WO2016056470A1 - 薬液処理された金属部材の製造方法 - Google Patents

Abstract

　薬液浸入を外面側から視認可能に構成されたマスキングシートが貼り付けられている金属部材を薬液で処理する薬液処理工程；上記マスキングシートが貼り付けられた状態のまま該マスキングシートへの薬液浸入の程度を視認する視認工程；および、上記金属部材をさらに処理する後続処理工程；を含む金属部材製造方法が提供される。この製造方法では、上記視認工程において、薬液浸入の程度が基準レベル以下であれば、上記マスキングシートが貼り付けられた状態のまま上記後続処理工程に進み、薬液浸入の程度が基準レベルを超えていれば、上記マスキングシートを剥がし、上記金属部材に新しいマスキングシートを貼り付けて上記後続処理工程を行う。

Description

薬液処理された金属部材の製造方法

　本発明は、薬液処理された金属部材を製造する方法に関する。
　本出願は、２０１４年１０月６日に出願された日本国特許出願２０１４－２０５５８７に基づく優先権を主張しており、その出願の全内容は本明細書中に参照として組み入れられている。

　物品を薬液で処理する際に、該物品の非処理対象部分を薬液から保護するために、該非処理対象部分に粘着シートを貼り付けてマスキングする技術が知られている。このような薬液処理用の粘着シート（以下、単に「マスキングシート」ともいう。）は、典型的には、フィルム状の粘着剤（粘着剤層）と、該粘着剤を支持する基材とを含んで構成される。特許文献１には、金属箔からなる基材を備え、マスキング用途に好ましく使用し得る粘着テープが記載されている。

日本国特許出願公開２０１４－１３９２９９号公報

　通常、マスキングシートは、使用の目的や態様に応じて、所望の薬液浸入防止性能を発揮し得るように設計される。しかし、適切に設計されたマスキングシートを使用しても、マスキングシートの貼り損ねや偶発的な応力による損傷、あるいは薬液処理条件の変動等の不測の事態によって、薬液浸入防止性能が不足する事態が発生し得る。金属箔を基材とするマスキングシートでは、薬液処理工程後にマスキングシートを剥がしてみるまでは薬液浸入防止性能が適切に発揮されたかどうかを確認できず不便である。

　そこで本発明は、物品に貼り付けられた状態のままで薬液浸入を容易に把握し得るマスキングシートを用いて、薬液処理された金属部材を的確に製造する方法を提供することを目的とする。関連する他の目的は、物品に貼り付けられた状態のままで薬液浸入を容易に把握し得るマスキングシートを提供することである。

　本明細書により開示される薬液処理用マスキングシートは、第一面および第二面を有する基材と、該基材の第一面側に配置された粘着剤層とを含み、上記マスキングシートへの薬液浸入を該マスキングシートの外面側から視認可能に構成されている。このように構成されたマスキングシートによると、物品（被着体）に貼り付けられたマスキングシートを剥がすことなく、該マスキングシートへの薬液浸入状況を容易に把握することができる。上記基材としては、樹脂フィルムを含む構成のものを好ましく使用し得る。

　ここに開示されるマスキングシートは、該マスキングシートの外面側からみて、上記薬液浸入の視認性が相対的に高い領域と相対的に低い領域とが存在するように構成することができる。このように構成されたマスキングシートによると、薬液浸入の視認性と、該マスキングシート自体の可視性（見やすさ）とを好適に両立し得る。
　以下、上記薬液浸入の視認性が相対的に高い領域を「高視認性領域」といい、上記薬液浸入の視認性が相対的に低い領域を「低視認性領域」ということがある。

　ここに開示されるマスキングシートを好ましく適用し得る薬液処理の一例として、金属部材のアノダイズ処理（陽極酸化処理）が挙げられる。上記マスキングシートは、例えば、アルミニウム部材などの軽金属部材をアノダイズ処理する際に、該軽金属部材の一部領域をアノダイズ処理用薬液から保護するためのマスキングシートとして好適である。

　ここに開示されるマスキングシートは、例えば、ショットピーニング処理された金属部材表面（以下「ショットピーニング面」ともいう。）に貼り付けて用いられる態様で好ましく使用され得る。このような使用態様において、マスキングシートへの薬液浸入を外面側から視認可能とすることの意義が好適に発揮され得る。

　本明細書によると、薬液処理された金属部材の製造方法が提供される。その方法は、ここに開示されるいずれかのマスキングシートが貼り付けられた金属部材を薬液で処理する薬液処理工程を含む。また、上記マスキングシートが上記金属部材に貼り付けられた状態のまま該マスキングシートへの薬液浸入の程度を視認する視認工程を含む。上記方法は、さらに、上記視認工程の後、上記金属部材をさらに処理する後続処理工程を含む。ここで、上記視認工程において、薬液浸入の程度があらかじめ設定した基準レベル以下であることが確認された場合には、上記薬液処理工程で使用した上記マスキングシートが上記金属部材に貼り付けられた状態のまま上記後続処理工程に進む。一方、上記視認工程において、薬液浸入の程度があらかじめ設定した基準レベルを超えていることが確認された場合には、上記マスキングシートを上記金属部材から剥がし、該金属部材に新しいマスキングシートを貼り付けて上記後続処理工程を行う。

　ここに開示されるマスキングシートは、その外面側から薬液浸入を視認可能に構成されている。したがって、例えば上記製造方法のように、マスキングシートを金属部材（被着体）から剥がすことなく該マスキングシートへの薬液浸入の程度を確認し、その程度に応じて該マスキングシートを被着体から剥がすか否か、例えば後続処理工程に進む前にマスキングシートを貼り替えるか否かを決定することが可能である。このことによって、薬液処理された金属部材の生産性を向上させ、かつ品質の低下を抑えることができる。

　上記製造方法は、例えば、上記薬液処理工程がアノダイズ処理を含み、上記後続処理工程が塗装処理を含む態様で好ましく実施され得る。このような態様において、ここに開示されるマスキングシートを使用することの利点が効果的に発揮され得る。

　上記マスキングシートには、上記薬液浸入の程度があらかじめ設定した基準レベル以下であるか否かを判定するための目印が設けられていてもよい。このことによって、上記視認工程における合否判定を容易に、かつ精度よく行うことができる。

図１は、一実施形態に係るマスキングシートの構成を模式的に示す断面図である。 図２は、他の実施形態に係るマスキングシートの構成を模式的に示す断面図である。 図３は、一実施形態に係る、高視認性領域と低視認性領域とが存在するマスキングシートを模式的に示す平面図である。 図４は、他の実施形態に係る、高視認性領域と低視認性領域とが存在するマスキングシートを模式的に示す平面図である。 図５は、さらに他の実施形態に係る、高視認性領域と低視認性領域とが存在するマスキングシートを模式的に示す平面図である。 図６は、一実施形態に係る、目印を有するマスキングシートの一例を模式的に示す平面図である。 図７は、一実施形態に係る、薬液処理された金属部材の製造方法を示すフロー図である。

　以下、本発明の好適な実施形態を説明する。本明細書において特に言及している事項以外の事柄であって本発明の実施に必要な事柄は、本明細書に記載された発明の実施についての教示と出願時の技術常識とに基づいて当業者に理解され得る。本発明は、本明細書に開示されている内容と当該分野における技術常識とに基づいて実施することができる。

　以下の図面において、同じ作用を奏する部材・部位には同じ符号を付して説明することがあり、重複する説明は省略または簡略化することがある。また、図面に記載の実施形態は、本発明を明瞭に説明するために模式化されており、製品として実際に提供される本発明の粘着シートのサイズや縮尺を必ずしも正確に表したものではない。

　ここに開示されるマスキングシートは、第一面および第二面を有する基材と、該基材の第一面側に設けられた粘着剤層とを備える。
　一実施形態に係るマスキングシートの典型的な構成例を図１に模式的に示す。このマスキングシート１０は、第一面１Ａおよび第二面１Ｂを有するシート状の基材（例えば樹脂製の基材シート）１と、その第一面１Ａ側に設けられた粘着剤層２とを備える。マスキングシート１０は、被着体の所定箇所（非処理対象部分）に貼り付けて使用される。非処理対象部分にマスキングシート１０が貼り付けられた状態で薬液処理を行うことにより、該非処理対象部分が薬液から保護される。

　使用前（すなわち、被着体への貼付け前）のマスキングシート１０は、典型的には図１に示すように、粘着剤層２の表面２Ａが、少なくとも粘着剤層２に対向する側が剥離面となっている剥離ライナー３によって保護された形態であり得る。あるいは、図２に示すように、基材１の第二面１Ｂ（第一面１Ａとは反対側の面であって、マスキングシート１０の外面１０Ｂを兼ねる。）が剥離面となっており、マスキングシート１０がロール状に巻回されることにより第二面１Ｂに粘着剤層２が当接してその表面（粘着面）２Ａが保護された形態であってもよい。

　ここに開示されるマスキングシートは、該マスキングシートへの薬液浸入を、該マスキングシートの外面側から視認可能に構成されている。
　ここで、マスキングシートの外面とは、粘着面とは反対側の表面を指す。通常は、基材の第二面が該マスキングシートの外面を兼ねる。

　本明細書において、マスキングシートへの薬液浸入とは、被着体に貼り付けられたマスキングシートを外面側からみて、当該マスキングシートの外周線よりも内側（中央側）であってかつ該マスキングシートの外面よりも内側（粘着面側）に薬液が入り込むことをいう。したがって、本明細書において、マスキングシートへの薬液浸入とは、マスキングシートの粘着面と被着体表面との界面から該マスキングシートの貼付け範囲内（マスキング領域内）に薬液が入り込む事象と、マスキングシート自体に薬液が浸み込む事象とを包含する概念である。

　本明細書において、マスキングシートへの薬液浸入を「視認可能」であるとは、人の視覚によって上記薬液浸入を検知し得ることをいう。典型的には、薬液が浸入した領域と浸入していない領域との外観の相違を人の視覚により識別することで、マスキングシートへの薬液浸入が視認される。上記外観の相違は、薬液の浸入に伴って生じる変化であって視覚を通じて認識することのできる様々な変化であり得る。例えば、色の変化（変色）、光透過性の変化、均一性の変化（例えば、外観のムラや斑点の発生）、屈折率の変化、蛍光強度の変化等のうち１または２以上の変化であり得る。上記色の変化は、色度、彩度、明度のうち１または２以上の変化であり得る。

　ここに開示されるマスキングシートは、被着体に貼り付けられたままの状態で（すなわち、被着体から剥がすことなく）、該マスキングシートへの薬液浸入を視覚により検知できるものであり得る。上記マスキングシートは、視認操作の簡便性の観点から、肉眼で薬液浸入を視認し得るように構成されていることが好ましい。もっとも、実際に視認作業を行う際に、薬液浸入の程度が基準レベル以下かどうかの判断の容易化や正確化、作業者の負荷軽減等の目的で、拡大鏡や遠隔観察用スコープ等の器具を使用することは妨げられない。

　ここに開示されるマスキングシートは、該マスキングシートへの薬液浸入を外面側から視認可能である限りその構成は特に限定されず、種々の構成をとり得る。上記マスキングシートは、外面側からみたときに、全体として薬液浸入を視認可能であればよい。例えば、マスキングシートの外面を仮想的な複数の領域に区分した場合において、少なくとも一部の領域が薬液浸入を視認可能であればよく、個々の領域のすべてが単独で薬液浸入を視認可能であることは必要とされない。もちろん、すべての領域が単独で薬液浸入を視認可能であってもよい。

　ここに開示されるマスキングシートは、典型的には、該マスキングシートの外面視における少なくとも一部の領域が光透過性を示すように構成される。マスキングシートの光透過性が高くなると、薬液浸入の視認可能性（視認性）が高くなる傾向にある。

　マスキングシートの光透過性の程度は、例えばヘイズ値により評価することができる。ここで「ヘイズ値」とは、測定対象に可視光を照射したときの、全透過光に対する拡散透過光の割合をいう。くもり価ともいう。ヘイズ値は、以下の式で表すことができる。ここで、Ｔｈはヘイズ値（％）であり、Ｔｄは散乱光透過率、Ｔｔは全光透過率である。
　　　Ｔｈ（％）＝Ｔｄ／Ｔｔ×１００
　ヘイズ値は、マスキングシートを構成する基材や粘着剤層の組成、厚さ、表面状態等の選択により調節することができる。ヘイズ値の測定は、後述する実施例に記載の方法に従って行うことができる。

　好ましい一態様に係るマスキングシートは、少なくとも一部にヘイズ値が９０％以下の領域を有する。より高い視認性を得る観点から、マスキングシートは、ヘイズ値が７０％以下の領域を有することが好ましく、５０％以下の領域を有することがより好ましく、３５％以下の領域を有することがさらに好ましい。ヘイズ値の下限は特に限定されず、例えば５％以上（典型的には１０％以上）であり得る。
　後述するように高視認性領域と低視認性領域とを有するマスキングシートでは、少なくとも高視認性領域のヘイズ値が上記範囲にあることが好ましい。高視認性領域のヘイズ値および低視認性領域のヘイズ値がいずれも上記範囲にあってもよい。

　ここに開示されるマスキングシートは、後述する実施例に記載の透視性評価において、透視下限サイズが１０ポイント以下である領域を少なくとも一部に有することが好ましい。透視下限サイズを表すポイント数が小さいほど透視性が高いといえる。透視性の高いマスキングシートは、薬液浸入の視認性が高くなる傾向にある。より良好な薬液浸入視認性を得る観点から、ここに開示されるマスキングシートは、透視下限サイズが８ポイント以下の領域を有することがより好ましく、６ポイント以下の領域を有することがさらに好ましい。透視下限サイズの下限は特に限定されず、例えば４ポイント以下（典型的には２～４ポイント）であり得る。なお、後述する透視性評価において、透視下限サイズが２ポイントであることは、この評価方法で最高レベルの透視性を有することを意味する。
　後述するように高視認性領域と低視認性領域とを有するマスキングシートでは、少なくとも高視認性領域の透視下限サイズが上記範囲にあることが好ましい。高視認性領域の透視下限サイズおよび低視認性領域の透視下限サイズがいずれも上記範囲にあってもよい。

　なお、マスキングシートの色は特に制限されず、有色であっても無色であってもよい。ここで「有色」とは、黒色や金属色を含む意味である。また、「無色」とは、白色を含む意味である。例えば、無色のマスキングシートが好ましい。

　マスキングシートは、該マスキングシート自体が適度な可視性を有するように構成されていることが好ましい。マスキングシートの可視性が高くなると、該マスキングシートの位置や形状を視覚により把握しやすくなる傾向にある。このことは、マスキングシートの位置ズレ、シワの発生、剥落などの不具合や、マスキングシートの貼り忘れなどの不備を、目視により検出する上で有利である。しかし、通常、マスキングシートの可視性を高くすると、該マスキングシートへの薬液浸入の視認性は低下する傾向にある。
　ここに開示されるマスキングシートは、該マスキングシートの外面側からみて、薬液浸入の視認性が相対的に高い領域（高視認性領域）と相対的に低い領域（低視認性領域）とが存在するように構成することができる。このような構成によると、低視認性領域が存在することにより、マスキングシートの可視性を高めることができる。したがって、上記構成のマスキングシートによると、薬液浸入の視認性と、マスキングシートの可視性とを好適に両立させることができる。

　高視認性領域と低視認性領域とは、それらの領域の間で薬液浸入の視認性が不連続的に変化するように構成することができる。あるいは、高視認性領域と低視認性領域との間で薬液浸入の視認性が連続的に（徐々に）変化するように構成してもよい。

　高視認性領域および低視認性領域の形状や配置は特に制限されない。好ましい一態様において、高視認性領域と低視認性領域とは、マスキングシートの外面からみて混在するように配置することができる。例えば、マスキングシートの全体にわたって高視認性領域と低視認性領域とが概ね均等に混在（分散）していることが好ましい。このように構成されたマスキングシートは、任意の形状に切り取っても同等の性能を発揮することができるので使い勝手がよい。

　上記低視認性領域は、上記高視認性領域に比べて相対的にヘイズ値の高い領域であり得る。低視認性領域のヘイズ値は、高視認性領域のヘイズ値よりも高ければよく、特に制限されない。低視認性領域のヘイズ値は、例えば９５％以上であってもよく、実質的に１００％であってもよい。特に限定するものではないが、高視認性領域と低視認性領域とのヘイズ値の差は、典型的には１５％以上、例えば３０％以上とすることができる。高視認性領域と低視認性領域とを設けることによる効果をよりよく発揮する観点から、上記ヘイズ値の差を５０％以上とすることが好ましく、７０％以上とすることがより好ましい。

　上記低視認性領域は、上記高視認性領域に比べて相対的に透視性の低い領域であり得る。低視認性領域の透視性は、高視認性領域の透視性よりも低ければよく、特に制限されない。例えば、高視認性領域の透視可能サイズが１０ポイントである場合、低視認性領域の透視可能サイズは、１１ポイント以上であってもよく、１３ポイント以上であってもよい。実質的に透視性を有しない低視認性領域（例えば、透視性評価において１６ポイントの数字を読み取れない領域）であってもよい。特に限定するものではないが、高視認性領域と低視認性領域との透視下限サイズの差は、例えば１ポイント以上、好ましくは２ポイント以上とすることができる。このことによって、高視認性領域と低視認性領域とを設けることによる効果が好適に発揮され得る。

　高視認性領域と低視認性領域とを有するマスキングシートは、例えば、低視認性領域の形状および配置に対応する視認性調整層が形成された基材を用いることにより得ることができる。特に限定するものではないが、上記視認性調整層は、例えば、適当な着色剤（顔料、染料）を含むインクを基材に印刷して形成された着色層であり得る。また、上記視認性調整層は、基材に金属を蒸着して形成された金属蒸着層であってもよい。視認性調整層が薬液の影響を受けることを避ける観点からは、基材の第一面に視認性調整層を形成することが有利である。低視認性領域を形成する他の方法として、基材の第一面または第二面の一部領域を粗面化して当該領域の光透過性を低下させる方法を例示することができる。上記粗面化は、薬液処理等の化学的方法や、擦過傷の形成等の物理的方法を適宜採用して行うことができる。

　図３～５には、高視認性領域と低視認性領域とを有するマスキングシートのいくつかの態様を例示している。これらの図に示すマスキングシートは、いずれも、図１と同様に、基材の第一面側に粘着剤層が配置された構成を有する。

　図３は、長尺状のマスキングシート２０を外面側からみた平面図である。このマスキングシート２０では、直線状の高視認性領域２２と直線状の低視認性領域２４とが交互に、互いに平行に配置されてストライプ模様を形成している。かかる形態のマスキングシート２０によると、高視認性領域２４を有することにより、外面全体として薬液の浸入範囲Ｓを容易に視認することができる。また、低視認性領域２４を有することにより、マスキングシート２０に良好な可視性を付与することができる。
　なお、高視認性領域２２の幅と低視認性領域２４の幅との関係は特に限定されず、例えば薬液浸入視認性とマスキングシート２０の可視性とのバランス等を考慮して設定することができる。また、図３には直線状のストライプ模様がマスキングシートの長手方向と４５度の角度で交差する例を示しているが、これに限定されず、例えばストライプ模様が長手方向に平行になるように、あるいは長手方向と直交するように構成してもよい。また、各領域を波状に形成してもよい。波状の例としては、サインウェーブや疑似サインウェーブ、円弧波等の曲線状のものや、ジグザグ状、三角波等の非曲線状のものが挙げられる。

　図４は、長尺状のマスキングシート３０を外面側からみた平面図である。このマスキングシート３０では、高視認性領域３２のなかに点状の低視認領域３４が均一に分散して配置されている。このような構成のマスキングシート３０も、薬液の浸入範囲Ｓを容易に視認することができ、良好な可視性を示すものとなり得る。
　なお、低視認領域３４のサイズや配置密度は特に限定されず、例えば薬液浸入視認性とマスキングシート３０の可視性とのバランス等を考慮して設定することができる。また、低視認領域３４の形状は特に限定されず、例えば円形、三角や四角などの多角形、あるいは星形その他の任意の図柄とすることができる。低視認領域３４の配置密度は、マスキングシート３０の全体で均一であってもよく、例えば外周部と中央部とで配置密度を異ならせる等のように不均一であってもよい。

　図５は、長尺状のマスキングシート４０を外面側からみた平面図である。このマスキングシート４０では、幅方向の一端４０Ａおよび他端４０Ｂに沿って細長い低視認性領域４４が設けられており、幅方向の中央部が高視認性領域４２となっている。このような構成のマスキングシート４０は、幅方向の両端４０Ａ，４０Ｂに沿って連続的に低視認性領域４４が設けられているので、幅方向の外端の可視性が高い。したがって、マスキングシート４０の位置を精度よく把握することができる。また、例えば、薬液浸入を許容し得る限度（基準レベル）に対応するように低視認性領域４４の幅を設定することにより、高視認性領域４２と低視認性領域４４との境界線４３を、マスキング性評価における合否判定の目印として利用することができる。例えば、図５に示すように薬液の浸入範囲Ｓが境界線（目印）４３を超えて高視認性領域４２まで広がっていることが認められた場合には、マスキング性が不合格であると判定することができる。上記目印が設けられていることにより、マスキング性評価における合否判定を容易に、かつ精度よく行うことができる。

　なお、マスキング性評価における合否判定の目印を設けることによる有利な効果は、高視認性領域と低視認性領域とを有するマスキングシートに限らず発揮され得る。例えば、図６に示すように、全体が高視認性となるように構成されたマスキングシート５０において、薬液浸入を許容し得る限度（基準レベル）に対応する位置に線（図６に示す例では、幅方向の両端と平行な線）を引いておき、これを合否判定の目印５３として利用することができる。例えば、図６に示すように薬液の浸入範囲Ｓが目印５３よりも外周側に留まっている場合には、マスキング性が合格であると判定することができる。

　ここに開示されるマスキングシートは、薬液の浸入により該薬液浸入部分の色が変わるように構成することができる。かかる態様によると、マスキングシートの変色を検出することにより、薬液浸入を容易に視認することができる。上記変色を生じる箇所は特に制限されず、該変色をマスキングシートの外面側から視認できる箇所であればよい。例えば基材の変色であってもよく、粘着剤層の変色であってもよく、基材および粘着剤層の変色であってもよい。マスキングシートには、変色を促進する成分を含有させることができる。このことによって、薬液浸入の視認性を高めることができる。例えば、酸性薬液による薬液処理に使用されるマスキングシートにおいて、酸性条件下で発色または変色する指示薬を粘着剤層に含有させることができる。上記指示薬は、全体に均一に配合されてもよく、局所的に配置されてもよい。例えば、マスキングシートの外周部のみに配置する態様、上記目印に対応する位置に配置する態様等とすることができる。

＜マスキングシートの用途＞
　ここに開示されるマスキングシートは、該マスキングシートに薬液が浸入し得る態様で行われる各種の薬液処理、例えばエッチング処理やめっき処理等に広く適用することができる。使用する薬液の種類は特に制限されず、例えば酸性薬液、アルカリ性薬液、酸化性薬液、還元性薬液等であり得る。

　薬液処理される物品（被着体）の材質等は特に制限されない。ここに開示されるマスキングシートは、金属部材、ガラス部材、セラミック部材、樹脂部材等の種々の部材の薬液処理に使用され得る。例えば、金属部材の薬液処理用のマスキングシートとして好ましく用いることができる。なかでも軽金属部材（例えば、アルミニウム部材）の薬液処理に用いられるマスキングシートとして好適である。特に、軽金属部材のアノダイズ処理（陽極酸化処理）用のマスキングシートとして好ましく使用され得る。

　ここで「軽金属部材」とは、アルミニウム、マグネシウム、チタン等の軽金属の単体または該軽金属を主成分とする合金（軽合金）により構成された表面を有する金属部材をいう。また、「アルミニウム部材」とは、アルミニウムまたはアルミニウム合金（アルミニウムを主成分とする合金）により構成された表面を有する金属部材をいう。上記アルミニウム合金の例としては、２０００系合金、３０００系合金、４０００系合金、５０００系合金、６０００系合金および７０００系合金が挙げられる。ここに開示されるマスキングシートの好ましい適用対象として、アルミニウム（典型的には１０００系アルミニウム）または２０００系合金により構成された表面を有するアルミニウム部材が挙げられる。

　薬液処理される物品の好適例として、輸送機器の外装部品その他の構造部材として用いられる金属部材が挙げられる。上記輸送機器の具体例としては、自動車（乗用車、トラック、バス、オート三輪、トラクター、雪上車、ブルドーザー、水陸両用車等を包含する。）、鉄道車両（新幹線等の電車、ディーゼル車、リニアモーターカー、ケーブルカー、モノレール、トロリーバス等を包含する。）、航空機（飛行機、ヘリコプター、エアクッション艇等を包含する。）、船舶（大型船舶、小型船舶、水上スクーター等を包含する。）等が挙げられる。特に限定するものではないが、ここに開示されるマスキングシートは、このような金属部材にアノダイズ処理等の薬液処理を施す際に、該金属部材の非処理対象部分に貼り付けて用いられるマスキングシートとして好ましく使用され得る。特に、軽金属部材の薬液処理用のマスキングシートとして好適である。

　ここに開示されるマスキングシートは、薬液処理の後にさらに処理（後続処理）される物品（典型的には金属部材、特に、アルミニウムやアルミニウム合金等の軽金属部材）に好ましく適用され得る。上記後続処理は、薬液処理後の物品に対して行われる下塗り層（プライマー層）形成処理、塗装処理等であり得る。上記薬液処理がアノダイズ処理である場合、上記後続処理は、アノダイズ処理により形成された陽極酸化皮膜を封孔する処理であってもよい。なお、上記後続処理は、薬液処理であってもよく、薬液処理以外の処理（例えば、粉体塗装処理などの乾式処理）であってもよい。

　ここに開示されるマスキングシートは、例えば以下の態様で、薬液処理された金属部材の製造方法に利用することができる。ただし、上記マスキングシートの使用態様はこれに限定されない。

　図７は、本態様に係る、薬液処理された金属部材の製造方法を示すフロー図である。
　まず、ここに開示されるいずれかのマスキングシートが貼り付けられた金属部材を用意する（ステップＳ１００）。本態様における金属部材はアルミニウム部材であり、具体的には航空機の外装パネルである。上記アルミニウム部材のうち薬液処理（ステップＳ１１０）の非処理対象部分にマスキングシートが貼り付けられている。

　上記金属部材に薬液処理を施す（ステップＳ１１０）。本態様では、薬液処理としてアノダイズ処理を行う。このアノダイズ処理は、一般的なクロム酸アノダイズ処理、リン酸アノダイズ処理、ホウ酸アノダイズ処理、硫酸アノダイズ処理、硫酸－ホウ酸アノダイズ処理等であり得る。

　次いで、上記金属部材に貼り付けられているマスキングシートの外面を目視により（典型的には肉眼で）観察し、マスキングシートへの薬液浸入の程度を視認する（ステップＳ１２０；視認工程）。

　そして、上記視認工程において、薬液浸入の程度があらかじめ設定した基準レベルを超えていることが確認された場合には、マスキング性が不合格であると判定する。ここでいう不合格とは、薬液処理に使用したマスキングシートをそのまま後続処理工程に使用するには薬液浸入の程度が高すぎることを意味し、薬液処理工程において非処理対象面が薬液から適切に保護されなかったことを意味するものではない。マスキング性が不合格と判定された場合には、後続処理工程に進む前にマスキングシートを貼り替える（ステップＳ１３０）。例えば、薬液処理工程に使用したマスキングシートを金属部材から剥がし、必要に応じて表面状態を整えた後、新たに後続処理工程用のマスキングシートを貼り付ける。これにより安定した品質を確保することができる。

　この金属部材に対して後続処理工程を実施する（ステップＳ１４０）。本態様における後続処理工程は、アノダイズ処理により形成された陽極酸化皮膜の上に塗装を施す工程である。上記後続処理工程には、プライマー層を形成する処理が含まれ得る。
　なお、後続処理工程用のマスキングシートとしては、薬液処理用のマスキングシートと同じ構成のものを使用してもよく、異なる構成のものを使用してもよい。例えば、後続処理が乾式処理である場合、後続処理工程用のマスキングシートとして、薬液浸入を外面側から視認できないマスキングシート（例えば、金属箔を基材とするマスキングシート）を用いてもよい。

　一方、ステップＳ１２０において、マスキングシートへの薬液浸入の程度が基準レベル以下であることが確認された場合には、薬液処理に用いたマスキングシートが金属部材に貼り付けられた状態のまま後続処理工程（ステップＳ１４０）に進む。このことによって、マスキングシートを貼り替える手間を省くことができ、薬液処理された金属部材の生産性が向上する。また、マスキングシートの使用量を減らすことができるので、コスト低減や環境負荷軽減の観点からも好ましい。

　かかる後続処理工程の後、必要に応じてさらなる工程を経て、薬液処理された金属部材が完成する（ステップＳ１５０）。

　上記態様に係る製造方法は、種々の変形を加えた態様で実施することができる。
　例えば、薬液処理（ステップＳ１１０）に供する金属部材の表面には、あらかじめショットピーニング処理が施されていてもよい。
　また、上記態様に係る製造方法において、必要に応じて、慣用の洗浄、脱脂、乾燥、エッチング、エージング等の処理を任意の時期に行ってもよい。例えば、ショットピーニング処理と薬液処理（アノダイズ処理）との間にエッチング工程を設けてもよい。エッチング工程用のマスキングシートとしては、薬液処理用マスキングシートと同じものを用いてもよく、エッチング工程後にエッチング工程用のマスキングシートを剥がして、新たに薬液処理用マスキングシートを貼り付けてもよい。

＜基材＞
　ここに開示されるマスキングシートの基材としては、各種のフィルム状基材を用いることができる。上記フィルム状基材としては、独立して形状維持可能な（自立型あるいは非依存性の）樹脂フィルムをベースフィルムとして含むものを好ましく用いることができる。ここで「樹脂フィルム」は、非多孔質の構造であって、典型的には実質的に気泡を含まない（ボイドレスの）樹脂フィルムを意味する。したがって、上記樹脂フィルムは、発泡体フィルムや不織布とは区別される概念である。上記樹脂フィルムは、単層構造であってもよく、二層以上の多層構造（例えば三層構造）であってもよい。

　樹脂フィルムを構成する樹脂材料としては、例えば、ポリエステル樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ポリアミド樹脂（ＰＡ）、ポリイミド樹脂（ＰＩ）、ポリフェニレンサルファイド樹脂（ＰＰＳ）、ポリカーボネート樹脂（ＰＣ）、ポリウレタン樹脂（ＰＵ）、エチレン－酢酸ビニル樹脂（ＥＶＡ）、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）等のフッ素樹脂、アクリル樹脂、等を用いることができる。上記樹脂フィルムは、このような樹脂の１種類を単独で含む樹脂材料を用いて形成されたものであってもよく、２種以上がブレンドされた樹脂材料を用いて形成されたものであってもよい。上記樹脂フィルムは、無延伸であってもよく、延伸（一軸延伸または二軸延伸）されたものであってもよい。

　好ましい樹脂材料として、ポリエステル系樹脂およびポリオレフィン系樹脂が例示される。ここで、ポリエステル系樹脂とは、ポリエステルを５０重量％を超える割合で含有する樹脂のことをいう。同様に、ポリオレフィン系樹脂とは、ポリオレフィンを５０重量％を超える割合で含有する樹脂のことをいう。ポリエステル系樹脂の具体例としては、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリブチレンナフタレート等が挙げられる。ポリオレフィン系樹脂の具体例としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン－プロピレン共重合体、エチレン－ブテン共重合体等が挙げられる。粘着剤層の投錨性等の観点から、ポリエステル系樹脂を好ましく使用し得る。透明性や強度等の観点から、ＰＥＴが特に好ましい。

　樹脂フィルムには、本発明の効果が著しく妨げられない範囲で、光安定剤、酸化防止剤、帯電防止剤、着色剤（染料、顔料等）、充填材、スリップ剤、アンチブロッキング剤等の公知の添加剤を、必要に応じて配合することができる。添加剤の配合量は特に限定されず、マスキングシートの用途等に応じて適宜設定することができる。

　樹脂フィルムの製造方法は特に限定されない。例えば、押出成形、インフレーション成形、Ｔダイキャスト成形、カレンダーロール成形等の、従来公知の一般的な樹脂フィルム成形方法を適宜採用することができる。

　上記基材は、このようなベースフィルムから実質的に構成されたものであり得る。あるいは、上記基材は、上記ベースフィルムの他に、補助的な層を含むものであってもよい。上記補助的な層の例としては、上記ベースフィルムの第一面または第二面に設けられた視認性調整層（例えば着色層）や帯電防止層等が挙げられる。

　基材の厚さは特に限定されず、例えば５００μｍ以下、好ましくは３００μｍ以下、より好ましくは２００μｍ以下、さらに好ましくは１５０μｍ以下、典型的には１２０μｍ以下である。基材の厚さを小さくすることにより、該基材を備えるマスキングシートにおいて、薬液浸入の視認性が向上し、ヘイズ値が低減され、透視性が向上する傾向にある。また、被着体の表面形状に対する追従性が向上する傾向にある。好ましい一態様において、基材の厚さを９０μｍ以下とすることができ、８０μｍ以下としてもよい。
　また、剥離作業性その他の取扱い性（ハンドリング性）の観点から、基材の厚さとしては、１５μｍ以上が適当であり、２５μｍ以上が好ましく、４０μｍ以上がより好ましい。基材の厚さが大きくなると、マスキングシートの外面側からの薬液の膨潤浸入を防ぎやすくなる傾向にある。かかる観点から、基材の厚さを５０μｍ以上とすることができ、６０μｍ以上とすることがより好ましい。

　基材の第一面には、必要に応じて、コロナ放電処理、プラズマ処理、紫外線照射処理、酸処理、アルカリ処理、下塗り剤（プライマー）の塗付、帯電防止処理等の、従来公知の表面処理が施されていてもよい。このような表面処理は、基材と粘着剤層との密着性、言い換えると粘着剤層の基材への投錨性を向上させるための処理であり得る。プライマーの組成は特に限定されず、公知のものから適宜選択することができる。下塗り層の厚さは特に制限されないが、通常、好ましくは０．０１μｍ以上１μｍ以下、より好ましくは０．１μｍ以上１μｍ以下である。

　基材の第二面には、必要に応じて、剥離処理や帯電防止処理等の、従来公知の表面処理が施されていてもよい。例えば基材の背面に長鎖アルキル系、シリコーン系等の剥離処理層を設けることで、ロール状に巻回された形態の保護シートの巻戻し力を軽くすることができる。また、印字性の向上、光反射性の低減、重ね貼り性向上等の目的で、基材の第二面にコロナ放電処理、プラズマ処理、紫外線照射処理、酸処理、アルカリ処理等の処理が施されていてもよい。

＜粘着剤層＞
　ここに開示される技術における粘着剤層は、典型的には、室温付近の温度域において柔らかい固体（粘弾性体）の状態を呈し、圧力により簡単に被着体に接着する性質を有する材料（粘着剤）から構成された層をいう。ここでいう粘着剤は、「C. A. Dahlquist, “Adhesion : Fundamental and Practice”, McLaren & Sons, (1966) P. 143」に定義されているとおり、一般的に、複素引張弾性率Ｅ^＊（１Ｈｚ）＜１０^７ｄｙｎｅ／ｃｍ^２を満たす性質を有する材料（典型的には、２５℃において上記性質を有する材料）である。

　ここに開示される技術における粘着剤層は、水分散型粘着剤組成物、水溶性粘着剤組成物、溶剤型粘着剤組成物、ホットメルト型粘着剤組成物、活性エネルギー線硬化型粘着剤組成物等の、各種の形態の粘着剤組成物から形成された粘着剤層であり得る。耐薬液浸入性等の観点から、溶剤型粘着剤組成物を好ましく使用し得る。

　粘着剤の組成は特に限定されない。上記粘着剤は、粘着剤の分野において公知のゴム系ポリマー、アクリル系ポリマー、ポリエステル系ポリマー、ウレタン系ポリマー、ポリエーテル系ポリマー、シリコーン系ポリマー、ポリアミド系ポリマー、フッ素系ポリマー等の各種ゴム状ポリマーの１種または２種以上をベースポリマーとして含むものであり得る。薬液に対する耐性等の観点から好ましい粘着剤として、ゴム系粘着剤、アクリル系粘着剤およびシリコーン系粘着剤が例示される。ここで、ゴム系粘着剤とは、ゴム系ポリマーをベースポリマーとして含む粘着剤をいう。アクリル系粘着剤およびシリコーン系粘着剤についても同様である。また、アクリル系ポリマーとは、１分子中に少なくとも一つの（メタ）アクリロイル基を有するモノマー（アクリル系モノマー）に由来するモノマー単位をポリマー構造中に含む重合物をいい、典型的にはアクリル系モノマーに由来するモノマー単位を５０重量％を超える割合で含む重合物をいう。なお、上記（メタ）アクリロイル基とは、アクリロイル基およびメタクリロイル基を包括的に指す意味である。

　ここに開示されるマスキングシートの粘着剤層としては、ゴム系粘着剤を主成分とする粘着剤層（ゴム系粘着剤層）を好ましく採用し得る。上記ゴム系粘着剤は、天然ゴムおよび合成ゴムから選択される１種または２種以上のゴム系ポリマーを含むものであり得る。なお、本明細書において「主成分」とは、特記しない場合、５０重量％を超えて含まれる成分をいう。

　天然ゴムとしては、特に限定されないが、例えばＭＳ（１＋４）１００℃の測定条件におけるムーニー粘度が１０～１００程度のものを用いることができる。上記ムーニー粘度が３０～９５程度の天然ゴムが好ましく、５０～９０程度（例えば６５～８５程度）のものがより好ましい。ムーニー粘度の調整は、素練り等の一般的な方法で行うことができる。

　合成ゴムの具体例としては、ポリイソプレン、ポリブタジエン、ポリイソブチレン、ブチルゴム、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、スチレン系ブロック共重合体等が挙げられる。合成ゴムの他の例として、エチレンプロピレンゴム、プロピレンブテンゴム、エチレンプロピレンブテンゴムが挙げられる。合成ゴムのさらに他の例として、天然ゴムに他のモノマーをグラフトさせたグラフト変性天然ゴムが挙げられる。上記他のモノマーは、アクリル系モノマー、スチレン等の、天然ゴムにグラフトさせ得るモノマーの１種または２種以上であり得る。これらの合成ゴムは、１種を単独でまたは２種以上を組み合わせて用いることができる。

　上記スチレン系ブロック共重合体の具体例としては、スチレンイソプレンブロック共重合体、スチレンブタジエンブロック共重合体、これらの水素添加物等が挙げられる。ここで、スチレンイソプレンブロック共重合体とは、スチレンブロックとイソプレンブロックとをそれぞれ少なくとも一つ有する共重合体をいう。スチレンブタジエン共重合体についても同様である。上記スチレンブロックとは、スチレンを主モノマー（５０重量％を超える共重合成分をいう。以下同じ。）とするセグメントをいう。実質的にスチレンのみからなるセグメントは、ここでいうスチレンブロックの典型例である。イソプレンブロックおよびブタジエンブロックについても同様である。

　特に限定するものではないが、スチレン系ブロック共重合体としては、スチレン含有量が５～５０重量％、好ましくは１０～４５重量％、より好ましくは１２～３５重量％（例えば１５～３０重量％）のものを使用することができる。上記スチレン含有量とは、当該ブロック共重合体の全体重量に占めるスチレン成分の重量割合をいい、ＮＭＲ（核磁気共鳴スペクトル法）により測定することができる。
　上記スチレン系ブロック共重合体は、ジブロック共重合体やトリブロック共重合体等の直鎖構造のポリマーを主成分とするものであってもよく、放射状（radial）構造のポリマーを主成分とするものであってもよい。

　好ましいゴム系粘着剤の一例として、ゴム系ポリマーとして天然ゴムと合成ゴムとを含む粘着剤が挙げられる。天然ゴムと組み合わせて使用する合成ゴムとしては、例えば、上述した各種合成ゴムの１種または２種以上を採用することができる。スチレン系ブロック共重合体やＳＢＲなどの、スチレン成分が共重合された組成の合成ゴムを好ましく使用し得る。非糊残り性等の観点から、天然ゴムとスチレンイソプレンブロック共重合体との組合せが特に好ましい。スチレンイソプレンブロック共重合体としては、スチレン含有量が５～５０重量％、好ましくは１０～４５重量％、より好ましくは１２～３５重量％（例えば１５～３０重量％）のものを使用することができる。また、放射状構造のポリマーを主成分とするスチレンイソプレンブロック共重合体が好ましい。好ましく使用し得るスチレンイソプレンブロック共重合体の市販品として、例えば、商品名「クインタック３４６０Ｃ」（日本ゼオン株式会社製）が挙げられる。

　天然ゴムと合成ゴムとを含む粘着剤において、それらの含有量の比は特に限定されない。例えば天然ゴム１００重量部に対して合成ゴム１０～１１０重量部（好ましくは１５～８０重量部、より好ましくは２０～４０重量部）を含む組成とすることができる。
　特に限定するものではないが、天然ゴムと合成ゴムとの合計重量が粘着剤層全体の重量に占める割合は、典型的には３０～９０重量％、好ましくは４０～８０重量％、より好ましくは４０～７０重量％、例えば４５～６０重量％とすることができる。

　ここに開示される技術における粘着剤層は、ベースポリマーの他に粘着付与剤を含み得る。粘着付与剤としては、公知のロジン系樹脂、石油系樹脂、テルペン系樹脂、フェノール系樹脂等の各種粘着付与剤から選択される１種または２種以上を用いることができる。

　ロジン系樹脂の例としては、不均化ロジン、水添ロジン、重合ロジン、マレイン化ロジン、フマル化ロジン等のロジン誘導体や、フェノール変性ロジン、ロジンエステル等が挙げられる。フェノール変性ロジンとしては、例えば、天然ロジンやロジン誘導体にフェノール類を付加反応させて得られたものや、レゾール型フェノール樹脂と天然ロジンやロジン誘導体とを反応させて得られるフェノール変性ロジン等が挙げられる。フェノール変性ロジンは金属塩として用いることができる。ロジンエステルとしては、例えば、上記ロジン系樹脂と多価アルコールとを反応させたエステル化物等が挙げられる。なお、ロジンフェノール樹脂をエステル化物とすることもできる。
　テルペン系樹脂の例としては、テルペン樹脂、テルペンフェノール樹脂、芳香族変性テルペン樹脂、水素化テルペン樹脂等が挙げられる。
　石油系樹脂の例としては、脂肪族系（Ｃ５系）石油樹脂、芳香族系（Ｃ９系）石油樹脂、脂肪族／芳香族共重合系（Ｃ５／Ｃ９系）石油樹脂、これらの水素添加物（例えば、芳香族系石油樹脂に水素添加して得られる脂環族系石油樹脂）、これらの各種変性物（例えば、無水マレイン酸変性物）等が挙げられる。
　フェノール系樹脂の例としては、フェノール、ｍ－クレゾール、３，５－キシレノール、ｐ－アルキルフェノール、レゾルシンなどの各種フェノール類とホルムアルデヒドとの縮合物が挙げられる。フェノール系樹脂の他の例として、上記フェノール類とホルムアルデヒドとをアルカリ触媒下で付加反応させて得られるレゾールや、上記フェノール類とホルムアルデヒドとを酸触媒下で縮合反応させて得られるノボラック等が挙げられる。 

　好ましく使用し得る粘着付与剤の市販品として、商品名「クイントンＤ－２００」（無水マレイン酸変性Ｃ５／Ｃ９系石油樹脂、日本ゼオン株式会社製）、商品名「スミライトＰＲ１２６０３Ｎ」（フェノール変性ロジン、住友ベークライト株式会社製）等を例示することができる。

　粘着付与剤は、１種を単独でまたは２種以上を組み合わせて用いることができる。なかでも石油系樹脂とロジン系樹脂との組合せが好ましい。例えば、天然ゴムと合成ゴムとを組み合わせて含む粘着剤における粘着付与剤として、石油系樹脂とロジン系樹脂との組合せを好ましく採用し得る。

　粘着付与剤の含有量は特に限定されず、目的や用途に応じて適切な粘着性能が発揮されるように設定することができる。ベースポリマー１００重量部に対する粘着付与剤の含有量（２種以上の粘着付与剤を含む場合には、それらの合計量）は、例えば２０～１５０重量部とすることができ、好ましくは３０～１２０重量部、さらに好ましくは４０～１００重量部である。特に限定するものではないが、石油系樹脂とロジン系樹脂とを組み合わせて用いる場合、石油樹脂１００重量部に対するロジン系樹脂の使用量は、例えば１０～２００重量部とすることができ、通常は２０～１２０重量部とすることが適当であり、３０～８０重量部とすることが好ましい。

　ここに開示される技術における粘着剤層は、架橋剤を含む粘着剤組成物から形成されたものであり得る。架橋剤としては、イソシアネート系架橋剤、エポキシ系架橋剤、シリコーン系架橋剤、オキサゾリン系架橋剤、アジリジン系架橋剤、シラン系架橋剤、アルキルエーテル化メラミン系架橋剤、金属キレート系架橋剤等の、粘着剤の分野において公知ないし慣用の架橋剤を使用することができる。架橋剤は、１種を単独でまたは２種以上を組み合わせて用いることができる。
　架橋剤の好適例として、イソシアネート系架橋剤が挙げられる。特に芳香族イソシアネート系架橋剤が好ましい。芳香族イソシアネート系架橋剤の市販品として、例えば、商品名「コロネートＬ」（日本ポリウレタン株式会社製）が挙げられる。
　特に限定するものではないが、架橋剤の使用量は、ベースポリマー１００重量部に対して例えば０．１～１０重量部とすることができ、通常は１～８重量部とすることが適当である。あるいは、架橋剤を実質的に使用しなくてもよい。

　ここに開示される技術における粘着剤層は、本発明の効果が著しく妨げられない範囲で、レベリング剤、架橋助剤、可塑剤、軟化剤、着色剤（染料、顔料等）、充填剤、帯電防止剤、老化防止剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、光安定剤等の、粘着剤に使用され得る公知の添加剤を必要に応じて含んでいてもよい。
 　老化防止剤としては、例えば、フェノール系老化防止剤を好ましく使用し得る。老化防止剤の配合量は、ベースポリマー１００重量部に対して、例えば０．１～１０重量部、好ましくは０．５～５重量部とすることができる。このような老化防止剤の市販品としては、例えば商品名「ノクラックＮＳ－６」（大内新興化学工業社製）が挙げられる。

　＜マスキングシートの作製＞
　ここに開示される両面粘着シートは、従来公知の方法によって形成することができる。例えば、上述のような基材に粘着剤組成物を直接付与（典型的には塗付）して乾燥させることにより粘着剤層を形成する方法（直接法）を採用することができる。また、剥離性を有する表面（剥離面）に粘着剤組成物を付与して乾燥させることにより該表面上に粘着剤層を形成し、その粘着剤層を基材に転写する方法（転写法）を採用してもよい。これらの方法を組み合わせてもよい。上記剥離面としては、剥離ライナーの表面や、剥離処理された基材背面等を利用し得る。

　粘着剤組成物の塗付は、グラビアロールコーター、ダイコーター、バーコーター等の、従来公知のコーターを用いて行うことができる。架橋反応の促進や生産性向上等の観点から、粘着剤組成物の乾燥は加熱下で行うことが好ましい。乾燥温度は、例えば４０～１５０℃程度とすることができ、通常は６０～１３０℃程度とすることが好ましい。

　粘着剤層の厚さは特に限定されず、目的に応じて適宜調整することができる。粘着剤層の厚さは、例えば１μｍ～１００μｍ程度であり得る。被着体表面との密着性の観点から好適な厚さは５μｍ以上であり、より好ましくは１０μｍ以上である。ショットピーニング面に貼り付けられる用途では、粘着剤層の厚さは、好ましくは１５μｍ以上、より好ましくは２０μｍ以上である。
　また、粘着剤層の端面からの薬液の浸み込み（粘着剤の膨潤による薬液浸入）を抑制する観点から、粘着剤層の厚さは、好ましくは８０μｍ以下、より好ましくは６０μｍ以下、さらに好ましくは５０μｍ以下である。ここに開示されるマスキングシートの一好適例において、粘着剤層の厚さを２０～４０μｍとすることができる。

　剥離ライナーとしては、特に限定されず、例えば、樹脂フィルムや紙等のライナー基材の表面に剥離処理層を有する剥離ライナーや、フッ素系ポリマー（ポリテトラフルオロエチレン等）やポリオレフィン系樹脂（ポリエチレン、ポリプロピレン等）のような低接着性材料からなる剥離ライナー等を用いることができる。上記剥離処理層は、例えば、シリコーン系、長鎖アルキル系、フッ素系、硫化モリブデン等の剥離処理剤により上記ライナー基材を表面処理して形成されたものであり得る。

　特に限定するものではないが、ここに開示されるマスキングシートの総厚（剥離ライナーの厚さは含まない。）は、例えば２０μｍ～６００μｍとすることができ、通常は４０μｍ～２５０μｍとすることが適当であり、６０μｍ～１８０μｍとすることが好ましい。例えば、基材と粘着剤層との合計厚さが上記範囲にあるマスキングシートが好ましい。

　特に限定するものではないが、ここに開示されるマスキングシートは、薬液の対流や洗浄水等の応力による剥落を防ぐ観点から、ステンレス鋼（ＳＵＳ）板に対する１８０度剥離強度が１．５Ｎ／２５ｍｍ以上（例えば２．０Ｎ／２５ｍｍ以上）であることが好ましい。マスキングシートの１８０度剥離強度は、剥離作業性や非糊残り性の観点から、７．０Ｎ／２５ｍｍ以下（例えば５．０Ｎ／２５ｍｍ以下）であることが好ましい。
　１８０度剥離強度は、ＪＩＳ　Ｚ０２３７に準じて、測定温度２３℃で、試験片をＳＵＳ板に貼り付けてから３０分後に引張速度３００ｍｍ／分の条件で引き剥がすことにより測定することができる。

　特に限定するものではないが、ここに開示されるマスキングシートは、被着体に対する非糊残り性が良好であることが好ましい。例えば、上記１８０度剥離強度測定において、被着体としてのＳＵＳ板への糊残りを生じないことが好ましい。

　特に限定するものではないが、ここに開示されるマスキングシートは、後述するマスキング性評価において、平均薬液浸入距離が５ｍｍ以下であることが好ましく、３ｍｍ以下であることがより好ましい。かかるマスキングシートは、薬液処理の後、引き続き被着体に貼り付けられた状態で後続処理工程を行う態様で好ましく使用され得る。

　なお、この明細書により開示される事項には以下のものが含まれる。
（１）薬液処理用のマスキングシートであって、
　第一面および第二面を有する基材と、
　上記基材の上記第一面側に配置された粘着剤層とを含み、
　少なくとも一部の領域においてヘイズ値が９０％以下である、薬液処理用マスキングシート。
（２）薬液処理用のマスキングシートであって、
　第一面および第二面を有する基材と、
　上記基材の上記第一面側に配置された粘着剤層とを含み、
　少なくとも一部の領域において透視下限サイズが１０ポイント以下である、薬液処理用マスキングシート。
（３）上記マスキングシートの外面側からみて、ヘイズ値が相対的に高い領域と相対的に低い領域とが存在するように構成されている、上記（１）または（２）に記載のマスキングシート。
（４）上記マスキングシートの外面側からみて、透視下限サイズが相対的に高い領域と相対的に低い領域とが存在するように構成されている、上記（１）または（２）に記載のマスキングシート。
（５）上記基材は樹脂フィルムを含む、上記（１）から（４）のいずれかに記載のマスキングシート。
（６）金属部材のアノダイズ処理に用いられる、上記（１）から（５）のいずれかに記載のマスキングシート。
（７）ショットピーニング処理された金属部材の表面に貼り付けて用いられる、上記（１）から（６）のいずれかに記載のマスキングシート。
（８）マスキングシートが貼り付けられた金属部材を薬液で処理する薬液処理工程と、
　上記マスキングシートが上記金属部材に貼り付けられた状態のまま上記マスキングシートへの薬液浸入の程度を視認する視認工程と、
　上記視認工程の後、上記金属部材をさらに処理する後続処理工程と、を含み、
　ここで、上記視認工程において、薬液浸入の程度があらかじめ設定した基準レベル以下であることが確認された場合には、上記薬液処理工程で使用した上記マスキングシートが上記金属部材に貼り付けられた状態のまま上記後続処理工程に進み、
　上記視認工程において、薬液浸入の程度があらかじめ設定した基準レベルを超えていることが確認された場合には、上記マスキングシートを上記金属部材から剥がし、該金属部材に新しいマスキングシートを貼り付けて上記後続処理工程を行う、薬液処理された金属部材の製造方法。
（９）上記マスキングシートは、該マスキングシートへの薬液浸入を該マスキングシートの外面側から視認可能に構成されている、上記（８）に記載の製造方法。
（１０）上記マスキングシートは、ヘイズ値が９０％以下である領域を少なくとも一部に有する、上記（８）に記載の製造方法。
（１１）上記マスキングシートは、透視下限サイズが１０ポイント以下である領域を少なくとも一部に有する、上記（８）に記載の製造方法。

　なお、本明細書により開示される「薬液処理された金属部材の製造方法」は、金属部材の処理方法としても把握され得る。したがって、本発明の他の側面として、金属部材の処理方法が提供される。

　以下、本発明に関するいくつかの実施例を説明するが、本発明をかかる具体例に示すものに限定することを意図したものではない。なお、以下の説明中の「部」および「％」は、特に断りがない限り重量基準である。

＜粘着剤組成物の調製＞
　（粘着剤組成物Ａ）
　天然ゴム（ＭＳ（１＋４）１００℃におけるムーニー粘度が７５の天然ゴム）１００部、スチレンイソプレンブロック共重合体（日本ゼオン社製、商品名「クインタック３４６０Ｃ」、放射状構造、スチレン含有量２５％）３０部、無水マレイン酸変性Ｃ５／Ｃ９系石油樹脂（日本ゼオン社製、商品名「クイントンＤ－２００」）８０部、フェノール変性ロジン（住友ベークライト社製、商品名「スミライトＰＲ１２６０３Ｎ」）４０部およびフェノール系老化防止剤（大内新興化学工業社製、商品名「ノクラックＮＳ－６」）１部をトルエンに溶解し、架橋剤として芳香族イソシアネート（日本ポリウレタン社製、商品名「コロネー卜Ｌ」）３部を加えて、粘着剤組成物Ａを調製した。

　（粘着剤組成物Ｂ）
　天然ゴム（ＭＳ（１＋４）１００℃におけるムーニー粘度が５５の天然ゴム）９０部およびスチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）１０部をトルエン３００部に溶解し、粘着付与樹脂としてテルペン系樹脂６０部およびフェノール樹脂（アルキルフェノール・ホルムアルデヒド樹脂）１０部、架橋剤としてエチルアセトアセテートアルミニウムジイソプロピレート３部を添加して、粘着剤組成物Ｂを調製した。

＜マスキングシートの作製＞
　（例１）
　両面にポリエチレン樹脂がラミネートされた上質紙をシリコーン系剥離剤で処理してなる剥離ライナーの片面に粘着剤組成物Ａを塗付し、熱風循環式オーブンにて１００℃で３分間乾燥させて、厚さ４０μｍの粘着剤層を形成した。基材としての厚さ７５μｍのＰＥＴフィルム（東レ社製、商品名「ルミラー」）の第一面を上記剥離ライナー上の粘着剤層に貼り合わせて、例１に係るマスキングシートを得た。

　（例２）
　粘着剤層の厚さが２０μｍとなるように粘着剤組成物Ａの塗付量を調整した点および基材として厚さ１００μｍのＰＥＴフィルム（東レ社製、商品名「ルミラー」）を用いた点以外は例１と同様にして、本例に係るマスキングシートを得た。

　（例３）
　粘着剤層の厚さが３０μｍとなるように粘着剤組成物Ａの塗付量を調整した点以外は例２と同様にして、本例に係るマスキングシートを得た。

　（例４）
　粘着剤層の厚さが４０μｍとなるように粘着剤組成物Ａの塗付量を調整した点以外は例２と同様にして、本例に係るマスキングシートを得た。

　（例５）
　本例では、剥離ライナーとして、片面がシリコーン系剥離剤で処理されたＰＥＴフィルムを使用した。また、基材としては、厚さ８０μｍのポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）フィルム（三菱エンジニアリングプラスティック社製、商品名「ノバデュラン」）を使用した。その他の点は例３と同様にして、本例に係るマスキングシートを得た。

　（例６）
　本例では、基材として、厚さ８０μｍのアルミニウム箔（東洋アルミニウム社製の軟質アルミニウム箔、商品名「アルミ箔Ｃ」）を使用した。その他の点は例３と同様にして、本例に係るマスキングシートを得た。

＜ヘイズ値測定＞
　各例に係るマスキングシートを幅５０ｍｍ、長さ５０ｍｍのサイズにカットした後、剥離ライナーを剥がし、株式会社村上色彩技術研究所製のヘイズ・透過率計、商品名「ＨＡＺＥＭＥＴＥＲ　ＨＭ－１５０」を使用し、ＪＩＳ　Ｋ７１３６に準拠してヘイズ値（％）を測定した。

＜透視性評価＞
　白色度９５％（ＩＳＯ方式）、坪量７５ｇ／ｍ^２、厚さ０．０９８ｍｍの上質紙の片面に、２～１６ポイントのセンチュリー体（１ポイント刻み）で、０から９までのアラビア数字がランダムに表れる数列をそれぞれ印刷した。印刷には一般的なレーザプリンタを使用した。文字色は黒色とした。これを透視性評価用のテスト紙として使用した。
　各例に係るマスキングシートを幅１０ｍｍ、長さ５０ｍｍのサイズにカットして試験片を作製した。上記試験片から剥離ライナーを剥がし、上記テスト紙の印刷面に圧着した。圧着は、２ｋｇのローラを一往復させることにより行った。
　上記マスキングシートが貼り付けられたテスト紙を、天井の蛍光灯により照度４００～５００ルクスに調整された部屋の垂直な壁面上に、概ね目の高さの位置に固定した。視力１．０の試験担当者が、上記壁から１ｍ離れた位置に立って上記テスト紙を目視し、マスキングシートの第２面側（背面側）から該マスキングシートの下に位置する数字を読み取ることができるフォントサイズの最小値を調べた。例えば、８ポイントの数字は読み取れるが７ポイントの数字は読み取れなかった場合には、透視可能なフォントサイズの下限（透視下限サイズ）を８ポイントと判定した。ここで、マスキングシートの下に位置する数字を「読み取ることができる」とは、０から９までの数字のすべてを識別できることをいうものとし、マスキングシートの下に数字が存在すること自体を認識できなかった場合や、何らかの文字の存在は認識できるが何の文字かを読み取れない場合、０から９までの数字のうち一部を識別できない場合は、いずれも「読み取ることができる」の要件を満たさないものとした。

　上記透視性評価の結果を、透視下限サイズが１０ポイント以下であった場合には「○（透視性良好）」、１１ポイント以上であった場合には「×（透視性不良）」として表１に示した。

＜アルカリ性薬液による薬液浸漬試験＞
　（視認性評価）
　各例に係るマスキングシートを幅２０ｍｍ、長さ１００ｍｍのサイズにカットして試験片を作製した。上記試験片から剥離ライナーを剥がし、表面が平滑なアルミニウム板（幅５０ｍｍｍ、長さ１２５ｍｍ、厚さ２．０ｍｍ）に圧着した。上記圧着は、２ｋｇのローラを一往復させることにより行った。圧着後、２３℃、５０％ＲＨの雰囲気下で４８時間エージングしたものを測定用サンプルとした。
　濃度５％のＮａＯＨ水溶液（アルカリ性薬液）を恒温槽に入れて６０℃に保持し、ここに上記測定用サンプルを１０分間浸漬した。その後、測定用サンプルを薬液から取り出し、試験片がアルミニウム板に貼り付けられた状態のまま、該試験片を目視で観察して薬液浸入を視認できるか否かを確認した。観察は、視力１．０の試験担当者が、試験片の第２面から垂直に５０ｃｍ離れた位置から行った。

　上記視認性評価の結果を、薬液浸入を視認できた場合には「○（視認可能）」、視認できなかった場合には「×（視認不可）」として表１に示した。

　（マスキング性評価）
　上記視認性評価において薬液の浸入を視認できた測定用サンプルについて、試験片の二つの長辺の長手方向の中央部６０ｍｍの範囲（すなわち、各長辺の両端からそれぞれ２０ｍｍを除いた範囲）で、該試験片の外周から薬液が浸入した領域の内端までの平均距離（平均薬液浸入距離）を求めた。上記視認性評価において薬液の浸入を視認できなかった例６の測定用サンプルについては、アルミニウム板から試験片を剥がして薬液浸入の有無を確認し、同様にして平均薬液浸入距離を求めた。

　上記マスキング性評価の結果を、平均薬液浸入距離が３ｍｍ以下の場合には「○（合格）」、３ｍｍ超の場合には「×（不合格）」として表１に示した。

　（非糊残り性評価）
　薬液から取り出した測定用サンプルを静かに水洗し、室温で自然乾燥させた。乾燥後、試験担当者がアルミニウム板から試験片を手で引き剥がした。引き剥がし作業は、引張速度約０．３ｍ／分で、９０度の方向に行った。試験片を剥離した後のアルミニウム板表面を目視で観察し、糊残りの有無を確認した。

　上記非糊残り性評価の結果を、糊残りが認められなかった場合には「○（非糊残り性良好）」、糊残りが認められた場合には「×（非糊残り性不良）」として表１に示した。

＜酸性薬液による薬液浸漬試験＞
　上記アルカリ性薬液に代えて濃度１５％の硫酸を使用し、浸漬条件を３５℃で３５分間とした点以外は上記アルカリ性薬液による薬液浸漬試験と同様にして、視認性、マスキング性および非糊残り性を評価した。得られた結果を表１に示した。

　例１～６に係る保護シートの評価結果を表１に示す。

　表１に示されるように、例１～５のマスキングシートは、いずれも、マスキングシートを剥がすことなく薬液浸入の程度を外面側から視認することができた。これらのマスキングシートは、酸性薬液およびアルカリ性薬液のいずれに対しても良好なマスキング性を示し、非残り性にも優れていた。これに対して、基材に金属箔を使用した例６のマスキングシートは、薬液浸入を外面側から視認することができず、該マスキングシートを剥がさなくては薬液浸入の程度を確認することができなかった。

　なお、粘着剤組成物Ａに代えて粘着剤組成物Ｂを用いた点以外は例３と同様にして、例７に係るマスキングシートを作製し、同様にヘイズ値測定および透視性評価を行ったところ、ヘイズ値は２３％、透視性は○であった。この例７に係るマスキングシートについて、例１～６と同様に薬液浸漬試験を行ったところ、アルカリ性薬液および酸性薬液のいずれに対しても合格レベルの視認性およびマスキング性を示し、本発明の課題を解決できることが確認された。非糊残り性については、例３のマスキングシートの性能には及ばなかったが、実用可能なレベルであった。

　以上、本発明の具体例を詳細に説明したが、これらは例示にすぎず、特許請求の範囲を限定するものではない。特許請求の範囲に記載の技術には、以上に例示した具体例を様々に変形、変更したものが含まれる。

　　１　　基材
　　１Ａ　第一面
　　１Ｂ　第二面
　　２　　粘着剤層
　　２Ａ　表面（粘着面）
　　３　　剥離ライナー
　１０，２０，３０，４０，５０　薬液処理用マスキングシート
　１０Ｂ　外面
　２２，３２，４２　高視認性領域
　２４，３４，４４　低視認性領域
　４３，５３　目印

Claims (3)

1. 　マスキングシートが貼り付けられている金属部材を薬液で処理する薬液処理工程、ここで、前記マスキングシートは、第一面および第二面を有する基材と、前記基材の前記第一面側に配置された粘着剤層とを含み、前記マスキングシートへの薬液浸入を該マスキングシートの外面側から視認可能に構成されている；
   　前記マスキングシートが前記金属部材に貼り付けられた状態のまま前記マスキングシートへの薬液浸入の程度を視認する視認工程；および
   　前記視認工程の後、前記金属部材をさらに処理する後続処理工程；
   を含み、
   　ここで、前記視認工程において、薬液浸入の程度があらかじめ設定した基準レベル以下であることが確認された場合には、前記マスキングシートが前記金属部材に貼り付けられた状態のまま前記後続処理工程に進み、
   　前記視認工程において、薬液浸入の程度があらかじめ設定した基準レベルを超えていることが確認された場合には、前記マスキングシートを前記金属部材から剥がし、該金属部材に新しいマスキングシートを貼り付けて前記後続処理工程を行う、薬液処理された金属部材の製造方法。
2. 　前記薬液処理工程はアノダイズ処理を含み、前記後続処理工程は塗装処理を含む、請求項１に記載の方法。
3. 　前記マスキングシートには、前記薬液浸入の程度が前記基準レベル以下であるか否かを判定するための目印が設けられている、請求項１または２に記載の方法。

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