WO2015152293A1

WO2015152293A1 - ポリビニルブチラール樹脂組成物、成型品、及びポリビニルブチラール樹脂組成物の製造方法

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Publication number: WO2015152293A1
Application number: PCT/JP2015/060254
Authority: WO
Inventors: 一人國領; 幸次増田; 神澤　岳史
Original assignee: 株式会社ガラステクノシナジー; マスダ商事株式会社; 滋賀県
Priority date: 2014-03-31
Filing date: 2015-03-31
Publication date: 2015-10-08
Also published as: EP3133120A4; JP6031648B2; US20160017137A1; JPWO2015152293A1; EP3133120A1

Abstract

　ＰＶＢ樹脂組成物（Ｒ）は、ＰＶＢ樹脂（Ｐ）と、第１の樹脂（Ｑ）と、を含む。樹脂成型品（Ｕ）は樹脂（Ｔ）で形成される。樹脂（Ｔ）は、第２の樹脂（Ｓ）にＰＶＢ樹脂組成物（Ｒ）が添加されたものである。第１の樹脂（Ｑ）は、例えば、ＰＥ、ＰＰ、ＰＳ、ＡＢＳ、ＰＶＣ、ＰＥＴ、酢酸ビニル，ＰＣ、ポリアクリルやそれらの共重合体、又は、これらの樹脂のいずれかを含む容リ材である。

Description

ポリビニルブチラール樹脂組成物、成型品、及びポリビニルブチラール樹脂組成物の製造方法

　本発明は、ポリビニルブチラール樹脂組成物、成型品、及びポリビニルブチラール樹脂組成物の製造方法に関する。

　自動車のフロントガラス等には、２枚のガラス板の間にポリビニルブチラール樹脂（以下、「ＰＶＢ樹脂」とも称する。）のフィルムからなる中間膜を挟んだ構成の合わせガラスが用いられている。

　ところで、廃棄された合わせガラスは、２枚のガラス板と中間膜に分離される。また、合わせガラスの製造工程において、２枚のガラスに挟まれた中間膜の端部は、ガラス板の形状に合わせて切り落とされる。このような合わせガラスから剥離された中間膜のＰＶＢ樹脂や、端材として余ったＰＶＢ樹脂フィルムを再利用するための研究が行われている。

　これらのＰＶＢ樹脂を合わせガラスの中間膜として再利用しようとすると、中間膜として使用するための規格に定められた厳しい条件を満足しなければならず、きわめて高コストとなる。また、ＰＶＢ樹脂の中間膜としての再利用が高コストとなる原因の一因として、近年、遮音性能や遮熱性能が付与され多機能化された中間膜（以下、「多機能膜」とも称する。）や染料等で着色された中間膜が市場に出回っていることが挙げられる。多機能膜の中には、一度溶解してから再度フィルム状に成形すると再生を阻害する性質のものがあるので、中間膜としての再利用が困難である。また、染料等で着色された中間膜は再生には適さない。よって、ＰＶＢ樹脂素材のみで成形された中間膜（以下、「クリア膜」とも称する。）のうち再生に適したものを、多機能膜や着色された中間膜が混ざった中間膜の廃材から分別する必要がある。しかしながら、多機能膜とクリア膜は目視で区別ができないので、更なる分別コストがかかる。また、着色されたクリア膜は着色部と無着色部とを分離するための工程が必要となり、同じくコスト高となってしまう。こうした要因から、クリア膜と多機能膜とを含む中間膜の廃材等は、ほとんど、合わせガラスの中間膜としての再利用がされていないのが現状である。

　そこで、フィルム状のＰＶＢ樹脂を、中間膜を再生する目的以外の他の用途で再利用することが試みられている。例えば、フィルム状のＰＶＢ樹脂をペレット状やフレーク状に加工し、ペレット状のＰＶＢ樹脂を他の樹脂に混合して脆化が抑制され、耐候性及び強度等の優れた樹脂成型品とすることが試みられている。

　ＰＶＢ樹脂をペレット状等に加工して樹脂成型品とする技術として、特許文献１（特開２００５－１９３４４３号公報）には、ＰＶＢ樹脂に、紙、植物性繊維、ガラス繊維、カーボン、無機材料等の充填材を混練してペレット状とすることが開示されている。これにより、軟質で粘着性があったＰＶＢ樹脂に成形性を付与することができると記載されている。

特開２００５－１９３４４３号公報

　ＰＶＢ樹脂は、化学構造式中にポリビニルアルコール（ＰＶＡ）構造を含むので、高い吸水性を有する。そのため、たとえばＰＶＢ樹脂をフィルム状からペレット状やフレーク状にすると、空気中の水分を吸収して高い粘性を示し、ＰＶＢ樹脂同士で凝集して塊になってしまう。このため、原材料としてのＰＶＢ樹脂を加工するのは困難である。

　例えば、ＰＶＢ樹脂を他の樹脂に添加する場合、加工拠点間を輸送する毎に凝集したＰＶＢ樹脂を破砕する工程が必要となる。このため、コストが増大する。しかも、凝集してしまったＰＶＢ樹脂を粉砕する場合、一般的な粉砕機においては、破砕時に発生する熱によって軟化したＰＶＢ樹脂が粉砕機の歯に粘り付いてしまい、ＰＶＢ樹脂を破砕すること自体が困難な工程となる。また、配管を通じて粉砕されたＰＶＢ樹脂を空気輸送する場合、空気輸送においてＰＶＢ樹脂が凝集し、配管を詰まらせてしまう可能性もある。

　また、リサイクルで使用されるＰＶＢ樹脂は、一辺が１ｍ以上の大きな塊から、さまざまなサイズのシート状の樹脂、パウダー状の樹脂まで、多種多様である。これらのＰＶＢ樹脂をニーダー等の装置に投入するためには、ＰＶＢ樹脂形状や大きさをある程度一定にする必要がある。ここでも、ＰＶＢ樹脂の破砕を行う必要があり、コストの増加を伴う原因となる。

　上述のように、ＰＶＢ樹脂を合わせガラスの中間膜以外の用途で再利用（カスケード利用）使用とすると、ＰＶＢ樹脂を加工するのに大きなコストがかかる。特に、合わせガラスから分離された中間膜や切り落とされた中間膜の端材のうち、多機能膜を含んだものは、クリア膜のみからなるＰＶＢ樹脂の再生品よりも安価で取引されるため、再利用のための加工に大きなコストをかけることができず、ほとんどが産業廃棄物として処理されている。

　特許文献１に記載の技術では、充填材が添加されたＰＶＢペレットを、他の樹脂を溶融して混合しているものであり、ＰＶＢ樹脂の凝集によりＰＶＢ樹脂を他の樹脂に混合することが困難であるとの問題点については、何等解決がなされていない。

　本発明は、他の樹脂と容易に混合可能となったＰＶＢ樹脂組成物を得ることを目的とする。また、本発明は、ＰＶＢ樹脂組成物を用いて優れた特性を有する成型品を得ることを目的とする。さらに、本発明は、他の樹脂と混合可能となったＰＶＢ樹脂組成物の製造方法の提供を目的とする。

　本発明のＰＶＢ樹脂組成物は、第１の樹脂又は第１のゴム組成物と、ＰＶＢ樹脂と、を含む。第１の樹脂はポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリ塩化ビニル、ポリエチレンテレフタラート、酢酸ビニル、ポリカーボネート、及びポリアクリル、並びにそれらの共重合体から選ばれる少なくとも１種からなる。

　上記の構成によれば、ＰＶＢ樹脂組成物がＰＶＢ樹脂と第１の樹脂又は第１のゴム組成物とを含んでいるので、ＰＶＢ樹脂組成物ではＰＶＢ樹脂が有する粘着性が抑制される。そのため、ＰＶＢ樹脂組成物同士が互いに凝集して塊になるのが抑制されるので、ＰＶＢ樹脂組成物を他の樹脂や他のゴム組成物に容易に混合することができる。

　本発明の成型品は、第２の樹脂又は第２のゴム組成物と、本発明のＰＶＢ樹脂組成物と、を含む。

　上記の構成によれば、ＰＶＢ樹脂組成物はＰＶＢ樹脂と第１樹脂又は第１のゴム組成物とを含むので、上述のように、ＰＶＢ樹脂組成物同士が互いに凝集して塊になるのが抑制される。そのため、ＰＶＢ樹脂組成物を第２の樹脂又は第２のゴム組成物と良好に混合することができ、第２の樹脂又は第２のゴム組成物とＰＶＢ樹脂組成物とを含んだ成型品を、容易に製造することができる。従来のＰＶＢ樹脂であれば、ＰＶＢ樹脂の有する粘着性によってＰＶＢ樹脂同士がくっついて塊となり、ＰＶＢ樹脂を他の樹脂に添加配合することができなかったが、本発明によってＰＶＢ樹脂組成物を第２樹脂に添加することができるようになることで、ＰＶＢ樹脂の利用用途が大きく広がるという効果も得られる。例えば、従来ではほとんど実用的に再利用されていなかったＰＶＢ樹脂を、有効に再利用することができる。また、再利用したＰＶＢ樹脂を第１樹脂と混合したＰＶＢ樹脂組成物とし、これを第２樹脂に添加することにより、第２樹脂単体で樹脂成型品とする場合と比較して、脆化が抑制され、優れた耐候性及び強度を有する樹脂成型品を得ることができる。あるいは、再利用したＰＶＢ樹脂を第１ゴム組成物と混合したＰＶＢ樹脂組成物とし、これを第２ゴム組成物に添加することにより、第２ゴム組成物単体でゴム成型品とする場合と比較して、脆化が抑制され、優れた耐候性、強度及び耐クラック性を有するゴム成型品を得ることができる。

　本発明のＰＶＢ樹脂組成物の製造方法は、第１の樹脂又は第１のゴム組成物と、ＰＶＢ樹脂とを、該ＰＶＢ樹脂の融点又は該第１の樹脂の融点若しくは第１のゴム組成物の軟化点よりも低い温度に加熱しながら混合する第１の工程と、混練して得られた混合物を冷却する第２の工程と、を備える。第１の樹脂は、第１の樹脂はポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリ塩化ビニル、ポリエチレンテレフタラート、酢酸ビニル、ポリカーボネート、及びポリアクリル、並びにそれらの共重合体から選ばれる少なくとも１種からなる。

　上記の製造方法によれば、ＰＶＢ樹脂組成物をＰＶＢ樹脂と第１樹脂又は第１ゴム組成物とを混合した後に冷却することにより製造するので、ＰＶＢ樹脂組成物においてはＰＶＢ樹脂が有する粘着性が抑制される。そのため、かかる製造方法により得られるＰＶＢ樹脂組成物は互いにくっついて塊になるのが抑制され、ＰＶＢ樹脂組成物を他の樹脂に容易に混合することができる。

　本発明のＰＶＢ樹脂組成物は、ＰＶＢ樹脂に第１樹脂又は第１ゴム組成物が添加されているので、ＰＶＢ樹脂の有する粘着性が抑制され、ＰＶＢ樹脂組成物同士が互いにくっついて塊になるのが抑制される。そのため、他の樹脂に容易に混合することができる。

　また、本発明の成型品は、第２樹脂又は第２ゴム組成物にＰＶＢ樹脂組成物が添加されているので、第２樹脂を単体で樹脂成型品とした場合や第２ゴム組成物を単体でゴム成型品とした場合と比較して、脆化が抑制され、優れた耐候性及び強度等を得ることができる。

　また、本発明のＰＶＢ樹脂組成物の製造方法は、ＰＶＢ樹脂と第１樹脂又は第１ゴム組成物とを混合した後に冷却することによりＰＶＢ樹脂組成物を製造するので、ＰＶＢ樹脂が有する粘着性が抑制されたＰＶＢ樹脂を得ることができる。そのため、かかる製造方法により得られるＰＶＢ樹脂組成物は互いにくっついて塊になるのが抑制され、ＰＶＢ樹脂組成物を他の樹脂や他のゴム組成物に容易に混合することができる。

図１は、実施形態１における、ＰＶＢ樹脂組成物を製造する工程を示すフローチャートである。図２は、樹脂成型品を製造する工程を示すフローチャートである。図３は、合わせガラスの断面図である。図４は、実施形態１のＰＶＢ樹脂組成物の製造装置の概略図である。図５は、実施形態２における、ＰＶＢ樹脂組成物を製造する工程を示すフローチャートである。図６は、実施形態２のＰＶＢ樹脂組成物の製造装置の概略図である。図７は、実施形態２のＰＶＢ樹脂組成物の製造装置の第２ローラーの斜視図である。図８は、実施形態４のＰＶＢ樹脂組成物の製造装置の概略図である。図９は、実施形態４における、ＰＶＢ樹脂組成物を製造する工程を示すフローチャートである。図１０は、実施形態４の製造に用いる製造装置を示す。図１１は、実施例１のＰＶＢ樹脂組成物の写真である。図１２は、曲げ物性の試験結果を示すグラフである。図１３は、耐衝撃性の試験結果を示すグラフである。図１４は、曲げ物性の試験結果を示すグラフである。図１５は、耐衝撃性の試験結果を示すグラフである。図１６は、曲げ物性の試験結果を示すグラフである。図１７は、耐衝撃性の試験結果を示すグラフである。図１８は、曲げ物性の試験結果を示すグラフである。図１９は、耐衝撃性の試験結果を示すグラフである。図２０は、曲げ物性の試験結果を示すグラフである。図２１は、耐衝撃性の試験結果を示すグラフである。図２２は、曲げ物性の試験結果を示すグラフである。図２３は、耐衝撃性の試験結果を示すグラフである。図２４は、曲げ物性の試験結果を示すグラフである。図２５は、耐衝撃性の試験結果を示すグラフである。図２６は、曲げ物性の試験結果を示すグラフである。図２７は、耐衝撃性の試験結果を示すグラフである。図２８は、サンプルＧＭ９３のたわみ量と曲げ荷重の関係を示すグラフである。図２９は、サンプルＧＭ９２のたわみ量と曲げ荷重の関係を示すグラフである。図３０は、サンプルＧＭ８２のたわみ量と曲げ荷重の関係を示すグラフである。図３１は、サンプルＧＭ８９のたわみ量と曲げ荷重の関係を示すグラフである。図３２は、曲げ物性の試験結果を示すグラフである。図３３は、耐衝撃性の試験結果を示すグラフである。図３４は、曲げ物性の試験結果を示すグラフである。図３５は、耐衝撃性の試験結果を示すグラフである。図３６は、曲げ物性の試験結果を示すグラフである。図３７は、耐衝撃性の試験結果を示すグラフである。図３８は、曲げ物性の試験結果を示すグラフである。図３９は、耐衝撃性の試験結果を示すグラフである。図４０は、曲げ物性の試験結果を示すグラフである。図４１は、耐衝撃性の試験結果を示すグラフである。図４２は、サンプルＧＭ１０７のたわみ量と曲げ荷重の関係を示すグラフである。図４３は、サンプルＧＭ１０８のたわみ量と曲げ荷重の関係を示すグラフである。図４４は、サンプルＧＭ１０９のたわみ量と曲げ荷重の関係を示すグラフである。図４５は、サンプルＧＭ２４３のたわみ量と曲げ荷重の関係を示すグラフである。図４６は、サンプルＧＭ１１１のたわみ量と曲げ荷重の関係を示すグラフである。図４７は、サンプルＧＭ１１０のたわみ量と曲げ荷重の関係を示すグラフである。図４８は、曲げ物性の試験結果を示すグラフである。図４９は、耐衝撃性の試験結果を示すグラフである。図５０は、曲げ物性の試験結果を示すグラフである。図５１は、耐衝撃性の試験結果を示すグラフである。図５２は、曲げ物性の試験結果を示すグラフである。図５３は、耐衝撃性の試験結果を示すグラフである。図５４は、サンプルＧＭ６０の紫外線照射前のたわみ量と曲げ荷重の関係を示すグラフである。図５５は、サンプルＧＭ６０の紫外線照射後のたわみ量と曲げ荷重の関係を示すグラフである。図５６は、サンプルＧＭ６７の紫外線照射前のたわみ量と曲げ荷重の関係を示すグラフである。図５７は、サンプルＧＭ６７の紫外線照射後のたわみ量と曲げ荷重の関係を示すグラフである。図５８は、サンプルＧＭ６６の紫外線照射前のたわみ量と曲げ荷重の関係を示すグラフである。図５９は、サンプルＧＭ６６の紫外線照射後のたわみ量と曲げ荷重の関係を示すグラフである。図６０は、サンプルＧＭ６１の紫外線照射前のたわみ量と曲げ荷重の関係を示すグラフである。図６１は、サンプルＧＭ６１の紫外線照射後のたわみ量と曲げ荷重の関係を示すグラフである。図６２は、サンプルＧＭ６２の紫外線照射前のたわみ量と曲げ荷重の関係を示すグラフである。図６３は、サンプルＧＭ６２の紫外線照射後のたわみ量と曲げ荷重の関係を示すグラフである。図６４は、サンプルＧＭ６８の紫外線照射前のたわみ量と曲げ荷重の関係を示すグラフである。図６５は、サンプルＧＭ６８の紫外線照射後のたわみ量と曲げ荷重の関係を示すグラフである。図６６は、サンプルＧＭ６９の紫外線照射前のたわみ量と曲げ荷重の関係を示すグラフである。図６７は、サンプルＧＭ６９の紫外線照射後のたわみ量と曲げ荷重の関係を示すグラフである。図６８は、曲げ物性の試験結果を示すグラフである。図６９は、耐衝撃性の試験結果を示すグラフである。図７０は、サンプルＡＢＳの紫外線照射前のたわみ量と曲げ荷重の関係を示すグラフである。図７１は、サンプルＡＢＳの紫外線照射後のたわみ量と曲げ荷重の関係を示すグラフである。図７２は、サンプルＧＭ６５の紫外線照射前のたわみ量と曲げ荷重の関係を示すグラフである。図７３は、サンプルＧＭ６５の紫外線照射後のたわみ量と曲げ荷重の関係を示すグラフである。図７４は、曲げ物性の試験結果を示すグラフである。図７５は、耐衝撃性の試験結果を示すグラフである。図７６は、曲げ物性の試験結果を示すグラフである。図７７は、耐衝撃性の試験結果を示すグラフである。図７８は、曲げ物性の試験結果を示すグラフである。図７９は、耐衝撃性の試験結果を示すグラフである。図８０は、サンプルＧＭ２０４のたわみ量と曲げ荷重の関係を示すグラフである。図８１は、サンプルＧＭ１５５のたわみ量と曲げ荷重の関係を示すグラフである。図８２は、サンプルＧＭ２２４のたわみ量と曲げ荷重の関係を示すグラフである。図８３は、曲げ物性の試験結果を示すグラフである。図８４は、耐衝撃性の試験結果を示すグラフである。図８５は、曲げ物性の試験結果を示すグラフである。図８６は、耐衝撃性の試験結果を示すグラフである。図８７は、サンプルＧＭ２２６のたわみ量と曲げ荷重の関係を示すグラフである。図８８は、サンプルＧＭ２３７のたわみ量と曲げ荷重の関係を示すグラフである。図８９は、サンプルＧＭ２３８のたわみ量と曲げ荷重の関係を示すグラフである。図９０は、サンプルＧＭ２３９のたわみ量と曲げ荷重の関係を示すグラフである。図９１は、サンプルＧＭ２４５のたわみ量と曲げ荷重の関係を示すグラフである。図９２は、サンプルＧＭ２４６のたわみ量と曲げ荷重の関係を示すグラフである。図９３は、サンプルＧＭ２４７のたわみ量と曲げ荷重の関係を示すグラフである。図９４は、曲げ物性の試験結果を示すグラフである。図９５は、耐衝撃性の試験結果を示すグラフである。図９６は、サンプルＧＭ８８のたわみ量と曲げ荷重の関係を示すグラフである。

　以下、図面を参照しつつ、本発明の好適な実施の形態について詳細に説明する。以下の説明において参照する各図は、説明の便宜上、本発明の実施形態の構成部材のうち、本発明を説明するために必要な主要部材のみを簡略化して示したものである。従って、本発明は以下の各図に示されていない任意の構成部材を備え得る。また、以下の各図中の部材の寸法は、実際の寸法および各部材の寸法比率等を忠実に表したものではない。

　　＜実施形態１＞
　まず、本発明の第１の実施形態について説明する。図１は、ＰＶＢ樹脂ＰからＰＶＢ樹脂組成物Ｒ１を製造する工程を示すフローチャートである。また、図２は、樹脂成型品Ｕを製造する工程を示すフローチャートである。

　実施形態１では、まず、ＰＶＢ樹脂組成物Ｒ１を製造する。ＰＶＢ樹脂組成物Ｒ１を製造する工程は、ＰＶＢ樹脂Ｐと第１樹脂Ｑを準備する工程、ＰＶＢ樹脂Ｐと第１樹脂Ｑを混練する工程（ステップＳ１１）、混練した混合物（ＰＶＢ樹脂組成物Ｒ１）を冷却する工程（ステップＳ１２）、及び、冷却した混合物（ＰＶＢ樹脂組成物Ｒ１）を切断する工程（ステップＳ１３）を含む。次に、ＰＶＢ成型品Ｕを製造する。ＰＶＢ成型品Ｕを製造する工程は、得られたＰＶＢ樹脂組成物Ｒ１及び別途準備した第２樹脂Ｓを混練する工程（ステップＳ２１）、混練した混合物（樹脂Ｔ）を冷却する工程（ステップＳ２２）、樹脂Ｔをペレット化する工程（ステップＳ２３）、並びに樹脂Ｔを成形する工程（ステップＳ２４）と、を含む。この各工程について、以下に詳細に説明する。

　まず、ＰＶＢ樹脂Ｐを準備する。図３は、合わせガラス１０の断面を示す。例えば、廃棄する合わせガラス１０から中間膜１２だけを剥離したフィルム状のＰＶＢ樹脂Ｐや、合わせガラス１０の製造工程中にガラス板１１からはみ出して切り落とされた中間膜１２の端材を回収して、ＰＶＢ樹脂Ｐとして使用する。合わせガラス１０は、２枚のガラス板１１が中間膜１２を挟む構成を有する。中間膜１２は、フィルム状のＰＶＢ樹脂で構成されている。中間膜１２は、２層構造であってもよく、遮音性能や遮熱性能を有する機能性膜を間に挟んだ３層構造であってもよい。

　なお、合わせガラス１０から中間膜１２を分離回収する方法としては、例えば、乾式法、湿式法、それらを組み合わせた方法等の公知の方法を採用することができる。

　一方、第１樹脂Ｑを準備する。第１樹脂Ｑは、一般に容リ材と呼ばれるプラスチックである。容リ材は、廃棄物として出されたポリエチレン（ＰＥ）やポリプロピレン（ＰＰ）等を主体とする樹脂の混合物であり、ＰＥやＰＰのほか、ポリスチレン（ＰＳ）、ポリエチレンテレフタラート（ＰＥＴ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）等を含んでいてもよい。容リ材を構成する樹脂の組成は、各自治体のプラスチック廃棄物の回収の基準によって異なる。容リ材を構成する樹脂は、単一種類であっても、複数種類であってもよい。容リ材は、産業廃棄物として回収されたプラスチックであっても、家庭廃棄物として回収されたプラスチックであってもよい。また、容リ材中にプラスチック以外の材料（例えば、紙、繊維、ガラス、木、塵芥ゴミ、不燃ごみ、異物）が混入していてもよい。容リ材の構成材料は地方自治体のごみ収集方法によるからである。第１樹脂Ｑとしては、ペレット状の容リ材を準備してもよく、その他の形状のものを準備してもよい。

　図４は、ＰＶＢ樹脂組成物Ｒ１の製造に使用する製造装置２０の概略を示す。この製造装置２０は、ニーダー２１、コンベア２２、ルーダー２３、水槽２４、エアナイフ２５、ペレタイザー２６、及びペレット回収部２７を備える。なお、図４中の一点鎖線Ｌは、樹脂の経路を示す。

　ニーダー２１は、投入口２１ａ及び混練室２１ｂを備える。ニーダー２１には投入口２１ａからＰＶＢ樹脂Ｐ及び第１樹脂Ｑが投入され、混練室２１ｂで練り合わされる。混練室２１ｂは、１軸式のブレードを有していても、２軸式のブレードを有していても、いずれでもよい。また、混練室２１ｂは、室内を加熱するヒーター（不図示）を備える。

　コンベア２２は、混練室２１ｂで混練された樹脂をルーダー２３に搬送する。

　ルーダー２３は、混練部２３ａ及び押し出し部２３ｂを備える。混練部２３ａには、搬送されてきた樹脂が流動性を有する程度の熱を与えるためのヒーター（不図示）を備える。押し出し部２３ｂには、混練部２３ａから送られた樹脂をルーダー２３の外部に排出する排出口（不図示）を備える。排出口は、複数の穴により構成されている。複数の穴のそれぞれの径は、例えば０．５～２０ｍｍ程度である。複数の穴は、例えば８～１６個程度形成されている。ルーダー２３は、コンベア２２から搬送されてきた樹脂を混練部２３ａで混練したのち、押し出し部２３ｂの穴から樹脂を排出する。ルーダー２３から排出された樹脂は、断面が押し出し部２３ｂの排出口の形状となっている。すなわち、排出された樹脂はひも状となっている。

　水槽２４は、ルーダー２３から排出されたひも状の樹脂を冷却する。樹脂が水槽２４を経由することにより、ひも状の樹脂が冷却され、樹脂が固化する。水槽２４内に供給された水の温度は、例えば、１５～２５℃である。水槽２４は、例えば幅が３０～１００ｃｍ、長さが２００～１０００ｃｍ、及び深さが２０～３０ｃｍである。水槽２４は、水を循環させる循環装置（不図示）を有していることが好ましい。水槽内の水が循環することで、樹脂を流水により冷却することができ、樹脂の冷却効率を高めることができる。また、水槽２４には地下水を供給可能であることが好ましい。樹脂の冷却に地下水を用いることにより、水道代、水温調製等のためのコストを抑制することができる。

　エアナイフ２５は、水槽から引き上げられたひも状の樹脂を乾燥する。なお、ペレットに付着する水分量をより少なくするために、エアナイフ２５に加えて、スポンジやはけ等を併用して水分の除去を行ってもよい。

　ペレタイザー２６は、エアナイフ２５で乾燥されたひも状の樹脂を切断し、ペレット状の樹脂とする。

　ペレット回収部２７は、ペレタイザー２６から排出されたペレット状の樹脂を回収する。

　この製造装置２０を用いて、図１に示すステップＳ１１～ステップＳ１３の各工程を行う。

　まず、ステップＳ１１において、ＰＶＢ樹脂Ｐと第１樹脂Ｑとをニーダー２１の投入口２１ａに投入し、これらを混練する。ＰＶＢ樹脂Ｐの投入は、手投入で行っても、機械投入で行ってもいずれでもよい。投入するＰＶＢ樹脂Ｐは、投入口に投入できる大きさ及び形状である限りは、ペレット状でもよく、廃材として回収された合わせガラス用の中間膜の形状そのまま（フィルム状）であってもよい。ＰＶＢ樹脂Ｐは第１樹脂Ｑよりも多量に混合されていることが好ましい。ＰＶＢ樹脂Ｐが自身の粘着性により互いにくっついて塊になっていても、ＰＶＢ樹脂Ｐが第１樹脂Ｑよりも多量であれば、混合する際にＰＶＢ樹脂Ｐを分散しなくても互いに混合しやすいか混合するＰＶＢ樹脂Ｐと第１樹脂Ｑの重量比は、例えば、９５：５～５０：５０である。混練温度は、例えば、８０～１８０℃である。この混練温度は、ＰＶＢ樹脂Ｐの融点（１３０～２００℃程度）または第１樹脂Ｑの融点よりも低い温度に設定されている。なお、混練温度は、ＰＶＢ樹脂Ｐの融点よりも低い温度であることが好ましい。混練温度がＰＶＢ樹脂Ｐの融点よりも高くなると、ＰＶＢ樹脂Ｐが溶解して変性する虞があるからである。

　ステップＳ１１で混練されたＰＶＢ樹脂Ｐと第１樹脂Ｑの混合物は、コンベア２２によってルーダー２３に搬送される。そして、ルーダー２３の投入口２３ａに投入されて、適当な流動性を与えられた後、押し出し部２３ｂの排出口からひも状に排出される。

　続いて、ステップＳ１２において、ルーダー２３からひも状に排出された樹脂を、水槽２４で冷却する。水槽２４には地下水が貯えられている。また、この地下水が水槽２４内を循環するように、水槽２４には循環装置が設けられているので、常に、樹脂の冷却に十分な水温に保たれている。水槽２４内の水温は、例えば１５～２５℃である。これにより、ＰＶＢ樹脂Ｐと第１樹脂Ｑを混合した樹脂が冷却されて固化し、ひも状のＰＶＢ樹脂組成物Ｒ１となる。

　水槽２４から引き上げられた樹脂は、エアナイフ２５によって乾燥される。

　次に、ステップＳ１３において、冷却したひも状のＰＶＢ樹脂組成物Ｒ１をペレタイザー２６にかけてペレット状となるように切断する。ペレタイザー２６としては、例えば、株式会社トーシン社製のペレタイザーやホットカット等の装置を使用することができる。なお、ペレタイザー２６によらないで、ひも状の樹脂をカッターで所定長（例えば０．５～３０ｍｍ）に切断してペレット化してもよい。ここで、ＰＶＢ樹脂組成物Ｒ１のペレットが得られる。

　最後に、ペレット回収部２７において、ペレット状になったＰＶＢ樹脂組成物Ｒ１を回収する。なお、必要に応じて、規格外不良物の基準の下にＰＶＢ樹脂組成物のペレットの選別を行う。

　これにより、ペレット状のＰＶＢ樹脂組成物Ｒ１が得られる。こうして得られたＰＶＢ樹脂組成物Ｒ１のペレットは、ＰＶＢ樹脂Ｐに加えて第１樹脂Ｑを含んでいるので、ＰＶＢ樹脂Ｐの粘着性が抑制される。よって、ペレット同士がくっついて塊になるのを防ぐことができる。

　　（樹脂成型品の製造方法）
　続いて、上記製造したＰＶＢ樹脂組成物Ｒ１を用いて樹脂成型品Ｕを製造する方法を説明する。

　まず、ＰＶＢ樹脂組成物Ｒ１の製造とは独立に、第２樹脂Ｓを準備する。第２樹脂Ｓは、最終的に得られる樹脂成型品Ｕを構成する樹脂Ｔの主成分となる種類のものである。具体的には、第２樹脂Ｓとしては、容リ材を使用する。

　次に、図２に示すステップＳ２１～ステップＳ２３において、ＰＶＢ樹脂組成物Ｒ１と第２樹脂Ｓを含むペレット状の樹脂Ｔを製造する。ペレット状の樹脂Ｔの製造には、一般に公知の製造装置を使用することができる。例えば、上述のステップＳ１１～ステップＳ１３で用いた製造装置２０等を用いて上記ペレットを製造することができる。ここでは、製造装置２０と同様の装置を用いてペレット状の樹脂Ｔを製造する方法について説明する。

　ステップＳ２１において、上記製造したＰＶＢ樹脂組成物Ｒ１と第２樹脂Ｓとを混練する。混練するＰＶＢ樹脂組成物Ｒ１は、ＰＶＢ樹脂Ｐと第１樹脂Ｑとからなるので、ＰＶＢ樹脂特有の粘着性を持たない。そのため、ＰＶＢ樹脂組成物Ｒ１は互いにくっついて塊になることが無く、製造装置の混練室にＰＶＢ樹脂組成物Ｒ１を機械投入によって投入することができる。従って、手投入の場合と比較して、製造コストを抑制することができる。

　ＰＶＢ樹脂組成物Ｒ１の樹脂Ｔに対する含有量は、樹脂Ｔの強度の改善の効果が十分に発現する程度の量以上であることが好ましい。また、ＰＶＢ樹脂組成物Ｒ１の樹脂Ｔに対する含有量が多くなりすぎると樹脂Ｔが柔らかくなりすぎる虞があることから、ＰＶＢ樹脂組成物Ｒ１の樹脂Ｔに対する含有量は、樹脂Ｔの成形性を損なわない程度の量以下であることが好ましい。この値は、樹脂Ｔの物性条件に依存するが、例えば、ハンガーを製造するための樹脂Ｔの場合には、ＰＶＢ樹脂組成物Ｒ１の樹脂Ｔに対する含有量は５重量％以上であることが好ましく、また、５０重量％未満であることが好ましい。なお、得られる樹脂Ｔ中のＰＶＢ樹脂Ｐの割合とは、製造したＰＶＢ樹脂組成物Ｒ１に含まれるＰＶＢ樹脂Ｐの重量を、ＰＶＢ樹脂組成物Ｒ１と第２樹脂Ｓの重量の和で除した割合を百分率であらわしたものである。

　次に、ステップＳ２２において、混練されたＰＶＢ樹脂組成物Ｒ１と第２樹脂Ｓの混合物を、冷却装置で冷却する。そして、ステップＳ２３において、冷却して得られた樹脂Ｔをルーダーでひも状に加工した後、ペレタイザーでペレット状に切断する。これにより、ペレット状の樹脂Ｔが得られる。

　続いて、ステップＳ２３で得られたペレット状の樹脂Ｔを、ステップＳ２４において、所望の形状の樹脂成型品Ｕとする。樹脂成型品Ｕとしては、例えば、家電や電子製品の筺体部、建築用樹脂板、車両用保護材（バンパーやエアロ用品）、ハンガー等の家庭用樹脂製品等、が挙げられる。樹脂Ｔの成形には、一般に公知の方法を採用することができる。例えば、加熱して流動性を付与されたペレット状の樹脂Ｔを成形型に流し込んだ後冷却することにより成形できる。

　上述の工程を経て得られた樹脂成型品Ｕは、ＰＶＢ樹脂組成物Ｒ１を含んでいるので、第２樹脂Ｓを単独で所望の形状としたときと比較して、脆化が抑制され、優れた耐候性及び強度が得られる。

　　＜実施形態１の変形例＞
　実施形態１において、ＰＶＢ樹脂Ｐと容リ材Ｑとを混合するのに先行して、ＰＶＢ樹脂Ｐとラジカル開始剤とを混合して、ＰＶＢ樹脂をあらかじめ架橋反応させておいてもよい。この場合、ＰＶＢ樹脂Ｐ１００重量部に対して、０．０１～０．７重量部のラジカル開始剤を用いることができる。ラジカル開始剤としては、例えば、有機過酸化物架橋剤として一般に知られる化合物を用いることができる。ＰＶＢ樹脂組成物をあらかじめ架橋しておくことにより、低温環境下での曲げ弾性率及び耐衝撃性を向上することができる。

　ただし、ＰＶＢ樹脂と容リ材を混合するステップでは、ラジカル開始剤が混合材料中に残っていないようにすることが好ましい。容リ材を構成するＰＰやＰＥがラジカル開始剤によって劣化する、つまり、耐衝撃性が低下する虞があるからである。

　また、実施形態１において、ＰＶＢ樹脂Ｐと容リ材Ｑに加え、さらに、大阪ガスケミカル株式会社製の商品名「マリコン（登録商標）」を添加剤として配合してもよい。マリコンは、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）の改質剤として開発された化合物である。マリコンの配合量は、ＰＶＢ樹脂Ｐ及び容リ材Ｑの配合量の和を１００重量部として、例えば、２．５～７．５重量部である。これにより、ＰＶＢ樹脂組成物の曲げ強度及び耐衝撃性を向上することができる。

　また、実施形態１において、ＰＶＢ樹脂Ｐと容リ材Ｑに加え、さらに、ゴム組成物が配合されていてもよい。

　実施形態１では、ＰＶＢ樹脂Ｐとして合わせガラス１０の中間膜１２用のフィルム状のＰＶＢ樹脂を用いると説明したが、特にこれに限定されない。例えば、ペレット状のＰＶＢ樹脂をＰＶＢ樹脂Ｐとして用いてもよい。混合する第１樹脂ＱがＰＶＢ樹脂Ｐより少量なので、ＰＶＢ樹脂を多量の樹脂と混ぜ合わせるときに比べて、ＰＶＢ樹脂Ｐを混合中に分散させる必要がない。そのため、ＰＶＢ樹脂Ｐが互いにくっついて塊となっていても、第１樹脂Ｑが分散してＰＶＢ樹脂Ｐ中に練り合わされることにより、両者を良好に混合することができる。

　実施形態１では、ＰＶＢ樹脂Ｐと第１樹脂Ｑとを含むＰＶＢ樹脂組成物Ｒ１をステップＳ１３においてペレット状となるように切断すると説明したが、特にこれに限定されない。例えば、ひも状のＰＶＢ樹脂組成物Ｒ１を粉砕してフレーク状としてもよい。また、ひも状のＰＶＢ樹脂組成物Ｒ１を切断したり粉砕したりすることなく、巻き取り線材としてもよい。

　実施形態１では、ステップＳ２１において混合した第２樹脂Ｓ及びＰＶＢ樹脂組成物Ｒ１を、ステップＳ２２で冷却した後、ステップＳ２３においてペレット化して、再度、ステップＳ２４において成形すると説明したが、ステップＳ２１において混合した直後の流動性を有する状態の樹脂Ｔをそのまま成形型に流し込んで、成形を行ってもよい。

　実施形態１では、製造装置２０が備えるニーダー２１の混練室２１ｂがブレードを有し、これにより、投入されたＰＶＢ樹脂Ｐと第１樹脂Ｑとを練り合わせると説明したが、特にこれに限定されない。例えば、投入されたＰＶＢ樹脂Ｐ及び第１樹脂Ｑを混練室の内壁に衝突させて練ることにより、ＰＶＢ樹脂Ｐと第１樹脂Ｑとを混合してもよい。なお、混練室２１ｂの内部に設けられた羽根を回転させることにより、樹脂を混練室２１ｂの内壁に衝突させて練ることが可能である。この場合には、ブレードにより練り合わせる場合と比較して、ＰＶＢ樹脂Ｐ及び第１樹脂Ｑを混練するときの温度の上昇が小さくなるので、より低い温度で樹脂を混合することができる。

　　＜実施形態２＞
　次に、本発明の第２の実施形態について説明する。図５は、ＰＶＢ樹脂からＰＶＢ樹脂組成物Ｒ２を製造する工程を示すフローチャートである。

　実施形態２では、ＰＶＢ樹脂組成物Ｒ２の製造工程が、実施形態１とは異なる。ＰＶＢ樹脂組成物Ｒ２の製造工程は、ＰＶＢ樹脂Ｐ及び第１樹脂Ｑを準備する工程、ＰＶＢ樹脂Ｐと第１樹脂Ｑを混合する工程（ステップＳ３１）、混合物をペレット化する工程（ステップＳ３２）、及び、ペレット化した混合物を放冷する工程（ステップＳ３３）を含む。なお、ＰＶＢ樹脂Ｐ及び第１樹脂Ｑを準備する工程については、実施形態１と同一なので、説明を省略する。また、得られたＰＶＢ樹脂組成物Ｒ２から樹脂成型品Ｕを製造する工程については実施形態１と同じなので説明を省略する。

　図６は、ステップＳ３１からステップＳ３３で用いるＰＶＢ樹脂組成物Ｒ２の製造装置３０を示す。製造装置３０は、一対の第１ローラー３１と、一対の第２ローラー３２と、ペレット回収部３３とを備えている。

　一対の第１ローラー３１は、樹脂を含む複数の材料を巻き込んでそれらを一つにまとめ、シート状に排出することができるよう、２つのローラー３１が互いに近接して位置づけられている。一対の第１ローラー３１間を通過した樹脂等の材料には、所定の圧力が加えられる。また、一対の第１ローラー３１はヒーター（不図示）を備え、通過する樹脂等の材料を加熱しつつ圧力をかけることができる。一対の第１ローラー３１としては、一般にオープンロールやカレンダーロールとして知られるローラーを使用することができる。第１ローラー３１の径は、例えば、３００～１０００ｍｍである。また、第１ローラー３１の幅は、例えば、１０００～３０００ｍｍである。一対の第１ローラー３１は、互いに０．１～１０ｍｍの間隔をあけて位置づけられている。第１ローラー３１は、複数対設けられていることが好ましい。第１ローラー３１が複数対設けられている場合、一対の第１ローラー３１から排出された樹脂を他の一対の第１ローラー３１が巻き込むことができるようにそれらを配置する。樹脂が第１ローラー３１間を複数回通過することにより、樹脂をより均一に混合することができる。

　一対の第２ローラー３２は、２つのローラー３２が互いに接触するように、あるいはほぼ接触するように近接して位置づけられている。一対の第２ローラー３２は、一対の第１ローラー３１から排出された樹脂を巻き込んで、ペレット状に加工して排出する。第２ローラー３２の径は、例えば、３００～１０００である。また、第２ローラー３２の幅は、第１ローラーの幅以下である。

　図７は、第２ローラー３２の斜視図である。なお、第２ローラー３２の外周面の構造を説明するため、図７は、実際とは異なる寸法比で示している。

　第２ローラー３２は、図７に示すように、外周面に複数の凹部３２ａが形成されている。凹部３２ａのそれぞれは、矩形かつ一定の深さを有するように外周面から凹んでいる。すなわち、凹部３２ａのそれぞれは、略直方体形状である。凹部３２ａのそれぞれは、例えば、縦が３～１０ｍｍ、横が３～１０ｍｍ、及び深さが１～１０ｍｍである。複数の凹部３２ａは、全体として市松模様を形成するように配置されている。なお、凹部３２ａは、ローラー外周面の凹部以外の部分３２ｂに囲まれるように形成されているので、部分３２ｂもまた、全体として市松模様を形成するように配置されている。なお、凹部３２ａの形状を分かりやすく示すために、図７には、便宜上、部分的に斜線等を加えている。

　一対の第２ローラー３２を構成する２つのローラーは、互いに同一の径及び同一の幅を有することが好ましい。また、一対の第２ローラー３２を構成する２つのローラーは、外周面に形成された複数の凹部３２ａによる市松模様の寸法が互いに同一となるように設定されている。

　図８は、一対の第２ローラー３２が互いに接触している状態を示している。ここでは、図８における左側のローラー３２Ｌの部分３２ｂと右側のローラー３２Ｒの凹部３２ａとが対応するように、互いの位置が調整されている。また、２つのローラーの外周面に形成された複数の凹部３２ａによる市松模様の寸法が互いに同一であるので、図８における左側のローラー３２Ｌの全ての部分３２ｂと右側のローラー３２Ｒの全ての凹部３２ａとが対応する。また、同様に、図８における左側のローラー３２Ｌの全ての凹部３２ａと右側のローラー３２Ｒの全ての部分３２ｂとが対応する。

　次に、製造装置３０を用いたＰＶＢ樹脂組成物Ｒ２の製造工程を説明する。ステップＳ３１において、ＰＶＢ樹脂Ｐ及び第１樹脂Ｑを一対の第１ローラー３１にかけて互いに混合させる。製造装置３０が第１ローラー３１を複数対有する場合は、全ての第１ローラー３１にかけて十分に混合する。また、製造装置３０が第１ローラー３１を一対だけ有する場合は、一対の第１ローラー３１から排出された樹脂を再度第１ローラー３１に投入することが好ましい。一対の第１ローラー３１の外周面は、ヒーターにより、例えば８０～１８０℃に加熱しておくことが好ましく、これにより、ＰＶＢ樹脂Ｐと第１樹脂Ｑとが適度に柔らかくなった状態で互いに混合することが可能となる。こうして、シート状のＰＶＢ樹脂組成物Ｒｓが得られる。また、ＰＶＢ樹脂Ｐと第１樹脂Ｑとが一対の第１ローラー３１で混合されることにより、多種多様な形状であったリサイクル品としてのＰＶＢ樹脂Ｐの形状を、シート状に均一安定化させることができる。

　続いて、ステップＳ３１で製造されたシート状のＰＶＢ樹脂組成物Ｒｓを、ステップＳ３２において、一対の第２ローラー３２にかける。このとき、一対の第２ローラー３２に巻き込まれたシート状のＰＶＢ樹脂組成物Ｒｓは、図８においては、左側ローラー３２Ｌの部分３２ｂで右側ローラー３２Ｒの凹部３２ａに押し込まれる。一対の第２ローラー３２が図８の状態からわずかに回転すると、図８において右側ローラー３２Ｒと接触している左側ローラー３２Ｌの部分３２ｂの一つ上の凹部３２ａと、図８において左側ローラー３２Ｌと接触している右側ローラー３２Ｒの凹部３２ａの一つ上の部分３２ｂとが接触し、右側ローラー３２Ｒの部分３２ｂによりＰＶＢ樹脂組成物Ｒｓが左側ローラー３２Ｌの凹部３２ａに押し込まれる。

　このように、各凹部３２ａに押し込まれたＰＶＢ樹脂組成物Ｒ２は、一対の第２ローラー３２が回転して凹部３２ａの開口が下側を向くと、放り出されて落下する。ここで放り出される樹脂は、凹部３２ａに対応した形状、即ち、角ペレット状となっている。

　そして、一対の第２ローラー３２の凹部３２ａから放り出されたペレット状の樹脂は、ステップＳ３３において、一対の第２ローラー３２からペレット回収部３３に達するまでの間に、空気中で放冷されて固化する。これにより、ペレット状のＰＶＢ樹脂組成物Ｒ２を得ることができる。

　このようにして得られたペレット状のＰＶＢ樹脂組成物Ｒ２は、実施形態１のステップＳ２１～ステップＳ２３と同様にして、第２樹脂Ｓと混合することにより任意の形状の樹脂成型品Ｕとすることができる。

　　＜実施形態２の変形例＞
　実施形態２では、ＰＶＢ樹脂組成物Ｒ２の製造に、少なくとも一対の第１ローラー３１及び一対の第２ローラー３２を使用すると説明したが、特にこれに限定されない。例えば、ＰＶＢ樹脂Ｐと第１樹脂Ｑとを少なくとも一対の第１ローラー３１で処理した後、実施形態１の製造装置２０におけるルーダー２３、水槽２４、エアナイフ２５、及びペレタイザー２６を用いて、第１ローラー３２から排出された樹脂をペレット化してもよい。

　また、実施形態２では、第２ローラー３２から排出されたペレット状のＰＶＢ樹脂組成物Ｒ２を空気中で放冷すると説明したが、冷却手段を用いて冷却を行ってもよい。例えば、第２ローラー３２から排出されたＰＶＢ樹脂組成物Ｒ２の温度が高い場合には、水槽等の冷却手段を用いることにより、装置が大型化するのを抑制することができる。

　また、実施形態２では、シート状のＰＶＢ樹脂組成物Ｒｓをペレット化したが、ローラーから排出されたシート状のＰＶＢ樹脂組成物Ｒ２を必要な大きさに切断し、シート状のＰＶＢ樹脂組成物Ｒ２として利用してもよい。

　　＜実施形態３＞
　次に、本発明の第３の実施形態について説明する。実施形態３のＰＶＢ樹脂組成物Ｒ３は、第１樹脂Ｑとして、容リ材ではなく、ポリスチレン系樹脂であるアクリロニトリル・ブタジエン・スチレン（ＡＢＳ）樹脂を用いる点で、実施形態１及び実施形態２と異なる。また、実施形態３の樹脂成型品Ｕを構成する樹脂Ｔは、第２樹脂Ｓとして、容リ材ではなく、ポリスチレン系樹脂であるアクリロニトリル・ブタジエン・スチレン（ＡＢＳ）樹脂を用いる点で、実施形態１及び２と異なる。実施形態３のＰＶＢ樹脂組成物Ｒ３を、実施形態１又は実施形態２のＰＶＢ樹脂組成物Ｒ３の製造方法と同じ方法により、製造できる。また、実施形態３の樹脂成型品Ｕを、実施形態１又は実施形態２の樹脂成型品Ｕの製造方法と同じ方法により、製造できる。

　実施形態３のＰＶＢ樹脂組成物Ｒ３は、ＰＶＢ樹脂Ｐに第１樹脂Ｑ（ＡＢＳ樹脂）を含むので、得られるＰＶＢ樹脂組成物Ｒ３においてはＰＶＢ樹脂Ｐの有する粘着性が抑制され、互いにくっついて塊になるのが抑制される。そのため、樹脂成型品Ｕの原料となる樹脂Ｔの製造において、ＰＶＢ樹脂組成物Ｒ３は第２樹脂Ｓ（ＡＢＳ樹脂）中に良好に混ざり合うことができる。

　樹脂成型品Ｕの原料となる樹脂Ｔは、第２樹脂ＳにＰＶＢ樹脂組成物Ｒ３が配合されているが、ＰＶＢ樹脂組成物Ｒ３に含まれる第１樹脂Ｑと第２樹脂ＳとがともにＡＢＳ樹脂である。そのため、ＰＶＢ樹脂組成物Ｒ３がＰＶＢ樹脂Ｐ以外の樹脂（第１樹脂Ｑ）を含んでいても、樹脂成型品Ｕの主成分の樹脂（第２樹脂Ｓ）と同一種類なので、樹脂成型品Ｕの特性に影響が及ぶ虞がない。

　樹脂成型品Ｕは、第２樹脂ＳにＰＶＢ樹脂組成物Ｒ３が配合された樹脂Ｔで形成されているので、第２樹脂Ｓ単独で成形した場合の樹脂成型品と比較して、脆化が抑制され、優れた耐候性及び強度を有する。また、樹脂成型品Ｕは、第２樹脂ＳにＰＶＢ樹脂組成物Ｒ３が配合された樹脂Ｔで形成されているので、第２樹脂Ｓ単独で成形した場合の樹脂成型品と比較して、耐油性、耐熱性、耐光性等の点で優れる。そのため、第１樹脂Ｑ、第２樹脂ＳとしてＡＢＳ樹脂を選択した樹脂成型品Ｕは、屋外作業用の工具本体を構成する樹脂、電動工具類の筺体部、擬木、建築用部材、電話などの携帯端末の筺体部材、パソコンや電子系家電製品の筺体部材等の用途に好適に用いられる。

　　＜実施形態３の変形例＞
　実施形態３では、第１樹脂Ｑ及び第２樹脂ＳとしてＡＢＳ樹脂を選択すると説明したが、ＡＢＳ樹脂以外の樹脂を選択することも可能である。例えば、第１樹脂Ｑ及び第２樹脂Ｓとして、ポリエチレンやポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン等のポリスチレン系樹脂、ポリ塩化ビニル、ポリエチレンテレフタラート、酢酸ビニル、エチレン酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）等の酢酸ビニルの共重合体、ポリカーボネート、ポリアクリル等を選択することができる。また、第１樹脂Ｑ及び第２樹脂Ｓとして、これらの樹脂の共重合体を選択することも可能である。例えば、第１樹脂Ｑ及び第２樹脂Ｓとしてポリカーボネートを選択した場合は、ＰＣ筐体、携帯型電子機器の筐体、計測機器類の筺体、家電製品の筺体等の用途に好適である。

　実施形態３では、第１樹脂Ｑ及び第２樹脂Ｓとして同一種類の樹脂を選択すると説明したが、第１樹脂Ｑが樹脂成型品Ｕを形成する樹脂Ｔにおいて悪影響を有しない限り、特にこれに限定されない。例えば、第１樹脂Ｑとして容リ材を選択し、第２樹脂ＳとしてＡＢＳ樹脂を選択してもよい。また、第１樹脂Ｑ及び第２樹脂Ｓとして選択する樹脂の種類の組み合わせは、他の組み合わせであってもよい。

　　＜実施形態４＞
　材料の粘りの強さ、及び外力に抗して変形・破断しにくい物性を示す性質として、靭性（タフネス）がある。靭性は、曲げ応力値と曲げ弾性率の値との関係で判断することができる。具体的には、例えば、応力－たわみ曲線を示すグラフにおいて、曲線とたわみ量を示す軸とで囲まれた面積が大きいと、靭性が大きいと判断することができる。

　曲げに対する樹脂のタフネス特性を高めるためには、ガラス繊維などの繊維質のものを添加したり、タルクや炭酸カルシウム等の鉱物を添加したりすることが行われている。これにより、曲げ強度は向上するが、耐衝撃性が低下する。樹脂の耐衝撃性が低下するのは、異種材料（樹脂と添加剤）の界面で剥離が生じるためであると考えられる。そこで、界面剥離の発生を抑制しつつ破断しにくい樹脂組成物が求められている。

　本実施形態は、優れた靭性を有するＰＶＢ樹脂組成物を得るために本発明者らが検討を重ねた結果見出したものである。以下、本発明の第４の実施形態について説明する。

　実施形態４のＰＶＢ樹脂組成物Ｒ４は、第１の樹脂としてのアクリロニトリル・スチレン（ＡＳ）樹脂、ＰＶＢ樹脂、ゴム組成物（第３のゴム組成物）、及びラジカル開始剤（架橋剤）を含む。なお、アクリロニトリル・スチレン（ＡＳ）樹脂は、ポリスチレン系樹脂である。

　ＰＶＢ樹脂組成物Ｒ４に含まれるＰＶＢ樹脂は、バージン材であってもよく、自動車のガラスの製造工程において排出される中間膜等の廃材であってもよい。また、ＰＶＢ樹脂組成物Ｒ４に含まれるＡＳ樹脂についても、バージン材であってもよく、リサイクル品であってもよい。ＰＶＢ樹脂とＡＳ樹脂の和を１００重量部として、ＰＶＢ樹脂が、例えば３～３０重量部、好ましくは５～１５重量部配合されている。

　ゴム組成物としては、例えば、ニトリルゴム（ＮＢＲ），スチレン・ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）等の合成ゴムや、天然ゴム（ＮＲ）等が挙げられる。ゴム組成物の配合量は、ＰＶＢ樹脂とＡＳ樹脂の和を１００重量部として、５～３０重量部であることが好ましく、１５～２０重量部であることがより好ましい。

　ラジカル開始剤は、樹脂成分からの水素の引き抜き反応（樹脂の活性化）および活性化した樹脂成分同士の架橋反応の促進に用いられる。ラジカル開始剤としては、有機ラジカル開始剤または無機ラジカル開始剤が挙げられ、一般的には有機ラジカル開始剤が使用される。有機ラジカル開始剤には、アゾ化合物または有機過酸化物が挙げられるが、有機過酸化物が好ましい。さらに、有機過酸化物としては、例えば、ジクミルペルオキシド、ジ－ｔ－ブチルペルオキシド、ジ－ｔ－ブチルクミルペルオキシド、２，５－ジメチル－２，５－ジ（ｔ－ブチルペルオキシ）ヘキサン、２，５－ジメチル－２，５－ジ（ｔ－ブチルペルオキシド）ヘキシン－３、ｔ－ブチルクミルペルオキシド、１，３－ビス（ｔ－ブチルペルオキシイソプロピル）ベンゼン、３，６，９－トリエチル－３，６，９－トリメチル－１，４，７－トリペルオキソナン、１，１－ジ（ｔ－ヘキシルペルオキシ）シクロヘキサン、１，１－ジ（ｔ－ヘキシルペルオキシ）－３，３，５－トリメチルシクロヘキサン、１，１－ジ（ｔ－ブチルペルオキシ）シクロヘキサン、２，２－ジ（ｔ－ブチルペルオキシ）ブタン、１，１－ジ（ｔ－ブチルペルオキシ）－２－メチルシクロヘキサン、２，５－ジメチル－２，５－ジ（ｔ－ヘキシルペルオキシ）ヘキサン、ジ（２－ｔ－ブチルペルオキシイソプロピルヘキシル）ベンゼン、ジ－ｔ－ヘキシルペルオキシド、２，５－ジメチル－２，５－ジ（２－エチルヘキサノイルペルオキシ）ヘキサン、１，１，３，３－テトラメチルブチルペルオキシ－２－エチルヘキサノエート、ｔ－ヘキシルペルオキシ－２－エチルヘキサノエート、ｔ－ブチルペルオキシ－２－エチルヘキサノエート、ｔ－ブチルペルオキシラウレート、ｔ－ブチルペルオキシ－３，３，５－トリメチルヘキサノエート、ｔ－ヘキシルペルオキシイソプロピルモノカーボネート、ｔ－ブチルペルオキシイソプロピルモノカーボネート、ｔ－ヘキシルペルオキシ－２－エチルヘキシルモノカーボネート、２，５－ジメチル－２，５－ジ（ベンゾイルペルオキシ）ヘキサン、ｔ－ブチルペルオキシアセテート、ｔ－ヘキシルペルオキシベンゾエート、ｔ－ブチルペルオキシベンゾエート等が挙げられる。これらの中でも、押出機内などの高温下での使用に適したジクミルペルオキシドを使用することが好ましい。ラジカル開始剤は単一で用いても、２種類以上を併用しても、いずれでもよい。

　ラジカル開始剤（架橋剤）の配合量は、ＰＶＢ樹脂とＡＳ樹脂の和を１００重量部として、０．０１～０．１重量部であることが好ましく、０．０２～０．０６重量部であることがより好ましく、０．０２～０．０４重量部であることがさらに好ましい。

　ＰＶＢ樹脂組成物Ｒ４にゴム組成物が配合されていることにより、ＰＶＢ樹脂組成物Ｒ４に弾性が付与され、優れた耐衝撃性が得られる。また、ＰＶＢ樹脂組成物Ｒ４にラジカル開始剤が配合されていることにより、ゴム組成物とＰＶＢ樹脂のそれぞれから水素が引き抜かれてラジカル反応が起こり、両者が化学的に結合され得る。そのため、ＰＶＢ樹脂組成物Ｒ４は、ゴム組成物とＰＶＢ樹脂との界面で剥離が起こりにくく、衝撃を受けても破断しにくくなっている。つまり、本実施形態のＰＶＢ樹脂組成物Ｒ４によれば、優れた靭性（タフネス）が得られる。

　本実施形態のＰＶＢ樹脂組成物Ｒ４は、優れた曲げ特性、耐衝撃性、及び靭性を有することから、ポリプロピレン（ＰＰ）又はＡＢＳ樹脂等の汎用樹脂の代替材料として用いることができる。本実施形態のＰＶＢ樹脂組成物Ｒ４は、母材として、ＡＳ樹脂及びＰＶＢ樹脂を含み、ＡＳ樹脂が安価であり、ＰＶＢ樹脂として自動車のガラスや建築用ガラスの中間膜の廃材を利用できることから、低コストでＰＰ又はＡＢＳ樹脂に匹敵する特性を得ることができる。

　また、本実施形態のＰＶＢ樹脂組成物Ｒ４は、実験の結果から、優れた耐候性を有することが分かっている。本実施形態のＰＶＢ樹脂組成物Ｒ４が優れた耐候性を有することから、屋外で使用される製品（たとえば、疑似木材、園芸資材、屋外設置コンテナ又はパレット、屋根材、樋、標識部材等）の材料として好適である。

　また、本実施形態のＰＶＢ樹脂組成物は、優れたタフネスを得るためにガラス繊維、タルク、炭酸カルシウム等の異素材を用いることなく優れた靭性を実現できているので、樹脂の成型品の使用後、再度、粉砕等してリサイクル材料をすることも可能である。

　　（実施形態４の製造方法）
　ＰＶＢ樹脂組成物Ｒ４の製造方法を説明する。図９は、ＰＶＢ樹脂組成物Ｒ４の製造工程のフローチャートである。また、図１０は、ＰＶＢ樹脂組成物Ｒ４の製造に使用する製造装置４０及び製造装置５０の概略を示す。製造装置４０は、加圧ニーダー４１、コンベア４２、プランジャー押出機４３、水槽４４、ペレタイザー４５、及びペレット回収部４６を備える。製造装置５０は、加圧ニーダー５１、コンベア５２、スクリュー式押出機５３、水槽５４、ペレタイザー５５、及びペレット回収部５６を備える。

　本実施形態において、製造装置４０は、ＡＳ樹脂の一部と、ＰＶＢ樹脂と、ラジカル開始剤と、ゴム組成物とを混練してペレット化するために用いられる。

　加圧ニーダー４１は、投入口から投入された各材料を混練する。加圧ニーダー４１は、混練室の容量が１～７Ｌ程度の小型のニーダーである。加圧ニーダー４１は、例えば、０．１５～０．２０ＭＰａ（１．５～２．０Ｋｇ／ｃｍ^２）程度の圧力を加えながら材料の混練を行うことができる。混練する材料を加圧しながら混練することにより、ラジカル開始剤を樹脂内に均一に分散することができる。加圧ニーダー４１で混練された材料は、コンベア４２を通って、プランジャー押出機４３に送られる。

　なお、加圧ニーダー４１を用いないで各材料の混練を行ってもよい。加圧ニーダー４１を用いない方法としては、例えば、手作業にて、投入材料を５ｍｍ角程度に小片化、又は粉砕し、小型の二軸押出機内に材料を投入して混練りする方法が挙げられる。この場合、二軸押出機は温度制御機構を備える。ただし、材料の量が多い場合には、加圧ニーダー４１を用いることが好ましい。

　プランジャー押出機４３は、加圧ニーダー４１で混練りされた材料を油圧等で押し、ダイスから排出させる。プランジャー押出機４３の排出口には、複数の穴が形成されているので、排出された樹脂は、ひも状（ストランド状）となっている。

　水槽４４は、実施形態１において説明した水槽２４と同様、前工程から排出されたひも状の樹脂を冷却する。なお、図１０には図示しないが、水槽４４の後に樹脂に付着した水分を飛ばすためのエアナイフを備えていてもよい。

　ペレタイザー４５、水槽４４で冷却されたひも状の樹脂を切断し、ペレット状の樹脂とする。ペレタイザー４５は紐状の樹脂を、例えば０．２～５ｍｍ幅に切断する。市販されているペレットの一般的な厚さと比較して厚さが小さくなるように切断することで、製造装置５０においてＡＳ樹脂中にラジカル開始剤を均一に分散しやすくすることができる。

　ペレット回収部４６は、ペレタイザー４５から排出されたペレット状の樹脂を回収する。

　なお、水槽４４またはペレタイザー４５は製造装置４０にとって必須ではない。たとえば、排出口にペレタイザーを備えた押出機を採用することにより、水槽４４及びペレタイザー４５を省略することが可能である。この場合、ペレット化された材料は、例えば、振動フィーダーにより冷却、又は、空気中で放冷される。

　図１０に示す製造装置５０は、加圧ニーダー５１及びスクリュー式押出機５３を除いて、製造装置４０と同一の構成である。本実施形態において、製造装置５０は、製造装置４０で得られたペレットと、製造装置４０で使用しなかった残りのＡＳ樹脂とを混練してペレット化するために用いられる。

　加圧ニーダー５１は、投入口から投入された各材料を混練する。加圧ニーダー４１は、混練室の容量が１～７Ｌ程度の小型のニーダーである。加圧ニーダー４１は、例えば、０．１５～０．２０ＭＰａ（１．５～２．０Ｋｇ／ｃｍ^２）程度の圧力を加えながら材料の混練を行うことができる。加圧ニーダー５１は、混練室の容量が３５～１２０Ｌ程度の大型のニーダーである。

　スクリュー式押出機５３は、単軸式であっても２軸式であってもよいが、反応効率を高める観点からは、２軸式であることが好ましい。スクリュー式押出機５３の排出口には、複数の穴が形成されているので、排出された樹脂は、ひも状（ストランド状）となっている。

　なお、混練機としては、スクリュー式押出機５３の他、バンバリーミキサー、コニーダー等を用いてもよい。ただし、リアクティブプロセッシング（反応押出）技術による化学結合を誘起させるためには、加圧ニーダーまたは複数軸のスクリュー式押出機を使用することが好ましく、二軸スクリュー押出機を用いることがより好ましい。

　なお、加圧ニーダー５１を用いないで各材料の混練を行ってもよい。加圧ニーダー５１を用いない方法としては、例えば、ニーダールーダー、フィーダールーダーや大型の多軸押出し機等を用いて混練りする方法等が挙げられる。ただし、材料の量が多い場合には、加圧ニーダー５１を用いることが好ましい。

　以上説明した製造装置４０及び製造装置５０を用いたＰＶＢ樹脂組成物Ｒ４の製造方法について、以下、説明する。ＰＶＢ樹脂組成物Ｒ４の製造方法は、図９に示すように、ＡＳ樹脂の一部とラジカル開始剤を混合するステップＳ４１と、ＡＳ樹脂の一部とラジカル開始剤を混練りするステップＳ４２と、全ての材料を混練するステップＳ４３と、混練した材料を冷却するステップＳ４４と、を含む。

　まず、ステップＳ４１において、ＡＳ樹脂の一部を粉砕して粉状にする。ＡＳ樹脂の一部とは、例えば、製造装置４０のニーダー４１の容量に対して５～５０容量％程度の量である。そして、粉状のＡＳ樹脂の一部とラジカル開始剤とを均一になるように混合する。

　次に、ステップＳ４２において、製造装置４０の加圧ニーダー４１に、粉状のＡＳ樹脂、ラジカル開始剤の混合物と、ＰＶＢ樹脂と、ゴム組成物とを投入し、これらを混練する。この混練工程の条件は、ラジカル開始剤による架橋反応を行うか、未架橋の状態を維持するかによって異なる。ラジカル開始剤による架橋反応を行う場合には、例えば１９０℃程度を上限として、１５分程度混練する。このとき、リアクティブプロセッシング反応（ＲＰ反応）により、混練と同時に架橋反応が進行し、ゴム組成物とＰＶＢ樹脂との間に架橋構造が形成される。また、ラジカル開始剤による架橋反応をしない（未架橋の状態を維持する）場合には、例えば１４５℃程度で１５分程度混練する。

　投入された材料は、製造装置４０の加圧ニーダー４１、コンベア４２、プランジャー押出機４３、水槽４４、及びペレタイザー４５を経て、ペレット状の樹脂としてペレット回収部４６で回収される。回収されたペレットは、厚さが例えば０．２～５ｍｍである。

　続いて、ステップＳ４３において、ステップＳ４２で得られたペレット、及び残りのＡＳ樹脂、ＰＶＢ樹脂、及びゴム組成物を製造装置５０の加圧ニーダー５１に投入し、混練を行う。このときの混練温度は、例えば１５０～１９０℃である。また、混練時間は、１５～３０分である。加圧ニーダー５１で混練した材料は、コンベア５２でスクリュー式押出機５３にまで運ばれる。

　次に、ステップＳ５４において、スクリュー式押出機５３から排出された混合物を水槽５４で冷却する。そして、ペレタイザー５５を経て、ペレット回収部５６でペレット状のＰＶＢ樹脂組成物Ｒ４を回収する。

　なお、水槽５４及びペレタイザー５５は製造装置５０にとって必須の構成ではない。製造装置５５が水槽５４を備えない場合には、ペレット化された材料を、例えば、振動フィーダーによる冷却又は空気中で放冷により冷却することができる。また、製造装置５５がペレタイザー５５を備えない場合には、例えば、排出口にペレタイザーを備えた押出機を設置して樹脂をホットカットすることが可能である。

　　＜実施形態４の変形例＞
　本実施形態では、ＰＶＢ樹脂組成物Ｒ４がラジカル開始剤（架橋剤）を含むと説明したが、ラジカル開始剤は、本発明の必須の成分ではなく、ＰＶＢ樹脂組成物がＡＳ樹脂、ＰＶＢ樹脂、ゴム組成物及び必要に応じたその他の添加剤で構成されていてもよい。ただし、優れた耐衝撃性を得る観点からは、ＰＶＢ樹脂組成物にラジカル開始剤を配合することが好ましい。ラジカル開始剤を配合することにより、ゴム組成物とＰＶＢ樹脂とがラジカル反応によって化学的に結合され、両者の親和性が増大するからである。

　本実施形態では、ＰＶＢ樹脂組成物Ｒ４がゴム組成物を含むと説明したが、ゴム組成物は、本発明の必須の成分ではない。本発明のＰＶＢ樹脂組成物がＡＳ樹脂、ＰＶＢ樹脂、ラジカル開始剤及び必要に応じたその他の添加剤で構成されていてもよい。また、本発明のＰＶＢ樹脂組成物がＡＳ樹脂、ＰＶＢ樹脂、及び必要に応じたその他の添加剤で構成されていてもよい。ただし、優れた機械特性を得る観点からは、ＰＶＢ樹脂組成物にゴム組成物を配合することが好ましい。ゴム組成物を配合することにより、ＰＶＢ樹脂組成物中に弾性を有する構造が含まれることとなり、曲げ特性あるいは耐衝撃性が向上するからである。

　本実施形態で形成したＰＶＢ樹脂組成物Ｒ４は、成型して、例えば、冷凍用パレットの材料として好適に用いられると説明したが、ＰＶＢ樹脂組成物Ｒ４を、他の樹脂の改質剤として用いてもよい。この場合、ＰＶＢ樹脂組成物Ｒ４の母材（ＡＳ樹脂とＰＶＢ樹脂の総量）におけるＰＶＢ樹脂の割合を増加することが好ましい。ＰＶＢ樹脂組成物を他の樹脂の改質剤として用いる場合、他の樹脂としては、ＡＳ樹脂、容リ材、ポリスチレン樹脂、ポリアクリル樹脂等が挙げられる。これにより、他の樹脂において、優れた曲げ特性、耐衝撃性、及び靭性を得ることができる。

　　＜その他の実施形態＞
　実施形態１～実施形態４では、ＰＶＢ樹脂Ｐと第１樹脂Ｑとを混合してＰＶＢ樹脂組成物Ｒを得る場合について説明したが、ＰＶＢ樹脂Ｐとゴム組成物とを混合してＰＶＢ樹脂組成物を製造してもよい。この場合、ＰＶＢ樹脂Ｐとゴム組成物とを混合したＰＶＢ樹脂組成物を第２のゴム組成物に添加することにより、脆化が抑制され、優れた耐候性及び強度及び耐クラック性を有するゴム組成物を得ることができる。

　実施形態１～実施形態４では、ＰＶＢ樹脂組成物Ｒを第２の樹脂Ｓと混合する場合について説明したが、ＰＶＢ樹脂組成物を粉砕し、樹脂研磨剤として研磨用途に用いることもできる。

　以上、上述した実施の形態は本発明を実施するための例示に過ぎない。よって、本発明は上述した実施の形態に限定されることなく、その趣旨を逸脱しない範囲内で上述した実施の形態を適宜変形して実施することが可能である。

　　［１：ＰＶＢ樹脂組成物の作製］
　実施形態１のＰＶＢ樹脂組成物の製造方法に従って、ＰＶＢ樹脂Ｐと第１樹脂（容リ材）Ｑとを含むＰＶＢ樹脂組成物Ｒを製造した。このときのＰＶＢ樹脂Ｐと第１樹脂Ｑとの重量比は、８０：２０であった。ここで製造したＰＶＢ樹脂組成物を実施例１とする。

　得られたペレット状のＰＶＢ樹脂組成物Ｒは、互いにくっついて塊になることのないものであった。

　図１１は、ペレット化する前段階のひも状のＰＶＢ樹脂組成物Ｒの写真である。ひも状のＰＶＢ樹脂組成物Ｒは、ＰＶＢ樹脂Ｐの単体と比較して、弾性を有するものであった。また、写真のように外力を加えてＰＶＢ樹脂組成物Ｒを曲げても、割れ等が生じなかった。従来から存在する容リ材のみで成形された樹脂製品は、落としたり、外力により衝撃を与えたりすることで容易に割れや破損が生じることが知られているので、ＰＶＢ樹脂Ｐと容リ材Ｑを混合することにより優れた強度が得られたことがわかる。

　　［２：ＰＶＢ樹脂を含有するＡＳ樹脂の評価］
　アクリロニトリル樹脂（ＡＳ樹脂）は、硬質の汎用樹脂であり、引っ張り性能等の機械的物性に優れる。しかしながら、ＡＳ樹脂は、硬質であるために耐衝撃性が低い。そこで、ＰＶＢ樹脂を利用して、ＡＳ樹脂を靱性の高い樹脂に改質することを検討した。つまり、ＡＳ樹脂の持つ曲げ強度の低下を抑制しつつ、ＡＳ樹脂の耐衝撃性を改善し、かつ、破断が生じにくい（良好な靭性を有する）樹脂へと改質することを検討した。

　ＡＳ樹脂とＰＶＢ樹脂とを混合したサンプルＧＭ１，ＧＭ２，及びＧＭ３を作製した。サンプルＧＭ１，ＧＭ２，及びＧＭ３において、表１に示すように、ＰＶＢ樹脂の配合割合を変化させた。そして、これらの曲げ物性（曲げ弾性率、最大曲げ応力及び最大曲げ応力時のたわみ量）、並びに耐衝撃性（アイゾット衝撃値）を測定した。また、比較例として、ＡＳ樹脂１００％のサンプルＡＳ０を準備し、曲げ物性（曲げ弾性率、最大曲げ応力及び最大曲げ応力時のたわみ量）、並びに耐衝撃性（アイゾット衝撃値）を測定した。サンプルの作製方法及びサンプルの測定方法は、以下に説明する。

　なお、ＡＳ樹脂としては、株式会社小森樹脂から排出されたリサイクル素材の樹脂（ペレット状）を用いた（以下の表において、このＡＳ樹脂を、「ＡＳ（Ｉ）」と表記している。）。ＡＳ（Ｉ）は、日本製のＡＳ樹脂のリサイクル品である。ＰＶＢ樹脂としては、積水化学株式会社製の自動車用ガラスの中間膜として用いられるＰＶＢシートを用いた（以下の表において、このＰＶＢ樹脂を、「標準ＰＶＢ」と表記している。）。なお、このＰＶＢシートは、自動車用ガラスの生産における端材品である。

　　（サンプルの作製方法）
　サンプルの作製方法について説明する。なお、各サンプルにおいて配合されていない材料がある場合には、適宜、その工程を省略して、以下の作製方法を適用した。ここでのサンプルは、ＧＭ９４Ｐ及びＧＭ９５Ｐを除き、加圧ニーダーを用いないで混練したものである。

　各材料の下準備として、ペレット状のＡＳ樹脂を、ミルを用いて粉状に粉砕した。また、ＰＶＢ樹脂及びゴム組成物を切断し、５ｍｍ以下の径の粒状に加工した。ＡＳ樹脂の粉末には、ラジカル開始剤を混ぜ合わせた。

　二軸の押出機を用いて、上記のように加工した各材料を混練した。使用した押出機は、株式会社テクノベル製の二軸押出機（「ＫＺＷ１５－４５ＨＧ」（Φ＝１５、Ｌ／Ｄ＝４５））であった。装置の運転条件として、スクリュー回転数を２５０ｒｐｍとし、試料の温度が１８０℃程度となるように設定し、フィーダー吐出量を毎分１５ｇとした。

　これらの材料を二軸の押出し機内で加熱し架橋混合させる。押出機のダイスからストランド状に押し出された樹脂混合物を、水槽で冷却し、ペレタイザーでペレット化した。そして、このペレットを袋に入れ、振ってかき混ぜて、品質の均一化を図った。

　次に、射出成形機を用いて、上記作製したペレットを原料として、ＪＩＳ　Ｋ７１３９に準拠した多目的試験片（８０ｍｍ×１０ｍｍ×４ｍｍ）を作製した。射出成形機としては、日精樹脂工業株式会社製の「ＥＳ１０００」を使用した。装置の運転条件として、シリンダ温度を１８０℃で一定になるように設定し、射出速度を１０～４０ｍｍ／秒の所定の速度、保圧を２５～４０ＭＰａの所定の圧力、保圧時間を１５秒、金型温度を４５℃、冷却時間を１５～４０秒とした。

　なお、後述するサンプル（ただし、サンプルＧＭ９４Ｐ及びＧＭ９５Ｐを除く。）についても、サンプルＧＭ１～ＧＭ３と同様の方法によって作製した。

　　（曲げ物性（曲げ弾性率、最大曲げ応力、最大曲げ応力時のたわみ量）の測定方法）
　作製した多目的試験片を用いて、インストロンジャパンカンパニイリミテッド製の「５９６６型万能材料試験機」を用いて、温度が２０℃、及び湿度が６５％の雰囲気で曲げ試験（３点曲げ試験）を行った。支持スパンは５０ｍｍ、曲げ速度は５．０ｍｍ／分、変化量は最大２０ｍｍとした。

　　（耐衝撃性（アイゾット衝撃値）の測定方法）
　作製した多目的試験片に株式会社安田精機製作所製の「Ｎｏ．１８９　ＰＮＣＡノッチ加工機」を用いて２ｍｍのノッチを入れた。その後、株式会社安田精機製作所製の「Ｎｏ．２５８－Ｌ－ＰＣ衝撃試験機」を用いて、室温でアイゾット衝撃試験を行った。ハンマーの荷重は５．５Ｊとした。

　なお、後述するサンプルの曲げ物性及び耐衝撃性についても、サンプルＧＭ１～ＧＭ３と同様の方法によって測定を行った。

　上記の方法により測定した測定結果を、表１及び図１２、図１３に示す。

　図１２によれば、ＡＳ樹脂にＰＶＢ樹脂を配合することにより、曲げ物性が低下している。しかしながら、図１３によれば、配合するＰＶＢ樹脂の量を１５重量部にまで増やすと（ＧＭ３）、ＡＳ樹脂が１００％のサンプルＡＳ０と比較して、衝撃値が１．５倍程度に向上していることがわかる。また、図１２によれば、ＰＶＢ樹脂配合量が１０重量部のＧＭ２と、１５重量部のＧＭ３とを比較すると、曲げ物性が向上していることがわかる。このことから、ＡＳ樹脂とＰＶＢ樹脂とを混合する場合、ＰＶＢ樹脂の配合量が１５質量部程度であることが好ましいことがわかる。

　　［３：ゴム組成物を含有するＡＳ樹脂の評価］
　上記のＡＳ樹脂とＰＶＢ樹脂とを混合したサンプルＧＭ１～ＧＭ３では、曲げ物性が向上しているとはいえない。そこで、得られる樹脂の靭性を高めるため、ＡＳ樹脂、ＰＶＢ樹脂に加えて、ゴム組成物を配合する場合についての検討を行った。

　ＡＳ樹脂の耐衝撃性を高めるため、ＡＳ樹脂にゴム組成物を配合した樹脂組成物として、サンプルＧＭ６４，ＧＭ７４、及びＧＭ４２を作製した。各々の配合の詳細を表２に示す。なお、ＧＭ６４はＰＶＢ樹脂を含有しないので、本発明にとっては比較例である。また、比較用のサンプルとして、ＡＳ樹脂１００％のサンプルＧＭ６３を準備した。そして、これらの（曲げ弾性率、最大曲げ応力及び最大曲げ応力時のたわみ量）、並びに耐衝撃性（アイゾット衝撃値）を測定した。

　ＡＳ樹脂としては、株式会社小森樹脂から排出されたリサイクル素材の樹脂（ペレット状）を用いた（以下の表において、このＡＳ樹脂を、「ＡＳ（ＩＩ）」と表記している。）。ＡＳ（ＩＩ）は、日本製のＡＳ樹脂のリサイクル品である。ＮＢＲとしては、日本ゼオン株式会社製の標準グレードのＮＢＲ（商品名「Ｎｉｐｏｌ　ＤＮ３３５０」）を用いた（以下の表において、このＮＢＲを、「標準ＮＢＲ」と表記している。）。また、ラジカル開始剤としては、日本油脂株式会社製のジクミルペルオキシド（商品名「パークミルＤ」）を用いた。

　上記の方法により測定した測定結果を、表２及び図１４、図１５に示す。

　図１４によれば、ＮＢＲを含むサンプルＧＭ７４及びＮＢＲと架橋剤を含むサンプルＧＭ４２では、曲げ物性はＡＳ樹脂単体（ＧＭ６３）と比較して低下したものの、実用上良好な値が得られた。一方、図１５によれば、サンプルＧＭ７４，ＧＭ４２では、ＡＳ樹脂単体と比較して、２倍以上の衝撃値が得られた。

　また、曲げ試験において、ＡＳ樹脂単体（ＧＭ６３）では全てのサンプルにおいて破断した。一方、ＮＢＲとＰＶＢ樹脂を含むサンプルＧＭ７４、ＧＭ４２では、架橋剤を含まないものであっても、架橋剤を含むものであっても、全てのサンプルで破断しなかった。このことから、ＰＶＢ樹脂組成物がＮＢＲを含むことにより樹脂組成物の靭性が向上することがわかる。

　　［４：架橋剤の検討］
　ＡＳ樹脂に配合する架橋剤（過酸化剤）の種類及び配合割合を変化させたサンプルＧＭ７２、ＧＭ６７、ＧＭ６８、ＧＭ６９、ＧＭ７３、ＧＭ６０、ＧＭ６１、ＧＭ６２を作製した。各々の配合の詳細を表３に示す。そして、これらの曲げ物性（曲げ弾性率、最大曲げ応力及び最大曲げ応力時のたわみ量）、並びに耐衝撃性（アイゾット衝撃値）を測定した。

　ラジカル開始剤としては、既出のパークミルＤと、化薬アクゾ株式会社製の２，５－ジメチル－２，５－ジ（ｔ－ブチルペルオキシ）ヘキサン（商品名「カヤヘキサＡＤ」）とを用いた。

　上記の方法により測定した測定結果を、表３及び図１６～図１９に示す。

　図１６及び図１８によれば、ＰＶＢ樹脂組成物にラジカル開始剤（パークミルＤ、カヤヘキサＡＤ）を添加することにより、ＡＳ１００％のサンプルよりも曲げ物性が低下するものの、実用上優れた曲げ物性が得られることが分かる。具体的には、パークミルＤ又はカヤヘキサＡＤを含むサンプルは、全て、２０００ＭＰａ以上の曲げ弾性率を有する。これは、ＡＢＳ樹脂に相当する曲げ強度を有することを意味する。また、図１７及び図１９によれば、ＰＶＢ樹脂組成物にラジカル開始剤（パークミルＤ、カヤヘキサＡＤ）を添加することにより、衝撃値が著しく向上することが分かる。

　ラジカル開始剤の添加量の変化による衝撃値への影響について検討すると、図１７及び図１９によれば、ラジカル開始剤の添加量が０．０４重量部であるときに最も優れた衝撃値となっていることが分かる。

　靭性については、ＡＳ１００％のサンプルが曲げ試験で破断したのに対し、ラジカル開始剤を含むサンプルはほとんど破断が生じなかった（パークミルＤを０．０２重量部含むサンプルＧＭ７２では、たわみ量１９ｍｍにおいて破断が生じたものがあった。）。

　ラジカル開始剤の種類による物性への影響を検討すると、曲げ強度、衝撃値共に、カヤヘキサＡＤを用いる場合よりもパークミルＤを用いたサンプルの方が良好な値を示した。

　　［５：ゴム組成物の検討］
　ＡＳ樹脂に配合するゴム組成物の種類及び配合割合を変化させたサンプルＧＭ２４０、ＧＭ９４、ＧＭ１１６、ＧＭ２４４、ＧＭ１１７、ＧＭ８２、ＧＭ９５、ＧＭ１１４、ＧＭ１１３、ＧＭ１１５を作製した。各々の配合の詳細を表４に示す。そして、これらの曲げ物性（曲げ弾性率、最大曲げ応力及び最大曲げ応力時のたわみ量）、並びに耐衝撃性（アイゾット衝撃値）を測定した。

　ＡＳ樹脂としては、日本エイアンドエル株式会社製のペレット状のＡＳ樹脂（商品名「ライタック－Ａ　１２０ＰＣＦ」）を用いた（以下の表において、このＡＳ樹脂を、「ＡＳ（ＩＩＩ）」と表記している。）。なお、このＡＳ樹脂の機械特性として、曲げ弾性率：３６００ＭＰａ、最大曲げ応力：１２４ＭＰａ、及び衝撃値：１．５ＫＪ／ｍ^２（ノッチ付シャルピー衝撃試験）であることが、メーカーにより開示されている。高耐寒のＮＢＲとしては、日本ゼオン株式会社製のＮＢＲ（商品名「Ｎｉｐｏｌ　ＤＮ３２０」）を用いた。ＳＢＲとしては、日本ゼオン株式会社製のＳＢＲ（商品名「Ｎｉｐｏｌ　１５０２」、ランダムタイプ共重合）、及び、日本ゼオン株式会社製のブロックＳＢＲ（商品名「Ｎｉｐｏｌ　ＮＳ３８０Ｓ」、ブロックタイプ共重合）を用いた（以下の表において、ランダムタイプのＳＢＲを「標準ＳＢＲ」、ブロックタイプのＳＢＲを「ブロックＳＢＲ」と表記している。）。ポリブタジエンゴム（ＢＲ）としては、日本ゼオン株式会社製のＢＲ（商品名「Ｎｉｐｏｌ　１２２０ＳＧ」）を用いた。

　上記の方法により測定した測定結果を、表４及び図２０～図２３に示す。

　図２０～図２３によれば、ＰＶＢ樹脂組成物に配合するゴム組成物として、ブロックＳＢＲ又はＮＢＲを選択した場合に、曲げ特性と耐衝撃性の両方において、良好な物性が得られていることが分かる。

　また、耐寒性ＮＢＲ又は耐油性ＮＢＲを含むＰＶＢ樹脂組成物（ＧＭ２４０，ＧＭ９４，ＧＭ８２，ＧＭ９５）は全て破断しなかった。これに対し、ＢＲを含むＰＶＢ樹脂組成物（ＧＭ１１７，ＧＭ１１５）では、たわみ量が最大で７ｍｍに達するまでに破断が生じた。ブロックＳＢＲを含むＰＶＢ樹脂組成物（ＧＭ１１６，ＧＭ１１４）では、１０ｍｍ～１６ｍｍのたわみ量において、破断が生じた。ランダム共重合ＳＢＲを含むＰＶＢ樹脂組成物（ＧＭ２４４，ＧＭ１１３）では、５ｍｍ～７ｍｍのたわみ量において、破断が生じた。従って、優れた靭性を得る観点からは、ＰＶＢ樹脂組成物に、ゴム組成物としてＮＢＲ又はブロックＳＢＲを配合することが好ましいことが分かる。

　　［６：リサイクルＡＳ樹脂等の検討］
　ＡＳ樹脂として用いるリサイクルＡＳ樹脂の種類を変化させたサンプルＧＭ６３、ＧＭ１９、ＡＳ０、ＧＭ２３、ＧＭ２８、ＧＭ４０、ＧＭ４６を作製した。各々の配合の詳細を表５に示す。なお、サンプルＧＭ６３、ＧＭ１９、及びＡＳ０はＰＶＢ樹脂を含まないので、本発明にとって比較例である。そして、これらの曲げ物性（曲げ弾性率、最大曲げ応力及び最大曲げ応力時のたわみ量）、並びに耐衝撃性（アイゾット衝撃値）を測定した。

　ＡＳ樹脂としては、上記のＡＳ（Ｉ）、ＡＳ（ＩＩ）、及び株式会社小森樹脂から排出されたリサイクル素材のＡＳ樹脂（ペレット状）（以下の表において、このＡＳ樹脂を、「ＡＳ（ＩＶ）」と表記する。）を用いた。なお、ＡＳ（ＩＶ）は、中国製のＡＳ樹脂のリサイクル品である。ＮＢＲとしては、株式会社ナフサより提供されたリサイクル品のＮＢＲ（未架橋）を用いた（以下の表において、このＮＢＲを「リＮＢＲ」と表記する。）。また、天然ゴム（ＮＲ）としては、株式会社ナフサより提供されたリサイクル品のＮＲ（未架橋）を用いた（以下の表において、このＮＲを「リＮＲ」と表記する。）。

　上記の方法により測定した測定結果を、表５及び図２４及び図２５に示す。

　図２４及び図２５によれば、ＰＶＢ樹脂及びリサイクルＮＢＲを含むサンプルＧＭ２３，ＧＭ２８及びＧＭ４０は、リサイクル品のＡＳ樹脂の種類に関わらず、ＰＶＢ樹脂を含まないサンプルＧＭ６３、ＧＭ１９、ＡＳ０と比較して、実用上同程度の曲げ特性を示すと共に、優れた耐衝撃性が得られることが分かる。

　また、図２４及び図２５によれば、ＰＶＢ樹脂及びリサイクルＮＲを含むサンプルＧＭ４６についても、ＰＶＢ樹脂を含まないサンプルＧＭ６３と比較して、実用上同程度の曲げ特性を示すと共に、優れた耐衝撃性が得られることが分かる。

　ゴム組成物としてリサイクルＮＲを含むサンプルＧＭ４６は、ゴム組成物としてリサイクルＮＢＲを含むサンプルＧＭ２３、ＧＭ２８、ＧＭ４０よりも小さいたわみ量でサンプルの破断が生じた。したがって、靭性の観点からは、ゴム組成物としてＮＲよりもＮＢＲが好適であることが分かる。ただし、ゴム組成物としてリサイクルＮＲを含むサンプルＧＭ４６の場合でも、破断が発生したときのたわみ量が１０～１２ｍｍであった。したがって、サンプルＧＭ４６も実用上良好な靭性を有すると言える。

　　［７：ＰＶＢ樹脂とゴム組成物の配合割合の検討］
　ＰＶＢ樹脂とゴム組成物の配合割合を変化させたサンプルＧＭ９１、ＧＭ９３、ＧＭ９０、ＧＭ９２、ＧＭ８２を作製した。各々の配合の詳細を表６に示す。そして、これらの曲げ物性（曲げ弾性率、最大曲げ応力及び最大曲げ応力時のたわみ量）、並びに耐衝撃性（アイゾット衝撃値）を測定した。また、比較例として、ＰＶＢ樹脂を含まないサンプルＧＭ８９を作製した。この配合の詳細も、表６に示す。

　上記の方法により測定した測定結果を、表６及び図２６及び図２７に示す。また、サンプルＧＭ９３、ＧＭ９２、ＧＭ８２、ＧＭ８９について曲げ試験を行ったときのたわみ量と曲げ荷重の関係を示すグラフを、各々、図２８～図３１に示す。なお、図２８～図３１において、曲げ荷重が最大となっている点を「▲」印で示している（以下同様。）。

　図２６及び図２７によれば、ＰＶＢ樹脂の配合量を一定にして、ＮＢＲの配合量を増加させると（ＧＭ９１→ＧＭ９３、ＧＭ９０→ＧＭ９２）、曲げ強度は低下するが、耐衝撃性は向上していることが分かる。

　また、ＮＢＲの配合量が１５重量部のサンプルＧＭ９３、ＧＭ９２、ＧＭ８２を比較すると、ＰＶＢ樹脂の配合量が５重量部、１０重量部、１５重量部において曲げ特性、耐衝撃性共に同等程度の物性が得られた。

　図２８～図３１より、最大荷重点のときの荷重とたわみ量が２０ｍｍのときの荷重の変化を計算した。ＰＶＢ樹脂の含有量が０重量部のＧＭ８９では、荷重の変化率が３２．５％であった。ＰＶＢ樹脂の含有量が５重量部のＧＭ９３では、荷重の変化率が３２．５％であった。ＰＶＢ樹脂の含有量が１０重量部のＧＭ９２では、荷重の変化率が３０．５％であった。ＰＶＢ樹脂の含有量が１５重量部のＧＭ８２では、荷重の変化率が２０．４％であった。また、最大荷重点のときの荷重とたわみ量が１２ｍｍのときの荷重の変化を計算した。ＰＶＢ樹脂の含有量が０重量部のＧＭ８９では、荷重の変化率が約１６％であった。ＰＶＢ樹脂の含有量が５重量部のＧＭ９３では、荷重の変化率が約１１％であった。ＰＶＢ樹脂の含有量が１０重量部のＧＭ９２では、荷重の変化率が約９％であった。ＰＶＢ樹脂の含有量が１５重量部のＧＭ８２では、荷重の変化率が約４％であった。このことから、ＰＶＢ樹脂の配合割合が大きくなるほど、荷重の低下率が小さくなっていると考えられる。

　これは、ゴム組成物とＰＶＢ樹脂がラジカル開始剤によりラジカル架橋された構造となることにより、ゴム組成物とＰＶＢ樹脂との界面の結合が強化されたためであると考えられる。ゴム組成物とＰＶＢ樹脂との界面の結合が強化されることにより、材料間の界面剥離が起こりにくくなっていると考えられる。以上をまとめると、ＡＳ樹脂にＰＶＢ樹脂、ゴム組成物、及びラジカル開始剤を配合することにより、曲げ物性、耐衝撃性を改質でき、優れた靭性が得られたことが分かる。

　　［８：添加剤の検討］
　ＡＳ樹脂に添加する添加剤の種類を変更したサンプルＧＭ７５、ＧＭ７６、ＧＭ７７、ＧＭ７８、ＧＭ７９を作製した。各々の配合の詳細を表７に示す。そして、これらの曲げ物性（曲げ弾性率、最大曲げ応力及び最大曲げ応力時のたわみ量）、並びに耐衝撃性（アイゾット衝撃値）を測定した。

　添加剤として用いたのは、日油株式会社製のモディパーＡシリーズの各化合物である。モディパーＡシリーズは、ポリオレフィンを主鎖、ビニル系ポリマーを側鎖とするグラフトコポリマーである。具体的には、ＡＳグラフト化エチレン－グリシジルメタクリレート共重合体（ＥＧＭＡ－ｇ－ＡＳ）（商品名「モディパーＡ４４００」）、ＡＳグラフト化エチレン‐エチルアクリレート共重合体（ＥＥＡ－ｇ－ＡＳ）（商品名「モディパーＡ５４００」）、及びＡＳグラフト化エチレン－エチルアクリレート－無水マレイン酸共重合体（Ｅ／ＥＡ／ＭＡＨ－ｇ－ＡＳ）（商品名「モディパーＡ８４００」）である。

　上記の方法により測定した測定結果を、表７及び図３２及び図３３に示す。

　図３２によれば、添加剤としてモディパーＡシリーズのグラフトコポリマーを含むサンプルＧＭ７６～ＧＭ７９は、グラフトコポリマーを含まないサンプルＧＭ７５と比較して、曲げ弾性率が低下していることが分かる。一方、図３３によれば、添加剤としてモディパーＡシリーズのグラフトコポリマーを含むサンプルＧＭ７６～ＧＭ７９は、グラフトコポリマーを含まないサンプルＧＭ７５と比較して、衝撃値が大きくなっていることが分かる。

　サンプルＧＭ７７及びＧＭ７９の曲げ試験において、グラフトコポリマーの添加量が５重量部のＧＭ７７ではたわみ量が３ｍｍ程度で破断が生じたのに対し、添加量が１０重量部のＧＭ７９では、たわみ量が２０ｍｍになっても破断しなかった。このことから、グラフトコポリマーの添加量を１０重量部程度に増やすことにより、優れた曲げ物性を得ることができることが分かる。

　なお、モディパーＡシリーズのグラフトコポリマーは、ペレット状を有する。そのため、製造工程において、微量のラジカル開始剤を樹脂に混合する場合よりも、グラフトコポリマーを樹脂に混合する方が容易であった。

　　［９：ＰＶＢ配合量の検討］
　バージン材のＡＳ樹脂に配合するＰＶＢ樹脂の配合量を変更したサンプルＧＭ１０１、ＧＭ１０２、ＧＭ１０３を作製した。各々の配合の詳細を表８に示す。そして、これらの曲げ物性（曲げ弾性率、最大曲げ応力及び最大曲げ応力時のたわみ量）、並びに耐衝撃性（アイゾット衝撃値）を測定した。

　上記の方法により測定した測定結果を、表８及び図３４及び図３５に示す。

　図３４及び図３５によれば、ゴム組成物を配合しないでラジカル開始剤を配合する場合、ＰＶＢ樹脂の配合割合が大きくなるほど曲げ特性及び耐衝撃性が低下していることが分かる。これは、ゴム組成物を配合しないでラジカル開始剤を配合することにより、ＰＶＢ樹脂に架橋構造が形成されることによると考えられる。したがって、ＰＶＢ樹脂組成物がゴム組成物を含まない場合には、ラジカル開始剤が配合されていないことが好ましい。

　　［１０：添加剤の検討］
　ＡＳ樹脂に添加する添加剤の種類及び添加量を変更したサンプルＧＭ１０７、ＧＭ１０８、ＧＭ１０９、ＧＭ２４３、ＧＭ１１１、ＧＭ１１０、ＧＭ７２、ＧＭ４５、ＧＭ４９、ＧＭ６７、ＧＭ７０、ＧＭ７３、ＧＭ５３、ＧＭ５２、ＧＭ６０、ＧＭ７１を作製した。各々の配合の詳細を表９に示す。そして、これらの曲げ物性（曲げ弾性率、最大曲げ応力及び最大曲げ応力時のたわみ量）、並びに耐衝撃性（アイゾット衝撃値）を測定した。

　エチレン酢酸ビニルコポリマー（ＥＶＡ）としては、東ソー株式会社製のエチレン・酢酸ビニル共重合樹脂（バージン材）（商品名「ウルトラセン」）を用いた。ポリブチレンアジペート－ブチレンテレフターレート共重合体（ＰＢＡＴ）としては、ＢＡＳＦ社製の生分解性プラスチック（商品名「ＥＣＯＦＬＥＸ」）を用いた。ポリカーボネート（ＰＣ）としては、住化スタイロンポリカーボネート株式会社製のＰＣ（商品名「カリバー　３０１－３０」）を用いた。なお、ポリカーボネート（ＰＣ）は、耐熱性を向上させるために添加した。また、ポリブチレンアジペート－ブチレンテレフターレート共重合体（ＰＢＡＴ）は、ＰＣとＡＳの親和性を向上させるために添加した。

　上記の方法により測定した測定結果を、表９及び図３６～図４１に示す。また、サンプルＧＭ１０７、ＧＭ１０８、ＧＭ１０９、ＧＭ２４３、ＧＭ１１１、ＧＭ１１０について曲げ試験を行ったときのたわみ量と曲げ荷重の関係を示すグラフを、各々、図４２～図４４に示す。

　図３６及び図３７によれば、合成ゴムを配合せずＥＶＡを配合したＧＭ１０７，ＧＭ１０８，ＧＭ１０９を比較すると、ＥＶＡの配合量を多くするにしたがって、曲げ強度も耐衝撃性も低下したことが分かる。これは、合成ゴムの配合量を増加させたときと逆の現象である。

　また、靭性の観点からも、図４２～図４４によれば、ＥＶＡの配合量が増加すると靭性が低下する傾向が見られた。この点からも、ＰＶＢ樹脂組成物へのＥＶＡの配合量は、５重量部以下であることが好ましいと考えられる。

　図３６及び図３７によれば、合成ゴム及びＥＶＡを配合したＧＭ２４３，ＧＭ１１１，ＧＭ１１０を比較すると、ＥＶＡの配合量を増加しても、合成ゴムを配合しない場合（サンプルＧＭ１０７，ＧＭ１０８，ＧＭ１０９）ほどの曲げ物性、耐衝撃性の低下は見られなかった。また、図４５～図４７によれば、靭性の観点からも、ＥＶＡを１０重量部配合したサンプルＧＭ１１１（図４６）の物性の低下は、合成ゴムを含まないサンプルＧＭ１０８（図４３）よりも良好な物性を示した。従って、合成ゴム及びＥＶＡをＰＶＢ樹脂組成物に配合する場合には、ＥＶＡの配合量は１０重量部であることが好ましいと考えられる。

　図３８及び図３９によれば、ラジカル開始剤（パークミルＤ）の配合量が０．０２重量部において（サンプルＧＭ７２，ＧＭ４５，ＧＭ４９）、ＰＣを添加する（サンプルＧＭ４５）ことにより曲げ物性が向上し、耐衝撃性は低下した。また、さらにＰＢＡＴを添加する（サンプルＧＭ４９）ことにより、さらに、曲げ物性の向上及び耐衝撃性の低下が見られた。

　次に、ラジカル開始剤（パークミルＤ）の配合量を０．０４重量部としたサンプルＧＭ６７，ＧＭ７０について、図３８及び図３９によれば、ＰＣを１０重量部配合したサンプルＧＭ７０は、ＰＣを含まないサンプルＧＭ６７と比較して、曲げ特性及び耐衝撃性の低下が見られた。

　また、図４０及び図４１によれば、ラジカル開始剤としてパークミルＤに変えてカヤヘキサＡＤを用いたサンプルＧＭ７３，ＧＭ５３，ＧＭ５２，ＧＭ６０，ＧＭ７１においても、パークミルＤの場合と同様の傾向が見られた。

　ＰＶＢ樹脂組成物にＰＣを添加したときの特徴として、耐熱性が向上していることが観察された。具体的には、ＰＣを添加したサンプルＧＭ４５，ＧＭ４９、ＧＭ７０、ＧＭ５３，ＧＭ５２，ＧＭ７１では、サンプルを９０℃の恒温槽で４時間以上保存しても自重による曲げが発生せず、さらに、その後の冷却によっても、寸法の変化が生じなかった。一方、ＰＣを含まないサンプルＧＭ７３，ＧＭ７２では、８０℃までは自重による曲げが発生しないものの、９０℃になると自重による形状変化が見られた。

　　［１１：耐候性についての検討］
　ＰＶＢ樹脂は、紫外線を浴びても、紫外線による特性の変化が小さく、耐候性に優れている。そこで、ＰＶＢ樹脂組成物の耐候性について検討を行った。

　作製したサンプルＧＭ６６、ＧＭ６０、ＧＭ６７の配合の詳細を表１０に示す。また、配合するラジカル開始剤の量を変更したサンプルＧＭ６０、ＧＭ６１、ＧＭ６２、ＧＭ６７、ＧＭ６８、ＧＭ６９の配合の詳細を表１１に示す。そして、これらの曲げ物性（曲げ弾性率、最大曲げ応力及び最大曲げ応力時のたわみ量）、並びに耐衝撃性（アイゾット衝撃値）を測定した。また、これらのサンプルに対して６か月分相当の紫外線を照射した後、これらの曲げ物性（曲げ弾性率、最大曲げ応力及び最大曲げ応力時のたわみ量）、並びに耐衝撃性（アイゾット衝撃値）を測定した。紫外線の照射（劣化促進試験）は、促進耐候性試験機（スガ試験機株式会社製メタリングウェザーメータＭ６Ｔ）を用いて、試験片に紫外線を照射することにより行った。照射エネルギー総量は、１５３ＭＪ／ｍ^２とした。照射条件は、放射照度：２ｋＷ／ｍ^２（検出領域：３００～４００ｎｍ）、湿度：５０％、ブラックパネル温度：６３℃であった。

　上記の方法により測定した測定結果を、表１０、表１１及び図４８～図５３に示す。また、これらのサンプル（紫外線照射前及び照射後）について曲げ試験を行ったときのたわみ量と曲げ荷重の関係を示すグラフを、各々、図５４～図６７に示す。

　図４８、図５０、図５２によれば、ゴム組成物を含むＰＶＢ樹脂組成物は、ラジカル開始剤の配合の有無に関わらず、紫外線を照射することにより曲げ特性が向上することが分かる。

　図４９によれば、ラジカル開始剤を含まないサンプルＧＭ６６は紫外線を照射することによる衝撃値の変化はほぼないのに対し、ラジカル開始剤を含むサンプルＧＭ６０，ＧＭ６７は、衝撃値が低下している。

　図５８～図６７によれば、照射前のサンプル（図５４、図５６、図５８、図６０、図６２、図６４、図７８）では、弾性域から塑性域に切り替わるたわみ量において最大たわみ量となっているのに対し、紫外線を照射した後のサンプル（図５５、図５７、図５９、図６１、図６３、図６５、図６７）では、最大たわみ量を示す印が、グラフ中の右方に大きく移動している。つまり、紫外線照射した後の各試験片に対する曲げ試験における、曲げ荷重が最大となるときのたわみ量は、紫外線照射前の各試験片に対する曲げ試験における、曲げ荷重が最大となるときのたわみ量よりも大きくなっている。したがって、紫外線を照射後のサンプルでは、照射前と比較して、たわみ量が弾性域から塑性域に切り替わった後もさらに耐荷重が大きくなっていることが分かる。このことから、ＡＳ樹脂、ＰＶＢ樹脂、合成ゴム及びラジカル開始剤を含むＰＶＢ含有樹脂は、紫外線を照射することにより、靭性がさらに向上する性質を有することが分かる。一般に、樹脂は紫外線照射によって劣化することが知られているが、本発明のＰＶＢ樹脂組成物では、その逆に、例えば屋外で使用することによってより優れた物性を有する樹脂へと変化していくと考えられる。

　また、サンプルＧＭ６６において顕著に見られるように、紫外線の照射前ではたわみ量が１２ｍｍを超えたあたりからクラック等による破損が発生したのに対し（図５８）、紫外線照射後では、たわみ量２０ｍｍにおいても破断もクラックも発生しなかった（図５９）。サンプルＧＭ６６には、ラジカル開始剤は添加されていないが、紫外線を照射することによりＮＢＲの架橋が進行し、複合材料間において剥離が発生しにくくなったためであると考えられる。

　　［１２：ＡＢＳ樹脂の検討］
　アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン（ＡＢＳ）樹脂は耐候性が低い。具体的には、ＡＢＳ樹脂の構造中のブタジエン構造単位が紫外線により劣化してしまい、ＡＢＳ樹脂全体として特性が劣化することが知られている。ＡＢＳ樹脂にＰＶＢ樹脂を混合させることにより耐候性がどのように変化するかについて検討を行った。

　ＡＢＳ樹脂及びＰＶＢ樹脂を母材とするサンプルＧＭ６５を作製した。また、比較例として、ＡＢＳ樹脂１００％のサンプルを準備した。各々の配合の詳細を表１２に示す。そして、これらの曲げ物性（曲げ弾性率、最大曲げ応力及び最大曲げ応力時のたわみ量）、並びに耐衝撃性（アイゾット衝撃値）を測定した。また、これらのサンプルに対して６か月分の紫外線を照射した後、これらの曲げ物性（曲げ弾性率、最大曲げ応力及び最大曲げ応力時のたわみ量）、並びに耐衝撃性（アイゾット衝撃値）を測定した。

　ＡＢＳ樹脂としては、日本エイアンドエル株式会社製のＡＢＳ樹脂（バージン材）（商品名「サンタックＡＴ－０８」）を用いた。

　上記の方法により測定した測定結果を、表１２及び図６８及び図６９に示す。また、これらのサンプル（紫外線照射前及び照射後）について曲げ試験を行ったときのたわみ量と曲げ荷重の関係を示すグラフを、各々、図７０～図７３に示す。

　図６９によれば、ＰＶＢ樹脂を含まないＡＢＳ樹脂単体は、紫外線照射により衝撃値が低下し、たわみ量が紫外線照射前と同等であったのに対し、ＰＶＢ樹脂を含むサンプルＧＭ６５は、たわみ量が著しく向上し、衝撃値も低減しなかった。

　図７０～図７３によれば、ＰＶＢ樹脂を含まないＡＢＳ樹脂単体は、塑性域において、最大曲げ荷重でのたわみ量が紫外線照射の前後でほぼ変わらなかったのに対し（図７０及び図７１）、ＰＶＢ樹脂を含むサンプルＧＭ６５では、最大曲げ荷重でのたわみ量が著しく増加した（図７２及び図７３）。このことから、樹脂にＰＶＢ樹脂を含めることにより、樹脂組成物の靭性が向上することが確認できた。

　　［１３：ＰＶＢ樹脂組成物の製造方法の検討］
　ＰＶＢ樹脂組成物に混合するラジカル開始剤の量は、母材となる樹脂（本実施例では、ＡＳ樹脂及びＰＶＢ樹脂）１００重量部に対して、０．０１～１．０重量部であることが好ましく、一般に知られているラジカル開始剤の使用量と比較して微量である。そのため、母材中にラジカル開始剤を均一に混合することが困難である。そこで、製造方法によるＰＶＢ樹脂組成物の物性への影響について検討した。

　作製したサンプルＧＭ９４Ｐ，ＧＭ９５Ｐ，ＧＭ９６の各々の配合を、表１３に示す。３つのサンプルＧＭ９４Ｐ，ＧＭ９５Ｐ，ＧＭ９６のうち、サンプルＧＭ９４Ｐ，ＧＭ９５Ｐについては、加圧ニーダーを用いて各材料の混練を行ったものである。具体的には、ＡＳ樹脂とＰＶＢ樹脂（重量比５０／５０）及びラジカル開始剤を、加圧ニーダー（日本スピンドル製造株式会社製の「Ｄ３－７．５　３Ｌタイプ小型加圧ニーダー」）で混練りした。この試料をホットカットでペレット化した後、残りの原料を加えてドライブレンドし、二軸押出機（株式会社テクノベル製のＫＺＷ１５－４５ＨＧ（Φ＝１５、Ｌ／Ｄ＝４５））を使用して再度混練りしてペレット化した。こうして得られた樹脂組成物を、射出成形機（日精樹脂工業株式会社製のＥＳ１０００）で成形し、試験片を作製した。なお、ＧＭ９４Ｐ，及びＧＭ９５Ｐの製造において、製造設備は全て１４５℃を超えないように温度管理した。１４５℃以下としたのは、ＰＶＢ樹脂の物性劣化を抑制する目的と、使用したラジカル開始剤によるゴム組成物の架橋が進行するのを抑制する目的である。なお、ＡＳ樹脂とＰＶＢ樹脂との混練を容易にするため、混練の工程では、材料の温度が１４５℃を超えず、当該材料の温度が一定に維持されるように設定した。

　サンプルＧＭ９６については、加圧ニーダーを用いず、二軸押出機（株式会社テクノベル製、ＫＺＷ１５－４５ＨＧ（Φ＝１５、Ｌ／Ｄ＝４５））を使用して作製したサンプルである。具体的には、全ての原料を二軸押出機に投入し、ＲＰ技術で架橋反応させながら材料を混練りした。そして、得られた樹脂組成物を、射出成形機（日精樹脂工業株式会社製のＥＳ１０００）で成形し、試験片を作製した。

　これらのサンプルの曲げ物性（曲げ弾性率、最大曲げ応力及び最大曲げ応力時のたわみ量）、並びに耐衝撃性（アイゾット衝撃値）を測定した。測定結果を、表１３及び図７４及び図７５に示す。

　図７４及び図７５より、加圧ニーダーを使用せず作製したサンプルＧＭ９６と加圧ニーダーを使用して混練したサンプルＧＭ９５Ｐとを比較すると、曲げ特性及び耐衝撃性において、サンプルＧＭ９５Ｐが優れていることがわかる。これより、加圧ニーダーを用いた混練を行うことによってラジカル開始剤の効果が表れていると考えられる。

　　［１４：添加剤の検討］
　容リ材にＰＶＢ樹脂を配合する場合、常温における常温における曲げ物性、耐衝撃性の向上は見られなかったので、さらに、添加剤を配合することについての検討を行った。表１４及び表１５に示す配合のサンプルＧＭ１５７、ＧＭ１５５、ＧＭ１４９、ＧＭ２０３，ＧＭ２０４，ＧＭ１５５、ＧＭ２２４を作製した。そして、これらの曲げ物性（曲げ弾性率、最大曲げ応力及び最大曲げ応力時のたわみ量）、並びに耐衝撃性（アイゾット衝撃値）を測定した。添加剤としては、上述のブロックＳＢＲ，大阪ガスケミカル株式会社製のポリエチレンテレフタラート（ＰＥＴ）用の相溶化剤（商品名「マリコン」（以下、単に「マリコン」と表記する。））、及び旭化成ケミカルズ株式会社製のアクリル樹脂（バージン材）（商品名「テルペット６０Ｎ」）を用いた。

　なお、ＰＶＢ樹脂は２００℃を超えると熱劣化するので、製造工程を実質的に１８０℃程度以下に保つ必要がある。そのため、配合する添加剤としては、溶融温度がＰＶＢ樹脂の熱劣化の温度以下のものを選択した。

　上記の方法により測定した測定結果を、表１４、表１５、及び図７６～図７９に示す。また、サンプルＧＭ２０４，ＧＭ１５５、ＧＭ２２４について曲げ試験を行ったときのたわみ量と曲げ荷重の関係を示すグラフを、各々、図８０～図８２に示す。

　図７６及び図７７より、添加剤としてブロックＳＢＲを含むサンプルＧＭ１５７は、耐衝撃性が向上する一方で曲げ特性が低下していることが分かる。また、添加剤としてアクリル樹脂を含むサンプルＧＭ１４９は、曲げ特性が向上する一方で耐衝撃性が低下していることが分かる。これに対し、添加剤としてマリコンを含むサンプルＧＭ１５５は、曲げ特性及び耐衝撃性のいずれも、添加剤を含まない場合と同等であった。カスケードリサイクル目的のＰＶＢ樹脂は容リ材よりも価格が安いので、容リ材にＰＶＢ樹脂及びマリコンを配合することにより容リ材の特性を低下させることなく容リ材の増量を行うことができ、優れたコスト低減効果が得られることが分かる。また、産業廃棄物として処理されている多くのＰＶＢ樹脂を、リサイクル材として有効活用することが出来る。

　図７８及び図７９によれば、マリコンを配合したサンプルＧＭ２０４，ＧＭ１５５、ＧＭ２２４は、マリコンを配合しないサンプルＧＭ２０３と比較して、優れた耐衝撃性が得られていることが分かる。

　図８０～図８２によれば、マリコンの添加量が２．５～７．５重量部において、たわみ量が２０ｍｍに達しても、破断やクラックによる破損が発生しなかったことが分かる。

　　［１５：ゴム組成物の検討］
　ゴム組成物としてブロックＳＢＲ又はブタジエンゴム（ＢＲ）を用いたサンプルＧＭ２３７、ＧＭ２３８、ＧＭ２３９、ＧＭ２４５、ＧＭ２４６、ＧＭ２４７を作製した。また、比較例として、容リ材１００％のサンプルを作製し、これをサンプルＧＭ２２６とした。これらの配合は、表１６に示す。そして、これらの曲げ物性（曲げ弾性率、最大曲げ応力及び最大曲げ応力時のたわみ量）、並びに耐衝撃性（アイゾット衝撃値）を測定した。容リ材としては、株式会社パックスからの排出品を用いた（以下、この容リ材を「容リ材（２）」と表記する。）

　上記の方法により測定した測定結果を、表１６、図８３～図８６に示す。また、これらのサンプルについて曲げ試験を行ったときのたわみ量と曲げ荷重の関係を示すグラフを、各々、図８７～図９３に示す。

　図８３及び図８５によれば、ブロックＳＢＲまたはＢＲを配合することにより、曲げ強度が低下することが分かる。一方で、図８４及び図８６によれば、ブロックＳＢＲまたはＢＲを配合することにより耐衝撃性が大きく向上することが分かる。なお、曲げ強度を向上する方法としては、さらに、ＰＶＢ樹脂組成物に硬質樹脂を配合したり、ＰＶＢ樹脂の配合量を調整したりすること事などが考えられる。

　ブロックＳＢＲは、凝集性が低く取り扱いが容易であるため、ペレット化して改質材として使用するのが容易である。一方、ＢＲは凝集性が高く取り扱いが容易ではなく、ペレット化することは難しい。従って、取り扱い容易性の点からは、ＢＲよりもブロックＳＢＲを使用する方が好ましい。

　図８７～図９３によれば、ブロックＳＢＲ又はＢＲを添加しても、容リ１００％（サンプルＧＭ１９７）と比較して靭性の点で大きな差は見られず、たわみ量が２０ｍｍに達しても、破断やクラックによる破損が発生しなかったことが分かる。

　　［１６：添加剤の検討］
　複数の添加剤を配合したＰＶＢ樹脂組成物についての検討を行った。ここでは、表１７に示す配合のＧＭ１９７及びＧＭ８８を作製した。そして、これらの曲げ物性（曲げ弾性率、最大曲げ応力及び最大曲げ応力時のたわみ量）、並びに耐衝撃性（アイゾット衝撃値）を測定した。また、これらのサンプルについて曲げ試験を行ったときのたわみ量と曲げ荷重の関係を示すグラフを、各々、図９４及び図９５に示す。

　添加剤としては、上記のＡＳ（ＩＩＩ）（日本エイアンドエル株式会社製の商品名「ライタック－Ａ　１２０ＰＣＦ」）、無水マレイン酸変性ポリプロピレン（ＰＰ－ｇ－ＭＡＨ）（三洋化成株式会社製の商品名「ユーメックス１０１０」）、オレフィン結晶・エチレンブチレン・オレフィン結晶ブロックポリマー（ＪＳＲ株式会社製の商品名「ダイナロン６２００Ｐ」）、ＡＳグラフト化低密度ＰＥ（日油株式会社製の商品名「モディパーＡ１４０１」）、ＡＳグラフト化ＰＰ（日油株式会社製の商品名「モディパーＡ３４００」）、及び無水マレイン酸変性ポリエチレン（ＰＥ－ｇ－ＭＡＨ）（化薬アクゾ株式会社製）を用いた。なお、オレフィン結晶・エチレンブチレン・オレフィン結晶ブロックポリマーは、容リ材の耐衝撃性を向上するために添加した。

　上記の方法により測定した測定結果を、表１７、図９４及び図９５に示す。また、サンプルＧＭ８８について曲げ試験を行ったときのたわみ量と曲げ荷重の関係を示すグラフを図９６に示す。

　図９４及び図９５によれば、添加剤として６種を混合したサンプルＧＭ８８は、サンプルＧＭ１９７と比較して優れた曲げ強度を有すると共に、耐衝撃性の低下が抑制されていることが分かる。また、図９６によれば、サンプルＧＭ８８では、たわみ量が１３ｍｍよりも大きい領域においてクラックが生じたが、実用上優れた靭性が得られていることが分かる。

　本発明は、ＰＶＢ樹脂組成物、それを含んだ成型品、及びＰＶＢ樹脂組成物の製造方法について有用である。

Claims

　第１のゴム組成物又は第１の樹脂と、
　ポリビニルブチラール樹脂と、
を含み、
　前記第１の樹脂は、ポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリ塩化ビニル、ポリエチレンテレフタラート、酢酸ビニル、ポリカーボネート、及びポリアクリル、並びにそれらの共重合体から選ばれる少なくとも１種からなる、
ポリビニルブチラール樹脂組成物。
　請求項１に記載されたポリビニルブチラール樹脂組成物において、
　前記第１のゴム組成物又は第１の樹脂と、前記ポリビニルブチラール樹脂との含有量の重量比が、３：９７～５５：４５である、
ポリビニルブチラール樹脂組成物。
　請求項１又は２に記載されたポリビニルブチラール樹脂組成物において、
　前記ポリオレフィン系樹脂は、ポリエチレン及び／又はポリプロピレンであり、
　前記ポリスチレン系樹脂は、ポリスチレン、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン樹脂及び／又はアクリロニトリル・スチレン樹脂であり、
　前記第１のゴム組成物は、スチレン・ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ニトリルゴム（ＮＢＲ）、又はシリコーンゴムを含む合成ゴム並びに天然ゴム（ＮＲ）から選ばれる少なくとも１種である、
ポリビニルブチラール樹脂組成物。
　請求項１または請求項２に記載されたポリビニルブチラール樹脂組成物において、
　さらに、第３のゴム組成物を含み、
　前記第１の樹脂は、アクリロニトリル・スチレン樹脂である、ポリビニルブチラール樹脂組成物。
　請求項４に記載されたポリビニルブチラール樹脂組成物において、
　さらに、ラジカル開始剤を含む、ポリビニルブチラール樹脂組成物。
　請求項５に記載されたポリビニルブチラール樹脂組成物において、
　前記ラジカル開始剤の配合量は、前記第１の樹脂及び前記ポリビニルブチラール樹脂の総量を１００重量部として、０．０１～０．１重量部である、ポリビニルブチラール樹脂組成物。
　請求項４～請求項６のいずれか一項に記載されたポリビニルブチラール樹脂組成物において、
　前記アクリロニトリル・スチレン樹脂と、前記ポリビニルブチラール樹脂との含有量の重量比が、８５：１５～９５：５である、ポリビニルブチラール樹脂組成物。
　請求項４～請求項７のいずれか一項に記載されたポリビニルブチラール樹脂組成物において、
　前記第３のゴム組成物は、ニトリルゴムまたはブロック型のスチレン・ブタジエンゴムである、ポリビニルブチラール樹脂組成物。
　請求項１または請求項２に記載されたポリビニルブチラール樹脂組成物において、
　前記第１の樹脂は、ポリオレフィン系樹脂を主成分とする容リ材である、ポリビニルブチラール樹脂組成物。
　請求項９に記載のポリビニルブチラール樹脂組成物において、
　前記第１のゴム組成物は、ブロック型のスチレン・ブタジエンゴムまたはブタジエンゴムである、ポリビニルブチラール樹脂組成物。
　請求項９または請求項１０に記載のポリビニルブチラール樹脂組成物において、
　さらに、マリコン（登録商標）を含む、ポリビニルブチラール樹脂組成物。
　第２の樹脂又は第２のゴム組成物と、
　前記第２の樹脂又は第２のゴム組成物に添加された請求項１～３のいずれか一項に記載されたポリビニルブチラール樹脂組成物と、
を含む、成型品。
　請求項１２に記載された成型品において、
　前記第１の樹脂及び前記第２の樹脂が同一種類の樹脂である、又は前記第１のゴム組成物及び前記第２のゴム組成物が同一種類のゴム組成物である、成型品。
　第１の樹脂又は第１のゴム組成物と、ポリビニルブチラール樹脂とを、該ポリビニルブチラール樹脂の融点、又は該第１の樹脂の融点若しくは該第１のゴム組成物の軟化点よりも低い温度に加熱しながら混合する第１の工程と、
　前記混練して得られた混合物を冷却する第２の工程と、
を備える、ポリビニルブチラール樹脂組成物の製造方法。
　請求項１４に記載されたポリビニルブチラール樹脂組成物の製造方法において、
　前記第２の工程は、前記混合物を流水で冷却する、ポリビニルブチラール樹脂組成物の製造方法。
　請求項１４又は１５に記載されたポリビニルブチラール樹脂組成物の製造方法において、
　前記第１の工程における加熱温度がポリビニルブチラール樹脂の融点よりも低い温度である、ポリビニルブチラール樹脂組成物の製造方法。
　請求項１４～１６のいずれか一項に記載されたポリビニルブチラール樹脂組成物の製造方法において、
　前記第１の工程において、前記第１の樹脂又は第１のゴム組成物と前記ポリビニルブチラール樹脂とを混練室に投入し、それらを該混練室の内壁に衝突させて練ることにより混合する、
ポリビニルブチラール樹脂組成物の製造方法。
　請求項１４に記載されたポリビニルブチラール樹脂組成物の製造方法において、
　前記第１の工程において、第１の樹脂又は第１のゴム組成物とポリビニルブチラール樹脂とを一対の第１ローラーに巻き込んで混合する、ポリビニルブチラール樹脂組成物の製造方法。
　請求項１８に記載されたポリビニルブチラール樹脂組成物の製造方法において、
　前記一対の第１ローラーから送り出された混合物を、外周面に複数の凹部を有するローラーを少なくとも含む一対の第２ローラーに送り込み、該混合物を該凹部の形状に成形する第３の工程をさらに備え、
　前記第２の工程において、前記第３の工程で成形された混合物を空気中で冷却する、ポリビニルブチラール樹脂組成物の製造方法。
　請求項１４に記載されたポリビニルブチラール樹脂組成物の製造方法において、さらに、
　前記第１の工程に先行して、前記第１の樹脂の一部とラジカル開始剤を混合する第４の工程と、
　前記第４の工程で得られた混合物、前記ポリビニルブチラール樹脂、及び第４のゴム組成物を前記第１の樹脂の融点よりも低い温度に加熱しながら混合する第５の工程と、
を備え、
　前記第１の工程では、前記第５の工程で得られた混合物と、前記第１の樹脂の残りとを混合する、ポリビニルブチラール樹脂組成物の製造方法。
　請求項２０に記載されたポリビニルブチラール樹脂組成物の製造方法において、
　前記第４の工程において、前記第１の樹脂の一部は、粉末状に加工されている、ポリビニルブチラール樹脂組成物の製造方法。
　請求項２０または請求項２１に記載されたポリビニルブチラール樹脂組成物の製造方法において、
　前記第１の樹脂は、アクリロニトリル・スチレン樹脂である、ポリビニルブチラール樹脂組成物の製造方法。
　請求項２０～請求項２２のいずれか一項に記載されたポリビニルブチラール樹脂組成物の製造方法において、
　前記第１の工程の混練を、加圧ニーダー及び押出機を用いて行う、ポリビニルブチラール樹脂組成物の製造方法。
　請求項２３に記載されたポリビニルブチラール樹脂組成物の製造方法において、
　前記押出機は、スクリュー式押出機またはプランジャー型押出機である、ポリビニルブチラール樹脂組成物の製造方法。
　請求項１に記載されたポリビニルブチラール樹脂組成物において、
　上記ポリビニルブチラール樹脂組成物の三点曲げ試験における曲げ弾性率が１８００ＭＰａ以上である場合、
　上記三点曲げ試験で得られる曲げ荷重（Ｙ）－たわみ量（Ｘ）曲線において、上記ポリビニルブチラール樹脂組成物の最大曲げ荷重（Ｙ）の９０％（０．９Ｙ）の曲げ荷重となるたわみ量をＸ１，Ｘ２（Ｘ１＜Ｘ２）としたとき、Ｘ２＞１０ｍｍである、ポリビニルブチラール樹脂組成物。