of course, acoustic and / or visual warning functions for the operator are triggered in this case as well, provided that the adjustment of the cleaning steps does not bring about a remedy in the detected degree of contamination.
  • the proposed device dispenses with the cleaning cycles of the combing machine, which have hitherto been carried out in certain time intervals, in which the comb of the combing machine moves slowly and at elevated speeds. ter speed of the brush roller is cleaned. The omission of this special cleaning cycle increases the productivity of the combing machine.

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Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zum Reinigen eines Kämmsegment (7) eines, in einem Maschinengestell einer Kämmmaschine über eine Welle (5) drehbar gelagerten Rundkammes (4), welches während eines Kammspieles einen, von einer Klemmstelle (KS) eines Zangenaggregates (1) herausragenden Faserbart (FB) auskämmt, mit wenigstens einem ersten, im Bereich eines Hüllkreises (HK) des Kämmsegmentes (7) des Rundkammes (4) angeordneten Reinigungselement (44) Zur Erzielung einer gleichbleibenden Kämmwirkung durch das Kämmsegment wird vorgeschlagen, dass in radialem Abstand zum Hüllkreis (HK) des Kämmsegmentes (7) und in Umfangsrichtung des Rundkammes (4) gesehen, wenigstens ein Mittel (S1,S2,S3) zur Erfassung der Masse von, innerhalb des Kämmsegmentes (7) befindlichen, ausgekämmten Bestandteile (K) angebracht ist, wobei das Mittel mit einer Steuereinheit (ST) in Verbindung steht, welche mit einer Anzeigevorrichtung (75) und / oder mit einer Steuerung (SM, SZ) des wenigstens ersten Reinigungselementes (44) verbunden ist, über welche die Reinigungsintensität des ersten Reinigungselementes einstellbar ist.

Description

Reinigungsvorrichtung für einen Rundkamm einer Kämmmaschine
Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zum Reinigen für ein, aus Kämmgarnituren bestehendes Kämmsegment eines, über eine Welle drehbar gelagerten Rundkammes einer Kämmmaschine, welches einen, von einer Klemmstelle eines Zangenaggregates herausragenden Faserbart auskämmt, mit wenigstens einem, im Bereich des Hüllkreises des Kämmsegmentes des Rundkammes angeordneten Reinigungselement zur Reinigung der Kämmgarnituren des Kämmsegmentes während eines Kammspieles.
Die heute üblichen Kämmmaschinen weisen in der Regel acht nebeneinander angeordnete Kämmköpfe auf. Dabei wird die, in Form von Wattebahnen dem jeweiligen Zangenaggregat des einzelnen Kämmkopfes zugeführte Fasermasse vom Zangenaggregat während dem Kämmvorgang geklemmt. Das beim Klemmvorgang aus dem jeweiligen Zangenaggregat (kurz„Zange" genannt) herausragende Ende der Fasermasse wird in der Regel als Faserbart bezeichnet. Der Faserbart wird bei geschlossener Zange von einer Kämmgarnitur eines Kämmsegmentes eines Rundkammes erfasst und ausgekämmt. Der jeweilige Rundkamm (auch„Kämmzylinder" genannt) ist dabei unterhalb der Zange über eine Welle drehbar im Maschinengestell gelagert, welche einzeln oder zentral von einer Antriebseinheit angetrieben wird. Die ausgekämmten Bestandteile (Kurzfasern, Nissen, Schmutz usw.) werden zum grössten Teil innerhalb des Kämmsegmentes abgelagert und durch die Drehung des Rundkammes nach unten transportiert, wo sie in einen Bereich gelangen, in welchem die Borsten einer Bürstenwalze in den Hüllkreis des Kämmsegmentes eingreifen. Das Kämmsegment besteht dabei z.B. aus mehreren hintereinander angeordneten Kämmgarnituren, welche nebeneinander liegende Garniturstreifen aufweisen. Die Drehbewegung der Bürstenwalze ist entgegengesetzt der Drehbewegung des Rundkammes, so dass in dem Bereich, in welchem die Borsten der Bürstenwalze in die Kämmgarnitur eingreifen, die absolute Bewegungsrichtung der Kämmgarnitur und den Borsten der Bürstenwalze gleichgerichtet ist. Die Umfangsgeschwindigkeit der Bürstenwalze ist dabei grösser als die Umfangsgeschwindigkeit des Rundkammes, was zu einer Verschiebung (Vorlauf) der Borsten innerhalb der Kämmgarnitur führt. Über die Borsten der Bürstenwalze werden die in den Kämm- garnituren des Kämmsegmentes befindlichen, ausgekämmten Bestandteile abgestreift und unter der Einwirkung einer Saugwirkung an einen Absaugkanal abgeführt. Der mit einer Unterdruckquelle verbundene Absaugkanal ist dabei mit einem Gehäuse verbunden, in welchem die Bürstenwalze drehbar gelagert ist. Dieses Gehäuse umschliesst zumindest teilweise auch den oberhalb der Bürstenwalze angebrachten Rundkamm. Damit wirkt der angelegte Unterdruck bis in den Bereich oberhalb des Rundkammes und unterstützt das Einziehen des Faserbartes in die Kämmgarnitur beim Kämmvorgang.
Um eine gleichbleibende und optimale Kämmarbeit durch die Kämmgarnitur zu gewährleisten, ist es notwendig, dass sich keine Ablagerungen zwischen den Garniturzähnen der Kämmgarnitur festsetzen. Derartige Ablagerungen würden das vollständige Eindringen der Garniturzähne in den auszukämmenden Faserbart beim Kämmvorgang behindern, bzw. verschlechtern. In bisherigen Ausführungen hat man versucht, mit speziell programmierten Reinigungsintervallen die Kämmgarnituren von Ablagerungen sauber zu halten, wobei die Kämmmaschine kurzzeitig mit einer tieferen Kammspielzahl betrieben wurde, während die Drehzahl der Bürstenwalze erhöht worden ist. War diese Massnahme nicht mehr ausreichend, um die Kämmgarnitur sauber zu halten, z.B. infolge Verschleisserscheinungen der Borsten der Bürstenwalze, so wurde der radiale Abstand zwischen der Bürstenwelle und der Rundkammwelle über spezielle Verstell Vorrichtungen verringert. Damit konnte die notwendige Eindringtiefe der Borsten in die Kämmgarnitur (zwischen den Garniturzähnen) wieder hergestellt werden.
Alle zuvor beschriebenen und bekannten Massnahmen zur Sauberhaltung der Kämmgarnitur werden zum Teil in grösseren Zeitabschnitten durchgeführt. Die radiale Nachstellung der Bürstenwalze erfolgt in den meisten Fällen in noch grösseren Zeitintervallen und erfolgt anhand visueller Beobachtungen durch die Bedienungsperson. Dies kann erfolgen durch die visuelle Beobachtung des Zustandes der Borstenwalze oder des Zustandes der Verschmutzung innerhalb der Kämmgarnituren des Kämmsegmentes.
Im Hinblick auf steigende Kammspielzahlen und höhere, zu verarbeitende Wattengewichte hat sich jedoch gezeigt, dass die bekannten Massnahmen nicht mehr ausreichen, um die Kämmgarnitur des Kämmsegmentes von Ablagerungen kontinuierlich sauber zu halten, um eine gleichbleibende Kämmarbeit zu gewährleisten. Ausserdem war man auf die visuelle Überwachung durch die Bedienungsperson angewiesen. Damit war ein erhöhter Personalaufwand notwendig und die Überwachung war abhängig von der Zuverlässigkeit der Bedienungsperson und den zeitlichen Intervallen, in welchen die visuelle Überprüfung stattgefunden hat.
Der Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde eine Reinigungsvorrichtung, bzw. eine Überwachungsvorrichtung für eine Reinigungsvorrichtung für einen Rundkamm einer Kämmmaschine vorzuschlagen, mit welche die Nachteile bekannter Ausführungen beseitigt werden und eine qualitativ gleichbleibende Kämmarbeit gewährleistet wird.
Diese Aufgabe wird einerseits durch ein Verfahren gelöst, indem vorgeschlagen wird, dass zur Sauberhaltung der Kämmgarnitur die Masse der ausgekämmten Bestandteile, die sich in der Kämmgarnitur ablagern, fortlaufend erfasst, bzw. überwacht werden, wobei anhand der erfassten Werte die Reinigungsintensität des wenigstens einen Reinigungselementes anhand vorgegebener Grundwerte angepasst werden.
Dabei ist es denkbar, dass die sich in oder auf der Kämmgarnitur des Kämmsegmentes direkt nach dem Auskämmvorgang abgelagerten, bzw. festgesetzten Bestandteile über ein Messsystem (Sensorik) erfasst werden, noch bevor das Kämmsegment in den Wirkungsbereich des ersten Reinigungselementes gelangt. D.h. anhand der gemessenen Masse kann bereits die Reinigungsintensität des Reinigungselementes entsprechend eingestellt werden. Sofern es sich bei dem Reinigungselement um eine mit Borsten versehene Bürstenwalze handelt, kann z. B. bei einer gegenüber einem vorgegebenen Grundwert gemessenen höheren Masse die Drehzahl der Bürstenwalze um einem bestimmten Betrag erhöht werden, damit die Reinigungswirkung ausreicht, um die im Kämmsegment befindlichen Bestandteile vollständig aus der Kämmgarnitur des Kämmsegmentes zu entfernen und einer bekannten Absaugung zuzuführen. Ein derartiges Verfahren ist im Wesentlichen auf Schwankungen der ausgekämmten Masse (prozentuale Auskämmung) ausgerichtet.
Das vorgeschlagene Verfahren bezieht sich jedoch auch auf eine Ausführung, wobei die Erfassung der Masse der sich in der Kämmgarnitur befindlichen Bestandteile - in Drehrichtung des Rundkammes gesehen - direkt im Anschluss an ein Reinigungselement erfolgt. Hiermit kann direkt die Reinigungswirkung des Reinigungselementes überwacht und anschliessend korrigiert werden. Im Idealfall sollte sich kein Material mehr innerhalb der Kämmgarnitur befinden, wenn diese von der Reinigungsvorrichtung, bzw. vom Reinigungselement beaufschlagt worden ist. Wird jedoch noch eine verbleibende Masse von Bestandteilen (z. B. Kämmlinge) innerhalb der Kämmgarnitur nach dem Passieren des Reinigungselementes festgestellt, so kann dies folgende Ursachen beinhalten. Erstens kann sich die Reinigungswirkung (bzw. Reinigungsintensität) des Reinigungselementes selbst durch einen Verschleiss am Reinigungselement (z. B. Verkürzung der Borsten bei einer Bürstenwalze) verschlechtern und zweitens kann auch die Reinigungswirkung abnehmen, wenn z.B. eine höhere ausgekämmte Masse zu verarbeiten ist oder das ausgekämmte Material Verklebungen (z.B. über Honigtau) oder sonstige Verschmutzungen oder Wirrlagen aufweist.
Des Weiteren wird zur Lösung der Aufgabe eine Vorrichtung vorgeschlagen, wobei in radialem Abstand zum Hüllkreis des Kämmsegmentes und in Umfangsrichtung des Rundkammes gesehen, wenigstens ein Mittel zur Erfassung der Masse von, innerhalb des Kämmsegmentes befindlichen, ausgekämmten Bestandteile angebracht ist, wobei das Mittel mit einer Steuereinheit in Verbindung steht, welche mit einer Anzeigevorrichtung und / oder mit einer Steuerung des wenigstens ersten Reinigungselementes verbunden ist, über welche die Reinigungsintensität des ersten Reinigungselementes einstellbar ist.
Durch die fortlaufende und automatische Überwachung des Kämmsegmentes und der Auswertung der dabei ermittelten Werte in einer Steuereinheit können Abweichungen von vorgegebenen Sollwerten sofort ermittelt werden und gleichzeitig über eine Anzeige einer Bedienungsperson übermittelt werden. Diese kann dann sofortige Massnahmen einleiten, damit die Kämmgarnitur des Kämmsegmentes von unerwünschten Ablagerungen befreit wird, um eine vollständige Kämmwirkung wieder herzustellen. Die Anzeigevorrichtung kann als visuelle Anzeige auf einem Monitor oder über eine Signallampe erfolgen. Auch ist es möglich die detektierte Störung (Verschmutzung) über eine akustische Anzeige an die Bedienungsperson zu übermitteln um ein sofortiges Eingreifen auszulösen.
Vorteilhafterweise wird weiter vorgeschlagen, dass die Steuereinheit, welcher fortlaufend die erfassten Werte der innerhalb des Kämmsegmentes befindlichen Masse der ausgekämmten Bestandteile übermittelt werden, direkt auf die Steuerung eines Reini- gungselementes einwirkt, um die Reinigungswirkung des jeweiligen Reinigungselementes entsprechend den ermittelten Werten anzupassen. D.h. in diesem Fall erfolgt die Anpassung der Reinigungsvorrichtung automatisch und ohne Eingriff einer Bedienungsperson. Zusätzlich können neben der automatischen Anpassung der Reinigungswirkung auch die zuvor beschriebenen visuellen und akustischen Anzeigemittel zur Anwendung kommen. Dies ist insbesondere dann von Vorteil, wenn der, über die Überwachungsmittel detektierte Verschmutzungsgrad durch die automatische Erhöhung der Reinigungswirkung nicht beseitigt werden kann. In diesem Fall ist dann ein manueller Eingriff zur Beseitigung notwendig. Dies kann vorkommen, wenn der Verschleiss eines Reinigungselementes (z. B. die Borsten einer Bürstenwalze) derart gross ist, so dass keine automatische Erhöhung der Reinigungswirkung mehr möglich ist.
Es wird vorgeschlagen, dass das Mittel zur Überwachung der Verschmutzung des Kämmsegmentes - in Drehrichtung des Rundkammes gesehen - zwischen dem wenigstens ersten Reinigungselement und der Klemmstelle des Zangenaggregates angeordnet ist. Damit ist es möglich die Reinigungswirkung (Reinigungsintensität) des ersten Reinigungselementes direkt im Anschluss an die erste Reinigungsstufe zu überwachen und über die Steuereinheit entsprechende Massnahmen auszulösen, damit eventuell zwischen den Garnituren verbliebene Reste von ausgekämmten Bestandteilen beim darauf folgenden Reinigungszyklus mit beseitigt werden. Um dies zu bewerkstelligen, kann beim Einsatz einer bekannten Bürstenwalze als Reinigungsmittel z. B. deren Drehzahl über die Steuereinheit oder die Eindringtiefe der Borsten in die Kämmgarnitur erhöht werden. Letzteres wird durch die Verringerung des Abstandes zwischen der Achse der Rundkammwelle und der Achse der Bürstenwalze erzielt. Sofern ein pneumatisches Absaugelement zur Reinigung des Kämmsegmentes eingesetzt wird, kann der, an das Absaugelement angelegte Unterdruck erhöht werden, um eine erhöhte Reinigungswirkung (Reinigungsintensität) einzustellen.
Des Weiteren wir vorgeschlagen, dass das Mittel - in Drehrichtung des Rundkammes gesehen zwischen der Klemmstelle des Zangenaggregates und dem wenigstens ersten Reinigungselement angeordnet ist. Damit ist es möglich, die Reinigungswirkung des nachfolgenden ersten Reinigungselementes auf die vorliegende Masse der ausgekämmten Bestandteile einzustellen. Damit können grössere Massenschwankung der ausgekämmten Bestandteile (prozentualer Kämmlingsanteil) ausgeglichen und die Sauberhaltung der Kämmgarnitur des Kämmsegmentes gewährleistet werden.
Weiterhin wird vorgeschlagen, dass - in Drehrichtung des Rundkammes gesehen - wenigstens ein weiteres, zweites Reinigungselement im Bereich des Hüllkreises des Kämmsegmentes des Rundkammes angeordnet ist, dessen Steuerung zur Beeinflussung seiner Reinigungsintensität mit der Steuereinheit verbunden ist und das Mittel - in Drehrichtung des Rundkammes gesehen - zwischen dem zweiten Reinigungselement und der Klemmstelle des Zangenaggregates angeordnet ist. Damit ist es möglich die Reinigungswirkung der aufeinanderfolgenden ersten und zweiten Reinigungsstufe zu überwachen. Werden bei dieser Überwachung noch Restbestandteile von ausgekämmten Material zwischen den Kämmgarnituren festgestellt, so können über die Steuereinheit, entsprechend der ermittelten Werte, Steuerbefehle an eine der beiden Steuerungen der Reinigungselemente übermittelt werden, um deren Reinigungsintensität entsprechend zu erhöhen. Es ist auch denkbar gleichzeitig die Reinigungsintensität an beiden Reinigungselementen zu erhöhen. Denkbar ist auch eine stufenweise Erhöhung der Reinigungsintensität der einander nachfolgenden Reinigungselemente mit fortlaufender Überprüfung der Wirksamkeit des oder der Steuereingriffe.
Des Weiteren wird vorgeschlagen, dass - in Drehrichtung des Rundkammes gesehen - wenigstens ein weiteres, zweites Reinigungselement im Bereich des Hüllkreises des Kämmsegmentes des Rundkammes angeordnet ist, dessen Steuerung zur Beeinflussung seiner Reinigungsintensität mit der Steuereinheit verbunden ist und das Mittel - in Drehrichtung des Rundkammes gesehen - zwischen dem ersten und dem zweiten Reinigungselement angeordnet ist.
Mit dieser Vorrichtung ist es möglich die der ersten Reinigungsstufe nachfolgende zweite Reinigungsstufe auf die noch verbliebene Masse von Bestandteilen innerhalb der Kämmgarnitur einzustellen.
Dabei werden in der Steuereinheit hinterlegte Werte mit den ermittelten Istwerten verglichen und entsprechend der Abweichungen Steuerbefehle an die Steuerung der nachfolgenden zweiten Reinigungsstufe übermittelt, um die Reinigungsintensität entsprechend anzupassen. Selbstverständlich ist in der Steuereinheit auch ein Toleranzbereich definiert, innerhalb welchen keine Steuerimpulse zur Anpassung der zweiten Reinigungsstufe ausgelöst werden.
Vorzugsweise ist das erste Reinigungselement ein mechanisches Reinigungselement und das zweite Reinigungselement ein pneumatisches Reinigungselement.
Durch die erste mechanische Reinigungsstufe werden die Bestandteile zwischen den Kämmgarnituren gelöst und zum grössten Teil entfernt und abgeschieden. Die nachfolgende zweite pneumatische Reinigungsstufe entfernt die noch verbliebenen und teilweise bereits an der mechanischen Reinigungsstufe gelösten Restbestandteile.
Zur Erfassung der zwischen den Kämmgarnituren des Kämmsegmentes befindlichen ausgekämmten Bestandteile wird vorgeschlagen, dass das Mittel einen oder mehrere optoelektronische Sensoren aufweist, welche innerhalb einer, quer zur Drehrichtung des Rundkammes verlaufenden Breite des Kämmsegmentes angeordnet sind.
Damit kann die gesamte Breite der Kämmgarnitur erfasst werden.
Es ist auch denkbar, dass als Mittel zur Überwachung der Kämmgarnitur wenigstens eine quer zur Drehrichtung des Rundkammes ausgerichtete Zeilenkamera eingesetzt wird.
Vorzugsweise wird vorgeschlagen, dass das mechanische Reinigungselement aus einer, in radialem Abstand zur Welle des Rundkammes drehbar gelagerten Reinigungsbürste besteht, welche Reinigungselemente aufweist, deren Hüllkreis sich mit dem Hüllkreis des Kämmsegmentes schneidet und das pneumatische Reinigungselement aus einem, mit einer Unterdruckquelle verbundenes Absaugelement besteht, dessen Saugöffnung sich in radialem Abstand und über einen Teilbereich des Hüllkreises des Kämmsegmentes erstreckt.
Dabei wird vorgeschlagen, dass die Saugöffnung des pneumatischen Reinigungselementes - in Drehrichtung des Rundkammes gesehen - zwischen der Schnittstelle des Hüllkreises des Kämmsegmentes mit dem Hüllkreis der Reinigungselemente der Reinigungsbürste und der Klemmstelle des Zangenaggregates angeordnet ist. Weitere Ausführungen der Erfindung werden anhand nachfolgender Ausführungsbeispiele näher beschrieben und aufgezeigt.
Es zeigen:
Fig.1 eine schematische Seitenansicht eines bekannten Kämmkopfes einer
Kämmmaschine mit erfindungsgemässen Überwachungsvorrichtungen für den Rundkamm
Fig.2 eine schematische Seitenansicht eines Kämmkopfes nach Fig.1 mit einem zusätzlichen pneumatischen Reinigungselement
Fig.3 eine schematische Seitenansicht X nach Fig.2
Figur 1 zeigt eine bekannte Ausführung eines Kämmkopfes (von mehreren) einer Kämmmaschine mit einem Zangenaggregat 1 (kurz "Zange" genannt), welches über die Kurbelarme 2, 3 schwenkbeweglich gelagert ist. Dabei sind zwei Kurbelarme 2 jeweils seitlich eines Rundkammes 4 (auch Kämmzylinder genannt) auf dessen Rundkammwelle 5 schwenkbar gelagert. Das andere Ende der Schwenkarme 2 ist drehbeweglich an Achsen 13 auf einem Zangenrahmen 8 befestigt. Der hintere Schwenkarm 3 (es können auch zwei vorhanden sein) ist auf einer Zangenwelle 10 drehfest gelagert. Das gegenüberliegende freie Ende des Schwenkarmes 3 ist über eine Welle 9 drehbeweglich mit dem Zangenrahmen 8 verbunden.
Der Rundkamm 4 weist auf einem Teil seines Umfanges ein Kammsegment 7 auf, welches, wie schematisch angedeutet ist, mit Kämmgarnituren 6 versehen ist. Wie bereits bekannt, können die Kämmgarnituren 6 aus einzeln, nebeneinander aufgereihten Garniturstreifen S bestehen (Fig.3). Ausserdem können - in Drehrichtung D des Rundkammes gesehen - mehrere aufeinanderfolgende Garniturabschnitte A1 bis A4 (sogenannte Riegel) vorgesehen sein, wobei die Abschnitte mit unterschiedlichen Zähnezahlen versehen sein können. In der Regel weisen die vorderen Garniturabschnitte A1 (Riegel) geringere Zähnezahlen auf als die hinteren Garniturabschnitte A4, während die Gassenbreite der Gassen G (Fig.3) zwischen den einzelnen Garniturstreifen S der Garniturabschnitte A1 -A4 nach hinten zu abnimmt.
Anstelle des hier gezeigten Rundkammes kann auch ein Rundkamm mit einem, auf seinem Umfang zusätzlich angebrachten Abreisssegment vorgesehen sein, das beim Abreissvorgang mit einer, dem Abreisssegment zustellbaren Abreisswalze eine Klemmstelle bildet. Eine solche Ausführung (System nach Heilmann) ist z. B. aus der veröffentlichten EP-2 044 249 B1 zu entnehmen. Bei der dort gezeigten Ausführung ist die untere Zangenplatte feststehend angebracht, während die obere Zangenplatte eine Schwenkbewegung durchführt, um eine Klemmstelle mit der unteren Zangenplatte für das Fasermaterial zu bilden.
In der Regel sind auf einer Kämmmaschine eine Vielzahl von Kämmköpfen nebeneinander liegend angeordnet, wobei jeder Kämmkopf eine Zange 1 aufweist. In den Ausführungsbeispielen wird jedoch die erfindungsgemässe Anbringung einer zusätzlichen Absaugvorrichtung nur an einem einzelnen Kämmkopf gezeigt und beschrieben.
Die Zange 1 besteht im vorliegenden Beispiel aus einer, mit dem Zangenrahmen 8 fest verbundenen unteren Zangenplatte 12 und einer oberen Zangenplatte 14 (teilweise auch Zangenmesser genannt), welche an zwei Schwenkarmen 15, 15' befestigt ist. Diese Schwenkarme sind über eine Schwenkachse 16 schwenkbar am Zangenrahmen 8 angebracht. Die Schwenkarme 15, 15' sind mit jeweils einem Federbein 18 verbunden, die über eine Achse 20 im Maschinengestell gelagert sind. In Materialflussrichtung F des zu verarbeitenden Fasermaterials W gesehen ist hinter der Zange 1 ein erstes Walzenpaar 24 vorgesehen. Dieses Walzenpaar 24 wird in der Praxis auch als„Ab- reisswalzenpaar" bezeichnet und bildet eine Abreissklemmlinie KL. Dem ersten Walzenpaar 24 ist ein zweites Walzenpaar 25 nachgeordnet, bei welchem die erzeugte Lötstelle noch verfestigt wird.
Schematisch angedeutet ist ein Fixkamm 1 1 , der über nicht gezeigte Mittel am Zangenrahmen 8 befestigt ist. Beim Abreissvorgang wird der Faserbart FB in die Garnitur des Fixkammes hineingezogen, wobei sein Ende E vom Klemmpunkt KL des nachfolgenden ersten Walzenpaares 24 erfasst wird. Dadurch wird das Ende E des Faserbartes FB auf das Ende E1 des bereits vorliegenden Faservlieses V dachziegelartig aufgelegt und mit diesem verlötet.
Innerhalb der Zange 1 ist eine Speisewalze 27 drehbar gelagert, der über einen nicht näher gezeigten Antrieb verbunden ist und eine diskontinuierliche Drehbewegung durchführt, um die zugeführte Watte W schrittweise zu transportieren. Der Speisezylinder 27 weist eine Welle 28 auf, über welcher er an beiden Enden über nicht näher gezeigte Lager in Lageraufnahmen des Zangenrahmens drehbar gelagert ist. Der Antrieb der Speisewalze 27 kann z. B. über einen bekannten Klinkenantrieb erfolgen, der von der Bewegung der oberen Zangenplatte 14 gesteuert wird. Die Speisewalze 27 fördert das Fasergut W diskontinuierlich in Richtung der Zangenlippe 30 der unteren Zangenplatte 12.
Die Auskämmung erfolgt bei geschlossener Zange 1 , in einer hinteren Lage der Zange, wie in den Ausführungsbeispielen der Fig.1 und Fig.2 gezeigt wird. Dabei gelangt das aus der Klemmstelle KS der Zange 1 herausragende Ende E des Faserbartes FB in den Bereich der Kämmgarnituren 6 des Kämmsegments 7 des in Drehrichtung D rotierenden Rundkammes 4 und wird ausgekämmt. Die Klemmkraft zum Festhalten des Fasergutes W während des Kämmvorganges wird durch das schematisch gezeigte Federbein 18 erzeugt, das über die Achse 20 am Maschinenrahmen MS schwenkbar befestigt ist.
Nach dem Auskämmvorgang wird die Zange 1 in eine vorderste Stellung (nicht gezeigt) verschwenkt und dabei gleichzeitig geöffnet. Dabei wird das ausgekämmte Ende E des Faserbartes FB auf das Ende E1 eines zuvor teilweise zurück beförderten Faservlieses V aufgelegt und anschliessend durch die Transportbewegung des Faservlieses zur Klemmlinie KL des ersten Walzenpaares 24 überführt. Während dem geschilderten Bewegungsablauf gelangt der Faserbart FB in den Bereich der Nadeln eines Fixkammes 1 1 , der am Zangenrahmen 8 befestigt ist. Durch die Drehbewegung des ersten Walzenpaares 24 werden die Fasern des Faserbartes FB, welche in die Klemmlinie KL gelangen aus dem Faserbart herausgezogen und mit dem Ende des Vlieses V verlötet. Dabei wird der Faserbart durch den Fixkamm 1 1 hindurch gezogen, Das Faservlies wird über das zweite nachfolgende Walzenpaar 25 auf einen Vliestisch abgeführt und anschliessend über bekannte Vorrichtungen zu einem Faserband zusammengefasst und weitertransportiert.
Die beim Auskämm Vorgang ausgekämmten Bestandteile K (Kurzfasern, Nissen, Schmutz usw.) lagern sich zum grossen Teil zwischen den Gassen der Kämmgarnitu- ren ab und werden nach unten transportiert, wo sie in den Bereich einer Bürstenwalze 44 gelangen.
Die Bürstenwalze 44 ist unterhalb des Rundkammes 4 über eine Welle 46 drehbar an Schwenkarmen 80 gelagert, wobei jeweils ein Schwenkarm an einem Ende der Welle 46 vorgesehen ist. Die Schwenkarme 80 sind über eine Achse 79 schwenkbar am Gehäuse 50 gelagert, in welchem sich auch der Rundkamm 4 befindet. An einem (oder beiden) der Schwenkarme 80 ist ein Drehgelenk 82 vorgesehen, an welchem eine Kolbenstange eines Zylinders 81 angelenkt ist, dessen anderes Ende über eine Achse 84 schwenkbar am Maschinengestell MS angebracht ist. Die Ansteuerung des Zylinders 81 zur Verstellung der Lage des, bzw. der Schwenkarme 80, erfolgt über eine Steuerung SZ, welche über den Pfad 56 mit der Steuereinheit ST in Verbindung steht. Auf die Darstellung von bereits bekannten Ventilen und Druckmitteln, welche von der Steuerung SZ ansteuerbar sind und zur Beaufschlagung des Zylinders 81 dienen, wurde verzichtet. Über die Verstellung der Schwenkarme 80 kann die Eindringtiefe der Borsten 45 in die Kämmgarnitur variiert werden. Über die Eindringtiefe kann die Reinigungsintensität der Bürstenwalze 44 beeinflusst werden. Um eine gleichbleibende Reinigung bei einem Verschleiss der Borsten zu gewährleisten, wird auch die Nachstellung der Bürstenwalze über die Schwenkarme verwendet.
Das Gehäuse 50 ist rundum geschlossen und nur in Richtung der Zange 1 hin offen. Die Bürstenwalze 44 steht mit einem Motor MB über das Antriebselement 33 in Verbindung und weist Borsten 45 auf, mit welchen sie an einer Eintauchstelle ET mit ihrem Hüllkreis HB in den Hüllkreis HK des Kämmsegmentes 7 Rundkammes 4 und somit in die Gassen G der Garniturstreifen S der Kämmgarnituren 6 des Kämmsegmentes 7 eingreifen (Fig.3) und die darin befindlichen, ausgekämmten Bestandteile K entfernen. Die Bewegungsrichtung B der Bürstenwalze ist im Bereich der Eintauchstelle ET der Bewegungsrichtung D des Rundkammes 4 gleichgerichtet. Durch die unterschiedlichen Umfangsgeschwindigkeiten zwischen dem Rundkamm 4 und der Bürstenwalze 44 im Bereich der Eintauchstelle ET, ergibt sich eine Relativbewegung zwischen den Borsten der Bürstenwalze und den Kämmgarnituren des Rundkammes, was den Reinigungseffekt unterstützt. Die Borsten 45 bewegen sich dabei schneller (Vorlauf) als die Kämmgarnituren des Rundkammes. Unter der Einwirkung einer, durch eine Unterdruckquelle P erzeugte Saugluftströmung SA werden über die Öffnung 51 im unteren Bereich des Gehäuses 50 die ausgekämmten Bestandteile, die durch die Bürstenwalze 44 aus dem Kämmsegment 7 entfernt wurden, einer nicht näher gezeigten zentralen Entsorgungsstelle zugeführt. Im An- schluss an die Öffnung 51 ist ein Absaugkanal 35 angebracht, der mit der Unterdruckquelle P in Verbindung steht.
Das, durch die Saugluftströmung SA abgeführte Luftvolumen wird durch die oberhalb des Gehäuses 50 vorhandenen Öffnungen aus der Umgebungsluft der Kämmmaschine wieder dem Gehäuse 50 zugeführt.
Der Motor MB wird über eine Steuerung SM gesteuert, die über den Pfad 37 mit einer Steuereinheit ST in Verbindung steht. Des Weiteren steht die Steuereinheit ST über einen Pfad 38 mit einem weiteren Motor M (Hauptmotor) in Verbindung über welchen weitere Aggregate der Kämmmaschine über entsprechende Antriebsverbindungen und Getriebeeinheiten angetrieben werden. So steht z. B. der Motor M über das Antriebselement 40 mit einem Getriebe G1 (oder Getriebeeinheit) in Verbindung, welche über das Antriebselement 41 eine Zangenwelle 10 antreibt. Die Getriebeeinheit kann z.B. ein Schubkurbelgetriebe sein. Des Weiteren steht der Motor M über das Antriebselement 42 mit einem Getriebe G2 in Verbindung, das über das Antriebselement 43 die Rundkammwelle 5 antreibt.
Der Anteil der ausgekämmten Bestandteile, welcher sich nicht in den Gassen der Kämmgarnituren der Kämmsegmente festsetzt, wird unter der Einwirkung der Saugströmung SA direkt innerhalb des Gehäuses 50 nach unten gesaugt und an die Öffnung 51 überführt.
In Drehrichtung D des Rundkammes 4 gesehen, ist hinter der Eintauchstelle ET ein Sensormittel S1 am Gehäuse 50 und in einem radialen Abstand e zum Hüllkreis HK angebracht. Über dieses Sensormittel S1 ob und wieviel sich noch ausgekämmtes Material (Kämmlinge, Nissen und sonstige Verschmutzungen) noch innerhalb des Kämmsegmentes 7, bzw. deren Kämmgarnituren befindet. Wie aus den Ausführungsbeispielen der Fig.3 zu entnehmen, kann das Sensormittel S1 (bzw. S2, S3) aus mehreren nebeneinander angeordneten Sensoren F bestehen, welche über die Breite b des Kämmsegmentes 7 im Abstand nebeneinander angebracht sind. Damit ist es möglich das Kämmsegment 7 über die gesamte Breite b abzutasten. Bei den Sensoren F kann es sich um bekannte optoelektronische Sensoren handeln, welche das von der Kämmgarnitur reflektierte Licht 77 in ein elektrisches Signal umwandeln. Dieses Signale von den einzelnen Sensoren werden dann über die Leitung 70 an die Steuereinheit ST übermittelt und ergeben im Vergleich mit in der Steuereinheit gespeicherten Werten ein Mass für die Belegung, bzw. Verschmutzung der Kämmgarnituren im Anschluss an die Reinigungsstufe mit der Bürstenwalze 44. Bei den in der Steuereinheit ST hinterlegten Werten, welche zur Auswertung der Signale der Sensoren F herangezogen werden, handelt es sich z. B. um Eichwerte, welche über das Sensormittel S1 von der Kämmgarnitur ermittelt wurden, als sich noch kein ausgekämmtes Material in den Kämmgarnituren befunden hat. Dabei wurden einerseits die Farbwerte der Oberflächen der Kämmgarnituren und andererseits die Lage der Garniturstreifen S (Fig.3) erfasst. Anhand der abweichenden Farbwerte von den hinterlegten Eichwerten kann durch die Steuereinheit ST der Grad der Verschmutzung festgestellt, bzw. errechnet werden.
Es ist jedoch auch möglich die Sensoren F als Abstandssensoren auszubilden, welche die Höhe des zwischen den einzelnen Garniturstreifen noch vorhandenen Materials abtasten und an die Steuereinheit ST übermitteln.
Des Weiteren ist auch die Anbringung einer oder mehreren Zeilenkameras KZ (Fig.3) möglich, um die Verschmutzung innerhalb der Kämmgarnituren 6 zu erfassen und der Steuereinheit ST zu übermitteln.
Es ist noch der Einsatz einer Vielzahl von anderen bereits bekannten Sensorsystemen (mit Laser, Ultraschall, Infrarot etc.) möglich, welche geeignet sind, die Masse von in den Kämmgarnituren befindlichen, ausgekämmten Bestandteilen zu erfassen und zur Auswertung an die Steuereinheit ST zu übermitteln.
Denkbar wäre auch nur eine teilweise Überwachung der Oberflächenbereiche des Kämmsegmentes, welche dann zur Auslösung von Steuereingriffen zugrunde gelegt werden.
Durch die in der Steuereinheit ST anhand der, durch das Sensormittel S1 abgegebenen Signale, werden über die Steuereinheit ST Steuersignal ausgelöst, welche die Reinigungsintensität der Reinigungsstufe, im vorliegenden Fall der Bürstenwalze 44 auslösen. Diese Steuersignale werden jedoch nur dann erzeugt, wenn sich die errechneten Werte ausserhalb eines in der Steuereinheit hinterlegten Toleranzbereiches befinden. Sofern über eine, durch die Sensoreinheit S1 festgestellte Verschmutzung (verbliebene Bestandteile K innerhalb der Kämmgarnitur) Steuereingriffe über die Steuereinheit ausgelöst werden, können diese zum Beispiel über den Pfad 37 an die Steuerung SM übermittelt werden, über welche die Drehzahl des Motors MB erhöht wird, welcher die Welle 46 der Bürstenwalze 44 antreibt. Damit erhöht sich die Reinigungswirkung der Bürstenwalze, wobei dann mehr Borsten 45 pro Zeiteinheit in die Kämmgarnitur 6 bei der Eintauchstelle ET eingreifen, als dies vor dem Steuereingriff der Fall war.
Dieser Steuereingriff über die Steuereinheit kann schrittweise erfolgen, wobei nach jedem Eingriff eine Überprüfung der Wirkung über die Sensoreinheit S1 erfolgt.
Führt ein solcher Steuereingriff nicht zu einer Herabsetzung der detektierten Verschmutzung, so wird über die Steuereinheit ST ein weiteres Steuersignal ausgelöst, welches über den Pfad 56 an eine Steuerung SZ übermittelt wird, welche zur Ansteue- rung eines Zylinders 81 dient, der an den Schwenkarmen 80 angelenkt ist. Über den Zylinder 81 werden nun die beiden Schwenkarme 80 nach oben verschwenkt, wobei sich der radiale Abstand zwischen der Welle 46 der Bürstenwalze 44 und der Rundkammwelle 5 verringert. Damit vergrössert sich die Eintauchtiefe der Borsten 45 im Bereich der Eintauchstelle ET, womit die Reinigungsintensität durch die Bürstenwalze 44 erhöht wird. Eine derartige Massnahme kann dann erforderlich werden, wenn sich die Borsten 45 infolge des Verschleisses verkürzt haben, womit eine alleinige Erhöhung der Drehzahl der Bürstenwalze nicht mehr die erforderliche Erhöhung der Reinigungswirkung, bzw. Reinigungsintensität mit sich bringt. Selbstverständlich wird auch die Auswirkung der Verstellung der Eintauchtiefe fortlaufend über die Sensoreinheit S1 überwacht und der Steuereinheit ST übermittelt.
Sofern die eingeleiteten Steuermassnahmen nicht mehr ausreichen, um die Kämmgarnitur bis zu einem in der Steuereinheit hinterlegten und vorgegebenen maximalen Verschmutzungsgrad zu reinigen, wird dies über geeignete Signaleinrichtungen (z. B. über einen schematisch gezeigten Bildschirm 75 oder auch akustische Mittel) der Bedienungsperson mitgeteilt, bzw. die Maschine stillgesetzt.
Im Ausführungsbeispiel der Fig.1 ist gestrichelt die Anbringung einer weiteren Sensoreinheit S2 gezeigt, welche - in Drehrichtung D des Rundkammes 4 gesehen - zwischen der Klemmstelle KS der Zange 1 und der Eintauchstelle ET am Gehäuse 50 angebracht ist. Über die Leitung 71 ist diese Sensoreinheit S2 mit der Steuereinheit ST verbunden. Mit dieser Sensoreinheit S2 ist es möglich, die Masse der ausgekämmten Bestandteile K, welche sich auf, bzw. in der Kämmgarnitur 6 des Kämmsegmentes 7 befinden zu erfassen und an die Steuereinheit ST zu übermitteln. Damit kann die Reinigungsintensität der Bürstenwalze 44 (wie zuvor beschrieben) im Vergleich mit in der Steuereinheit ST hinterlegten Grundwerten, auf die Grösse der anfallenden Masse entsprechend eingestellt werden. Im Idealfall ist die Reinigungsintensität (Wirkung) der Bürstenwalze 44 so gross, so dass die Sensoreinheit S1 keine Verschmutzung innerhalb der Kämmgarnituren 6 mehr feststellt.
In der Steuereinheit können entsprechende Steuerungsprogramme hinterlegt sein, anhand welcher die Steuerbefehle zur Beeinflussung der Reinigungsintensität der Bürstenwalze 44 ausgelöst werden.
Es hat sich gezeigt, dass bei höheren Kämmspielzahlen und somit auch höheren Drehzahlen des Rundkammes 4 die Reinigungswirkung der Bürstenwalze 44 nicht mehr ausreicht, um alle Bestandteile K aus den Gassen zwischen den Kämmgarnituren 6 zu entfernen. Dadurch verschlechtert sich die Kämmwirkung der Kämmgarnituren bei jedem Kammspiel.
Um dem entgegenzuwirken, wird im Ausführungsbeispiel 2 die Anbringung eines zusätzlichen, zweiten Reinigungselementes 58 mit einem Absaugkanals 60 vorgeschlagen. Das zweite Reinigungselement 58 ist - in Drehrichtung D des Rundkammes 4 gesehen - der Bürstenwalze 44 nachgeordnet und befindet sich im Bereich zwischen der Eintauchstelle ET der Bürstenwalze 44 in den Hüllkreis HK der Kämmgarnitur 6 und der Klemmstelle KS der Zange 1. Der Absaugkanal 60 des Reinigungselementes 58 mündet in ein Saugrohr 61 , das mit einer weiteren Unterdruckquelle P1 in Verbindung steht. Die unter der Einwirkung der Unterdruckquelle P1 abgesaugten Bestandteile werden über einen Kanal 63 in den Kanal 35 überführt, über welchen sie unter Einwirkung der Unterdruckquelle P einer nicht gezeigten zentralen Sammelstelle zugeführt werden. Die zum Rundkamm 4 ragende Öffnung 65 des Absaugkanals 60 ist in einem Abstand zum Hüllkreis HK der Kämmgarnituren 6 des Rundkammes 4 angebracht. Die Öffnung 65 kann bogenförmig entsprechend der Kontur des Hüllkreises HK verlaufen. Wie aus der schematischen Ansicht X in der Fig.3 zu entnehmen, erstreckt sich - in axialer Rieh- tung der Rundkammwelle 5 gesehen - die gestrichelt gezeigte Öffnung 65 des Saugkanals 60 mit der Breite c über die gesamte Breite b des Kämmsegmentes 7, das die Kämmgarnituren 6 aufweist. Damit wird gewährleistet, dass die gesamte Umfangsfläche der Kämmgarnitur 7, die am Saugkanal 60 vorbeigeführt wird, vom Saugluftstrom SL erfasst wird.
Zur Erzeugung einer optimierten Saugluftströmung SL, welche auf die Geometrie der Zähne der Garnitur abgestimmt ist und welche eine fast vollständige Entfernung der noch im Bereich der Garnitur befindlichen, ausgekämmten Bestandteile K ermöglichen soll, ist die hintere Seitenwand 68 des Saugkanals 60 unter einem spitzen Winkel zur Öffnung 65 des Saugkanals 60 angeordnet. Damit ergibt sich ein Saugluftstrom SL in Drehrichtung D des Rundkammes 4, der etwa tangential zum Grundkörper GK des Rundkammes ausgerichtet ist. Dieser Saugluftstrom SL ist etwa vertikal zu den nicht gezeigten vorderen Zahnflanken der Zähne der Kämmgarnitur ausgerichtet.
Durch den gering gehaltenen Abstand zwischen der Saugöffnung 65 und dem Hüllkreis HK der Kämmgarnituren wird sichergestellt, dass die, durch den Saugkanal 60 erzeugte Luftströmung im Wesentlichen auf den Bereich der Saugöffnung 65 beschränkt wird und keine unkontrollierten Luftströmungen innerhalb des Gehäuses 50 erzeugt werden, welche den Kämm- und Lötprozess negativ beeinflussen könnten.
Um auch den Bereich zwischen der Saugöffnung 65 und der Bürstenwalze 44 abzuschotten, ist innerhalb des Gehäuses 50 ein dreieckförmiges Abschirmelement 22 angebracht, das sich parallel zur Rundkammwelle 5 über die gesamte Breite des Gehäuses erstreckt. Die bogenförmigen Flächen des Abschirmelementes 22, stehen dabei in geringem Abstand dem Hüllkreis HK der Kämmgarnituren, bzw. dem Hüllkreis HB der Borsten 45 der Bürstenwalze 44 gegenüber. Damit wird sichergestellt, dass durch den, im Gehäuse 50 erzeugten Saugluftstrom SA keine störende Gegenströmung zum Saugluftstrom SL des Saugkanals 60 erzeugt wird.
Im Ausführungsbeispiel der Fig.2 ist im Unterschied zum Ausführungsbeispiel der Fig.1 ein zusätzliches, zweites Reinigungselement 58 mit einem Saugkanal 60 vorgesehen. Die übrigen Elemente der Fig.2 entsprechen den Elementen wie in Fig.1 gezeigt. Die in Fig.1 beschriebene Sensoreinheit S1 befindet sich im Ausführungsbeispiel der Fig.2 zwischen dem zweiten Reinigungselement 58 und der Klemmstelle KS der Zange 1 . D.h., die über die Leitung 70 an die Steuereinheit ST abgegebenen Messwerte werden ebenfalls, wie zur Fig.1 beschrieben, anhand in der Steuereinheit vorliegender Basiswerte (Toleranz- und Grundwerte) ausgewertet und wenn notwendig, entsprechende Steuersignale zur Erhöhung der Reinigungsintensität an der ersten und/oder an der zweiten Reinigungsstufe (44, 58) erzeugt und übermittelt. Die Reinigungsintensität an der zweiten Reinigungsstufe (Reinigungselement 58) kann durch Erhöhung des an den Saugkanal 60 über die Unterdruckquelle P1 angelegten Unterdruckes erhöht werden. Dabei wird die Steuerung SA der Unterdruckquelle P1 über den Pfad 66 von der Steuereinheit ST angesteuert, um den Unterdruck entsprechend anzupassen.
Die Steuerbefehle von der Steuereinheit ST, welche nach Erkennen einer Verschmutzung der Kämmgarnitur 6 durch die Sensoreinheit S1 ausgelöst werden, können anhand eines in der Steuereinheit ST abgelegten Programmes übermittelt werden.
D.h., in einem ersten Schritt kann die Reinigungsintensität der Bürstenwalze 44 erhöht werden, wie bereits im Ausführungsbeispiel der Fig.1 beschrieben worden ist. Sollte dies nicht ausreichen, um die Verunreinigung der Kämmgarnitur 6 (im Anschluss an die zwei Reinigungsstufen 44, 58) herabzusetzen oder zu beseitigen, so wird die Steuerung SA angesteuert, um den Unterdruck der Unterdruckquelle P1 zu erhöhen, um die Absaugleitung des Absaugkanals 60 zu steigern.
Sollte sich nach all diesen Massnahmen keine Abnahme der durch die Sensoreinheit S1 detektierten Verschmutzung ergeben, werden entsprechende optische und akustische Signale für die Bedienungsperson von der Steuereinheit ST ausgelöst. Gegebenenfalls wird die gesamte Kämmmaschine oder nur die betroffene Kämmstelle (bei einzeln angetriebenen Kämmstellen) durch die Steuereinheit ST stillgesetzt.
Die in Fig.2 gestrichelt angedeutete Sensoreinheit S2 dient zu einer Voreinstellung der Reinigungsintensität nachfolgender Reinigungsstufen, wie bereits im Ausführungsbeispiel der Fig.1 beschrieben worden ist. Damit ist es möglich, die Intensität (Reinigungswirkung) der Reinigungsstufen auf Schwankungen hinsichtlich des prozentualen Kämmlingsanteiles einzustellen und diese auszugleichen. Anstelle der Sensoreinheit S1 kann auch eine gestrichelt gezeichnete Sensoreinheit S3 vorgesehen sein. Diese Sensoreinheit S3, welche am Gehäuse 50 im Bereich einer Abschirmung 22 angebracht ist, befindet sich zwischen den aufeinanderfolgenden Reinigungsstufen 44, 58 und ist über die Leitung 72 mit der Steuereinheit ST verbunden. Die Masse der von der Sensoreinheit S3 detektierten Verunreinigungen (Restbestandteile der ausgekämmten Bestandteile K, welche von der Bürstenwalze 44 nicht entfernt worden sind) wird der Steuereinheit ST über die Leitung 72 übermittelt. Sofern diese Masse vorgegebene Grenzwerte übersteigt, werden von der Steuereinheit ST Steuerbefehle an die Steuerung SA übermittelt und der Unterdruck der Unterdruckquelle P1 entsprechend angepasst, bzw. erhöht. Sollte dies Anpassung keine Verringerung in der detektierten Verschmutzung ergeben, so kann über weitere Steuerbefehle von der Steuereinheit ST aus auch die Reinigungsintensität der ersten Reinigungsstufe, der Bürstenwalze 44 erhöht werden (wie bereits beschrieben wurde). Auch diese stufenweise Ansteuerung der einzelnen Reinigungsstufen (44, 58) kann über ein in der Steuereinheit ST hinterlegtes vorgegebenes Programm durchgeführt werden. Selbstverständlich werden auch in diesem Fall akustische und / oder visuelle Warnfunktionen für die Bedienungsperson ausgelöst, sofern die Verstellung der Reinigungsstufen keine Abhilfe im detektierten Verschmutzungsgrad bringt.
Durch die vorgeschlagene Überwachung der Belegung der Kämmgarnitur 6 des Kämmsegmentes 7 mit ausgekämmten Bestandteilen K, bzw. der Überwachung des Verschmutzungsgrades der Kämmgarnituren im Anschluss an die Reinigungsstufen des Rundkammes, wird ein automatisches und gesteuertes Nachstellen der vorgesehen Reinigungsmittel ermöglicht. Damit wird die Sauberhaltung des Rundkammes über einen langen Zeitraum sichergestellt und die Zeitintervalle für manuelle Wartungseingriffe erheblich verlängert. Ausserdem wird damit eine konstante Kämmqualität über einen langen Zeitraum gewährleistet.
Unter Umständen kann mit der vorgeschlagenen Vorrichtung auf die bisher in gewissen Zeitabschnitten vorgenommenen Reinigungszyklen der Kämmmaschine verzichtet werden, bei welchen der Rundkamm der Kämmmaschine im Langsam Gang und bei erhöh- ter Drehzahl der Bürstenwalze gereinigt wird. Der Wegfall dieses speziellen Reinigungszyklus erhöht die Produktivität der Kämmmaschine.

Claims

Patentansprüche
1 . Vorrichtung zum Reinigen eines Kämmsegment (7) eines, in einem Maschinengestell einer Kämmmaschine über eine Welle (5) drehbar gelagerten Rundkammes (4), welches während eines Kammspieles einen, von einer Klemmstelle (KS) eines Zangenaggregates (1 ) herausragenden Faserbart (FB) auskämmt, mit wenigstens einem ersten, im Bereich eines Hüllkreises (HK) des Kämmsegmentes (7) des Rundkammes (4) angeordneten Reinigungselement (44),
dadurch gekennzeichnet, dass in radialem Abstand zum Hüllkreis (HK) des Kämmsegmentes (7) und in Umfangsrichtung des Rundkammes (4) gesehen, wenigstens ein Mittel (S1 ,S2,S3) zur Erfassung der Masse von, innerhalb des Kämmsegmentes (7) befindlichen, ausgekämmten Bestandteile (K) angebracht ist, wobei das Mittel mit einer Steuereinheit (ST) in Verbindung steht, welche mit einer Anzeigevorrichtung (75) und / oder mit einer Steuerung (SM, SZ) des wenigstens ersten Reinigungselementes (44) verbunden ist, über welche die Reinigungsintensität des ersten Reinigungselementes (44) einstellbar ist.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das Mittel (S1 ) - in Drehrichtung des Rundkammes (4) gesehen - zwischen dem wenigstens ersten Reinigungselement (44) und der Klemmstelle (KS) des Zangenaggregates (1 ) angeordnet ist.
3. Vorrichtung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das Mittel (S2) - in Drehrichtung (D) des Rundkammes (4) gesehen zwischen der Klemmstelle (KS) des Zangenaggregates (1 ) und dem wenigstens ersten Reinigungselement (44) angeordnet ist.
4. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass - in Drehrichtung des Rundkammes (4) gesehen - wenigstens ein weiteres, zweites Reinigungselement (58) im Bereich des Hüllkreises (HK) des Kämmsegmentes (7) des Rundkammes (4) angeordnet ist, dessen Steuerung (SA) zur Beeinflussung seiner Reinigungsintensität mit der Steuereinheit (ST) verbunden ist und das Mittel (S1 ) - in Drehrich- tung (D) des Rundkammes (4) gesehen - zwischen dem zweiten Reinigungselement (58) und der Klemmstelle (KS) des Zangenaggregates (1 ) angeordnet ist.
5. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass - in Drehrichtung (D) des Rundkammes (4) gesehen - wenigstens ein weiteres, zweites Reinigungselement (58) im Bereich des Hüllkreises (HK) des Kämmsegmentes (7) des Rundkammes (4) angeordnet ist, dessen Steuerung (SA) zur Beeinflussung seiner Reinigungsintensität mit der Steuereinheit (ST) verbunden ist und das Mittel (S3) - in Drehrichtung (D) des Rundkammes (4) gesehen - zwischen dem ersten (44) und dem zweiten (58) Reinigungselement angeordnet ist.
6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Reinigungselement ein mechanisches Reinigungselement (44) und das zweite Reinigungselement ein pneumatisches Reinigungselement (58) ist.
7. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Mittel (S1 , S2, S3) einen oder mehrere optoelektronische Sensoren (F) aufweist, welche innerhalb einer, quer zur Drehrichtung (D) des Rundkammes (4) verlaufenden Breite (b) des Kämmsegmentes (7) angeordnet sind.
8. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Mittel (S1 , S2, S3) wenigstens eine quer zur Drehrichtung (D) des Rundkammes (4) ausgerichtete Zeilenkamera (KZ) aufweist.
9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 8, dadurch gekennzeichnet dass das mechanische Reinigungselement aus einer, in radialem Abstand zur Welle (5) des Rundkammes (4) drehbar gelagerten Reinigungsbürste (44) besteht, welche Reinigungselemente (45) aufweist, deren Hüllkreis (HB) sich mit dem Hüllkreis (HK) des Kämmsegmentes (7) schneidet und das pneumatische Reinigungselement aus einem, mit einer Unterdruckquelle (P1 ) verbundenes Absaugelement (58) besteht, dessen Saugöffnung (65) sich in radialem Abstand und über einen Teilbereich des Hüllkreises (HK) des Kämmsegmentes (7) erstreckt.
10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Saugöffnung (65) des pneumatischen Reinigungselementes (58) - in Drehrichtung (D) des Rundkammes (4) gesehen - zwischen der Schnittstelle (ET) des Hüllkreises (HK) des Kämmsegmentes (7) mit dem Hüllkreis (HB) der Reinigungselemente (45) der Reinigungsbürste (44) und der Klemmstelle (KS) des Zangenaggregates (1 ) angeordnet ist.
1 1 . Kämmmaschine mit wenigstens einer Vorrichtung (60, 44) nach einem der vorhergehenden Ansprüche.
12. Verfahren zur Sauberhaltung eines Kämmsegmentes (7) eines Rundkammes (4) einer Kämmmaschine mittels wenigstens einem Reinigungselement (44, 58) wobei das Kämmsegment (7) während eines Kammspieles einen, von einer Klemmstelle (KS) eines Zangenaggregates (1 ) herausragenden Faserbart (FB) auskämmt, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensabschnitte:
- fortlaufende Erfassung der Masse ausgekämmter Bestandteile (K), die sich im Kämmsegment (7) ablagern
- Gesteuerte Anpassung der Reinigungsintensität des wenigstens einen Reinigungselementes (44, 58) anhand der erfassten Werte im Vergleich vorgegebener Grundwerte.
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