WO2016042748A1 - ゴム組成物の製造方法及びゴム組成物 - Google Patents

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彩 斉木
俊宏 内山
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Definitions

  • the present invention relates to a method for producing a rubber composition and a rubber composition produced thereby.
  • Natural rubber increases in viscosity (gelation) during production, storage and transportation.
  • the cause of this is that different bonds (aldehyde groups, etc.) in the isoprene chain react with proteins, amino acids, etc. in natural rubber to cause cross-linking and gelation, but the mechanism is clearly elucidated. Not.
  • This gelation causes problems that the processability of natural rubber and the physical properties such as carbon black dispersibility are reduced when blended with a compounding agent to form a rubber composition.
  • a gel kneading step for loosening the molecular aggregation of the rubber with a shearing force and cutting the molecular chain is performed to dissolve the gel formed in the natural rubber. It has been broken.
  • the kneading process usually uses a kneading machine different from the kneading machine, or, after the kneading process, the natural rubber is once taken out and added to the kneading machine again for the kneading process, and then the compounding agent
  • the kneading is carried out for a longer time than the preliminary kneading step of the kneading step performed for the purpose of improving the dispersibility of the kneading agent.
  • a constant viscosity natural rubber in which a viscosity increase is suppressed by adding a viscosity stabilizer to the natural rubber during production is used.
  • Patent Document 1 describes that a constant viscosity natural rubber is produced by adding a specific hydrazide compound to natural rubber.
  • the present inventors also used a constant viscosity natural rubber without carrying out the mastication step by adding and kneading a specific hydrazide compound to a solid component in a specific step of the kneading step to a rubber component containing natural rubber.
  • the present inventors have found that a rubber composition having good carbon black dispersibility can be obtained by improving the processability of natural rubber while suppressing energy consumption.
  • the present invention represents a rubber component (A) containing natural rubber, at least one filler (B) selected from an inorganic filler and carbon black, and the following general formula (I) supported on a solid.
  • the hydrazide compound (C) is a method for producing a rubber composition, wherein the kneading step is carried out by an arbitrary pre-kneading step and a plurality of steps of kneading, and is supported by the following general formula (I)
  • the hydrazide compound (C) represented is added and kneaded in the preliminary kneading stage and / or the first stage of kneading.
  • R-CONHNH 2 (I) (In the formula, R represents an alkyl group having 1 to 30 carbon atoms, a cycloalkyl group having 3 to 30 carbon atoms, or an aryl group.)
  • the processability can be improved by adding the hydrazide compound (C) represented by the above general formula (I) supported on the solid not at the time of manufacturing the natural rubber but at the time of manufacturing the rubber composition, The mastication step can be omitted without using a constant viscosity natural rubber.
  • the R group of the hydrazide compound (C) represented by the general formula (I) is preferably selected from the group consisting of alkyl groups having 1 to 10 carbon atoms. According to this configuration, an excellent constant viscosity effect can be exhibited.
  • the hydrazide compound (C) represented by the general formula (I) is propionic acid hydrazide. According to this configuration, a rubber composition having a better unvulcanized viscosity can be produced.
  • the solid is an inorganic compound composed of silica, aluminum hydroxide, clay, calcium carbonate and talc, an organic compound composed of carbon black, stearic acid, wax and an antioxidant, natural rubber, butadiene It is preferably selected from the group consisting of a polymer compound consisting of rubber, styrene butadiene rubber and polyisoprene rubber.
  • the hydrazide compound (C) can be supported on the solid simply by mixing the solid and the hydrazide compound (C).
  • silica is particularly preferable. According to this configuration, it is possible to produce a rubber composition having favorable hysteresis loss, wet grip performance, wear resistance, and the like.
  • the mass ratio of the hydrazide compound (C) and the solid carrying the hydrazide compound (C) is preferably 10: 1 to 1:30. According to this configuration, the hydrazide compound (C) can be supported in a relatively uniformly dispersed state on the solid surface, and the effect of preventing natural rubber from gelation can be sufficiently exhibited.
  • the antioxidant is added and kneaded at the final stage of the kneading. According to this structure, deterioration of the hysteresis loss of the manufactured rubber composition can be prevented.
  • the hydrazide compound (C) is added and kneaded in the preliminary kneading step. According to this configuration, the dispersibility of the filler (B) added in the first stage of subsequent kneading is further improved.
  • the rubber composition of the present invention is characterized by being manufactured by the above manufacturing method.
  • the rubber composition of the present invention can be produced with reduced energy consumption, and has good unvulcanized viscosity and carbon black dispersibility.
  • a process for producing a rubber composition having good carbon black dispersibility is provided by improving the processability of natural rubber while suppressing energy consumption without performing a mastication step and without using a constant viscosity natural rubber. can do.
  • the rubber composition which has favorable unvulcanized viscosity and carbon black dispersibility can also be provided with the manufacturing method.
  • the rubber component (A) of the present invention contains natural rubber.
  • the natural rubber used in the production method of the present invention is a solid natural rubber (raw rubber) obtained by coagulating natural rubber latex, technically rated rubber (TSR), smoked sheet (RSS), crepe, lower rubber, heba ram, oil. Examples include natural rubber. Among these natural rubbers, one kind can be used alone, or two or more kinds can be used in combination. Of the natural rubber component in the rubber component (A), one of the main rubber, the side chain, and the terminal, or two or more thereof is modified with any functional group and / or modified with a modifier. It can also be used as a part or all.
  • the ratio of the natural rubber contained in the rubber component (A) of the present invention is not particularly limited, and the rubber component (A) can be composed only of natural rubber.
  • the rubber component (A) of the present invention can contain synthetic rubber in addition to natural rubber.
  • the type of synthetic rubber that can be included in the rubber component (A) of the present invention is not particularly limited, and examples thereof include styrene-butadiene rubber, butadiene rubber, isoprene rubber, butyl rubber, chloroprene rubber, nitrile rubber, ethylene-propylene rubber, and chlorosulfone.
  • Polyethylene, acrylic rubber, fluorine rubber, hydrin rubber, silicone rubber, sulfide rubber, urethane rubber and the like can be mentioned.
  • These synthetic rubbers can be used as a part or all of one of the main chain, side chain, and terminal, or two or more thereof modified with any functional group and / or modified with a modifier. .
  • At least one filler (B) selected from carbon black and inorganic filler is used.
  • the type of carbon black that can be used as the filler (B) is not particularly limited, and examples thereof include SAF, ISAF, HAF, FF, FEF, GPF, SRF, CF, FT, and MT grade carbon black. Among them, those having a nitrogen adsorption specific surface area (N 2 SA) of 40 to 250 m 2 / g or a DBP absorption of 20 to 200 mL / 100 g are preferable from the viewpoint of the reinforcing effect.
  • N 2 SA nitrogen adsorption specific surface area
  • Examples of the inorganic filler that can be used as the filler (B) of the present invention include silica and a general formula: mM ⁇ xSiO y ⁇ zH 2 O (II) [Wherein, M is a metal selected from the group consisting of aluminum, magnesium, titanium, calcium and zirconium, an oxide or hydroxide of these metals, and a hydrate thereof, or a carbonate of these metals. And m, x, y, and z are each an integer of 1 to 5, an integer of 0 to 10, an integer of 2 to 5, and an integer of 0 to 10. Etc. As the silica, wet silica, dry silica, colloidal silica, or the like can be used.
  • inorganic compound (II) .gamma.-alumina, such as ⁇ - alumina alumina (Al 2 O 3); boehmite, alumina monohydrate such as diaspore (Al 2 O 3 ⁇ H 2 O);
  • Aluminum hydroxide such as gibbsite and bayerite [Al (OH) 3 ]; aluminum carbonate [Al 2 (CO 3 ) 3 ], magnesium hydroxide [Mg (OH) 2 ], magnesium oxide (MgO), magnesium carbonate (MgCO 3), talc (3MgO ⁇ 4SiO 2 ⁇ H 2 O), attapulgite (5MgO ⁇ 8SiO 2 ⁇ 9H 2 O), titanium white (TiO 2), titanium black (TiO 2n-1), calcium oxide (CaO), water Calcium oxide [Ca (OH) 2 ], aluminum magnesium oxide (MgO.Al 2 O 3 ), clay (Al 2 O 3 .2SiO 2 ), kaolin (Al 2 O
  • the blending amount of the filler (B) of the present invention is not particularly limited, and varies depending on the type and composition of the filler (B) and the rubber component (A) used, but with respect to 100 parts by weight of the rubber component (A). 5 to 100 parts by weight are preferred.
  • the hydrazide compound (C) represented by the following general formula (I) is supported on a solid and used.
  • R-CONHNH 2 (I) (In the formula, R represents an alkyl group having 1 to 30 carbon atoms, a cycloalkyl group having 3 to 30 carbon atoms, or an aryl group.)
  • the hydrazide compound having an alkyl group having 1 to 30 carbon atoms includes, for example, acetohydrazide , Propionic hydrazide, isopropionic hydrazide, butanoic hydrazide, isobutanoic hydrazide, pentanoic hydrazide, isopentanoic hydrazide, hexanoic hydrazide, isohexanoic hydrazide, heptanoic hydrazide, isoheptanoic hydrazide, octanoic hydrazide, 2-eth
  • Examples of the hydrazide compound having a cycloalkyl group having 3 to 30 carbon atoms include cyclopropyl hydrazide, cyclohexyl hydrazide, cycloheptyl hydrazide and the like.
  • the hydrazide compound of an aryl group may have a substituent, for example, phenyl hydrazide (C 6 H 5 —CONHNH 2 ), o-, m-, p-tolyl hydrazide, p-methoxyphenyl hydrazide, 3, 5 -Xylylhydrazide, 1-naphthylhydrazide and the like.
  • the general formula (I) selected from the group having a small number of carbon atoms in the R group, specifically, the group in which the R group is an alkyl group having 1 to 10 carbon atoms.
  • the hydrazide compound is preferred. Since unvulcanized viscosity can be made better, propionic acid hydrazide is more preferable.
  • the hydrazide compound of general formula (I) may be used individually by 1 type, and may be used in combination of 2 or more type.
  • the hydrazide compounds represented by the above general formula are known substances, and their production methods are also known.
  • the solid on which the hydrazide compound (C) represented by the general formula (I) is supported is not particularly limited, and is an inorganic compound such as silica, aluminum hydroxide, clay, calcium carbonate, talc, carbon black, stearic acid, wax. And organic compounds such as anti-aging agents, polymer compounds such as natural rubber, butadiene rubber, styrene butadiene rubber, and polyisoprene rubber. These solids may be those described above as the rubber component (A) or the filler (B). These solids may be used individually by 1 type, and may be used in combination of 2 or more type.
  • silica and carbon black are preferable because hysteresis loss, wet grip performance, wear resistance, and the like of the rubber composition can be improved.
  • silica wet silica, dry silica, colloidal silica, and the like can be used, and are not particularly limited, but wet silica is preferable from the viewpoint of improving hysteresis loss and wet grip performance.
  • carbon black What was mentioned above about the filler (B) is preferable.
  • the mass ratio of the hydrazide compound (C) to the solid on which it is supported is not particularly limited, but is preferably 10: 1 to 1:30, more preferably 1: 0.5 to 1:10, and 1: 2. ⁇ 1: 10 is even more preferred. If the mass ratio of the hydrazide compound (C) and the solid is within this range, the hydrazide compound (C) can be supported in a relatively uniformly dispersed state on the solid surface, and the gelation of natural rubber The prevention effect can be exhibited sufficiently.
  • the blending amount of the hydrazide compound (C) represented by the general formula (I) is preferably 0.001 part by weight or more with respect to 100 parts by weight of natural rubber regardless of the mass of the solid to be supported. If the compounding quantity of a hydrazide compound (C) is 0.001 weight part or more, the gelatinization prevention effect of natural rubber can fully be exhibited.
  • the blending amount of the hydrazide compound varies slightly depending on the type of natural rubber used and the type of hydrazide compound used. A preferred range is 0.1 to 3.0 parts by weight. For example, in each hydrazide compound having 1 to 10 carbon atoms in R, the blending amount is preferably 0.1 to 1.0 part by weight. This is because when the blending amount of the hydrazide compound (C) is within this range, the rubber composition has a good balance between physical properties (for example, carbon black macrodispersibility, hysteresis loss, etc.) and processability.
  • physical properties for example, carbon
  • the kneading step of the production method of the present invention is performed by an arbitrary preliminary kneading step and a plurality of kneading steps.
  • the kneading step is a step in which a compounding agent such as a filler is mixed and dispersed in the rubber component.
  • the pre-kneading step is performed in order to loosen the rubber component prior to kneading with a compounding agent such as a filler in a kneading apparatus that performs the kneading step.
  • the preliminary kneading step is an optional step that may or may not be performed as necessary.
  • kneading is to add a compounding agent such as a filler to the rubber component and knead following an optional preliminary kneading step.
  • the first stage of kneading means the first stage of kneading in which the filler (B) is added to the rubber component (A) and mixed and dispersed.
  • the kneading of the present invention is performed in a plurality of stages, that is, it has at least one stage other than the first stage.
  • Such a stage other than the first stage may be a stage in which another compounding agent such as a vulcanizing agent (for example, sulfur) is added and mixed and dispersed.
  • a vulcanizing agent for example, sulfur
  • the stage of adding and mixing and dispersing the compounding agent other than the filler (B) and the hydrazide compound (C) supported on the solid there is no particular limitation on the stage of adding and mixing and dispersing the compounding agent other than the filler (B) and the hydrazide compound (C) supported on the solid.
  • a part or all of such other compounding agents may be added and mixed and dispersed in the pre-kneading stage and / or the first stage of kneading, or may be added and mixed and dispersed in the second and subsequent stages of kneading.
  • the hydrazide compound (C) supported on a solid is added in the preliminary kneading stage and / or the first stage of kneading. That is, the hydrazide compound (C) supported on a solid can be added in both the pre-kneading stage and the first stage of kneading, and can be added only in either the pre-kneading stage or the first stage of kneading. It can also be added.
  • the hydrazide compound (C) supported on a solid When the hydrazide compound (C) supported on a solid is added and kneaded in the pre-kneading stage and / or the first stage of kneading, the hydrazide compound (C) is sufficiently bonded with heterogeneous bonds (aldehyde group etc.) in the isoprene chain of natural rubber. This is because the cross-linking reaction between the heterogeneous bond in the isoprene chain and the protein or amino acid in the natural rubber is effectively inhibited, and the gelation of the natural rubber can be effectively prevented.
  • heterogeneous bonds aldehyde group etc.
  • the hydrazide compound (C) supported on a solid is preferably added at the preliminary kneading stage.
  • the preliminary kneading stage when the hydrazide compound (C) supported on the solid is added and kneaded with the rubber component (A), the dispersibility of the filler (B) added in the first stage of the subsequent kneading is further improved. It is.
  • the preliminary kneading step is performed at a temperature of 70 to 120 ° C. for 15 to 60 seconds.
  • the first stage of kneading is performed at a starting temperature of 70 to 120 ° C. for 30 to 180 seconds.
  • the starting temperature and time can be appropriately set according to the kind of the compounding agent to be added, for example, the stage of adding and mixing and dispersing the vulcanizing agent is from the first stage of kneading.
  • Perform at a low temperature for example, at a starting temperature of 50-90 ° C. for 30-180 seconds.
  • the kneading step may be carried out batchwise or continuously, and can be carried out using a commonly used rubber kneader such as a Banbury mixer, Brabender plastograph, roll or kneader.
  • a commonly used rubber kneader such as a Banbury mixer, Brabender plastograph, roll or kneader.
  • a compounding agent usually used in the rubber industry other than the filler (B) and the hydrazide compound (C) supported on a solid in the kneading step such as a vulcanizing agent, a vulcanizing agent, and the like.
  • Sulfur aids, vulcanization accelerators, softeners, anti-aging agents, scorch inhibitors, processing aids, filler modifiers, tackifiers, foaming agents, colorants, etc. are appropriately blended according to the purpose and kneaded. can do.
  • the order and stage of adding those other than the vulcanizing agent among these compounding agents are not particularly limited among the respective stages of kneading as described above. Moreover, a commercial item can be used for these compounding agents.
  • the anti-aging agent is preferably blended at the final stage of kneading. This is because the hysteresis loss of the manufactured rubber composition can be prevented from deteriorating as compared with the case where it is blended in the pre-kneading stage of kneading or the stage before the final stage of kneading (for example, the first stage).
  • the rubber composition thus kneaded can be subjected to a molding process, an assembly process, a heating / vulcanizing process, and the like according to the purpose to produce a desired rubber product.
  • a wide variety of rubber products including, for example, tires, belts, hoses, footwear, anti-vibration rubber, rubber parts, and the like can be produced from the rubber composition produced by the production method of the present invention.
  • hydrazide compound (C) [Preparation of solid support of hydrazide compound (C)]
  • hydrazide compounds (C) propionic acid hydrazide, palmitic acid hydrazide, lauric acid hydrazide, stearic acid hydrazide
  • silica (“Nipseal VN3” manufactured by Tosoh Silica Co., Ltd.) at a specific mass ratio to obtain several kinds.
  • a silica carrier of the hydrazide compound was prepared and used in the examples.
  • propionic acid hydrazide is used as the hydrazide compound (C) and mixed with carbon black (“Seast 3” manufactured by Tokai Carbon Co., Ltd., N 2 SA: 79 m 2 / g, DBP: 101 mL / 100 g) at a mass ratio described later.
  • carbon black “Seast 3” manufactured by Tokai Carbon Co., Ltd., N 2 SA: 79 m 2 / g, DBP: 101 mL / 100 g
  • a carbon black support of a hydrazide compound was prepared and used in the examples.
  • a first kneading step is performed at a starting temperature of 90 ° C. for 2 minutes, and a final kneading step (second step) is performed at a starting temperature of 70 ° C. for 1 minute. It was. With respect to these Examples and Comparative Examples, the kneading energy required until the end of the kneading step, the unvulcanized viscosity of the obtained rubber composition, the macro dispersibility of carbon black, and the hysteresis loss were evaluated by the following methods.
  • Unvulcanized viscosity In accordance with JIS-K6300-1: 2001, Mooney viscosity [ML] of an unvulcanized rubber composition at 130 ° C. using a Mooney viscometer (RPA manufactured by Monsanto) using an L-shaped rotor. 1 + 4 (130 ° C.)].
  • the evaluation value of the unvulcanized viscosity was expressed as an index of the actual measurement values of the examples and the comparative examples, with the actual measurement value of the comparative example 1 being 100. The smaller the evaluation value (index value), the better the flowability of the unvulcanized rubber composition and the better the processability.
  • Hysteresis loss (tan ⁇ ) A vulcanized rubber was obtained by vulcanizing the rubber composition at a mold temperature of 145 ° C. for 33 minutes. A test piece was prepared from the vulcanized rubber, and the loss tangent (tan ⁇ ) was measured using a viscoelasticity measuring apparatus (Spectrometer manufactured by Ueshima Seisakusho) under the conditions of 100 ° C., frequency 52 Hz, initial strain 10%, and dynamic strain 1%. It was measured. As the evaluation value, the numerical value of tan ⁇ of Comparative Example 1 was set to 100, and tan ⁇ of Examples and Comparative Examples was displayed as an index. The smaller the evaluation value, the smaller the tan ⁇ (hysteresis loss) value of the vulcanized rubber, and the lower the loss, that is, the lower the heat generation.
  • a carrier having a mass ratio of propionate hydrazide to silica of * 2 above is 1: 2.
  • Carrier having a mass ratio of propionic acid hydrazide to silica of * 2 above is 1:10.
  • "UBEPOL-BR150B” manufactured by Ube Industries * 10) "Seast 3" made by Tokai Carbon, N 2 SA: 79 m 2 / g, DBP: 101 mL / 100 g * 11) "Seast 7HM” made by Tokai Carbon, N 2 SA: 126 m 2 / g, DBP: 125 mL / 100 g * 12) “Seast 9” manufactured by Tokai Carbon Co., Ltd.
  • Carrier having a mass ratio of palmitic acid hydrazide compound to silica of * 2 above is 1: 2.
  • the kneading process was performed by adding the hydrazide compound (C) supported on the solid without performing the mastication process in the preliminary kneading stage and / or the first stage of kneading.
  • Examples 1 to 25 not only reduced the kneading energy required for the completion of the kneading process by 30% or more, but also had an unvulcanized viscosity which is equal to or better than that of Comparative Examples 1 to 3 in which the mastication process was performed.
  • a rubber composition having carbon black dispersibility could be obtained.
  • the production method of the present invention can improve the processability of natural rubber while suppressing energy consumption without performing a mastication step and without using a constant viscosity natural rubber, and a rubber having good carbon black dispersibility A composition can be produced.
  • CO 2 emission and energy consumption can be greatly reduced as compared with a conventional production method having a mastication step.
  • the production cost can be reduced without suffering from a shortage of supply of the constant viscosity natural rubber.

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Abstract

　本発明は、天然ゴムを含むゴム成分（Ａ）と、無機充填材及びカーボンブラックから選ばれる少なくとも１種の充填材（Ｂ）と、固体に担持させた下記一般式（Ｉ）で表されるヒドラジド化合物（Ｃ）： Ｒ－ＣＯＮＨＮＨ2　・・・（Ｉ） （式中のＲは、炭素数１～３０のアルキル基、炭素数３～３０のシクロアルキル基、又はアリール基を示す。）とを含むゴム組成物の製造方法であって、混練工程を任意の予備練り段階と複数段階の混練とで行い、予備練り段階及び／又は混練の第一段階で該固体に担持させたヒドラジド化合物（Ｃ）を加えて混練することを特徴とする、ゴム組成物の製造方法、並びに該製造方法で製造したゴム組成物を提供する。

Description

ゴム組成物の製造方法及びゴム組成物
　本発明は、ゴム組成物の製造方法及びそれにより製造したゴム組成物に関する。
　天然ゴムは、製造・貯蔵・輸送される間に粘度が上昇（ゲル化）する。この原因として、イソプレン鎖中の異種結合（アルデヒド基等）が天然ゴム中のタンパク質やアミノ酸等と反応することによって架橋してゲル化が起こるとされているが、そのメカニズムは、はっきりと解明されていはいない。
　このゲル化により、天然ゴムの加工性や、配合剤と配合してゴム組成物とした際にカーボンブラック分散性等の物性が低下するという問題が生じる。これらの問題を解消するために、混練工程の前に、せん断力でゴムの分子凝集をほぐし分子鎖を切断する素練り工程を行って、天然ゴム中に生成したゲルを釈解させることが行われている。素練り工程は、通常、混練機と別の素練り機を用いるか、又は素練り工程後に天然ゴムを一旦取り出して混練工程のために再度混練機に投入するという１以上の段階によって、配合剤の分散性を高める目的で行われる混練工程の予備練り段階よりも長時間練りが行われる。あるいは、生産時に天然ゴムに恒粘度剤を添加して粘度上昇を抑制した恒粘度天然ゴムを用いることが行われている。例えば、特許文献１には、天然ゴムに特定のヒドラジド化合物を添加して恒粘度天然ゴムを製造することが記載されている。
特開平６－２５６５７０号公報
　しかしながら、素練り工程を行う場合には、上述のように、混練工程のみの場合と比べて１以上の段階が余分に存在し、また混練工程の予備練り段階よりも時間をかけて練りを行うため、生産効率の低下やＣＯ2排出量及び消費エネルギーの増加が問題となる。他方、恒粘度天然ゴムを用いる場合には、充分な供給量の恒粘度天然ゴムを確保することが難しいことや、製造コストが高くつくことが問題となる。そこで、素練り工程を行わず恒粘度天然ゴムも用いずに、消費エネルギーを抑えつつ、天然ゴムの加工性を改良し、配合剤と配合してゴム組成物とした際のカーボンブラック分散性等の物性を良好にするゴム組成物の製造方法が必要となる。
　本発明者らは、天然ゴムを含むゴム成分に混練工程のうちの特定段階で特定のヒドラジド化合物を固体に担持させて添加し混練することにより、素練り工程を行わず恒粘度天然ゴムも用いずに、消費エネルギーを抑えつつ、天然ゴムの加工性を改良し、良好なカーボンブラック分散性を有するゴム組成物が得られることを見出し、本発明に至った。
　すなわち、本発明は、天然ゴムを含むゴム成分（Ａ）と、無機充填材及びカーボンブラックから選ばれる少なくとも１種の充填材（Ｂ）と、固体に担持させた下記一般式(Ｉ)で表されるヒドラジド化合物（Ｃ）とを含むゴム組成物の製造方法であって、混練工程を任意の予備練り段階と複数段階の混練とで行い、該固体に担持させた下記一般式(Ｉ)で表されるヒドラジド化合物（Ｃ）を予備練り段階及び／又は混練の第一段階で加えて混練することを特徴とする。
Ｒ－ＣＯＮＨＮＨ2　・・・(Ｉ)
（式中のＲは、炭素数１～３０のアルキル基、炭素数３～３０のシクロアルキル基、又はアリール基を示す。）
　前記固体に担持させた上記一般式（Ｉ）で表わされるヒドラジド化合物（Ｃ）を、天然ゴムの製造時ではなく、ゴム組成物の製造時に添加することによっても加工性を改良することができ、恒粘度天然ゴムを用いずに素練り工程を省略することができる。
　本発明の製造方法では、前記一般式（Ｉ）で表わされるヒドラジド化合物（Ｃ）のＲ基が、炭素数１～１０のアルキル基よりなる群から選ばれることが好ましい。この構成によると、優れた恒粘度効果を発揮することができる。
　本発明の製造方法では、前記一般式(Ｉ)で表されるヒドラジド化合物（Ｃ）がプロピオン酸ヒドラジドであるのがより好ましい。この構成によると、未加硫粘度がより良好なゴム組成物を製造することができる。
　本発明の製造方法では、前記固体が、シリカ、水酸化アルミニウム、クレー、炭酸カルシウム及びタルクよりなる無機化合物、カーボンブラック、ステアリン酸、ワックス及び老化防止剤よりなる有機化合物、並びに、天然ゴム、ブタジエンゴム、スチレンブタジエンゴム及びポリイソプレンゴムよりなる高分子化合物よりなる群より選択されることが好ましい。この構成によると、前記固体と前記ヒドラジド化合物（Ｃ）とを混合するだけで、前記固体に前記ヒドラジド化合物（Ｃ）を担持させることができる。
　前記固体の中でも、シリカが特に好ましい。この構成によると、ヒステリシスロス、ウェットグリップ性能、耐摩耗性なども良好なゴム組成物を製造することができる。
　本発明の製造方法では、前記ヒドラジド化合物（Ｃ）とそれを担持する前記固体との質量比が、１０：１～１：３０であることが好ましい。この構成によると、ヒドラジド化合物（Ｃ）を前記固体表面に比較的均一に分散した状態で担持させることができ、天然ゴムのゲル化防止効果を充分発揮することができる。
　本発明の製造方法では、前記混練の最終段階で、老化防止剤の一部または全部を加えて混練することが好ましい。この構成によると、製造したゴム組成物のヒステリシスロスの悪化を防ぐことができる。
　本発明の製造方法では、前記予備練り段階で、前記ヒドラジド化合物（Ｃ）を加えて混練することが好ましい。この構成によると、続く混練の第一段階で加える充填材（Ｂ）の分散性がより向上する。
　また、本発明のゴム組成物は、上記製造方法で製造したことを特徴とする。本発明のゴム組成物は、消費エネルギーを抑えて製造することができ、良好な未加硫粘度及びカーボンブラック分散性を有する。
　本発明により、素練り工程を行わず恒粘度天然ゴムも用いずに、消費エネルギーを抑えつつ、天然ゴムの加工性を改良し、良好なカーボンブラック分散性を有するゴム組成物の製造方法を提供することができる。また、その製造方法によって、良好な未加硫粘度及びカーボンブラック分散性を有するゴム組成物も提供することができる。
　本発明のゴム成分（Ａ）は、天然ゴムを含むものである。本発明の製造方法に用いる天然ゴムは、天然ゴムラテックスを凝固させた固形天然ゴム（生ゴム）であり、技術的格付ゴム（ＴＳＲ）、スモークドシート（ＲＳＳ）、クレープ、低級ゴム、へベアクラム、油展天然ゴム等が挙げられる。これらの天然ゴムのうち、１種を単独で又は２種以上を組み合わせて用いることもできる。ゴム成分（Ａ）中の天然ゴム分のうち、主鎖、側鎖及び末端のうちのいずれか又はそれらの２以上をいずれかの官能基で修飾及び／又は変性剤で変性した天然ゴムを一部又は全部として用いることもできる。本発明のゴム成分（Ａ）に含まれる天然ゴムの割合は特に限定されず、ゴム成分（Ａ）を天然ゴムのみで構成することもできる。
　本発明のゴム成分（Ａ）は、天然ゴム以外に合成ゴムを含むことができる。本発明のゴム成分（Ａ）に含まれ得る合成ゴムの種類は特に限定されず、例えば、スチレン－ブタジエンゴム、ブタジエンゴム、イソプレンゴム、ブチルゴム、クロロプレンゴム、ニトリルゴム、エチレン－プロピレンゴム、クロロスルホン化ポリエチレン、アクリルゴム、フッ素ゴム、ヒドリンゴム、シリコーンゴム、スルフィドゴム、ウレタンゴム等が挙げられる。これらの合成ゴムは、主鎖、側鎖及び末端のうちのいずれか又はそれらの２以上をいずれかの官能基で修飾及び／又は変性剤で変性したものを一部又は全部として用いることもできる。
　本発明は、カーボンブラック及び無機充填材から選ばれる少なくとも１種の充填材（Ｂ）を用いる。充填材（Ｂ）として用いることができるカーボンブラックの種類は、特に限定されず、例えば、ＳＡＦ、ＩＳＡＦ、ＨＡＦ、ＦＦ、ＦＥＦ、ＧＰＦ、ＳＲＦ、ＣＦ、ＦＴ、ＭＴグレードのカーボンブラックが挙げられる。中でも、補強効果の観点から、窒素吸着比表面積（Ｎ2ＳＡ）が４０～２５０ｍ2／ｇ又は、ＤＢＰ吸収量が２０～２００ｍＬ／１００ｇであるものが好ましい。
　本発明の充填材（Ｂ）として用いることができる無機充填材としては、シリカ及び一般式：ｍＭ・ｘＳｉＯy・ｚＨ2Ｏ ・・・（II）
［式中、Ｍは、アルミニウム、マグネシウム、チタン、カルシウム及びジルコニウムからなる群から選ばれる金属、これらの金属の酸化物又は水酸化物、及びそれらの水和物、又はこれらの金属の炭酸塩から選ばれる少なくとも一種であり；ｍ、ｘ、ｙ及びｚは、それぞれ１～５の整数、０～１０の整数、２～５の整数、及び０～１０の整数である］で表される無機化合物等を挙げることができる。前記シリカとしては、湿式シリカ、乾式シリカ及びコロイダルシリカ等を用いることができる。上記一般式（II）の無機化合物としては、γ-アルミナ、α-アルミナ等のアルミナ（Ａｌ2Ｏ3）；ベーマイト、ダイアスポア等のアルミナ一水和物（Ａｌ2Ｏ3・Ｈ2Ｏ）；ギブサイト、バイヤライト等の水酸化アルミニウム［Ａｌ(ＯＨ)3］；炭酸アルミニウム［Ａｌ2(ＣＯ3)3］、水酸化マグネシウム［Ｍｇ(ＯＨ)2］、酸化マグネシウム（ＭｇＯ）、炭酸マグネシウム（ＭｇＣＯ3）、タルク（３ＭｇＯ・４ＳｉＯ2・Ｈ2Ｏ）、アタパルジャイト（５ＭｇＯ・８ＳｉＯ2・９Ｈ2Ｏ）、チタン白（ＴｉＯ2）、チタン黒（ＴｉＯ2n-1）、酸化カルシウム（ＣａＯ）、水酸化カルシウム［Ｃａ(ＯＨ)2］、酸化アルミニウムマグネシウム（ＭｇＯ・Ａｌ2Ｏ3）、クレー（Ａｌ2Ｏ3・２ＳｉＯ2）、カオリン（Ａｌ2Ｏ3・２ＳｉＯ2・２Ｈ2Ｏ）、パイロフィライト（Ａｌ2Ｏ3・４ＳｉＯ2・Ｈ2Ｏ）、ベントナイト（Ａｌ2Ｏ3・４ＳｉＯ2・２Ｈ2Ｏ）、ケイ酸アルミニウム（Ａｌ2ＳｉＯ5、Ａｌ4・３ＳｉＯ4・５Ｈ2Ｏ等）、ケイ酸マグネシウム（Ｍｇ2ＳｉＯ4、ＭｇＳｉＯ3等）、ケイ酸カルシウム（Ｃａ2ＳｉＯ4等）、ケイ酸アルミニウムカルシウム（Ａｌ2Ｏ3・ＣａＯ・２ＳｉＯ2等）、ケイ酸マグネシウムカルシウム（ＣａＭｇＳｉＯ4）、炭酸カルシウム（ＣａＣＯ3）、酸化ジルコニウム（ＺｒＯ2）、水酸化ジルコニウム［ＺｒＯ(ＯＨ)2・ｎＨ2Ｏ］、炭酸ジルコニウム［Ｚｒ(ＣＯ3)2］、各種ゼオライトのように電荷を補正する水素、アルカリ金属又はアルカリ土類金属を含む結晶性アルミノケイ酸塩等を挙げることができる。これら充填材は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を混合して用いてもよい。
　本発明の充填材（Ｂ）の配合量は、特に限定されず、用いる充填材（Ｂ）及びゴム成分（Ａ）の種類や組成によっても異なるが、ゴム成分（Ａ）１００重量部に対して５～１００重量部が好ましい。
　本発明では、下記一般式（Ｉ）で表されるヒドラジド化合物（Ｃ）を固体に担持させて用いる。
Ｒ－ＣＯＮＨＮＨ2　・・・　（Ｉ）
（式中のＲは、炭素数１～３０のアルキル基、炭素数３～３０のシクロアルキル基、又はアリール基を示す。）炭素数１～３０のアルキル基のヒドラジド化合物は、例えば、アセトヒドラジド、プロピオン酸ヒドラジド、イソプロピオン酸ヒドラジド、ブタン酸ヒドラジド、イソブタン酸ヒドラジド、ペンタン酸ヒドラジド、イソペンタン酸ヒドラジド、ヘキサン酸ヒドラジド、イソヘキサン酸ヒドラジド、ヘプタン酸ヒドラジド、イソヘプタン酸ヒドラジド、オクタン酸ヒドラジド、２－エチルヘキサン酸ヒドラジド、ノナン酸ヒドラジド、デカン酸ヒドラジド、ウンデカン酸ヒドラジド、ラウリン酸ヒドラジド、パルミチン酸ヒドラジド、ステアリン酸ヒドラジド等が挙げられる。炭素数３～３０のシクロアルキル基のヒドラジド化合物としては、例えば、シクロプロピルヒドラジド、シクロヘキシルヒドラジド、シクロヘプチルヒドラジド等が挙げられる。アリール基のヒドラジド化合物は、置換基を有してもよく、例えば、フェニルヒドラジド（Ｃ6Ｈ5－ＣＯＮＨＮＨ2）、ｏ－，ｍ－，ｐ－トリルヒドラジド、ｐ－メトキシフェニルヒドラジド、３，５－キシリルヒドラジド、１－ナフチルヒドラジド等が挙げられる。中でも、優れた恒粘度効果を発揮することができるため、Ｒ基の炭素数が少ないもの、具体的にはＲ基が炭素数１～１０のアルキル基よりなる群から選ばれる一般式（Ｉ）のヒドラジド化合物が好ましい。未加硫粘度をより良好にすることができるため、より好ましくは、プロピオン酸ヒドラジドである。一般式（Ｉ）のヒドラジド化合物は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。上記一般式で表されるヒドラジド化合物は、公知物質であり、それらの製造方法も知られている。
　前記一般式（Ｉ）で表わされるヒドラジド化合物（Ｃ）を担持させる固体としては、特に限定されず、シリカ、水酸化アルミニウム、クレー、炭酸カルシウム、タルクなどの無機化合物、カーボンブラック、ステアリン酸、ワックス、老化防止剤などの有機化合物、天然ゴム、ブタジエンゴム、スチレンブタジエンゴム、ポリイソプレンゴムといった高分子化合物などを挙げることができる。これらの固体は、前記ゴム成分（Ａ）又は前記充填材（Ｂ）として上述したものであってもよい。これらの固体は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。前記固体に前記ヒドラジド化合物（Ｃ）を担持させるには、前記固体と前記ヒドラジド化合物（Ｃ）とを混合するだけでよい。これら固体の中でも、ゴム組成物のヒステリシスロス、ウェットグリップ性能、耐摩耗性なども向上させることができるため、シリカ及びカーボンブラックが好ましい。前記シリカとしては、湿式シリカ、乾式シリカ及びコロイダルシリカ等を用いることができ、特に限定されないが、ヒステリシスロス及びウェットグリップ性能の向上の観点から、湿式シリカが好ましい。前記カーボンブラックとしては、特に限定されないが、充填材（Ｂ）について上述したものが好ましい。前記ヒドラジド化合物（Ｃ）を担持させる固体としてシリカ及び／又はカーボンブラックを用いると、ゴム組成物の上記物性をより向上させることができる。
　前記ヒドラジド化合物（Ｃ）とそれを担持させる前記固体との質量比は、特に限定されないが、１０：１～１：３０が好ましく、１：０．５～１：１０がより好ましく、１：２～１：１０がより一層好ましい。前記ヒドラジド化合物（Ｃ）と前記固体との質量比がこの範囲内であれば、ヒドラジド化合物（Ｃ）を前記固体表面に比較的均一に分散した状態で担持させることができ、天然ゴムのゲル化防止効果を充分発揮することができる。
　一般式（Ｉ）で表わされるヒドラジド化合物（Ｃ）の配合量は、担持させる固体の質量に関わらず、天然ゴム１００重量部に対して、０．００１重量部以上であるのが好ましい。ヒドラジド化合物（Ｃ）の配合量が０．００１重量部以上であれば、天然ゴムのゲル化防止効果を充分発揮することができる。使用する天然ゴムの種類及び使用するヒドラジド化合物の種類により上記ヒドラジド化合物の配合量は、若干変動する。好ましい範囲としては、０．１～３．０重量部である。例えば、Ｒが炭素数１～１０の各ヒドラジド化合物では、配合量は０．１～１．０重量部であることが好ましい。ヒドラジド化合物（Ｃ）の配合量がこの範囲内であると、ゴム組成物において物性（例えば、カーボンブラックのマクロ分散性、ヒステリシスロスなど)と加工性とのバランスが良好であるからである。
　本発明の製造方法の混練工程は、任意の予備練り段階と複数段階の混練とで行う。混練工程は、充填材等の配合剤をゴム成分に混合分散させる工程である。予備練り段階は、混練工程を行う混練装置において、充填材等の配合剤との混練に先立ち、ゴム成分をほぐしておくために行うものである。本発明において、予備練り段階は、必要に応じて行っても行わなくてもよい任意の段階である。一方、混練とは、任意の予備練り段階に続き、ゴム成分に充填材等の配合剤を加えて練ることである。本発明において、混練の第一段階とは、ゴム成分（Ａ）に充填材（Ｂ）を加えて混合分散させる混練の最初の段階を意味する。本発明の混練は、複数段階で行う、つまり、第一段階以外に、少なくとも１つの段階を有する。そのような第一段階以外の段階は、加硫剤（例えば、硫黄）のような他の配合剤を加えて混合分散させる段階等であってもよい。混練工程において、充填材（Ｂ）及び固体に担持させたヒドラジド化合物（Ｃ）以外の他の配合剤を加えて混合分散させる段階は、特に限定しない。かかる他の配合剤の一部又は全部を、予備練り段階及び／又は混練の第一段階で加えて混合分散させても、混練の第二段階以降で加えて混合分散させてもよい。
　本発明のゴム組成物の製造方法では、固体に担持させたヒドラジド化合物（Ｃ）を予備練り段階及び／又は混練の第一段階で加える。つまり、固体に担持させたヒドラジド化合物（Ｃ）は、予備練り段階及び混練の第一段階の両方の段階で加えることもでき、予備練り段階又は混練の第一段階のいずれか一方の段階でのみ加えることもできる。固体に担持させたヒドラジド化合物（Ｃ）を予備練り段階及び／又は混練の第一段階で加えて練ると、ヒドラジド化合物（Ｃ）が天然ゴムのイソプレン鎖中の異種結合（アルデヒド基等）と充分に反応して、イソプレン鎖中の異種結合と天然ゴム中のタンパク質やアミノ酸との架橋反応が効果的に阻害されて、天然ゴムのゲル化が効果的に防止できるからである。
　固体に担持させたヒドラジド化合物（Ｃ）は、予備練り段階で加えるのが好ましい。予備練り段階で、前記固体に担持させたヒドラジド化合物（Ｃ）を加えてゴム成分（Ａ）と練ると、それに続く混練の第一段階で加える充填材（Ｂ）の分散性がより向上するからである。
　予備練り段階は、７０～１２０℃の温度で１５～６０秒間行う。混練の第一段階は、開始温度７０～１２０℃で３０～１８０秒間行う。混練の第二段階以降の段階は、加える配合剤の種類等に応じて開始温度や時間を適宜設定することができ、例えば加硫剤を加えて混合分散させる段階は、混練の第一段階より低温、例えば開始温度５０～９０℃で３０～１８０秒間行う。
　混練工程は、バッチ式で行っても連続式で行ってもよく、バンバリーミキサー、ブラベンダープラストグラフ、ロール、ニーダー等の通常使用されているゴム混練機を用いて行うことができる。
　本発明のゴム組成物の製造方法において、混練工程で、充填材（Ｂ）や固体に担持させたヒドラジド化合物（Ｃ）以外のゴム業界で通常使用される配合剤、例えば、加硫剤、加硫助剤、加硫促進剤、軟化剤、老化防止剤、スコーチ防止剤、加工助剤、充填材改質剤、粘着付与剤、発泡剤、着色剤等を目的に応じて適宜配合して混練することができる。これら配合剤のうち加硫剤以外のものを加える順序や段階は、上述した通り、混練の各段階のうち特に限定しない。また、これら配合剤は、市販品を使用することができる。
　上記配合剤のうち、老化防止剤は、混練の最終段階で配合するのが好ましい。混練の予備練り段階や混練の最終段階より前の段階（例えば、第一段階）で配合した場合と比べ、製造したゴム組成物のヒステリシスロスの悪化を防ぐことができるからである。
　このようにして混練工程を行ったゴム組成物に、目的に応じた成形工程、組立工程、加熱・加硫工程等を行って、所望のゴム製品を製造することができる。本発明の製造方法で製造したゴム組成物から、例えば、タイヤ、ベルト、ホース、履物、防振ゴム、ゴム部品等をはじめとする多種多様なゴム製品を製造することができる。
　以下で実施例及び比較例を示して本発明をより具体的に説明するが、これらは本発明の範囲を限定するものではない。
［ヒドラジド化合物（Ｃ）の固体担持体の調製］
　数種類のヒドラジド化合物（Ｃ）（プロピオン酸ヒドラジド、パルミチン酸ヒドラジド、ラウリン酸ヒドラジド、ステアリン酸ヒドラジド）各々を、特定の質量比でシリカ（東ソーシリカ株式会社製「ニプシールＶＮ３」）と混合して、数種類のヒドラジド化合物のシリカ担持体を調製し、実施例に用いた。
　また、ヒドラジド化合物（Ｃ）としてプロピオン酸ヒドラジドを用い、後述する質量比でカーボンブラック（東海カーボン製「シースト３」、Ｎ2ＳＡ：７９ｍ2/ｇ、ＤＢＰ：１０１ｍＬ/１００ｇ）と混合して、ヒドラジド化合物のカーボンブラック担持体を調製し、実施例に用いた。
［ゴム組成物の調製及び評価］
　ラボプラストミル(東洋精機社製)を用い、下記表１～３に示す配合で、実施例及び比較例のゴム組成物を調製した。比較例１～３では、開始温度９０℃で２分間素練り工程を行った後に、混練工程を行った。実施例１～２５及び比較例４～２２では、素練り工程を行わず、混練工程のみ行った。混練工程では、任意の予備練り段階を開始温度９０℃で３０秒間、混練の第一段階を開始温度９０℃で２分間、混練の最終段階（第二段階）を開始温度７０℃で１分間行った。これら実施例及び比較例について、混練工程終了までに要した練りエネルギー、得られたゴム組成物の未加硫粘度、カーボンブラックのマクロ分散性及びヒステリシスロスを、下記の方法で評価した。
（１）練りエネルギー
　ラボプラストミル(東洋精機社製)を用い、混練工程終了までの練りに要したトルク(仕事率)を測定し、その大きさを比較した。評価値は、比較例１の実測値を１００として、実施例及び比較例の実測値を指数表示した。評価値（指数値）が小さいほど、混練工程終了までに要した練りエネルギーが少なく、製造方法全体のＣＯ2排出量及び消費エネルギーを低減することができる。
（２）カーボンブラックのマクロ分散性
　ＩＳＯ １１３４５：２００６に準拠して１～１０の値で評価したカーボンブラックの分散の程度をマクロ分散性として示した。評価値は、比較例１の値を１００として、実施例及び比較例の値を指数表示した。評価値（指数値）が大きいほど、ゴム組成物中のカーボンブラックのマクロ分散性が高く、製品とした際の耐破壊性に優れる。
（３）未加硫粘度
　ＪＩＳ－Ｋ６３００－１：２００１に準拠し、ムーニー粘度計（モンサント社製ＲＰＡ）でＬ型ローターを用い、１３０℃にて、未加硫ゴム組成物のムーニー粘度［ＭＬ1+4(１３０℃)］を測定した。未加硫粘度の評価値は、比較例１の実測値を１００として、実施例及び比較例の実測値を指数表示した。評価値（指数値）が小さいほど、未加硫ゴム組成物の流れ性が良く、加工性に優れる。
（４）ヒステリシスロス（ｔａｎδ）
　ゴム組成物を１４５℃の金型温度にて３３分間加硫することにより、加硫ゴムを得た。加硫ゴムから試験片を作製し、粘弾性測定装置（上島製作所製スペクトロメーター）を用いて、１００℃、周波数５２Ｈｚ、初期歪み１０％、動歪１％の条件で、損失正接（ｔａｎδ）を測定した。評価値は、比較例１のｔａｎδの数値を１００として、実施例及び比較例のｔａｎδを指数表示した。評価値が小さいほど、加硫ゴムのｔａｎδ（ヒステリシスロス）の値が小さく、低ロス性、すなわち、低発熱性である。

Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
*１）ＴＳＲ２０
*２）東ソーシリカ株式会社製「ニプシールＶＮ３」
*３）三共油化工業（株）製「Ａ／Ｏ ＭＩＸ」
*４）大内新興化学工業社製「ノクラック６Ｃ」、
     Ｎ－１,３－ジメチルブチル－Ｎ'－フェニル－ｐ－フェニレンジアミン
*５）プロピオン酸ヒドラジドと上記＊２のシリカとの質量比が１：２である担持体
*６）プロピオン酸ヒドラジドと上記＊２のシリカとの質量比が１：１０である担持体
*７）プロピオン酸ヒドラジドと上記＊２のシリカとの質量比が１０：１である担持体
*８）プロピオン酸ヒドラジドと下記＊10のカーボンブラックとの質量比が１：２である担持体
*９）宇部興産社製「ＵＢＥＰＯＬ－ＢＲ１５０Ｂ」
*10）東海カーボン製「シースト３」、
　　 Ｎ2ＳＡ：７９ｍ2/ｇ、ＤＢＰ：１０１ｍＬ/１００ｇ
*11）東海カーボン製「シースト７ＨＭ」、
　　 Ｎ2ＳＡ：１２６ｍ2/ｇ、ＤＢＰ：１２５ｍＬ/１００ｇ
*12）東海カーボン社製「シースト９」、
　　 Ｎ2ＳＡ：１４２ｍ2/ｇ、ＤＢＰ：１３９ｍＬ/１００ｇ
*13）パルミチン酸ヒドラジド化合物と上記*２のシリカとの質量比が１：２である担持体
*14）ラウリン酸ヒドラジド化合物と上記*２のシリカとの質量比が１：２である担持体
*15）ステアリン酸ヒドラジド化合物と上記*２のシリカとの質量比が１：２である担持体
*16）大内新興化学工業社製「ノクセラーＣＺ」、
　　 Ｎ－シクロヘキシル－２－ベンゾチアゾールスルフェンアミド
　表１～３に示す結果から分かるように、素練り工程を行わずに固体に担持させたヒドラジド化合物（Ｃ）を予備練り段階及び／又は混練の第一段階で加えて混練工程を行った実施例１～２５は、素練り工程を行った比較例１～３と比較して、混練工程終了までに要する練りエネルギーを３割以上低減しただけでなく、同等以上に良好な未加硫粘度及びカーボンブラック分散性を有するゴム組成物を得ることができた。一方、素練り工程を行わず本発明の固体に担持させたヒドラジド化合物（Ｃ）も加えなかった比較例４～２２のゴム組成物は、実施例１～２５と比較して、混練工程終了までに要した練りエネルギーが同等であったが、未加硫粘度が劣り、カーボンブラック分散性も非常に劣っていた。
　本発明の製造方法により、素練り工程を行わず恒粘度天然ゴムも使用せずに、消費エネルギーを抑えつつ、天然ゴムの加工性を向上させることができ、良好なカーボンブラック分散性を有するゴム組成物を製造することができる。この本発明の製造方法により、素練り工程を具えた従来の製造方法と比べ、ＣＯ2排出量及び消費エネルギーを大幅に低減することができる。また、恒粘度天然ゴムを使用しないため、恒粘度天然ゴムの供給量不足に悩まされること無く製造コストも抑えることができる。更に、良好な未加硫粘度及びカーボンブラック分散性を有するゴム組成物並びにそれから製造した耐破壊性に優れたゴム製品を提供することができる。

Claims (9)

  1. 　天然ゴムを含むゴム成分（Ａ）と、無機充填材及びカーボンブラックから選ばれる少なくとも１種の充填材（Ｂ）と、固体に担持させた下記一般式（Ｉ）で表されるヒドラジド化合物（Ｃ）とを含むゴム組成物の製造方法であって、混練工程を任意の予備練り段階と複数段階の混練とで行い、予備練り段階及び／又は混練の第一段階で該固体に担持させたヒドラジド化合物（Ｃ）を加えて混練することを特徴とする、ゴム組成物の製造方法。
    Ｒ－ＣＯＮＨＮＨ2　・・・（Ｉ）
    （式中のＲは、炭素数１～３０のアルキル基、炭素数３～３０のシクロアルキル基、又はアリール基を示す。）
  2. 　前記一般式（Ｉ）で表されるヒドラジド化合物（Ｃ）のＲ基が炭素数１～１０のアルキル基よりなる群から選ばれることを特徴とする、請求項１に記載の製造方法。
  3. 　前記一般式（Ｉ）で表されるヒドラジド化合物（Ｃ）がプロピオン酸ヒドラジドであることを特徴とする、請求項２項に記載の製造方法。
  4. 　前記固体が、シリカ、水酸化アルミニウム、クレー、炭酸カルシウム、タルク、カーボンブラック、ステアリン酸、ワックス、老化防止剤、天然ゴム、ブタジエンゴム、スチレンブタジエンゴム及びポリイソプレンゴムよりなる群より選択されることを特徴とする、請求項１～３のいずれか１項に記載の製造方法。
  5. 　前記固体がシリカであることを特徴とする、請求項４に記載の製造方法。
  6. 　前記ヒドラジド化合物（Ｃ）とそれを担持する前記固体との質量比が、１０：１～１：３０であることを特徴とする、請求項１～５のいずれか１項に記載の製造方法。
  7. 　前記混練の最終段階で、老化防止剤の一部または全部を加えて混練することを特徴とする、請求項１～６のいずれか１項に記載の製造方法。
  8. 　前記予備練り段階で、前記ヒドラジド化合物（Ｃ）を加えて混練することを特徴とする、請求項１～７のいずれか１項に記載の製造方法。
  9. 　請求項１～８のいずれか１項に記載の製造方法で製造した、ゴム組成物。
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