DE2059163B2 - Verfahren zur Herstellung von Spanplatten, Faserplatten o.dgl., bei dem den Spänen bzw. Fasern ein flammhemmender mineralischer Stoff beigemischt wird - Google Patents

Verfahren zur Herstellung von Spanplatten, Faserplatten o.dgl., bei dem den Spänen bzw. Fasern ein flammhemmender mineralischer Stoff beigemischt wird

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DE2059163B2 DE19702059163 DE2059163A DE2059163B2 DE 2059163 B2 DE2059163 B2 DE 2059163B2 DE 19702059163 DE19702059163 DE 19702059163 DE 2059163 A DE2059163 A DE 2059163A DE 2059163 B2 DE2059163 B2 DE 2059163B2
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Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von Spanplatten, Faserplatten od. dgl., bei dem während der Herstellung den Spänen bzw. Fasern ein flammhemmender, mineralischer Stoff beigemischt wird. Derartige Spanplatten oder Faserplatten sollen für bestimmte Einsatzzwecke schwer entflammbar und eventuell zusätzlich wasserabweisend sowie unempfindlich gegen zersetzende Pilze sein.
Es sind verschiedene Methoden bekannt, um Holzwerkstoffe schwer entflammbar herzustellen. Solche Verfahren sind Imprägnierung der Fasern oder Späne, Einarbeitung von flüssigen Schutzmitteln mit dem Bindemittel, Einmischen von Schutzmittel-Pulvern oder Granulaten, Imprägnieren oder Tränken der Platten, Auftragen von Schaumschichtbildnern auf die Platten sowie Aufkaschieren von speziellen unbrennbaren Folien, Matten, Schichten, Platten od. dgl.
Aus der DE-OS 19 03 936 ist ein Verfahren der eingangs genannten Art Holzwerkstoff-Formkörper flammfest zu machen, bekanntgeworden. Dort wird vorgeschlagen, die Holzwerkstoff-Formkörper mit einer Flammschutzmittel enthaltenden Deckschicht zu versehen, wobei die Deckschichten zusätzlich Asbest enthalten sollen. Der Werkstoff Asbest hat jedoch den Nachteil, daß bei der Verarbeitung dieses Stoffes Asbest-Staub entsteht, der beim Einatmen bis in die
allerfeinsten Bronchenverzweigungen vordringen kann. Das Einatmen von Asbest-Staub kann Lungenveränderungen, Asbesthose, Staublungenkrankheiten ähnlicher Art wie Silikose und Talkose hervorrufen. Außerdem sind Personen, die Asbest-Staub ausgesetzt sind, in weit größerem Maße als andere durch Lungenkrebs gefährdet. Deshalb müssen bei der Verarbeitung hohe Sicherheitsvorkehrungen getroffen werden.
Durch die DE-AS 12 94 003 ist ein Verfahren zur Herstellung von feuerhemmenden Furnier- oder Preßlagenholzplatten aus getrockneten Einzelfurnieren bekannt, die mit einer diammoniumphosphathaltigen Imprägnierlösung imprägniert, dann getrocknet und mit einem Kunststoffkleber unter Anwendung von Druck und Wärme miteinander verleimt werden. Bei derartigen Furnier- oder Preßlagenholzplatten schälten sich bei Flammeinwirkung die verkohlten Holzteile leicht ab und ermöglichten so ein weiteres Vordringen dss Verkohlungsvorganges. Um dieses Abschälen zu vermeiden, werden die Einzelfurniere in einer wäßrigen, diammoniumphosphathaltigen Lösung imprägniert und anschließend mit einem kaolin- und diammoniumphosphathaltigen Kunststoffklebemittel miteinander verleimt. Die eigentliche flammhemmende Wirkung wird durch die Imprägnierung der Einzelfurniere mit der wäßrigen, diammoniumphosphathaltigen Lösung erzielt, während das Kaolin hier nur als Zusatz zu dem schichtweise aufgetragenen Kunststoffklebemittel verwendet wird, wie dies auch bei der Sperrholzherstellung geschieht, wo das Kaolin als Füllmittel des Leimes verwendet wird, um ein Wegschlagen in die Furniere zu verhindern und somit die Klebehaftung zu verbessern. Im gleichen Sinne wirkt das Kaolin auch bei diesem Verfahren und trägt somit nur mittelbar zu der verbesserten Feuerfestigkeit derartiger Furnier- oder Preßlagenholzplatten bei.
Den sichersten Schutz gegen Flammeinwirkungen bietet in der Regel die innere Anwendung von Schutzmitteln, die unmittelbar den Spänen oder den Bindemitteln vor der Herstellung der Platten zugegeben werden. Nach der DE-AS 12 94 003 werden bei Spanplatten die besten Ergebnisse dann erzielt, wenn die Späne besonders imprägniert und darüber hinaus zwei Asbestschichten eingelegt werden. Bekannte Mittel zum Imprägnieren sind dabei Borate, Phosphate und Sulfate. Als nachteilig hat sich jedoch herausgestellt, daß diese Mittel zu einer Qualitätseinbuße der Holzwerkstoffplatten führen, wobei im wesentlichen die Funktion der Bindemittel gestört wird. Darüber hinaus sind beträchtliche Mengen an Schutzmitteln erforderlich. Ferner sind die meisten bekannten Schutzmittel hygroskopisch, was ebenfalls die Platteneigenschaften nachteilig beeinflußt. Auch stellen sich gewisse Schwierigkeiten ein, wenn es erforderlich wird, die Holzwerkstoffplatten nicht nur schwer entflammbar, sondern zusätzlich auch wasserabweisend und pilzwidrig zu machen.
Ein weiteres gattungsgemäßes Verfahren ist durch die DE-OS 18 12 825 bekanntgeworden. Dort wird zu den normalen Spänen ein Zusat?. vorgeschlagen, der aus Fasermaterial besteht, das aus Papierabwässern gewonnen wird und damit automatisch mineralische Stoffe in nicht kontrollierbarer Menge enthält. Zufälligerweise gehört zu den mineralischen Stoffen, die in der Papierindustrie Verwendung finden, unter anderem auch Kaolin sowie Kreidemehl, Talkum usw. Weiter wird ausgeführt, daß diese mineralischen Stoffe insgesamt nicht nur unbrennbar sind, sondern darüber hinaus selbst eine flammhemmende Wirkung besitzen und die flammhemmende Wirkung von Feuerschutzsalzen unterstützen. Als nachteilig anzusehen ist, daß die mineralischen Stoffe auf dem Umweg über das Fasermaterial an den Spänen angelagert werden müssen, also ein zusätzlicher Verfahrensgang erforderlich ist. Weiter ist von Nachteil, daß das zu verwendende Fzsermaterial aus Papierabwässern gewonnen wird und damit die darin enthaltenen mineralischen Stoffe in nicht kontrollierbaren Mengen vorhanden sind. Diese Mengen werden sich in Abhängigkeit vom verwendeten Papierherstellungsverfahren in ihrer Zusammensetzung wesentlich ändern.
Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, das Verfahren der eingangs genannten Art so weiterzuentwickeln, daß ein mineralischer Stoff in vorgegebenen Mengen und auf einfache Weise beigemischt werden kann, der einen wirksamen Flammschutz der Spanplatten, Faserplatten od. dgl. ergibt, ohne daß es bei dessen Verwendung, wie bei Asbest, zu gesundheitlichen Schäden kommt.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß als mineralischer Stoff allein Kaolin verwendet wird. Es hat sich gezeigt, daß allein Kaolin als
2j flammhemniender Stoff ohne die zusätzliche Verwendung bisher üblicher flammhemmender Chemikalien ausreicht. Kaolin beeinflußt dabei die mechanischen Eigenschaften der Platten nicht nachteilig bzw. nennenswert nachteilig. Außerdem läßt sich Kaolin durch
ω dessen alleinige Zugabe zu den Spänen, Fasern od. dgl. in genau bestimmbaren Mengen und ohne gesundheitliche Gefahren anwenden. Darüber hinaus hat sich gezeigt, daß die Beimischung von Kaolin einen wirksameren Flammschutz ergibt als die alleinige Verwendung von Asbest.
Im nachfolgenden wird der mit dem erfindungsgemäßen Verfahren erzielte Fortschritt gegenüber den bekannten Ausführungsformen anhand eines Vergleichsversuches beschrieben.
Bei diesem Vergleichsversuch wurde die Oberflächenanzündlichkeit von asbest- und kaolinhaltigen Spanplatten getestet. Bei den Versuchsplatten handelte es sich um im Labor hergestellte 3-Schichten-Spanplatten mit Beimischungen von jeweils 40% Kaolin bzw. Asbestfasern in die Deckschichtspäne.
Mittels strahlender Wärme wurde ein etwa 700x500 mm großes, senkrecht angebrachtes Stück Spanplatte 17'/2 Minuten mit Einstrahlungsintensitäten beeinflußt, die über sieben Felder auf dem Material verteilt folgende Werte hatten: 0,028, 0,032, 0,045, 0,066, 0,103, 0,140 und 0,205 cal/cm2 Sekunden, die folgenden »Goldscheibentemperaturen« entsprechen: 100, 110, 150,190,250,300 und 350° C.
Plattendaten Asbest
Kaolin Melamin/
Leimtyp Melamin/ Harnstoff
Harnstoff 724 kg/,3
Dichte 720 kg/m3 15,0 mm
Dicken 15,1 mm 12,0/7,0
Leimmenge DS/MS 11,6/7,0 14Okp/cm2
Biegefestigkeit 165kp/cm2 8,8 kp/cm2
Querzugfestigkeit 9,7 kp/cm2 22,1%
Dickenquellung 24 h 17,2% 73%
Wasseraufnahme 24 h 51%
Jedes einzelne Feld wurde zur Entzündung 15 Sekunden mit einer 30 mm langen Pilotflamme beeinflußt, die 30 mm von der Oberfläche des Materials und gegen dieselbe sowie 100 mm von der Unterkante des Feldes angebracht war. Die vergltichende Brandprüfung wurde gemäß SPA Nr. 1 ausgeführt (Paneelmethode, Probe b., von »Den Danske Statsproveanstalt«).
Die Brandverläufe stellten sich dabei im Vergleich folgendermaßen dar:
Kaolin
Asbest
Kein sichtbarer Rauch oder 3 Min.
Sengen
Sehr schwacher Rauch, 6 Min.
schwache Braunfärbung
Leichter Rauch, 9 Min.
schwaches Sengen
Mittlerer Rauch, 12 Min.
dunkelbraun
Kräftigerer Rauch, 15 Min.
schwache Krakelierung
Wie bei 15 Minuten 17'/2 Min.
Die Pilotflamme gibt
in keinem Punkte Flammen
Kein sichtbarer Rauch oder Sengen
Leichter Rauch,
Braunsengen
Mittlerer Rauch, kräftiges Sengen
Starker Rauch, beginnende Verkohlung
Kräftiger Rauch, schwache Krakelierung,
Verkohlung
Wie bei 15 Minuten
Punkt 6: nähert die Verbrennung
Punkt 7: das Rauchgas wird entzündet, die
Platte brennt selbständig in der obersten
Zone. Brandareal etwa 80 cm2 nach
Sekunden
Das Kaolin hat plastische Eigenschaften und eine feinkristalline Struktur, was seine Verwendung für das erfindungsgemäße Verfahren besonders begünstigt. Es lagert sich sehr leicht an andere Stoffe, hier besonders an Fasern und Späne an, ohne eine Entmischung zu erfahren. Seine Plastifizierung wird durch die sowieso vorhandene Feuchte noch stark gefördert.
Kaolin spaltet das mitgeführte Wasser erst ab Temperaturen von 390-450°C ab. Es bleibt also während des Preßvorganges der Platten richtigerweise intakt und gibt das gebundene Wasser erst im Brandfalle ab, wodurch ein Wärmeentzug entsteht und ein Sintervorgang eingeleitet wird. Die flammhemmende Wirkung ist also bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zweifacher Natur: Es brennt nicht aufgrund seiner mineralischen Eigenschaften und es wirkt durch die Wasserabspaltung. Im übrigen ergibt der Einsatz von Kaolin keine Verminderung der Plattenqualität, und zwar auch noch bei einem Einsatz von 40%, bezogen auf absolut trockene Holzspäne bzw. Holzfasern. Die Mindestmenge beträgt ca. 5%.
Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung ist vorgesehen, daß bei einem mehrschichtigen Aufbau der Holzwerkstoffplatten der Kaolin-Anteil sowie der eventuellen weiteren Zusätze in den Deckschichten höher ist als in den Mittelschichten. Dabei beträgt zweckmäßig der Kaolin-Anteil in den Deckschichten 15 bis 30%, und in den Mittelschichten 0 bis 15%, bezogen auf absolut trockene Holzspäne bzw. Holzfasern. In bevorzugter Weise beträgt der Kaolin-Anteil in der Innenschicht jedoch 10% und in den Deckschichten 20%.
Die Erfindung sieht ferner vor, daß das Kaolin sowie eventuelle weitere Zusätze den Holzspänen bzw. Holzfasern nach deren Vorbeleimung zugegeben werden. Vorzugsweise erfolgt dabei die Zugabe zeitlich in der letzten Hälfte bis zum letzten Drittel des Mischvorganges zwischen dem Bindemittel und den HolzsDänen bzw. Holzfasern.
jo Eine andere Möglichkeit besteht darin, das Kaolin sowie eventuell weitere Zusätze direkt in die Leimflotte einzuarbeiten. Vorzugsweise übersteigt dabei jedoch der Anteil an Kaolin und/oder anderer pulverförmiger Schutzmittel nicht 10%, bezogen auf absolut trockene
j5 Holz- oder Faserspäne. Anderenfalls würde die Viskosität der Leimflotte zu stark erhöht, was zu Verdüsungsschwierigkeiten führen kann.
Die weiteren Zusätze zu Kaolin können aus anorganischen Verbindungen bestehen wie beispielsweise:
Phosphate, insbesondere deren Ammonium-Verbindungen;
Sulfate wie Ammoniumsulfat, Aluminiumsulfat usw.;
Borate, insbesondere Tetra- oder Metaborat;
Borsäure;
Antimontrioxyd;
Silikate wie Wasserglas, Aerosil usw.;
Aluminate wie Natriumaluminat usw.;
Calciumverbindungen wie Calciumoxyd usw.;
Monoaluminiumphosphat;
Zinkchlorid, Zinkoxyd;
Natriumfluorid usw.
Ferner können die Zusätze aus organischen Verbindungen bestehen wie beispielsweise:
Chlorparaffine in flüssiger Form oder
als Pulver;
ausgehärtete Aminoplaste in Pulverform;
Harnstoff oder Melamin;
Phosphorsäureester wie Tetraoxymethylphosphoniumchlorid, Trioxymethylphosphinoxyd, PoIyphosphorylchlorid, Phosphoroxychlorid mit Ammoniak, Tricresylphosphat usw.;
Stearate wie Calciumstearat, Kupferstearat, Magnesiumstearat, Ammoniumstearat, Zinkstearat usw.
Der Anteil der weiteren anorganischen oder organischen Zusätze im Kaolin-Gemisch beträgt erfindungsgemäß 2 - 20%, bezogen auf absolut trockene Holzspäne bzw. Holzfasern. Das Gemisch aus Kaolin sowie anorganischen und organischen Zusätzen liegt vorzugsweise im Verhältnis 2 : 0,5 : 0,5.
Von den genannten Verbindungen, die ebenfalls feuerhemmende Eigenschaften haben, gibt es eine Reihe, die darüber hinaus hydrophobe sowie fungizide und insektizide Eigenschaften besitzen. Dazu gehören in bevorzugter Weise Chlorparaffine und Stearate. Es ist ferner möglich, als Zusatz zu Kaolin mineralische bzw. blähfähige Verbindungen wie z. B. Asbestmehl, Bimssteinmehl, Asbestfasern, Vermiculite, Perlite, Blähglimmer, Blähton oder Schamottepulver zu verwenden.
Es hat sich gezeigt, daß sich Kaolin aufgrund seiner obengenannten Eigenschaften auch sehr leicht mit pulverförmigen Stoffen dauerhaft und homogen vermischen läßt, ohne daß es zu Entmischungserscheinungen kommt. Man geht deshalb in der Weise vor, daß pulverförmige Zusätze zuerst in das Kaolin eingearbeitet und dann auf den Spänen, Fasern od. dgl. verteilt werden, da das Kaolin außerdem für die notwendige und richtige Haftung an den Holzbestandteilen sorgt, wodurch dann ein wirksamer zusätzlicher Schutz gegeben ist.
Nach den Erkenntnissen der Erfindung ist es ferner besonders vorteilhaft, Kaolin in Verbindung mit Phenol-Formaldehydharzen als Bindemittel zu verwenden, obwohl auch andere gängige Bindemittel der Gruppe Phenoplaste oder auch Aminoplaste, Elastomere, Copolymere oder Isocyanate ohne wesentliche Nachteile eingesetzt werden können. Die genannten Gruppen von Bindemitteln lassen sich wie folgt spezifizieren:
Aminoplaste:
Harnstoff-Formaldehydharz,
Melamin-Formaldehydharz,
Harnstoff-Melamin-Mischkondensate
Phenolplaste:
Phenol-Formaldehydharz,
Resorcin-Formaldehydharz,
Kresol-Formaldehydharz,
Xylenol-Formaldehydharz,
oder deren Mischkondensate
Elastomere:
Butadien-Acrylnitril-Latices
Butadien-Styrol-Latices
Chlor-Butadien
Acrylat-Dispersionen
Chlorbutadien-Laticcs
Polyvinylacetalharze
Copolymere:
Polyvinylchlorid-Dispersionen
Polyvinylacetat-Dispcrsionen
Polyvinyl-Misch-Polymerisate
Copolymerisate auf Acrylatbasis
Polyvinylidenchlorid-Dispersionen
Isocyanate:
Aliphatische und aromatische Isocyanate,
insbesondere Diphcnylmethandiisocyanal.
Es hat sich im übrigen als zweckmäßig herausgestellt, die übliche Bindemittelmenge etwas, vorzugsweise um 1 bis 2% der zugegebenen Kaolin-Menge zu erhöhen,
Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung ist vorgesehen, daß auf die eigentliche Holzwerkstoffplatte ein- oder beidseitig eine Außenschicht aus unbrennbaren anorganischen Fasern wie etwa Steinwolle und/ oder Schlackenwolle, gegebenenfalls im Gemisch mit Holzspänen oder Holzfasern aufgebracht wird. Die Außenschichten werden dabei zweckmäßig aus auf die Holzwerkstoffplatte aufpreßbaren mit Bindemittel beleimten Matten gebildet. Als Bindemittel können dabei die gleichen Substanzen verwendet werden, wie sie bei der eigentlichen Holzwerkstoffplattenherstellung üblich sind. Insbesondere können jedoch Phenol-Formaldehydharze in einem Anteil von 4 bis 12%, vorzugsweise 6 bis 8%, bezogen auf absolut trockene Faserrnasse verwendet werden.
Durch die Anwendung solcher besonderer Außenschichten wird ein ausgezeichnetes Verhalten der Werkstoffplatten hinsichtlich Durchbrenn- und Flammenausbreitungswiderstand bei gleichzeitig guter Dimensionsstabilität und geringer Hygroskopizität erreicht. Das sehr gute Stehvermögen solcher Platten erlaubt ferner die Reduzierung der Plattendicken, ohne die Feuerdämmung zu beeinträchtigen.
Im folgenden sind Ausführungsbeispiele beschrieben.
Spanplattenherstellung mit Harnstoffharzen:
Preßlemperatur = 170-2000C
18-30kp/cm2
Preßdruck
Preßzeitfaktor
Plattenrohdichte
= max. 0,2 min/mm
Plattenstärke
= 0,50-0,8Og/^
Spanplattenherstellung mit Phenolharzen oder
Latices:
Preßtemperatur
Preßdruck
Preßzeitfaktor
Plattenrohdichte
Hartfaserplattenherstellung mit Phenolharzen:
180-2000C
23-30kp/cm2
max. 0,3 min/mm
Plattenstärke
Preßtemperatur
Preßdruck
Heizzeit unter Druck
Plattenrohdichte
190-220°C
40-80kpZcm2
l-10min
0,7-1,10 g/cm3
(harte und halbharte
Platten)
Faserdämmplattenherstellung ohne oder mit
Phenolharzen:
Trocknung und Härtung bei
Vorpreßdruck
Trocknung und Härtung über
Plattenrohdichte
150-1800C
5-20kpZcm2
1 —3h
0,23-
Der Plattenaufbau und die Zusammensetzung sei an folgenden Mischungsbeispielen erläutert:
Beispiel 1
Dreischicht-Spanplatte
Deckschichten =
64,5 kg atro Späne
20,0 kg Kaolin-Pulver
5,0 kg Borax-Pulver
0,5 kg Paraffin - fest
10,0 kg Harnstoff-Formaldehydharz - fest
100,0 kg Gesamtmenge
20 9 59 163 10 = 80,0 kg atro Feinfaserstoff
12,0 kg Kaolin-Pulver
= 77,5 kg kg atro Späne = 79,5 kg atro Späne 2,0 kg Chlorparaffin-Pulver
4,0 kg Asbestmehl
2,0 kg Phenol:Formaldehyd-
harz — fest
Mittelschicht 10,0 kg Kaolin-Pulver Mittelschicht 8,0 kg Kaolin-Pulver = 100,0 kg Gesamtmenge
5,0 kg Borax-Pulver 4,0 kg Antimontrioxyd-Pulver = 82,0 kg atro Grobfaserstoff
0,5 kg Paraffin - fest 0,5 kg Paraffin - fest 10,0 kg Kaolin-Pulver
1,0 kg Chlorparaffin-Pulver
7,0 kg Harnstoff-Formaldehyd 8,0 kg Harnstoff-Formaldehyd 4,0 kg Zinkchlorid-Pulver
harz - fest harz - fest 1,0 kg Aluminiumsulfat-Pulver
= 100,0 kg Gesamtmenge = 100,0 kg Gesamtmenge 2,0 kg Phenol-Formaldehyd-
Beispiel 2 Beispiel 6 harz - fest
Dreischicht-Spanplatte ίο Fünf schichtspanplatte = 100,0 kg Gesamtmenge
= 62,5 kg atro Späne = 88,0 kg atro Schlackenwolle Beispiel 8
Deckschichten 15,0 kg Kaolin-Pulver Außenschichten 2,0 kg Chlorparaffin-Pulver Einschicht-Dämmplatte
10,0 kg Diammoniumphosphat- lO.OkgButadien-Styrol- 84,0 kg atro Feinstfaserstoff
Pulver ι > Acrylat- Dispersion — fest 7,0 kg Kaolin-Pulver ;
0,5 kg Paraffin - fest = 100,0 kg Gesamtmenge 5,0 kg Natrium-Kalium
12,0 kg Phenol-Formaldehyd silikat - fest
2,0 kg reines SiO2
harz — fest = 75,5 kg atro Feinspäne (Aerosil) - fest
= 100,0 kg Gesamtmenge Deckschichten 6,0 kg Kaolin-Pulver
4,0 kg Tetraborat-Pulver		 0,5 kg Aluminiumsulfat - fest
= 91,5 kg atro Späne 20 (Na2B4O7) I,5kgZinkslearat - fest
Mittelschicht 0,5 kg Paraffin - fest 4,0 kg Metaborat-Pulver = 100,0 kg Gesamtmenge
8,0 kg Phenol-Formaldehyd (NaBO2J2
harz — fest 0,5 kg Paraffin - fest
= 100,0 kg Gesamtmenge 25 10,0 kg Phenol-Formaldehyd
harz — fest
Beispiel 3 = 100,0 kg Gesamtmenge
Dreischicht-Spanplatte = 91,5 kg atro Späne
0,5 kg Paraffin - fest
= 58,0 kg atro Späne JO Mittelschicht 8,0 kg Phenol-Formaldehyd
Deckschichten 25,0 kg Kaolin-Pulver harz — fest
5,0 kg Chlorparaffin-Pulver
12,0 kg Phenol-Formaldehyd		 = 100,0 kg Gesamtmenge
harz — fest
= 100,0 kg Gesamtmenge 3) Beisp ie I 7 ;
= 81,5 kg atro Abfallspäne Dreischicht-Faserplatte hart
Mittelschicht 5,0 kg Kaolin-Pulver
5,0 kg Polyphosphorylchlorid-		 Deckschichten
Pulver
0,5 kg Paraffin - fest
8,0 kg Phenol-Formaldehyd
harz — fest		 40
= 100,0 kg Gesamtmenge 45
Beispiel 4 Mittelschicht
Einschicht-Spanplatte
59,5 kg atro Späne
20,0 kg Kaolin-Pulver 50
5,0 kg Monoaluminiumphosphat-
Pulver
5,0 kg gehärtetes harnstoff-
harz-Pulver
0,5 kg Paraffin - fest 55
10,0 kg Phenol-Formaldehyd
harz — fest
= 100,0 kg Gesamtmenge
60
Beispiel 5
Dreischicht-Spanplatte
= 92,0 kg Steinwolle atro
Deckschichten 8,0 kg Phenol-Formaldehyd 65
harz - fest
= 100,0 kg Gesamtmenge
11
Beispiel 9
Einschicht-Faserplatte halbhart
73,0 kg atro Mischfasern 14,0 kg Kaolin-Pulver 2,0 kg Kupferstearat-Pulver 4,0 kg Natriumfluorid-Pulver 1,0 kg Aluminiumsulfat - fest 6,0 kg Phenol-Formaldehydharz — fest
= 100,0 kg Gesamtmenge

Claims (23)

Patentansprüche:
1. Verfahren zur Herstellung von Spanplatten, Faserplatten od. dgl., bei dem während der Herstellung den Spänen bzw. Fasern ein flammhemmender, mineralischer Stoff beigemischt wird, dadurch gekennzeichnet, daß als mineralischer Stoff alleine Kaolin verwendet wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß Kaolin in Gewichtsanteilen von 5 bis 50%, bezogen auf absolut trockene Holzspäne bzw. Holzfasern angesetzt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß bei einem mehrschichtigen Aufbau der Holzwerkstoffplatten der Kaolin-Anteil sowie der eventuellen weiteren Zusätze in den Deckschichten höher ist als in den Mittelschichten.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Kaolin-Anteil in den Deckschichten 15 bis 30% und in den Mittelschichten 0 bis 15%, bezogen auf absolut trockene Holzspäne bzw. Holzfasern, beträgt.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Kaolin-Anteil in der Innenschicht 10% und in den Deckschichten 20% beträgt.
6. Verfahren nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Kaolin sowie eventuelle weitere Zusätze den Holzspänen bzw. Holzfasern nach deren Vorbeleimung zugegeben werden. ω
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Zugabe zeitlich in der letzten Hälfte bis zum letzten Drittel des Mischvorganges zwischen dem Bindemittel und den Holzspänen bzw. Holzfasern erfolgt. <r>
8. Verfahren nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Kaolin sowie eventuelle weitere Zusätze direkt in die Leimflotte eingearbeitet werden.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Anteil an Kaolin und/oder anderer pulverförmiger Schutzmittel nicht 10%, bezogen auf absolut trockene Holz- oder Faserspäne, übersteigt.
10. Verfahren nach Anspruch 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die weiteren Zusätze zu Kaolin 4r> aus anorganischen und/oder organischen Verbindungen bestehen.
11. Verfahren nach Anspruch 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die weiteren anorganischen oder organischen Zusätze im Kaolin-Gemisch 2 bis 20%·, bezogen auf absolut trockene Holzspäne bzw. Holzfasern betragen.
12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Verhältnis zwischen Kaolin und den anorganischen sowie organischen Zusätzen 2 :0,5 :0,5 beträgt.
13. Verfahren nach Anspruch 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß als organische Substanzen Chlorparaffine und Stearate eingesetzt werden.
14. Verfahren nach Anspruch 1 bis 13, dadurch bo gekennzeichnet, daß als Zusatz zu Kaolin mineralische bzw. blähfähige Verbindungen wie Asbestmehl, Bimssteinmehl, Asbestfasern, Vermiculite, Perlite, Blähglimmer, Blähton oder Schamottepulver verwendet wird. b5
15. Verfahren nach den Ansprüchen 10—14, dadurch gekennzeichnet, das pulverförmige Zusätze zuerst in das Kaolin eingearbeitet und dann auf den
Spänen, Fasern od. dgl. verteilt werden.
16. Verfahren nach Anspruch 1 — 15, dadurch gekennzeichnet, daß Kaolin in Verbindung mit Aminoplasten, Phenoplasten, Elastomeren, Copolymeren und Isocyanaten als Bindemittel eingesetzt wird
17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß Kaolin in Verbindung mit Pheno-Formaldehydharzen als Bindemittel eingesetzt wird.
18. Verfahren nach Anspruch 1 — 17, dadurch gekennzeichnet, daß die übliche Bindemittelmenge etwas, vorzugsweise um 1 bis 2% der zugegebenen Kaolin-Menge erhöht wird.
19. Verfahren nach Anspruch 1 — 18, dadurch gekennzeichnet, daß auf die eigentliche Holzwerkstoffplatte ein- oder beidseitig eine Außenschicht aus unbrennbaren anorganischen Fasern wie etwa Steinwolle und/oder Schlackenwolle, gegebenenfalls im Gemisch mit Holzspänen oder Holzfasern aufgebracht wird.
20. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Außenschichten aus auf die Holzwerkstoffplatte aufpreßbaren, mit Bindemitteln beleimten Matten gebildet werden.
21. Verfahren nach Anspruch 19 und 20, dadurch gekennzeichnet, daß als Bindemittel für die Außenschichten die gleichen Substanzen wie bei der eigentlichen Holzwerkstoffplattenherstellung verwendet werden.
22. Verfahren nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß als Bindemittel Phenol-Formaldehydharze in Anteilen von 4 bis 12%, bezogen auf absolut trockene Fasermasse verwendet werden.
23. Verfahren nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß Phenol-Formaldehydharze in Anteilen von 6 bis 8%, bezogen auf absolut trockene Fasermasse verwendet werden.
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