WO2015176093A1 - Verbundelement mit einer deckschicht aus furnier - Google Patents

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Definitions

  • the invention relates to a composite element comprising a core element, which core element is formed from a non-combustible material.
  • cruise liners which are used in interior fitting, e.g. the cabins are used, high demands are made, especially as regards the fire resistance of these materials.
  • such materials are used for wall structures, wall substructures, for ceiling mounting, for ceiling substructures, ventilation boxes for yachts and cruise ships, etc.
  • the use of wood in particular of real wood is desirable.
  • the top layer and the wood layer of the composite element are provided with a transparent varnish, giving a glossy impression.
  • the paint also provides a protective function against climatic influences.
  • the PYC requires individual components approved in the construction of walls, ceilings and bulkheads in accordance with the EU Maritime Equipment Directive - MED as well as an additional examination of the overall structure.
  • At least one cover layer which is attached to at least one outer surface of the core element, wherein the at least one cover layer is formed from a veneer element, at least one adhesive layer, by means of which the at least one cover layer with the at least one outer surface of the core element is connected, and at least one transparent lacquer layer, by means of which the at least one veneer element is at least partially provided on its outer surface.
  • the outer surface of the at least one veneer element is provided over its entire surface with the lacquer layer.
  • the entire at least one veneer element against environmental influences, etc. is protected and also has a high-quality, glossy or glossy optical appearance with the corresponding varnish.
  • the core element is designed to pass the fire test according to IMO FTP Code Part 1.
  • the core element forms the carrier plate for the at least one veneer element.
  • the core element is a Blähglasplatte.
  • Such a blown glass plate passes the fire test according to IMO FTP Code Part 1.
  • the core element is a metallic plate.
  • the metallic plate is an aluminum honeycomb plate.
  • a metallic plate passes the fire test according to IMO FTP 2010 Code Part 1.
  • An aluminum honeycomb plate has the additional advantage that it is lightweight.
  • the at least one adhesive layer is formed from an adhesive or an adhesive mixture, which / which is formed from a dispersion adhesive or contains.
  • the at least one adhesive layer is formed from an adhesive or an adhesive mixture which is formed from or contains a polyvinyl acetate.
  • PVAc (polyvinyl acetate) adhesives belong to the group of dispersion adhesives.
  • dispersion adhesive in general is the ease of processing and the very high strength and low discoloration.
  • PVAc in particular is further that it contains colorless and no harmful solvents or no harmful solvents must be used, thus, among other things, easy cleaning of the (manufacturing) plant (s) is possible.
  • the at least one adhesive layer is formed from an adhesive or an adhesive mixture which is formed from or contains a polyaddition adhesive.
  • the polyaddition adhesive is a PUR (polyurethane) adhesive.
  • polyaddition adhesive in general is that it contains no hazardous solvents and follows curing by reaction with water. This also causes no discoloration reaction with the wood or flame retardant.
  • the advantage of PUR in particular is the good bond with aluminum components, and further that an additional equipment with flame retardant is possible.
  • the glue penetration has no influence on the pickling picture. Besides, there is no reaction with flame retardant in the veneer.
  • the bond is water resistant.
  • the at least one adhesive layer is formed from an adhesive or an adhesive mixture which is formed from or contains a polycondensation adhesive.
  • the advantage of Polykondensationsklebstoff is the high fire stability due to the chemical structure.
  • the bonding is waterproof, and very short press times are possible.
  • the polycondensation adhesive contains no organic solvents or no organic solvents must be used, so that a simple cleaning of the equipment is possible.
  • thermoset glue joint is basically not reversible. The glue can not be reversed by temperature or humidity.
  • the at least one adhesive layer is formed from exactly one adhesive or exactly one adhesive mixture. In principle, however, are combinations of two or more or all of these adhesives possible, but such combinations are not required for a positive fire test.
  • the adhesive or the adhesive mixture is applied in an application amount of 50-200 g / m 2 , preferably 75-150 g / m 2 .
  • this information refers to the total amount of the adhesive or the adhesive mixture.
  • the at least one adhesive layer or the adhesive layers, in particular the adhesive or the adhesive mixture, is / are free of flame retardants. It is particularly preferred if the at least one lacquer layer is formed from a transparent lacquer which is suitable for use Real wood is suitable.
  • varnish that is not suitable for real wood may lead to discolouration of the wood (acidity).
  • the appearance of the wood is changed.
  • paint systems that are also not suitable for real wood due to their curing reaction (high-temperature coatings) (wood would turn black).
  • the varnish must allow swelling and shrinkage of the wood.
  • the at least one lacquer layer contains a lacquer or a lacquer system which is based on a polymer system.
  • the polymer system is an isocyanate-crosslinking paint system.
  • the paint system is a polyurethane paint system.
  • the polymer system contains acrylate or is based on acrylate.
  • the layer thickness of the at least one lacquer layer is in a range from 100 to 1000 ⁇ m, for example from 250 to 900 ⁇ m, preferably in the range from 300 to 800 ⁇ m, in particular in the range from 500 to 800 ⁇ m.
  • Such a thick paint layer is appropriate to achieve the required paint quality (high gloss).
  • high gloss high-quality high-gloss surface can be obtained on veneers, wherein the composite element is the relevant test or tests as described above, despite this thick paint layer.
  • the limit is at about 900 ⁇ - 1000 ⁇ , especially at 900 ⁇ , since the turbidity is stronger again, also can cause stress cracks.
  • the processing time also makes a (even) higher layer thickness counterproductive.
  • the at least one lacquer layer is composed of two or more sub-layers, which sub-layers consist of identical or at least partially different paints.
  • Thicker lacquer layers of (for example 1000 ⁇ m) can often not be applied in one application and are built up in sub-layers (typically with about 100 to 200 ⁇ m thickness each).
  • all sub-layers of the same (identical) paint / paint system may be constructed, or one or more sub-layers consist of a different paint / paint system than the rest of the sub-layers.
  • each sub-layer is formed from a different paint / varnish system.
  • the sub-layers allow you to change the paints or paint systems. For example, it is favorable or necessary for tropical woods first to apply an insulating base in order to block wood constituents (for example a PU (polyurethane) system, isocyanate-crosslinked). zend). Then a paint with a lot of mass is applied to build up fast layer thickness. This is preferably elastic and preferably easy to sand (eg PU system). As a finish, a very hard lacquer layer is advantageously applied, which is scratch-resistant and polishable (eg acrylate / acrylic resin).
  • the different paints / lacquer systems for the sub-layers of the lacquer layer are preferably similar systems with different physical properties.
  • lacquer or lacquer system forming the at least one lacquer layer is provided with one or more flame retardants.
  • a varnish consists of several components (for example components A, B and dilution), these components can be adjusted in the mixing ratio as required. These components are referred to collectively as the system or paint system.
  • the paint or the paint system is already provided before applying to the veneer with the flame retardant.
  • the flame retardant is an organic or inorganic flame retardant.
  • the paint is applied in a spraying or rolling process.
  • the flame retardant content is 15-25% by weight of the at least one, provided with flame retardant paint layer.
  • the flame retardant based on a phosphorus-nitrogen base may be useful if the flame retardant based on a phosphorus-nitrogen base.
  • Nitrogen-containing flame retardants can act by cleavage of inert gases (ammonia, nitrogen) in the gas phase or cause by condensation reactions charring in the solid phase. There may be formation of a solid, charred surface layer of phosphorus compounds and, in certain cases, disruption of the radical chain mechanisms of the gas phase combustion process.
  • inert gases ammonia, nitrogen
  • nitrogen-containing flame retardants have a good price-performance ratio, have hardly any environmental restrictions, are non-toxic, water-soluble, very low levels of toxic gases during combustion (important for smoke and tox part 2, ie for IMO FTPC 2010 part 2) free, and these flame retardants are very efficient in terms of the amount used.
  • the flame retardant is halogen-free.
  • the varnish has a high brilliance and transparency as well as low incidence behavior, so that these properties also apply there after application to the veneer.
  • the at least one veneer element meets the requirements for "low-flammability" in accordance with IMO 2010 FTPC Part 5.
  • a veneer element that meets these requirements includes, for example, one, two or more layers, wherein at least one outer layer of veneer is formed, and wherein the veneer element is provided with at least one veneer flame retardant, which at least one veneer flame retardant a) inorganic , For example, inorganic halogen-free or b) organic, preferably organic halogen-free veneer flame retardant.
  • a veneer element which is provided with at least one veneer flame retardant, eg a) inorganic, for example inorganic halogen-free or b) organic, preferably organic halogen-free veneer flame retardant, wherein the at least one veneer flame retardant is selected and is provided with such an amount of veneer flame retardant that when irradiated with a defined irradiance of 50KW / m 2 provided with the veneer flame retardant veneer element
  • Such a veneer element meets the requirements of the IMO FTP Code 2010, in particular the IMO FTP Code 2010 Part 5 and the other certifications mentioned above.
  • At least the one or more layers of veneer or just one or more layers of veneer is provided with the at least one veneer flame retardant. It is preferably provided that precisely only the one or more layers of veneer are provided with the veneer flame retardant described above.
  • the veneer flame retardant with which preferably the at least one layer of veneer or precisely the at least one layer of veneer is provided, is preferably a water-based solution or is in the form of a water-based solution.
  • the veneer flame retardant is an inorganic solution.
  • the veneer flame retardant is a solution of nitrogen and / or phosphorus.
  • the solution is mixed with additives which ensure a uniform wetting of the wood fiber.
  • additives are surfactants (wetting agents).
  • the pH of the solution is between 2.5 and 7, in particular between 4 and 7. This makes the solution very neutral to woods.
  • the intake quantity of the veneer flame retardant, in particular of the inorganic solution in the at least one layer of veneer is between 8 and 23 percent by weight, based on the density of the veneer. Since wood has a different density, the amount of intake based on the weight must always be the same. The density of the earth is used as a neutral size because the density changes with the water content in the wood.
  • the so-called Darr ashamed is the gross density of dry wood.
  • the amount absorbed depends on the density and composition (resins) of the material to be impregnated. By improving the wetting by adding appropriate additives, it also improves the absorption into the wood cell. This guarantees that wood in the range of 350 - 1050 kg / m 3 can be soaked and meet the criteria listed above.
  • the flame retardant preferably has a clear to slightly cloudy consistency, so there is no inherent discoloration of the wood species.
  • the veneer element according to the invention may for example consist of exactly one layer of veneer.
  • the veneer element consists of three layers, wherein an outer layer is formed of veneer, which is glued with a middle layer which is an adhesive layer on a third, outer layer.
  • the third layer is, for example, a laminating fleece.
  • the fleece can, but does not have to be included.
  • the fleece increases the flexibility and workability (3D parts) of the veneer.
  • the adhesive layer with which the third, outer layer is glued to the outer layer of veneer, is formed from an adhesive film, preferably a melamine-impregnated adhesive film.
  • Melamine serves as an adhesive has flame retardant properties.
  • This 3-layer structure preferably consists of a cellulose / polyethylene (PE) lining, which is adhered to the veneer layer with an adhesive film, preferably a melamine-soaked adhesive film. The adhesive film cures to the adhesive layer.
  • PE polyethylene
  • the third, outer layer preferably the laminating fleece, is provided with a flame retardant, preferably soaked.
  • This flame retardant may be identical to the veneer flame retardant for the veneer, but it is preferably provided that the flame retardant for the laminating fleece based on a nitrogen-phosphorus compound, preferably a solution of inorganic salts.
  • the laminating fleece is impregnated prior to bonding with a, preferably further, flame retardant.
  • This flame retardant is again based on a nitrogen / phosphorus compound, but is usually not identical to the flame retardant with which the veneer is provided.
  • the flame retardant for the laminating fleece is a Solution of inorganic salts that release gases when heated, displace oxygen and thus develop a fire retardant effect.
  • the veneer layer is also provided with the veneer flame retardant provided before gluing, preferably soaked, and when the veneer and Kaschiervlies have dried sufficiently, the gluing is done with the adhesive film.
  • this is formed of two, three or more layers of veneer, wherein each two adjacent layers of veneer are bonded together with an adhesive layer.
  • the veneer plies are provided with the veneer flame retardant described above for the veneer material, e.g. soaked, and once they are sufficiently dried, glued together with a suitable adhesive.
  • the at least one adhesive layer is formed by an adhesive which comprises a polycondensation adhesive or consists of a polycondensation adhesive.
  • This glue can, but does not have to be provided with a flame retardant.
  • the at least one veneer layer consists of wood, in particular real wood.
  • real wood is understood to mean naturally grown wood.
  • real wood is used to distinguish wood imitation or wood-based materials.
  • real wood is also understood veneers that are composed of different veneer strips, each veneer strip is naturally grown wood.
  • the density of the veneer material of which the at least one veneer layer consists in particular the wood density, for example the bulk density of the wood, in a range of 350 to 1200 kg / m 3 , preferably in a range of 400 - 900 kg / m 3 .
  • the veneer material of which the at least one veneer layer is composed has an organic content of 70% to 99%. The details of the percentages by weight relate to a dry veneer. Wood has organic (flammable) and inorganic (non-flammable components). The more non-combustible fractions are contained, the more difficult it is to impregnate the veneer.
  • the thickness of a layer of veneer is ⁇ 2.5 mm.
  • a lower limit for the thickness of a layer of veneer is about 0.25mm.
  • the thickness for a veneer layer is between 0.35-0.65 mm.
  • a veneer element (veneer, adhesive layer, laminating fleece) with a thickness of the veneer of about 0.35 mm has a thickness of about 0.65 mm.
  • FIG. 2 shows an exemplary schematic layer structure of a 3-layered veneer element, preferably used in a composite element according to FIG. 1, with a layer of veneer, FIG.
  • FIG. 3 shows an exemplary schematic layer structure of a 3-ply veneer element, which is preferably used in a composite element according to FIG. 1, which comprises two layers of veneer, and
  • FIG. 3 shows an exemplary schematic layer structure of a 3-ply veneer element, which is preferably used in a composite element according to FIG. 1, which comprises two layers of veneer, and
  • FIG. 3 shows an exemplary schematic layer structure of a 3-ply veneer element, which is preferably used in a composite element according to FIG. 1, which comprises two layers of veneer
  • FIG. 4 shows an exemplary schematic layer structure of a 5-layered veneer element, preferably used in a composite element according to FIG. 1, which comprises three layers of veneer.
  • FIG. 1 shows a composite element 100, which comprises a core element 10, which core element 10 is formed from a nonflammable material. Furthermore, the composite element 100 comprises a cover layer 11, which is attached to an outer surface 12 of the core element 10. is introduced, wherein the cover layer 11 is formed of a veneer element 11.
  • the veneer element 11 or the cover layer 11 is connected to the outer surface 12 of the core element 10 with an adhesive layer 13.
  • an adhesive is usually applied as an adhesive film (wet application), which cures as an adhesive layer.
  • the veneer element preferably over the entire surface, provided with a transparent lacquer layer 14. In this way, the entire at least one veneer element is protected against environmental influences, etc., and additionally has a high-quality, glossy or high-gloss optical appearance with corresponding lacquer.
  • FIG. 1 a shows a further composite element 100 according to the invention, with the difference that a cover layer in the form of a veneer element 11, which is preferably provided with a lacquer layer 14 over the entire area, is provided on the core element 10 on both sides.
  • Veneer element, adhesive layer and lacquer layer may differ on the two sides, but are preferably identical.
  • the core element 10 is designed such that it passes the fire test according to IMO FTP Code Part 1.
  • the core element 10 forms the carrier plate for the one veneer element 11 (FIG. 1) or for both veneer elements 11 (FIG. 1a).
  • the core element 10 is a Blähglasplatte.
  • Such a blown glass plate passes the fire test according to IMO FTP Code Part 1.
  • the core element 10 is a metallic plate.
  • the metallic plate is an aluminum honeycomb plate.
  • a metallic plate passes the fire test according to IMO FTP 2010 Code Part 1.
  • An aluminum honeycomb plate has the additional advantage that it is lightweight. adhesive layer
  • the one or both adhesive layers 13 is / are formed from an adhesive or an adhesive mixture which is formed from or contains a dispersion adhesive.
  • the at least one adhesive layer 13 is formed from an adhesive or an adhesive mixture which is formed from or contains a polyvinyl acetate.
  • PVAc (polyvinyl acetate) adhesives belong to the group of dispersion adhesives.
  • the at least one adhesive layer 13 is formed from an adhesive or an adhesive mixture which is formed from or contains a polyaddition adhesive. It is preferably provided that the polyaddition adhesive is a PUR (polyurethane) adhesive.
  • the at least one adhesive layer 13 is formed from an adhesive or an adhesive mixture, which / which is formed from or contains a polycondensation adhesive.
  • the at least one adhesive layer is formed from exactly one adhesive or exactly one adhesive mixture. In principle, combinations of two or more or all of these adhesives are possible, but such combinations are not required for a positive fire test.
  • the adhesive or the adhesive mixture is applied in an application amount of 50-200 g / m 2 , preferably 75-150 g / m 2 .
  • the at least one adhesive layer or the adhesive layers, in particular the adhesive or the adhesive mixture, can be free of flame retardants.
  • the one or both lacquer layer (s) 14 is / are formed from a transparent lacquer which is suitable for use on real wood.
  • the at least one lacquer layer 14 contains a lacquer or a lacquer system which is based on a polymer system.
  • the polymer system is an isocyanate-crosslinking paint system.
  • the paint system is a polyurethane paint system.
  • the polymer system contains acrylate or is based on acrylate.
  • the layer thickness of the at least one lacquer layer 14 is in a range of 100 to 1000 ⁇ m, for example from 250 to 900 ⁇ m, preferably 300 to 800 ⁇ m, in particular 500 to 800 nm.
  • the at least one lacquer layer 14 is composed of two or more sub-layers, which sub-layers consist of identical or at least partially different paints.
  • Thicker lacquer layers of (for example, ⁇ mol) can often not be applied in an application and are built up in sub-layers (typically with about 100 to 200 ⁇ m thickness each).
  • all sub-layers of the same (identical) paint / paint system may be constructed, or one or more sub-layers are made of a different paint / paint system than the rest of the sub-layers.
  • each sub-layer is formed from a different paint / varnish system. The sub-layers allow you to change the paints or paint systems.
  • an insulating base to block wood contents (e.g., a PU (polyurethane) system, isocyanate crosslinking). Then a paint with a lot of mass is applied to build up fast layer thickness.
  • This is preferably elastic and preferably easy to sand (for example: PU system).
  • a very hard lacquer layer is advantageously applied, which is scratch-resistant and polishable (for example acrylate / acrylic resin).
  • the different paints / lacquer systems for the sub-layers of the lacquer layer are preferably similar systems with different physical properties.
  • the paint or lacquer system forming the at least one lacquer layer 14 is provided with one or more flame retardants.
  • a paint is made several components (eg components A, B and dilution), these components can be adjusted as needed in the mixing ratio. These components are referred to collectively as the system or paint system.
  • the paint or the paint system is already provided before applying to the veneer with the flame retardant.
  • the flame retardant is an organic or inorganic flame retardant.
  • the paint is applied in a spraying or rolling process.
  • the flame retardant content is 15-25% by weight of the at least one varnish layer provided with flame retardant. Too high a proportion of flame retardant deteriorates the transparency, while a too low proportion deteriorates the fire resistance properties. The above values are a good compromise.
  • the flame retardant based on a phosphorus-nitrogen base may be useful if the flame retardant based on a phosphorus-nitrogen base.
  • the flame retardant is halogen-free.
  • the varnish has a high brilliance and transparency as well as low incidence behavior, so that these properties also apply there after application to the veneer.
  • both cover layers 11 are preferably made of identical veneer elements 11, but different veneer elements can also be used.
  • the low flammability of the composite element it is favorable if the at least one veneer element 11 meets the requirements for "low flammability" according to IMO 2010 FTPC Part 5.
  • the one or both veneer elements 11 only consist of a layer of veneer wood, preferably a real wood layer.
  • Figure 2 shows another example of an advantageous veneer element 11 (i.e., a section thereof) having a three-layered construction.
  • This outer layer 2a is formed of veneer, which is glued to a third, outer layer 2c with a middle layer 2b, which is an adhesive layer.
  • the veneer layer 2a consists of wood, especially real wood.
  • the density of the veneer material of which this veneer layer 2a consists, in particular the wood density, eg the bulk density of the wood, is in a range of 350-1200 kg / m 3 , preferably in a range of 400-900 kg. m 3 .
  • the veneer material i. the real wood constituting the veneer sheet 2a has an organic content of preferably 70% to 99%.
  • the details of the percentages by weight relate to a dry veneer.
  • the veneer is preferably provided with a veneer flame retardant, as discussed in more detail below.
  • Wood has organic (flammable) and inorganic (non-flammable components). The more non-combustible fractions are contained, the more difficult it is to impregnate the veneer with the veneer flame retardant.
  • the thickness of the layer 2a of veneer ⁇ 2.5 mm.
  • a lower limit for the thickness of a layer of veneer is about 0.35mm.
  • the thickness for a veneer layer is between 0.35-0.65 mm.
  • the veneer element 11 (veneer 2 a, adhesive layer 2 b, laminating fleece 2 c) has a thickness of about 0.65 mm at a thickness of the veneer 2 a of about 0.35 mm.
  • This veneer 2a is bonded to the third layer 2c with an adhesive layer 2b, the third layer 2c in the example shown being a laminating fleece.
  • the adhesive layer 2b with which the third, outer layer 2c is glued to the outer layer 2a made of veneer, is formed from an adhesive film, preferably a melamine-soaked adhesive film.
  • the third layer / layer 2c consists of a cellulose / polyethylene (PE) lining, which is adhered to the veneer layer with an adhesive film, preferably a melamine-soaked adhesive film. The adhesive film cures to the adhesive layer 2b.
  • PE polyethylene
  • the veneer 2a Before bonding, the veneer 2a is provided with the appropriate veneer flame retardant, preferably soaked, as will be described. Likewise, the Kaschiervlies 2c, as described below, provided with the flame retardant provided, preferably soaked. If veneer 2a and laminating fleece have dried sufficiently, they are glued together.
  • the laminating fleece 2c is provided with a (further) flame retardant, preferably soaked.
  • This flame retardant may be identical to the veneer flame retardant for the veneer, but is preferably different and it is envisaged that the flame retardant for the laminating fleece based on a nitrogen-phosphorus compound, preferably a solution of inorganic salts.
  • the laminating fleece 2c is soaked with this, preferably further, flame retardant before bonding.
  • the flame retardant for the laminating fleece 2c is a solution of inorganic salts which, on heating, release gases which displace oxygen and thus develop a fire-retarding effect.
  • the veneer element 11 is provided with at least one veneer flame retardant, which is at least one veneer flame retardant a) inorganic, preferably inorganic halogen-free or b) organic, preferably organic halogen-free flame retardant.
  • the veneer flame retardant is a water-based solution or is in the form of a water-based solution.
  • this flame retardant layer 2a is made of veneer.
  • the pH of the solution is preferably between 2.5 and 7, especially between 4 and 7, making the solution very neutral to wood.
  • the veneer flame retardant is a halogen-free solution.
  • the veneer flame retardant is an inorganic solution.
  • the veneer flame retardant is a solution of nitrogen and / or phosphorus.
  • the solution is preferably mixed with additives which ensure a uniform wetting of the wood fiber.
  • the additives are surfactants (wetting agents).
  • the absorption amount of the flame retardant, in particular the inorganic solution in the at least one layer 2a of veneer between 8 and 23 weight percent, based on the density of the veneer Darier.
  • the so-called Darr ashamed is the gross density of dry wood.
  • the amount absorbed depends on the density and composition (resins) of the material to be impregnated. By improving the wetting by adding appropriate additives, it also improves the absorption into the wood cell. This guarantees that wood in the range of 350 - 1050 kg / m 3 can be soaked and meet the criteria listed above.
  • the flame retardant preferably has a clear to slightly cloudy consistency, so there is no inherent discoloration of the wood species.
  • FIG. 3 shows a further example of a veneer element 11.
  • This consists of two outer layers 20a, 20b, which are each formed by a veneer layer, and an adhesive layer, which connects the two veneer layers 20a, 20b to one another.
  • the veneer material is provided with a veneer flame retardant as already described above, and the two veneer layers are glued to an adhesive layer 20d.
  • the adhesive layer is preferably formed by an adhesive which comprises a polycondensation adhesive or consists of a polycondensation adhesive.
  • FIG. 4 also shows a structure in which, in addition to the two outer layers in the form of a veneer layer 20a, 20c, a middle layer of a veneer layer 20b is also provided.
  • the veneer layers 20a, 20b and 20b, 20c are glued together with an adhesive layer, which adhesive layers are preferably formed by an adhesive which contains a polycondensation adhesive or consists of a polycondensation adhesive. Different adhesive layers may but need not have a different adhesive.
  • the veneer layers 20a, 20b, 20c are provided prior to bonding with a flame retardant as already described for Figure 2.
  • a veneer element can be achieved in which, when irradiated with a defined irradiation intensity of 50KW / m 2, the critical heat flux when extinguishing CFE> 20 kW / m 2 ,
  • Such a veneer element meets the requirements of the IMO FTP Code 2010, in particular the IMO FTP Code 2010 Part 5 and the other certifications mentioned above.
  • the veneer flame retardant is e.g. introduced in the dipping process or in the boiler pressure process (autoclave) in the veneer, which forms the layer 2a.
  • the dipping process typically lasts for 12 hours, and the boiler impregnation process typically takes 2-4 hours.
  • the veneer treated according to the invention can be processed with conventional adhesive systems and paint systems.
  • Other flame-retardant veneers repeatedly show adhesion problems as well as crystallization or discoloration.
  • the "Flame Retardance" test exposes the materials to a defined irradiance (50KW / m 2 ) produced by a radiant heater During the tests, the testers measure and register the ignition time, flame propagation (CFE), extinguishment of the flames and the heat release (Q t and Q p ) The velocity of the flame propagation (Q s t>) is then calculated from the detected values.
  • the veneer element according to the invention also meets the requirements of "flame retardancy" in accordance with IMO 2010 FTPC Part 5. Moreover, in the event of a fire, the materials must neither produce exceptionally large amounts of smoke nor release toxic substances, as evidenced by IMO 2010 FTPC Part 2. Excluded from this Materials whose total heat release Q t ⁇ 0.2 MJ and maximum heat release rate Q p ⁇ 1.0 kW, these conditions are met by the veneer element according to the invention, so that a test according to Part 2 is not necessary.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verbundelement (100), umfassend ein Kernelement (10), welches Kernelement (10) aus einem nicht brennbaren Material gebildet ist, zumindest eine Deckschicht (11), welche an zumindest einer Außenfläche (12) des Kernelementes (10) angebracht ist, wobei die zumindest eine Deckschicht (11) aus einem Furnierelement (11) gebildet ist, zumindest eine Klebeschicht (13), mittels welcher die zumindest eine Deckschicht (11) mit dem Kernelement (10) verbunden ist, und zumindest eine transparente Lackschicht (14), mittels welcher das zumindest eine Furnierelement (11) zumindest bereichsweise an ihrer Außenfläche (11') versehen ist.

Description

VERBUNDELEMENT MIT EINER DECKSCHICHT AUS FURNIER
Die Erfindung betrifft ein Verbundelement, umfassend ein Kernelement, welches Kernelement aus einem nicht brennbaren Material gebildet ist.
An die im Yachtbau und in Schiffen, insbesondere Kreuzfahrtschiffen verwendeten Materialien, welche etwa beim Innenausbau, z.B. der Kabinen zum Einsatz kommen, werden hohe Anforderungen gestellt, insbesondere was die Feuerfestigkeit dieser Materialien betrifft.
Beispielsweise werden solche Materialien für Wandaufbauten, Wandunterkonstruktionen, zur Deckenmontage, für Deckenunterkonstruktionen, Lüftungsboxen für Yachten und Kreuzfahrtschiffe etc. verwendet.
Neben der Feuerfestigkeit ist es auch noch von Vorteil, wenn diese Materialien relativ leichtgewichtig sind.
Um den Anforderungen des PYC („Passenger Yacht Code") und des IMO FTP Codes 2010 gerecht zu werden, müssen die im Gesamtaufbau verwendeten Materialien Steuerrad zertifiziert sein. Der PYC verlangt steuerradzugelassene Einzelkomponenten in der Konstruktion von Wänden, Decken und Schotte sowie zusätzlich eine Prüfung des Gesamtaufbaus.
Damit die verwendeten Materialien einen hochwertigen Eindruck vermitteln, ist die Verwendung von Holz, insbesondere von Echtholz wünschenswert. Damit das Holz einen besonders hochwertigen Eindruck in optischer und auch haptischer Hinsicht bietet, wird dabei die oberste Schicht, die Holzschicht des Verbundelementes mit einem transparenten Lack versehen, sodass ein glänzender Eindruck entsteht. Zusätzlich bietet der Lack auch eine Schutzfunktion gegenüber Klimaeinflüssen.
Wie oben schon erwähnt, muss, um den Anforderungen des PYC (Passenger Yacht Code) und des IMO FTP Codes 2010 gerecht zu werden, der verwendete Gesamtaufbau, d.h. ein verwendetes Verbundelement im eingesetzten Zustand geprüft werden. Konkret bedeutet das, dass ein Lacksystem für Holzoberflächen auch auf diese Anforderungen zu prüfen ist.
Bis dato wurden Lacke nur auf Alu oder Stahlblechen nach IMO FTP Code Part 5 und 2 geprüft, um eine Zulassung EG-Schiffsausrüstungsrichtlinie - MED zu erhalten. Mit Änderung des FTP Codes im Juli 2013 wird hier zwischen„nicht brennbaren metallischen" und„nicht brennbar nicht metallischen" Trägern unterschieden. Um eine Steuerradzulassung für den Einsatz von Holzlacken zu erhalten, ist es jetzt notwendig, auf einem„nicht brennbaren nicht metallischen" Träger zu prüfen. Die Empfehlung der zuständigen Behörde in Absprache mit diversen Prüfinstituten ist es, diese Lacke auf Calziumsilikatplatten zu prüfen. Damit würde man aber nur den Anforderungen an den FTP Code gerecht werden, nicht aber den Anforderungen des PYC.
Der PYC verlangt gemäß EG-Schiffsausrüstungsrichtlinie - MED zugelassene Einzelkomponenten in der Konstruktion von Wänden, Decken und Schotte sowie zusätzlich eine Prüfung des Gesamtaufbaus.
Da es bis zum jetzigen Zeitpunkt nicht möglich war, einen solchen Gesamtaufbau umzusetzen, werden von den zuständigen Behörden Ausnahmen zugelassen. Diese Ausnahmen sind mit erhöhtem reaktivem Brandschutz (Sprinkleranlagen) verbunden. Außerdem entsprechen diese zugelassenen Einzelkomponenten meistens nicht den optischen Anforderungen im Luxussegment und sind mit einem erhöhten Produktionsaufwand verbunden.
Es ist eine Aufgabe der Erfindung, ein Verbundelement anzugeben, welches eine flammgeschützte Konstruktion aufweist, die den Anforderungen aus brandtechnischer und auch aus qualitätstechnischer Sicht entspricht.
Diese Aufgabe wird mit einem eingangs erwähnten Verbundelement dadurch gelöst, dass erfindungsgemäß zumindest eine Deckschicht, welche an zumindest einer Außenfläche des Kernelementes angebracht ist, wobei die zumindest eine Deckschicht aus einem Furnierelement gebildet ist, zumindest eine Klebeschicht, mittels welcher die zumindest eine Deckschicht mit der zumindest einen Außenfläche des Kernelementes verbunden ist, und zumindest eine transparente Lackschicht, mittels welcher das zumindest eine Furnierelement zumindest bereichsweise an ihrer Außenfläche versehen ist.
Vorzugsweise ist dabei vorgesehen, dass die Außenfläche des zumindest einen Furnierelementes vollflächig mit der Lackschicht versehen ist. Auf diese Weise ist das gesamte zumindest einen Furnierelement gegen Umwelteinflüsse etc. geschützt und verfügt zusätzlich über eine hochwertige, bei entsprechendem Lack glänzende bzw. hochglänzende optische Erscheinung.
Um die an das Verbundelement gestellten Anforderungen in Hinblick auf Nichtbrennbarkeit zu erfüllen, ist es von Vorteil, wenn das Kernelement derart ausgebildet ist, dass es die Brandprüfung nach IMO FTP Code Part 1 besteht.
Das Kernelement bildet die Trägerplatte für das zumindest eine Furnierelement.
Beispielsweise ist vorgesehen, dass das Kernelement eine Blähglasplatte ist. Eine solche Blähglasplatte besteht die Brandprüfung nach IMO FTP Code Part 1.
Es kann auch vorgesehen sein, dass das Kernelement eine metallische Platte ist.
Mit Vorteil ist dabei vorgesehen, dass die metallische Platte eine Aluwabenplatte ist.
Eine metallische Platte besteht die Brandprüfung nach IMO FTP 2010 Code Part 1. Eine Aluwabenplatte hat zusätzlich den Vorteil, dass sie leicht ist.
Bei einer vorteilhaften Ausführungsform ist vorgesehen, dass die zumindest eine Klebeschicht aus einem Klebstoff oder einer Klebstoff mischung gebildet ist, welcher/ welche aus einem Dispersionsklebstoff gebildet ist oder diesen enthält.
Dabei ist bevorzugt vorgesehen, dass die zumindest eine Klebeschicht aus einem Klebstoff oder einer Klebstoffmischung gebildet ist, welcher/ welche aus einem Polyvinylacetat gebildet ist oder diesen enthält. PVAc (Polyvinylacetat) Klebstoffe gehören zur Gruppe der Dispersionsklebstoffe.
Der Vorteil von Dispersionsklebstoff im Allgemeinen ist die einfache Verarbeitbarkeit und die sehr hohen Festigkeiten sowie geringe Verfärbung. Der Vorteil von PVAc im Speziellen ist weiters noch, dass dieser farblos und keine gesundheitsbedenklichen Lösemittel enthält bzw. keine gesundheitsbedenklichen Lösemittel verwendet werden müssen, somit unter anderem auch einfache Reinigung der (Fertigungs-)Anlage(n) möglich ist. Alternativ oder zusätzlich kann vorgesehen sein, dass die zumindest eine Klebeschicht aus einem Klebstoff oder einer Klebstoffmischung gebildet ist, welcher/ welche aus einem Poly- additionsklebstoff gebildet ist oder diesen enthält.
Dabei ist bevorzugt vorgesehen, dass der Polyadditionsklebstoff ein PUR (Polyurethane) Klebstoff ist.
Der Vorteil von Polyadditionsklebstoff im Allgemeinen ist jener, dass dieser keine gesundheitsbedenklichen Lösemittel enthält und ein Härten durch Reaktion mit Wasser folgt. Dadurch kommt es auch zu keinen Verfärbungsreaktion mit dem Holz oder Flammschutzmittel.
Der Vorteil von PUR im Speziellen ist die gute Verbindung mit Aluminiumbauteilen, und weiters, dass ein zusätzliches Ausrüsten mit Flammschutz möglich ist. Der Leimdurchschlag hat keinen Einfluss auf das Beizbild. Außerdem gibt es keine Reaktion mit Flammschutz in der Furnier. Die Verklebung ist wasserbeständig.
Alternativ oder zusätzlich kann vorgesehen sein, dass die zumindest eine Klebeschicht aus einem Klebstoff oder einer Klebstoffmischung gebildet ist, welcher/ welche aus einem Poly- kondensationsklebstoff gebildet ist oder diesen enthält.
Der Vorteil von Polykondensationsklebstoff ist die hohe Brandstabilität aufgrund des chemischen Aufbaus. Die Verklebung ist wasserfest, und es sind sehr kurze Presszeiten möglich. Der Polykondensationsklebstoff enthält keine organischen Lösemittel bzw. müssen keine organischen Lösemittel verwendet werden, sodass eine einfache Reinigung der Anlagen möglich ist.
Außerdem von Vorteil kann sein, dass sich eine duroplastisch steife Leimfuge bildet. Eine duroplastische Leimfuge ist grundsätzlich nicht reversibel. Die Verleimung kann also nicht durch Temperatur oder Feuchtigkeit rückgängig gemacht werden.
Es kann vorgesehen sein, dass die zumindest eine Klebstoffschicht aus genau einem Klebstoff bzw. genau einer Klebstoffmischung gebildet ist. Prinzipiell sind aber auch Kombinationen von zwei oder mehreren bzw. allen diesen Klebstoffen möglich, solche Kombinationen sind aber nicht für eine positive Brandprüfung erforderlich.
Vorzugsweise ist vorgesehen, dass der Klebstoff bzw. die Klebstoffmischung in einer Auftragsmenge von 50 - 200 g/ m2, vorzugsweise von 75 - 150 g/ m2 aufgebracht ist.
Bei einer Mischung aus zwei oder mehreren Klebstoffen/ Klebstoff gemischen beziehen sich diese Angaben auf die Gesamtmenge des Klebstoffes bzw. der Klebstoffmischung.
Mit den oben angeführten Werten wird eine ausreichende Menge an Klebstoff bzw. Klebstoffmischung aufgetragen, um eine ausreichende Haftung zu erzielen. Gleichzeitig ist die Menge gering genug, dass gute Brandergebnisse erzielt werden können.
Vorzugsweise ist vorgesehen, dass die zumindest eine Klebeschicht bzw. die Klebeschichten, insbesondere der Klebstoff oder die Klebstoffmischung, frei von Flammschutzmitteln ist/ sind.Besonders bevorzugt ist es, wenn die zumindest eine Lackschicht aus einem transparenten Lack gebildet ist, welcher für den Einsatz auf Echtholz geeignet ist.
Bei Verwendung eines nicht für Echtholz geeigneten Lackes kann es zu Verfärbungen des Holzes kommen (Säuregehalt). Bei nicht hochtransparenten Systemen wird das Erscheinungsbild des Holzes verändert. Es gibt Lacksysteme, die auch aufgrund ihrer Aushärtereaktion (Hochtemperaturlacke) nicht für Echtholz geeignet sind (Holz würde schwarz werden). Außerdem muss der Lack ein Quellen und Schwinden des Holzes erlauben.
Beispielsweise ist vorgesehen, dass die zumindest eine Lackschicht einen Lack bzw. ein Lacksystem enthält, der / das auf einem Polymersystem basiert.
Insbesondere ist es dabei von Vorteil, wenn das Polymersystem ein Isocyanat-vernetzendes Lacksystem ist.
Beispielsweise ist vorgesehen, dass das Lacksystem eine Polyurethan-Lacksystem ist.
Es kann auch vorgesehen sein, dass das Polymersystem Acrylat enthält oder auf Acrylat basiert. Typischerweise liegt die Schichtstärke der zumindest einen Lackschicht in einem Bereich von 100 - 1000 μηι, beispielsweise von 250 - 900 μηι, vorzugsweise im Bereich von 300 - 800 μιη, insbesondere im Bereich von 500 - 800 μιη.
Eine solche dicke Lackschicht ist zweckmäßig, um die geforderte Lackqualität (Hochglanz) zu erreichen. Auf diese Weise kann eine hochwertige Hochglanzoberfläche auf Furnieren erhalten werden, wobei das Verbundelement die relevante Prüfung bzw. Prüfungen wie eingangs beschrieben trotz dieser dicken Lackschicht besteht.
Hochpolierte Systeme benötigen für ein ansprechendes Erscheinungsbild eine gewisse Lackschichtdicke, ansonsten können die Bauteile nicht poliert werden. Über das Langzeitverhalten wirkt sich eine dickere Lackschichtstärke positiv auf das Erscheinungsbild aus.
Die Grenze liegt dafür bei ca. 900 μιη - 1000 μηι, insbesondere bei 900 μηι, da hier die Trübheit wieder stärker wird, außerdem können Spannungsrisse entstehen. Auch von der Verarbeitungszeit ist eine (noch) höhere Schichtdicke kontraproduktiv.
Oftmals ist dabei vorgesehen, dass die zumindest eine Lackschicht aus zwei oder mehreren Unter-Schichten aufgebaut ist, welche Unter-Schichten aus identischen oder zumindest teilweise unterschiedlichen Lacken bestehen.
Dickere Lackschichten von (z.B. 1000 μιη) können oftmals nicht in einer Applikation aufgetragen werden und werden in Unter-Schichten aufgebaut (typischerweise mit jeweils ca. 100 - 200 μιη Dicke).
Dabei können alle Unter-Schichten aus demselben (identischen) Lack/ Lacksystem aufgebaut sein, oder eine oder mehrere Unter-Schichten bestehen aus bestehen aus einem anderen Lack/ Lacksystem als der Rest der Unter-Schichten. Es ist allerdings auch möglich, dass jede Unter-Schicht aus einem anderen Lacke/ Lacksystem gebildet ist.
Die Unter-Schichten erlauben es, dass man die Lacke bzw. Lacksysteme wechselt. Beispielsweise ist es bei tropischen Hölzern günstig bzw. notwendig, zuerst einen Isoliergrund aufzutragen, um Holzinhaltsstoffe zu sperren (z.B. ein PU (Polyurethan) System, isocyanat-vernet- zend). Danach wird ein Lack mit sehr viel Masse aufgetragen, um schnell Schichtdicke aufzubauen. Dieser ist vorzugsweise elastisch und vorzugsweise leicht schleifbar (z.B.: PU System). Als Finish wird mit Vorteil eine sehr harte Lackschicht aufgebracht, welche kratzfest und polierbar ist (z.B. Acrylat/Acrylharz). Bei den unterschiedlichen Lacken/ Lacksystemen für die Unter-Schichten der Lackschicht handelt sich vorzugsweise um ähnliche Systeme mit unterschiedlichen physikalischen Eigenschaften.
Günstig kann es weiters sein, wenn der die zumindest eine Lackschicht bildende Lack bzw. Lacksystem mit einem oder mehreren Flammschutzmitteln versehen ist.
Ein Lack besteht aus mehreren Komponenten (z.B. Komponenten A, B und Verdünnung), diese Komponenten können je nach Bedarf im Mischungsverhältnis angepasst werden. Diese Komponenten werden im Gesamten als System bzw. Lacksystem bezeichnet.
Der Lack bzw. das Lacksystem ist dabei bereits vor dem Aufbringen auf das Furnier mit dem Flammschutz versehen.
Bei einer Variante ist das Flammschutzmittel ein organisches oder anorganisches Flammschutzmittel.
Beispielsweise ist der Lack in einem Sprühverfahren oder Walzverfahren aufgetragen.
Beispielsweise ist vorgesehen, dass der Flammschutzmittelanteil 15 - 25% Gewichtsprozent der zumindest einen, mit Flammschutzmittel versehene Lackschicht beträgt.
Ein zu hoher Flammschutzmittelanteil verschlechtert die Transparenz, während ein zu geringer Anteil die Eigenschaften in Hinblick auf Feuerbeständigkeit verschlechtert. Die obigen Werte liefern einen guten Kompromiss.
Weiters kann es zweckmäßig sein, wenn das Flammschutzmittel auf einer Phosphor-Stickstoffbasis basiert.
Stickstoffhaltige Flammschutzmittel können durch Abspaltung inerte Gase (Ammoniak, Stickstoff) in der Gasphase wirken oder durch Kondensationsreaktionen Verkohlung in der Festphase hervorrufen. Es kann zur Bildung einer festen, verkohlten Oberflächenschicht aus Phosphorverbindungen und in bestimmten Fällen zu einer Unterbrechung der Radikalkettenmechanismen des Verbrennungsprozesses in der Gasphase kommen.
Weiters haben solche stickstoffhaltige Flammschutzmittel ein gutes Preis-Wirkungsverhältnis, weisen kaum umweltrelevante Einschränkungen auf, sind nicht toxisch, wasserlöslich, es werden sehr geringe Mengen giftiger Gase bei der Verbrennung (wichtig für smoke und tox part 2, d.h. für IMO FTPC 2010 part 2) frei, und diese Flammschutzmittel sind sehr effizient hinsichtlich der eingesetzten Menge. Außerdem ergibt sich ein Synergieeffekt beim Einsatz der Kombination an Flammschutzmitteln umfassend Stickstoff und Phosphor.
Insbesondere kann es günstig sein, wenn das Flammschutzmittel halogenfrei ist.
Bei Halogenen entstehen bei der Verbrennung gesundheitsgefährliche Gase, die zudem noch schwer abbaubar sind (z.B. FCKW). Außerdem ist durch die part 2 Prüfung der Einsatz von halogenen Flammschutzmitteln limitiert (die Abgasmessung erlaubt nur sehr geringe Mengen an Halogenen). Entsprechend kann man den ökologischen Standards gerecht werden.
Außerdem verfügt der Lack über eine hohe Brillanz und Transparenz sowie über geringes Einfallverhalten, sodass diese Eigenschaften nach dem Auftrag auf das Furnier auch dort zum Tragen kommen.
Hinsichtlich der Schwer-Entflammbarkeit des Verbundelementes ist es günstig, wenn das zumindest einen Furnierelement die Anforderungen auf„Schwerentflammbarkeit" gemäß IMO 2010 FTPC Teil 5 erfüllt.
Ein Furnierelement, welches diese Anforderungen erfüllt, umfasst z.B. eine, zwei oder mehrere Lagen, wobei zumindest eine äußere Lage aus Furnier gebildet ist, und wobei das Furnierelement mit zumindest einem Furnier-Flammschutzmittel versehen ist, welches zumindest eine Furnier-Flammschutzmittel ein a) anorganisches, beispielsweise anorganisch halogenfreies oder b) organisches, vorzugsweise organisch halogenfreies Furnier- Flammschutzmittel ist. Diese Anforderungen werden ebenso von einem Furnierelement erfüllt, welches mit zumindest einem Furnier-Flammschutzmittel, z.B. einem a) anorganischen, beispielsweise anorganisch halogenfreien oder b) organischen, vorzugsweise organisch halogenfreien Furnier-Flammschutzmittel versehen ist, wobei das zumindest eine Furnier-Flammschutzmittel derart gewählt und mit einer solchen Menge des Furnier-Flammschutzmittels versehen ist, dass bei einem Bestrahlen mit einer definierten Bestrahlungsstärke von 50KW/m2 des mit dem Furnier-Flammschutzmittel versehenen Furnierelementes
• der kritische Wärmefluss beim Verlöschen CFE > 20 kW/m2, und
• die Wärme für anhaltendes Brennen Qsb > 1,5 MJ/ m2, und
• die freigesetzte Wärmemenge Qt < 0,2 MJ, und
• die maximale Wärmefreisetzungsrate Qp < 1,0 kW beträgt.
Ein solches Furnierelement erfüllt die Anforderungen des IMO FTP Codes 2010, insbesondere des IMO FTP Codes 2010 Part 5 und die weiteren oben genannten Zertifizierungen.
Mit einem solchen zertifizierten Furnierelement ist eine Zulassung eines Gesamtaufbaus in Form eines eingangs erwähnten Verbundelementes möglich.
Vorzugsweise ist vorgesehen, dass zumindest die eine oder die mehreren Lagen aus Furnier oder genau nur die eine oder die mehreren Lagen aus Furnier mit dem zumindest einen Furnier-Flammschutzmittel versehen ist. Bevorzugt ist vorgesehen, dass genau nur die eine oder die mehreren Lagen Furnier mit dem oben beschriebenen Furnier-Flammschutzmittel versehen sind.
Das Furnier- Flammschutzmittel, mit welchem vorzugsweise die zumindest eine Lage aus Furnier oder genau die zumindest eine Lage aus Furnier versehen ist, ist vorzugsweise eine wasserbasierende Lösung oder liegt in Form einer wasserbasierenden Lösung vor. Das Furnier- Flammschutzmittel, mit welchem vorzugsweise die zumindest eine Lage aus Furnier oder genau die zumindest eine Lage aus Furnier versehen ist, ist eine halogenfreie Lösung.
Vorzugsweise ist das Furnier-Flammschutzmittel eine anorganische Lösung.
Vorzugsweise ist das Furnier-Flammschutzmittel eine Lösung aus Stickstoff und/ oder Phosphor.
Vorzugsweise ist die Lösung mit Additiven versetzt, welche eine gleichmäßige Benetzung der Holzfaser gewährleisten. Vorzugsweise handelt es sich bei diesen Additiven um Tenside (Netzmittel).
Weiters ist es von Vorteil, wenn der PH-Wert der Lösung zwischen 2,5 und 7, insbesondere zwischen 4 und 7 liegt. Dadurch ist die Lösung sehr neutral gegenüber Hölzern.
Bei einer konkreten Ausführungsform des zumindest einen Furnierelementes ist vorgesehen, dass die Aufnahmemenge des Furnier-Flammschutzmittels, insbesondere der anorganischen Lösung in der zumindest einen Lage aus Furnier zwischen 8 und 23 Gewichtsprozent, bezogen auf die Darrdichte des Furniers ist. Da Hölzer eine unterschiedliche Dichte aufweisen, muss die Aufnahmemenge bezogen auf das Gewicht immer gleich sein. Die Darrdichte wird als neutrale Größe verwendet, da sich die Dichte mit dem Wassergehalt im Holz ändert.
Bei der sogenannten Darrdichte handelt es sich um die Rohdichte von trockenem Holz. Die Aufnahmemenge ist abhängig von der Dichte und Zusammensetzung (Harze) des zu tränkenden Materials. Durch die Verbesserung der Benetzung durch Zusatz von entsprechenden Additiven kommt es auch zu einer verbesserten Aufnahme bis in die Holzzelle. Dadurch ist garantiert, dass Hölzer im Bereich von 350 - 1050 kg/ m3 getränkt werden können und die oben angeführten Kriterien erfüllen.
Der Flammschutz weist vorzugsweise eine klare bis leicht trübe Konsistenz auf, so kommt es auch zu keiner Eigenverfärbung der Holzarten. Das erfindungsgemäße Furnierelement kann z.B. aus genau einer Lage aus Furnier bestehen. Bei einer anderen Ausführungsform des Furnierelementes ist vorgesehen, dass das Furnierelement aus drei Lagen besteht, wobei eine äußere Lage aus Furnier gebildet ist, welche mit einer mittleren Schicht, welche eine Klebeschicht ist, auf eine dritte, äußere Schicht aufgeklebt ist.
Die dritte Schicht ist dabei beispielsweise ein Kaschiervlies.
Es muss nicht zwangsläufig ein Furnierelement mit einem Kaschiervlies verwendet werden. Das Vlies kann, aber muss nicht enthalten sein. Das Vlies erhöht die Flexibilität und Verarbeit- barkeit (3D Teile) des Furniers.
Weiters kann vorgesehen sein, dass die Klebeschicht, mit welcher die dritte, äußere Schicht mit der äußeren Lage aus Furnier verklebt ist, aus einem Klebefilm, vorzugsweise einem me- lamingetränkten Klebefilm gebildet ist. Melamin dient als Klebstoff verfügt über flammschützende Eigenschaften.
Dieser 3-lagige Aufbau besteht vorzugsweise aus einer Cellulose/ Polyethylen (PE) Kaschierung, die mit einem Klebefilm, vorzugsweise einem melamingetränkten Klebefilm auf die Furnierlage aufgeklebt wird. Der Klebefilm härtet zur Klebeschicht aus.
Die dritte, äußere Schicht, vorzugsweise das Kaschiervlies, ist mit einem Flammschutzmittel versehen, vorzugsweise getränkt.
Dieses Flammschutzmittel kann identisch sein mit dem Furnier-Flammschutzmittel für das Furnier, vorzugsweise ist allerdings vorgesehen, dass das Flammschutzmittel für das Kaschiervlies auf einer Stickstoff-Phosphorverbindung basiert, vorzugsweise einer Lösung aus anorganischen Salzen.
Das Kaschiervlies wird vor dem Verkleben mit einem, vorzugsweise weiteren, Flammschutzmittel getränkt. Dieses Flammschutzmittel basiert wiederum auf einer Stickstoff/ Phosphorverbindung, ist aber in der Regel nicht identisch zu dem Flammschutzmittel, mit welchem das Furnier versehen ist. Bei dem Flammschutzmittel für das Kaschiervlies handelt es sich um eine Lösung anorganischer Salze, die beim Erhitzen Gase freisetzen, die Sauerstoff verdrängen und so eine brandhemmende Wirkung entfalten.
Die Lage aus Furnier wird dem dafür vorgesehenen Furnier-Flammschutzmittel ebenfalls vor dem Verkleben versehen, vorzugsweise getränkt, und wenn das Furnier und das Kaschiervlies ausreichend getrocknet sind, erfolgt das Verkleben mit dem Klebefilm.
Bei einer anderen konkreten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Furnierelementes ist vorgesehen, dass dieses aus zwei, drei oder mehr Lagen aus Furnier gebildet ist, wobei jeweils zwei benachbarte Lagen aus Furnier mit einer Klebeschicht miteinander verbunden sind.
Die Furnierlagen werden mit dem oben beschriebenen, für das Furniermaterial vorgesehenen Furnier-Flammschutzmittel versehen, z.B. getränkt, und, sobald diese ausreichend getrocknet sind, mit einem entsprechenden Kleber miteinander verklebt.
Vorzugsweise ist vorgesehen, dass die zumindest eine Klebeschicht von einem Kleber gebildet ist, welcher einen Polykondensationsklebstoff beinhaltet oder aus einem Polykondensati- onsklebstoff besteht. Dieser Kleber kann, muss aber nicht mit einem Flammschutz versehen sein.
Weiters ist vorzugsweise vorgesehen, dass bei dem 3-lagigen Furnierelement die zumindest eine Furnier-Lage aus Holz, insbesondere Echt-Holz bestehen.
Unter dem Begriff Echtholz versteht man natürlich gewachsenes Holz. Der Begriff„Echtholz" dient zur Unterscheidung von Holzimitat bzw. auch Holzwerkstoffen.
Unter dem Begriff Echtholz werden auch Furniere verstanden, die aus unterschiedlichen Furnierstreifen zusammengesetzt werden, wobei jeder Furnierstreifen natürlich gewachsenes Holz ist.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, dass die Dichte des Furnier-Materials, aus welchen die zumindest eine Furnier-Lage besteht, insbesondere die Holzdichte, z.B. die Rohdichte des Holzes, in einem Bereich von 350 - 1200 kg/m3, vorzugsweise in einem Bereich von 400 - 900 kg/ m3 liegt. Weiters ist es von Vorteil, wenn das Furnier-Material, aus welchem die zumindest eine Furnier-Lage besteht, einen organischen Gehalt von 70 % bis 99 % aufweist. Die Angaben der Gewichtsprozente beziehen sich dabei auf eine darrtrockene Furnier. Holz hat organische (brennbare) und anorganische (nicht brennbare Anteile). Je mehr nicht brennbare Anteile enthalten sind, desto schwieriger ist das Furnier zu tränken.
Weiters ist typischerweise vorgesehen, dass die Dicke einer Lage aus Furnier < 2,5 mm ist. Eine Untergrenze für die Dicke einer Lage aus Furnier liegt bei ca. 0,25mm. Typischerweise liegt die Dicke für eine Lage aus Furnier zwischen 0,35 - 0,65 mm.
Beispielsweise weist ein Furnierelement (Furnier, Klebeschicht, Kaschiervlies) bei einer Dicke des Furniers von ca. 0,35 mm eine Dicke von ca. 0,65mm auf.
Im Folgenden ist die Erfindung an Hand der Zeichnung näher erörtert. In dieser zeigt
Fig. 1 ein erfindungsgemäßes Verbundelement,
Fig. la ein weiteres erfindungsgemäßes Verbundelement,
Fig. 2 einen beispielhaften schematischen Schichtaufbau eines 3-lagigen, vorzugsweise bei einem Verbundelemente gemäß Figur 1 verwendeten Furnierelementes mit einer Lage aus Furnier,
Fig. 3 einen beispielhaften schematischen Schichtaufbau eines 3-lagigen, vorzugsweise bei einem Verbundelemente gemäß Figur 1 verwendeten Furnierelementes, welches zwei Lagen aus Furnier umf asst, und
Fig. 4 einen beispielhaften schematischen Schichtaufbau eines 5-lagigen, vorzugsweise bei einem Verbundelemente gemäß Figur 1 verwendeten Furnierelementes, welches drei Lagen aus Furnier umfasst.
Figur 1 zeigt ein Verbundelement 100, welches ein Kernelement 10 umfasst, welches Kernelement 10 aus einem nicht brennbaren Material gebildet ist. Weiters umfasst das Verbundelement 100 eine Deckschicht 11, welche an einer Außenfläche 12 des Kernelementes 10 ange- bracht ist, wobei die Deckschicht 11 aus einem Furnierelement 11 gebildet ist. Das Furnierelement 11 bzw. die Deckschicht 11 ist dabei mit einer Klebeschicht 13 mit der Außenfläche 12 des Kernelementes 10 verbunden ist. Dazu wird üblicherweise ein Kleber als Klebefilm (Nassauftrag) aufgetragen, welcher als Klebeschicht aushärtet. An ihrer Außenfläche 11' ist das Furnierelement, vorzugsweise vollflächig, mit einer transparenten Lackschicht 14 versehen. Auf diese Weise ist das gesamte zumindest einen Furnierelement gegen Umwelteinflüsse etc. geschützt und verfügt zusätzlich über eine hochwertige, bei entsprechendem Lack glänzende bzw. hochglänzende optische Erscheinung.
Figur la zeigt ein weiteres Verbundelement 100 gemäß der Erfindung, mit dem Unterschied, dass an dem Kernelement 10 zu beiden Seiten eine Deckschicht in Form eines Furnierelementes 11, welches vorzugsweise vollflächig mit einer Lackschicht 14 versehen ist, vorgesehen ist. Furnierelement, Klebeschicht und Lackschicht können sich auf den beiden Seiten unterscheiden, sind aber bevorzugt identisch.
Im Folgenden wird der Aufbau des Verbundelementes 100 im Detail beschrieben, wobei die Ausführungen, ohne dass dies im Folgenden jeweils gesondert erwähnt ist, für beide Ausführungsformen gemäß Figur 1 und la gilt.
Kernelement
Um die an das Verbundelement 100 gestellten Anforderungen in Hinblick auf Schwer-Ent- flammbarkeit zu erfüllen, ist es von Vorteil, wenn das Kernelement 10 derart ausgebildet ist, dass es die Brandprüfung nach IMO FTP Code Part 1 besteht. Das Kernelement 10 bildet die Trägerplatte für das eine Furnierelement 11 (Figur 1) oder für beide Furnierelemente 11 (Figur la).
Beispielsweise ist vorgesehen, dass das Kernelement 10 eine Blähglasplatte ist. Eine solche Blähglasplatte besteht die Brandprüfung nach IMO FTP Code Part 1.
Es kann auch vorgesehen sein, dass das Kernelement 10 eine metallische Platte ist. Mit Vorteil ist dabei vorgesehen, dass die metallische Platte eine Aluwabenplatte ist. Eine metallische Platte besteht die Brandprüfung nach IMO FTP 2010 Code Part 1. Eine Aluwabenplatte hat zusätzlich den Vorteil, dass sie leicht ist. Klebeschicht
Bei einer vorteilhaften Ausführungsform der Verbundelemente gemäß Figur 1 und la ist vorgesehen, dass die eine oder die beiden Klebeschichten 13 aus einem Klebstoff oder einer Kleb- stoffmischung gebildet ist/ sind, welcher/ welche aus einem Dispersionsklebstoff gebildet ist oder diesen enthält. Dabei ist bevorzugt vorgesehen, dass die zumindest eine Klebeschicht 13 aus einem Klebstoff oder einer Klebstoff mischung gebildet ist, welcher/ welche aus einem Po- lyvinylacetat gebildet ist oder diesen enthält. PVAc (Polyvinylacetat) Klebstoffe gehören zur Gruppe der Dispersionsklebstoffe.
Alternativ oder zusätzlich kann vorgesehen sein, dass die zumindest eine Klebeschicht 13 aus einem Klebstoff oder einer Klebstoffmischung gebildet ist, welcher/ welche aus einem Poly- additionsklebstoff gebildet ist oder diesen enthält. Dabei ist bevorzugt vorgesehen, dass der Polyadditionsklebstoff ein PUR (Polyurethane) Klebstoff ist.
Wiederum alternativ oder zusätzlich kann vorgesehen sein, dass die zumindest eine Klebeschicht 13 aus einem Klebstoff oder einer Klebstoff mischung gebildet ist, welcher/ welche aus einem Polykondensationsklebstoff gebildet ist oder diesen enthält.
Es kann dabei vorgesehen sein, dass die zumindest eine Klebstoffschicht aus genau einem Klebstoff bzw. genau einer Klebstoff mischung gebildet ist. Prinzipiell sind aber auch Kombinationen von zwei oder mehreren bzw. allen diesen Klebstoffen möglich, solche Kombinationen sind aber nicht für eine positive Brandprüfung erforderlich.
Vorzugsweise ist vorgesehen, dass der Klebstoff bzw. die Klebstoffmischung in einer Auftragsmenge von 50 - 200 g/ m2, vorzugsweise von 75 - 150 g/ m2 aufgebracht ist.
Die zumindest eine Klebeschicht bzw. die Klebeschichten, insbesondere der Klebstoff oder die Klebstoffmischung, kann frei von Flammschutzmitteln sein.
Lack
Besonders bevorzugt ist es, wenn die eine oder die beiden Lackschicht(en) 14 aus einem transparenten Lack gebildet ist/ sind, welcher für den Einsatz auf Echtholz geeignet ist. Beispielsweise ist vorgesehen, dass die zumindest eine Lackschicht 14 einen Lack bzw. ein Lacksystem enthält, der/ das auf einem Polymersystem basiert. Insbesondere ist es dabei von Vorteil, wenn das Polymersystem ein Isocyanat-vernetzendes Lacksystem ist. Beispielsweise ist vorgesehen, dass das Lacksystem ein Polyurethan-Lacksystem ist.
Es kann auch vorgesehen sein, dass das Polymersystem Acrylat enthält oder auf Acrylat basiert.
Typischerweise liegt die Schichtstärke der zumindest einen Lackschicht 14 in einem Bereich von 100 - 1000 μηι, beispielsweise von 250 - 900μηι, vorzugsweise 300 - 800μηι, insbesondere 500 - 800nmliegt.
Oftmals ist dabei vorgesehen, dass die zumindest eine Lackschicht 14 aus zwei oder mehreren Unter-Schichten aufgebaut ist, welche Unter-Schichten aus identischen oder zumindest teilweise unterschiedlichen Lacken bestehen. Dickere Lackschichten von (z.B. ΙΟΟΟμηι) können oftmals nicht in einer Applikation aufgetragen werden und werden in Unter-Schichten aufgebaut (typischerweise mit jeweils ca. 100 - 200 μιη Dicke). Dabei können alle Unter-Schichten aus demselben (identischen) Lack/ Lacksystem aufgebaut sein, oder eine oder mehrere Unter- Schichten bestehen aus bestehen aus einem anderen Lack/ Lacksystem als der Rest der Unter- Schichten. Es ist allerdings auch möglich, dass jede Unter-Schicht aus einem anderen Lacke/Lacksystem gebildet ist. Die Unter-Schichten erlauben es, dass man die Lacke bzw. Lacksysteme wechselt. Beispielsweise ist es bei tropischen Hölzern günstig bzw. notwendig, zuerst einen Isoliergrund aufzutragen, um Holzinhaltsstoffe zu sperren (z.B. ein PU (Polyurethan) System, isocyanat- vernetzend). Danach wird ein Lack mit sehr viel Masse aufgetragen, um schnell Schichtdicke aufzubauen. Dieser ist vorzugsweise elastisch und vorzugsweise leicht schleifbar (z.B.: PU System). Als Finish wird mit Vorteil eine sehr harte Lackschicht aufgebracht, welche kratzfest und polierbar ist (z.B. Acrylat/ Acrylharz). Bei den unterschiedlichen Lacken/ Lacksystemen für die Unter-Schichten der Lackschicht handelt sich vorzugsweise um ähnliche Systeme mit unterschiedlichen physikalischen Eigenschaften.
Günstig kann es weiters sein, wenn der die zumindest eine Lackschicht 14 bildende Lack bzw. Lacksystem mit einem oder mehreren Flammschutzmitteln versehen ist. Ein Lack besteht aus mehreren Komponenten (z.B. Komponenten A, B und Verdünnung), diese Komponenten können je nach Bedarf im Mischungsverhältnis angepasst werden. Diese Komponenten werden im Gesamten als System bzw. Lacksystem bezeichnet.
Der Lack bzw. das Lacksystem ist dabei bereits vor dem Aufbringen auf das Furnier mit dem Flammschutz versehen. Bei einer Variante ist das Flammschutzmittel ein organisches oder anorganisches Flammschutzmittel.
Beispielsweise ist der Lack in einem Sprühverfahren oder Walzverfahren aufgetragen.
Beispielsweise kann auch vorgesehen sein, dass der Flammschutzmittelanteil 15 - 25% Gewichtsprozent der zumindest einen, mit Flammschutzmittel versehenen Lackschicht beträgt. Ein zu hoher Flammschutzmittelanteil verschlechtert die Transparenz, während ein zu geringer Anteil die Eigenschaften in Hinblick auf Feuerbeständigkeit verschlechtert. Die obigen Werte liefern einen guten Kompromiss.
Weiters kann es zweckmäßig sein, wenn das Flammschutzmittel auf einer Phosphor-Stickstoffbasis basiert.
Insbesondere kann es günstig sein, wenn das Flammschutzmittel halogenfrei ist.
Außerdem verfügt der Lack über eine hohe Brillanz und Transparenz sowie über geringes Einfallverhalten, sodass diese Eigenschaften nach dem Auftrag auf das Furnier auch dort zum Tragen kommen.
Furnierelement
Bevorzugte Ausführungsformen von Furnierelementen 11, die bei einem erfindungsgemäßen Verbundelement 100 zum Einsatz kommen können, sind im Folgenden beschrieben. Bevorzugt sind bei einem Verbundelement 100 nach Figur la beide Deckschichten 11 aus identischen Furnier elementen 11 gebildet, es können aber auch unterschiedliche Furnier elemente zum Einsatz kommen. Hinsichtlich der Schwer-Entflammbarkeit des Verbundelementes ist es günstig, wenn das zumindest einen Furnierelement 11 die Anforderungen auf„Schwerentflammbarkeit" gemäß IMO 2010 FTPC Teil 5 erfüllt.
Grundsätzlich kann vorgesehen sein, dass das eine oder die beiden Furnierelemente 11 lediglich aus einer Schicht Furnier-Holz, vorzugsweise einer Echtholz-Schicht bestehen.
Figur 2 zeigt ein weiteres Beispiel eines vorteilhaften Furnierelementes 11 (d.h. einen Ausschnitt davon) mit einem dreilagigen Aufbau.
Dabei ist dies äußere Lage 2a aus Furnier gebildet ist, welche mit einer mittleren Schicht 2b, welche eine Klebeschicht ist, auf eine dritte, äußere Schicht 2c aufgeklebt ist.
Die Furnier-Lage 2a besteht dabei aus Holz, insbesondere Echt-Holz. Die Dichte des Furnier- Materials, aus welchen diese eine Furnier-Lage 2a besteht, insbesondere die Holzdichte, z.B. die Rohdichte des Holzes, liegt in einem Bereich von 350 - 1200 kg/ m3, vorzugsweise in einem Bereich von 400 - 900 kg/m3.
Das Furnier-Material, d.h. das Echt-Holz, aus welchem die Furnier-Lage 2a besteht, weist einen organischen Gehalt von vorzugsweise 70 % bis 99 % auf. Die Angaben der Gewichtsprozente beziehen sich dabei auf eine darrtrockene Furnier.
Das Furnier ist vorzugsweise mit einem Furnier-Flammschutzmittel versehen, wie dies weiter unten noch im Detail erörtert wird. Holz hat organische (brennbare) und anorganische (nicht brennbare Anteile). Je mehr nicht brennbare Anteile enthalten sind, desto schwieriger ist das Furnier mit dem Furnier-Flammschutzmittel zu tränken.
Typischerweise ist die Dicke der Lage 2a aus Furnier < 2,5 mm. Eine Untergrenze für die Dicke einer Lage aus Furnier liegt bei ca. 0,35mm. Typischerweise liegt die Dicke für eine Lage aus Furnier zwischen 0,35 - 0,65 mm.
Das Furnierelement 11 (Furnier 2a, Klebeschicht 2b, Kaschier vlies 2c) weist bei einer Dicke des Furnier 2a von ca. 0,35 mm eine Dicke von ca. 0,65mm auf. Diese Furnier 2a ist mit einer Klebeschicht 2b mit der dritten Schicht 2c verklebt, wobei es sich in dem gezeigten Beispiel bei der dritten Schicht 2c um ein Kaschiervlies handelt.
Die Klebeschicht 2b, mit welcher die dritte, äußere Schicht 2c mit der äußeren Lage 2a aus Furnier verklebt ist, aus einem Klebefilm, vorzugsweise einem melamingetränkten Klebefilm gebildet ist.
Die dritte Schicht/ Lage 2c besteht aus einer Cellulose/ Polyethylen (PE) Kaschierung, die mit einem Klebefilm, vorzugsweise einem melamingetränkten Klebefilm auf die Furnierlage aufgeklebt wird. Der Klebefilm härtet zur Klebeschicht 2b aus.
Vor dem Verkleben wird das Furnier 2a mit dem entsprechenden Furnier-Flammschutzmittel versehen, vorzugsweise getränkt, wie dies noch beschrieben wird. Ebenso wird das Kaschiervlies 2c, wie anschließend beschrieben, mit dem dazu vorgesehenen Flammschutzmittel versehen, vorzugsweise getränkt. Wenn Furnier 2a und Kaschiervlies ausreichend getrocknet sind, werden diese miteinander verklebt.
Das Kaschiervlies 2c ist mit einem (weiteren) Flammschutzmittel versehen, vorzugsweise getränkt. Dieses Flammschutzmittel kann identisch sein mit dem Furnier-Flammschutzmittel für das Furnier, vorzugsweise ist diese aber unterschiedlich und es ist vorgesehen, dass das Flammschutzmittel für das Kaschiervlies auf einer Stickstoff-Phosphorverbindung basiert, vorzugsweise einer Lösung aus anorganischen Salzen.
Das Kaschiervlies 2c wird vor dem Verkleben mit diesem, vorzugsweise weiteren, Flammschutzmittel getränkt. Bei dem Flammschutzmittel für das Kaschiervlies 2c handelt es sich wie oben beschrieben um eine Lösung anorganischer Salze, die beim Erhitzen Gase freisetzen, die Sauerstoff verdrängen und so eine brandhemmende Wirkung entfalten.
Das Furnierelement 11 ist mit zumindest einem Furnier-Flammschutzmittel versehen ist, welches zumindest eine Furnier-Flammschutzmittel ein a) anorganisches, vorzugsweise anorganisch halogenfreies oder b) organisches, vorzugsweise organisch halogenfreies Flammschutzmittel ist. Bei dem gezeigten Beispiel ist das Furnier-Flammschutzmittel eine wasserbasierende Lösung ist oder in Form einer wasserbasierenden Lösung vorliegt. Mit diesem Flammschutzmittel ist die Lage 2a aus Furnier versehen. Der PH-Wert der Lösung liegt vorzugsweise zwischen 2,5 und 7, insbesondere zwischen 4 und 7, wodurch die Lösung sehr neutral gegenüber Hölzern. Beispielsweise ist das Furnier-Flammschutzmittel eine halogenfreie Lösung. Alternativ oder zusätzlich kann vorgesehen sein, dass das Furnier-Flammschutzmittel eine anorganische Lösung ist. Ebenso alternativ oder zusätzlich kann vorgesehen sein, dass das Furnier-Flammschutzmittel eine Lösung aus Stickstoff und/ oder Phosphor ist.
Die Lösung ist vorzugsweise mit Additiven versetzt, welche eine gleichmäßige Benetzung der Holzfaser gewährleisten. Vorzugsweise handelt es sich bei den Additiven um Tenside (Netzmittel).
Außerdem ist mit Vorteil vorgesehen, dass die Aufnahmemenge des Flammschutzmittels, insbesondere der anorganischen Lösung in der zumindest einen Lage 2a aus Furnier zwischen 8 und 23 Gewichtsprozent, bezogen auf die Darrdichte des Furniers ist.
Bei der sogenannten Darrdichte handelt es sich um die Rohdichte von trockenem Holz. Die Aufnahmemenge ist abhängig von der Dichte und Zusammensetzung (Harze) des zu tränkenden Materials. Durch die Verbesserung der Benetzung durch Zusatz von entsprechenden Additiven kommt es auch zu einer verbesserten Aufnahme bis in die Holzzelle. Dadurch ist garantiert, dass Hölzer im Bereich von 350 - 1050 kg/ m3 getränkt werden können und die oben angeführten Kriterien erfüllen.
Der Flammschutz weist vorzugsweise eine klare bis leicht trübe Konsistenz auf, so kommt es auch zu keiner Eigenverfärbung der Holzarten.
Figur 3 zeigt ein weiteres Beispiel eines Furnierelementes 11. Dieses besteht aus zwei äußeren Schichten 20a, 20b, die jeweils von einer Furnierlage gebildet sind, und einer Klebeschicht, welche die beiden Furnierlagen 20a, 20b miteinander verbindet. Das Furniermaterial ist mit einem wie oben schon beschriebenen Furnier-Flammschutzmittel versehen, und die beiden Furnierlagen sind mit einer Klebeschicht 20d verklebt. Die Klebeschicht ist vorzugsweise von einem Kleber gebildet, welcher einen Polykondensationsklebstoff beinhaltet oder aus einem Polykondensationsklebstoff besteht. Figur 4 zeigt noch einen Aufbau, bei welchem neben den beiden äußeren Schichten in Form einer Furnierlage 20a, 20c noch eine mittlere Schicht aus einer Furnierlage 20b vorgesehen ist. Die Furnierlagen 20a, 20b sowie 20b, 20c sind mit einer Klebeschicht miteinander verklebt, welche Klebeschichten vorzugsweise von einem Kleber gebildet sind, welcher einen Polykon- densationsklebstoff beinhaltet oder aus einem Polykondensationsklebstoff besteht. Unterschiedliche Klebeschichten können, müssen aber nicht einen unterschiedlichen Klebstoff aufweisen. Die Furnierlagen 20a, 20b, 20c werden vor dem Verkleben mit einem Flammschutzmittel wie zu Figur 2 bereits beschrieben versehen.
Mit den oben an Hand von Figur 2 - 4 beschriebenen Aufbauen kann ein Furnierelement erzielt werden, bei welchem bei einem Bestrahlen mit einer definierten Bestrahlungsstärke von 50KW / m2 der kritischer Wärmefluss beim Verlöschen CFE > 20 kW / m2,
• die Wärme für anhaltendes Brennen Qsb > 1,5 MJ / m2,
• die freigesetzte Wärmemenge Qt < 0,2 MJ, und
• die maximale Wärmefreisetzungsrate Qp < 1,0 kW beträgt.
Ein solches Furnierelement erfüllt die Anforderungen des IMO FTP Codes 2010, insbesondere des IMO FTP Codes 2010 Part 5 und die weiteren oben genannten Zertifizierungen.
Mit einem solchen zertifizierten Furnierelement ist eine Zulassung eines Gesamtaufbaus in Form eines eingangs erwähnten Verbundelementes 100 möglich.
Das Furnier-Flammschutzmittel wird z.B. im Tauchverfahren oder im Kesseldruckverfahren (Autoklav) in das Furnier, welches die Lage 2a bildet, eingebracht. Der Prozess der Tränkung im Tauchverfahren dauert typischerweise 12 Stunden, der Prozess der Kesseltränkung typischerweise 2 - 4 Stunden.
Im Prozess kommt es dabei zu keinen Verfärbungen der Furnier oder Auskristallisierungen im eingesetzten Zustand. Hauptverantwortlich dafür ist die beschriebene, verwendete Art des Flammschutzmittels für das Furnier sowie die Konzentration beim Tränkprozess. Der Flammschutz wird üblicherweise mit Wasser verdünnt. Erhöht man die Konzentration des Flammschutzmittels, kann es zu Ausblutungen kommen, verringert man die Konzentration, kann der Flammschutz nicht mehr gewährleistet sein. Der verwendete Flammschutz dringt in die Zellwand des Holzes ein und kann somit schwerer ausgewaschen werden. Haftet der Flammschutz nur an der Oberfläche, sind Probleme wie schlechte Haftung oder Ausblutungen deutlich zu erkennen. Halo- genisierte Flammschutzmittel hingegen zeigen auch ein sehr hygroskopisches Verhalten, das in Kontakt mit Wasser zu fleckigen Rändern führt.
Außerdem ist das erfindungsgemäß behandelte Furnier mit herkömmlichen Klebstoffsystemen und Lacksystemen verarbeitbar. Andere flammgeschützte Furniere zeigen immer wieder Haftungsprobleme sowie Auskristallisierungen oder Verfärbungen."
Bei der Prüfung auf„Schwerentflammbarkeit" werden die Materialien einer definierten Bestrahlungsstärke (50KW / m2) ausgesetzt, die von einem Wärmestrahler erzeugt wird. Während der Tests messen und registrieren die Prüfer die Entzündungszeit, die Flammenausbreitung (CFE), das Verlöschen der Flammen und die Wärmefreisetzung (Qt und Qp). Aus den detektierten Werten errechnet sich dann die Geschwindigkeit der Flammenausbreitung (Qst>).
Das erfindungsgemäße Furnierelement erfüllt die Anforderungen auf„Schwerentflammbarkeit" gemäß IMO 2010 FTPC Teil 5. Außerdem dürfen die Materialien obendrein im Falle eines Brandes weder außergewöhnlich große Rauchmengen erzeugen, noch giftige Stoffe freisetzen. Dies ist gemäß IMO 2010 FTPC Teil 2 nachzuweisen. Davon ausgenommen sind Materialien, deren gesamte Wärmefreisetzung Qt < 0,2 MJ und maximale Wärmefreisetzungsrate Qp < 1,0 kW betragen; diese Bedingungen werden von dem erfindungsgemäßen Furnierelement erfüllt, sodass eine Prüfung gemäß Part 2 nicht notwendig ist.

Claims

PATENTANSPRÜCHE
1. Verbundelement (100), umfassend ein Kernelement (10), welches Kernelement (10) aus einem nicht brennbaren Material gebildet ist, zumindest eine Deckschicht (11), welche an zumindest einer Außenfläche (12) des Kernelementes (10) angebracht ist, wobei die zumindest eine Deckschicht (11) aus einem Furnierelement (11) gebildet ist, zumindest eine Klebeschicht (13), mittels welcher die zumindest eine Deckschicht (11) mit der zumindest einen Außenfläche (12) des Kernelementes (10) verbunden ist, und zumindest eine transparente Lackschicht (14), mittels welcher das zumindest eine Furnierelement (11) zumindest bereichsweise an ihrer Außenfläche (11') versehen ist.
2. Verbundelement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Außenfläche (11') des zumindest einen Furnierelementes (11) vollflächig mit der Lackschicht (14) versehen ist.
3. Verbundelement nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Kernelement (10) derart ausgebildet ist, dass es die Brandprüfung nach IMO FTP Code Part 1 besteht.
4. Verbundelement nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Kernelement eine Blähglasplatte ist.
5. Verbundelement nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Kernelement (10) eine metallische Platte ist.
6. Verbundelement nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die metallische Platte eine Aluwabenplatte ist.
7. Verbundelement nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die zumindest eine Klebeschicht (13) aus einem Klebstoff oder einer Klebstoffmischung gebildet ist, welcher/ welche aus einem Dispersionsklebstoff gebildet ist oder diesen enthält.
8. Verbundelement nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die zumindest eine Klebeschicht (13) aus einem Klebstoff oder einer Klebstoffmischung gebildet ist, welcher/ welche aus einem Polyvinylacetat gebildet ist oder diesen enthält.
9. Verbundelement nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die zumindest eine Klebeschicht (13) aus einem Klebstoff oder einer Klebstoffmischung gebildet ist, welcher/ welche aus einem Polyadditionsklebstoff gebildet ist oder diesen enthält.
10. Verbundelement nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Polyadditionsklebstoff ein PUR (Polyurethane) Klebstoff ist.
11. Verbundelement nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die zumindest eine Klebeschicht (13) aus einem Klebstoff oder einer Klebstoffmischung gebildet ist, welcher/ welche aus einem Polykondensationsklebstoff gebildet ist oder diesen enthält.
12. Verbundelement nach einem der Ansprüche 7 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Klebstoff bzw. die Klebstoffmischung in einer Auftragsmenge von 50 - 200 g/ m2, vorzugsweise von 75 - 150 g/ m2 aufgebracht ist.
13. Verbundelement nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die zumindest eine Klebeschicht bzw. die Klebeschichten, insbesondere der Klebstoff oder die Klebstoffmischung, frei von Flammschutzmitteln ist/ sind.
14. Verbundelement nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die zumindest eine Lackschicht aus einem transparenten Lack gebildet ist, welcher für den Einsatz auf Echtholz geeignet ist.
15. Verbundelement nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die zumindest eine Lackschicht (14) einen Lack bzw. ein Lacksystem enthält, der/ das auf einem Polymersystem basiert.
16. Verbundelement nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass das Polymersystem ein Isocyanat-vernetzendes Lacksystem ist.
17. Verbundelement nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, dass das Lacksystem eine Polyurethan-Lacksystem ist.
18. Verbundelement nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass das Polymersystem Acrylat enthält oder auf Acrylat basiert.
19. Verbundelement nach einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Schichtstärke der zumindest einen Lackschicht (14) in einem Bereich von 100 - 1000 μηι, beispielsweise von 250 - 900μηι, vorzugsweise 300 - 800μηι, insbesondere 500 - 800 μιη liegt.
20. Verbundelement nach einem der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass die zumindest eine Lackschicht (14) aus zwei oder mehreren Unter-Schichten aufgebaut ist, welche Unter-Schichten aus identischen oder zumindest teilweise unterschiedlichen Lacken bestehen.
21. Verbundelement nach einem der Ansprüche 1 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass der die zumindest eine Lackschicht bildende Lack bzw. Lacksystem mit einem oder mehreren Flammschutzmitteln versehen ist.
22. Verbundelement nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass das Flammschutzmittel ein organisches oder anorganisches Flammschutzmittel ist.
23. Verbundelement nach einem der Ansprüche 1 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass der Lack in einem Sprühverfahren oder Walzverfahren aufgetragen ist.
24. Verbundelement nach einem der Ansprüche 21 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass der Flammschutzmittelanteil 15 - 25% Gewichtsprozent der zumindest einen, mit Flammschutzmittel versehenen Lackschicht beträgt.
25. Verbundelement nach einem der Ansprüche 21 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass das Flammschutzmittel auf einer Phosphor-Stickstoffbasis basiert.
26. Verbundelement nach einem der Ansprüche 21 bis 25, dadurch gekennzeichnet, dass das Flammschutzmittel halogenfrei ist.
27. Verbundelement nach einem der Ansprüche 1 bis 26, dadurch gekennzeichnet, dass das zumindest einen Furnierelement (11) die Anforderungen auf„Schwerentflammbarkeit" gemäß IMO 2010 FTPC Teil 5 erfüllt.
28. Verbundelement nach einem der Ansprüche 1 bis 27, mit zumindest einem Furnierelement (11), wobei das zumindest eine Furnierelement (11) eine, zwei oder mehrere Lagen (2a, 2b, 2c; 20a, 20b, 20c, 20d, 20e) umfasst, wobei zumindest eine äußere Lage (2a; 20a, 20b, 20c) aus Furnier gebildet ist, und wobei das zumindest eine Furnierelement (11) mit zumindest einem Furnier-Flammschutzmittel versehen ist, welches zumindest eine Furnier- Flammschutzmittel ein a) anorganisches, beispielsweise anorganisch halogenfreies oder b) organisches, vorzugsweise organisch halogenfreies Furnier-Flammschutzmittel ist.
29. Verbundelement nach einem der Ansprüche 1 bis 27, mit zumindest einem Furnierelement (11), wobei das zumindest einen Furnierelement (11) eine, zwei oder mehrere Lagen (2a, 2b, 2c; 20a, 20b, 20c, 20d, 20e) umfasst, wobei zumindest eine äußere Lage (2a; 20a, 20b, 20c) aus Furnier gebildet ist, und wobei das zumindest eine Furnierelement (11) mit zumindest einem Furnier-Flammschutzmittel, z.B. einem a) anorganischen, beispielsweise anorganisch halogenfreien oder b) organischen, vorzugsweise organisch halogenfreien Furnier-Flammschutzmittel versehen ist, wobei das zumindest eine Furnier-Flammschutzmittel derart gewählt und mit einer solchen Menge des Furnier-Flammschutzmittels versehen ist, dass bei einem Bestrahlen mit einer definierten Bestrahlungsstärke von 50KW/m2 des mit dem Furnier-Flammschutzmittel versehenen Furnierelementes (11)
• der kritische Wärmefluss beim Verlöschen CFE > 20 kW / m2, und
• die Wärme für anhaltendes Brennen Qsb > 1,5 MJ/ m2, und • die freigesetzte Wärmemenge Qt < 0,2 MJ, und
• die maximale Wärmefreisetzungsrate Qp < 1,0 kW beträgt.
30. Verbundelement nach Anspruch 28 oder 29, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest die eine oder die mehreren Lagen (2a; 20a, 20b, 20c) des zumindest einen Furnierelementes (11) aus Furnier oder genau nur die eine oder die mehreren Lagen (2a; 20a, 20b, 20c) aus Furnier mit dem zumindest einen Furnier-Flammschutzmittel versehen ist.
31. Verbundelement nach einem der Ansprüche 28 bis 30, dadurch gekennzeichnet, dass das Furnier- Flammschutzmittel eine wasserbasierende Lösung ist oder in Form einer wasserbasierenden Lösung vorliegt.
32. Verbundelement nach Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet, dass die Lösung mit Additiven versetzt ist, welche eine gleichmäßige Benetzung der Holzfaser gewährleisten.
33. Verbundelement nach Anspruch 31 oder 32, dadurch gekennzeichnet, dass der PH- Wert der Lösung zwischen 2,5 und 7, insbesondere zwischen 4 und 7 liegt.
34. Verbundelement nach einem der Ansprüche 28 bis 33, dadurch gekennzeichnet, dass das Furnier-Flammschutzmittel eine halogenfreie Lösung ist.
35. Verbundelement nach einem der Ansprüche 28 bis 34, dadurch gekennzeichnet, dass das Furnier-Flammschutzmittel eine anorganische Lösung ist.
36. Verbundelement nach einem der Ansprüche 28 bis 35, dadurch gekennzeichnet, dass das Furnier-Flammschutzmittel eine Lösung aus Stickstoff und/ oder Phosphor ist.
37. Verbundelement nach einem der Ansprüche 28 bis 36, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufnahmemenge des Furnier-Flammschutzmittels, insbesondere der anorganischen Lösung in der zumindest einen Lage (2a; 20a, 20b, 20c) aus Furnier zwischen 8 und 23 Gewichtsprozent, bezogen auf die Darrdichte des Furniers ist.
38. Verbundelement nach einem der Ansprüche 28 bis 37, dadurch gekennzeichnet, dass das zumindest eine Furnierelement (11) aus drei Lagen (2a, 2b, 2c) besteht, wobei eine äußere Lage (2a) aus Furnier gebildet ist, welche mit einer mittleren Schicht (2b), welche eine Klebeschicht ist, auf eine dritte, äußere Schicht (2c) aufgeklebt ist.
39. Verbundelement nach Anspruch 38, dadurch gekennzeichnet, dass die dritte Schicht (2c) ein Kaschiervlies ist.
40. Verbundelement nach Anspruch 38 oder 39, dadurch gekennzeichnet, dass die Klebeschicht (2b), mit welcher die dritte, äußere Schicht (2c) mit der äußeren Lage (2a) aus Furnier verklebt ist, aus einem Klebefilm, vorzugsweise einem melamingetränkten Klebefilm gebildet ist.
41. Verbundelement nach einem der Ansprüche 38 bis 40, dadurch gekennzeichnet, dass die dritte, äußere Schicht (2c), vorzugsweise das Kaschiervlies, mit einem Flammschutzmittel versehen, vorzugsweise getränkt ist.
42. Verbundelement nach einem der Ansprüche 38 bis 41, dadurch gekennzeichnet, dass das Flammschutzmittel für das Kaschiervlies auf einer Stickstoff-Phosphorverbindung basiert, vorzugsweise einer Lösung aus anorganischen Salzen.
43. Verbundelement nach einem der Ansprüche 28 bis 42, dadurch gekennzeichnet, dass das zumindest eine Furnierelement (11) es aus zwei, drei oder mehr Lagen (20a, 20b, 20c) aus Furnier gebildet ist, wobei jeweils zwei benachbarte Lagen aus Furnier mit einer Klebeschicht (20d, 20e) miteinander verbunden sind.
44. Verbundelement nach Anspruch 43, dadurch gekennzeichnet, dass die zumindest eine Klebeschicht (20d, 20e) von einem Kleber gebildet ist, welcher einen Polykondensations- klebstoff beinhaltet oder aus einem Polykondensationsklebstoff besteht.
45. Verbundelement nach einem der Ansprüche 28 bis 44, dadurch gekennzeichnet, dass die zumindest eine Furnier-Lage (2a; 20a, 20b, 20c) aus Holz, insbesondere Echt-Holz bestehen.
46. Verbundelement nach einem der Ansprüche 28 bis 45, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichte des Furnier-Materials, aus welchen die zumindest eine Furnier-Lage (2a; 20a, 20b, 20c) besteht, insbesondere die Holzdichte, z.B. die Rohdichte des Holzes, in einem Bereich von 350 - 1200 kg/ m3, vorzugsweise in einem Bereich von 400 - 900 kg/ m3 liegt.
47. Verbundelement nach einem der Ansprüche 28 bis 46, dadurch gekennzeichnet, dass das Furnier-Material, aus welchem die zumindest eine Furnier-Lage (2a; 20a, 20b, 20c) besteht, einen organischen Gehalt von 70 % bis 99 % aufweist.
48. Verbundelement nach einem der Ansprüche 28 bis 47, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke einer Lage (2a; 20a, 20b, 20c) aus Furnier < 2,5 mm ist.
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