WO2016006059A1 - 部品供給装置および部品実装機 - Google Patents

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component
case
sprocket
supply device
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翔太郎 日比野
みきね 伊藤
Original Assignee
富士機械製造株式会社
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    • H—ELECTRICITY
    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05K—PRINTED CIRCUITS; CASINGS OR CONSTRUCTIONAL DETAILS OF ELECTRIC APPARATUS; MANUFACTURE OF ASSEMBLAGES OF ELECTRICAL COMPONENTS
    • H05K13/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or adjusting assemblages of electric components
    • H05K13/02—Feeding of components

Definitions

  • the present invention relates to a component supply device that supplies a component by feeding a tape in which a plurality of storage portions that store components are formed at predetermined intervals, and a component mounter that includes the component supply device.
  • a tape feeder that supplies a component by feeding a tape in which the component is accommodated at a predetermined interval by intermittent rotation of the sprocket includes an optical sensor that detects the rotational position of the sprocket.
  • Patent Document 1 discloses a device that detects the rotational position of a sprocket by detecting the teeth of the sprocket with a transmission optical sensor.
  • the transmissive optical sensor is installed so that the light emitting element and the light receiving element face each other across the sprocket, so that a relatively wide space is required for the installation (optical path direction) of the optical sensor. As a result, the component supply apparatus becomes large.
  • the main object of the present invention is to detect the rotational position of the feed gear with higher accuracy without increasing the size of the component supply device.
  • the present invention adopts the following means in order to achieve the main object described above.
  • the component supply apparatus of the present invention is A component supply device that picks up a supplied component and mounts it on a mounting machine body that mounts the component on a substrate, and supplies the component by feeding out a plurality of tapes that are formed with a plurality of accommodating portions accommodating the component.
  • a feed gear Used for feeding out the tape, a feed gear in which a light passage portion that transmits light and a non-light passage portion that does not pass light are formed in the circumferential direction; A reflection type that has a light emitting part and a light receiving part, and detects the rotational position of the feed gear depending on whether or not the reflected light of the light emitted from the light emitting part toward the feed gear is received by the light receiving part
  • optical sensors A case for housing the feed gear and the optical sensor; With The optical sensor is disposed so that the light emitting unit and the light receiving unit face the inner surface of the case with the feed gear interposed therebetween, When the light emitting part and the light receiving part are at a position facing the light passing part of the feed gear, the light from the light emitting part passes through the light passing part and is reflected by the inner surface of the case, The gist is that the reflected light reflected by the inner surface of the case passes through the light passage part and reaches the light receiving part.
  • the reflection type optical sensor for detecting the rotational position of the feed gear is arranged so that the light emitting portion and the light receiving portion face the inner surface of the case with the feed gear interposed therebetween. It is possible to reduce the size of the apparatus as compared with an apparatus using this optical sensor. Further, in the circumferential direction of the feed gear, a light passage portion that transmits light and a non-light passage portion that does not allow light to pass are formed, and the light emitting portion and the light receiving portion are located at positions facing the light passage portion of the feed gear.
  • the light from the light emitting part passes through the light passing part and is reflected by the inner surface of the case, and the reflected light reflected by the inner face of the case passes through the light passing part and reaches the light receiving part. That is, since the inner surface of the case is a reflective surface, it is easier to increase the reflectivity of the reflective surface and the rotational position of the feed gear is highly accurate compared to a case where the non-light passage portion of the feed gear is a reflective surface. Can be detected.
  • the “light passage portion” include a slit.
  • the inner surface of the case may be formed of a material with high reflectivity
  • the non-light passage portion of the feed gear may be formed of a material with low reflectivity.
  • the component mounter of the present invention is The component supply device of the present invention according to any one of the aspects described above, A mounting machine body capable of picking up a component supplied from the component supply device and mounting the component on a mounting object; It is a summary to provide.
  • the component mounter of the present invention includes the component supply device of the present invention, the same effect as the effect of the component supply device of the present invention, that is, the rotational position of the feed gear without increasing the size of the component supply device
  • the effect similar to the effect that can be detected with higher accuracy can be achieved.
  • FIG. 1 It is a block diagram which shows the outline of a structure of the component mounting machine 10 as one Example of this invention. It is a block diagram which shows the outline of a structure of the components supply apparatus 20 as one Example of this invention. It is the elements on larger scale which expanded a part of parts supply device 20 of an example. It is explanatory drawing which shows a mode that the optical sensor 27 of an Example detects the slit 25b of the sprocket 25. FIG. It is explanatory drawing which shows a mode that the optical sensor of a comparative example detects the slit 25b of the sprocket 25. FIG. It is explanatory drawing explaining the case where a false detection arises in the optical sensor of a comparative example.
  • FIG. 1 is a configuration diagram showing an outline of a configuration of a component mounter 10 as an embodiment of the present invention
  • FIG. 2 is a configuration showing an overview of a configuration of a component supply apparatus 20 as an embodiment of the present invention.
  • FIG. 3 is a partially enlarged view of a part of the component supply apparatus 20 according to the embodiment. 1 is the X-axis direction, the front (front) and rear (back) directions are the Y-axis directions, and the vertical direction is the Z-axis directions.
  • the component mounter 10 includes a base 11 and a main body frame 12 supported by the base 11.
  • the component mounter 10 is a component that is detachably installed on a support base 14 provided at a lower stage portion of the main body frame 12, a board transport device 30 that transports a board, and the support base 14.
  • the component supply device 20 for supplying the components, the head 50 for adsorbing the components supplied by the component supply device 20 to the suction nozzle 52 and mounting them on the substrate conveyed by the substrate conveyance device 30, and moving the head 50 in the XY direction
  • the component mounter 10 takes an image of a picking posture of a component that is picked up by a mark camera 46 for picking up a board positioning reference mark provided on the board provided on the head 50 and the picking nozzle 52.
  • a parts camera 48 is also provided.
  • the substrate transfer device 30 is configured as a dual-lane transfer device provided with two substrate transfer paths in this embodiment, and is a front-rear direction (Y-axis direction) of the support base 14. It is installed in the center.
  • the substrate transport device 30 includes a belt conveyor device 32, and transports the substrate from the left to the right (substrate transport direction) in FIG. 1 by driving the belt conveyor device 32.
  • a backup plate 34 that can be moved up and down by a lifting device (not shown) is provided in the center of the substrate transport direction (X-axis direction) of the substrate transport device 30, and the substrate is placed above the backup plate 34 by the substrate transport device 30. When transported, the substrate is backed up from the back side by raising the backup plate 34.
  • the XY robot 40 includes a pair of left and right Y-axis guide rails 43 provided on the upper portion of the main body frame 12 along the front-rear direction (Y-axis direction), and a pair of left and right Y-axis guide rails 43.
  • a long Y-axis slider 44 that can move along the Y-axis guide rail 43 in a state of being stretched over the X-axis, and an X provided on the lower surface of the Y-axis slider 44 along the left-right direction (X-axis direction)
  • An axis guide rail 41 and an X axis slider 42 that can move along the X axis guide rail 41 are provided.
  • a head 50 is attached to the X-axis slider 42, and the control device can move the head 50 to an arbitrary position on the XY plane by driving and controlling the XY robot 40.
  • the component supply device 20 is positioned on the support base 14 by inserting the pins 23 into pin holes (not shown) formed in the support base 14, and a plurality of parts supply devices 20 are arranged and aligned on the support base 14 in the left-right direction (X-axis direction).
  • the component supply device 20 is a tape feeder that sends out a carrier tape containing components at a predetermined pitch to a component supply position where the head 50 (suction nozzle 52) can pick up.
  • the carrier tape includes a bottom tape in which cavities (recesses) are formed at a predetermined pitch in the longitudinal direction, and a top film attached to the upper surface of the bottom tape in a state where components are accommodated in the respective cavities.
  • sprocket holes (not shown) with which sprocket teeth 25a described later are engaged are formed at the side edges at a predetermined pitch.
  • the component supply device 20 includes a substantially rectangular case 21, a tape reel 22 around which a carrier tape is wound, and a component supply position that is housed in the case 21 and draws out the carrier tape from the tape reel 22.
  • a tape feeding mechanism 24 that feeds up to a part, a peeling part that is provided in front of the part supply position, peels off the top film from the bottom tape and exposes the part (a part can be picked up), and a case 21 And a control board 28 for controlling the entire apparatus.
  • the top film peeled off by the peeling portion is guided downward by a guide groove (not shown) formed on the outer periphery of the case 21 and collected in the dust box 72 installed on the base 11.
  • the bottom tape fed out by the tape feeding mechanism 24 and taken out at the parts supply position is guided to the tape cutting mechanism 70 and cut finely, and then collected in the dust box 72 below.
  • the tape feed mechanism 24 is provided on a sprocket 25 having sprocket teeth 25 a formed on the outer periphery, a drive motor 26 (for example, a stepping motor), a gear 24 a provided on the rotation shaft of the sprocket 25, and a rotation shaft of the drive motor 26.
  • the tape feeding mechanism 24 pitches the carrier tape by engaging the sprocket teeth 25a with the sprocket holes formed in the carrier tape and rotating the sprocket 25 intermittently by driving the drive motor 26.
  • the control board 28 is configured as a microprocessor including a CPU, ROM, RAM, and the like, and receives a detection signal from an optical sensor 27 that detects the rotational position of the sprocket 25 and is driven by a built-in motor driver (drive circuit). A signal is generated and output to the drive motor 26. Further, the control board 28 drives the drive motor 26 at a predetermined timing (for example, a timing at which production is started or a component suction failure by the suction nozzle 52 occurs), and the optical sensor 27 causes the slit 25b of the sprocket 25 to be driven. Is detected, the drive motor 26 is stopped to perform reference position alignment (origin alignment) of the sprocket 51.
  • a predetermined timing for example, a timing at which production is started or a component suction failure by the suction nozzle 52 occurs
  • the optical sensor 27 causes the slit 25b of the sprocket 25 to be driven. Is detected, the drive motor 26 is stopped to perform reference position alignment (o
  • control board 28 is connected to the control device of the component mounter 10 through the connector 29 so as to communicate with each other, and exchanges control signals and data with each other.
  • the connector 29 is configured as a power supply connector that receives power from the component mounting machine 10 and supplies the power to each part such as the tape feeding mechanism 24 (drive motor 26) and the control board 28.
  • the case 21 is made of a material having high reflectivity such as aluminum or aluminum alloy.
  • the sprocket 25 is made of a material having low reflectivity such as carbon steel or lead.
  • slits 25b are formed at predetermined angular intervals in the circumferential direction of a side surface (a surface orthogonal to the axial direction).
  • the optical sensor 27 includes a light emitting element 27a and a light receiving element 27b (see FIG. 4) disposed so as to face the inner surface of the case 21 with the sprocket 25 interposed therebetween, and light emitted from the light emitting element 27a toward the sprocket 25 is transmitted. It is configured as a reflective optical sensor that detects the position of the slit 25b, that is, the rotational position of the sprocket 25, depending on whether or not the reflected light is received by the light receiving element 27b.
  • FIG. 4 is an explanatory diagram showing a state in which the optical sensor 27 of the embodiment detects the slit 25b of the sprocket 25.
  • FIG. 4A shows a state when a slit is detected
  • FIG. 4B shows a state when a slit is not detected.
  • the slit 25b of the sprocket 25 is at a position facing the light emitting element 27a and the light receiving element 27b of the optical sensor 27, the light emitted from the light emitting element 27a passes through the slit 25b.
  • the light is reflected by the inner surface of the case 21 located behind the sprocket 25, and the reflected light passes through the slit 25b and is received by the light receiving element 27b.
  • the light receiving element 27b is installed so that the reflected light is received just when the light from the light emitting element 27a is reflected by the inner surface of the case 21, so that the light from the light emitting element 27a is in front of it.
  • the reflected light deviates from the light receiving element 27b.
  • the optical sensor 27 since the sprocket 25 is made of a low reflectance material, even if the light from the light emitting element 27a hits the sprocket body, the reflected light is very small. Accordingly, reflected light having an intensity exceeding the detection threshold of the optical sensor 27 is hardly received by the light receiving element 27b.
  • the optical sensor 27 according to the embodiment can detect that the slit 25b of the sprocket 25 is located at the opposing position when the reflected light of the light from the light emitting element 27a is received by the light receiving element 27b. . And since the optical sensor 27 formed the case 21 with the material of high reflectance, it can reflect the light emitted from the light emitting element 27a straightly toward the light receiving element 27b, and detects the slit 25b accurately. It is possible.
  • FIG. 5 is an explanatory diagram showing a state in which the optical sensor of the comparative example detects the slit 25b of the sprocket 25.
  • FIG. 5A shows a state when the main body of the sprocket 25 is detected
  • FIG. 5B shows a state when the main body of the sprocket 25 is not detected. As shown in FIG.
  • the side surface of the sprocket 25 is formed as a reflecting surface, and when the slit 25b of the sprocket 25 is not at a position facing the light emitting element 27a and the light receiving element 27b of the optical sensor 27, The light emitted from the light emitting element 27a strikes the main body of the sprocket 25, and the reflected light is received by the light receiving element 27b.
  • FIG. 5B when the slit 25b of the sprocket 25 is at a position facing the light emitting element 27a and the light receiving element 27b of the optical sensor 27, the light emitted from the light emitting element 27a passes through the slit 25b.
  • the light receiving element 27b is installed so that when the light from the light emitting element 27a is reflected by the main body of the sprocket 25, the reflected light is just received, so that the light from the light emitting element 27a is received from the sprocket 25.
  • the optical sensor of the comparative example can detect that the slit 25b of the sprocket 25 exists at the facing position when the reflected light of the light from the light emitting element 27a is not received by the light receiving element 27b.
  • the sprocket 25 is used as a reflecting surface
  • the case 21 is used as a reflecting surface.
  • the sprocket 25 has a low degree of freedom in material selection in order to ensure durability and strength, while the case 21 can be made of a highly reflective material such as aluminum. For this reason, the case 21 can easily increase the reflectance as compared with the sprocket 25.
  • the sprocket 25 is usually manufactured by cutting out teeth using a predetermined cutting tool, and there are many cases where scratches and dirt are attached to the surface. In this case, as shown in FIG.
  • the optical sensor 27 (light emitting element 27a and light receiving element 27b) is arranged so that the inner surface of the case 21 is a reflecting surface, and the light from the light emitting element 27a is reflected by the inner surface of the case 21 and the reflected light is received by the light receiving element 27b. This is based on these reasons.
  • the inner surface of the case 21 is a reflection surface, and the light emitting element 27a and the light receiving element 27b are opposed to the inner surface of the case 21 with the sprocket 25 having the slit 25b formed therebetween.
  • a reflective optical sensor 27 is arranged, and the light emitting element 27a and the light receiving element 27b are arranged so that light from the light emitting element 27a is reflected by the inner surface of the case 21, and the reflected light is received by the light receiving element 27b.
  • the case 21 is formed using a material having a high reflectivity, but the present invention is not limited to this, and any material may be used as long as the material is suitable for the case.
  • the inner surface of the case 21 may be mirror-finished by polishing or vapor deposition.
  • the sprocket 25 disposed between the optical sensor 27 and the inner surface of the case 21 is formed using a low-reflectance material.
  • the present invention is not limited to this, and the sprocket (gear) is not limited to this. Any suitable material may be used.
  • the slit 25b is formed in the sprocket 25, and the reflective optical sensor 27 is installed so that the light emitting element 27a and the light receiving element 27b face the inner surface of the case 21 with the sprocket 25 interposed therebetween.
  • the present invention is not limited to this, and any feed gear may be used as long as it is used for tape feeding.
  • a slit is formed in the transmission gear 24c that connects the drive motor 26 and the sprocket 25, and a reflective optical sensor is formed.
  • 27 may be installed so that the light emitting element 27a and the light receiving element 27b face the inner surface of the case 21 with the transmission gear 24c interposed therebetween. In this case, by detecting the rotational position of the transmission gear 24c, the rotational position of the sprocket 25 meshing with the transmission gear 24c can be grasped.
  • the component mounter 10 excluding the detachable component supply device 20 corresponds to the “mounter main body”
  • the sprocket 25 and the transmission gear 24c correspond to the “feed gear”
  • the slit 25b corresponds to the “light passage portion”.
  • the main body of the sprocket 25 corresponds to a “non-light passage portion”
  • the optical sensor 27 corresponds to a “reflective optical sensor”
  • the case 21 corresponds to a “case”.
  • this invention is not limited to the Example mentioned above at all, and as long as it belongs to the technical scope of this invention, it cannot be overemphasized that it can implement with a various aspect.
  • the present invention can be used in the manufacturing industry of component supply devices and component mounters.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
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  • Supply And Installment Of Electrical Components (AREA)

Abstract

　ケース２１の内面を反射面とし、スリット２５ｂが形成されたスプロケット２５を挟んで発光素子２７ａおよび受光素子２７ｂがケース２１の内面と向かい合うように反射型の光学センサ２７を配置し、発光素子２７ａおよび受光素子２７ｂを、発光素子２７ａからの光がケース２１の内面で反射し、その反射光が受光素子２７ｂで受光されるようにする。これにより、透過型の光学センサを用いる場合に比して、部品供給装置２０を小型化することができる。また、スプロケット２５に比して反射率を高めることが容易なケース２１の内面を反射面とするから、光学センサ２７の誤検知を抑制し、スプロケット２５の回転位置を精度よく検知することができる。

Description

部品供給装置および部品実装機
　本発明は、部品を収容する収容部が所定間隔で複数形成されたテープを送り出すことで部品を供給する部品供給装置および部品供給装置を備える部品実装機に関する。
　従来、この種の部品供給装置としては、部品が所定間隔で収容されたテープをスプロケットの間欠回転によって送り出すことにより部品を供給するテープフィーダにおいて、スプロケットの回転位置を検知する光学センサを備えるものが知られている。例えば、特許文献１には、スプロケットの歯を透過型光学センサによって検知することで、スプロケットの回転位置を検知するものが開示されている。
特開２００７－２２７６８５号公報
　しかしながら、特許文献１記載の技術では、透過型光学センサを、発光素子と受光素子とがスプロケットを挟んで互いに向かい合うように設置するため、光学センサの設置（光路方向）に比較的広いスペースを必要とし、部品供給装置が大型化してしまう。
　本発明は、部品供給装置を大型化することなく、送りギヤの回転位置をより高い精度で検知することを主目的とする。
　本発明は、上述の主目的を達成するために以下の手段を採った。
　本発明の部品供給装置は、
　供給された部品をピックアップして基板に実装する実装機本体に装着され、前記部品を収容する収容部が所定間隔で複数形成されたテープを送り出すことで前記部品を供給する部品供給装置であって、
　前記テープの送り出しに用いられ、光を通過させる光通過部と光を通過させない非光通過部とが円周方向に形成された送りギヤと、
　発光部と受光部とを有し、前記送りギヤに向けて前記発光部から発せられた光の反射光が前記受光部に受光されたか否かによって、前記送りギヤの回転位置を検知する反射型の光学センサと、
　前記送りギヤと前記光学センサとを収容するケースと、
　を備え、
　前記光学センサは、前記発光部および前記受光部が前記送りギヤを挟んで前記ケースの内面と向かい合うように配置され、
　前記発光部および前記受光部は、前記送りギヤの前記光通過部と対向する位置にあるときに、前記発光部からの光が前記光通過部を通過して前記ケースの内面で反射し、該ケースの内面で反射した反射光が前記光通過部を通過して前記受光部へ到達するように配置されてなる
　ことを要旨とする。
　この本発明の部品供給装置では、送りギヤの回転位置を検知するための反射型の光学センサを、発光部および受光部が送りギヤを挟んでケースの内面と向かい合うように配置するから、透過型の光学センサを用いるものに比して、装置を小型化させることが可能である。また、送りギヤの円周方向に、光を通過させる光通過部と光を通過させない非光通過部とを形成し、発光部および受光部を、送りギヤの光通過部と対向する位置にあるときに、発光部からの光が光通過部を通過してケースの内面で反射し、ケースの内面で反射した反射光が光通過部を通過して受光部へ到達するように配置する。即ち、ケースの内面を反射面とするから、送りギヤの非光通過部を反射面とするものに比して、反射面の反射率を高めることが容易となり、送りギヤの回転位置を高い精度で検知することが可能である。ここで、「光通過部」は、スリットなどを例示することができる。
　こうした本発明の部品供給装置において、前記ケースの内面は、反射率が高い材料により形成され、前記送りギヤの非光通過部は、反射率が低い材料により形成されてなるものとすることもできる。こうすれば、ケースの内面からの反射光を高い精度で受光部で受光させることができると共に、送りギヤの非光通過部からの反射光が誤って受光部で受光されないようにすることができるから、送りギヤの回転位置をより高い精度で検知することができる。
　本発明の部品実装機は、
　上述した各態様のいずれかの本発明の部品供給装置と、
　前記部品供給装置から供給される部品をピックアップして実装対象物に実装可能な実装機本体と、
　を備えることを要旨とする。
　この本発明の部品実装機では、本発明の部品供給装置を備えるから、本発明の部品供給装置が奏する効果と同様の効果、即ち、部品供給装置を大型化することなく、送りギヤの回転位置をより高い精度で検知することができる効果と同様の効果を奏することができる。
本発明の一実施例としての部品実装機１０の構成の概略を示す構成図である。 本発明の一実施例としての部品供給装置２０の構成の概略を示す構成図である。 実施例の部品供給装置２０の一部を拡大した部分拡大図である。 実施例の光学センサ２７がスプロケット２５のスリット２５ｂを検知する様子を示す説明図である。 比較例の光学センサがスプロケット２５のスリット２５ｂを検知する様子を示す説明図である。 比較例の光学センサに誤検出が生じる場合を説明する説明図である。
　本発明を実施するための形態を実施例を用いて説明する。
　図１は、本発明の一実施例としての部品実装機１０の構成の概略を示す構成図であり、図２は、本発明の一実施例としての部品供給装置２０の構成の概略を示す構成図であり、図３は、実施例の部品供給装置２０の一部を拡大した部分拡大図である。なお、図１の左右方向がＸ軸方向であり、前（手前）後（奥）方向がＹ軸方向であり、上下方向がＺ軸方向である。
　部品実装機１０は、その外観としては、図１に示すように、基台１１と、基台１１に支持された本体枠１２とにより構成されている。この部品実装機１０は、図１に示すように、本体枠１２の下段部に設けられた支持台１４と、基板を搬送する基板搬送装置３０と、支持台１４に着脱可能に設置されて部品を供給する部品供給装置２０と、部品供給装置２０により供給された部品を吸着ノズル５２に吸着させて基板搬送装置３０により搬送された基板上へ実装するヘッド５０と、ヘッド５０をＸＹ方向へ移動させるＸＹロボット４０と、実装機全体をコントロールする図示しない制御装置とを備える。また、部品実装機１０は、これらの他に、ヘッド５０に設けられ基板に付された基板位置決め基準マークを撮像するためのマークカメラ４６や、吸着ノズル５２に吸着させた部品の吸着姿勢を撮像するためのパーツカメラ４８なども備えている。
　基板搬送装置３０は、図１に示すように、本実施例では、２つの基板搬送路が設けられたデュアルレーン方式の搬送装置として構成されており、支持台１４における前後方向（Ｙ軸方向）中央部に設置されている。基板搬送装置３０は、ベルトコンベア装置３２を備えており、ベルトコンベア装置３２の駆動により基板を図１の左から右（基板搬送方向）へと搬送する。また、基板搬送装置３０の基板搬送方向（Ｘ軸方向）中央部には、図示しない昇降装置により昇降可能なバックアッププレート３４が設けられており、基板搬送装置３０によりバックアッププレート３４の上方に基板が搬送されると、バックアッププレート３４を上昇させることで基板を裏面側からバックアップする。
　ＸＹロボット４０は、図１に示すように、本体枠１２の上段部に前後方向（Ｙ軸方向）に沿って設けられた左右一対のＹ軸ガイドレール４３と、左右一対のＹ軸ガイドレール４３に架け渡された状態でＹ軸ガイドレール４３に沿って移動が可能な長尺状のＹ軸スライダ４４と、Ｙ軸スライダ４４の下面に左右方向（Ｘ軸方向）に沿って設けられたＸ軸ガイドレール４１と、Ｘ軸ガイドレール４１に沿って移動が可能なＸ軸スライダ４２とを備える。Ｘ軸スライダ４２にはヘッド５０が取り付けられており、制御装置は、ＸＹロボット４０を駆動制御することにより、ＸＹ平面上の任意の位置にヘッド５０を移動可能である。
　部品供給装置２０は、ピン２３を支持台１４に形成された図示しないピン穴に差し込むことにより支持台１４に位置決めされ、支持台１４に左右方向（Ｘ軸方向）に並ぶように複数整列配置される。この部品供給装置２０は、部品が所定ピッチで収容されたキャリアテープを、ヘッド５０（吸着ノズル５２）がピックアップ可能な部品供給位置まで送り出すテープフィーダである。なお、キャリアテープは、長手方向に所定ピッチでキャビティー（凹部）が形成されたボトムテープと、各キャビティーにそれぞれ部品が収容された状態でボトムテープの上面に貼り付けられたトップフィルムとからなり、その側縁には、後述するスプロケット歯２５ａが係合する図示しないスプロケット孔が所定ピッチで形成されている。
　部品供給装置２０は、図２に示すように、略長方形状のケース２１と、キャリアテープが巻回されたテープリール２２と、ケース２１に収容されテープリール２２からキャリアテープを引き出して部品供給位置まで送り出すテープ送り機構２４と、部品供給位置の手前に設けられボトムテープからトップフィルムを剥がして部品が露出された状態（部品をピックアップ可能な状態）とする図示しない剥離部と、ケース２１に収容され装置全体を制御する制御基板２８とを備える。なお、剥離部によって剥がされたトップフィルムは、ケース２１の外周に形成された図示しない誘導溝によって下方へ誘導されて基台１１に設置されたダストボックス７２に回収される。また、テープ送り機構２４によって送り出され部品供給位置で部品が取り出されたボトムテープは、テープ切断機構７０に誘導され細かく切断されてから、下方のダストボックス７２へ回収される。
　テープ送り機構２４は、外周にスプロケット歯２５ａが形成されたスプロケット２５と、駆動モータ２６（例えば、ステッピングモータ）と、スプロケット２５の回転軸に設けられたギヤ２４ａと駆動モータ２６の回転軸に設けられたギヤ２４ｂとを連結する伝達ギヤ２４ｃとを備える。このテープ送り機構２４は、キャリアテープに形成されたスプロケット孔にスプロケット歯２５ａを係合させると共に駆動モータ２６の駆動によりスプロケット２５を間欠回転させることにより、キャリアテープをピッチ送りする。
　制御基板２８は、ＣＰＵやＲＯＭ，ＲＡＭなどからなるマイクロプロセッサとして構成されており、スプロケット２５の回転位置を検知する光学センサ２７からの検知信号を入力し、内蔵するモータドライバ（駆動回路）で駆動信号を生成して駆動モータ２６へ出力する。また、制御基板２８は、所定のタイミング（例えば、生産を開始するタイミングや吸着ノズル５２による部品の吸着不良が発生したタイミングなど）で駆動モータ２６を駆動し、光学センサ２７によりスプロケット２５のスリット２５ｂが検知されると、駆動モータ２６を停止することにより、スプロケット５１の基準位置合わせ（原点合わせ）を行う。
　また、制御基板２８は、コネクタ２９を介して部品実装機１０の制御装置と通信可能に接続されており、互いに制御信号やデータのやりとりを行う。なお、コネクタ２９は、部品実装機１０から給電を受けて、テープ送り機構２４（駆動モータ２６）や、制御基板２８などの各部へ供給する給電コネクタとして構成されている。
　ケース２１は、本実施例では、アルミニウムやアルミニウム合金などの反射率の高い材料によって形成されている。
　スプロケット２５は、本実施例では、炭素鋼や鉛など反射率の低い材料により形成されている。このスプロケット２５は、側面（軸方向に直交する面）の円周方向に所定角度間隔でスリット２５ｂが形成されている。
　光学センサ２７は、スプロケット２５を挟んでケース２１の内面と向かい合うように配置された発光素子２７ａおよび受光素子２７ｂ（図４参照）を備え、発光素子２７ａからスプロケット２５に向けて発せられた光の反射光が受光素子２７ｂに受光されたか否かによって、スリット２５ｂの位置、即ちスプロケット２５の回転位置を検出する反射型光学センサとして構成されている。
　図４は、実施例の光学センサ２７がスプロケット２５のスリット２５ｂを検知する様子を示す説明図である。なお、図４（ａ）はスリット検知時の様子を示し、図４（ｂ）はスリット非検知時の様子を示す。図４（ａ）に示すように、スプロケット２５のスリット２５ｂが光学センサ２７の発光素子２７ａおよび受光素子２７ｂと対向する位置にあるときには、発光素子２７ａから発せられた光がスリット２５ｂを通過してスプロケット２５よりも奥側にあるケース２１の内面で反射してその反射光がスリット２５ｂを通過して受光素子２７ｂに受光される。一方、図４（ｂ）に示すように、スプロケット２５のスリット２５ｂが光学センサ２７の発光素子２７ａおよび受光素子２７ｂと対向する位置にないときには、発光素子２７ａから発せられた光がケース２１の内面よりも手前側にあるスプロケット２５の本体に当たる。前述したように、受光素子２７ｂは発光素子２７ａからの光がケース２１の内面で反射したときにその反射光が丁度受光されるように設置されているから、発光素子２７ａからの光がその手前側にあるスプロケット２５の本体に当たると、その反射光は受光素子２７ｂを逸れる。また、前述したように、スプロケット２５は低反射率の材料により形成されていることから、発光素子２７ａからの光がスプロケット本体に当たっても、反射光はごくわずかである。したがって、光学センサ２７の検知閾値を超える強さの反射光が受光素子２７ｂに受光されることはほとんどない。このように、実施例の光学センサ２７は、発光素子２７ａからの光の反射光が受光素子２７ｂに受光されるときに、対向する位置にスプロケット２５のスリット２５ｂがあることを検知することができる。そして、光学センサ２７は、ケース２１を高反射率の材料により形成したから、発光素子２７ａから発せられた光を受光素子２７ｂに向けて真っ直ぐに反射させることができ、スリット２５ｂを精度よく検知することが可能である。
　図５は、比較例の光学センサがスプロケット２５のスリット２５ｂを検知する様子を示す説明図である。なお、図５（ａ）はスプロケット２５の本体検知時の様子を示し、図５（ｂ）はスプロケット２５の本体非検知時の様子を示す。図５（ａ）に示すように、比較例では、スプロケット２５の側面が反射面として形成され、スプロケット２５のスリット２５ｂが光学センサ２７の発光素子２７ａおよび受光素子２７ｂと対向する位置にないときには、発光素子２７ａから発せられた光がスプロケット２５の本体に当たり、その反射光が受光素子２７ｂに受光される。一方、図５（ｂ）に示すように、スプロケット２５のスリット２５ｂが光学センサ２７の発光素子２７ａおよび受光素子２７ｂと対向する位置にあるときには、発光素子２７ａから発せられた光がスリット２５ｂを通過してスプロケット２５よりも奥側にあるケース２１の内面に当たる。比較例では、受光素子２７ｂは発光素子２７ａからの光がスプロケット２５の本体で反射したときにその反射光が丁度受光されるように設置されているから、発光素子２７ａからの光がスプロケット２５よりも奥側にあるケース２１の内面に当たると、その反射光は受光素子２７ａを逸れる。このように、比較例の光学センサは、発光素子２７ａからの光の反射光が受光素子２７ｂに受光されないときに、対向する位置にスプロケット２５のスリット２５ｂがあることを検知することができる。
　このように、比較例では、スプロケット２５を反射面とするのに対して、実施例では、ケース２１を反射面としている。ここで、スプロケット２５は、耐久性や強度を確保する必要上、材料選択の自由度が低いのに対し、ケース２１は、アルミニウムなどの高反射率の材料を用いることができる。このため、ケース２１は、スプロケット２５に比して、反射率を高めることが容易である。一方、スプロケット２５は、通常、所定の切削工具を用いて歯を削り出すことで製造され、表面に傷や汚れが付着している場合も少なくない。この場合、図６に示すように、発光素子２７ａからの光がスプロケット２５に当たっても、反射方向が安定せずに、受光素子２７ｂが反射光を正常に検知できないおそれがある。スプロケット２５の反射面に対して研磨加工など鏡面処理を施すことも可能であるが、製造工数が増し、高コストとなる。ケース２１の内面を反射面とし、発光素子２７ａからの光がケース２１の内面で反射しその反射光が受光素子２７ｂで受光されるように光学センサ２７（発光素子２７ａおよび受光素子２７ｂ）を配置するのは、こうした理由に基づく。
　以上説明した実施例の部品実装機１０によれば、ケース２１の内面を反射面とし、スリット２５ｂが形成されたスプロケット２５を挟んで発光素子２７ａおよび受光素子２７ｂがケース２１の内面と向かい合うように反射型の光学センサ２７を配置し、発光素子２７ａおよび受光素子２７ｂを、発光素子２７ａからの光がケース２１の内面で反射し、その反射光が受光素子２７ｂで受光されるように配置する。これにより、透過型の光学センサを用いる場合に比して、部品供給装置２０を小型化することができる。また、スプロケット２５に比して反射率を高めることが容易なケース２１の内面を反射面とするから、光学センサ２７の誤検知を防止し、スプロケット２５の回転位置を精度よく検知することができる。
　本実施例では、ケース２１を、高反射率の材料を用いて形成したが、これに限定されるものではなく、ケースに適した材料であれば、如何なる材料を用いるものとしてもよい。この場合、ケース２１の内面に研磨や蒸着等によって鏡面処理を施すものとしてもよい。
　本実施例では、光学センサ２７とケース２１の内面との間に配置されるスプロケット２５を、低反射率の材料を用いて形成したが、これに限定されるものではなく、スプロケット（歯車）に適した材料であれば、如何なる材料を用いるものとしてもよい。
　本実施例では、スプロケット２５にスリット２５ｂを形成し、反射型の光学センサ２７を、スプロケット２５を挟んで発光素子２７ａおよび受光素子２７ｂとケース２１の内面とが向き合うように設置するものとしたが、これに限定されるものではなく、テープ送りに用いる送りギヤであればよいから、例えば、駆動モータ２６とスプロケット２５とを連結する伝達ギヤ２４ｃに対してスリットを形成し、反射型の光学センサ２７を、伝達ギヤ２４ｃを挟んで発光素子２７ａおよび受光素子２７ｂとケース２１の内面とが向き合うように設置するものとしてもよい。この場合、伝達ギヤ２４ｃの回転位置を検知することで、その伝達ギヤ２４ｃと噛み合うスプロケット２５の回転位置を把握することができる。
　ここで、本実施例の主要な要素と課題を解決するための手段の欄に記載した発明の主要な要素との対応関係について説明する。即ち、着脱可能な部品供給装置２０を除く部品実装機１０が「実装機本体」に相当し、スプロケット２５や伝達ギヤ２４ｃが「送りギヤ」に相当し、スリット２５ｂが「光通過部」に相当し、スプロケット２５の本体が「非光通過部」に相当し、光学センサ２７が「反射型の光学センサ」に相当し、ケース２１が「ケース」に相当する。
　なお、本発明は上述した実施例に何ら限定されることはなく、本発明の技術的範囲に属する限り種々の態様で実施し得ることはいうまでもない。
　本発明は、部品供給装置や部品実装機の製造産業などに利用可能である。
　１０　部品実装機、１１　基台、１２　本体枠、１４　支持台、２０　部品供給装置、２１　ケース、２２　テープリール、２３　ピン、２４　テープ送り機構、２４ａ，２４ｂ　ギヤ、２４ｃ　伝達ギヤ、２５　スプロケット、２５ａ　スプロケット歯、２５ｂ　スリット、２６　駆動モータ、２７　光学センサ、２７ａ　発光素子、２７ｂ　受光素子、２８　制御基板、２９　コネクタ、３０　基板搬送装置、３２　ベルトコンベア装置、３４　バックアッププレート、４０　ＸＹロボット、４１　Ｘ軸ガイドレール、４２　Ｘ軸スライダ、４３　Ｙ軸ガイドレール、４４　Ｙ軸スライダ、４６　マークカメラ、４８　パーツカメラ、５０　ヘッド、５１　吸着ノズル、７０　テープ切断機構、７２　ダストボックス。

Claims (3)

  1. 　供給された部品をピックアップして基板に実装する実装機本体に装着され、前記部品を収容する収容部が所定間隔で複数形成されたテープを送り出すことで前記部品を供給する部品供給装置であって、
    　前記テープの送り出しに用いられ、光を通過させる光通過部と光を通過させない非光通過部とが円周方向に形成された送りギヤと、
    　発光部と受光部とを有し、前記送りギヤに向けて前記発光部から発せられた光の反射光が前記受光部に受光されたか否かによって、前記送りギヤの回転位置を検知する反射型の光学センサと、
    　前記送りギヤと前記光学センサとを収容するケースと、
    　を備え、
    　前記光学センサは、前記発光部および前記受光部が前記送りギヤを挟んで前記ケースの内面と向かい合うように配置され、
    　前記発光部および前記受光部は、前記送りギヤの前記光通過部と対向する位置にあるときに、前記発光部からの光が前記光通過部を通過して前記ケースの内面で反射し、該ケースの内面で反射した反射光が前記光通過部を通過して前記受光部へ到達するように配置されてなる
    　ことを特徴とする部品供給装置。
  2. 　請求項１記載の部品供給装置であって、
    　前記ケースの内面は、反射率が高い材料により形成され、
    　前記送りギヤの非光通過部は、反射率が低い材料により形成されてなる
    　ことを特徴とする部品供給装置。
  3. 　請求項１または２記載の部品供給装置と、
    　前記部品供給装置から供給される部品をピックアップして実装対象物に実装可能な実装機本体と、
    　を備える部品実装機。
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